Edisi I, Oktober, 2007

Buletin Asosiasi Pengelasan Indonesia-Indonesian Welding Society ( API - IWS )

KERJASAMA DENGAN NEGERI SAKURA

Pengelasan pada baja & besi cor

Under Water Welding

dan aplikasinya

Diterbitkan oleh Asosiasi Pengelasan Indonesia - Indonesian Welding Society ( API-IWS )

Sekretariat : Jl Bendungan Hilir Raya GII No. 13, Jakarta - 10210
Telp (021) 57851839, Fax (021) 5712835,
E-mail : sekretariat@api-iws.org
Website : www.api-iws.org
DARI REDAKSI Diterbitkan oleh :
Asosiasi Pengelasan Indonesia
Apa kabar ? Setelah vacum beberapa tahun lamanya, kini
Indonesia Welding Society
kami hadir kembali menyapa Anda, para Insan Pengelasan
API - IWS
Indonesia. Bulletin ini kami luncurkan dengan harapan
dapat menjadi salah satu sarana informasi dan komunikasi
antar sesama insan pengelasan Indonesia. Penasehat
Meminjam istilah yg dikenal di dunia pengelasan , HAZ Ir Achdiat Atmawinata
heat affected zone - sebagai rubrik yang memuat sisi-sisi
pengelasan secara teknis. Untuk edisi perdana ini Pemimpin Umum
mengetengahkan suatu kasus pada pengelasan baja dan Ir Edi Diarman
besi cor , juga mengetengahkan mengenai welding under
water. Sebagai sarana anggota mengetahui aktivitas API
baik yang telah, sedang dan akan dilakukan, kami Redaksi
rangkumkan dalam rubrik Agenda. Widayat Raharjo
Agar dapat memperkaya wawasan kita bersama, kami Hendra Sakti
mengundang para Insan Pengelasan tercinta untuk Farid Moch Zamil
bersama sama berpartisipasi aktif dalam mengirimkan
artikel - artikel yang bermanfaat. Dewan Ahli
Kritik dan saran membangun juga sangat kami nantikan
Prof Dr Ir Rochim Suratman
sebagai bahan pembelajaran kami dalam mengembangkan
Dr Ir Winarto, MSc
dan meningkatkan kualitas bulletin ini.
Dr Ir Zaed Yuliadi, MSc
Dan akhinya mengikuti perkataan bijak filsuf Sun Tsu,
Ir Sabandi Ismadi, MSi
berjalan seribu lie, diawali dari satu langkah . Satu langkah
telah dimulai, selanjutnya terserah kita, Anda dan Kami,
Insan Pengelasan Indonesia.
Promosi, Iklan & Sirkulasi
Darmayadi
Ricca Anggraeni
Salam hangat dari kami,
Redaksi
Sekretariat API-IWS
Jl Bendungan Hilir Raya, Blok GII No.13
Jakarta Pusat - 10210
Telp (021) 57851839, Fax (021) 5712835
Website : www.api-iws.org

