BAB II, III, DAN DAFTAR PUSTAKA SETELAH PERBAIKAN FIXxx

BAB II
PELAKSANAAN KULIAH KERJA LAPANGAN
2.1 PT. ASAHIMAS CHEMICAL

2.1.1 PENDAHULUAN
2.1.1.1 Sejarah Perkembangan PT. Asahimas Chemical
PT. Asahimas Chemical didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan
nilai investasi awal sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT.
Asahimas Chemical diresmikan oleh presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26
Agustus 1989. Sejak itu PT. Asahimas Chemical secara bertahap telah melakukan
pengembangan (ekspansi) beberapa kali yang menjadikan kapasitas produksinya
berlipat ganda dan meningkatkan nilai investasinya sampai sebesar US $535 juta
dengan luas lahan menjadi lebih dari 90 hektar.Saat ini PT. Asahimas Chemical
adalah pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.
PT. Asahimas Chemical adalah perusahaan Penanaman Modal Asing
(PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia yang diproduksi seperti
Caustic Soda (NaOH), Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer
(VCM), Polyvinyl Chloride (PVC), Hydrochloride Acid (HCI) dan Sodium
Hypochlorite (NaClO) banyak dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir.
Produk-produk ini merupakan bahan baku penting bagi sejumlah sektor industri di
Indonesia untuk memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam
negeri) agar dapat mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Penyertaan modal PT. Asahimas Chemical dibentuk dengan komposisi
kepemilikan modal awal sebagai berikut:
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I Lt.9, Jl. Jend.Sudirman Kav.61-62,
Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau Industrial Estate
Cilegon (KIEC), Jl. Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.
4
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. Asahimas Chemical memperkerjakan lebih
dari seribu orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar
perusahaan, termasuk dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini
dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan
masyarakat secara terus menerus, di samping menjalankan program padat karya,
pembangunan puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan
menyediakan kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dan lain-lain.
Di bidang mutu PT. Asahimas Chemical telah meraih sertifikat ISO 9001,
sedangkan di bidang lingkungan PT. Asahimas Chemical telah meraih sertifikat
ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan kesehatan kerja PT. Asahimas Chemical
juga telah meraih sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan Sistem Manajemen
K3 (SMK3). Semua pencapaian ini membuktikan komitmen PT. Asahimas
Chemical terhadap kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan pelanggan,
pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya kualitas lingkungan di masa depan
serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan dan orang lain yang
bekerja untuk dan atas nama PT. Asahimas Chemical.
2.1.1.2 Lokasi dan Tata Letak PT. Asahimas Chemical

PT. Asahimas Chemical merupakan industri kimia terintegrasi pertama di
Indonesia. Kantor pusat PT Asahimas Chemical berada di summitmas lantai 9 Jalan
Jendral Sudirman Kavling 61-62 Jakarta sedangkan lokasi pabrik seluas 90 Ha
terletak pada Desa Gunung Sugih, Jalan Raya Anyer Km – 122 Cilegon 42447
Kawasan Industri Cilegon Banten – Indonesia.
Pabrik Asahimas Chemical terletak di Jalan Raya Anyer dan mempunyai
batasan-batasanyang dapat dilihat pada gambar
Sebelah Utara : PT. Sankyu dan industri lainnya
Sebelah Selatan : PT. Lautan Otsuka Chemical dan PT. Trypolita
Sebelah Barat : Selat Sunda
Sebelah Timur : Jalan Raya Anyer
5
Tata letak pabrik PT Asahimas Chemical adalah sebagai berikut :
1. Daerah Utilitas (Utility Area)
Daerah utilitas terletak pada pusat pabrik PT. Asahimas Chemical dan dikeilingi
oleh area proses VCM disebelah selatan, bengkel instrument, disebelah timur, dan
daerah klor disebelah utara.
2. Daerah Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)

Daerah pengolahan limbah terletak di sebelah barat daya pabrik PT. Asahimas
Chemical dan berada didekat PVC plant.
3. Daerah Proses VCM

Daerah ini terletak dekat dengan technical building dan PVC plant.
4. Daerah PVC (PVC area)

Daerah ini merupakan daerah y ang paling luas dari keseluruhan PT. Asahimas
Chemical Daerah ini terletakdisebelah selatan daerah proses VCM. Di sebelah
timur daerah ini terdapat gudang penyimpanan PVC.
5. Gedung Administrasi
Daerah ini terletak dekat gedung utama dan kantin.
6. Gudang (Ware House)

Gudang terletak berdekatan dengan power station yang terletak dijalan raya
Cilegon-Anyer.
7. Tempat Parkir Kendaraan (Vehicle Parking)

Tempat parkir terletak di depan kantir keamanan tidak jauh dari gerbang tiga.
8. Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)

Jetty digunakan untuk bongkar muat produk dan bahan baku di PT. Asahimas
Chemical terletak di sebelah barat PT. Asahimas Chemical.
6
Gambar 1. Peta Lokasi PT. Asahimas Chemical
(Sumber : PT. Asahimas Chemical, 2017 )
2.1.1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT. Asahimas

Chemical
Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. Asahimas
Chemical menetapkan pola kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam
struktur organisas. Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Asahimas
Chemical merupakan bentuk struktur organisasi garis (Line Organization
Structure). Berikut ini adalah masing-masing bagian yang terdapat dalam struktur
organisasi PT. Asahimas Chemical:
7
Gambar 2. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT.
Asahimas Chemical
2.1.1.4 Pemasaran PT. Asahimas Chemical

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Asahimas Chemical dipasarkan
ke perusahaan-perusahaan asing yang ada di luar negeri tetapi tidak menutup
kemungkinan untuk memenuhi permintaan dalam negeri juga. Produk-produk PT.
Asahimas Chemical dipasarkan ke negara India, China, Thailand, dan lain-lain.
Pemasaran dilakukan melalui 2 jalur, yaitu jalur darat dan jalur laut. Pemasaran
dengan jalur darat biasanya menggunakan mobil tanki dan kereta api sedangkan
jalur laut dilakukan pemasaran dengan menggunakan kapal.
8
Luar Negeri
Domestik
Gambar 3. Pemasaran: Lingkup Ekspor PT. Asahimas Chemical
(Sumber :http://www.asc.co.id/?idm=4. Tahun 2017)
2.1.2 Deskripsi Proses PT. Asahimas Chemical

2.1.2.1 Bahan Baku PT. Asahimas Chemical
1. Bahan Baku Umum
Bahan baku yang dibutuhkan di PT. Asahimas Chemical adalah sebagai
berikut :
a. Garam Industri (raw salt)
Garam industri diimpor dari Australia dan India sebanyak 650.000 ton/tahun
melalui kapal laut yang menepi pada jetty PT ASC. Garam tersebut akan
dipindahkan dengan conveyor ke tempat penyimpanan berupa lapangan terbuka.
Garam ini memiliki kemurnian tinggi dan kandungan pengotor sedikit (95 %
-NaCl).
9
b. Air Industri
Air industri diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI) sebagian
penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi, dilakukan dengan
menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty) yang masing-masing
mempunyai kapasitas 50.000 DWT dan 4.000 DWT. Sedangkan sebagian
lainnya dilakukan melalui transportasi darat dengan menggunakan sarana
fasilitas, stasiun-stasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta
kontainer-kontainer untuk kepentingan domestik maupun ekspor.
c. Energi Listrik
Sumber energi listrik PT Asahimas Chemical berasal dari PLTU Suralaya,
Merak yang disalurkan melalui stasiun penerimaan khusus yang dibangun
dibagian depan area PT Asahimas Chemical. Jumlah listrik yang dibeli adalah
152 MVA . Energi listrik merupakan bahan baku yang sangat penting untuk
kelangsungan proses elektrolisis pada chlor/alkali plant. Sisa energi listrik
digunakan untuk kebutuhan kantor.
2. Bahan Baku Utama Plant VCM-1

Bahan baku utama plant VCM-1 ada tiga macam, yaitu etilen, klorin, dan
oksigen. Ketiganya disediakan dalam fasa gas.
a. Etilen
etilen merupakan bahan baku utama plant VCM-1 yang dibeli dari Timur
Tengah dan PT CAPC. Kebutuhan etilen untuk plant ini sebanyak 78.500
ton/tahun. Kemurnian etilen sebesar 99,9%. Etilen disismpan pada temperatur
103℃ dan tekanan <1.000 mmH2O untuk menjaganya tetap pada fasa cair.
Etilen merupakan umpan reaktor pada OHC-EDC plant dan LP-EDC plant dan
bereaksi membentuk EDC. Konsumsi EDC pada OHC-EDC plant sebanyak
1.300-1.800 Nm3/jam, sedangkan pada LP-EDC plant sebanyak 3.500-5.500
Nm3/jam. Spesifikasi kandungan gas etilen yang dibutuhkan sebagai bahan baku
yaitu :
- Metana, etana, dan propan maksimum 1.000 ppm
- Asetilen maksimum 5 ppm
- CO maksimum 5 ppm
10
- CO2 maksimum 7 ppm
- C3 dan heavier maksimum 20 ppm
- H2 maksimum 10 ppm
- Sulfur sebagai H2S maksimum 3 ppm
- Air maksimum 10 ppm
- Metanol maksimum 20 ppm
b. Gas Klorin
gas klorin didapat melalui hasil elektrolisis C/A plant sebanyak
3.000-5.000 Nm3/jam. Kemurnian yang dibutuhkan minimal 98,3%. Gas klorin
disimpan pada tekanan 3 kg/cm2G dan pada temperatur lingkungan. Klorin
dibutuhkan sebagai umpan LP-EDC plant. Spesifikasi kandungan klorin yang
dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu :
- Oksigen maksimum 1,15%
- CO2 maksimum 0,3 %
- Air maksimum 50 ppm
- Nitrogen maksimum 0,45 %
c. Oksigen
oksigen diperoleh dari utility plant/air separation plant sebanyak
600-1000 Nm3/jam. Kemurnian dari gas oksigen adalah 99,56%. Oksigen
ditampung pada vessel dengan tekanan 6,5 kg/cm2G dan temperatur minimal
15oC maksimum 130oC. Spesifikasi oksigen yang dibutuhkan adalah kandungan
maksimum nitrogen 0,5%. Oksigen dibutuhkan sebagai OHC-EDC plant.
3. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang plant VCM-1 terdiri dari asam klorida, katalis
LP-EDC dan katalis OHC-EDC.
a. Asam Klorida (HCl)
asam klorida bersumber dari hasil reaksi samping proses EDC cracking
dari VCM plant. Kebutuhan asam klorida sebanyak 3.000-6.500 Nm3/jam.
Kemurnian HCl 99,9% dan menjadi umpan reaktor OHC-EDC plant.
11
b. Katalis LP-EDC
katalis LP-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabamma, USA. Kebutuhan
katalis sebanyak 262 kg/tahun (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis (FeCl3)
minimal 95%-w anhidrat. Katalis LP-EDC digunakan pada reaktor.
c. Katalis OHC-EDC
katalis OHC-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabamma, USA.
Kebutuhan katalis sebanyak 315 kg/tahun (tergantung kebutuhan). Kualitas
katalis memiliki spesifikasi sebagai berikut :
- Kandungan tembaga (Cu) minimal 9,5%-wt
- Kandungan kalium (K) minimal 8,2%-wt dengan luas permukaan 23-27 m2/gr
- Resistensi atrisi minimal 75% /0,5 jam
- Volatilitas (LOI) pada 150oC maksimum 2%-wt
- Warna merah atau coklat
Bahan baku utama yang dibutuhkan untuk proses produksi yang
dilakukan oleh PT. Asahimas Chemical antara lain:
1. Etilen (Ethylene), sebanyak 200.000 ton/tahun yang dipasok dari Timur
Tengah dan domistik (PT. Chandra Asri) melalui pipa.
2. Garam Industri (Industrial Salt), sebanyak 630.000 ton/tahun yang dipasok
dari Australia dan India.
3. Oksigen (Oxygen), diperoleh dari PT. Air Liquid Indonesia (Alindo) dan
sebagian diproses sendiri.
4. Tenaga Listrik, sebesar 152 MVA yang diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN)
5. Air Industri, diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI).
12
2.1.2.2 Proses Produksi PT. Asahimas Chemical
PT. ASC merupakan sebuah pabrik terpadu (integrated plant) dimana
produk yang dihasilkan saling berkaitan dan digunakan pada proses-proses
selanjutnya.
PT. ASC mempunyai tiga plant (pabrik) utama, yaitu:
1. Chlor Alkali Plant (Pabrik C/A)
Garam dari penampung dilarutkan dalam tangki pelarutan garam (Salt
Dissolver) dengan menggunakan air industri, sehingga terbentuk larutan NaCl
±300 g/lt. Larutan ini kemudian diumpankan ke dalam reaktor pada tahap
pemurnian pertama. Penambahan beberapa bahan kimia, yang berhubungan ion-ion
pengotor dalam larutan garam dinon-aktifkan. Dimasukkan ke dalam tangki
penjernihan (Clarifier), sehingga kotorannya mengendap. Larutan garam tersebut
lalu disaring dengan menggunakan saringan pasir (Sand Filter) agar diperoleh
larutan yang benar-benar bebas dari pengotor.
Pada tahap pemurnian kedua, larutan garam (Brine) Lalu diumpankan ke
dalam Brine Resin Tower (Anion / Cation Bed) yang menggunakan Resin Chelatin
(R-Na2). Resin tower ini digunakan untuk mengikat ion-ion pengotor yang masih
terikut dalam larutan garam. Larutan garam yang sudah bersih disebut sebagai BRP
(Purified Brine).
Proses BRP direaksikan dengan proses elektrolisa (Electrolysis Process)
selanjutnya dilakukan dengan menggunakan Ion Exchange Membrane
Technology, yang biasa disebut dengan Azec System. Azec System adalah
teknologi yang dikembangkan oleh Asahi Glass Co. Ltd., dari Jepang yang
mempunyai keunggulan bebas dari polusi, karena tidak menggunakan unsur
merkuri dan dapat menghemat energi yang disebabkan oleh konsumsi listrik yang
rendah.
BRP diumpankan ke sel elektrolisa pada bagian anoda, sedangkan pada katoda
diumpankan demineralized water (WD). Di dalam sel elektrolisa terdapat membran
jenis monopolar yang hanya dapat ditembus (dilewati) oleh ion Na+.Proses
elektrolisa ini dapat terjadi dengan adanya bantuan energi listrik. Energi listrik dari
PLN diubah dari arus bolak balik (AC) menjadi arus searah (DC) dengan
menggunakan Rectifier sesuai dengan kebutuhan energi di sel elektrolisa.
13
Dalam sel membran, ruang anoda dan ruang katoda dipisahkan oleh membran
kation-permeabel. Jenuh air garam (Larutan NaCl) yang yang terdiri dari ion-ion
Na+ dan Cl-yang diumpankan ke ruang anoda. Sebuah arus DC dilewatkan melalui
sel. Pada anoda, ion klorida (Cl) dalam larutan air garam (NaCl) yang teroksidasi
untuk klorin (Cl2) dengan reaksi sebagai berikut:
2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) → 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + 2 H+ + 2 e-
Dan di katoda, ion hidrogen (H+) dalam air direduksi menjadi gas hidrogen (H2)
dengan reaksi sebagai berikut:
2 H+ + 2 e- → H2 (g)
Membran ion-permeabel di tengah sel memainkan peran penting yang

