BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan
Unit pemisahan berperan penting dalam berlangsungnya proses produksi
triacetin dari gliserol. Unit pemisahan untuk pabrik triacetin dari gliserol terdiri dari
decanter dan menara distilasi.
Distilasi adalah suatu metode pemisahan komponen dari larutan berdasarkan
prinsip volatilitas, yakni kemudahan menguap berdasarkan perbedaan titik didih
untuk tiap komponen (Treybal, 1980). Menara distilasi dalam proses ini berguna
untuk memisahkan produk triacetin dari komponen asam asetat dan air, sehingga
didapat kemurnian triacetin sebesar 99%.
Decanter merupakan unit yang berfungsi dalam memisahkan senyawa
anorganik (dalam proses ini berupa asam sulfat) dengan senyawa organik lainnya
berdasarkan perbedaan densitas komponen.

1.2 Menara Distilasi

Menara distilasi adalah sarana melaksanakan operasi pemisahan komponen-
komponen dari campuran fasa cair, khususnya yang mempunyai perbedaan titik
didih dan tekanan uap yang cukup besar (Geankoplis, 1993). Adapun jenis kolom
distilasi dapat dilihat dibawah ini :

1.2.1 Jenis Menara Distilasi

A. Berdasarkan isian menara
1. Packed Tower
Packed tower adalah menara atau kolom yang dilengkapi dengan
packing dari bagian atas sampai bagian bawah kolom, celah kosong diantara
packing akan dilalui oleh vapor atau gas yang naik. Prinsip dari fraksionasi,
uap yang terkondensasi akan turun kebawah melalui packing, uap dari bagian
bawah akan terkontak dengan tetesan cairan dari atas kolom, kemudian akan
mengeluarkan komponen yang lebih mudah menguap. Packing biasanya
terdiri dari glass balls, rashing ring, short cylinders, berl saddles dan ceramic
shapes.
Packing pada menara harus memenuhi persyaratan agar perpindahan
massa uap-cair terjadi secara maksimal, antara lain : 1) Menyediakan luas
permukaan yang besar: area antarmuka yang tinggi antara gas dan cairan. 2)
Memiliki struktur terbuka: resistensi rendah terhadap aliran gas. 3)
Memberikan distribusi cairan yang seragam pada permukaan pengemasan. 4)
Memberikan aliran gas uap seragam melintasi penampang kolom
Beragam jenis dan bentuk dari packing telah dikembangkan untuk
memenuhi persyaratan diatas. Tipe dari packing dapat dibagi ke dalam 2 kelas
yaitu :
1) Packing dengan geometri biasa; seperti stacked rings, grids, dan
proprietary structured packing.
Grid memiliki struktur terbuka dan digunakan pada laju alir gas
yang tinggi, meskipun masih terdapat pressure drop dalam jumlah
rendah, seperti menara pendingin. Random packing dan structured
packing umumnya sering digunakan pada proses industri.
Istilah structured packing mengacu pada elemen packing yang
terbuat dari wire mesh atau lembaran logam berlubang. Material dilipat
dan disusun dengan geometri biasa, untuk memberi luas permukaan
yang tinggi dengan void fraction yang tinggi. Contoh tipikal
ditunjukkan pada Gambar 1.1. Konstruksi dasar dan kinerja berbagai
jenis proprietary yang tersedia serupa. Mereka tersedia dalam logam,
plastik dan asperware. Keuntungan dari structured packing dibanding
random packing adalah HETPnya yang rendah (biasanya kurang dari
0,5 m) dan pressure drop rendah (sekitar 100 Pa/m). Structured packing
semakin sering digunakan dalam aplikasi berikut:
1. Untuk pemisahan yang sulit, membutuhkan banyak tahap: seperti
pemisahan isotop.
2. Destilasi dengan vakum tinggi.
3. Untuk revamps kolom: untuk meningkatkan kapasitas dan
mengurangi persyaratan rasio refluks.
 Gambar 1.1 Structured packing (Sinnot, 2005)
Aplikasi utama digunakan pada kolom distilasi, namun structured
packing juga dapat digunakan dalam absorpsi; dalam aplikasi di mana
efisiensi tinggi dan penurunan tekanan rendah diperlukan. Biaya
structured packing per meter kubik akan jauh lebih tinggi daripada
random packing namun hal ini diimbangi oleh efisiensi yang lebih
tinggi.

2) Random packing: rings, saddles, dan proprietary shapes, yang tersusun

di dalam kolom secara random.
Tipe umum dari random packing ditunjukkan pada Gambar 1.2
Desain data untuk kemasan ini diberikan pada Tabel 1.1. Metode
perancangan dan data yang diberikan pada bagian ini dapat digunakan
untuk desain awal (preliminary) pada packing tower.
Raschig ring, Gambar 1.2a, adalah salah satu tipe random
packing yang telah lama dibuat, dan masih digunakan secara umum.
Pall ring, Gambar 1.2b, pada dasarnya merupakan raschig ring di mana
bukaan dibuat dengan melipat potongan permukaan ke dalam cincin.
Hal ini meningkatkan area bebas dan meningkatkan karakteristik
distribusi cairan. Berl saddle, Gambar 1.2c, dikembangkan untuk
memberikan distribusi cairan yang lebih baik dibandingkan raschig
ring. Intalox saddle, Gambar 1.2d, dapat dianggap sebagai peningkatan
dari tipe berl saddle; bentuknya membuat mereka lebih mudah
diproduksi daripada berl saddle. Hypac dan super intalox packing,
ditunjukkan pada Gambar 1.2e dan 1.2f dianggap sebagai peningkatan
dari tipe Pall ring dan Intalox saddle.
 Gambar 1.2 Tipe random packing pada packing tower (a) Raschig
ring, (b) pall ring, (c) berl saddle ceramic, (d) intalox saddle ceramic,
(e) metal hypac, (f) ceramic, super intaloc (Sinnot, 2005)6

Ring dan saddle packing tersedia dalam berbagai bahan: keramik,

logam, plastik dan karbon. Ring berbahan logam dan plastik
(polypropylene) lebih efisien dari pada ring berbahan keramik, karena
memungkinkan dinding packing lebih tipis.
Raschig ring lebih murah per satuan volume daripada pall ring
atau saddle tetapi kurang efisien daripada tipe lainnya, dan total biaya
kolom biasanya akan lebih tinggi jika dipilih raschig ring. Untuk kolom
baru, pilihannya biasanya antara pall ring dan berl atau intalox saddle.
 Pemilihan bahan untuk packing akan tergantung pada sifat cairan
dan suhu operasi. Packing berbahan keramik akan menjadi pilihan
pertama untuk cairan korosif; tetapi keramiknya tidak cocok untuk
digunakan dengan alkali kuat. Packing berbahan plastik hanya dapat
digunakan hingga suhu sedang sehingga tidak cocok untuk kolom
distilasi. Dimana operasi kolom baiknya berbahan logam agar
penggunaannya stabil, karena packing berbahan keramik mudah rusak
(Sinnot, 2005).
Tabel 1.1 Data perancangan untuk berbagai packing

Secara umum, ukuran packing terbesar yang sesuai untuk ukuran kolom
harus digunakan, dapat mencapai 50 mm. Ukuran kecil lumayan lebih mahal
dari ukuran yang lebih besar. Di atas 50 mm, biaya yang lebih rendah per
meter kubik biasanya tidak mengimbangi efisiensi transfer massa yang
rendah. Penggunaan ukuran yang terlalu besar pada ukuran kolom yang kecil
dapat menyebabkan distribusi cairan yang tidak merata. Rentang ukuran yang
disarankan adalah:
Tabel 1.2 Ukuran packing
Diameter kolom Ukuran packing
<0.3 m (1 ft) <25 mm (1 in)
 0.3-0.9 m (1-3 ft) 25-38 mm (1-1.5 in)
>0.9 m 50-75 mm (2-3 in)
(Sumber : Sinnot, 2005)

Gambar 1.3 Flash Distillation menggunakan Packed Bed Tower

Pemilihan antara packed tower atau tray tower untuk beberapa

pemakaian dapat dipertimbangkan dari biaya operasi tiap perancangan.
Tetapi, tidak selalu harus melibatkan biaya, basis dari pengalaman
penggunaan kedua menara tersebut memberikan keuntungan dan kerugian
untuk tiap tipe, yaitu:
1) Tray tower dapat dirancang untuk menangani suatu rentang laju alir
uap dan cair yang lebih besar dibandingkan packed tower
2) Packed tower tidak cocok untuk laju alir cairan yang rendah
3) Efisiensi pada tray tower dapat diprediksi dengan pasti daripada
packed tower
4) Tray tower dapat dirancang dengan pasti daripada packing tower.
Terdapat keraguan apakah distribusi cairan yang baik dapat
dipertahankan sepanjang packed tower pada semua kondisi operasi,
terutama di kolom dengan diameter yang besar.
 5) Untuk cairan korosif, packed tower biasanya lebih murah daripada
tray tower
6) Packed tower lebih sesuai untuk jenis distilasi vakum
7) Packed tower selalu dipertimbangkan untuk menara yang
berdiameter kecil yakni kurang dari 0,6 m. Karena tray tower akan
sulit di tempatkan dan harganya mahal.

