PERANCANGAN MEKANISME ALAT ANGKUT

KAPASITAS 10 TON

TESIS
Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister dari
Universitas Pasundan Bandung

AGUS SALEH
NPM :128712004

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS PASCA SARJANA
UNIVERSITAS PASUNDAN
BANDUNG
2016
 ABSTRAK

Salah satu kegiatan maintenance dalam melakukan bongkar pasang peralatan

industri memerlukan mekanisme alat angkut dengan kriteria desain yang
memenuhi persyaratan tertentu. Persyaratan untuk memenuhi kriteria tersebut
adalah bobot 10 ton. Kriteria lain yang juga menentukan kualitas desain alat
angkut adalah ruangan terbatas dan harus terbebas dari percikan api. Perancangan
mekanisme alat angkut ini diterapkan pada pompa berdiameter 744 mm dan
dengan panjang 6.000 mm.

Selama ini kegiatan bongkar pasang untuk mengangkat pompa dilakukan dengan
menggunakan Tower Crane dan harus diangkat ke atas setinggi 30 meter.
Kelemahan dari Tower Crane ini adalah harus menyewa dengan biaya sekitar
ratusan juta rupiah. Oleh sebab itu maka masalah yang akan dipecahkan dalam
tugas akhir ini adalah bagaimana merancang mekanisme alat angkut yang sesuai
dengan kondisi di atas. Adapun tujuan yang hendak dicapai adalah melakukan
perancangan mekanisme alat angkut, konseptual desain, optimasi dimensi,
pemilihan material dan proses manufaktur, dan analisis biaya. Lingkup dalam
perancangan ini adalah beban yang dianalisis bersifat statik. Pemilihan komponen
Engine, Outtriger, Power Pack hidrolik, silinder hidrolik dan rangka kendaraan
merujuk pada standar yang disesuaikan dengan beban kerja.

Tahapan yang dilakukan dalam penyelesaian tugas akhir ini adalah pengumpulan
data lapangan dan gambar teknik, melakukan perancangan mekanisme alat
angkut, melakukan konseptual desain, menganalisis hasil rancangan dengan
bantuan software.

Prinsip kerja dari perancangan mekanisme alat angkut ini adalah seperti
mekanisme pada Dump Truck. Berdasarkan hasil optimasi dimensi dan analisis
tegangan menggunakan software SolidWork dengan jenis material ASTM A36,
maka diperoleh faktor keselamatan (FoS) sebesar 5,4 dan 3,6. Dengan demikian,
maka mekanisme tersebut dianggap aman karena memiliki faktor keselamatan
lebih besar dari satu.
 masalahnya adalah bagaimana melakukan
PENDAHULUAN perancangan mekanisme alat angkut yang
memenuhi kriteria di atas.
Alat angkat dan angkut adalah suatu alat
yang digunakan untuk mengangkat dan Tujuan dari tugas akhir ini adalah
mengangkut sebuah barang dengan jarak, melakukan perancangan alat angkut,
besar, dan berat tertentu yang sulit untuk konseptual desain, optimasi dimensi,
dilakukan dengan tenaga manusia. Salah pemilihan material dan proses manufaktur,
satu alat angkut yang banyak digunakan dan analisis biaya. Lingkup pada
oleh industri adalah Dump Truck. Alat ini perancangan mekanisme alat angkut adalah
biasa digunakan untuk mengangkut barang. analisis tegangan dilakukan secara statik
Secara umum mekanisme ini dilengkapi dan untuk Engine, Outtriger, Power Pack
dengan bak terbuka yang dioperasikan hidrolik, silinder hidrolik dan rangka
dengan bantuan hidrolik. kendaraan disesuaikan dengan standar
beban yang diketahui.
Selama ini bongkar pasang pompa
dilakukan dengan menggunakan Tower Tahapan perancangan yang akan dilakukan
Crane. Biaya yang dikeluarkan untuk sewa dalam penyelesaian kasus ini adalah
alat tersebut cukup mahal. Dampak dari pengumpulan data lapangan dan gambar
kegiatan ini maka efisiensi menjadi rendah. teknik, melakukan perancangan
Oleh sebab itu maka perlu pengadaan alat mekanisme alat angkut, melakukan
khusus yang lain dan tidak harus menyewa konseptual desain, melakukan optimasi
serta dapat digunakan secara periodik. dimensi, dan menganalisis hasil rancangan
dengan bantuan software.
Dalam tugas akhir ini, dengan melihat
kasus di atas maka perlu dilakukan
perancangan mekanisme alat angkut
pompa, yang dapat digunakan pada area
yang terbatas. Dengan mempertimbangkan
latar belakang di atas maka perumusan

