TINJAUAN PUSTAKA

1. Pelepah Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elaeis) adalah tumbuhan industri penting penghasil

minyak masak, minyak industri, maupun bahan bakar (biodiesel). Kelapa

sawit termasuk tumbuhan yang tingginya dapat mencapai 24 meter. Bunga

dan buahnya berupa tandan, serta bercabang banyak. Buahnya kecil dan

apabila masak, berwarna merah kehitaman. Daging dan kulit buahnya

mengandung minyak. Minyaknya dapat digunakan sebagai bahan minyak

goreng, sabun, dan lilin. Ampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak,

khususnya sebagai salah satu bahan pembuatan makanan ayam.

Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan karbon. Klasifikasi

tanaman kelapa sawit adalah sebagai berikut :

Kingdom : Tumbuhan (Plantae)

Divisi : Magnoliophyta

Kelas : Liliopsida

Ordo : Arecales

Famili : Arecaceae

Genus : Elaeis

Spesies : Elaeis Guineensis

Pelepah kelapa sawit merupakan salah satu limbah padat pengolahan

minyak sawit yang belum banyak pemanfaatannya. Produksi pelepah

sebanyak 22 batang per pohon per tahun dimana berat daging pelepah

sekitar 2,2 kg dan biomassa pelepah sawit sebanyak mencapai 6,3 ton per

1
hektar per tahun. Pelepah kelapa sawit biasanya digunakan sebagai bahan

pakan untuk hewan ternak. Kandungan senyawa kimia penyusun pada

pelepah kelapa sawit terdiri dari selulosa, hemiselulosa, dan lignin secara

berurutan yaitu 31,7%, 33,9%, dan 17,4%.

Pelepah kelapa sawit terbagi atas 3 bagian yaitu petiole (pangkal

batang), rachis (batang tempat munculnya daun) dan leaflets (daun). Sejak

umur 4 tahun tanaman kelapa sawit menghasilkan 18-24 pelepah per

tanaman per tahun. Pelepah kelapa sawit tumbuh dan berkembang selama

30 bulan. Pelepah kelapa sawit memiliki panjang 7-8 m dengan panjang

petiole 1,5 m rachis 5,5-6,5 m.

Tabel 1. Kandungan Nutrisi Pelepah Kelapa Sawit

Sumber : Laboratorium Loka Kambing Potong Sei Putih, 2014

2
 Tabel 2. Kandungan Senyawa Kimia Penyusun Serat pada Pelepah

Kelapa Sawit

Sumber : Ginting dan Elizabeth, 2013

2. Dimetil Eter

Dimetil Eter (DME) adalah senyawa eter yang paling sederhana

dengan rumus kimia CH3OCH3. Dikenal juga sebagai methyl ether atau

wood ether. DME merupakan gas tak berwarna yang telah banyak

digunakan dalam pemakaian sistem pendinginan. Jika DME dioksidasi yang

terjadi adalah dekomposisi menjadi bentuk metanol dan formaldehid. DME

termasuk bahan kimia tidak beracun, senyawa yang tidak mengandung

unsur Sulfur (S) dan Nitrogen (N), sehingga memungkinkan emisi SOx,

NOx, particulate matter, dan jelaga yang jauh lebih rendah dari solar. DME

tidak bersifat korosif terhadap metal (Mayers, 1982).

Sifat-sifat fisik dimetil eter

Rumus molekul : CH3OCH3

Berat molekul : 56,069 kg/kmol

3
 Titik beku : -138,5°C

Titik didih (pada 760 mmHg) : -24,7°C

Densitas (pada 20°C) : 677 kg/mol

Indeks bias, pada (-42,5°C) : 1,3441

Specific gravity cairan : 0,661 (pada 20°C)

Flash point (pada wadah tertutup) : -42°F

Panas pembakaran : 347,6 kkal/mol

Panas spesifik (pada -27,68°C) : 0,5351 kkal/mol

Panas pembentukan (gas) : -44,3 kal/g

Panas laten (gas), (pada -24,68°C) : 111,64 kal/g

Kelarutan dalam air (pada 1atm) : 34 %berat

Kelarutan air dalam DME (1 atm) : 7 %berat

Fase, 25°C, 1 atm : gas

Temperatur kritis : 400 K

Tekanan kritis : 53,7 bar abs

2.1 Sifat kimia dimetil eter :

1. Dimetil eter bereaksi dengan karbon monoksida dan air menjadi asam

dengan katalisator Col.