Daftar Isi
Dari Redaksi Bulletin ini didukung oleh :
HAZ
Beberapa kasus pada pengelasan baja & besi cor
Pengelasan basah bawah air sebagai solusi
alternatif perbaikan lepas pantai
Asian Welding Competition
WPS, Kunci keberhasilan pengelasan
Agenda
Kerjasama dengan Negeri Sakura
Dari Forum AWF Meeting
Seminar Welding Metalurgi Redaksi menerima kiriman artikel yang berkenaan dengan
welding secara teknis / umum, baik berupa tulisan sendiri maupun
saduran (dengan mencantumkan sumbernya tentu saja)
HAZ
BEBERAPA KASUS PADA PENGELASAN BAJA
DAN BESI COR *
Oleh : Prof Dr Rochim Suratman
ABSTRAK
Proses pengelasan pada hakekatnya adalah proses
penyambungan yang memanfaatkan fenomena
metalurgi. Karena itu permasalahan yang muncul di
daerah sambungan adalah sebagai akibat dari
fenomena tersebut. Permasalahan yang muncul dari
fenomena metalurgi pada saat mengelas baja adalah
timbulnya martensit yang diiringi dengan fissure
sedangkan pada besi cor kelabu adalah timbulnya
besi cor putih dan martensit.
PENDAHULUAN
Proses pengelasan yang melibatkan adanya
pencairan di daerah sambungan, secara metalurgis
akan menghasilkan tiga daerah seperti terlihat pada
gambar berikut :
2 1
3 (daerah yang dipengaruhi panas) :
Ketiga daerah tersebut adalah daerah logam las
(daerah 1), daerah fusi atau daerah pencampuran
antara logam las dengan logam induk (daerah 2) dan
daerah yang dipengaruhi panas (daerah 3)
Pada daerah logam las (daerah 1) :
Terjadi proses pembekuan dari logam las (weld
metal) atau logam pengsisi (filler metal). Fenomena
pembekuan akan memunculkan struktur dendritik
yang kasar diiringi dengan timbulnya segregasi
sebagai akibat adanya laju pendinginan yang relatif
cepat. Adanya pengkasaran ukuran butir dan
segregasi di daerah logam las akan menurunkan sifat
mekanik. Penurunan sifat mekanik yang terjadi
jangan sampai melampaui sifat mekanik logam induk.
Karena itu berdasarkan hal tsb dan mengingat
menurut standar bagian logam las tidak
diperkenankan untuk gagal, maka untuk
mengkompensasi penurunan tsb dipilih kualitas
mekanik logam las minimal 15% lebih tinggi dari sifat
logam induk. Disamping itu pada saat logam las
membeku (bertransformasi fasa) senantiasa diiringi
dengan perubahan volume (dalam hal ini menyusut).
Perubahan volume yang mengiringi transformasi fasa
merupakan cikal bakal timbulnya destorsi pada
sambungan las bahkan menjadi cikal bakal timbulnya
retak (crack) baik retak yang timbul dengan segera
maupun retak yang timbul berikutnya (delay crack) baik
di logam las (1) maupun di daerah yang dipengaruhi
panas (3)
Pada daerah 2
(daerah Fusi, yang kadang-kadang disebut juga
sebagai dilusi) :
Terjadi pencampuran antara logam las dan logam induk.
Pada prinsipnya di daerah ini terjadi proses pemaduan.
Secara umum hasil dari suatu proses pemaduan dapat
menghasilkan larutan padat, senyawa atau campuran
antara larutan padat dan senyawa yang akan
memberikan perbedaan terhadap sifat mekanik yang
dimilikinya. Dalam praktek, keberadaan senyawa
intermetalik yang getas sangat tidak diinginkan apabila
terbentuk di batas butir namun akan berperan sangat
penting dalam meningkatkan kekuatan logam apabila
senyawa tsb muncul sebagai bagian dari fasa eutektik
atau tersebar merata dalam bentuk partikel halus.
Pada daerah 3
Akan terjadi kombinasi antara pembentukan butir-butir
yang kasar sebagai akibat terekpos pada suhu tinggi
dengan timbulnya transformasi fasa, dari fasa padat ke
fasa padat yang lain. Menurut Hall-Petch, pengkasaran
butir akan menyebabkan kekuatan logam menurun
sedangkan transformasi fasa yang terjadi di daerah
tersebut juga akan diiringi dengan perubahan volume.
fenomena metalurgi yang terjadi di daerah 3 menjadi
sangat kompleks dengan adanya temperatur gradien.
Secara umum di daerah ini terjadi proses perlakuan
panas dengan segala macam aspek yang
mempengaruhinya seperti tinggi dan lamanya
temperatur pemanasan, laju pendinginan, termasuk ada
atau tidaknya pre heat dan post heat dan jenis fasa yang
akan dihasilkannya.
Perlu digarisbawahi bahwa ketiga daerah tersebut akan
selalu muncul pada saat menerapkan proses
pengelasan yang melibatkan adanya proses pencairan,
baik pada saat mengelas logam yang sama (similar
metal welding) maupun pada saat mengelas dua logam
yang berbeda (dissimilar metal welding). Khusus pada
saat mengelas dua jenis logam yang berbeda, aspek
lain diluar fenomena metalurgi yang perlu
dipertimbangkan adalah :
*** Apakah perbedaan koefisien muai akan ber-
pengaruh terhadap umur sambungan ?
*** Apakah korosi galvanik akan menjadi masalah ?
Pada beberapa jenis baja paduan dan besi cor,
keseluruhan aspek tsb diatas merupakan hal-hal yang
patut menjadi perhatian yang cermat dan akurat agar
hasil pengelasan yang dilakukan dapat menghasilkan
sambungan yang baik dan memenuhi persyaratan
yang sudah ditetapkan dalam WPS.
BEBERAPA CONTOH KASUS
Untuk menganalisis fenomena metalurgi seperti
diuraikan diatas dapat dilihat pada contoh-contoh
pengelasan berikut :
1. Mengelas baja Cr-Mo dengan
baja tahan karat austenitik
Pada industri petrokimia seringkali dijumpai baja Cr-
Mo, baik dari tipe ASTM A387 grade 11 (F11) maupun
F12 (dissimilar) ; disambungkan dengan baja tahan
karat austenitik atau baja F11 disambungkan dengan
baja F11 (similar).