2. Tray Tower
Tray tower dirancang untuk memberikan penahan (holdup) cairan agar
dapat mencapai perpindahan massa uap-cair yang tepat yang sesuai dengan
ketentuan pemisahan distilasi. Holdup berupa weir pada setiap tray dan
memiliki tumpukan tray horizontal yang memungkinkan cairan mengalir
melintasi tray sebelum mengalir ke downcomer dan bergerak melintasi tahap
penyulingan selanjutnya. Tray tower bekerja dengan baik pada pemuatan uap
dan cairan yang tinggi. Tray tower memiliki pressure drop lebih besar
dibanding packed tower dan memiliki tahanan yang besar terhadap bahan
yang bersifat korosif (Sinnot, 2005).
Pertimbangan utama yang terlibat dalam pemilihan tipe kolom adalah
tekanan operasi dan keandalan desain. Seiring tekanan meningkat, tray kolom
lebih efisien untuk perpindahan massa dan seringkali dapat mentolerir
penurunan tekanan pada tray. Prosedur desain untuk tray kolom diameter
besar juga lebih dapat diandalkan daripada packed kolom. Dengan demikian,
tray biasanya dipilih untuk aplikasi kolom dengan tekanan besar. Tray
distilasi bisa digolongkan sebagai: 1) cross-flow trays dengan downcomers,
2) countercurrent trays tanpa downcomers (The-dual flow tray).
The-dual flow tray memungkinkan gas dan cairan melewati lubang tray
yang sama. Hal ini menghasilkan rentang operasi yang terbatas karena tinggi
dispersi sangat sensitif terhadap laju alir gas/cairan. Secara umum, The-dual
flow tray hanya digunakan dalam kasus di mana kapasitas tinggi atau
ketahanan tinggi terhadap fouling diperlukan. Namun, karena jangkauan
operasinya yang sempit, pangsa pasarnya kecil maka tidak banyak digunakan.
 Cross-flow tray menggunakan weir pada downcomer untuk
mengendalikan tinggi cairan pada tray, dan dengan demikian memberikan
dispersi gas/cairan yang stabil pada berbagai aliran gas/cairan. Tray terdiri
dari kombinasi deck tray, di mana buih dihasilkan untuk memberikan kontak
uap/cairan, dan sebuah downcomer, dimana campuran uap/cairan dipisahkan.
Sebagian besar uap naik dari cairan yang dikontakan diatas tray, seperti pada
Gambar 1.4. Namun, bagian cairan dari atas akan turun ke bawah kolom
melalui downcomers (Sinnot, 2005). Biaya dari tray column ditentukan oleh
dua faktor :
1. Diameter kolom
2. Tinggi kolom

Gambar 1.4 Tray Tower

Ada tiga jenis cross-flow tray yaitu sieve tray, valve dan bubble cap :
a) Sieve tray
Sieve tray (juga dikenal sebagai pelat berlubang) adalah lembaran
logam berlubang rata (Gambar 1.5). Lubang diameter yang sering
digunakan berkisar dari 1,5 hingga 25 mm. Bentuk sieve tray yaitu tipe
lubang square pitch (persegi) atau equilateral triangular pitch (segitiga
sama sisi) yang khas. Gas / uap mengalir ke atas melalui lubang kecil
dan terdispersi ke dalam cairan yang mengalir di atas piring. Pada sieve
tray tidak terdapat segel cairan dalam kasus tray tanpa downcomer dan
liquid weeps (disebut weeping) melalui lubang pada laju alir rendah,
 mengurangi efisiensi pelat. Oleh karena itu, sieve tray memiliki rasio
turndown terendah. Kapasitas dan efisiensinya setidaknya setinggi tray
standar lainnya yang digunakan secara komersial. Konstruksi sieve tray
sederhana dan relatif murah.

Gambar 1.5 Sieve Tray

b) Valve tray
Valve tray (atau pelat penutup terapung) adalah desain modifikasi
dari sieve tray dimana pelat besar yang berlubang ditutupi oleh valve.

Gambar 1.6 Valve tray

Penutup valve (Gambar 1.6 ) dapat berbentuk bulat atau persegi
empat. Lebar lubang yang sangat umum adalah 40 mm tetapi lebar
hingga 150 mm juga digunakan. Valve terangkat saat laju alir uap
meningkat dan valve berada di atas perforasi (tidak terangkat) pada laju
alir rendah, sehingga menghentikan cairan dari weeping. Valve tray
memberikan kontak uap-cairan yang baik pada laju alir rendah (rasio
turndown tinggi).

c) Bubble cap tray

Peningkatan kontak gas-cair dapat dicapai dengan menggunakan
bubble cap (tutup gelembung) pada tray saat laju alir cairan rendah.
Sebuah bubble cap terdiri dari riser (juga disebut cerobong asap) yang
 dipasang pada tray melalui lubang dan tutup dipasang di atas riser
tersebut (Gambar 1.7). Gas mengalir ke atas melalui riser, diarahkan ke
bawah oleh cap melalui ruang annular antara riser dan cap. Akhirnya,
gas tersebut terdispersi ke dalam cairan. Sejumlah slot di bagian bawah
cap membantu dalam mendispersi gelembung gas. Bubble caps sangat
cocok untuk rasio turndown yang lebih tinggi. Rasio turndown adalah
rasio laju uap operasi maksimum terhadap tingkat uap minimum yang
diijinkan. Packed tower juga dapat beroperasi pada laju uap-cair yang
rendah (kurang dari 2 gpm dari rata-rata total aliran)

Gambar 1.7 Bubble cap tray

Perbandingan dari ketiga jenis tray diatas dapat dirangkum pada Tabel 1.3
dibawah ini :
Tabel 1.3 Perbandingan jenis tray
Perbandingan Sieve tray Valve tray Bubble cap tray
Kapasitas Tinggi Tinggi hingga sangat Sedang
tinggi
Pressure drop Rendah hingga Sedang. Design lama Tinggi
sedang memiliki pressure
drop yang tinggi.
Design terbaru
memiliki pressure
drop sama seperti
sieve tray
 Efisiensi tinggi (0,7 – 0,9) Tinggi (0,7 – 0,9) Sedang (0,6 – 0,8)
Turndown Sekitar 2 : 1. Sekitar 3 – 5 : 1. Sangat tinggi. Dapat
Kurang cocok Perancangan menangani laju alir
untuk beban operasi turndown yang lebih cairan yang rendah
yang bervariasi besar dapat (kurang dari 2 gpm
disediakan sesuai dari total aliran)
permintaan
Maintenance Rendah Rendah hingga Tinggi
sedang
Fouling Rendah Rendah hingga Tinggi. Padatan
tendency sedang cenderung
menumpuk
Penerapan Kebanyakan kolom Kebanyakan kolom Kondisi laju aliran
utama dimana turndown dimana turndown yang sangat rendah
rasio tidak terlalu rasio penting sehingga kebocoran
penting perlu diminimalisir
Biaya Rendah Lebih besar daripada Tinggi. Sekitas 2 – 3
sieve tray kali harga sieve tray
(Sumber : Sinnot, 2005)
Geometri dan perancangan tiap jenis tray pada beberapa tipe distilasi dapat
dilihat pada Tabel 1.4 dibawah ini :
Tabel 1.4 Geometri dan tata letak tiap jenis tray
Distilasi Distilasi Distilasi bertekanan
Vakum atmosferik dan absorpsi
Tray spacing, m 0,5 – 0,8 0,4 – 0,6 0,3 – 0,4
Weir length, m (0,5 – 0,6) Ds (0,6 – 0,75) Ds (0,85) Ds
Downcomer clearance, m 0,7 hw 0,8 hw 0,9 hw
Sieve tray
Tray diameter, m 0,3 – 8 0,3 – 8 0,3 – 8
Hole diameter (dh), m 0,003 – 0,015 0,003 – 0,015 0,003 – 0,15
Hole pitch, m (2,5 – 3) dh (3 – 4) dh (3,5 – 4,5) dh
Open hole area, % 10 – 20 6 – 15 6 – 10
 Outlet weir height (hw), m 0,01 – 0,02 0,02 – 0,05 0,04 – 0,08
Valve tray
Tray diameter, m 0,3 – 10 0,3 – 10 0,3 – 10
Valve diameter, (dv), m 0,038 – 0,05 0,038 – 0,05 0,038 – 0,05
Valve lift, m 0,008 – 0,02 0,008 – 0,02 0,008 – 0,02
Valve open slot area, % 22 – 32 16 – 24 12 – 16
Distance between valves, m 1,5 dv (1,7 – 2,2) dv (2 -3) dv
Outlet weir length (hw), m 0,02 – 0,04 0,03 – 0,05 0,04 – 0,07
Bubble cap tray
Tray diameter, m 0,3 – 8 0,3 – 8 0,3 – 8
Bubble cap diameter (dgi), m 0,08 – 0,16 0,08 – 0,16 0,08 – 0,16
Distance between bubble
1,25 dgi (1,25 – 1,4) dgi 1,5 dgi
caps, m
Outlet weir height (hw), m 0,02 – 0,03 0,03 – 0,07 0,04 – 0,1
(Sumber : Sinnot, 2005)
Faktor utama yang perlu dipertimbangkan saat membandingkan kinerja
bubble cap, sieve dan valve adalah biaya, kapasitas, operating range, efisiensi dan
pressure drop.
1. Biaya
Bubble cap lumayan lebih mahal dari sieve atau valve. Biaya relatif akan
tergantung pada bahan konstruksi yang digunakan; Untuk rasio baja ringan, bubble
cap, sieve dan valve, kira-kira 3.0: 1.5: 1.0.
2. Kapasitas
Ada sedikit perbedaan dalam penilaian kapasitas ketiga jenis tray ini
(diameter kolom yang dibutuhkan untuk laju alir yang diberikan); rangkingnya
adalah sieve, valve, bubble-cap.
3. Operating range
Ini adalah faktor yang paling signifikan. Dengan . Operating range berarti
kisaran tingkat uap dan cairan di mana tray akan beroperasi dengan memuaskan
(kisaran operasi yang stabil). Rasio tingkat aliran tertinggi terhadap arus terendah
sering disebut rasio "turn-down". Bubble cap memiliki penutup cairan yang dapat
beroperasi dengan efisien pada tingkat uap yang sangat rendah. Sieve tray
bergantung pada aliran uap melalui lubang untuk menahan cairan di tray, dan tidak
dapat beroperasi pada tingkat uap yang sangat rendah. Tapi, dengan desain yang
bagus, sieve tray bisa dirancang untuk memberikan jangkauan operasi yang
memuaskan, biasanya dari 50% sampai 120% kapasitas desain. Valve tray
dimaksudkan untuk memberi fleksibilitas lebih besar daripada sieve tray dengan
biaya lebih rendah dari pada bubble-caps.
4. Efisiensi.
Efisiensi Murphree dari tiga jenis pelat akan hampir sama saat beroperasi di
atas rentang alir desain mereka, dan tidak ada perbedaan nyata yang dapat dibuat di
antara keduanya.
5. Pressure drop.
Pressure drop di atas tray bisa menjadi pertimbangan desain yang penting,
terutama untuk kolom vakum. Penurunan tekanan pada tray akan tergantung pada
perancangan tray, namun secara umum, sieve tray memberikan penurunan tekanan
terendah, diikuti valve tray, dengan bubble cap yang tertinggi.
Sieve tray merupakan yang paling murah dan memuaskan untuk sebagian
besar aplikasi. Valve tray harus dipertimbangkan jika rasio turn-down yang
ditentukan tidak dapat dipenuhi dengan sieve tray. Bubble-caps hanya boleh
digunakan dimana tingkat uap (gas) yang sangat rendah harus ditangani dan
penutup cairan sangat penting pada semua laju alir.