memungkinkan ion natrium (Na+) di ruang anoda untuk lolos ke ruang katode
mereka bereaksi dengan ion hidroksida (OH-) untuk menghasilkan soda kaustik
( NaOH). Reaksi keseluruhan untuk elektrolisis air garam adalah :
2NaCl (aq) + 2H2O (l) → Cl2 (g) + H2 (g) + 2NaOH (aq)
Produk lain, natrium hipoklorit (NaClO) diproduksi ketika klorin (Cl2)

direaksikan dengan soda kaustik (NaOH) sebagai berikut:
Cl2 + 2 NaOH → NaClO + NaCl + H2O
14
Gambar 4.Blog Diagram Produksi Chlor Alkali
(Sumber : PT. Asahimas Chemical, 2017
Gambaran umum proses elektrolisa dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Typical Chlor-Alkali Membrane Cell

Hasil yang keluar dari proses elektrolisa yaitu gas Hidrogen (Hydrogen/H2),
gas Klorin (chlorine/Cl2) dan cairan Soda Api (causticsoda/NaOH) dengan
konsentrasi ±32 %weight. Selanjutnya gas hidrogen digunakan sebagai bahan bakar
pada furnace. Gas Klorin digunakan untuk proses pembentukan Etilen di-klorida
(EDC).
15
Cairan NaOH 32 %weight kemudian diuapkan (evaporasi) kandungan airnya
sehingga terbentuk cairan NaOH 48% di unit Triple Effect Evaporator. Produk
yang terbentuk kemudian disimpan di dalam tangki penampungan dan siap untuk
dipasarkan. Sebagian dari produk larutan NaOH 48% juga dipekatkan kembali
untuk mendapatkan NaOH dalam bentuk padatan (Flake) dengan konsentrasi
sekitar 98%.
Sebagian cairan NaOH direaksikan dengan gas klorin sehingga membentuk
Sodium Hypo chloride (NaClO) sebagai hasil samping. C/A plant juga
menghasilkan cairan HCl 33% dengan sumber HCl gas dari VCM plant.
2. Ethylene Dichloride (EDC) dan Vinyl Chloride Monomer Plant (VCM)

Proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil klorida (Vinyl Chloride
Monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai produk utama. Proses produksi
VCM yang dipraktekkan secara komersil menggunakan dua rute secara bersamaan,
yaitu melalui rute Proses Direct Chlorination (DC) dan rute Proses
Oxy-Chlorination (OC).
Proses produksi VCM dari Etilen merupakan rangkaian dari beberapa seksi
proses. Pada seksi pertama Etilen di-klorida (EDC) dihasilkan dari klorinasi
langsung (Direct Chlorination) Etilen didalam phase cair dan pada seksi kedua
melalui Oxychlorination. Kedua reaksi tersebut adalah reaksi eksotermis. EDC
yang terbentuk dari kedua proses di atas lalu dimurnikan melalui tahapan distilasi
(distilasi EDC).
Pada seksi ketiga EDC direngkah (Cracked) membentuk VCM dan HCl
dengan konversi 50-55%. Reaksi perengkahan ini adalah reaksi endotermis. EDC
yang tidak bereaksi (tidak terkonversi menjadi VCM) dipisahkan dalam unit
distilasi VCM. VCM disimpan di dalam tangki dan HCl dikembalikan kedalam
seksi pemurnian EDC (distilasi EDC).
Diagram dibawah ini menunjukkan masing-masing seksi dari keseluruhan
proses produksi VCM.
16
Gambar 6. Blok diagram proses produksi VCM
a. Proses Klorinasi Langsung (Direct Chlorination)

Dalam Proses Direct Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses
Klor-Alkali direaksikan dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride
(EDC) yang penggunaan utamanya di dunia ini sebagai bahan baku pembuatan
VCM. Reaksi pada Proses Direct Chlorination sebagai berikut:
C2H4 + Cl2 C2H4Cl2
b. Proses Oksiklorinasi (Oxy-Chlorination)

Dalam Proses Oxy-Chlorinationreaksi berlangsung secara eksotermal dengan
menggunakan katalis Alumina Tembaga klorida (Copper Chloride Alumina) dalam
reaktor fluidisasi. Reaksi berlangsung pada suhu 200- 3000C. Reaksi antara gas
Etilen, oksigen dan HCl berlangsung di dalam reaktor berkatalis padat yang
terfluidisasi. Gas tersebut diumpankan melalui bagian dasar reaktor dengan
menggunakan distributor gas yang didesain secara khusus. Panas reaksi digunakan
untuk menghasilkan uap panas (steam). Steam ini kemudian digunakan pada seksi
yang lain sebagai media pemanas.
Dalam Proses Oxy-Chlorination, ethylene direaksikan dengan asam klorida
(HCl) dan Oksigen (O2) menghasilkan Ethylene Dichloride (EDC). Ethylene
Dichloride yang dihasilkan melalui kedua rute diatas kemudian di “cracking”
menjadi vinil klorida (VCM) sebagai produk utama dan asam klorida (HCl) sebagai
produk sampingan. Reaksi pada Proses Oxy-Chlorination sebagai berikut:
C2H4+ 2HCl + 𝟏⁄ O2 C2H4Cl2+ H2O
𝟐
Sebagian dari asam klorida yang dihasilkan dari proses cracking EDC yang
17
terjadi pemanasan pada suhu ±500°C. Kemudian digunakan kembali dalam Proses
Oxy-Chlorination untuk menghasilkan EDC. Reaksi pada Proses EDC Cracking
sebagai berikut:
C2H4Cl2 C2H3Cl + HCl
c. Proses Perengkahan Ethylene Di-Chloride (EDC Cracking Section)
Gambar 7. Blok diagram proses produksi EDC Cracking Section

Sedangkan EDC yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam seksi distilasi

EDC. Sebagian HCl gas juga dikirimkan ke HCl plant untuk dijadikan HCl
33%berat. Reaksi pada Proses HCl sebagai berikut:
1. C2H4Cl2 C2H3Cl+ HCl
2. HCl+ H2O HCl (33%)
3. PVC (Polyvinyl Chloride) Plant

Keseluruhan pabrik PVC yang ada di PT. Asahimas Chemical menggunakan
Proses Suspensi, proses ini paling banyak digunakan oleh pabrik di dunia.
Teknologi ini merupakan teknologi CHISSO Jepang, yang telah dikembangkan
oleh CHISSO sejak 1939.
18
Gambar 8. Blok diagram proses produksi PVC
Pembuatan PVC terdiri dari lima (5) seksi yaitu:

a. Polimerisasi (Polymerization)
VCM yang dihasilkan dari plant VCM dipolimerisasikan di dalam reaktor
sistem Batch (curah). Bahan baku polimerisasi yaitu VCM, air non mineral
(Deminarelized water), Katalis / Inhibitor, Suspending Agent (SA) dan bahan –
bahan additive tertentu dimasukkan ke dalam reaktor bebas udara. Reaksi
polimerisasi terjadi pada temperatur yang konstan, kemudian slurry (bubur PVC)
dikeluarkan dari reaktor.
b. VCM Striping (Demonomer)
Demonomer merupakan proses pemisahan VCM yang tidak bereaksi dari
bubur PVC dengan tujuan menghilangkan kandungan VCM dalam resin PVC ke
batas yang dibutuhkan oleh spesifikasi. Gas VCM yang terpisahkan dikirimkan ke
gas holder untuk diproses kembali di unit Recovery VCM.
c. Pengeringan (Drying)
PVC yang bebas VCM kemudian dikeringkan dan diayak. Kemudian
dipindahkan kedalam silo untuk pengepakan dan penyimpanan.
d. Recovery VCM
Pada proses VCM yang tidak bereaksi dari seksi polimerisasi maupun seksi
demonomer diproses kembali sehingga membentuk cairan VCM. Cairan VCM
kemudian disimpan dan dapat digunakan kembali sebagai bahan baku.
19
e. Pengepakan (Bagging)
Proses pengemasan produk PVC dilakukan kedalam kantong kemasan (bag)
dalam ukuran 25 kg dan 600 kg. PT. Asahimas Chemical juga menyediakan
kemasan curah dalam bentuk peti kemas (container). Produk PVC yang dihasilkan
PT. Asahimas Chemical dikenal dengan nama ASNYL.
2.1.2.3 Produk yang dihasilkan PT. Asahimas Chemical