Lazimnya pada kedua pengelasan tersebut seringkali
menggunakan logam pengisi dari jenis baja tahan karat
austenitik atau dari jenis paduan Ni-Cr-Fe seperti
paduan Incoloy 825 atau paduan Inconel 625.
Dari tabel 1 dapat dilihat komposisi baja F11, baja
tahan karat austenitik SAE 304L, Incoloy 825 dan
Inconel 625 sebagai berikut :
Jenis Logam Fe Cr Ni C Mn
F11 balan 1-1.5 -- <=0.17
SAE304L balan 18-20 8-12 0.03
Incoloy 825 30 20 42 0.03
Inconel 625 30 22 62 0.05
Jadi apabila F11 disambungkan dengan SAE 304L
,misalnya menggunakan logam pengisi juga SAE 304L,
maka di daerah Fusi di sisi F11 akan terjadi dilusi
antara logam induk (F11) dengan logam pengisi (SAE
304L). Untuk membantu menganalisis apakah
pemilihan logam las dari jenis baja tahan karat SAE
304L sudah tepat dan jenis fasa apa yang akan terjadi
di daerah fusi di sisi F11 dapat digunakan diagram
Schaeffler yang sudah dimodifikasi oleh Schneider
seperti terlihat pada gambar 2
Dengan memperhitungkan %Ni.eq dan %Cr.eq dari
kombinasi komposisi yang akan terjadi di daerah fusi
dan menerapkannya pada diagram Schaeffler, tampak
bahwa kombinasi komposisi F11 dan SAE 304L jatuh di
daerah austenit. Jika hal seperti ini yang terjadi, maka
pemilihan jenis logam las maupun logam pengisi sudah
tepat. Yang harus dihindari adalah apabila kombinasi
komposisi menghasilkan fasa Martensit. Keberadaan
fasa martensit seringkali dikaitkan dengan masalah
kegetasannya. Namun yang paling berbahaya dari
keberadaan martensit adalah bahwa pembentukannya
kadang-kadang diikuti dengan munculnya retak rambut
(fissure) yang seringkali sulit dideteksi dengan
peralatan ultrasonic. Kalaupun terdeteksi seringkali
dinyatakan sebagai minor defect.
Analisis berikutnya adalah fenomena yang terjadi di
daerah HAZ terutama di daerah interface antara logam
induk dengan logam cair. Jika Ni berdifusi, maka akibat
adanya gradien kadar Ni maka kombinasi komposisi di
daerah tersebut akan menghasilkan martensit.
Untuk mengatasi hal tsb maka dilakukan proses pre
heat yang besarnya harus diatas temperatur Ms dari
kombinasi komposisi yang menghasilkan martensit.
Si Mo P S Cb Cu
0.4- 0.5-0.8 0.45- <=0.03 <=0. -- --
0.65 0.65 03
2.0 1.0 -- 0.03 0.03 -- --
-- -- 3 -- -- -- 2
-- -- 9 -- -- 3.5 --
Kemungkinan timbulnya retak yang tertunda (delay
crack), dapat juga di"ramal"kan dengan
memperhitungkan suatu harga faktor yang dibuat oleh
Miyano dalam bentuk persamaan sebagai berikut :
Miyano mengatakan bahwa besarnya faktor dari hasil
perhitungan diatas kurang dari 200, maka tidak akan
timbul retak. Namun apabila harganya diatas 200, maka
pada suatu saat akan timbul retak. Patokannya adalah
makin besar faktor tsb, kemunculan retak semakin
dekat.
Persamaan ini telah diadopsi oleh API pada bagian
pembahasan tentang RBI (Risk Base Inspection) denga
menyebut persamaan ini sebagai J-factor, namun
harganya diubah bukan 200, melainkan 100.
2. Mengelas besi cor kelabu
Karakteristik besi cor kelabu adalah adanya grafit yang
berbentuk serpih. Keberadaan grafit dengan bentuk
seperti ini menyebabkan besi cor kelabu sangat sensitif
terhadap timbulnya retak apabila dibebani dengan
beban tarik.
Kenyataan ini yang menjadi penyebab mengapa besi
cor kelabu sulit dilas, karena pada saat logam las
membeku (yang diiringi dengan penyusutan, maka
lazimnya akan muncul retak di kiri kanan logam las).
Disamping itu laju pendinginan sangat berpengaruh
terhadap timbulnya besi cor putih yang bersifat sangat
keras.
untuk mengatasi hal tsb, mengelas besi cor kelabu
lazim diterapkan preheat yang relatif tinggi untuk
memperlambat laju pendinginan sehingga
pembentukan besi cor putih dapat dihambat.
Saat ini untuk mengelas besi cor kelabu digunakan
proses pengelasan SMAW dengan menggunakan
logam las atau logam pengisi dari jenis besi cor kelabu
dengan kadar Si yang sangat tinggi (Super silicon cast
iron) dengan jenis flux yang terdiri dari borat, soda ash,
sedikit ammonium sulfat dan oksida besi. selain itu
kadang-kadang digunakan logam las yang
menganduing Nikel atau bahkan Nikel murni.
(1) * Makalah ini disampaikan dalam Seminar sehari pengelasan, yg diselenggarakan oleh API-IWS pada 29 Juni 2007
(2) Guru besar ITB, Course Manager IWE Course B4T, anggota API-IWS
Pada perkembangan berikutnya, mengingat kesulitan-
kesulitan yang sering dijumpai dalam mengelas besi cor
kelabu, maka telah dikembangkan metoda-metoda baru
yang lazim dikenal dengan istilah :
# Metoda Pouring (buring in)
# Metoda Powder filling
# Metoda Draoplet spray, dan
# Metoda Turbulence Flow Casting (TFC)
Metoda-metoda tersebut pada hakekatnya
mengupayakan menuangkan logam cair (dalam hal ini
besi cor kelabu yang cair sama) ke bagian yang akan
disambungkan sehingga antara logam las di daerah
sambungan dengan logam induk tidak terjadi
perbedaan material sehingga mampu menghasilkan
ikatan metalurgi yang baik dan homogen tanpa terjadi
penggetasan (lihat gambar 3 dan 4)
metoda-metoda tsb diatas bahkan akhir-akhir ini telah
mulai diujicobakan untuk mengelas logam-logam yang
memiliki afinitas terhadap oksigen yang besar seperti
baja tahan karat, paduan aluminium dan titan.
HAZ
Pengelasan Basah Bawah Air Sebagai Solusi Alternatif
Untuk Perbaikan Struktur Lepas Pantai
Oleh : Ato Suyanto
Pendahuluan