1
 TINJAUAN PUSTAKA Electromagnetics
Gheomechanics
2.1 Teori Metode Elemen Hingga Biomechanics
Metode elemen hingga adalah dasar
pemikiran dari suatu bangunan bentuk- 2.1.2 Analisis statik
bentuk kompleks dengan blok-blok Masalah analisis sebagian besar dapat
sederhana atau membagi objek yang diperlakukan sebagai masalah statik,
kompleks ke dalam bagian-bagian kecil berdasarkan pada asumsi di bawah ini :
yang teratur. 1. Small deformation (perubahan yang
terjadi sangat kecil)
2.1.1 Penggunaan Metode Element 2. Elastic material
Hingga 3. Static load
Penggunaan metode elemen hingga terdiri
dari beberapa analisis : 2.2 Teori Distorsi Energi
Analisis perancangan adalah Von Mises menyatakan bahwa akan terjadi
perhitungan serta simulasi komputer. luluh bilamana tegangan normal itu tidak
Finite Element Methode atau Finite tergantung dari orientasi kedua deviator
Element Analysis adalah metode tegangan yang melampaui harga kritis
simulasi komputer yang paling banyak tertentu.
diaplikasikan dalam engineering. Kriteria luluh Von Mises mengisyaratkan
Penggunaaan dari aplikasi CAD atau bahwa luluh tidak tergantung pada
CAM. tegangan normal atau tegangan geser
tertentu, melainkan tergantung dari fungsi
Aplikasi dari metode elemen hingga dalam ketiga harga tegangan geser utama karena
engineering sebagai berikut : kriteria luluh didasarkan atas selisih
Mechanical / Aerospace / Civil / tegangan normal dan sebagainya.
Automobile Engineering Kriteria luluh Von Mises melibatkan suku
Structure Analysis Static / Dynamic pangkat dua, hasilnya tidak tergantung dari
Linier / Non Linier tanda tegangan individual.
Thermal / Fluid Flows

2
2.3 Filosofi Perancangan PERANCANGAN DAN PEMODELAN
Perancangan Teknik adalah metode yang ALAT ANGKUT
digunakan Insinyur dalam menciptakan
sebuah produk. Adapun proses/langkah- 3.1 Diagram Alir Perancangan
langkahnya cenderung untuk dapat Mulai

digambarkan dalam berbagai cara yang Tahap 1

Konseptual Desain
Studi Literatur
- Identifikasi Kebutuhan Pelanggan
- Menetapkan Masalah

berbeda. Proses ini dilakukan secara - Mengumpulkan Informasi

- Konseptualisasi
- Evaluasi Konsep

berulang-ulang sebelum pembutan

Tahap 2
Perancangan & Pemodelan
Perwujudan Desain

komponen diproduksi. - Arsitektur Produk

- Konfigurasi Komponen Dari Desain
- Pengembangan Konsep

2.4 Pengertian Faktor Keselamatan

Analisa Pemodelan
Tidak Perbaikan Komponen
Faktor Keselamatan adalah faktor yang Alat bekerja dengan baik

digunakan untuk mngevaluasi agar Tahap 3

YA

Detil Desain
Detil Desain

perencanaan elemen mesin terjamin - Gambar Detil 2 Dimensi

- Gambar 3 Dimensi
- Gambar Perakitan
keamanannya dengan dimensi yang
minimum. Adapun rumus faktor Kesimpulan

keselamatan adalah : Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan

PEMBAHASAN

4.1 Metode Analisis

Setelah model geometri dari mekanisme
alat angkut telah siap, maka langkah
selanjutnya adalah memasukan model
geometri tersebut ke modul penganalisis
SolidWork 2013. Pada perangkat lunak
tersebut analisis dilakukan berdasarkan