B. Berdasarkan proses
1. Distilasi batch
Distilasi batch adalah proses yang jauh lebih tua daripada distilasi
kontinyu. Dalam distilasi batch, umpan dimasukkan ke dalam reboiler,
kemudian diuapkan dan setelah proses selesai produk dapat dikeluarkan dari
bagian atas kolom. Setelah distilasi selesai, sumber panas dimatikan, dan
bahan yang tertinggal di reboiler dikeluarkan. Kemudian proses batch baru
dapat dimulai. Distilat merupakan produk yang diinginkan (Wankat, 2012).
Dalam distilasi batch campuran yang akan didistilasi dibebankan
sebagai batch ke still dan distilasi dilakukan sampai produk atas atau bawah
yang memuaskan tercapai. Still biasanya terdiri dari bejana yang dilengkapi
 dengan kolom packed atau plate. Pemanas bisa dimasukkan ke dalam bejana
atau reboiler terpisah yang digunakan. Distilasi batch harus dipertimbangkan
dalam kondisi berikut:
1. Dimana kuantitas yang akan di distilasi berukuran kecil.
2. Dimana rentang produk harus diproduksi.
3. Dimana umpan diproduksi pada interval tidak teratur.
4. Dimana komposisi umpan bervariasi dalam rentang yang luas.

Jika pemilihan antara distilasi batch dan kontinyu tidak dapat

dilakukan, maka evaluasi ekonomi kedua sistem harus dilakukan. Distilasi
batch adalah proses keadaan unsteady state, komposisi di bagian bawah
(dasarnya) bervariasi (Sinnot, 2005).

2. Distilasi Kontinyu
Distilasi kontinyu adalah metode yang efisien secara termodinamika untuk
menghasilkan produk pada komposisi konstan dalam jumlah besar (Wankat, 2012).
Pemisahan campuran cair dengan distilasi bergantung pada perbedaan volatilitas
antara komponen. Semakin besar volatilitas relatif, semakin mudah pemisahan
berlangsung. Peralatan dasar yang dibutuhkan untuk Continious distillation
ditunjukkan pada Gambar 1.8.

Gambar 1.8 Distilasi continuous (a) one stream (b) two stream

Uap mengalir ke atas kolom dan terjadi kontak dengan cairan yang
menuruni kolom. Uap dan cairan dikontakan dalam suatu plate atau packing.
Bagian kondensat dari kondensor dikembalikan ke bagian atas kolom untuk
menyediakan aliran cairan di atas titik umpan (refluks), dan bagian cairan dari
 dasar kolom diuapkan dalam reboiler dan disiapkan sebagai aliran uap
(Sinnot, 2005).

3. Flash Distillation
Satu dari sekian proses pemisahan yang mudah dilakukan yaitu flash
distillation. Pada proses ini, bagian dari umpan cairan diuapkan pada ruang
flash atau bagian dari umpan gas di kondesasikan, serta uap dan cairan yang
telah mencapai kesetimbangan dipisahkan. Komponen yang lebih cepat
menguap (volatile) akan lebih terkonsentrasi pada uap. Umumnya pemisahan
yang sempurna tidak dapat tercapai, namun dalam beberapa kasus seperti
desalinasi air laut dapat memberikan pemisahan yang sempurna.
Peralatan yang dibutuhkan untuk flash distillation dapat dilihat pada
Gambar 9 untuk umpan cairan. Cairan yang bertekanan dipanaskan dan
diumpankan melalui throttling valve ke flash drum. Karena adanya perubahan
tekanan (pressure drop), sebagian cairan akan teruapkan. Uap keluar dari
bagian atas sedangkan cairan turun ke bagian bawah drum. Demister sering
digunakan untuk mencegah kondensat yang dikembalikan ke kolom tidak
berkontak langsung dengan uap dari bagian dalam kolom. Sistem ini disebut
"flash" distilasi karena penguapan sangat cepat setelah umpan memasuki
drum. Sistem di ruang flash sangat dekat dengan tahap kesetimbangan
(Wankat, 1994).

Gambar 1.9 Sistem Flash Distillation

4. Extractive Distillation
Distilasi ekstraktif merupakan proses pemisahan uap-cair yang
menggunakan komponen ketiga atau pelarut sebagai agen pemisah untuk
 membantu proses pemisahan. Agen ekstraktif akan membentuk atau
meningkatkan perbedaan volatilitas antara komponen yang akan dipisah.
Lalu, agen ekstraktif dan komponen yang susah menguap (less volatility)
mengalir ke bagian bawah kolom distilasi, ketika komponen yang terekstrak
dikembalikan berdasarkan urutan distilasi. Kemudian, bagian yang tidak ter-
ekstrak akan didistilasi ke bagian atas kolom distilasi ekstraktif (Tassios,
1972).

Gambar 1.10 Distilasi Ekstraktif

5. Distilasi Azeotrop
Distilasi azeotropik dilakukan dengan menambahkan fasa cair
komponen ketiga yang mudah menguap yang mengubah volatilitas salah satu
dari dua komponen lebih banyak dari yang lain, sehingga komponennya dapat
terpisah. Dua komponen yang harus dipisahkan seringkali adalah komponen
yang memiliki titik didih berdekatan yang menentukan azeotrop atau tidak
azeotrop, tapi kadang-kadang komponennya adalah azeotrope walaupun
komponennya tidak mendidih. Kadang terdapat kasus campuran itu azeotrop
tetapi titik didihnya tidak berdekatan.
Komponen ketiga yang ditambahkan disebut entraîner, dapat
membentuk azeotrop terner dengan kedua komponen yang dipisahkan.
Namun, ia harus cukup mudah menguap dari larutan yang dipisikah dikolom
distilasi (Tassios, 1972).

1.2.2 Pemilihan Menara Distilasi

 Pada proses pembuatan triacetin dari gliserol, untuk unit distilasi digunakan
kondisi operasi menara yaitu tekanan 1 atm dan suhu operasi sebesar 120°C. Laju
alir umpan yang masuk pada distilasi I yaitu 7386,14 kg/jam (32,52 gal/min),
sedangkan laju alir umpan pada distilasi II yaitu 3914,722 kg/jam (17,24 gal/min).
Dari kondisi proses diatas, maka dilakukan pemilihan berikut:
1) Jenis distilasi yang digunakan untuk pemisahan multikomponen yaitu tray
tower dengan proses distilasi kontinyu. Dikarenakan umpan yang masuk
tidak memiliki bahan yang bersifat korosif, tray tower dapat menangani
kondisi operasi berupa tekanan atmosferik yang dijaga tetap 1 atm selama
proses berlangsung, diameter kolom tergolong besar yaitu dapat mencapai 3
ft sehingga lebih ekonomis untuk memakai tray tower. Pada tray tower juga
dapat memaksimalkan kontak antara uap dan cair sehingga kesetimbangan
cepat tercapai.
2) Tipe tray yang dipilih yaitu sieve tray. Berdasarkan Tabel 1.3 banyak
keuntungan yang didapat jika memilih sieve tray sebagai media pengontakan
uap-cair. Antara lain : harganya yang murah, kapasitas tray dapat mencapai
70%, rasio turndown yang kecil sesuai dengan beban operasi pada proses
pembuatan triacetin yang tidak bervariasi, pressure drop yang terjadi rendah
sehingga tidak dibutuhkan energi yang besar dalam pengoperasian menara,
efisiensi dapat mencapai rentang 70 – 90% (Sinnot, 2005).
3) Jenis distilasi yang digunakan untuk pemisahan dua komponen (distilasi
biner) yaitu distilasi azeotrop dengan bantuan butil asetat. Hal ini dikarenakan
normal boiling point dari air dan asam asetat yang tidak terlalu jauh. Distilasi
biner ini dilakukan pada menara fraksionasi tray/plate dengan bantuan data
Vapor-Liquid Equilibrium untuk membantu perancangan menara
menggunakan metode Mc-Cabe Thile. Pemilihan ini dipertimbangkan untuk
kemurnian yang tinggi dan low cost. Jika digunakan destilasi biasa maka
memerlukan biaya yang tinggi serta jumlah tray dapat mencapai 70-80 tray.
 BAB II
DASAR PERANCANGAN

2.1 Data Pendukung untuk Perancangan Menara Distilasi

Perancangan kolom distilasi dapat dibagi menjadi beberapa tahapan yaitu
(Sinnot, 2005):
1. Tentukan tingkat pemisahan yang diperlukan: pilih spesifikasi produk.
2. Pilih kondisi pengoperasian: batch atau kontinyu; tekanan operasi.
3. Pilih tipe alat pengontakan: tray atau packing.
4. Tentukan persyaratan tahap (stage) dan refluks: jumlah tahap kesetimbangan.
5. Ukur kolom distilasi: diameter, jumlah real stage.
6. Rancang kolom bagian internal: piring, distributor, packing support.

Langkah utamanya yaitu menentukan persyaratan tahap (stage) dan refluks.

Tahapan diatas merupakan prosedur yang relatif sederhana saat umpan yang masuk
adalah campuran biner (dua komponen), namun tahapan diatas akan lebih rumit saat
umpan merupakan sistem multikomponen (Sinnot, 2005).
Adapun data pendukung yang harus dipersiapkan untuk perancangan menara
distilasi yaitu :
1. Neraca Massa Tiap Unit Distilasi
Dari neraca massa diambil data laju alir molar tiap komponen umpan, produk
distilat dan produk bottom. Lalu fraksi mol tiap komponen dihitung.