Meskipun teknik pengelasan basah bawah air (dalam

hal ini yang dimaksud adalah wet welding) telah
dikenal sejak 1930, namun pada kenyataannya belum
banyak pihak yang tertarik untuk mengaplikasikannya
sebagai solusi yang tepat guna.
Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik
pengelasan ini, diantaranya adalah biaya yang relatif
lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih
singkat dibanding dengan teknik yang lain, namun ada
hal-hal lain yang mesti dipertimbangkan sebelum
mengaplikasikannya.
Artikel ini akan membahas tentang aplikasinya dalam
perbaikan struktur lepas pantai dengan fokus pada
batasan-batasan dan tantangan-tantangannya.
Selama masa operasinya , struktur lepas pantai akan
membutuhkan beberapa intervensi bawah air untuk
perawatan, perbaikan atau perubahan seperti :

# Penguatan untuk resertifikasi struktur yang telah

habis design life-nya
# Perbaikan karena kesalahan design
# Perbaikan karena kerusakan yang disebabkan oleh :
~ Kesalahan pada saat instalasi
~ Insiden, misalkan tertabrak kapal, badai,
kejatuhan benda dari atas dek, dsb
~ keretakan pada sambungan karena keadaan
lingkungan (ombak, angin)
# Penambahan struktur karena adanya perubahan
operasi ( pemasangan riser clamp, caisson, dsb )
# Pemasangan anode
Untuk intervensi diatas, ada beberapa teknik yang
umum dipakai seperti :
~ Grinding out cracks
~ Clamps
~ Grout filling
~ Pengelasan hyperbaric
~ Pengelasan bawah air
Seperti disebutkan diatas bahwa belum banyak pihak
yang tertarik untuk menerapkan teknik pengelasan
bawah air ini. Ini terbukti bahwa hanya ada 50 kegiatan
pengelasan bawah air untuk perbaikan struktur lepas
pantai yang dipublikasikan selama 40 tahun terakhir, itu
juga dengan sedikit informasi yang bersifat teknik.
Pihak industri masih tertarik untuk memakai pengelasan
hyperbaric atau pemasangan clamp meskipun butuh
persiapan yang lebih rumit dan biaya yang lebih mahal.
Dibawah ini akan dijelaskan beberapa kendala yang
masih ada yang membuat pihak industri masih
keberatan untuk memakai teknik ini, juga beberapa
tantangan bila kita ingin menggunakannya.
KENDALA
Keengganan pihak industri untuk memakai teknik
pengelasan bawah air ini bisa dimengerti mengingat hal-
hal berikut :
1. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini
untuk perbaikan yang sifatnya permanen. Ada weld
defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of
fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan
ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen. memang
untuk perbaikan elemen yang 'kurang penting', classs
sudah bisa menerimanya sebagai permanen bersyarat :
bisa dianggap sebagai permanen asal dalam inspeksi
mendatang tidak ditemukan penurunan yang signifikan
dari kualitas pengelasan tsb.
 2. Mengacu pada AWS D3.6:1999 'Specification for
underwater welding', hasil terbaik yang bisa diperoleh
dari teknik ini adalah baru Class B. hasil seperti ini
hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya
untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana
ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak,
discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa
diterima. Kalaupun pengelasan ini dipakai biasanya
hanya diaplikasikan untuk tujuan-tujuan yang sifatnya
'fit for purpose' saja.

3. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ

terutama untuk material yang mempunyai kadar carbon
equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut
Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan
material ini.
4. Dari pengalaman yang ada di industri, teknik
pengelasan ini hanya dilakukan sampai kedalam yang
tidak lebih dari 30 meter.
5. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari
elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya
kedalam. Produsen elektroda komersial juga
membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100
meter saja.
6. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan
bertambahnya kedalaman, teruatama ductility dan
toughness (charpy impact)
7. Karena kontak langsung dengan air, maka air di
sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan
terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen.
Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian
besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini
tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang
biasanya membahayakan penyelam.
1. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa
diminimalisasi atau dihindari dengan penerapan teknik
multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini
adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input)
diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk
mengontrol panas ini, ukuran bead pada lapisan
pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga
penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga
untuk lapisan yang kedua dan seterusnya.
ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas
pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak
antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan
heat input.
2. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk
material dengan CE lebih dari 0.4%. Elektroda butter
yang digunakan bisa elektroda yang punya oxidizing
agent atau elektroda thermit.
3. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent. agent ini
akan menyerap kembali gas hidrogen atau oksigen yang
terserap di HAZ.
4. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.
Elektroda jenis ini akan memproduksi panas yang tinggi
dan pemberian material las (weld metal) yang sedikit
sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil
pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi
semacam proses post welding heat treatment.

5. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen

untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya sayangnya
hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas
pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10
meter.