Dari bahan baku tersebut yang telah disebutkan di atas, PT. Asahimas
Chemical mampu menghasilkan produk bahan baku kimia, antara lain:
A. Produk Utama
1. Caustic Soda (NaOH)
Natrium hidroksida (NaOH), juga dikenal sebagai soda kaustik, soda api, atau
sodium hidroksida, adalah sejenis basa logam kaustik. Natrium Hidroksida
terbentuk dari oksida basa Natrium Oksida dilarutkan dalam air.Natrium
hidroksida membentuk larutan alkalin yang kuat ketika dilarutkan ke dalam air.
Di gunakan di berbagai macam bidang industri, kebanyakan digunakan sebagai
basa dalam proses produksi bubur kayu dan kertas, tekstil, air minum, sabun dan
deterjen. Natrium hidroksida adalah basa yang paling umum digunakan dalam
laboratorium kimia.Natrium hidroksida murni berbentuk putih padat dan tersedia
dalam bentuk pelet, serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50% yang biasa
disebut larutan Sorensen.
NaOH bersifat lembab cair dan secara spontan menyerap karbon dioksida dari
udara bebas. Ia sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika
dilarutkan, karena pada proses pelarutannya dalam air bereaksi secara eksotermis.
Ia juga larut dalam etanol dan metanol, walaupun kelarutan NaOH dalam kedua
cairan ini lebih kecil daripada kelarutan KOH. Ia tidak larut dalam dietil eter dan
pelarut non-polar lainnya. Larutan natrium hidroksida akan meninggalkan noda
kuning pada kain dan kertas.
NaOH (Natrium Hydroxide) disebut juga soda api atau Lye atau kaustik soda.
Fungsi NaOH dalam proses filter air adalah sebagai media regenerasi untuk jenis
resin anion. NaOH ini harus ditempatkan tersendiri di dalam brine tank dan
dihubungkan melalui selang menuju tangki utama yang berisi media filter resin
20
anion. Pada saat terjadi regenerasi maka NaOH akan bercampur kedalam tangki
utama dan akan meng-atifkan kembali resin anion yang awalnya sudah jenuh.
Selain digunakan di dunia filter air NaOH juga digunakan dalam proses
pembuatan sabun yaitu NaOH 30%. NaOH 30% , arti secara sederhana adalah
melarutkan 30 gr NaOH dengan air sebanyak / seberat 100 gr, (100 ml dan 100 gr
sama khusus untuk air). NaOH merupakan senyawa alkali yang bersifat basa dan
mampu menetralisir asam.
2. Ethylene Dichloride (EDC)
EDC yang dihasilkan pada VCM plant sebagian digunakan sebagai bahan baku
bagi proses pembuatan VCM dan sebagian lagi ada yang dijual. Pada proses
pembuatannya ada dua jenis EDC yang dihasilkan yaitu EDC saleable dan crude
EDC. EDC saleable memiliki kemurnian 99,8% dan EDC inilah yang dijual
sebagai produk sedangkan crude EDC akan dialirkan ke feed furnace untuk proses
EDC cracking.
3. VCM (Vinyl Chloride Monomer)
VCM merupakan produk utam ayang dihasilkan dari VCM plant. VCM
memiliki kemurnian 99,9%-wt dan diproduksi sebesar 285.000 ton/tahun. Vinyl
chloride adalah senyawa organochloride dengan rumus H2C=CHCl yang juga
disebut vinyl chloride monomer, VCM or chloroethene. Senyawa ini tak berwarna
dan merupakan senyawa kimia penting dalam industri terutama digunakan untuk
menghasilkan polymer poly vinyl chloride (PVC). Kira-kira 13 juta ton diproduksi
setiap tahun.VCM masuk dua puluh bahan petrokimia terbesar produksi
dunia.China adalah pembuat terbesar dan juga pemakai terbesar dari VCM.
Vinyl chloride adalah gas dengan bau manis, sangat beracun, mudah terbakar,
dan karsinogenik. Vinil klorida yang dilepaskan oleh industri atau dibentuk oleh
kerusakan bahan kimia yang terklorinasi bisa masuk ke udara dan pasokan air
minum.Vinyl chloride adalah kontaminan yang umum ditemukan di dekat tempat
pembuangan sampah. Pada massa lalu VCM digunakan sebagai refrigeran.
Pentingnya vinil klorida hasil dari meluasnya penggunaan poli (vinil klorida),
salah satu polimer yang paling penting. Sintesis pertama dari vinil klorida pada
tahun 1830-1834 ketika V.REGNAULT memperolehnya dengan
dehydrochlorinating 1,2 - dikhloroetana dengan kalium beralkohol. Pada tahun
21
1902, diperoleh oleh BILTZ dengan thermal cracking dari senyawa yang sama.
Namun, pada saat itu, ilmu dan teknologi polimer belum canggih, sehingga
penemuan ini tidak mengakibatkan konsekuensi industri atau komersial. Kerja
dasar dari F.KLATTE atas polimerisasi senyawa vinylic memunculkan produksi
industri vinil klorida pada 1930-an.
Vinyl chloride yang diperoleh oleh KLATTE pada 1912 melalui
hydrochlorination katalitik acetylene.Rute ini hampir secara eksklusif digunakan
selama hampir 30 tahun.Karena tingginya kebutuhan energi untuk produksi
asetilena, penggantian dengan pengganti yang lebih murah adalah tantangan untuk
waktu yang lama.
Pada 1940-1950, acetylene dapat digantikan sebagian oleh ethylene, dimana
vinil klorida diproduksi oleh klorinasi langsung ke 1,2-dikhloroetana dan
berikutnya thermal cracking. Unit produksi pertama yang besar untuk rute ini
dilakukan oleh Dow Chemical Co., Monsanto Chemical Co. dan Shell Oil Co.
Pergantian lengkap untuk penggunaan eksklusif etilena sebagai bahan baku
menjadi mungkin ketika oxychlorination skala besar etilena dengan
1,2-dikhloroetana telah terbukti secara teknis layak (Dow Chemical, 1955 –
1958).
Dengan menggunakan plasticizer dan karena efisiensi energi yang tinggi, PVC
telah menjadi salah satu industry polimer yang paling penting. Meskipun
merupakan salah satu polimer tertua, kesiapan persediaan, produksi relatif murah
oleh pabrik besar, dan pembangunan berkelanjutan dari formulasi baru dengan
penggunaan yang luas menjadi daya tarik di masa depan. Beberapa pabrik VCM
dibangun sebelum tahun 1986. Karena situasi bahan baku dan pasar, pabrik baru
akan terletak terutama di negara-negara penghasil minyak atau di negara-negara
berkembang.
4. Resin Poly Vinyl Chloride (PVC)
Resin PVC dijual dengan nama dagang ASNYL yang merupakan produk dari
tiga plant PVC yaitu PVC I plant, PVC II plant, dan PVC III plant dan memiliki
tingkatan berbeda yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K. Jumlah resin yang
dihasilkan setiap harinya berjumlah 60 hingga 720 ton resin yang dihasilkan
mempunyai keunggulan-keunggulan sehingga bisa digunakan pada banyak proses
22
seperti calendaring, vacum forming, extrusion, injection, blow molding.
Keunggulan resin PVC yaitu daya serap plasticizer yang sangat baik, kejernihan
baik dan permukaan produk akhir bagus, dan memiliki stabilitas panas tinggi dan
kemudahan pewarnaan, serta kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir
yang baik.
Produk ini kemudian dipasarkan baik dalam negeri maupun keluar negeri
khususnya berbagai negara Asia dan Australia. Resin yang dihasilkan digunakan
pada beberapa industri seperti industri kulit, industri pipa, industri plastik, alas kaki,
dll.
Polivinil klorida (IUPAC: Poli(kloroetanadiol)), biasa disingkat PVC, adalah
polimer termoplastik urutan ketiga dalam hal jumlah pemakaian di dunia, setelah
polietilena dan polipropilena. Di dunia, lebih dari 50% PVC yang diproduksi
dipakai dalam konstruksi. Sebagai bahan bangunan, PVC relatif murah, tahan
lama, dan mudah dirangkai.PVC bisa dibuat lebih elastis dan fleksibel dengan
menambahkan plasticizer, umumnya ftalat.PVC yang fleksibel umumnya dipakai
sebagai bahan pakaian, perpipaan, atap, dan insulasi kabel listrik.
PVC diproduksi dengan carapolimerisasi monomer vinil klorida
(CH2=CHCl). Karena 57% massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang
menggunakan bahan bakuminyak bumi terendah di antara polimer lainnya.Proses
produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi. Pada proses
ini, monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor polimerisasi dan
inisiator polimerisasi, bersama bahan kimia tambahan untuk menginisiasi reaksi.
Kandungan pada wadah reaksi terus-menerus dicampur untuk mempertahankan
suspensi dan memastikan keseragaman ukuran partikel resin PVC. Reaksinya
adalah eksotermik, dan membutuhkan mekanisme pendinginan untuk
mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhkan.Karena volume
berkontraksi selama reaksi (PVC lebih padat daripada monomer vinil klorida), air
secara kontinu ditambah ke campuran untuk mempertahankan suspensi.
Ketika reaksi sudah selesai, hasilnya, cairan PVC, harus dipisahkan dari
kelebihan monomer vinil klorida yang akan dipakai lagi untuk reaksi berikutnya.
Lalu cairan PVC yang sudah jadi akan disentrifugasi untuk memisahkan kelebihan
air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan dihasilkan butiran PVC.Pada
23
operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida pada PVC hanya sebesar kurang
dari 1 PPM.
Proses produksi lainnya, seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi,
menghasilkan PVC dengan butiran yang berukuran lebih kecil, dengan sedikit
perbedaan sifat dan juga perbedaan aplikasinya.
Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk
akhir, biasanya membutuhkan konversi dengan menambahkan heat stabilizer, UV
stabilizer, pelumas, plasticizer, bahan penolong proses, pengatur termal, pengisi,
bahan penahan api, biosida, bahan pengembang, dan pigmen pilihan.
B. PRODUK SAMPING
1. Asam Klorida (HCl)
Gambar 8. Blok diagram proses produksi HCl

Asam klorida merupakan produk samping dari C/A plant dan VCM plant.
Asam klorida memiliki konsentrasi 33%-wt dan mengandung maksimum 5 ppm.
Hampir semua industri kimia menggunakan HCl antara lain industri galvani,
industri pengolahan air, industri sengklorida, dll.
Asam Klorida merupakan larutan jernih, tidak berwarna dari hidrogen klorida
(HCl) dalam air. Asam ini sangat korosif, merupakan asam mineral kuat yang
banyak kegunaannya dalam industri.Asam hidroklorida ditemukan di alam
sebagai asam lambung.
24
Secara historis disebut asam muriatat, dan roh garam, asam hidroklorida
dihasilkan dari vitriol (asam sulfat) dan garam biasa.Asam ini pertama kali
muncul selama Renaissance, dan kemudian digunakan oleh ahli kimia seperti
Glauber, Priestley dan Davy dalam penelitian ilmiah mereka.
Dengan produksi utama dimulai pada revolusi Industri, asam klorida
digunakan dalam industri kimia sebagai pereaksi kimia dalam produksi skala
besar vinil klorida untuk plastik PVC, dan MDI/TDI untuk poliuretan.Asam ini
memiliki banyak aplikasi-skala yang lebih kecil, termasuk pembersih rumah
tangga, produksi gelatin dan aditif makanan lainnya, anti-kerak (descaling), dan
pengolahan kulit.Sekitar 20 juta ton asam klorida diproduksi di seluruh dunia
setiap tahunnya.Senyawa terkait dengan asam hidroklorida adalah asam
hidrobromida dan asam hidro-iodida.
Hidrogen klorida (HCl) adalah suatu asam monoprotik, yang berarti asam ini
dapat berdisosiasi (yaitu, mengion) hanya sekali untuk menghasilkan satu ion H+
(proton tunggal). Dalam air asam hidroklorida, H+ bergabung dengan satu
molekul air membentuk ion hidronium, H3O+:
HCl + H2O → H3O+ + Cl−
Ion lain yang terbentuk ialah Cl−, ion klorida. Oleh karena itu, asam
klorida digunakan untuk membuat garam-garam yang disebut klorida, seperti
natrium klorida (NaCl). Asam klorida merupakan suatu asam kuat, karena ia
secara esensial terdisosiasi dengan sempurna di dalam air.
Asam monoprotik memiliki satu konstanta disosiasi asam, Ka, yang
menunjukkan tingkat disosiasi dalam air.Untuk asam kuat seperti HCl, Ka-nya
besar. Upaya teoritis untuk menetapkan Ka bagi HCl telah dibuat.[21] Bila garam
klorida seperti NaCl ditambahkan pada HCl encer mereka secara praktis tidak
memiliki efek terhadap pH, yang menunjukkan bahwa Cl− adalah basa konjugasi
sangat lemah dan HCl sepenuhnya terdisosiasi dalam larutan berair.
Bagi “zat-antara” untuk larutan asam klorida kuat, asumsi bahwa molaritas
H+ (unit konsentrasi) sama dengan molaritas HCl yang sangat baik, menyetujui
empat angka signifikan.
Dari enam asam mineral kuat yang umum dalam kimia, asam klorida
merupakan asam monoprotik yang paling tidak mungkin menjalani reaksi
25
reduksi-oksidasi. HCl merupakan salah satu dari asam kuat paling berbahaya
untuk ditangani, terlepas dari keasamannya, asam ini terdiri dari ion non reaktif
dan non-toksik.Larutan asam klorida dengan kekuatan sedang adalah sangat stabil
pada penyimpanan, mempertahankankonsentrasinya melampaui waktu.Atribut ini,
ditambah fakta bahwa HCl tersedia sebagai reagen murni, membuat asam klorida
reagen pengasaman yang baik.
Asam hidroklorida adalah asam yang lebih disukai dalam titrasi untuk
penentuan jumlah basa.Tintran asam kuat memberikan hasil lebih tepat karena
titik akhir yang lebih jelas. Azeotrop atau asam hidroklorida “bertitik didih
konstan” (secara kasar 20,2%) dapat digunakan sebagai standar primer dalam
analisis kuantitatif, meskipun konsentrasinya yang tepat bergantung pada tekanan
atmosfir ketika asam ini dibuat.
Asam hidroklorida sering kali digunakan dalam analisis kimia untuk
menyiapkan (“menghancurkan”) sampel untuk analisis. Asam kloridabegitu ia
sering disebut–dapat melarutkan banyak logam dan menjadi logam klorida dan
gas hidrogen, dan asam ini bereaksi dengan senyawa basa seperti kalsium
karbonat atau tembaga (II) oksida, yang membentuk klorida terlarut yang dapat
dianalisis.
Sifat-sifat fisika dari asam klorida, seperti titik didih dan titik lebur, densitas,
dan pH, bergantung pada konsentrasi atau molaritas HCl dalam larutan
berair.Molaritasnya berkisar dari larutan dalam air pada konsentrasi sangat rendah
yang mendekati 0% HCl hingga nilai bagi asam klorida berasap pada konsentrasi
melebihi 40% HCl.
2. Gas Klorin
Gas klorin merupakan produk samping dari C/A plant yang digunakan lagi pada
proses pembentukan EDC di plant VCM. Gas klorin memiliki konsentrasi
minimum 98,5%-volum (basis kering) dengan spesifikasi minimum sebagai
berikut :
- Oksigen maksimum 1%-volum (basis kering)
- CO2 maksimum 0,5%-volum (basis kering)
- Tekanan 3,5 kg/cm2.G
- Kelembaban <50 ppm
26
- Temperatur maksimum 50oC
Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, sebagai pemutih dalam
industri pulp dan kertas, campuran pada insektisida dan sebagai pelarut.
3. Sodium Hypochlorite (NaClO)
Natrium hipokhlorit merupakan produk samping dari plant C/A yang memiliki
konsentrasi 10%. Senyawa ini banyak digunakan sebgai bahan pemutih pada
industri benang, kapas, dan serat sintesis. Selain itu, natrium hipoklorit juga
digunakan sebagai bahan campuran desinfektan.
4. Gas Hidrogen
Gas hidrogen merupakan produk samping dari C/A plant. Konsentrasi minimum
gas hidrogen adalah 99,9%-volum (basis kering) dengan spesifikasi sebagai
berikut :
- O2 maksimum 0,1%-vol (dry base)
- Tekanan 0,86 kg/cm2.G
- Temperatur maksimum 50oC
Dibawah ini merupakan total produksi PT. Asahimas per tahunnya ( Ton/tahun).
Tabel 2. Produksi PT Asahimas Chemical (Ton/tahun)
Produk 1989 1992 1996 1997 2009 2014 2016
NaOH 130.000 135.000 285.000 370.000 500.000 500.000 700.000
F-NaOH 15.000 30.000 30.000 30.000 30.000 30.000 30.000
HCl 22.000 42.000 67.000 67.000 270.000 270.000 355.000
NaCIO 25.000 25.000 30.000 30.000 50.000 50.000 70.000
VCM 150.000 150.000 400.000 400.000 400.000 400.000 800.000
PVC 70.000 240.000 285.000 300.000 300.000 300.000 550.000
27
Gambar 9. Blok diagram proses di PT. Asahimas Chemical
Penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi , dilakukan dengan

menggunakan 2 cara, yaitu :
 Transportasi laut, yaitu dengan menggunakan fasiitas pelabuhan khusus (Jetty)
yang masing-masing mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT, dan
4.000 DWT.
 Transportasi darat yaitu dengan fasilitas antara lain stasiun-stasiun pemuatan
barang dengan truk tangki serta kontainer-kontainer untuk kepentingan domestik
maupun ekspor.
2.1.2.4 Utilitas PT. Asahimas Chemical