2. Data sifat fisik dan kimia komponen

Tabel 2.1 Data sifat fisik dan kimia komponen
Rumus Titik Didih Berat Molekul
Komponen Densitas
Kimia (°C) (kg/kmol)
Air H2O 100 18,02 1,0
Asam Asetat CH3COOH 118,1 60,05 1,05
Gliserol C3H8O3 290 92,09 1,26
Asetat (CH3CO)2
139,9 102,09 1,08
Anhidrat
 Asam Sulfat H2SO4 270 98,08 1,84
Monoacetin C5H10O4 153 134,13 1,21
Diacetin C7H12O5 250 175,17 1,18
Triacetin C9H14O6 259 218,21 1,16
(Sumber : MSDS)

3. Bilangan Antoine untuk tiap komponen

Tabel 2.2 Bilangan Antoine pada komponen untuk produksi triacetin
Komponen ANTA ANTB ANTC
H2O 16,2620 3799,89 -46,80
CH3COOH 16,8080 3405,37 -30,34
C5H10O4 16,0477 2921,52 -55,15
C7H12O5 16,2799 3798,23 -59,84
C9H14O6 16,3459 4310,25 -87,31
C3H8O3 17,2312 4487,04 140,2
H2SO4 16,7187 5477,94 -69,39
(Sumber : O’Connell, et al., 2001)
Kesetimbangan fasa uap-cair dapat didekati dengan Persamaan Antoine. Dari
nilai bilangan Antoine, tekanan uap tiap komponen dapat dihitung yaitu :
𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐴 − 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐵
𝑃𝑜 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 = 𝐸𝑋𝑃 [ ]
𝑇 + 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐶
Sehingga harga konstanta kesetimbangan fasa uap-cair (K) dapat ditentukan
sebagai berikut :
Po
K=
Pt
Dimana : K = Konstanta kesetimbangan fasa uap-cair
Po = tekanan uap (atm)
Pt = tekanan total (atm)

4. Penentuan Kondisi Operasi Umpan, Atas dan Bawah Menara

Dengan menggunakan data fraksi mol uap (xi ; untuk bagian atas menara),
fraksi mol cair (yi ; untuk bagian umpan dan bawah menara) dan nilai konstanta
kesetimbangan uap-cair, maka dapat ditentukan suhu dan tekanan operasi yang
sesuai menggunakan metode trial and error. Adapun persyaratan trial and error
pada perhitungan kondisi operasi menara distilasi yaitu (Geankoplis, 1993):
a. Bagian atas menara : Menggunakan keadaan dew point yaitu ∑ xi = ∑ yi / Ki
= 1,00
b. Bagian bawah menara : Menggunakan keadaan bubble point yaitu ∑ yi = ∑
Ki × xi = 1,00
c. Bagian umpan menara : Menggunakan keadaan bubble point yaitu ∑ yi = ∑
Ki × xi = 1,00

5. Data titik didih tiap komponen

Titik didih tiap komponen dapat menjadi dasar menentukan key component.
Light key component merupakan komponen kunci yang paling ringan di produk
bawah, sedangkan heavy key component merupakan komponen kunci yang paling
berat di produk atas. Jika Light key component dan heavy key component telah
ditentukan, maka relative volatility dapat ditentukan sebagai berikut (Geankoplis,
1993):
𝐾𝐿𝐾
∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝= ( )
𝐾𝐻𝐾 𝑡𝑜𝑝
𝐾𝐿𝐾
∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = ( )
𝐾𝐻𝐾 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
Maka, dapat ditentukan rata-rata relative volatility :

∝𝐿𝐾,𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒= √∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 . ∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚

6. Data laju alir distilat dan laju alir bottom

Penentuan jumlah stage minimum pada total refluks menggunakan
persamaan Fenske yang membutuhkan data fraksi mol komponen light dan heavy
pada distilat dan bottom, data laju alir distilat dan bottom, serta data rata-rata
relative volatility (Geankoplis, 1993):
 x .D  x .W 
log LD  HW 
Nm   x HD .D  x LW .W 
log L,av 

Keterangan :
Nm = Jumlah stage minimum
xLD = fraksi komponen light key pada distilat
xHD = fraksi komponen heavy key pada distilat
xHW = fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/h)
W = Laju alir bottom (kg/h)

7. Konstanta underwood untuk perhitungan refluks minimum (Rmin)

Harga konstanta underwood (θ) dicari menggunakan metode trial and error
hingga didapat nilai 1 – q = 0 menggunakan persamaan Underwood (Sinnot, 2005)
:
∝i xi,f
1−q = ∑
∝i − θ
 A .x AF  B .xBF  C .xCF  D .xDF
1 q    
 A    B   C    D  
Dimana :
q = kondisi termal umpan
= 1, bila umpan dalam keadaan cair jenuh
= 0, bila umpan dalam keadaan uap jenuh
α = relative volatility tiap komponen
θ = konstanta Underwood
xHW = fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/h)
W = Laju alir bottom (kg/h)

Maka, refluk minimum didapat dengan persamaan berikut :

 A .x AD  B .xBD  C .xCD  D .xDD
Rm  1    
 A    B   C    D  

8. Data Rmin untuk penentuan Refluks Operasi (R)

Refluks rasio operasi berkisar antara 1,2 kali Rmin (Walas, 1990).
9. Jumlah stage, N ditentukan dengan menggunakan Erbar Maddox Correlation
(Figure 11.7-3 Geankoplis)

10. Data fraksi komponen umpan untuk menentukan letak feed-plate, Ns dan Ne
Letak feed-plate daat ditentukan menggunakan metode Kirkbride
(Persamaan 11.7-21 Geankoplis)
𝑁𝑒 𝑥𝐻𝐹 𝑊 𝑥𝐿𝑊 2
𝑙𝑜𝑔 = 0,206 𝑙𝑜𝑔 [( ) ( ) ]
𝑁𝑠 𝑥𝐿𝐹 𝐷 𝑥𝐻𝐷
Dimana :
Ne = jumlah stage teoritis diatas feed-plate
Ns = jumlah stage teoritis dibawah feed plate
xHF = fraksi komponen heavy key pada umpan
xLF = fraksi komponen light key pada umpan

11. Diameter menara dihitung menggunakan data dibawah ini :

Tabel 2.3 Perhitungan Dimensi Menara
No. Diameter Puncak Diameter Dasar
1. Suhu dan tekanan puncak Suhu dan tekanan dasar
2. Berat Molekul komponen rata-rata
3. 𝑃 × 𝐵𝑀
𝜌𝑔𝑎𝑠 =
𝑅 ×𝑇
4. ρcairan
5. Kecepatan Uap (V1) = (R + 1) . D Kecepatan Cairan (L2) = (F × q + R × D)
6. Kecepatan Cairan (L1) = R . D Kecepatan Uap (V2) = L2 – B
7. Parameter flooding Parameter flooding
𝐿1 𝜌𝑣 0,5 𝐿2 𝜌𝑣 0,5
𝐹𝑙𝑣 = ( ) 𝐹𝑙𝑣 = ( )
𝑉1 𝜌𝐿 𝑉2 𝜌𝐿
Dimana : Dimana :
Flv = parameter L2 = kecepatan massa fase cair (kg/jam)
L1 = kecepatan massa fase cair V2 = kecepatan massa fase uap (kg/jam)
(kg/jam)
V1 = kecepatan massa fase uap
(kg/jam)
 𝜌𝑉 = densitas fase uap (gr/mL)
𝜌𝐿 = densitas fase cair (gr/mL)
8. Kecepatan Umpan Atas
𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 0,5
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑣 [ ]
𝜌𝑉
Nilai Kv didapat dari gambar 27 Coulson & Richardson dengan data Flv dan tray
spacing yang didapat

9. Kecepatan Volume Fasa Uap

BMrerata . V
Qv =
ρV . 3600 detik
jam
Nilai V (kecepatan superficial) harus lebih kecil dibanding nilai Vmax agar tidak
terjadi flooding
10. Luas Area
𝑄𝑣
𝑁𝑒𝑡 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝐴𝑛) =
𝑉
An
𝑇otal Area (At) =
1 − %luas downcomer yang diambil
11. Diameter Menara
4 × 𝐴𝑡 0,5
𝐷𝑐 = [ ]
𝜋
Note : diameter terbesar yang di dapat ditetapkan sebagai diameter menara. Misal,
diameter bawah memiliki Dc paling besar, maka Dc menara = Dc bagian dasar
menara (Sinnot, 2005)
12. Diperlukan data diameter kolom (Dc) dan luas penampang kolom (At) untuk
perancangan plate (tray) pada menara bagian rectifying maupun stripping,
yaitu :
a. Luas downcomer (Ad) = 12% luas At (Dari buku coulson,
disarankan luas downcomer sebesar 12% dari luas penampang kolom)
b. Luas net area (An) = At – Ad
c. Luas active are (Aa) = At – 2 . Ad
d. Luas hole area (Ah) = 10% luas Aa (Dari buku coulson,
disarankan luas hole area sebesar 10% dari luas penampang kolom)
13. Diperlukan data tinggi weir, diameter lubang dan tebal plate
Penentuan data diatas dijelaskan pada buku Coulson Sub-bab 11.13.8, dan
untuk mendapatkan panjang weir dapat dihitung menggunakan grafik 11.3-1 di
buku Coulson

14. Jumlah plate aktual dihitung pada bagian rectifying dan bagian stripping
dengan menggunakan data berikut :
a. Jumlah plate teoritis bagian rectifying Dari persamaan 11.7-21
b. Jumlah plate teoritis bagian stripping Geankoplis
c. Efisiensi plate (dari gambar 16-8 Peter dan Timmerhouse)

15. Dari jumlah plate aktual di bagian rectifying dan stripping, maka dapat
ditentukan tinggi menara distilasi yaitu (Sinnot, 2005) :
hmenara = (panjang ruang kosong diatas plate pertama) + (panjang ruang kosong
dibawah plate terakhir) + ts (N – 1)

16. Perhitungan dimensi menara distilasi membutuhkan data berikut :

a. Tekanan design (P) (psi)
a) Tebal shell:
b. Allowable stress (S) (psi) 𝑃 . 𝑟𝑖
𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = +𝑐
c. Efisiensi sambungan (e) 𝑆 . 𝑒 − 0,4 𝑃
d. Faktor korosi (c) (in.) b) Tebal head
e. Jari-jari tangki (in.) 𝑃 .𝑑
𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 = +𝑐
2 . 𝑆 . 𝑒 − 0,2 𝑃
Untuk perhitungan ukuran pipa, dibutuhkan data laju alir fluida (G) dalam ft3/s dan
densitas fluida (ρ) dalam lb/ft. Terdapat 5 pipa yang harus dihitung ukurannya yaitu
(Peters, 2005) :
a. Pipa pemasukan umpan menara distilasi
b. Pipa pemasukan refluks menara distilasi Diameter optimum :
c. Pipa pemasukan uap reboiler 𝐺 0,45 −0,31
𝐷𝑖, 𝑜𝑝𝑡 = 2,2 ( ) .𝜌
1000
d. Pipa pengeluaran uap puncak menara distilasi
e. Pipa pengeluaran cairan dasar menara distilasi