PEMECAHAN

Meskipun ada beberapa kendala yang membuat pihak

industri enggan untuk memakai teknik pengelasan ini,
sebenarnya ada beberapa usaha perbaikan yang telah
dilakukan, baik dalam teknik pengelasan maupun mutu
elektrodanya, seperti :
YANG HARUS KITA LAKUKAN
Seperti telah disebutkan diatas, selain biaya yang lebih
murah, hal yang terpenting yang patut dipertimbangkan
dalam pemilihan aplikasi pengelasan bawah air adalah
persiapan yang singkat. Perlatan yang digunakan untuk
pekerjaan ini hampir sama dengan teknik pengelasan
kering.
ada beberapa hal yang harus dipikirkan sehingga
penerapan teknik pengelasan basah bawah air ini lebih
diterima oleh industri :
1. Hal-hal yang disebutkan diatas untuk menjembatani
kekurangan dalam pekerjaan pengelasan bawah air
baru terbukti untuk kedalaman sampai 30 meter saja.
Lembaga-lembaga pengelasan harus proaktif untuk
mencoba teknik-teknik baru untuk perairan yang lebih
dalam lagi.
2. Pengelasan teknik ini tergantung sekali pada
kemampuan penyelam. artinya kalaupun tekniknya Penulis saat ini bekerja pada BP Exploration
memungkinkan, pengelasan hanya bisa dilakukan Aberdeen, United Kingdom
sampai kedalaman 200 meter saja. Perlu dipikirkan
penggunaan teknik secara otomatis atau mekanis untuk
perairan yang lebih dalam lagi.

Weld S tatistika Asian Welding Competition

Market of Weld Comsumable in the world (2005)*

CIS: 190
Europe: 630 kT
kT Sdr Endro menerima hadiah sebagai runner-
N America: 460 Korea: 180
up. Insert : Sdr Endro
kT China: 1,900 kT
kT Kalem, itulah kesan pertama yang didapat dari diri Sdr
Japan: 340
kT
Endro Yukristiono, wakil API/IWS dalam (Asian)
India: 170 Thailand Welding Competition 2006. Sosok pria berusia
Afriica: 60
kT
kT 35 tahun ini langsung ramah begitu kita terlibat obrolan
Asean: 250 dengannya.
kT Berbekal pengalaman sehari-harinya sebagai welder di
S America: 160 PT PAL Surabaya, rekan kita ini mengikuti kompetisi
kT pengelasan yang diadakan serangkaian dengan acara Asian
Welding Federation (AWF) Meeting di Bangkok pada
November 2006 lalu.
Kompetisi diikuti oleh peserta yang merupakan wakil dari
negara-negara Asia. Dengan semangat dan kerja keras serta
didukung oleh bapak Sabandi Ismadi selaku mentor dari PT
Asia 62.3% Africa 1.4% Gamma Buana Persada, posisi runner up bisa diraihnya.
Europe Others 3.9% Persaingan ketat terjadi terutama dengan tuan rumah
18.6% Total 4,400 kT Thailand yang akhirnya memang menjadi juara pertama.
America (100%)
13.9% *Dikutip dari JWES
 WPS , suatu pengantar
WPS, suatu akronim yang umum diketahui oleh praktisi di dunia fabrikasi pengelasan. Merupakan suatu langkah paling awal
sebelum proses panjang fabrikasi dilakukan.
Tulisan pengantar berikut adalah ulasan singkat mengenai apa itu WPS, bagaimana langkah pembuatannya serta bagaimana
mengkualifikasinya. Pengantar ini ditulis oleh Ir Farid Moch Zamil dari PT Dinamika Energi Nusantara

Pendahuluan Dalam hal ini prosedur pengelasan merupakan langkah-

Prosedur Pengelasan (WPS) adalah suatu
perencanaan untuk pelaksaan pengelasan yang
meliputi cara pembuatan konstruksi pengelasan yang
sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan
menentukan semua hal yang diperlukan dalam
pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang
menentukan prosedur pengelasan harus mempunyai
pengetahuan dalam hal pengetahuan bahan dan
teknologi pengelasan itu sendiri serta dapat
menggunakan pengetahuan tersebut untuk effisiensi
dari suatu aktivitas produksi.
Didalam pembuatan prosedur pengelasan (WPS) code
atau standar yang lazim digunakan di negara kita
adalah American Standard (ASME, AWS dan API),
selain itu sering juga kita jumpai British Standard (BS),
Germany Standard (DIN) , Japan Standard (JIS) dan
ISO.
Akan tetapi hingga saat ini standar yang paling sering
dijadikan acuan untuk pembuatan prosedur
pengelasan adalah ASME Code Sect IX (Boiler,
Pressure Vessel, Heat Exchanger, Storage Tank), API
Std 1104 (Pipeline) dan AWS (Structure & Platform)
Apakah WPS itu ?
WPS adalah prosedur yan digunakan sebagai acuan
ntuk melaksanakan proses pengelasan yang meliputi
rancangan rinci dari teknik pengelasan yang sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan
langkah pelaksanaan pengelasan untuk mendapatkan
mutu pengelasan yang memenuhi syarat.
Dalam prosedur pengelasan harus ditampilkan variabel-
variabel yang mempengaruhi kualitas hasil pengelasan,
yang mana dapat digolongkan menjadi tiga kelompok :
1. Essential Variable
suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh
pada mechanical properties hasil pengelasan
2. Supplement Essential Variable
suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh
pada nilai impact hasil pengelasan
3. Non Essential Variable
suatu vaiabel yang bila diubah tidak akan
mempengaruhi mechanical properties dan nilai
impact hasil pengelasan
Langkah-Langkah Pembuatan WPS
a. Menyusun draft / prelimenary prosedur pengelasan
b. Melakukan pengelasan pada test coupon sesuai
dengan parameter-parameter pengelasan yg telah
tertulis dalam draft prosedur tsb
c. Membuat test specimen dan melakukan uji speci-
men dengan destructive test
d. Mengevaluasi hasil destuctive test dengan standar
atau code yang digunakan
e. Mencatat dan mensertifikasi hasil uji tsb pada
lembar Procedure Qualification Record (PQR)