CH3OCH3 + H2O +CO → 2CH3COOH

2. Bereaksi dengan sulfur trioksida membentuk dimetil eter

CH3OCH3 +SO3 → (CH3)2SO4

3. Dengan hidrogen sulfit dengan bantuan katalisator tungsten sulfit

(WS2) membentuk dimetil sulfit

4
 CH3OCH3 + H2S → CH3–S–CH3- + H2O

4. Dengan reaksi oksidasi dimetil eter akan menghasilkan formaldehid.

CH3OCH3 + O2 → 2CH2O + H2O

(Ketta, 1990)

2.2 Penggunaan DME

DME dikenal sebagai propellant dalam bentuk aerosol yang

banyak digunakan sebagai salah satu bahan pendorong dalam industri

parfum, obat pembasmi nyamuk, foam (sabun pencukur kumis bagi

pria), pengharum ruangan, colognes, hair sprays, personal care

mousses, antiperspirants, room air fresheners. Dan industri coating

dan otomotif. Sekarang ini DME sedang diproyeksikan untuk

dijadikan salah satu sumber bahan bakar alternatif ramah lingkungan

yang nantinya akan menggantikan LPG, LNG, dan bahan bakar diesel.

Berikut ini aplikasi penggunaan DME dunia

Tabel 2.2 Aplikasi Dimetil Eter dalam berbagai produk

Aplikasi Pemakaian

Hair spray 48%

Spray Paint 6%

Insektisida 6%

Zat Adesi 5%

Feedstocks 31%

Lainnya 4%

(Dupont, 2008)

5
 Dimetil Eter termasuk salah satu bahan bakar alternatif yang ramah

lingkungan. DME dapat digunakan sebagai bahan bakar yang bebas dari

sulfur untuk mesin disel tanpa pembentukan partikulat dan rendah emisi

NOx jika dibandingkan dengan minyak dan gas. DME juga memiliki sifat

yang sama dengan propana dan butana, senyawa pembentuk LPG, sehingga

DME dapat didistribusikan dan disimpan menggunakan teknologi

penanganan LPG dan DME dapat digunakan sebagai pengganti LPG. DME

juga dapat digunakan sebagai aerosol propellant untuk menggantikan

chloroflourocarbon, yang diketahui dapat merusak lapisan ozon di

atmosfer. DME juga merupakan bahan kimia intermediet yang penting

dalam produksi bahan kimia seperti etilen, dimetil sulfat, dan metal asetet

(Hermansyah, 2010).

6
3. Gasifikasi

Menurut Martinez, J., dkk (2011), proses gasifikasi adalah proses konversi

energi dari bahan yang mengandung karbon (padat ataupun cair) menjadi gas

yang disebut producer gas dimana gas tersebut terdiri dari campuran karbon

monoksida (CO), hydrogen (H2) dan metan (CH4) yang disebut syngas dan

pengotor inorganik seperti NH3, HCN, H2S, debu halus, serta pengotor organik

yaitu tar.Proses gasifikasi secara skematik dapat ditampilkan dalam gambar

berikut :

Biomassa
Udara, O2
Pengeringan panas
uap air, H2O
B Basah  B Kering + H2O

Pirolisis panas

Bahan  arang + H2O + gas+ tar

Oksidasi
C, arang
C + O2  CO2 + panas
Reduksi

C + CO2 2CO
panas
C + H2O  CO + H2

CO + H2O  CO2+ H2

C + 2H2  CH4

CO, H2, CH4, dll

7
 Gambar 1.1 Proses dalam Gasifier

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan oleh Kirsanovs, V., dkk,

pada tahun 2017, proses pada gasifier dibagi menjadi empat tahap:

a. Pengeringan

Pada pengeringan, kandungan air yang ada dalam biomassa diuapkan

oleh panas yang diserap dari proses oksidasi. Reaksi ini terletak pada

bagian atas reaktor dan merupakan zona dengan temperature paling

rendah di dalam reaktor yaitu dibawah 150oC. Proses pengeringan ini

sangat penting dilakukan agar pengapian pada burner dapat terjadi lebih

cepat dan lebih stabil. Reaksi pada proses pengeringan dapat dituliskan:

Biomasa + Panas  Biomasa kering + Uap

b. Pirolisis

Setelah pengeringan dilakukan, bahan bakar akan turun dan menerima

panas sebesar 250-500oC dalam kondisi tanpa udara. Pirolisis dimulai

dari dekomposisi hemiselulosa pada 200-250, dekomposisi selulosa

8
 sampai 350oC, dan pirolisis berakhir pada 500oC. Selanjutnya

pengarangan berlangsung pada 500- 900oC, yang terjadi pada batas zona

pirolisis dan oksidasi. Produk dari proses ini terbagi menjadi produk gas

(H2, CO, CO2, H2O, CH4), tar dan arang. Reaksi kimia pirolisis dapat

dituliskan sebagai berikut:

Biomasa kering + panas  arang + tar + gas (H2, CO, CO2, H2O,

CH4, CxHy)

c. Pembakaran (Oksidasi)