2.2 Data Pendukung untuk Perancangan Plate

Dibutuhkan data diameter menara (Dc) sehingga dapat dirancang dimensi
berikut untuk tiap tray :
1. Net Area (An) = laju maks volumetrik / kec. umpan atas
2. Total area (At) = An / 1 – luas downcomer
3. Tray spacing = 0,15 – 0,90 m (disarankan 0,45 m)
4. Luas downcomer (Ad) = 0,12 × At
5. Luas net area (An) = At – Ad
6. Luas active area (Aa) = At – 2.Ad
7. Luas hole area (Ah) = 10% Aa

Dari Figure 11.31 Coulson & Richardson, panjang weir normalnya 0,6 – 0,85
dari diameter kolom. Diambil rentang yang disarankan yaitu 0,77. Untuk menara
yang beroperasi pd tekanan atm atau lebih, disarankan tinggi weir 40 hingga 50
mm. Diameter lubang bervariasi dari 2,5 hingga 12 mm, ukuran yang disarankan 5
mm. Bahan yang digunakan stainless steel, maka ketebalan plate disarankan 3 mm
(Sinnot, 2005).

2.3 Data Pendukung untuk Perancangan Decanter

Adapun data pendukung yang harus dipersiapkan untuk perancangan menara
distilasi yaitu :
1. Neraca Massa Decanter
Data pada neraca massa yang diperlukan untuk merancang alat pemisahan
decanter yaitu data laju alir tiap komponen dalam kg/jam, fraksi mol komponen,
dan densitas dari tiap komponen yang masuk dan keluar agar dapat dihitung
densitas campuran decanter.

2. Data kondisi operasi unit decanter berupa suhu dan tekanan pengoperasian
T = 70°C dan P = 1 atm

3. Sifat fisik dan kimia seperti densitas dan viskositas dari komponen yang
masuk dan keluar.
Densitas dari filtrat (ρf) slurry (ρs) dan densitas campuran diperlukan untuk
menghitung waktu tinggal dengan rumus :
100μ
thold =
ρs − ρf

4. Penentuan dimensi tangki membutuhkan data waktu tinggal, laju alir

campuran (kg/jam) dan laju alir volumetrik (Q ; m3/jam). Adapun dimensi
tangki yang perlu dihitung yaitu (Brownell & Young, 1959) :
Tabel 2.4 Perhitungan Dimensi Decanter
Dimensi Tangki Rumus
Volume bahan (Vb) F campuran
Vb =
ρ campuran
Volume tangki silinder (Vs) Vs = Vb × (1 + fk)
Diameter tangki (Ds) 3 2. Vs
Ds = √
π

Tinggi tangki (Hs) Hs = 2 . Ds

Volume tutup tangki (Vh) π
Vh = Ds 2
24
Volume tangki total (Vt) Vt = Vs + Vh
Panjang head (Hh) 1
Hh = Ds
4
Panjang total (HT) HT = Hs + (2 . Hh)
Tinggi vessel (H) 4𝑉𝑏
𝐻=
𝐷2 𝜋
5. Dibutuhkan data densitas cairan, gaya gravitasi dan tinggi vessel untuk
menentukan tekanan desain tangki, dengan rumus :
PH = ρ × g × H
Lalu, faktor keamaan untuk tekanan tangki sebesar 10% (Brownell &
Young, 1959), maka tekanan desain tangki dihitung ulang :
𝑃𝑑 = 𝑃𝑜 + 𝑃𝐻

6. Menghitung waktu tinggal di dekanter

100𝜇
t=
𝜌𝐴−𝜌𝐵

7. Tinggi Cairan dalam Dekanter (Dt)

𝜋𝐷𝑡 2 𝐿
V =
4
(5)
4𝑥𝑉
Dt2 =
𝜋𝑥𝐿
(6)
(𝑍𝑇−𝑍𝐵)𝜌𝐴
ZA = + ZB (Towler, 2013)
𝜌𝐵

8. Tebal Shell Dekanter (ts)

𝑃𝑟
ts = +C
(𝑓𝐸) −(0,6𝑃)

(8)
P = 1,1 x P operasi = 1,1 x 14,7 psi = 16,17 psi
r = jari – jari tangki 36 in
f = allowable stress = 13750 psia
E = 0,85
C = faktor korosi = 0,125 (Brownell dan Young, 1959)
9. Untuk menghitung dinding silinder tangki, dibutuhkan data stress yang
diizinkan (tabel 13.2 Brownell & Young, 1959), efisiensi sambungan dan
faktor korosi bahan.
P×D
Th = +𝑐 Tebal Head
4 × (S . E) + 0,2 P
 BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN

Kode : DC-101
Kolom Distilasi 1 Fungsi : Memisahkan asam asetat dan air dari produk
triacetin (TAG)
DATA IDENTIFIKASI
Jenis Operasi Continuous
Tipe Sieve Tray Colomn
Jenis Head Torisperical
KONDISI OPERASI
Tekanan Operasi (atm) 1
o
Temperatur puncak menara ( C) 130,65
Temperatur dasar menara (oC) 227,83
Laju Alir Gas (kmol/jam) 63,241
Laju Alir Liquid (Kg/jam) 47,328
3
Densitas gas (Kg/m ) 35,86
3
Densitas Liquid (Kg/m ) 120,36
Surface Tension (N/m) -
MATERIAL DAN DISAIN
SHELL
Diameter (m) 0,0064
Tray Spacing (m) 0,45
Jumlah tray 47
Material Carbon Steel SA 283 grade C
Allowable Stress (psi) 12650
Jenis sambungan Double welded butt joint
Efisiensi sambungan (%) 80%
Faktor korosi (Inch) 0,125
Tebal shell (in) ¼
Jenis head Torispherical
Tinggi Head 0,68
Total tinggi menara (m) 21,83 = 22 m
Diameter menara (m) 3,67
PLATE
Downcomer area (m2) 1,27
Active area (m2) 8,04
Hole diameter (mm) 5
Hole area (m2) 0,80
Tinggi weir (mm) 50
Panjang weir (m) 2,83
Tebal plate (mm) 3
Tipe aliran cairan Single pass
Jumlah Hole 40977
Waktu Tinggal (s) 11,37
Desain flooding (%) 12
 DAFTAR PUSTAKA

Brownell, L. E., and Young, E. H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley
& Sons, Inc : USA.
Cheremisinoff, N. P and Ferrante, L., 1995, Process Engineering Data Book, CRC
Press : USA.
Geankoplis, C. J., 1993, Transport Processes and Unit Operation, 3rd ed, Pretience-
Hall International : New Jersey.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriot, P., 1985, Unit Operation in Chemical
Engineering, 5th ed, McGraw-Hill Book : USA.
O’Connell, J. P., Poling, B. E., dan Prausaitz, J. M., 2001, The Properties of Gases
and Liquids, 5th ed, McGraw-Hill : New York.
Petyluk, F. B., 2004, Distillation Theory and Its Application to Optimal Design of
Separation Units. Cambridge University Press : USA.
Sinnot, R. K., 2005, Coulson & Richardson : Chemical Engineering Series,
Chemical Engineering Design¸ 4th ed, Vol. 6. Elsevier Butterworth-
Heinemann : UK.
Tassios, D. P., 1972, Extractive and Azeotropic Distillation, American Chemical
Society : USA.
Treybal, R. E., 1980, Mass Transfer Operation, 3rd ed, McGraw-Hill Book : USA.
Walas, S. M., 1990, Chemical Process Equipment Selection and Design, 2nd ed,
Butterworth-Hcinemann Inc : USA
Wankat, P. C., 1994, Separation Process Engineering : Include Mass Transfer
Analysis, 3rd ed, Prentice Hall : New Jersey.
 LAMPIRAN A
DATA VLE EQUILIBRIUM
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN UNIT PEMISAHAN
 UNIT DISTILASI DC-101
B.1 Data Perancangan
a. Spesifikasi Produk yang diinginkan yaitu :
1. Triacetin (TAG) 99,0%
2. Monoacetin (MAG) 0,1%
3. Diacetin (DAG) 0,9%

b. Berat Molekul tiap komponen yaitu :

Berat Molekul Berat Molekul
Komponen Komponen
(kg/kgmol) (kg/kgmol)
Air 18,02 Monoacetin (MAG) 134,13
As. Asetat 60,05 Diacetin (DAG) 175,17
Gliserol 92,09 Triacetin (TAG) 218,21
(Sumber : MSDS, 2017)

B.2 Skema Proses Distilasi pada Unit DC-101

H2O H2O
CH3COOH CH3COOH
MAG DC-101
DAG
TAG

MAG
DAG
TAG

Gambar B.1 Skema Proses Distilasi pada Unit DC-101

PERHITUNGAN JUMLAH TRAY MENARA DISTILASI
B.3 Neraca Massa pada Unit Distilasi DC-101
Tabel B.1 Neraca Massa Umpan
Umpan (Keadaan bubble point)
Komponen Kg/Jam BM kmol/jam Xi
Butinadiol 3787,88 86,09 43,99905666 0,397933749

Air (LK) 934,26 18 51,90349766 0,469422642

Propargil Alkohol
(HK) 822,78 56,1 14,6662445 0,132643609

Total 5544,92 160,19 110,569 1

Tabel B.2 Neraca Massa Distilat

Distilat (Keadaan dew point)
Komponen Kg/Jam BM kmol/jam Yi
Air (LK) 887,55 18 49,31 0,779686025

Propargil Alkohol
(HK) 781,64 56,1 13,93 0,220313975

Total 1669,187 74,1 63,24 1

Tabel B.3 Neraca Massa Bottom

Bottom (Keadaan bubble point)
Komponen Kg/Jam BM kmol/jam Xi
Butinadiol 3787,88 86,09 43,99905666 0,929671248