WPS Designing Course

Beragam pendapat disampaikan para
Menyadari bahwa WPS adalah salah peserta sesudah mengikuti pelatihan ini,
satu kunci untuk keberhasilan proses
diantaranya bapak Hadi Mutaqien dari PT
fabrikasi /pengelasan dan juga
Nippon Steel mengatakan bahwa pelatihan
mempertemukan permintaan akan
ini telah menambah wawasannya.
peningkatan pemahaman mengenai
Kemudian bapak Mansur dari PT Komatsu
pembuatan WPS di kalangan industri,
Indonesia menyatakan bahwa ini
maka API/IWS bekerjasama dengan
merupakan pengetahuan baru baginya
Komunitas Migas Indonesia (KMI) pada
yang dapat membantu pada posisinya saat
Maret lalu telah menyelenggarakan Turut memberikan sambutan adalah (dari kiri ke
ini sebagai technical staff fabrikasi.
"WPS Designing Course". kanan) : Bpk Budhi S (Sekjen KMI), Bpk Achdiat
Mengambil tempat di Kerinci Room (President API), Bpk S Widharto (Instruktur), Bpk Edi
Hotel Ibis Slipi, pelatihan diadakan D (Executive Director API)
selama lima hari, dari tanggal 5 sampai
9 Maret 2007. Selaku instruktur adalah
Ir H Sri Widharto, seorang yang sangat
expert dalam bidang ini . Adapun jumlah
peserta sekitar 18 orang dari berbagai
perusahaan.

Peserta sedang konsentrasi mengikuti pelatihan Berfoto bersama usai menyelesaikan pelatihan
Faktor Utama yang Diperhitungkan Dalam
Penyusunan WPS
Ada beberapa faktor utama, yaitu :
a. Jenis material induknya (base metal)
b. Proses pengelasan yang digunakan
c. Jenis kawat las yang dipakai
d. Kondisi pemakaian alat yang akan dilas
Selain itu juga terdapat persyaratan lain :
a. Compability antara kawat las dan base material
b. Sifart-sifat metallurgy dari material tsb, khususnya
weldability-nya
c. Proses pemanasan (Preheat, Post heat, Interpass
temperatur dan PWHT)
d. Design sambungan dan beban
e. Mechanical properties yang diinginkan
f. Lingkungan kerja pada equipment tersebut
g. Kemampuan welder
h. Safety
Iklan
Bagaimana mengkualifikasi WPS
Langkah-langkah dalam mengkualifikasi prosedur
pengelasan yaitu :
a. Membuat test coupon
b. Melakukan pengelasan pada test coupon dengan
parameter-parameter sesuai yang tercantum pada
draft WSP tsb. Hal-hal yang dianjurkan adalah
mencatat semua variabel essential, non essential
maupun suplementary essential.
c. Memotong test coupon untuk dijadikan specimen
test DT (Destructive Test)
d. Jika hasil test DT dinyatakan acceptd harus
dicatat pada Procedure Qualification Record (PQR)
e. Membanding hasil PQR dengan parameter yang
ada di WPS untuk menjamin bahwa range dan
parameter yang tercantum di WPS tercover pada
PQR.
KERJASAMA DENGAN NEGERI SAKURA
Japan Welding
Engineering Society
(JWES) merupakan
salah satu dari dua
asosiasi besar pada
bidang pengelasan di
negeri matahari
Tokyo Tower terbit.
Keberadaannya bernaung dibawah
kementrian perdagangan dan industri (
Ministry of Economic, Trade &
Industry / Keizai-Sangyo-syo)
Sebagai langkah awal kerjasama
antar kedua asosiasi pengelasan ini
telah ditandatangani Memorandum of
Understanding (MoU) pada 13
Oktober 2006 di Tokyo. Bertindak
sebagai penandatangan dari API adalah
bapak Achdiat Atmawinata dan bapak
Harjanto selaku president dan vice
executive director sedangkan dari
pihak JWES adalah Prof Dr Takashi
Miyata dan Hiroshi Hasegawa selaku
president dan executive director.
Lingkup kerjasama utamanya meliputi
empat hal, yaitu :
1.Pertukaran technical staff dan
member
2.Project development
Secara short term berupa pengenalan
dan implementasi system sertifikasi
welder yang dikembangkan JWES di
Indonesia.
Sedangkan secara long term berupa
pembangunan welding center untuk
pengembangan human resource dan
training/sertifikasi welder/welding
instructor
3.Bekerjasama dalam
penyelenggaraan seminar, konfere-
si dan symposium
4.Misi belajar & kunjungan
antar pihak Tampak para peserta dari berbagai institusi
baik pelatihan, industri, perdagangan
maupun perguruan tinggi sedang mengikuti
Menindaklanjuti kesepakatan ini, dari presentasi JWES
pihak JWES dengan team yang terdiri
4 orang : Dr H Nomura, Dr K Selain itu juga dilakukan kunjung -an
Takahashi, Mr Y Anzo dan Mr M Sato ke fasilitas pelatihan welding yaitu
telah mengadakan kunjungan ke B4T Bandung, dan ke salah satu
Indonesia pada 15-18 November 2006. industri fabrikasi yaitu PT Komatsu
Dengan difasilitasi oleh Departemen Indonesia, Jakarta.
Peindustrian, dalam hal ini Dirjen
ILMEA, maka dilakukan presentasi Kerjasama ini dalam skemanya
oleh JWES bertempat di Gedung merupakan bagian dari Indonesia
Departemen Perindustrian. Japan Economic Partnership
Agreement (IJEPA) khususnya pada
pengembangan Manufacturing
Industries and Development Center
(MIDEC) pada bidang Pengelasan.
Bertindak selaku pimpinan operasional
untuk implementasi kerjasama ini
adalah Ir C Triharso, sekjen API/IWS.
Team JWES sedang melakukan presentasi,
dari ki-ka : Dr Nomura, Dr Winarto (IWS-
moderator), Mr Sato, Mr Anzo, Dr Takahashi
DARI FORUM AWF MEETING