3
pembebanan yang telah ditentukan, dengan rancangan terutama di daerah rawan yang
skenario pembebanan dilakukan pada mengalami tegangan tinggi dan akan
posisi awal menerima beban. berakibat displacement yang permanen
pada mekanisme rancangan.
Analisis dilakukan pada kondisi statis
dengan beberapa tahapan agar tidak terjadi 4.2 Analisis Model
kesalahan ketika dilakukan meshing. Analisis ini dilakukan sepenuhnya dengan
Adapun tahapan yang dilakukan adalah menggunakan modul penganalisis dari
analisis pembebanan pada box penerima software Solid Work 2013, dengan
dan mekanisme rangka tengah. memasukan seluruh komponen baik model
geometri yang telah dimeshing dan
Pada analisis statis , hal yang diteliti adalah kondisi-kondisi pembebanan yang
mengenai dimana saja daerah-daerah diterapkan untuk mensimulasikan
rawan yang terjadi saat rancangan pembebanan, selanjutnya simulasi dapat
mengalami kondisi kritis. Analisis ini dilakukan. Adapun model yang akan
dilihat bagaimana hasil perbandingan dianalisis adalah seperti diperlihatkan pada
tegangan yang terjadi pada daerah rawan gambar 4.1
tersebut terhadap kekuatan yield dari
meterial yang bersangkutan. Pada analisis
sebuah desain, jika tegangan yang terjadi
lebih besar dari pada kekuatan yield
material maka dapat dikatakan desain
tersebut telah mengalami kegagalan. Gambar 4.1 Model pengujian

Selain analisis diatas, hal lain yang perlu 4.2.1 Analisis Model Box Penerima
diteliti dan dianalisis adalah seberapa besar dan Penarik
displacement yang terjadi pada setiap Analisis statis pada pembebanan model,
daerah-daerah rawan tersebut. berusaha untuk mengetahui dimana dan
Displacement yang terlampau besar dapat bagaimana daerah rawan serta kondisi dari
menyebabkan perubahan bentuk dari rancangan mengalami pembebanan

4
tersebut. Pada software SolidWork 2013 Poissons ratio 0.26
perintah untuk menganalisis statis model Mass density 7850 Kg/cm3
geometri tersebut dapat diakses melalui Shear modulus 79300 N/mm2
perintah simulation expres dari kotak
dialog kemudian pilih untuk menganalisis Kemudian setting kondisi beban dan
secara statik. tumpuan seperti diperlihatkan pada gambar
Adapun model box penerima dan penarik 4.3, maka analisis dapat mulai dijalankan.
pompa yang akan diuji diperlihatkan pada
gambar 4.2.

Gambar 4.3 Pemberian Beban

Gambar 4.2 Model Pengujian Box
Penerima Dan Penarik Setelah parameter-parameter dimasukan
kemudian di run dan menunjukan bahwa
Sifat material yang akan di uji ditunjukan model yang dibuat berhasil tanpa ada
pada tabel 4.1 kesalahan, maka model akan dibuat seperti
pada gambar 4.4
Tabel 4.1 Sifat material
Nama ASTM A36 Steel
Linear Elastic
Model type
Isotropic
Max Von Mises
Default failure
Stress
Gambar 4.4 Model Yang Dimeshing
Yield strength 250 N/mm2
Tensile strength 400 N/mm2
Kemudian hasil dari running program
2
Elastic modulus 200.000 N/mm
adalah diperlihatkan pada gambar 4.5

5
 Gambar 4.5 Von Mises Pada Box Gambar 4.6 Displacement Pada Box
Penerima Dan Penarik Penerima
Dari gambar 4.5 tegangan maksimum yang
Gambar 4.6 displacement maksimum pada
terjadi pada box penerima sebesar 32.4254
penarik sebesar 0.0515558 mm.
N/mm2 (Mpa). Menunjukan bahwa nilai
Menunjukan bahwa nilai tersebut adalah
tersebut adalah tegangan maksimum yang
displacement maksimum yang terjadi pada
diterima oleh komponen yang terjadi pada
komponen tersebut dan tepatnya pada
nodal 948 pada bagian yang ditunjukan
nodal 2080 pada bagian yang ditunjukan
dengan panah. Bagian inilah yang kritis
dengan panah. Bagian inilah yang
yang menerima beban maksimum.
menerima displacement maksimum.