Air (LK) 46,71 18 2,595174883 0,054834345

Propargil Alkohol
(HK) 41,14 56,1 0,733312225 0,015494407

Total 3875,73 160,19 47,32 1

B.4 Penentuan Kondisi Operasi pada Bagian Umpan, Distilat dan Bottom
Untuk mendapatkan suhu dan tekanan yang sesuai pada bagian umpan, distilat dan
bottom, dibutuhkan data bilangan Antoine tiap komponen, lalu kondisi operasi ditentukan
dengan cara trial and error dalam penentuan P saturated. Adapun persyaratan trial and
error pada perhitungan kondisi operasi menara distilasi yaitu (Geankoplis, 1993):
d. Bagian atas menara : Menggunakan keadaan dew point yaitu ∑ xi = ∑ yi / Ki = 1,00
e. Bagian bawah menara : Menggunakan keadaan bubble point yaitu ∑ yi = ∑ Ki × xi
= 1,00
f. Bagian umpan menara : Menggunakan keadaan bubble point yaitu ∑ yi = ∑ Ki × xi
= 1,00

Tabel B.4 Bilangan Antoine tiap komponen

Komponen ANTA ANTB ANTC
Butinadiol 8,51955 2280,56 166,445
Air 8,14019 1810,94 244,485
Propargil Alkohol 8,03112 1838,05 243,282
(Sumber : O’Connell, et al., 2001)
Kesetimbangan fasa uap-cair dapat didekati dengan Persamaan Antoine. Dari nilai
bilangan Antoine, tekanan uap tiap komponen dapat dihitung yaitu :
𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐵
𝑃𝑜 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 = 𝐸𝑋𝑃 [𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐴 − ( )]
𝑇 + 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝐶
Sehingga harga konstanta kesetimbangan fasa uap-cair (K) dapat ditentukan
sebagai berikut :
Po
K=
Pt

Dimana : K = Konstanta kesetimbangan fasa uap-cair

Po = tekanan uap (atm)
Pt = tekanan total (atm)
 Tabel B.5 Hasil Trial and Error untuk Penentuan Kondisi Operasi Umpan
UMPAN T = 373 K P = 0,5554 atm
αi = Yi =
omponen kg/jam kmol/jam Xi Psat Ki = Psat/P αi.Xi
Ki/Kc Kc(αi.Xi)
utinadiol 3787,88 43,99905666 0,397933749 0,912714926 0,002162105 0,001194 0,000475 0,000534838

Air (LK) 934,26 51,90349766 0,469422642 764,2601609 1,81043445 1,608664 0,755144 0,849858923

Propargil
kohol (HK) 822,78 14,6662445 0,132643609 475,0898567 1,12542703 1 0,132644 0,149280703

Total 5544,92 110,569 1 0,888262 0,999674

Tabel B.6 Hasil Trial and Error untuk Penentuan Kondisi Operasi Distilat
DISTILAT T = 403,6 K P = 2,4 atm
αi = Xi
omponen kg/jam kmol/jam Yi Psat Ki = Psat/p Yi/αi
Ki/Kc =(1/Kc)(Yi/αi)
Air (LK) 887,55 49,31 0,779686025 2054,802381 1,126536393 1,574346 0,495244 0,692109043

ropargil
ohol (HK) 781,64 13,93 0,220313975 1305,178578 0,715558431 1 0,220314 0,307890964

Total 1669,187 63,24 1 0,71558 1,000000007

Tabel B.7 Hasil Trial and Error untuk Penentuan Kondisi Operasi Bottom
BOTTOM T = 500,8 K P =2,4 atm
αi = Yi =
omponen Kg/Jam kmol/jam Xi Psat Ki = Psat/P αi.Xi
Ki/Kc Kc(αi.Xi)
utinadiol 3787,88 43,99905666 0,929671248 543,8679706 0,29817323 0,040347 0,03751 0,277203078

Air (LK) 46,71 2,595174883 0,054834345 20234,07144 11,09324092 1,50108 0,082311 0,608290605

Propargil
kohol (HK) 41,14 0,733312225 0,015494407 13479,67191 7,390171001 1 0,015494 0,114506317

Total 3875,73 47,32 1 0,135 1

B.5 Penentuan Jumlah Tray Minimum
Penentuan jumlah stage minimum pada total refluks menggunakan persamaan
Fenske yang membutuhkan data fraksi mol komponen light dan heavy pada distilat dan
bottom, data laju alir distilat dan bottom, serta data rata-rata relative volatility
(Geankoplis, 1993):
 x .D  x .W 
log LD  HW 
Nm   x HD .D  x LW .W 
log L,av 

Keterangan :
Nm = Jumlah stage minimum
xLD = fraksi komponen light key pada distilat
xHD = fraksi komponen heavy key pada distilat
xHW = fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/h)
W = Laju alir bottom (kg/h)

𝑥𝐿𝐾 . 𝐷 = 0,779 × 63,24 = 49,308

𝑥𝐻𝐾 . 𝐷 = 0,22 𝑥 63,241 = 13,933
𝑥𝐻𝐾 . 𝐵 = 0,929 × 47,32 = 43,999
𝑥𝐿𝐾 . 𝐵 = 0,054 × 47,32 = 2,595

Relative Volatility (Geankoplis, 1993):

𝐾𝐿𝐾 1,126
∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 = ( ) = = 1,574
𝐾𝐻𝐾 𝑡𝑜𝑝 0,7155
𝐾𝐿𝐾 11,093
∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = ( ) = = 1,50
𝐾𝐻𝐾 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 0,298

Maka, didapat rata-rata relative volatility :

∝𝐿𝐾,𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒= √∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 . ∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚

∝𝐿𝐾,𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒= √1,574 × 1,501

∝𝐿𝐾,𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒= 1,5372

Didapat, jumlah tray minimum menggunakan Persamaan Fenske yaitu :

  x .D  x .W 
log LD  HW 
Nm   x HD .D  x LW .W 
log L,av 

log [(49,309) (43,999)]

13.93 2,5951
Nm =
log(1,533)
Nm = 9,5 Tray ≈ 10 Tray

B.6 Penentuan Refluks Minimum

17. Konstanta underwood untuk perhitungan refluks minimum (Rmin)
Refluks Minimum ditentukan menggunakan Konstanta Underwood. Harga
konstanta underwood (θ) dicari menggunakan metode trial and error hingga didapat nilai
1 – q = 0 menggunakan persamaan Underwood (Sinnot, 2005) :
 A .x AF  B .xBF  C .xCF  D .xDF
1 q    
 A    B   C    D  
Dimana :
q = kondisi termal umpan
= 1, bila umpan dalam keadaan cair jenuh
= 0, bila umpan dalam keadaan uap jenuh
α = relative volatility tiap komponen
θ = konstanta Underwood
xHW = fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/h)
W = Laju alir bottom (kg/h)
 Tabel B.8 Data Perhitungan Fraksi Mol, Psat, Ki dan Relatif Volatilitas Overall
OVERALL Tav = 452,24 K P = 2,4 atm
Komponen XiF XiD XiB Psat Ki αi = Ki/Kc
Butinadiol 0,397933749 0 0,929671248 83,64227219 0,045856509 1

Air (LK) 0,469422642 0,779686025 0,054834345 7351,632436 4,030500239 87,89374372

Propargil
Alkohol (HK) 0,132643609 0,220313975 0,015494407 4797,157957 2,63002081 57,35327163

Total 1 1 1

Selanjutnya, dihitung dahulu konstanta underwood menggunakan trial and error hingga
didapat nilai 1-q = 0.

∝𝑎 . 𝑥𝑎𝑓 1 × 0,39793 ∝𝑏 . 𝑥𝑏𝑓 87,893 × 0,469

= = −0,614 = = 0,478
∝𝑎 − 𝜃 1,000 − 1,647 ∝𝑏 − 𝜃 87,893 − 1,647
∝𝑐 . 𝑥𝑐𝑓 57,353 × 0,132
= = 0,136
∝𝑐 − 𝜃 57,353 − 1,647
Dari perhitungan diatas didapat data sebagai berikut :
trial θ αa. Xaf/αa-θ αb. Xbf/αb-θ αc. Xcf/αc-θ
1,64709 -0,614 0,478 0,136
TOTAL 1,52167E-12

Dari data diatas, nilai 1-q telah mendekati nilai 0, maka konstanta underwood yang
digunakan yaitu 1,131. Maka, refluk minimum didapat dengan persamaan berikut :
 A .x AD  B .xBD  C .xCD  D .xDD
Rm  1    
 A    B   C    D  

∝𝐴 . 𝑥𝐴𝐷 1,0 × 0 ∝𝐵 . 𝑥𝐵𝐷 87,893 × 0,779

= =0 = = 0,7945
∝𝐴 − 𝜃 1,0 − 1,131 ∝𝐵 − 𝜃 87,893 − 1,647
∝𝐶 . 𝑥𝐶𝐷 57,353 × 0,220
= = 0,2268
∝𝐶 − 𝜃 57,3353 − 1,647

Dari perhitungan diatas, maka refluk minimum di dapat sebesar:

𝑅𝑚 + 1 = (0 + 0 + 0 + 0,410 + 0,605)
 𝑅𝑚 + 1 = 1,021
𝑅𝑚 = 0,021404

B.7 Penentuan Laju Refluks Operasi

Refluks rasio operasi berkisar antara 1,2 kali Rmin (Walas, 1990). Sehingga didapat
laju refluks operasi yaitu :
R = 1,2 × R min = 1,2 × 0,021404 = 0,02568

B.8 Penentuan Jumlah Tray Teoritis

Jumlah tray teoritis, N ditentukan dengan menggunakan Erbar Maddox Correlation
(Figure 11.7-3 Geankoplis).
𝑅𝑚 0,021404
= = 0,0209
𝑅𝑚 + 1 0,021404 + 1
𝑅 0,02568
= = 0,02504
𝑅 + 1 0,02568 + 1

Kedua nilai diatas ditarik untuk menentukan nilai Nm/N pada Gambar 11.7-3 Geankoplis.
 Gambar B.2 Korelasi Erbar-Maddox antara rasio refluks dan jumlah tray
Dari gambar diatas, didapat Nm/N = 0,09. Maka jumlah tray teoritis yaitu:
Nm 9,52
N= = = 56 ≈ 56 Tray Teoritis
Nm ⁄N 9,52/0,17