Proses pembakaran bertujuan untuk menghasilkan panas yang

memanaskan lapisan karbon dibawah. Arang yang terbentuk dari ujung

zona pirolisis masuk ke oksidasi, selanjutnya dibakar pada temperatur

operasi yang cukup tinggi 900-1400oC. Pada gasifier downdraft, dengan

temperatur setinggi ini, akan menghancurkan substansi tar sehingga

kandungan tar menjadi lebih rendah. Distribusi oksigen yang merata akan

menyempurnakan proses oksidasi sehingga dihasilkan temperatur

maksimal dalam keseluruhan proses gasifikasi. Sekitar 20% arang beserta

volatil teroksidasi dengan memanfaatkan O2 yang terbatas, sisa 80%

arang turun kebawah menuju bagian reduksi yang hampir semuanya akan

dipakai, menyisakan abu yang jatuh ke tempat pembuangan

d. Reduksi

Proses ini bersifat mengambil panas yang berlangsung pada suhu 400-

900oC. Pada proses ini terjadi beberapa reaksi kimia yang merupakan

proses penting terbentuknya beberapa senyawa yang berguna untuk

9
 menghasilkan combustible gas seperti H2, CO, CH4 atau yang dikenal

dengan producer gas. Berikut reaksi kimia di zona reduksi:

Bourdouar reaction : CO2 + C  2CO ∆H = – 172,58 kJ/kmol

Water gas shift reaction : C + H2O  CO + H2 ∆H = – 131,38 kJ/kmol

Shift conversion : CO + H2O  CO2+ H2 ∆H = + 41,98 kJ/kmol

Methanation : C + 2H2  CH4 ∆H = + 70,90 kJ/kmol

Dari uraian diatas gas yang dihasilkan dari reaktor gasifier sebagai

bahan bakar pembuatan dimetil eter antara lain: karbon monoksida,

hydrogen dan metana.

3.1 Reaktor Gasifier

Kelebihan dan kekurangan tiap-tiap proses dapat ditabelkan sebagai beikut:

Tabel II.1 Kelebihan dan Kekurangan dari Tiap Proses Pembuatan Syngas

dari Biomassa Jerami padi

Proses Kelebihan Kekurangan

Moving 1. Sangat cocok untuk skala kecil 1. Sulit menjaga temperatur pada

Bed dan mudah dalam desain dan peng- bed dan pencampuran gas dalam

Gasifier operasiannya bed sangat kurang memadai

2. Membutuhkan O2 dalam jumlah 2. Syngas yang dihasilkan sulit

yang sedikit diprediksi sehingga tidak cocok

jika digunakan secara komersial

3. Hanya dapat digunakan untuk

batubara dengan grade tinggi

10
 Proses Kelebihan Kekurangan

Fluidized 1. Kondisi temperatur dapat lebih 1. Resiko abrasi dan erosi partikel

Bed dikontrol karena proses pen- solid pada reaktor dan perpipaan

Gasifier campuran yang baik lebih besar

2. Cocok digunakan untuk skala 2. Pada temperatur tinggi cenderung

industri membentuk agglomerate dari

3. Heat transfer dan mass transfer partikel solid,pembentukan

antara gas dan partikel solid lebih agglomerate dapat diturunkan

sempurna dengan menurunkan temperatur

4. Dapat digunakan untuk segala jenis tapi akibat turunnya temperatur

batubara dan biomassa rate reaksi juga akan menurun.

Entrained 1. Waktu kontak sangat cepat sehingga 1. Membutuhkan O2 dalam jumlah

Flow proses pembentukan agglomerate yang besar

Gasifier dapat diminimalkan 2. Gas yang dihasilkan bersuhu

2. Bisa digunakan untuk jenis batubara sangat tinggi

apa saja (grade rendah-grade tinggi) 3. Pemilihan konstruksi pada

3. Rate reaksi yang tinggi menyebab- combustion zone dikarenakan

kan utilisasi karbon tingginya suhu pada zone tersebut

4. Ash yang dihasilkan adalah inert, hal

ini terjadi karena banyaknya O2 yang

digunakan

5. Sangat cocok digunakan pada skala

industri karena hasil yang banyak

11
 Berdasarkan Tabel II.1 maka pada Pra disain pabrik ini akan digunakan

metode Fluidized Bed Gasifier dalam proses pengolahan biomassa menjadi Syngas

karena memiliki kelebihan sebagai berikut:

1. Kondisi temperatur dapat lebih dikontrol karena proses pencampuran yang

baik

2. Heat transfer dan mass transfer antara gas dan partikel solid lebih

sempurna

Dapat digunakan untuk biomassa

4. Proses Pembuatan DME dari Syngas

Proses yang dilakukan untuk mengubah syngas menjadi DME terdapat dua

macam, yaitu proses tidak langsung (in-direct synthesis) dan proses langsung

(direct synthesis) (Azizi, Z., et al, 2014).