6
 .

Gambar 4.8 Factor of Safety Pada Box

Penerima Dan Penarik
Gambar 4.8 Factor of Safety (FoS)
minimum pada box penerima dan penarik
sebesar 5.4. dan ini menunjukan bahwa
Gambar 4.7 Strain Maksimum Pada Box faktor keamanan pada komponen tersebut
Penerima adalah kondisi aman
Gambar 4.7 Strain maksimum pada box
penerima dan penarik sebesar Tabel 4.2 Hasil analisis box penerima dan
0.000115763. Menunjukan bahwa strain penarik
maksimum yang terjadi pada komponen Nama type Minimum Maksimum
2
VON : Von Mises 0.0000050031 N/mm 32.4254 N/mm2
tersebut terjadi pada nodal 1408 bagian Stress (MPa) (MPa)
yang ditunjukan dengan panah. Daerah Node : 11870 Node : 948
Displacement 0 mm 0.05 mm
inilah yang terjadi strain terbesar. Node : 2021 Node : 5753
Strain 0.0000000015 0.0000115763
Element : 59 Element : 1408
Factor of Safety 5.4 7.142.2300
Node : 134 Node : 11870

Secara keseluruhan analisis statis yang

dilakukan pada box penerima dan penarik

7
seperti ditunjukan pada gambar 4.5 sampai Tabel 4.3 Sifat material
dengan gambar 4.8, bahwa tegangan Nama ASTM A36 Steel
maksimum yang terjadi pada bagian itu Linear Elastic
Model type
masih dibawah nilai yield strength dari Isotropic
material. Kemudian displacement dan Max Von Mises
Default failure
strain yang terjadi masih dalam kondisi Stress
normal dan tidak menyebabkan perubahan Yield strength 250 N/mm2
bentuk secara signifikan. Faktor keamanan Tensile strength 400 N/mm2
yang dimiliki aman. Elastic modulus 200.000 N/mm2
Poissons ratio 0.26
4.2.2 Analisis Komponen Rangka Mass density 7850 Kg/cm3
Tengah Shear modulus 79300 N/mm2
Analisis terakhir yang dilakukan adalah
pada komponen rangka tengah sebagai Keberhasilan suatu perakitan dalam
tempat dudukan box penerima pompa software ini, maka akan diperlihatkan
sekaligus untuk menaik dan menurunkan benda uji menjadi terbentuknya nodal-
pompa, serta untuk menggerakan box nodal seperti pada gambar 4.10. Tetapi jika
menjauh dan mendekat kabin. Model yang tidak benar dalam penerapan ukuran maka
akan dilakukan analisis seperti pada ketika melakukan mates tentunya ketika
gambar 4.9 dilakukan meshing akan gagal

Gambar 4.9 Model Pengujian Rangka

Tengah Gambar 4.10 Model Yang Sudah
Dimeshing
Sifat material yang ditunjukan oleh Sebelum dilakukan pengujian maka
software adalah sebagai berikut langkah selanjutnya yang harus dilakukan

8
adalah memasukan sifat material, jenis maksimum itu terjadi didaerah bagian
tumpuan dan pemberian beban maka beam. Daerah tersebut dapat dilihat pada
model bisa dilakukan running analisis gambar 4.13 sebagai berikut
seperti pada gambar 4.11

Gambar 4.13 Daerah Yang Terkena

Tegangan Maksimum
Gambar 4.11 Pemberian Tumpuan Dan
Kemudian lebih detilnya, tegangan yang
Beban
terjadi pada kondisi maksimum adalah
Setelah parameter parameter dimasukan
seperti diperlihatkan pada gambar 4.14.
maka hasil analisis statis tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.12