Utilitas pabrik PT. Asahimas Chemical terdiri dari unit sistem
penyediaan air dan sistem penyediaan steam yang dirancang agar dapat memenuhi
kebutuhan dari 3 plant yang ada, yaitu Chlor Alkali Plant, VCM Plant, dan PVC
Plant.Utilitas memiliki peranan penting untuk menjaga kelangsungan proses di
industri. Departemen yang berada di bawah Divisi Produksi ini menjadi pusat
distribusi energi, air, steam, sarana pengolahan limbah, dan penyediaan bahan
28
penunjang lainnya.Utilitas yang digunakan oleh PT.Asahimas Chemical antara
lain:
2.1.2.4.1. Sistem Penyediaan Air

Bahan baku air yang digunakan untuk memenuhi semua kebutuhan plant
maupun kebutuhan rumah tangga di PT. Asahimas Chemical diperoleh dari PT
Krakatau Tirta Industri (KTI), air tanah, dan air laut.Air dari sumber – sumber
tersebut ditampung dan diolah di unit pengolahan air agar dapat memenuhi
persyaratan yang diperlukan pabrik. Beberapa klasifikasi air yang dibutuhkan
oleh PT. Asahimas Chemical adalah :
a. Air Industri /Industrial Water (AI)
Klasifikasinya diantaranya yaitu :
1. Kapasitas tangki penampung : 850 m3
2. Persyaratan air industri :
Turbiditas < 1 mg/L
COD (Mn) < 2 mg/L
Residu Cl2 < 0.1 mg/L
b. Air Demineralisasi / Demineralized Water (WD)

Klasifikasi diantaranya yaitu :
1. Kapasitas Air Penampung : 900 m3
2. Persyaratan Air Demineralisasi :
Konduktifitas listrik < 5 mikro S/cm
Kadar silica < 0.1 ppm
Total Fe < 0.05 ppm
Padatan tersuspensi < 0.1 ppm
Residu Oksigen < 1 ppm
c. Air Rumah Tangga / Portable Water (WN)

d. Air Pendingin
e. Air Pemadam Kebakaran / Fire Water (WF
29
Tabel 3. Kualitas dan prasyarat air sebagai bahan baku
Parameter Kadar Minimum Kadar Maksimum
Kesadahan Total 178 mg/L
Kadar Ca2+ 142 mg/L
Kadar Mg2+ 36 mg/L
Kadar Na+ dan K+ 182 mg/L
M Alkalinitas (HCO3-) 148 mg/L
Kadar SO42- 90 mg/L
Kadar Cl- 122 mg/L
pH 6,5 8,5
Total Fe 36 mg/L
Kadar Mn3+ 0,05 mg/L
Kadar SiO2 36 mg/L
CO2 Bebas 15mg/L
Residu Cl2 0,5 mg/L
COD (Mn)
Turbiditas 5 mg/L 10 mg/L
Temperature normal 30oC 35oC
Air yang telah diolah di unit pengolahan air dibagi berdasarkan kegunaannya
dengan kapasitas yang berbeda-beda seperti pada Tabel dibawah ini :
Tabel 4. Kapasitas Bahan Baku Air pada Unit Pengolahan Air

Jenis Air Kapasitas Normal Kapasitas Maksimum
(ton/jam) (ton/jam)
Filter Water 151,9 171
WI 114,6 133,2
WD 56,5 73
WP 10 30
WF - 570
30
1. Air Industri (WI)
Pengolahan air sebagai air industri (WI) :
Air yang disuplai dari PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) ditampung dalam
basin dan diberi koagulan. Selanjutnya bahan baku air dari basin dikirim ke
coagulant filter untuk menyaring suspended solid yang terkoagulasi. Lalu, gas
Cl2diinjeksikan ke dalam air untuk mengontrol pertumbuhan makhluk hidup
didalamnya.Air yang sudah diinjeksikan gas Cl2 dipompakan ke dalam tangki
penampungan air industri (WI) melewati carbon filter. Zat organik dan Cl2akan
diserap oleh carbon filter. Air hasil proses ini ditampung dalam tangki
penampungan air industri (WI) yang kemudian digunakan untuk bahan baku air
demineralisasi(WD).
Jika bahan baku air industri merupakan air tanah, air dari basin dikirim ke
Coagulant Filter dimana partikel-partikel solid akan terkoagukasi karena
penambahan flokulan. Kemudian air dilewatkan pada karbon filter yang
mengandungn Cl2 maksimum 0,1 mg/L.
2. Air Demineralisasi (WD)
Air demineralisasi merupakan air yang kandungan-kandungan pengotor dan
mineral-mineral didalamnya sudah sangat rendah. Zat-zat pengotor tersebut perlu
dikurangi agar tidak menimbulkan masalah pada alat proses seperti korosi dan
kerak. Bahan baku air demineralisasi adalah air industri.
Air industri (WI) dimasukkan kedalam ion Exchanger yang terdiri dari 3
bagian yaitu cation exchanger, coloumn gasifier dan anion exchanger.Air yang
masuk dalam cation exchanger terjadi pertukaran ion-ion positif yang ada didalam
air industri. Setelah itu proses yang terjadi ialah proses penghilangan gas CO2
terlarut dalam air. Air yang berasal dari cation exchanger, kemudian dialirkan ke
coloumngasifier. Mekanisme kerja column degasifer yaitu karbondioksida dalam
airdihilangkan, dimana prosesnya menggunakan ejektor (pemvakuman) yang
tekanan di dalam degasifer hingga -760 mm H2O. Proses selanjutnya air akan
dipompa menuju anion exchanger untuk menghilangkan ion-ion negatif dalam air.
Pada umumnya air demineralisasi digunakan untuk air proses semua pabrik,
untuk regenerasi dan backwash kolom resin, selain itu juga untuk air umpan boiler
(BFW/Boiling feed water).
31
3. Air Keperluan Rumah Tangga (Portable Water/WP)
Portable water merupakan air yang dimanfaatkan untuk keperluan
rumahtangga yaitu kantin, toilet, dll. Bahan bakuPotable water adalah air sumur
(Deepweel). Pembuatan air ini relatif mudah yaitu hanya dengan menyaring air
sumurdengan coagulant filter lalu menambahkan klorin 0.5 ppm ke dalam air
tersebut.Kemudian, disaring dengan carbon filter untuk menyerap zat organik dan
Cl2 yang terkandung di dalam air.
4. Air Pendingin
Utility air pendingin berasal dari :
a. Water Cooling System
Bahan bakuwater cooling system adalah air pendingin yang telah digunakan
dan air industri (WI). Air industri yang akan digunakan sebagai air pendingin,
disalurkan ke water cooling system. Air ini diproses dalam cooling tower, menjadi
air pendingin.
Air pendingin dari water cooling system kemudian, disirkulasikan untuk
digunakan sebagai pendingin di plant yang membutuhkan.Pada cooling tower
diinjeksikan chemical yaitu NaClO dan Nitrit. NaClO berfungsi membunuh
mikroorganisme dan Nitrit berfungsi untuk membentuk lapisan pada bagian dalam
pipa agar tidak terbentuk kerak air (scale).
b. Sea Water Supply
Air laut diambil langsung dari laut dengan menggunakan pipa yang
dihubungkan dengan pompa, kemudian disaring dengan bar sreen dan fine screen
untuk menyaring kotoran yang ikut bersama air laut, baik yang besar maupun kecil,
seperti kayu, plastik dll. Air tersebut ditampung pada bak penampungan, lalu akan
ditransfer oleh pompa sebagai media pendingin Heat exchanger di plant yang
membutuhkan.
5. Air Pemadam Kebakaran (WF)
Air pemadam kebakaran adalah air yang digunakan untuk memadamkan api
ketika terjadi kebakaran di dalam pabrik. Air ini diambil langsung dari air sumur
yang ditampung pada bak penampungan dan didistribusikan ke bagian – bagian
pabrik dengan system hydrant.Selain itu jika terjadi keadaan yang mendesak air
pemadam kebakaran juga diambilkan dari air laut.
32
2.1.2.4.2. Sistem Penyediaan Steam
Uap air (steam) dihasilkan oleh steam boiler unit. Bahan baku steam adalah
air demineralisasi. Ada 3 unit boiler yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical,
yaitu untuk menghasilkan steam :
1) Boiler I dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam
2) Boiler II dengan kapasitas maksimum 17,6 ton/jam
3) Boiler III dengan kapasitas maksimum 50 ton/jam
Jenis boiler yang digunakan di PT. Asahimas Chemical adalah Boiler Pipa
Air. Bahan bakar yang digunakan pada boiler adalah campuran IDO (Industrial
Diesel Oil) dan Heavy Oil (HO). Ketiga boiler tersebut menghasilkan :
1) Steam bertekanan tinggi (SHP), 15-17 kg/cm2G
2) Steam bertekanan sedang (SMP), 10-12,5 kg/cm2G
3) Steam bertekanan rendah (SLP), 4-5 kg/cm2G
4) Steam bertekanan sangat rendah (SLLP), 1,5 kg/cm2G
Bahan bakar yang digunakan PT. Asahimas Chemical disediakan oleh
departemen utility meliputi :
1) Industrial Diesel Oil (IDO)
IDO digunakan sebagai bahan bakar boiler dan diesel.
2) Heavy Oil (HO)
HO disimpan dalam dua unit dengan densitas yang berbeda.
3) Liquid Petroleum Gas (LPG)
LPG digunakan untuk start up reactor OHC-EDC, Cracking Furnace,
incinerator, start up boiler, dan pembuatan flake NaOH.
2.1.2.4.3. Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

