PENERAPAN METODE FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS) UNTUK MENCEGAH KEGAGALAN PADA MESIN FILLING

BOTOL

Fakhar Abdillah 1), Farhan Verza 2), Gerarda Siagian 3) Lisbhet Engelita4)

,M.Arief 5) ,Zuhdi Naufal 6)

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta

JL.Profesor.Dr.G.A Siwabessy

ABSTRAK
Penelitian ini dilkakukan untuk mengetahui kegagalan yang mungkin
terjadi pada pengisian air kedalam botol minuman kemasan .apa yang
menyebabkan pengisisan air ke dalam botol mengalami kegagalan , efek atau
dampak apa yang akan ditimbulkan pada proses yang lainnya seperti pembersihan
botol kemasan , penutupan tutup botol dan lain-lain .dan solusi apa yang diberikan
untuk mengatasi permasalahan dalam pengisisan air ke dalam botol kemasan
sehingga volume air pada semua botol seragam.tidak hanya mengatasi tetapi
memberikan cara supaya kegagalan pada suatu produk dapat dihindari atau
melakukan perbaikan pada produk jika terjadi kegagalan . untuk itu digunakan
metode FMEA ( Failure Mode And Effect Analiysis) untuk menghindari kegagalan
tertinggi yang mungkin terjadi pada proses pengolahan air minum otomatis .
FMEA akan menentukan nilai RPN dari beberapa factor penyebab kegagalan dari
produk menurut hasil dari diskusi . Nilai RPN tertinggi menentukan bahwa produk
tersebut yang paling beresiko terjadi kegagalan
Dari hasil penelitian didapatkan nilai RPN tertinggi adalah 576 namun walaupun
nilai RPN tertinggi terdapat pada pemegang botol selama proses , namun pada
pengolahan air minum otomatis juga terdapat kegagalan yang mungkin saja
terjadi yaitu volume air dibotol pada akhir proses .

Kata kunci: volume air pada botol kemasan , FMEA, RPN.