B.9 Penentuan Letak Feed-Plate

Letak feed-plate daat ditentukan menggunakan metode Kirkbride (Persamaan 11.7-
21 Geankoplis)
𝑁𝑒 𝑥𝐻𝐹 𝑊 𝑥𝐿𝑊 2
𝑙𝑜𝑔 = 0,206 𝑙𝑜𝑔 [( ) ( ) ]
𝑁𝑠 𝑥𝐿𝐹 𝐷 𝑥𝐻𝐷

Dimana :
Ne = jumlah stage teoritis diatas feed-plate
Ns = jumlah stage teoritis dibawah feed plate
xHF = fraksi komponen heavy key pada umpan
xLF = fraksi komponen light key pada umpan
 Ne 0,123 15,961 kmol/jam 0,0024 2
log = 0,206 log [( ) ( ) ]
Ns 0,522 111,947 kmol/jam 0,4033
Ne
log = 0,0108
Ns
Ne
= exp(0,0108)
Ns
Ne
= 1,0109 Ne = 1,0109 Ns
Ns
Didapat,
Ne = 27,84
Ns = 28,15
Maka, umpan masuk pada plate ke-28 dari bagian atas kolom distilasi

PERHITUNGAN DIAMETER DAN TINGGI MENARA DISTILASI

(BAGIAN ATAS MENARA)
B.10 Menentukan Densitas Campuran
Kondisi Operasi:
T = 403,8012 K = 130,65°C
P = 2,4 atm = 1824 mmHg
BM Total = 160,19 kg/kgmol
Densitas Uap dihitung menggunakan persamaan berikut :
P × BM 1 atm × 78,07 kg/kgmol
ρgas = = = 0,0358 kg⁄L
R×T 82,06 L. atm . K × 394,47 K
kgmol
ρgas = 35,86 kg/m3
Densitas cairan dihitung menggunakan persamaan dalam menghitung densitas
campuran.
T
Densitas = A B −(1−Tc)^n

Nilai A B Tc dan n tiap komponen didapat dari Tabel 8.1 Yaws. Data perhitungan
densitas campuran didapat sebagai berikut :
Tabel B.9 Densitas Campuran
 Densitas Densitas Densitas
Komponen A B N Tc Komponen Fraksi Campuran
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
Butinadiol 0,3358 0,26 0,2857 695 960,2166 892,6858
951,9597
Propargil 0,3049 0,249 0,2857 580 819,8953 44,95842

Air 0,3471 0,274 0,2857 647,15 923,9159 14,31553

Total 2702,2 951,9597 951,9597

Dari perhitungan diatas didapat :

ρcairan = 951,957 kg/m3

B.11 Menghitung Desain Menara

Kecepatan Uap (V1) = (R + 1) . D
= 64,865 kmol/jam = 4806,5417 kg/jam
Kecepatan Cairan (L1) = R . D
= 0,021404 . 63,24 kmol/jam
= 1,624 kmol /jam = 120,364 kg/jam
Parameter Flooding (Flv)
Liquid-Vapor Factor (Pers. 11.82 Coulson & Richardson) :

120,364 kg/jam 35,859 kg/m3

FLV = √ = 0,0218
4806,5417 kg/jam 9551,959 kg/m3

Parameter kecepatan flooding diperoleh dari Gambar 11.27 Coulson & Richardson untuk
tray spacing = 0,45 m, maka diperoleh harga Kv1 = 0,08 m/s.
Kecepatan Umpan Atas
Kecepatan Umpan Atas (uf) dihitung menggunakan pers. 11.81 Coulson & Richardson :

(951,959 − 35,859)𝑘𝑔
uf = 0,08 m/s√ 𝑚3 = 0,10229m/s
𝑘𝑔
35,859 3
𝑚
Supaya tidak terjadi flooding, maka diambil superfacial velocity = 80% (rentang dari 70
– 90%, disarankan nilai 85%). Maka V :
V = 80% × 1,0218 m/s = 0,08175 m/s

Laju Maksimal Volumetrik

BM Total × V
Qv =
ρv . 3600 s/jam
160,19 kg⁄kgmol × 64,865 kmol/jam
QV = = 0,0804 m3 ⁄s
38,59 kg/m3 × 3600s
Luas Area
 0,0804 m3 ⁄s
An = = 0,977 m2
0,8175 m⁄s

Dari buku Coulson & Richardson, diambil luas downcomer sebesar 12% dari luas total.
Maka total area (At) :
An 0,0984 m2
At = = = 1,1107 m2
1 − luas downcomer 1 − 0,12

Maka, diameter menara yang didapat yaitu :

0,5
4 × At 0,5 4 × 0,111 m2
DC = [ ] =[ ] = 1,189 m
π 3,14

Dan, tinggi menara yaitu :

HC = tray spacing × N = 0,45 m × 56 = 25 m

B.12 Perancangan Plate

1. Diameter Menara (Dc) = 1,189 m
2. Luas penampang menara (At) = 1,11 m2
3. Luas downcomer (Ad) = 0,12 × 1,11 m2 = 0,133 m2
4. Luas net area (An) = At – Ad = (1,11 – 0,133) m2 = 0,97 m2
5. Luas active area (Aa) = At – 2.Ad = 1,11 – 2*0,133 m2 = 0,844 m2
6. Luas hole area (Ah) = 10% Aa = 0,10 × 0,844 m2 = 0,084 m2

PERHITUNGAN DIAMETER DAN TINGGI MENARA DISTILASI

(BAGIAN BAWAH MENARA)
B.13 Menentukan Densitas Campuran
Kondisi Operasi:
T = 500,988 K = 227,83°C
P = 2,4 atm = 1824 mmHg
BM Total = 160,19 kg/kgmol
Densitas Uap dihitung menggunakan persamaan berikut :
P × BM 1 atm × 160,19 kg/kgmol
ρgas = = = 0,02221 kg⁄L
R×T 82,06 L. atm . K × 500,988 K
kgmol
ρgas = 20,56 kg/m3
 Densitas cairan dihitung menggunakan persamaan dalam menghitung densitas
campuran.
T
Densitas = A B −(1−Tc)^n

Nilai A B Tc dan n tiap komponen didapat dari Tabel 8.1 Yaws. Data perhitungan
densitas campuran didapat sebagai berikut :
Tabel B.9 Densitas Campuran
Densitas Densitas Densitas
Komponen A B N Tc Komponen Fraksi Campuran
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
Butinadiol 0,3358 0,26 0,2857 695 960,2166 892,6858

Propargil 0,3049 0,249 0,2857 580 819,8953 44,95842 844,889

Air 0,3471 0,274 0,2857 647,15 923,9159 14,31553

Total 2702,2 844,889 844,889

Dari perhitungan diatas didapat :
ρcairan = 844,889 kg/m3

B.14 Menghitung Desain Menara

Kecepatan Cairan (L2) = F . q + R . D
= 110,59 kmol /jam = 17716,13037 kg/jam

Kecepatan Uap (V2) = L2 - D

= (110,59 – 63,4) kmol/jam
= 47,35 kmol/jam = 3508,87 kg/jam

Parameter Flooding (Flv)

Liquid-Vapor Factor (Pers. 11.82 Coulson & Richardson) :

17716,13 kg/jam 20,56 kg/m3

FLV = √ = 0,02181
3508,874 kg/jam 844,889 kg/m3
Parameter kecepatan flooding diperoleh dari Gambar 11.27 Coulson & Richardson untuk
tray spacing = 0,45 m, maka diperoleh harga Kv2 = 0,045 m/s.

Kecepatan Umpan Atas

Kecepatan Umpan Atas (uf) dihitung menggunakan pers. 11.81 Coulson & Richardson :

844,889 − 20,56
uf = 0,045 m/s√ = 0,9019 m/s
20,56

Supaya tidak terjadi flooding, maka diambil superfacial velocity = 80% (rentang dari 70
– 90%, disarankan nilai 85%). Maka V :
V = 80% × 0,9019 m/s = 0,721 m/s

Laju Maksimal Volumetrik

BM Total × V
Qv =
ρv . 3600 s/jam
160,9 kg⁄kgmol × 110,594 kmol/jam
QV = = 0,10 m3 ⁄s
20,56 kg/m3 × 3600s
Luas Area

0,10 m3 ⁄s
An = = 0,14 m2
0,9019 m⁄s

Dari buku Coulson & Richardson, diambil luas downcomer sebesar 12% dari luas total.
Maka total area (At) :
An 0,14 m2
At = = = 0,16 m2
1 − luas downcomer 1 − 0,12

Maka, diameter menara yang didapat yaitu :

0,5
4 × At 0,5 4 × 0,16 m2
DC = [ ] =[ ] = 0,45 m
π 3,14

Dan, tinggi menara yaitu :

HC = tray spacing × N = 0,45 m × 56 = 25,20 m

B.15 Perancangan Plate

7. Diameter Menara (Dc) = 1,189 m
8. Luas penampang menara (At) = 1,11 m2
9. Luas downcomer (Ad) = 0,12 × 1,11 m2 = 0,133 m2
10. Luas net area (An) = At – Ad = (1,11 – 0,133) m2 = 0,97 m2
11. Luas active area (Aa) = At – 2.Ad = 1,11 – 2*0,133 m2 = 0,844 m2
12. Luas hole area (Ah) = 10% Aa = 0,10 × 0,844 m2 = 0,084 m2

B.16 Pemilihan Weir

Dengan demikian diambil diameter bawah karena pemilihan diameter menara pada
pemisahan multikomponen diambil dari diameter yang paling besar. Maka :
Diameter Menara (Dc) = 1,189 m
Luas penampang menara (At) = 1,11 m2
 Luas downcomer (Ad) = 0,12 × 1,11 m2 = 0,133 m2
Luas net area (An) = At – Ad = (1,11 – 0,133) m2 = 0,97 m2
Luas active area (Aa) = At – 2.Ad = 1,11 – 2*0,133 m2 = 0,844 m2
Luas hole area (Ah) = 10% Aa = 0,10 × 0,844 m2 = 0,084 m2