Asian Welding Federation (AWF)
merupakan federasi asosiasi
pengelasan se-Asia. Dibentuk tahun
1993, organisasi ini mempunyai tujuan
utama yaitu melakukan standarisasi
welding skill dan qualification yang
memberikan keuntungan pada semua
negara Asia dan lebih memperluas
informasi welding technical &
scientific dan transfer welding
knowledge & skill.
Tujuan akhirnya adalah untuk
membangun Asia yang lebih baik lagi.
Meeting setengah tahunan terakhir
diselenggarakan di Bangkok, Thailand
pada 21-24 November 2006 lalu. API /
IWS mengirimkan delegasinya ntuk
mengukuti meeting tsb, termasuk
seorang welder yaitu Sdr Endro
Yukristiono dari PT PAL untuk
mengikuti Asian Welding Competition
yang diadakan bersamaan dengan acara
tsb
Salah satu anggota delegasi API /
IWS yaitu Dr Ir Winarto,MSc hadir
dalam The First South East Asian IIW
International Welding Conggres dan
menyampaikan makalahnya yang
berjudul :
The Influence of heat input & filler wire
containing zirconium on the haz
micro structure and hardness of mig
welded aluminium alloy 5083
Sedangkan dari hasil pertemuan
AWF tersebut diantaranya adalah :
~ penetapan nama-nama personil dari
masing-masing negara untuk duduk
sebagai anggota tim MOS dan ISO task
force
Untuk MOS Indonesia menempatkan :
~ Ir Romy Lesmana (PT BKI)
~ Ir Setyo Budi (Akamigas Cepu)
Sedangkan untuk ISO :
~ Dr Ir Winarto (UI)
~ Dr Ir Zaed Yuliadi (PT PAL)
Selain itu juga dilakukan serah terima
jabatan president AWF dari Prof Dr
Takashi Miyata (JWES) kepada Mr
Suchin Takavut (TWS) dan terpilih
sebagai 1st vice president adalah Prof
Wu Yixiong (China) dan 2nd vice
president adalah Ir Achdiat
Atmawinata (API/IWS)
Juga disepakati bahwa meeting
berikutnya pada tahun 2007 akan
diadakan di Korea Selatan dan
Indonesia.
Pada kesempatan tersebut juga
dilakukan pertemuan antara delegasi
API/IWS dengan pihak IIW yaitu Mr
Chris Smallbone (President IIW) dan
Mr Daniel Beaufils (Chief Executive
IIW) yang mana membicarakan
tentang keanggotaan kembali
API/IWS pada badan dunia
pengelasan ini.