 ABSTRACT
Filling bottle machine is tool that used for fillin water into the bottle with
automatically . The study was conducted to identify the types of failures that occur on
product. The cause of process failure when fabricated the product, the effect that will
have taken effect on the product solutions provided to reduce or avoid failure , and
method that will use to repair or handle the failure . Therefore, is used Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) method to determine the higher failure when
manufacturing process on filling bottle machine . On FMEA method will be determining
the value of RPN of some factor causes failure on the product according to result and
discussions. The higher value of RPN determines that the product is most at risk of
failure .
From the result of the study , the higher value of RPN is
576
Keywords: Waste, FMEA, RPN
 1. Pendahuluan
1.1.Latar Belakang
Pada umumnya suatu alat dirancang dan
dibuat untuk mendapatkan keuntungan
yang maksimal ,suatu alat yang dibuat
diharapkan alat tersebut dapat membantu
suatu pekerjaan dan mempercepat proses
produksi . maka dari itu sebelum alat
tersebut di buat maka perusahaan yang
membuat harus memberikan spesifikasi
dari produk tersebut . setelah melakukan
penelitian dan beberapa pertimbangan
maka produk dapat dibuat . maka dari itu
spesifikasi dari produk menjadi sangat
penting ketika alat tersebut akan dibuat
.selain spesifikasi suatu produk, kualitas
dari suatu produk merupakan suatu hal
yang sangat penting sehingga jika
kualitas produk baik maka pelanggan
akan merasa puas . pada mesin pengolah
air minum otomatis kualitas menjadi hal
yang sangat penting karena kebersihan
dari pembuatan suatu produk ,bahkan air
yang digunakan merupakan hal yang
menambah kepuasan pelanggan .pada
mesin pengolah air minum otomatis
selama proses pengoperasian
kemungkinan cacat pada alat – alat yang
akan digunakan dapat terjadi maka dari
itu untuk menghindari kecacatan akhir
pada suatu produk atau kegagalan pada
produk tersebut.kegagalan yang mungkin
terjadi adalah volume air yang tidak
seragam pada beberapa botol . Salah satu
cara yang dapat dilakukan untuk
menghasilkan produk yang baik tanpa ada
kegagalan yaitu dengan melakukan
pendekatan FMEA untuk mengelola
proses dalam sistem produksi agar lebih
efektif dan efesien , konsep FMEA
mengevaluasi kemungkinan terjadinya
sebuah kegagalan dari sebuah sistem ,
desain proses atau servis untuk dibuat
langkah penanganannya . dalam FMEA ,
setiap kemungkinan kegagalan yang
terjadi di kuantifikasi untuk dibuat
prioritas penanganan . kuantifikasi
penentuan prioritas dilakukan
berdasarkan hasil perkalian antara rating
frekuensi , tingkat kerukasakan dan
tingkat deteksi dari alat pengisi air
kedalam botol kemasan . dalam
pengetahuan prioritas alat pengisi air
kedalam botol kemasan , maka control
yang dibuat adalah berdasarkan proses
yang paling berisiko terjadinya kegagalan
pada gantungan kunci anti hilang yaitu
produk tidak dapat berjalan semestinya .
Terkait dengan kemampuan metode
FMEA tersebut , maka penelitian ini
diajukan untuk menerapkan metode
FMEA untuk kuantifikasi dan
pencegahan terjadinya kegagalan suatu
produk pada gantungan kunci anti hilang
1.2.Rumusan Masalah
 Permasalahan yang menjadi pokok
pembahasan pada penelitian tugas ini
adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara penerapan metode
FMEA dalam menganalisis volume
air yang tidak seragam pada botol
kemasan?
2. Dari hasil penerapan FMEA , proses
manakah yang paling menghambat
mesin pengolah air minum otomatis?
3. Bagaimanakah solusi yang di berikan
sehingga kegagalan dapat dihindari ?
2. Landasan Teori
2.1.Proses pembuatan air
minum dalam kemasan
Ini produk sejenis 3-in-1
unit air pengisi mesin untuk
memproduksi air minum seperti air
murni, perangkat air mineral dll.
Menggabungkan Pembilasan,
Pengisian dan Capping menjadi satu
dan merupakan jenis peralatan full-
otomatis. Sangat cocok untuk
memproduksi PET dan plastik botol
air mineral dan air murni. Metode
mengisi mengadopsi gravitasi atau
mikro-tekanan pengisian yang
membuat kecepatan mengisi lebih
cepat dan lebih stabil. Oleh karena
itu, dibandingkan dengan produk
sejenis, perangkat ini memiliki fitur
output yang lebih tinggi dan
manfaat yang lebih besar.
Komponen utama dari peralatan
yang:
1. 3 di 1 unit mesin utama meliputi
pencuci botol, mesin pengisian,
mesin capping, rak, jendela, motor
utama, sistem penggerak, ofbottles
sistem transmisi, topi menyortir
perangkat, dan sistem kontrol listrik
dan lebih penyegelan.
2. gigi dumping mesin cuci botol
terdiri dari nampan kelembaban,
botol mencuci gripper, turntable
atas, rel panduan, perisai pelindung,
perangkat air-penyemprotan,
nampan pencairan.Mekanisme