Listrik sebagai unit utility utama di plant CA tidak ditangani oleh
departemen utility melainkan langsung ditangani oleh PLN Suralaya melalui
stasiun penerima khusus. Listrik yang digunakan berkapasitas 155 MW dengan
tegangan 3,3 kV dan frekuensi 50 Hz. Tegangan yang dipakai berbeda-beda
tergantung pada besar penggunaannya. Selain daya listrik utama, didukung pula
dengan daya listrik darurat yang disediakan oleh generator.
33
2.1.2.4.4. Sistem Penyediaan Udara Bertekanan
Udara bertekanan diproses di unit pemisah udara atau Air Separation Unit
(ASP). ASP terdiri dari tiga tahap, yaitu pemurnian udara, pemisahan udara dan
loop refrigeration. Udara dikompresi dengan kompresor hingga tekanan 8,5 kg/cm2.
Udara yang terbentuk dipisahkan dan diumpankan kedalam Air Cleaner Absorber
untuk pemisahan uap air dan CO2. Udara yang keluar disaring lagi untuk
menghilangkan partikel-partikel padat. Udara tersebut terdiri dari :
a. Instrument Air dan Plant Air
Instrument air dan plant air digunakan untuk menggerakkan
peralatan-peralatan control dan proses. Kapasitas dari instrumen air adalah 1800
Nm3/jam sedangkan plant air 1.530 Nm3/jam. Instrument air disediakan oleh unit
pusat utility dengan tekanan 4,5 kg/cm2G, digunakan pada control valve, rotary
feeder dan mesin pengemas. Plant air yang digunakan mempunyai tekanan 3,5
kg/cm2G dan biasa dipakai pada unit drying.
b. Nitrogen
Nitrogen bertekanan dan nitrogen bertekanan rendah diperoleh dari nitrogen
cair hasil pemisahan udara. Low pressure nitrogen gas (NL) digunakan untuk
membilas air murni yang diumpankan kedalam reaktor, membilas air murni yang
berisi VCM, pembuatan seal water. Nitrogen yang dihasilkan memiliki tekanan 4
kg/cm2G. High pressure nitrogen gas (NH) mempunyai tekanan sebesar 20
kg/cm2G. NH diperoleh dengan cara menekan Low pressure nitrogen gas (LN)
menggunakan kompresor nitrogen. NH digunakan sebagai reactor sealing mekanis,
poison tank bertekanan, zat kimia anti kerak dalam water sprayer yang dimasukkan
ke dalam reaktor.
c. Cracker Purge Air
Udara ini digunakan pada proses pembakaran di furnace pada plant VCM.
Kadar uap air dikurangi dengan cara mencampur purge air berkapasitas maksimum
200 Nm3/jam dengan udara instrument.
34
2.1.2.5 Pengelolaan Lingkungan PT. Asahimas Chemical
PT. Asahimas Chemical (ASC) merasa berkewajiban untuk berperan
serta dalam kesejahteraan sosial, beasiswa dan kegiatan-kegiatan kemasyarakatan
lainnya. PT. Asahimas Chemical juga membantu pengusaha-pengusaha skala kecil
hingga menengah. Selain itu PT. Asahimas Chemical juga secara aktif terlibat
dalam sejumlah kegiatan sosial melalui program jangka panjang dengan
memanfaatkan pengetahuan dan pengalaman dari para profesionalnya. Hal ini
dicapai dengan memberikan kesempatan kepada para siswa yang terpilih yang
berasal dari berbagai sekolah dan universitas, baik negeri maupun swasta, untuk
mempelajari lebih banyak hal-hal yang berhubungan dengan kimia dan
keselamatan.
Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang
berkategori Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan
timbulan produk samping dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil
proses, maka perusahaan telah mengantisipasinya dengan mempersiapkan instalasi
pengolah limbah sesuai jenis limbah yang timbul, seperti :
1. Instalasi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment/WWT)
2. Instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste Incinerator/SWI)
3. Instalasi Pengolahan Limbah Gas
Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas
dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan,
sementara untuk limbah-limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke
Perusahaan Pengolah Limbah yang ditunjuk pemerintah.Dengan demikian
pencemaran yang berdampak buruk terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar
dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-undang terkait dan Sistem Manajemen
Lingkungan ISO 14001.
Proses produksi PT. Asahimas Chimcal sealin menghasilkan bahan baku,
juga dapat menghasilkan limbah. Limbah ini jika tidak diolah dengan baik maka
akan menimbulkan dampak terhadap lingkungan. Limbah yang dihasilkan PT.
Asahimas Chemical dibagi menjadi tiga jenis yakni jenis cair, padat dan gas.
Limbah cair PT. Asahimas Chemical mengandung senyawa organik, sedangkan
limbah jenis padat yakni coke yang berasal dari unit cracking EDC ditemukan
35
mengendap membentuk kerak pada furnance dan limbah tarr ditemukan dalam
bentuk lumpur yang mengandung senyawa tembaga. Limbah gas biasanya
mengandung senyawa klorin (Cl2) dan HCl yang harus diolah lebih lanjut dalam
unit inicinerator.
Proses Pengolahan Limbah

2.1.2.5.1 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dihasilkan dari buangan unit operasi boiler, furnace,
incinerator, dan absorber/stripper dari unit produksi dan diolah menggunakan
kolom absorber. Secara lebih khusus, pengolahan limbah pada Plant PVC-2
dilakukan 600, waste water treatment dan unit incinerator pada seksi 800, dan HCl
recovery. Gas klorin (limbah utama) diabsorb menggunakan cairan reflux yang
mengandung NaOH untuk menjaga pH pada range 6-8 dan Na2S2O3 untuk
mengabsorpsi kandungan klorin. Selain itu, terdapat sistem koleksi gas buang
untuk mengumpulkan semua gas buang yang mengandung VCM, HCl, klorin
maupun chlorinated organic dan mengirimkannya ke atmospheric vent scrubber
untuk menghilangkan HCl. Air laut sebagai utility unit scrubber harus cukup untuk
membasahi packing agar penyerapan HCl bisa optimum.
2.1.2.5.2 Pengolahan Limbah Padat
Tujuan pengolahan limbah ini adalah membakar tarr (chlorinated
hydrocarbon) yang merupakan produk samping dari proses pabrik VCM-1 dari
hasil cracking EDC. Pengolahan limbah ini dilakukan dengan mencampur tarr
dengan bubuk gergaji agar tidak ada tarr. Hasil pembakaran berupa gas CO2, H2O,
HCl dan abu. Gas HCl ini kemudian diubah menjadi liquid menggunakan unit
quenching.
2.1.2.5.3 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair diolah dalam unit waste water treatment yang dibagi
menjadi 7 line seperti pada Gambar 22.
36
Gambar 22. Diagram Penanganan Limbah ASC
1. Line 1. Air Tanah (Ground Water)

Sumber: Limbah air yang terserap dalam tanah di sekitar pabrik dan air
hujanSenyawa organik yang ada berupa EDC, Tri Chloro Ethylene, VCM, dll
dengan total organik Karena efek tidak begitu besar maka hanya diatur
keasamannya saja agar netral di jangkauan pH 6-9.
Proses Pengolahan Limbah: Limbah dari air tanah dan air hujan dikirim ke
kolam buffer , lalu ke kolam aerasi untuk menghilangkan senyawa organik.
Setelah itu dikirim ke selokan untuk dicampur dengan limbah yang sudah
diolah lainnya.
2. Line 2. Limbah Basa Organik yang mengandung Tembaga
Sumber: Limbah berasal dari VCM -1 yang berisi tembaga, senyawa organik,
COD.
Umpan yang masuk ke line 2 memiliki komposisi COD 1800 ppm, Cu 23 ppm,
senyawa organik 49 ppm, SS 1037 ppm dan keasaman . Kemudian setelah
37
melewati tahap ini komposisi sludge menjadi 10 ppm senyawa organik, 440
ppm COD, 45 ppm SS dan 0,9 ppm Cu. (Reff: ASC – WWT Project Mass
Balance).
Proses Pengolahan Limbah: Limbah dari VCM-1 dikirim ke kolam aerasi
lalu dikirim ke tangki aerasi untuk mengendapkan SS khususnya kandungan
tembaga melalui proses pengendapan flokulan. Fliltrat dialirkan ke PIT untuk
mengurangi COD lagi lalu dicampur dengan lumpur lain kemudian disaring
dalam filter untuk memisahkan cake.
3. Line 3. WD Regenerasi
Sumber: Limbah generasi WD
Kandungan organik cukup rendah yakni sekitar dengan kandungan COD juga
sekitar Tingkat keasaman yang tinggi (pH 6,5 – 8,5) dan kandungan SS harus
diturunkan menjadi 30 ppm. (Reff: ASC - WWT Project Mass Balance)
Proses Pengolahan Limbah: Limbah generasi WD ditampung di dalam kolam
untuk dinetralisasi. Setelah kadar keasaman sesuai lalu dikeluarkan lewat
selokan. Biasanya kandungan SS yang masih ada dalam limbah harus dikirim ke
line 6-1 untuk dilakukan pengolahan lanjut.
4. Line 4. Limbah Cair Asam Organik
Sumber: Limbah dari VCM-1 lim
Total limbah yang masuk memiliki kandungan senyawa organik, SS dan COD
dan keasaman yang tinggi. Keluaran yang diharapkan memiliki komposisi
senyawa organik maksimal 0,005 ppm.
Proses Pengolahan Limbah: Limbah asam ditampung dalam kolam untuk
dinetralkan melalui penambahan NaOH hingga pH 5-7. Setelah itu limbah
dikirim ke kolom destilasi untuk memisahkan limbah organiknya. Zat
organiknya lalu ditransfer ke VCM-1 sedangkan sisa air sebagai refluks untuk
kolom destilasi. Limbah yang sudah didestilasi lalu dikirim ke pengolahan
berikutnya yakni unit netralisasi dan clarifier (line-5).
5. Line 5 dan Line 6-1 Organic Acid Waste Water dan Old Incine Scrubbing
Sumber: Limbah HCl 19%, SWI (Solid Waste Incinerator), air HCl scrubbing
pembakaran.
38
Umpan limbah dengan kandungan sejumlah Fe, SS, dan Cu, dengan total ,
jumlah senyawa organik kurang dari 5 ppm. Setelah proses dari line ini
kemudian hasilnya tidak lebih dari 50 ppm dengan pH netral. (Reff: ASC -
WWT Project Mass Balance).
Proses Pengolahan Limbah: limbah dari pendinginan HCl 19%, SWI dan
limbah dari line 5 dikirim ke kolam dan dicampur dengan limbah dari line 6-1
untuk diatur keasamannya. Kemudian limbah dikoagulasikan menggunakan
polimer, dikumpulkan jadi satu dengan idari line 2 untuk diolah sebagai limbah
industri melalui proses dehidrasi. Cairan ini kemudian diatur pH-nya agar
sesuai.
6. Line 6-2 C/A Slurry
Sumber: Umpan limbah dengan kandungan COD (>700 ppm) dan senyawa lain
berupa seperti NaCl, NaHCO3, NaSO4 dalam suasana basa. Setelah pengolahan
diharapkan limbah berkurang menjadi 300 ppm dan netral.
Proses Pengolahan Limbah: Limbah VCM-2 dengan kandungan COD
dioksidasi melalui kontrol pH dengan ditambahkan NaClO. Sisa NaClO
ditangkap dengan Na2SO3 dan sebelum dibuang, diatur pH-nya menggunakan
NaOH.
39
2.2 PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
2.2.1 Pendahuluan
2.2.1.1 Sejarah Perkembangan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang dahulu bernama PT.
Petrokimia Nusantara Interindo (PENI) adalah perusahaan petrokimia pertama di
Indonesia sebagai penghasil polietilena yang merupakan salah satu bentuk
kerjasama penanaman modal asing yang dipusatkan di daerah Cilegon.
Kebutuhan polietilena untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun 1986
adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor. Polietilena
tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Selatan,
dan Afrika. Pada tahun-tahun berikutnya kebutuhan polietilena meningkat sebesar
16%.
Proyeksi kebutuhan polietilena yang terus meningkat dan tidak adanya
industri polietilena di Indonesia mendorong beberapa perusahaan luar negeri
untuk melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara
Interindo sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai
produsen pertama penghasil polietilena di Indonesia. Perusahaan-perusahaan
tersebut adalah BP Chemica (Inggris) sebagai pemegang saham terbesar yang
bekerjasama dengan PT. Arseto Petrokimia (Indonesia), Mitsui & Co. Ltd
(Jepang), dan Sumitomo Co (Jepang). Investasi saham Penanaman Modal Awal
(PMA) dari PT. PENI sebagai berikut:
1. BPChemical =50%
2. Mitsui&Co.Ltd =25 %
3. SumitomoCo. = 12,5%
4. PT. Arseto Petrokimia = 12,5%
Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988

dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara
Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi
pabrik yang di mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dan
bekerjasama dengan UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utamadan
berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT.
PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi
40
polietilena pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi untuk Train 1 pada
Juni 1993 mencapai 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan
Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi
450.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada bulan Juni 1998. Penambahan
kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002
yaitu penambahan kapasitas produksi menjadi 560.00 ton/tahun. Namun rencana
ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga
mempengaruhi kepemilikan saham perusahan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan seluruh saham kepada Indika
Group. Akan tetapi sejak 26 Maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI (PT.
Petrokimia Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki oleh TITAN Chemical yang
berasal dari Malaysia dan namanya berubah menjadi PT. TITAN Petrokimia
Nusantara.
Pada tahun 2010 terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah
satu anak perusahaan LOTTE Group yang berasal dari Korea Selatan, akan tetapi
dengan adanya pergantian kepemilikan tersebut PT. TITAN Petrokimia Nusantara
belum mengalami perubahan nama sampai sekarang. Dan pada bulan April 2013
nama PT. TITAN Petrokimia Nusantara berganti nama menjadi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara.
2.2.1.2 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan diatas area seluas 47 Ha
sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon-Merak, tepatnya berlokasi di Jalan
Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara
3. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT.Amoco Mitsui PTA.
4. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
41
Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai
berikut:
1. Lokasi dipinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku ( Ethylene dan
Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun pelabuhan kecil
(Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan sumber air
yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk Treated Cooling
Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air untuk
pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Suralaya sehingga
mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan
dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah
dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut.
4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan prasarana
transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalamnegeri.
Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi dua area,
yaitu sebagai berikut:
1. Area1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi sebagai
unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing.Unit
Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake (SWI),
Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water (TCW),
Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam
Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen
Supply, Hydrogen Supply. Unit Core Common meliputi Reagent Storage Unit
(RSU), Solvent Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst
Preparation Unit (CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area2
Area 2 ini terdiri dari Train 1, Train 2, dan Train 3 yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polyethylene. Train 1 dan Train 2 meliputi
Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and
42
Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Sedangkan pada
Train 3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena katalis yang
digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 1 menghasilkan
produk polyethylene berupa High Density Polyethylene (HDPE) dengan
menggunakan katalis Ziegler, Train 2 menghasilkan produk polyethylene jenis
HDPE dengan menggunakan katalis Kromium, dan Train 3 memproduksi Linear
Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan katalis Sylopole.
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan

bangunan-bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit,
Bangunan Kantor (Administrasi), Control Room, Training Center, Workshop,
Engineering dan Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain.
Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok
sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di
pipe rack, demikian juga untuk kabel-kabel disusun dalam cablerack. Bangunan
selain area produksi terletak dibagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas
blok - blok sesuai dengan pembagian area proses dan utilitas. Denah lokasi dapat
dilihat pada Gambar 1.1, sedangkan tata letak pabrik dapat dilihat pada
Gambar1.2. Kantor Pusat PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berada di Gedung
Setiabudi 2 Lantai 3 deretan 306-307, Jl. H.R Rasuna Said Kav.62 Jakarta12920.
43
Gambar 8. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
(Sumber : PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2017 )
Gambar 9. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Plant Layout