1. Proses Tidak Langsung (In-Direct Synthesis)

Menurut Kurzina I.A., dkk, (2017) proses tidak langsung terdiri dari

dua tahap untuk mengubah syngas menjadi DME. Tahap yang pertama

adalah mengubah syngas menjadi methanol (sintesis metanol). Tahap yang

kedua adalah proses dehidrasi metanol. Kedua tahap tersebut dilakukan

pada dua reaktor yang berbeda dengan menggunakan katalis yang berbeda

pula untuk setiap tahapnya. Reaksi kimia yang terjadi dalam proses ini:

2CH3OH  CH3OCH3 + H2O ΔH = -23,5 kJ/mol

(Azizi, Z., dkk, 2014)

12
 2. Proses Langsung (Direct Synthesis)

Proses langsung ini menggabungkan dua tahap pada proses tidak

langsung (synthesis methanol dan dehidrasi metanol) dalam satu reaktor

menggunakan bifunctional catalyst atau menggunakan dua katalis yang

digabung dalam satu reaktor (Kurzina, I.A., dkk, 2017).

Reaksi kimia yang terjadi dalam proses ini:

 Hidrogenasi CO

CO + 2H2 ↔ CH3OH ΔH = -90,4 kJ/mol

 Reverse Water Gas Shift

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41,0 kJ/mol

 Dehidrasi metanol

2CH3OH ↔ CH3OCH3 + H2O ΔH = -23,5 kJ/mol

 Hidrogenasi CO2

CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O ΔH = -49,5 kJ/mol

(Kurzina, I.A., dkk, 2017)

Secara garis besar, perbedaan antara proses tidak langsung dan proses langsung

ini digambarkan sebagai berikut:

Metanol
Bahan baku Syngas In-direct Synthesis
DME

Direct Synthesis

(Azizi, Z., dkk, 2014)

Berdasarkan dua proses yang telah dijabarkan. Berikut kelebihan dan

kekurangan dari masing-masing proses:

13
 Sintesis Langsung Sintesis Tidak Langsung

Kelebihan  Prosesnya lebih singkat  Suhu dan tekanan operasi

sehingga peralatan yang relatif rendah

dibutuhkan sedikit

 Biaya investasi untuk

peralatan yang digunakan

sedikit

 Konversi yang dicapai

mampu mencapai 80%

 Tekanan operasi rendah

Kekurangan  Suhu operasi tinggi  Peralatan yang digunakan

lebih banyak

 Adanya penggunaan asam

sulfat yang bersifat korosif

sehingga membutuhkan

peralatan dengan bahan

konstruksi yang tahan

terhadap korosif.

 Alat-alat harganya lebih

mahal

 Konversinya rendah tidak

mencapai 50%

(Azizi, Z., dkk, 2014)

14
 Berdasarkan kelebihan pada proses langsung lebih banyak, dengan

kekurangan yang lebih sedikit dibandingkan dengan proses tidak langsung.

Maka, kami memilih proses langsung.

1.3.3 Pemilihan Reaktor

1. Reaktor DME

Menurut Azizi, Z., dkk, (2017), terdapat dua macam reaktor DME,

yaitu:

a) Fixed-Bed

Reaktor yang paling sering digunakan baik dalam skala laboratorium

maupun pabrik adalah fixed-bed reaktor. Hal tersebut dikarenakan

reaktor ini sederhana dan tidak membutuhkan biaya yang mahal.

Namun, kelemahan dari reaktor ini adalah adanya kemunginan

terjadinya deaktivasi katalis (catalyist deactivation). Yaitu proses

penuruan kualitas kerja dari katalis atau katalis tidak dapat digunakan

lagi untuk proses. Sehingga, dalam periode tertentu akan dilakukan

penggantian katalis.

b) Fluidized-Bed

Reaktor ini masih biasa digunakan dalam skala laboratorium untuk

penelitian dan kelayakannya belum ditetapkan. Kelebihan dari reaktor

ini mampu menunjukkan karakter pelepasan panas yang lebih baik, yang

diakibatkan oleh katalis yang bebas bergerak di dalam reaktor. Selain

itu, kelebihan dari reaktor ini adalah mampu mencapai konversi tinggi

tanpa harus melakukan proses recycle. Namun, reaktor ini mempunya

15
beberapa kelemahan. Salah satunya adalah timbulnya gesekan yang

terjadi antara partikel katalis dan dinding reaktor, sehingga sangat

mungkin tejadi loss of catalyst. Sehingga diperlukan cadangan katalis

untuk menambal katalis yang hilang.

Berdasarkan aspek teknis dan ekonomis, maka kami memilih untuk

menggunakan reaktor fixed bed.

16