mengisi terutama terdiri dari
mengisi barel, mengisi katup, rel
panduan, mengangkat perangkat,
botol jamming mengangkat gigi, dll
3. Mekanisme cap-penyegelan terdiri
dari topi mesin sortasi, topi-
pengaturan rel panduan dan
pembatasan mesin.
4. Tambahan (opsional) peralatan
memiliki botol membilas air refluks
akumulator, botol-makan saluran
udara, dan rantai botol-
keluaran. Selain itu, kita akan
mengkonfigurasi pengguna botol
susu Platform (atau botol
unsrambler), mesin capping
otomatis dan sebagainya
2.2.Head loss
Penurunan daya angkat pada
pompa sering disebut head loss.
Arti fisik dari head loss adalah
kehilangan energi mekanik
persatuan massa fluida. Satuan
head loss adalah satuan panjang
yang setara dengan satu satuan
energi yang dibutuhkan untuk
memindahkan satu satuan massa
fluida setinggi satu satuan panjang
yang bersesuaian. Head loss terjadi
dengan adanya belokan pada pipa.
Dengan semakin banyak belokan
maka head loss yang terjadi
semakin besar. Dengan
penambahan tube flow conditioner
head loss yang timbul dikurangi
dengan mempertahankan tekanan
dan menurunkan kecepatan aliran.
(Rekayasa Instalasi Untuk
Menurunkan Head Loss Oleh Edi
Widodo)
2.3.Major losses kondisi pipa smooth grafik yang
terbentukcenderung mendekati
Mayor losses adalah energi yang
bentuk aliran saat laminer
hilang sepanjang pipa lurus yang
sepanjang perubahan bilangan
seragam dan sebanding dengan
reynold, ketika makinbesar
Panjang pipa , losses ini
kekasaran, grafiknya cenderung
disebabkan karena gesekan
makin landai sepanjang perubahan
internal fluida dan juga gesekkan
bilangan reynold. Hal iniberarti
antara fluida dan dinding lurus ,
bahwa ketika makin smooth
maka semua pipa baik pipa halus
permukaan maka friction faktor
atau pipa kasar muncur major
makin kecil saat bil
losses.Major Losses adalah
reynoldbesar/kecepatan besar, dan
kerugian pada aliran dalam pipa
ketika makin kasar permukaan
yang disebabkan oleh friction yang
maka friction factor cenderung
terjadi disepanjang aliran fluida
tidak banyakberubah sepanjang
yang mengalir terhadap dinding
peningkatan bil.
pipa.Besarnya major losses
reynold/peningkatan kecepatan.
ditentukan oleh fungsi f (Friction
(https://www.scribd.com/doc/956
factor), V (rata-rata kecepatan
52732/Major-Losses-Adalah-
fluida), l (panjangpipa), D
Kerugian-Pada-Aliran-Dalam-
(diameter pipa), e (nilai kekasaran
Pipa-Yang-Disebabkan-Oleh-
pipa), miu (viskositas fluida), rho
Friction-Yang-Terjadi-Di-
(densitas fluida) Untuk
Sepanjang-Aliran-Fluida-Yang-
menentukan besarnya nilai f /
Mengalir-Terhadap-Dindi)
friction factor reynold number dan
relative roughness kita dapat
2.4.Minor losses
menggunakan moody chart. Dari
grafik ini dapat kita lihat keadaan Minor losses adalah energi yang
dimana aliran dalam kondisi hilang dari fluida disebabkan oleh
laminerdengan nilai reynold perubahan bentuk local dari
number yang relatif kecil dan saluran seperti perubahan luas
friction koefisien diperoleh dari penampang, katup, belokan,
64/Re, dapat kitalihat garis lurus orifice. Minor losses terjadi karena
pada sebelah kiri. Dalam keadaan aliran yang mengalir melalui
ini aliran tidak dipengaruhi oleh bentuk local dari saluran
nilai kekasaran pipahanya mengalami perubahan kecepatan
ditentukan dari besarnya batasan arah atau besarnya maupun
bilangan reynold saat keadaan keduanya. (Scrib)
laminer.Pada kondisi setelah aliran
laminer adalah aliran transisi, 2.5.FMEA ( Failure
dimana pada kondisi ini aliran
Mode and Effect
mulai berubah dari laminer menuju
turbulen . Saat aliran dalam kondisi Analysis )
wholly turbulent flow nilai
FMEA adalah sebuah metode
bilangan reynoldnya relatif besar,
dan dipengaruhi oleh nilai evaluasi kemungkinan terjadinya
koefisien kekasaran pipa, sehingga
sebuah kegagalan dari sebuah sistem,
kondisinya sangat bervariasi
sesuai perubahan desain, proses atau servis untuk dibuat
koefisienkekasaran dan nilai
langkah penanganannya
reynold. Dapat kita lihat pada saat
 (Yumaida.2011). Dalam FMEA, setiap  Tingkat Deteksi (detection)
kemungkinan kegagalan yang terjadi Dalam menentukan tingkat deteksi ini
dikuantifikasi untuk dibuat prioritas dapat ditentukan bagaimana kegagalan
penanganan. Dalam penelitian ini tersebut dapat diketahui sebelum
FMEA dilakukan untuk melihat risiko- terjadi. tingkat deteksi juga dapat
risiko yang mungkin terjadi pada dipengaruhi dari banyaknya kontrol
operasi perawatan dan kegiatan yang mengatur jalanya proses. semakin
operasional perusahaan. Dalam hal ini banyak kontrol dan prosedur yang
ada tiga hal yang membantu mengatur jalanya sistem penanganan
menentukan dari gangguan antara lain: operasional perawatan dan kegiatan
operasional pabrik maka diharapkan
tingkat deteksi dari kegagalan dapat
FMEA
semakin tinggi.