44
2.2.1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Gambar 10. Struktur Grup Perusahaan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
45
Gambar 11. Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
46
2.2.1.4 Pemasaran PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Tbk (LCT) sebagai perusahaan induk bergerak
dalam bidang perdagangan dan impor produk Polyethylene (PE) dan
Polypropylene (PP) sedangkan Anak Perusahaannya, PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara (LCTN) bergerak dalam pabrikasi PE dengan kapasitas terpasang
tahunan sebesar 450.000 MT. LCTN memproduksi Polyethyelene sebanyak
316.254 MT yang setara dengan 70% dari kapasitas terpasang setahun. Angka
tersebut menunjukkan penurunan 13% dibanding volume produksi tahun 2014
sebesar 362.818 MT. Penurunan tersebut terutama disebabkan oleh rendahnya
ketersediaan bahan baku utama di pasar. Seluruh PE yang diproduksi sendiri serta
persediaan yang terbawa dari produksi tahun 2014 berjumlah 277.159 MT dijual
dalam negeri (domestik), sementara sejumlah 42.034 MT diekspor.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara telah mencatat kinerja produksi pada
tahun 2015 sekitar 70% dari kapasitas, yang didistribusikan ke dalam negeri
sekitar 87% dan sisanya diekspor terutama ke Malaysia dan kawasan SEA lainnya
dan juga sedikit ke China. Sebagai pangsa pasar grup perusahaan, LCTN telah
mengalami penurunan pangsa pasar PE sebesar 26,6% pada tahun 2015
dibandingkan tahun lalu sebesar 28,9%. Sementara pangsa pasar impor meningkat
sekitar 7% dibandingkan dengan tahun 2014 menjadi 56% pada tahun 2015.
Ke depan, LCTN memperkirakan tahun 2016 akan menjadi tahun yang
penuh tantangan karena ketidakpastian situasi ekonomi, fluktuasi harga minyak
mentah dan nilai tukar dolar AS terhadap Rupiah dan impor lebih signifikan
produk Polyethylene terutama dari negara-negara pengekspor bersih seperti
Malaysia dan Filipina. Petronas dan JG Summit adalah 2 (dua) pemasok baru
yang agresif dari kawasan di mana LCTN harus bersaing.
2.2.2 Uraian Proses PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2.2.2.1 Bahan Baku
Bahan baku utama PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu: Ethylene
(C2H4), sebagai bahan baku utama pada proses pembuatan powder polimer pada
unit prepolimerisasi dan unit polimerisasi. Berikut sifat fisik dari Ethylene:
47
Wujud : cair (-1030C, 40-80 mbarg)
Kenampakan : cairan bening, tidak berwarna
Tabel 5. Komposisi Ethylene
Komposisi % Volume
C2H4 min 99,9
C2H2 maks0,0001
CO maks 0,00002
CO2 maks 0,00002
O2 maks 0,09966
H2S maks 0,0002
Bahan Baku Penunjang

Butene (C4H8), digunakan sebagai pengatur densitas pada proses polimerisasi.
Densitas polimer diatur dengan ratio Butene terhadap Ethylene (R C4/C2). Apabila
Butene terlalu tinggi, maka densitas polimer akan turun, dan sebaliknya. Berikut
sifat fisik dari Butene:
Wujud : cair (300C, 1-1,5 barg)
Kenampakan : tidak berwarna
Tabel 6. Komposisi Butene
Komposisi % Volume
C4H8 min 99,9
H2 maks 0,001
O2 maks 0,001
CO maks 0,001
CO2 maks 0,001
H2O maks 0,096
Hidrogen (H2), digunakan sebagai pengatur melt index (MI) pada unit polimerisasi.
Melt Index diatur oleh ratio hidrogen terhadap ethylene (R H2/C2). Hidrogen
48
berbanding lurus dengan Melt Index, semakin banyak hidrogen yang ditambahkan
maka Melt Index akan naik dan sebaliknya. Berikut sifat fisik dari hidrogen :
Wujud : gas (36 barg)
Tabel 7. Komposisi Hidrogen
Komposisi %Volume
H2 min 98
O2 maks 0,67
CO maks 0,33
CO2 maks 0,33
H2O maks 0,67
Nitrogen (N2), digunakan sebagai gas inert yang ditambahkan dalam reaktor dan
sebagai sistem conveying. Berikut sifat fisik dari Nitrogen:
Wujud : gas
Tekanan : 3,5 barg (Low Pressure Nitrogen)
7 barg (Medium Pressure Nitrogen)
32 barg (High Pressure Nitrogen)
Katalis, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara menggunakan 3 jenis katalis, yaitu
katalis Ziegler-Natta (Train 1), katalis Chromium (Train 2), dan katalis Sylopol
(Train 3).Katalis Ziegler-Natta dan katalis Sylopol merupakan campuran dari
Ti[OR]Cl2, Mg[OR]Cl, MgCl2, BuMgCl. Katalis Ziegler-Natta merupakan katalis
yang dibuat sendiri oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sedangkan katalis
Chromium dan Sylopol dibeli dari luar negeri dalam kondisi siap pakai.
Solvent (normal-Hexane), berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara C2H4

dengan katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai
pelarut pada unit prepolimerisasi. Berikut sifat fisik dari solvent n-heksane:
49
Wujud : cair
Kemurnian : p.a 99%
Zat Additive, berguna sebagai bahan pembantu yang menentukan spesifikasi

polimer yang terdiri dari banyak jenis campuran pada powder sebelum diektruksi
untuk menambah kualitas dan pembedaan produk berdasarkan pengaplikasian
produk.
2.2.2.2 Proses Produksi

Berdasarkan proses produksinya, pabrik PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara dibagi menjadi 3 area, yaitu:
A. Area 1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit katalis (IBL dan Core Common)
yang berfungsi sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi
sampai finishing.
Core Common
Pada unit Core Common, terdiri dari 5 unit yaitu Unit Penyimpanan
Reagen (Reagent Storage Unit / RSU), Unit Preparasi Katalis (Catalyst
Preparation Unit /CPU), Unit Aktifasi Katalis (Catalyst Activation Unit /CAU),
Unit Pemurnian Pelarut (Solvent Recovery Unit /SRU) dan Unit Pemurnian Umpan
(Feed Purification Unit /FPU).
1. Unit Penyimpanan Reagen (Reagent Storage Unit /RSU)

Reagent Storage Unit (RSU) adalah area tempat penyimpanan semua
bahan baku pembuatan ataupun pengaktivasian katalis yang dipergunakan di PT
Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu katalis Ziegler dan Chromium. Bahan baku
dalam pembuatan katalis Ziegler adalah Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide),
isobutanol, BuCl (Butil klorida), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), iodine,
magnesium dan TnOA (Tri n-Octyl Alumunium). Sedangkan untuk katalis
Chromium, reagent yang digunakan antara lain Cr3+ dan ASA (Anti Static Agent).
50
2. Unit Preparasi Katalis (Catalyst Preparation Unit /CPU)
Catalyst Preparation Unit (CPU) adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang
dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah katalis Ziegler-natta.
Katalis Ziegler-natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan
M11 digunakan dalam proses pembuatan HDPE. Proses pembuatan katalis
Ziegler M10 sama dengan pembuatan katalis Ziegler-Natta M11, perbedaan
dari keduanya adalah jumlah electron yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan
donor electron dari Dimetil Formamide (DMF).
Gambar 2.13. Flowsheet Proses pada Unit Catalyst Preparation

(Sumber : PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2017)
Katalis Ziegler-natta terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh

senyawa organomagnesium yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal
dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi.
Untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih
dahulu dengan iodine, setelah itu Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk
senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi
dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor yang
51
menggunakan n-hexane sebagai pelarut. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi
dalam reaktor katalis:
a. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan
magnesium dan butyl klorida.
Mg + BuCl → BuMgCl
- Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran
organomagnesium
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl →Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Bu
- Klorinasi campuran organomagnesium
Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium
dan butyl klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl → MgCl2 + 2Bu
Kombinasi dari radikal butyl (Bu ) sebagai indicator terjadinya reaksi
(Butena, butane, oktana, polibutena)
Buo → Butena, butane, oktana, polibutena
Semua reaksi diatas dilakukan dalam reaktor dengan suhu 800C.
Setelah terjadi reaksi di dalam reaktor tersebut maka dihasilkan katalis

Ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian selesai,
maka ditambahkan sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk menurunkan
aktivitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk
menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke dalam reaktor.
Katalis yang terbentuk dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan
untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini
akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit sistem pengontrolan laju
reaksi. Sebelum tahap hidrocyclone juga dimasukkan TnOA yang berfungsi
sebagai surfaktan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry
katalis.
Kemudian slurry katalis ini dihomogenasikan atau diseragamkan
ukurannya sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone,
52
katalis yang ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis dan
siap dikirm ke unit prepolimerisasi train 1. Sedangkan katalis dengan ukuran
partikel kecil (fines), digunakan untuk membantu proses penghilangan BuCl pada
solvent.
3. Unit Aktifasi Katalis (Catalyst Activation Unit /CAU)

Catalyst Activation Unit (CAU) adalah unit yang digunakan untuk
mengoksidasi Cr3+ menjadi Cr6+ di reaktor dengan suhu 4500C. Kegiatan aktivasi
ini perlu dilakukan karena Cr3+ mempunyai kereaktifan yang sangat rendah karena
masih banyak yang mengandung senyawa-senyawa organik. Proses aktivasi katalis
kromium adalah dengan cara merubah Cr3+ menjadi Cr6+. Proses pengaktifan ini
menggunakan pemanasan pada suhu tinggi dalam bentuk udara kering (dry air)
selama beberapa jam dalam reaktor fluidized bed. Selama proses aktivasi katalis,
kromium dioksidasi menjadi bentuk heksavalent oleh penambahan udara. Katalis
kromium ini digunakan untuk pembuatan polyethilene high density di train 2.
4. Unit Pemurnian Pelarut (Solvent Recovery Unit / SRU)

Solvent Recovery Unit (SRU) adalah unit yang melaksanakan proses
pemurnian pelarut (solvent) yang telah dipakan di CPU dan prepolimerisasi unit
(PPU) agar dapat digunakan kembali sebagai media pelarut dalam reaksi
pembuatan katalis dan prepolimer. Sistem pengolahan kembali (recovery) dari
pelarut ini melibatkan beberapa proses distilasi dan pereaksian dengan senyawa
lain yang dapat membantu proses pemurnian dan lain-lain.
Kegiatan utama SRU adalah:

a. Penghilangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solven dapat mengakibatkan terbentuknya fine dalam
jumlah banyak pada catalyst preparation unit. BuCl tertinggal dalam pelarut
setelah adanya reaksi dalam catalyst precipitation dan oleh karena itu harus
dihilangkan sebelum dipakai kembali dalam CPU dan PPU. Proses
penghilangan BuCl dilakukan dengan cara menguapkan pelarut oleh kukus
53
bertekanan rendah selama 5 jam. Pelarut yang menguap akan dikondensasikan
oleh air pendingin.
b. Penghilangan air
Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari pelarut baru (fresh
solvent) atau dari operasi peralatan pada CPU dan PPU. Penghilangan air
dilakukan dengan proses distilasi.
c. Penghilangan Heavy Fraction

Hidrokarbon seperti oktana dan yang mempunyai berat molekul diatas C8
(Karbon berantai 8) memiliki heavy fraction. Heavy fraction ini terbentuk
selama proses penyiapan katalis dan saat proses reaksi penghilangan BuCl.
Heavy fraction juga meningkatkan titik didih pelarut, dimana dapat
menimbulkan kerugian pada saat proses evaporasi dan pengeringan. Proses
heavy fraction dilakukan dengan cara distilasi.
Adapun pelarut yang akan direcovery di SRU adalah:
- Pelarut baru dari container yang digunakan untuk make up, spent solvent,
solvent with slurry, wash solvent, used solvent dan clean solvent. Pelarut
yang telah diolah ini akan dikembalikan untuk digunakan kembali dalam
proses.
- Spent solven, mengandung bekas reaktan dan fine pada jumlah kecil yang
berasal dari unit produksi katalis.
- Solvent with slurry, mengandung wax dari pembentukan prepolimer yang
menggunakan katalis kromium.
- Used solvent, mengandung fine dalam jumlah besar yang berasal dari area
katalis dan prepolimer yang ditampung dalam pengering.
- Wash solvent, mengandung BuCl dari area produksi katalis yang
dikumpulkan di bagian pencucian.
- Clean solvent, pelarut yang telah dimurnikan dengan proses evaporasi dari
pengering prepolimer dikembalikan lagi ke drum recovered solvent untuk
diolah kembali.
54
Setiap aliran pengiriman pelarut dalam CPU dan PPU akan diolah di SRU
sesuai dengan karakteristik spesifiknya.
5. Unit Pemurnian Umpan (Feed Purification Unit / FPU)
Gambar 2.14. Flowsheet Proses pada Unit Feed Purification