Gambar 4.14 Perbesaran Daerah Yang

Terkena Tegangan Maksimum
Gambar 4.12 Hasil Analisis Von Mises
Kemudian daaerah daerah lainnya yang
Pada gambar 4.12 terlihat hampir
ditunjukan oleh warna biru dan hijau
keseluruhan bagian dari rancangan masih
menunjukan bahwa komponen tersebut
berada dalam kondisi yang aman.
aman karena tegangan yang bekerja di
Diperlihatkan pada nilai global tegangan
bawah nilai yield strength material sebesar
yang terjadi adalah rasio antara
250.000 Mpa. Tegangan maksimum yang
0,000126123 to 70.4369 N/mm2 (Mpa).
terjadi pada daerah beam masih dibawah
Tegangan maksimum yang terjadi
nilai yield strength material beam, maka
mencapai 70.4369 N/mm2 (Mpa). Jika
tegangan ini masih dapat dikatakan aman.
dilihat dari lokasi tempat tegangan

9
Setelah mengetahui tegangan tegangan
kritis yang terjadi, hal berikut yang harus
dilihat adalah seberapa besar displacement
yang terjadi pada rancangan tersebut. Hasil
analisis displacement maksimum pada
pembebanan ini dapat langsung dilihat
dengan mengubah tampilan hasil analisis
pada menu hasil displacement. Pilihan
sebelumnya Von Mises maka di ubah ke
posisi displacement kemudian show.
Setelah opsi itu dipilih maka tampilan
analisis akan berubah seperti terlihat pada
gambar 4.15 sebagai berikut
Gambar 4.15 Tampilan Displacement
Hasil pengujian diperlihatkan pada gambar
4.15 maka diperoleh nilai displacement
sebesar rasio 0,00000014 to 2.7 mm.
Pada gambar 4.16 diperlihatkan nilai
displacement maksimum dan minimum
Gambar 4.16 Displacement Maksimum
Dan Minimum
Dari hasil analisis tersebut dapat langsung
terlihat bahwa displacement maksimum
terjadi pada daerah yang berwarna hijau
yaitu pada daerah komponen alat bantu
percobaan sebesar 2.7 mm dan nilai
minimum yang terjadi adalah 0,00000014
mm pada bagian komponen segitiga yang
ditunjukan warna biru.
displacement terbesar adalah daerah bagian
depan ketika pertama menerima beban ,
tetapi kondisi tersebut tidak terus bertahan
diposisi itu, melainkan box penerima itu
akan bergerak sampai membawa pompa ke
posisi terlentang.
Setelah mengetahui Stress dan
displacement yang terjadi, hal berikut
yang harus dilihat adalah seberapa besar
strain yang terjadi pada rancangan
tersebut. Hasil analisis strain maksimum
pada pembebanan ini dapat langsung
dilihat dengan mengubah tampilan hasil
10
analisis pada menu hasil Strain. Pilihan
sebelumnya displacement maka di ubah ke
posisi strain kemudian show. Setelah opsi
itu dipilih maka tampilan analisis akan
berubah seperti terlihat pada gambar 4.17
sebagai berikut
Gambar 4.17 Tampilan Strain
Hasil pengujian diperlihatkan pada gambar
4.17 maka diperoleh nilai Strain sebesar
rasio 0,00000000058 to 0,000260375
Pada gambar 4.18 ditunjukan gambar
perbesaran dari daerah yang ada perubahan
strain
Gambar 4.18 Perbesaran Strain
Maksimum Dan Minimum
Dari hasil analisis tersebut dapat langsung
terlihat bahwa strain maksimum terjadi
pada daerah yang berwarna merah yaitu
pada daerah komponen beam dengan nilai
0,000260375.
Setelah mengetahui Stress, Displacement,
Strain yang terjadi, selanjutnya adalah
seberapa besar Factor of Safety yang
dimiliki pada rancangan tersebut. Hasil
analisis ini dapat langsung dilihat dengan
mengubah tampilan hasil analisis pada
menu result. Pilihan sebelumnya Stress,
Displacement dan Strain maka di ubah ke
posisi Result kemudian show. Setelah opsi
itu dipilih maka tampilan analisis akan
berubah seperti terlihat pada gambar 4.19
sebagai berikut
Gambar 4.19 Factor of Safety Maksimum
Dan Minimum
Gambar 4.20 perbesaran dari komponen
beam yang memiliki faktor keamanan 3.6
11
 4.3 Analisis Manufaktur
Dalam analisis manufaktur tentunya hal
yang paling pertama di tentukan adalah
gambar komponen, selanjutnya jenis
material yang akan di proses karena hal ini
Gambar 4.20 Perbesaran Gambar Dari
berkaitan dengan proses selanjutnya.
Factor of Safety
Berdasarkan dari konsep desain awal,
bahwa material yang dipilih adalah ASTM
Dari hasil analisis tersebut dapat langsung
A36 dengan sifat material yang telah
terlihat bahwa faktor keamanan terkecil
dijelaskan pada bab bab sebelumnya.
berada pada daerah beam sebesar 3.6 tetapi
Adapun langkah-langkah yang akan
secara keseluruhan nilai faktor keamanan
ditempuh adalah
yang diperoleh berada pada rasio 3.55
sampai 1.982.290
1. Penentuan proses produksi untuk
masing masing komponen yang
Nilai FOS diperoleh dari perhitungan ratio
dibuat.
antara tegangan ijin material dengan
Daftar seluruh komponen yang akan
tegangan yang terjadi, oleh karena itu
dibuat. Identifikasi proses pekerjaan
apabila nilai FOS 1 maka secara teori
terhadap komponen. Dijelaskan bagaimana
sudah memenuhi kaidah tegangan ijin.
komponen bisa lebih dari satu atau lebih
proses produksi. Pembahasan ini secara
Dari hasil pengujian diatas maka
detil ditabelkan pada lembar lampiran.
ditabelkan sebagai berikut
Tabel 4.4 Hasil pengujian rangka tengah
Nama type Minimum Maksimum 2. Pemilihan peralatan dan mesin yang
2 2
VON : Von Mises 0.000126123 N/mm 70.4369 N/mm dibutuhkan
Stress (MPa) (MPa)
Node : 66776 Node : 24963
Peralatan atau mesin yang dipergunakan
Displacement 0.00000014 mm 2.7 mm adalah
Node : 69514 Node : 60805
Strain 0.00000000059 0.000026
Mesin bubut
Element : 34378 Element : 10961 Mesin frais
Safety of Factor 3.55 1.982.190
Node : 24963 Node : 66776 Mesin sekrap