1. Prosedur FMEA

Tingkat Bentuk kegiatan FMEA tidaklah baku.

Frekuensi Tingkat
Kerusakan Deteksi Setiap perusahan memiliki bentuk masing-
masing untuk mencerminkan kepentingan
Gambar 1. Skema Parameter FMEA
organisasi dan permasalahan pada
Frekuensi (occurrence)
Dalam menentukan occurrence ini pelanggan. Arahan kriteria nilai setiap
dapat ditentukan seberapa banyak perusahaan mencerminkan kepentingan
gangguan yang dapat menyababkan organisasi, proses, produk dan kebutuhan
sebuah kegagalan pada operasi pelanggan. Prosedur FMEA Bentuk
perawatan dan kegiatan operasional kegiatan FMEA tidaklah baku. Setiap
pabrik. perusahan memiliki bentuk masing-masing

 Tingkat Kerusakan (severity) untuk mencerminkan kepentingan

Dalam menentukan tingkat kerusakan organisasi dan permasalahan pada

(severity) ini dapat ditentukan seberapa pelanggan. Arahan kriteria nilai setiap

serius kerusakan yang dihasilkan perusahaan mencerminkan kepentingan

dengan terjadinya kegagalan proses organisasi,

dalam hal operasi perawatan dan proses, produk dan kebutuhan pelanggan.

kegiatan operasional pabrik.

Menurut Robin, Raymond dan Michael aspek keselamatan atau safety.
(1996) lamgkah-langkah dalam pembuatan Kemudian setelah itu FMEA

FMEA adalah sebagai berikut: berkembang menjadi alat atau

metode untuk meningkatkan
1.Mereview proses
aspek safety, khususnya pada
2. Melakukan brainstrom waste potensial
proses kimia di industri.
3.Membuat daftar waste, penyebab dan
Tujuan dari peningkatan safety
efek potensial
di industri adalah untuk
4.Menentukan tingkat severity mencegah.terjadinya
5.Menentukan tingkat occurrence kecelakaan (accidents) dan
6.Menentukan tingkat detection kejadian atau peristiwa
7.Menghitung WPN (incidents). Pada industri
Menghitung WPN yang mana WPN otomotif, FMEA digunakan
merupakan hasil perkalian severity sebagai metode untuk