Di unit ini, bahan baku utama ethylene dan butane dibebaskan dan
dikeringkan dari kandungan sulfur, asethylene, karbon monoksida, karbon dioksida,
oksigen dan air sebelum masuk reaktor polimerisasi. Karena kemurnian bahan baku
sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dari produk yang dihasilkan.
Ethylene yang berasal dari jetty dicampur dengan ethylene dari tangki
penyimpanan yang kemudian suhunya dinaikkan untuk menguapkan ethylene yang
akan digunakan pada proses menggunakan vaporizer. Sebelum ethylene ditransfer
untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan impuritasnnya (berupa sulfur) di dalam
sulfur absorber dengan menggunakan solid catalyst zinc oxide. Adsorbsi sulfur ini
dilakukan untuk mencegah poisoning pada katalis palladium yang digunakan pada
reaksi hidrogenasi asethylene dalam acetylene hydrogenator. Kedua jenis katalis
yang digunakan dalam treatment awal untuk ethylene ini tidak dapat diregenerasi
55
kembali, karena setelah waktu tinggal diperbolehkan habis maka katalisnya harus
segera diganti.
Tahapan selanjutnya adalah untuk menghilangkan impuritas berupa CO di
dalam CO treater menggunakan katalis copper oxidized dan O2 dalam O2 treater
menggunakan katalis copper reduced. Untuk treatment H2O menggunakan katalis
molecular sieve 3A. Impuritas lain berupa CO2, digunakan CO2 treater
menggunakan katalis alumina. Proses pemurnian butena untuk menghilangkan
kandungan H2Onya dengan menggunakan katalis molecular sieve 3A, untuk
selanjutnya digunakan dalam proses.
B. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polyethylene. Area 2 ini meliputi Prepolymerization
Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU),
Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1 menghasilkan produk polietilen
High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler,
sedangkan Train 2 menghasilkan produk polietilen jenis HDPE saja dengan
menggunakan katalis Kromium.
1. Unit Prepolimerisasi
Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer
di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan
aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan local hot
spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam
reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk membatasi kecepatan akses
monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Hasil akhir dari reaktor
prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan digunakan dalam pembuatan
polietilen di reaktor polimerisasi.
56
Gambar 2.15. Flowsheet Proses pada Unit Prepolimerisasi
Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer menggunakan katalis

Ziegler-natta adalah sebagai berikut:
a. Tahap Pengisian (charging)
Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reactor
prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang
dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan
panas dari reaksi prepolimerisasi.
Langkah awal Hexane (solvent) dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi
(R-200) dengan volume awal 3,8 m³ yang diukur dengan menggunakan Solvent
Pipette Tank, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan
volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank.
Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan
volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank.
57
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20 rpm.
Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue ke
dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m³. Setelah solvent
maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150
rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk menghomogenasikan
larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
b. Tahap Reaksi
Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara
kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2)
berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk melalui
submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperature inisiasi
50 °C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 °C dengan tekanan reaksi sekitar
1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr prepoli katalis
berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8 jam.
c. Tahap Pengeringan
Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer Dryer
(R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-200), dan
powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara gravitasi.
Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat
prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer yang
akan digunakan di reaktor utama. R-300 dilengkapi dengan jacket pada
dinding dryer dengan pengaduk tipe helical dengan diameter 1,8 m.
Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas bersuhu 70°C
dan tekanan 7 barg dengan flow rate 960 m3/ jam yang masuk dari bagian
bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry
prepolimer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar dari bagian atas
Prepolymer Dryer (R-300), yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop
Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan
menuju ke Solvent Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan
terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan
58
digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya
melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam
Prepolymer Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone
Separator (S- 304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210).
Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa
dengan pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210)
bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa
(P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk mengecek
derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan sample
yang dianalisa di laboratorium.
d. Tahap Penyimpanan
Setelah ± 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer
powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 barg
menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari
prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer silo
(D-310). Dari Prepolimer silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh
Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320)
yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh,
64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan
fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada
Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer
menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditranfer menuju
Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder
Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer Hopper (D-350)
ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama
dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang
berfungsi sebagai gas carrier.
2. Unit Polimerisasi
Polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang
mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder.
59
Etilena, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama
(C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400),
sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary
Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan
tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi
bahan perlu di jaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang
masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan
kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan
kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk
mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk
menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari
reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang
berfungsi menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak
lebih dari 800C. Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas
hidrokarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin
reaksi.
Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam
separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke
dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa
didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan
dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen
dan gas inert) melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut
didinginkan kembali pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam
reaktor fluidized bed.
Setelah 4 sampai 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum,
polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari
bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada
bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock
Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan
perbedaan tekanan. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan
powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke
60
reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines
pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor
Gambar 2.16. Flowsheet Proses pada Unit Polimerisasi dan Degassing System
61
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary
Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk mengatur
lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di
flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan
gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary
Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati
Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari
Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg
dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari
Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga
tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare.
Sedangkan powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen
(S-440) untuk pemisahan agglomdan dibuang ke pembuangan. Polimer powder
dalam ukuran normal ditransferke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve
(V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon
yang terakhir dandeaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer
dengan aliranudara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi
meninggalkanbagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445)
sebelum keatmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440)
mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final
Degasser difinal degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser drum.
3. Unit Additive dan Pelleting (APU)

Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk
ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang
menggunakan udara bebas sebagai media conveying nya. Sedangkan powder
kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800)
yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan
menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo
(H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825)
dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810).
62
Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis
yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini
bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang
disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam
Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan
menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan
kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master Batch
Blender agar tidak melebihi 60 0C maka dialirkan Cooling Water didinding jaket
Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 510C
dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut untuk powder tidak
melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh.
Gambar 2.17. Flowsheet Proses pada Unit Additive dan Palleting

Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke

Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810),
powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855)
secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan
63
menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke
ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder
(X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan
224 rpm. Didalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan
powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas dari
electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan
dihomogenkan lagi pada barel C.
Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten
ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti,
lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor
dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet.
Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang bersuhu 65-72 0C dengan
flow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler
(E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport
pellet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya,
lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk
ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam
pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet
menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran normal
akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan ditampung
dalam surge bag.
4. Unit Bagging
Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi
Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar. Dalam
Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan menggunakan
Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk mencampur grade dari
pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian ditransfer ke Bagging Silo
(H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5 bar.
Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan Rotary Valve
(V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik
64
yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya
masing-masing. Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan
dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch
menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai,
kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan
belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap
dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.
Gambar 2.18. Flowsheet Proses pada Unit Bagging

C. Area 3
Area 3 (Train 3) meliputi Sistem Utiliti Train 3 yang merupakan area
proses utama untuk menghasilkan polyethylene meliputi Polymerization Unit (PU),
Additive and Pelletizing Unit (APU), dan Product Storage and Bagging Unit (PBU).
Train 3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena katalis yang
digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 3 memproduksi
Linear Low Density P olyethylene (LLDPE) dengan katalis Sylopole.
65
2.2.2.3 Produk yang dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah:
Polietilen. Polietilen diproduksi pertama kali dalam laboratorium Imperal Chemical
Industries, Ltd (ICI), Inggris. Pada percobaan tak terduga dimana etilen
(merupakan bahan baku reaksi) diteliti sampai tekanan 1400 atm dan temperatur
170 C. Fenomena ini diuraikan pertama kali oleh EW. Ffewcett di Staudinger pada
tahun 1936. Pada tahun 1940, Polietilen diperkenalkan secara komersil. Polimer
etilen yang pertama kali diperdagangkan adalah polietilen cabang dengan densitas
rendah (low density) dan tekanan tinggi (high density). Setelah mengalami
perkembangan, produksi polietilen cabang (low density polietilen) meluas dengan
cepat. Produksi ini merupakan plastik pertama dengan produksi tahunan mencapai
1 milyar lb (tahun 1959). Kemudian diproksi ulang lagi dengan kapasitas 7,9 milyar
lb (tahun 1979), tetapi tahun 1982 kapasitas produksinya menurun karena krisis
ekonomi sampai sekitar 6,3 milyar lb (termasuk tambahan produksi LLDPE
beberapa milyar lb).
Dengan semakin berkembangnya penggunaan etilen di pasar dunia,
maka tahun 1953 Ziegler menemukan pembuatan polietilen dengan katalis
organometalik. Setahun kemudian Ziegler berhasil memproduksi polietilen tanpa
tekanan. Pada tahun 1962, gabungan polietilen dan polipropilen diperkenalkan
secara komersil. Pada perkembangan selanjutnya ditemukan hasil-hasil lain dari
etilen. Berikut adalah produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara:
Polietilen
Lotte Chemical Titan menghasilkan berbagai jenis produk Polietilena,
terdiri dari Polietilena masa jenis tinggi (HDPE), Polietilena masa jenis rendah
(LDPE), dan Polietilena linier masa jenis rendah (LLDPE) dengan total kapasitas
produksi terpasang sebanyak 1,105 KTA PE yang fasilitas produksinya berada di
Malaysia dan Indonesia.
66
a. Innovex,LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)
LLDPE adalah polimer linear dengan percabangan rantai pendek dan memiliki
ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan. LLDPE merupakan bahan baku
prima untuk pembuatan kantong plastik mulai dari kemasan tipis sampai
dengan yang tebal.
b. Rigidex, HDPE (High Density Polyethylene)
HDPE memiliki derajat rendah dalam percabngannya dan memiliki kekuatan
antar molekul yang sangat tinggi. HDPE biasa digunakan sebagai bahan
pembuatan botol susu, kemasan detergen, kemasan margarin, pipa air dan
tempat sampah. Polietilena masa jenis tinggi produk Titanvene®, Titanzex®,
dan Titanex® terkenal dengan konsistensi produktivitas dan kualitas produk
yang baik, memiliki berbagai macam karakteristik, diantaranya kemampuan
tinggi aliran, kekakuan, tangguh, isolasi listrik, mudah di cetak, dan tahan suhu
dingin, yang membuatnya sangat baik untuk membuat peralatan rumah tangga
umum, jaring ikan, tali, wadah kimia, kantong kemasan (pertanian, industri,
kemasan), pallet, peti, & tutup botol.
c. Kualitas Produk
PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang
dihasilkan, polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu :
1. Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan pemesan.
2. Near Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang
darti spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
- Off Grade
Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh
pemesan.
- Scrap
Produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan prosedur pada
proses produksi.
67
2.2.2.4 Utilitas
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit
utilitas.Unit utilitas dibagi menjadi dua yaitu Internal Battery Limits (IBL) dan
core common.Unit utilitas merupakan unit yang menunjang kelangsungan proses
di dalam suatu pabrik. IBL menyuplai kebutuhan pokok dari suatuproses seperti
listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common merupakan unit
pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku.
2.2.2.4.1 Internal Battery Limits

1. Jetty
Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk
bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti ethylene dan 1-butene.
Jetty PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu :
 Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara dengan menghubungkan loading arm ke ship
manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompahidrolik.
 Dua unit fire monitoryang berfungsi untuk memadamkan tangki-tangki kapal
jika keadaan darurat.
 Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hookdan electric
motor capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal.
 Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal.
 Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading.
 Approach way spray water system adalah jembatan yangmenghubungkan kapal
dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat.
 Sea Water Intake (SWI).
Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
 Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Cooling Water
(TCW)
 Untuk air pemadam (fire water)
 Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat
68
 Sebagai spray water traveling screen.
Proses Pengolahan Air Laut menjadi Air Kebutuhan Plant dan Rumah
Tangga
Gambar 2.19. Blok diagram proses Sea Water Intake

(sumber : www.scribd.com)
Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui
suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam
suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring
terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah
dengan ukuran >10 cm. Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk
menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di
Travelling Screen menggunakan menggunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101)
yang didesain vertikal dengan kapasitas laju alir 8000 – 10.000 m3/jam. Ada 2
buah pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan
sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake
System diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan
flow sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme
69
dalam Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan sebagai pendingin
TCW di PlateHeat Exchanger (8-E-101)dan umpan pada Unit desalinasi yang
selanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di
TCW tank. Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi :
1. Stop log, sebagai penahan ombak
2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar
3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar screen
dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B)
4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa.
2. Unit Penyimpanan Ethylene (Ethylene Storage Unit)