API / IWS MENJADI TUAN RUMAH AWF MEETING

Sesuai dengan kesepakatan pada meeting AWF sebelumnya
, maka pada tahun ini API/IWS akan bertindak selaku tuan
rumah meeting setengah tahunan tahunan AWF
Rencananya event ini akan digelar pada bulan Oktober
mendatang, yaitu dari tanggal 24 s/d 26.
Acara akan diselenggarakan di dua kota, yaitu Jakarta dan
Denpasar.
Di Jakarta pada 24 Oktober akan diselenggarakan Seminar
International Welding dengan tajuk "Recent Welding
Technology & Material in Oil, Gas & Construction
Industries"
Peserta selain dari dalam negeri juga akan datang luar negeri
yaitu delegasi perwakilan dari masing masing negara Asia yang
menjadi anggota AWF.
Beberapa pembicara luar negeri, diantaranya dari Jepang dan
India akan menyampaikan makalahnya.
Seminar akan mengambil lokasi di Jakarta International Expo,
Kemayoran dimana pelaksanaannya berbarengan dengan event
Pameran Produk Ekspor (PPE) Indonesia.
Acara berikutnya yaitu tanggal 25 dan 26 Oktober akan
berlanjut di Denpasar, Bali
ONE DAY SEMINAR : WELDING METALLURGY
Jalinan kerjasama antara API/IWS
dengan Komunitas Migas Indonesia
(KMI) terus berlanjut. Diantaranya
dalam penyelenggaraan seminar
welding . Adapun acara ini digagas
oleh Dr Dedi Apriadi,DEA selaku
ketua Departemen Pendidikan &
Pelatihan API/IWS yang juga Ketua
Jurusan Material & Metalurgi FT-UI
serta Ir Darmayadi selaku ketua
Departemen Informasi & Administrasi
API/IWS. Seminar diadakan pada hari
Jum'at 20 Juli lalu serta mengambil
tempat di ruang Rajawali , Departemen
Perindustrian, Jln Gatot Subroto,
Jakarta
Dalam seminar yang mengambil
tema welding metalurgi,menampilkan
sekaligus empat pembicara baik dari
kalangan akademisi maupun praktisi
yangmana pada tiap sesinya
berlangsung kurang lebih selama 2
jam. Acara ini dibuka oleh bapak Ir C
Triharso selaku Sekjen API yang juga
adalah Direktur Mesin pada Direktorat
ILMEA Departemen Perindustrian.
Pembukaan seminar oleh Ir C Triharso (no 3
dari kiri), Tampak dalam photo ki-ka: Ir
Darmayadi (moderator), Prof Dr Johny
Wahyuadi,DEA (pembicara) dan Dr Dedi
Apriadi,DEA
Pada sesi pertama tampil Prof Dr Ir
Johny Wahyuadi,DEA yang
membawakan makalah berjudul
"Fenomena terjadinya proses korosi
pada sambungan las baja tahan karat
(stainless steel) " yang mengupas
problem korosi pada stainless steel dan
bagaimana mengatasinya.
Pada sesi kedua tampil dari kalangan
praktisi yaitu Dr Ir Zaed Yuliadi,MSc
dari PT PAL Surabaya.
Topik yang dibawakan masih seputar
stainless steel yaitu "Pengelasan
material duplex stainless steel 2205"
Pembahasannya cenderung dari sisi
praktisnya sebagaimana keseharian
pembicara di bagian welding pada
perusahaan galangan kapal terbesar di
Indonesia. Berbagai problematika yang
timbul pada pengelasan duplex serta
bagaimana cara mengatasinya
disampaikan dalam sesi diskusi
Prof Dr Rochim Suratman (kanan) tengah
membawakan makalahnya, sebelah kiri
adalah Widayat Raharjo dari PT Komatsu
Indonesia selaku moderator
Dengan fokus pada pengelasan casting
ini, beragam contoh kasus pada tingkat
perencanaan maupun pengelasan
Dr Zaed Yuliadi (kanan) didampingi disampaikan oleh Course Program
moderator Ir Darmayadi tengah Manager di B4T yang juga salah satu
menyampaikan makalahnya
pendiri API/IWS.
Dalam diskusi yang dipandu oleh Pada sesi terakhir atau keempat, tampil
moderator Ir Darmayadi dari PT Dr Ir Winarto, MSc membawakan
Adhireksa Inticor - saat ini beliau di makalahnya "Perubahan structure
PT Danwo Steel, red - berbagai micro pada HAZ baja paduan rendah
pertanyaan dilontarkan sekitar 80-an dan pengaruhnya terhadap kekuatan
peserta seminar yang sebagian besar mekanis sambungan las"
datang dari kalangan industri dan
memenuhi ruang Rajawali
Departemen Perindustrian. Latar
belakang industrinyapun beragam,
dari bidang oil & gas, konstruksi,
inspeksi, biro klasifikasi, heavy
equipment dan lain lain.
Tampak Dr Ir Winarto sedang
menyampaikan makalahnya
Berbagai kajian dari sisi metalurgi
dilontarkan oleh Doktor lulusan
Universitas of Wales, UK yang juga
menjabat Director CMPFA FT-UI.
Uraian yang gamblang mengenai
structur micro juga problem &
Tampak para peserta sedang serius
mengikuti seminar welding metalurgi
solusinya yang timbul saat aplikasi
pengelasan dibagi oleh dosen Jurusan
Usai jeda break dan sholat Jumat maka Material & Metalurgi FT UI ini
acara seminar dilanjutkan lagi.
Pada sesi ketiga ini tampil pakar
pengelasan dari ITB yaitu Prof Dr Ir
Rochim Suratman.
Guru besar Jurusan Metalurgi ITB ini
membawakan makalah dengan topik
"Beberapa kasus pada pengelasan
besi & baja tuang"
Melalui kajian dari sisi metalurgi,
maka tingkat keberhasilan pada Photo bersama usai berlangsungnya seminar,
pengelasan baik itu saat proses tampak no 5 dari kiri adalah bapak Budhi
Swastioko, Sekjen KMI yang menutup acara
maupun saat aplikasi di lapangan dapat seminar ini
dioptimalkan.