(S), occurrence (O), dan detection (D), meningkatkan kualitas (quality

improvement tool).
dimana persamaan matematisnya
(McDermott, Mikulak, &
dapat dinyatakan sebai berikut:
Beauregard, 2009).
WPN = (S) x (O) x (D).................. (1)
2.7. Tujuan Failure Mode and
Effect (FMEA)
8. Membuat prioritas waste untuk di
Tujuan FMEA adalah untuk
tindak lanjuti
mencegah terjadinya
9.Mengambil tindakan untuk mengurangi
masalah pada pada produk
atau menghilangkan waste tertinggi waste
dan proses. Dengan
kritis.
menggunakan desain dan
10.Menghitung hasil WPN sebagai waste
proses manufaktur, maka
yang akan dikurangi atau dihilangkan.
hal tersebut akan
langkah ini dilakukan apabila kegiatan
mengurangi biaya dengan
untuk mengurangi waste kritis.
cara mengidentifikasi
terutama pada peningkatan
2.6. Sejarah Failure Mode and
produk dan proses yang
Effect (FMEA)
tidak membutuhkan banyak
FMEA pertama kali digunakan
biaya dan mudah untuk
pada industri penerbangan
dilakukan. (McDermott,
pada pertengahan tahun 1960
dan fokus secara spesifik pada
 Mikulak, & Beauregard,
2009)
2.8. Product atau desain
FMEA
Produk atau desain FMEA
digunakan untuk menyelesaikan
masalah yang berhubungan
dengan kegagalan dari produk
(product malfunctions), faktor
safety atau safety hazards atau
umur pemakaian produk yang
pendek. Contoh dari desain
FMEA misalnya air bag pada
sebuah mobil tidak mengembang
sesuai fungsinya ( ketika terjadi
tabrakan) atau cat pada mobil
yang terjadi masalah yang tidak
semestinya saat pemakaian mobil
baru di tahun ketiga atau keempat.
Desain FMEA fokus kepada
identifikasi bagaimana kegagalan
3. dapat
terjadi. (McDermott, Mikulak, &
Beauregard, 2009)
3.
2.9. Process FMEA
Produk atau desain FMEA
digunakan untuk menyelesaikan
masalah yang berhubungan
dengan kegagalan dari produk
(product malfunctions), faktor
safety atau safety hazards atau
umur pemakaian produk yang
pendek. Contoh dari desain
FMEA misalnya air bag pada
sebuah mobil tidak mengembang
sesuai fungsinya ( ketika terjadi
tabrakan) atau cat pada mobil
yang terjadi masalah yang tidak
semestinya saat pemakaian mobil
baru di tahun ketiga atau keempat.
Desain FMEA fokus kepada
identifikasi bagaimana kegagalan
dapat
2.
terjadi. (McDermott, Mikulak, &
Beauregard, 2009)
2.10. Severity (tingkat keparahan)
3. Severity adalah penilaian terhadap
keseriusan dari efek yang ditimbulkan.
Dalam arti setiap kegagalan yang
timbul akan dinilai seberapa besarkah
tingkat keseriusannya. Terdapat
hubungan secara langsung antara efek
dan severity. Sebagai contoh, apabila
efek yang terjadi adalah efek yang
kritis, maka nilai severity pun akan
tinggi. Dengan demikian, apabila efek
yang terjadi bukan merupakan efek
yang kritis, maka nilai severity pun
akan sangat rendah
2.11. Risk Priority Number
Nilai ini merupakan produk dari
hasil perkalian tingkat keparahan,
tingkat kejadian, dan tingkat
deteksi. RPN menentukan
prioritas dari kegagalan. RPN
tidak memiliki nilai atau arti. Nilai
tersebut digunakan untuk
meranking kegagalan proses yang
potensial. Nilai RPN dapat
ditunjukkan dengan persamaan
sebagai berikut :
RPN = severity x occurrence x
detection
Metedologi Penelitian
3.1. Tempat dan Waktu
Penelitian
Penelitian dilaksanakan pada
tanggal 11 Mei 2018 bertempat
di Politeknik Negeri Jakarta.
3.2. Prosedur Penelitian
Proses penelitian dimulai
dengan studi literatur mengenai
teori FMEA. Proses selanjutnya
adalah pengumpulan data.
Tahap selanjutnya adalah
pembahasan dan penarikan
kesimpulan berdasarkan hasil
pengolahan yang telah
dilakukan. Kemudian pada
moda kegagalan dengan RPN
tertinggi dibuat diagram
fishbone untuk mengetahui
penyebab dari kegagalan dan
faktor lainnya.
4. Hasil dan pembahasan 4.2. Diagram Aliran
Studi Kasus
4.1. Pembuatan tabel
Failure mode and effect
analysis

Pada penelitian ini, data historis yang

digunakan adalah data jenis
kecacatan yang terjadi pada proses
pengisian air mineral pada botol
kemasan sehingga untuk mengetahui
apakah ada kegagalan pada volume
air pada botol kemasan. FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis)
digunakan untuk mengidentifikasi
sumber-sumber dan akar penyebab
dari suatu masalah kualitas.
Pembuatan tabel FMEA dimulai dari
penentuan jenis kegagalan, efek dari
kegagalan tersebut, penyebab dari
kegagalan yang terjadi, kontrol yang
akan dilakukan, dan upaya
penanggulangannya. Nilai Severity,
Occurance dan Detection diperoleh
dari hasil branstorming dengan
Production
5. Manager dan Inspection
Manager. Selanjutnya dilakukan
perhitungan nilai RPN yang
diperoleh dari hasil perkalian nilai
Severity, Occurance dan Detection.

Gambar 1. Flow chart proses FMEA

Tabel 1. Risk Priority Number dari item pada mesin pengisi air

Item Modus Efek Penyebab Desain Desain RP Tindakan yang Pemenuha

OCCURANCE

DETECTION
Kegagalan Kegagalan Potensi Kontrol Kontrol N Direkomendasik n Target

SEVERITY
Potensial Potensial /Kegagalan Pencegaha Deteksi an Pencapaia
Mekanis n n