12
 Mesin las
Mesin pembentukan pabrikasi
Kelengkapan peralatan yang dibutuhkan
Pahat Hss ukuran , 3/8 dan insert
karbida
4. Penentuan operator yang dibutuhkan
Berdasarkan jumlah waktu yang tersedia
dan bervariasinya jenis pekerjaan, maka
operator yang diperlukan untuk melakukan
penyelesaian pekerjaan secara efektif maka
perlu sebanyak 4 orang

End mill 10, 12, 16, 20, dan pisau

mantel
Bor 10, 12, 14, 16 KESIMPULAN

Tap M10, M12, M14, M16, M20

Kikir plate , setengah radius, kikir 5.1 Kesimpulan
Dari hasil perancangan yang dilakukan
bulat
pada bab sebelumnya maka dapat diambil
Gerinda tangan
kesimpulan bahwa :
Gergaji tangan
1. Mekanisme model rancangan yang
Kikir intsrumen
direncanakan untuk menerima pompa
adalah sesuai dengan persyaratan yang
3. Perhitungan waktu proses produksi
dibutuhkan
Berdasarkan pembahasan detil pada
2. Faktor keamanan yang diperoleh pada
lembar lampiran, maka alokasi waktu
box penerima dan penarik adalah
yang diperoleh untuk tiap pemesinan
sebesar 5.4 dan untuk faktor keamanan
adalah
pada rangka tengah sebesar 3.6 menurut
Tabel 4.5 Alokasi waktu
kaidah teori bahwa faktor keamanan
NO NAMA WAKTU
tersebut aman
PEKERJAAN
1 Pemesinan bubut 13879 menit
2 Pemesinan Frais 16731 menit
3 Pemesinan Las 6223 menit
4 Pabrikasi 540 menit
5 Perakitan 7 hari

13