Dari Figure 11.31 Coulson & Richardson, panjang weir normalnya 0,6 – 0,85 dari
diameter kolom. Diambil rentang yang disarankan yaitu 0,77. Untuk menara yang
beroperasi pd tekanan atm atau lebih, disarankan tinggi weir 40 hingga 50 mm. Diameter
lubang bervariasi dari 2,5 hingga 12 mm, ukuran yang disarankan 5 mm. Bahan yang
digunakan stainless steel, maka ketebalan plate disarankan 3 mm (Sinnot, 2005). Maka :
Panjang weir (lw) = 0,77 × 1,1895 m = 0,9159 m
Tinggi weir (hw) = 50 mm
Diameter lubang (dh) = 5 mm
Tebal plate = 3 mm

B.17 Check Weeping

Maximum liquid rate = 19000 kg/jam / 3600 s = 5,28 kg/s
Minimum liquid rate = 70% × 5,28 kg/s = 3,694 kg/s (diambil 70% dari turndown)
Maximum how (weir liquid crest):
2
Lw 3
(how)max = 750 [ ]
ρL × lW
2
5,28 kg/s 3
(how)max = 750 [ ] = 76,5443 mm liquid
59,273 × 0,9159 m
Minimum how (weir liquid crest) :
2
Lw 3
(how)min = 750 [ ]
ρL × lW
2
3,694 kg/s 3
(how)max = 750 [ ] = 32,21 mm liquid
59,273 × 0,9159 m

Pada kecepatan minimum hw + how = 50 mm + 26,93 mm = 76,93 mm. Dari figure

11.30 Coulson & Richardson, diperoleh K2 yaitu :
K2 = 30,9
Dari persamaan 11.84 Coulson & Richardson, didapat nilai kecepatan minimum uap
melewati lubang (uh) yaitu :

30,9 × 0,9(25,4 − 5 mm)

uhmin = = 3,0789 m/s
(16,58 kg/𝑚3 )0,5

Kecepatan volume minimum uap. Diambil 70% dari turndown (Qv) :

= 0,7 × Qv = 0,7 × 0,08 m3/s = 0,056 m3/s

Kecepaan minimum aktual uap :

= Kec. Vol. Min. Uap / Ah = 0,056 m3/s / 0,0844 m2 = 0,6674 m/s

B.18 Perhitungan Pressure Drop pada Plate

Max. Vapor Velocity = Qv / Ah = 0,084 m3/s / 0,0844 m2 = 0,953 m/s
Tebal plate 3 mm
= = 0,6
Diameter hole 5 mm
Luas Hole Area (Ah) 0,0844 m2
= = 0,1
Luas active area (Aa) 0,844 m2

Nilai Co didapat dari grafik 11.34 Coulson & Richardson berdasarkan dua nilai
Didapat Co = 0,74
Dry Plate Drop (hd) :
Didapat dengan persamaan 11.88 Coulson & Richardson.
Uh 2 ρv
hd = 51 [ ]
Co ρL
3,0789 m/s 2 16,58 kg/m3
hd = 51 [ ] = 247,08 mm
0,74 59,27 kg/m3

Residual Head (hr) :

Didapat dengan persamaan 11.89 Coulson & Richardson.
12,5 × 103
hr =
ρL
12,5 × 103
hr = = 210,885 mm
59,27 kg/m3
Total Pressure Drop (ht) :
Didapat dengan persamaan 11.90 Coulson & Richardson.
ht = hd + (hw + how) + hr
ht = 247,08 mm + 50 mm + 76,543 mm + 210,885 mm = 584,5098 mm

Plate Pressure Drop (∆Pt) :

Didapat dengan persamaan 11.87 Coulson & Richardson.
∆Pt = 9,81 × 10−3 × ht × ρL
kg
∆Pt = 9,81 × 10−3 × 584,5098 mm × 59,27 = 0,339 Pa
m3

B.19 Penentuan Jumlah Lubang (Hole)

Luas satu lubang :
3,14 × dh2 3,14 × 5 mm2
= = = 0,0000196 m2
4 4

Luas area lubang (Ah) = 0,804 m2

Jumlah Lubang
Luas lubang (Ah) 0,804 m2
= = = 40977 buah
Luas satu lubang 0,0000196 m2
Downcomer Liquid Back-up (hap)
hap = hw – 10 mm = 50 mm – 10 mm = 40 mm

Area under upron (Aap)

Aap = lw × hap

Aap = 0,91 m × 40 mm × 10−3

Aap = 0,0366 m2

Dikarenakan, nilai Aap < Ad, maka dapat digunakan persamaan 11.92 Coulson &
Richardson untuk menghitung downcomer pressure loss (hdc).
Lwd 2
hdc = 166 | |
ρL A m
2
5,28 kg/s
hdc = 166 | |
59,27 kg/m3 × 0,0366 m2
 hdc = 980,487 mm
Downcomer Back-Up (hb)

hb = ht + hdc + (hw + how)

= 584,5 mm + 980,487 mm + 50 mm + 76,543 mm = 1691 mm
hb = 1,691 m

Tray spacing dapat diterima karena hb < ½ (tray spacing + panjang weir) = 0,25 m

Residence Time (Waktu tinggal)

A d × h b × ρL
tr =
Lwd

0,036 m2 × 1,69 m × 59,27 kg/m3

tr =
5,28 kg/s

t r = 7,733 detik

Residence time bisa diterima karena direkomendasikan > 3 detik (Sinnot, 2005).

PERHITUNGAN TEBAL SHELL DAN TEBAL TUTUP

Tekanan desain 5 -10 % di atas tekanan kerja normal/absolut (Coulson, 1988 hal.
637). Tekanan desain yang dipilih 10% lebih tekanan operasi. Bentuk head dan bottom
yang digunakan adalah Torispherical Flanged and Dished Head yang sesuai dengan
kisaran tekanan sistem yaitu 15 – 200 psi. Bahan yang digunakan untuk membuat head
dan bottom sama dengan bahan shell yaitu Carbon Steel SA 283 grade C.

B.20 Menghitung Dimensi Shell

Sebelum menghitung tebal shell maka dihitung terlebih dahulu data berikut :
Tinggi shell = Diameter Menara × (Hshell/ID)
= 1,189 m × 1,5
= 1,784271 m
𝑔
Tekanan Hidrostatis =𝜌𝑥 𝑥 𝐻𝐿
𝑔𝑐
𝑘𝑔 32,174
= 59,27 𝑚3 𝑥 𝑥 1,78 𝑚
32,174
 = 105,7608 kg/m2 (0,15 psia)

Tekanan total = tekanan hidrostatis + tekanan operasi (1 atm)

= (0,15 + 14,70) psia
= 14,85 psia

Tekanan desain = (100% + 10%) x tekanan total

= 1,1 x 14,85 psia
= 14,8503 psia

Untuk menentukan tebal shell, diperlukan data faktor korosi (C), working stress (f), R,
dan welded-joint efficiency/efisiensi pengelasan (E). Sehingga nilai ke-4 faktor diatas
yaitu:
C = 0,125 in (Tabel 6, Timmerhaus,1991:542)
f = 12.650 psia (Tabel 13.1, Brownell & Young : 251)
R = ID/2 = 1,189 m / (2) = 0,593757 m (23,41 in)
E = 80% dengan jenis sambungan las.

Maka, didapat tebal shell yaitu :

Pr
ts = +C
(fE − 0,6P)
(17,83 psia)(72,27 in)
ts = + 0,125 in
{[(12,650 psia)(0,8)] − 0,6(17,83 psia)}
t s = 0,25 in = 0,0064 m
B.21 Menghitung Dimensi Head

OD
OA

icr b
A
B
t
sf

a r

C
 Gambar B.7 Torispherical Head (Brownel and Young)

Jenis head = torispherical

Keterangan : t= tebal tutup (in)
icr = inside corner radius (in)
sf = straight flange (in)
r= radius of dish (in)
OD = outside diameter (in)
b= depth of dish (inside) (in)
a = ID/2 inside radius (in)
s= slope of cone (derajat)
OA = Overall dimension (in)
H= diameter of flat spot (in)

Outside Diameter (OD)

OD = ID + 2Ts
OD = 3,67 m + 2 × 0,0064 m
OD = 3,68 m = 145,05 in

Dari nilai OD tersebut, dilihat nilai OD yang mendekati pada Tabel 5.7 Brownell &
Young Hal 91. OD yang mendekati yaitu 144 in. Didapat :
OD = 114 in [Tabel 5.7 ( Hal 91), Brownell & Young, 1959]
rc = 132 in [Tabel 5.7 ( Hal 91), Brownell & Young, 1959]
icr = 6 in [Tabel 5.7 ( Hal 91), Brownell & Young, 1959]
sf = (1,5 – 3,0) in [Tabel 5.8 ( Hal 91), Brownell & Young, 1959]

Tebal Head Minimum

Untuk menentukan nilai stress intensification (W) untuk torispherical dished head
digunakan persamaan 7.76 (Brownell and Young, 1959 : 258):
W = 1⁄4 (3 + √rc⁄icr

W = 1⁄4 (3 + √132 in⁄6 in

W = 1,92 in
 Menentukan tebal head dengan menggunakan persamaan 7.77 (Brownell and
Young, 1959 : 258):
P × rc × W
Th = +C
2fE − 0,2 P
17,83 psia × 132 in × 1,92
Th = + 0,125 in
2(12.650 psia) × 0,8 − 0,2 × 17,83 psia
Th = 0,35 in = 0,0089 m

Dari Tabel 5.8 Brownell & Young, digunakan Th = 0,375 in (sf 3/8). Maka didapat
dimensi tutup tangki (head) yaitu :
ID 3,67 m
a= = = 1,84 m
2 2
𝐴𝐵 = 𝑎 − 𝑖𝑐𝑟 = 1,84 𝑚 − 0,15 𝑚 = 1,68 𝑚
𝐵𝐶 = 𝑟𝑐 − 𝑖𝑐𝑟 = 3,35 𝑚 − 0,15 𝑚 = 3,20 𝑚

𝐴𝐶 = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵2 = √3,202 − 1,682 = 2,72 𝑚

𝑏 = 𝑟𝑐 − 𝐴𝐶 = 3,35 𝑚 − 2,72 = 0,63 𝑚
𝑠𝑓 = 1,5 𝑖𝑛 = 0,038 𝑖𝑛

Dari dimensi diatas, dapat dihitung tinggi head (OA) yaitu :

OA = Th + b + sf
OA = 0,008853 m + 0,63 m + 0,038 m
OA = 0,68 m