Pemegang Posisi botol Botol 9 Kurang 8 Pada saat Lihat 8 576 Lebar conveyor Botol tidak
botol tidak mungkin sejajarnya perjalanan apakah disesuaikan mengalami
selama seragam dan akan jatuh penompang menuju posisi dengan lebar permasalah
proses perlu atau untuk proses antara botol botol an pada
bantuan terhambat membawa pembersiha sudah transportasi
manusia perjalanann botol n, posisi sejajar dan dari satu
untuk ya dan botol rapih satu proses ke
rapihkan waktu dirapihkan sama lain proses lain
Penggunaan
perjalanan dibantu dinding di kedua
botol tenaga sisi samping
menutuju manusia conveyor sebagai
tahap penyangga botol
berikutnya
menjadi
lama
Proses Pembersiha Botol tidak 8 Kecepatan 7 Perhitungk Perhatikan 8 448 Penggunaan sikat Botol dapat
pembersih n botol bersih jalannya botol an pada saat botol dengan bersih dan
an botol terlalu cepat secara tidak sinkron kecepatan proses penggerak motor prosesnya
keseluruhan dengan lama optimum pembersiha untuk berlangsung
penggerak n apakah memutarkannya secara
 penyemprotan botol botol efektif dan
botol terhadap benar-benar efisien
proses dibersihkan
pembersiha sesuai
n agar botol standar
dapat
dibersihkan
secara
optimum
juga
Penggunaa Proses Banyak air 7 Air tidak di 7 Kontrol Lihat 7 343 Penggunaan Air yang
n air untuk pembersiha yang recycle penggunaa volume air pompa dan filter digunakan
pembersih n terbuang kembali n air se- yang keluar untuk mendaur dapat
botol mengeluark pada proses setelah efisien pada saat ulang air sefesien
an banyak pembersiha digunakan mungkin proses mungkin
air n pembersiha
n, jika
Tidak ada Penggunaan
terlalu
pengontrolan penampungan air
banyak
dalam proses
segera
pembersihann
hentikan
ya
Pemasanga Dimensi Tutup botol 7 Tutup botol 7 Lakukan Periksa 8 392 Melakukan sortir Tutup botol
n tutup tutup botol tidak banyak yang penyortiran apakah ada dimensi tutup dapat
botol ke tidak sesusai terpasang cacat secara tutup botol botol sebelum dipasang
botol untuk botol dengan benar untuk yang tidak tutup botol dengan baik
(cupping) benar. memilih terpasang dimasukkan ke ke botol
tutup botol dengan dalam dies tanpa ada
berkondisi baik kecacatan
baik

Kurangnya Perhatikan Pengencangan

proses jalannya tutup botol
penyortiran tutup botol dengan putaran
ketika menuju tidak ditekan
membeli atau proses
memasukkan cupping
tutup botol ke apakah ada
mesin masalah
atau tidak

Keadaan Air Kondisi 6 Setelah proses 7 Pergunaan Pada saat 8 336 Penggunaan Botol yang
botol pembersih botol pembersihan air untuk keluar heater untuk keluar dari
setelah mengenai menjadi tidak ada pembersih proses mengurangi kadar proses
proses seluruh basah proses di kontrol terakhir air pengisian
bagian botol pengeringan agar botol lihat tidak dalam
tidak terlalu keadaan kondisi
basah botol basah
apakah
masih
basah atau
tidak
Pemasanga Pemasangan Waktu 6 Tidak adanya 7 Operator Lihat 7 294 Pemasangan label Label dapat
n label masih pemasangan alat pembantu yang apakah dengan metode terpasang
pada botol manual menjadi dalam bertugas terjadi hot melt adhesive dengan baik
lama memasang harus sudah pengantrian dan waktu
label terampil botol pada yang cepat
dalam saat proses
memasang pemasanga
label n label
Volume air Terjadinya Volume air 7 Volume air 9 Melakukan Mengukur 7 441 Melakukan volume air
di botol major loss dalam botol yang mengalir analisis deviasi analisis aliran pada tiap
pada akhir dan minor berbeda - pada pompa tergadap volume air fluida pada pipa botol akan
proses loss pada beda pada mengalami pipa yang dari terisi sama
volume air akhir proses penurunan digunakan, beberapa
selama hingga 75% karena sample
proses berpengaru botol yang
hi terhadap sudah terisi
aliran air.
fluida

Tidak Design Re-design

Centernya Gripper gripper, dengan
botol pada (pemegang pencekaman
saat proses botol) dileher dan badan
pegisian berada botol
dileher
botol dan
badan botol
 6. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolaha data dan analisis menggunakan metode FMEA maka penulis
mengambl beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Terdapat 5 jenis kegagalan yang teridentifikasi pada mesin pengisi air ke dalam botol
kemasan dengan nilai RPN tertinggi 392.