Ethylene cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage unit
(7-T-350) dengan kondisi temperatur -1030C dan tekanan 40 – 80 mbarg dan
kapasitas dari tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki penyimpan ini
dilengkapi dengan fasilitas fire water spray yang berfungsi untuk mendinginkan
tangki tersebut bila terjadi kebakaran dan ethylene vaporizer (7-E-350) yang
berfungsi untuk merubah fasa ethylene menjadi gas yang siap dipindahkan ke area
proses. Tekanan dalam tangki ethylene selalu mengalami fluktuasi, hal ini
disebabkan oleh temperatur udara luar, aliran minimum dari jetty, dan gesekan
pompa ethylene.
Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas
Boil off Gas Compressor.
3. Butene Sphere
Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam butene
sphere (7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 300C dengan tekanan
1-1,5barg. Butene sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk memindahkan
1-butena ke area proses. Butene storage pump(7-P-240A/B) dilengkapi cooler
dengan tujuanmendinginkan temperatur 1-butena. Tangki ini di lengkapi dengan
pipa–pipa fire water dan bagian luar tangki di selimuti oleh fire protection.
70
4. Boil off Gas Compressor
BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki ethylene.
BOG kompresor terdiri dari dua buah, yaitu:
1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk merubah
ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke dalam
ethylenestorage tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di dalam tangki
sangat dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan ethylene dari
train dan pompa ethylene tidak mampu melayani penarikan ethylene dari train
dengan menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.
5. Treated Cooling Water (TCW)

TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return
yaitu air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah
sebagai pendingin pada sistem di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump
(7-P-101) disaring oleh Sea Water Filter (7-S-101) dan Sea Water Basket Filter
(8-S-110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yang
telahdisaring dimasukkan ke Plate Heat Exchanger (8-E-101 A-E) bersama
dengan Cooling Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar
dengan laju alir 2400m3/jam per unit.
Dari Plate Heat Exchanger (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di
Cooling Water Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3.Namun
sebelum air dimasukkanke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan kimia
NALCO untukmengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan
mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba
dalam CW system.PT. LotteChemical Titan Nusantara mengunakan produk dari
NALCO untuk Chemical Treatment.Chemical Treatment yang digunakan yaitu :
N-90= melindungi TCW line dari korosi .
N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalamTCW line.
71
Gambar 2.20. Blok Diagram Proses Treated Cooling Water
(sumber : www.scribd.com)
Tabel 8. Spesifikasi Cooling Water
Parameter Range
pH air 8-9
Corrosiom inhibitor residual (NO2) 650-750 ppm
Turbidimeter < 5 NTU
Total Bakteri 103 koloni/m3
Total Fe < 1 ppm
Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan

TCW Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary
(E-400) dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi
normal dan 70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW mempunyai
TCW header pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000 m3/jam dan suhu
32-34 0C. Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand Filter (S-103).Sand filter ini
digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang
berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk
72
mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang
secara horizontal, air masuk pada bagian atas dan keluar dari bagian bawah.
Cooling water yang disaring hanya 200 m3/jam.Hasilnya berupa clean water yang
langsung ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini akan
di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.Kebutuhan
plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk operasi normal,
sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700 m3/jam. Fungsi air
pendingin (cooling water) pada area proses adalah:
1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reaktor loop.
2. Sebagai air pemadam.
3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket).
6. Potable Water Unit

Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi
kebutuhan rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area yaitu:
- Building tank
- Safety shower
- Eye washer
- House keeping
Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara,cdisuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan
ke potablewater storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan
cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki.
7. Steam Generation (8-B-401A/B/C)

Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan
dalam proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang
digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube dengan air
yang akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas
ada di dalam tube.
Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas
pembakaran bahan bakar. Solar dan batu bara digunakan sebagai bahan bakar
73
utama boiler, dibakar di dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik. PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 4 buah boiler, di mana tiap boiler
dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu
dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler
dengan kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas
produksi maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan
kapasitas air (umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari
saluran kondensat ditambah make up dari unit desalinasi. Air umpan boiler harus
memenuhi karakteristik seperti pada tabel berikut:
Tabel 9. Parameter Air Umpan Boiler

Parameter Kualitas
Tekanan 5 barg
Temperatur 430C
pH 6,6-7,5
Kesadahan 1,01
Kandungan
CaCO3 3,5 ppm
K 0,2 ppm
Fe 2,1-4 ppm
Cl 10 ppm
F 6,1-4 ppm
SO4 1,2 ppm
CO2 4,1-3 ppm
HCO3 0,08 ppm
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air
umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
a. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler Feed
Water Pump.
b. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler Feed
Water Pump.
74
Gambar 2.21 Blok diagram proses penyediaan steam
Sumber: www.scribd.com.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan

panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste
solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 1480C dan
kapasitas produksi 165760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami
kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk
ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan
0
temperatur 171-196 C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke
desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai
temperatur 1910C. Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit
yang membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan
mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk
75
mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up
dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler. Steam yang dihasilkan dari steam
generator ini ada 2 macam yaitu lowsteam dan medium steam.Medium steam di
distribusikan secara langsung dari boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low
pressure steam di distribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya
diturunkan manjadi 3,5 barg. Mediumsteam berfungsi untuk media evaporasi di
unit desalinasi dan untuk proses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan
untuk media pemanas di kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan
sebagai pemanas aliran hexane pada unit prepolimerisasi.
8. Instrument Air
Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara bertekanan.
Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah
kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe
screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih
tinggi dan kandungan compressed air yang lebih banyak, dengan cara
memberikan pelumasan pada bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak
pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor
tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi
kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam
surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu
dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment
instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU.
Peralatan utama untuk instrument air:
a. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu.
b. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air.
c. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.
d. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area
proses.
76
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada
tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm
(maximal).Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak
instrumentasi, oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed
Purification Unit.
9. Fuel Oil and LPG Storage

Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan bakar solar.Fuel oil ini
dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa.Fuel oil storage mempunyai
kapasitas 684 m3.Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler,
steamgeneration, incenerator dan fire water diesel pump.
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari
Pertamina/Petronas LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari
LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG
transferpump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hidrogen,
sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare, dan
incenerator.
10. Nitrogen Supply

Nitrogen disuplai dari PT. Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo.
Nitrogen disuplai dari PT. Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train 3.
Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT. Air Product Indonesia dipergunakan
untuk keperluan proses di train 1 dan train 2, dan dalam bentuk high dan
mediumpressure.
High Pressure Nitrogen (NH)
NH yang berasal dari PT. API ditampung di NH receiver.NH yang
digunakan di PT. Lotte Chemical TITAN Nusantara bertekanan sebesar 30 barg
dan laju alir maksimal 860 Nm3/jam.
HPN yang didistribusikan ke plant mempunyai dua kategori, yaitu:
 NH priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi prepolimer ke
dalam reaktor fluidized bed.
 Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian proses polimerisasi.
77
Medium Pressure Nirogen (NM)
NM yang berasal dari PT API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir
7,42 Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
 Medium pressure nitrogen vital (NMV), didistribusikan pada dua sistem yaitu
continue purging pada masing-masing vent dan sistem flare, sedangkan lainnya
untuk purging pada reaktor polimerisasi.
 Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan pada
instrument air.
 Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll.
11. Hydrogen Supply

Hidrogen diterima dari :
 PT Air Product Indonesia
Hidrogen di suplai ke plant pada tekanan 29 – 33 barg di distribusikan ke
laboratorium, Feed Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau
Polymerisation Unit pada train 1/2.
 PT Air Liquid Indonesia
Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36
barg dan normal aliran 150 Nm3/jam.Hidrogen di distribusikan ke train 1, 2,
dan 3.
12. Effluent Treatment Unit

Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan
diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling
water return yang digunakan di heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan
proses, termasuk sampah-sampah umum, akan dibakar di unit incenerator dengan
menggunakan bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung
senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang
mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang melalui unit cold vent.
78
13. Flare Stack dan Cold Vent
Flare stackyaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan
konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan dibakar terdiri dari
high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yang
berfungsi sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada
flare juga terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur
agar tidak terjadinya pelelehan pada flare, menjaga agar temperatur > 1500C, dan
menjaga agar asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam.
Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas
hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent
dilengkapi dengan drain line valve dan seal water. Drain line valve berfungsi
untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan
sealwater berfungsi untuk mencegah uap keluar dari cold vent.
14. Penyediaan Energi Listrik

Kebutuhan listrik di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar 80
Mwat di suplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai dari PLTU Suralaya
sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantarategangan diturunkan menjadi 11 kV dengan menggunakan 2 buah trafo.
Masing- masing mempunyai kapasitas sebesar 2750 V dengan menggunakan 8
travo. Tiap-tiap trafo tersebut di gunakan untuk mensuplai lisrik di Train I, Train
II ,Train III, Core common, Utility, Office, Pelletizing Unit dan Bagging Unit.
2.2.2.4.2 Core Common

1. Reagent Storage Unit (RSU)
Reagent Storage Unit (RSU) adalah area tempat penyimpanan semua bahan
baku pembuatan ataupun pengaktivasian katalis yang dipergunakan di PT Lotte
Chemical Titan Nusantara yaitu katalis Ziegler dan Chromium.
Bahan baku dalam pembuatan katalis Ziegler adalah Ti(OR)4 (Titanium
n-propoxide), isobutanol, BuCl (Butil klorida), TiCl4 (Titanium Tetrachloride),
iodine, magnesium dan TnOA (Tri n-Octyl Alumunium). Sedangkan untuk katalis
Chromium, reagent yang digunakan antara lain Cr3+ dan ASA (Anti Static Agent).
79
2. Catalyst Preparation Unit (CPU)
Catalyst Preparation Unit (CPU) adalah unit pembuatan katalis.Katalis yang
dibuat oleh PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah katalis Ziegler-natta.
Katalis Ziegler-natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan M11
digunakan dalam proses pembuatan HDPE. Proses pembuatan katalis Ziegler M10
sama dengan pembuatan katalis Ziegler-Natta M11, perbedaan dari keduanya
adalah jumlah electron yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan donor electron
dari Dimetil Formamide (DMF).
Katalis Ziegler-natta terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh
senyawa organomagnesium yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal
dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi.
Untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih
dahulu dengan iodine, setelah itu Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk
senyawa organomagnesium.Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi
dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor yang
menggunakan n-hexane sebagai pelarut. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi
dalam reaktor katalis:
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan
magnesium dan butyl klorida.
Mg + BuCl → BuMgCl
2. Reduksi dari tetravalent titanium

Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran
organomagnesium
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl → Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Bu
3. Klorinasi campuran organomagnesium

Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan
butyl klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl →MgCl2 + 2Bu
80
4. Kombinasi dari radikal butyl (Bu) sebagai indicator terjadinya reaksi
(Butena, butane, oktana, polibutena)
Buo → Butena, butane, oktana, polibutena
Semua reaksi diatas dilakukan dalam reaktor dengan suhu 800C.
Setelah terjadi reaksi di dalam reaktor tersebut maka dihasilkan katalis

Ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam.Setelah pereaksian
selesai, maka ditambahkan sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk
menurunkan aktivitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya.Setelah
itu,untuk menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke
dalam reaktor.
Katalis yang terbentuk dicuci dengan pelarut heksana.Proses ini bertujuan
untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines
ini akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit sistem pengontrolan
laju reaksi. Sebelum tahap hidrocyclone juga dimasukkan TnOA yang berfungsi
sebagai surfaktan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry
katalis.
Kemudian slurry katalis ini dihomogenasikan atau diseragamkan ukurannya
sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone, katalis yang
ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis dan siap dikirm
ke unit prepolimerisasi train
1. Katalis fines
Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil (fines), digunakan untuk
membantu proses penghilangan BuCl pada solvent.
2. Catalyst Activation Unit (CAU)

Catalyst Activation Unit (CAU) adalah unit yang digunakan untuk
mengoksidasi Cr3+ menjadi Cr6+ di reaktor dengan suhu 4500C.Kegiatan aktivasi
ini perlu dilakukan karena Cr3+ mempunyai kereaktifan yang sangat rendah karena
masih banyak yang mengandung senyawa-senyawa organik. Proses aktivasi
katalis kromium adalah dengan cara merubah Cr3+ menjadi Cr6+. Proses
81
pengaktifan ini menggunakan pemanasan pada suhu tinggi dalam bentuk udara
kering (dry air) selama beberapa jam dalam reaktor fluidized bed. Selama proses
aktivasi katalis, kromium dioksidasi menjadi bentuk heksavalent oleh
penambahan udara. Katalis kromium ini digunakan untuk pembuatan polyethilene
high density di train 2.
3. Solvent Recovery Unit (SRU)

Solvent Recovery Unit (SRU) adalah unit yang melaksanakan proses
pemurnian pelarut (solvent) yang telah dipakan di CPU dan prepolimerisasi unit
(PPU) agar dapat digunakan kembali sebagai media pelarut dalam reaksi
pembuatan katalis dan prepolimer. Sistem pengolahan kembali (recovery) dari
pelarut ini melibatkan beberapa proses distilasi dan pereaksian dengan senyawa
lain yang dapat membantu proses pemurnian dan lain-lain.
Kegiatan utama SRU adalah:
1. Penghilangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solven dapat mengakibatkan terbentuknya fine
dalam jumlah banyak pada catalyst preparation unit. BuCl tertinggal dalam
pelarut setelah adanya reaksi dalam catalyst precipitation dan oleh karena itu
harus dihilangkan sebelum dipakai kembali dalam CPU dan PPU. Proses
penghilangan BuCl dilakukan dengan cara menguapkan pelarut oleh kukus
bertekanan rendah selama 5 jam. Pelarut yang menguap akan dikondensasikan
oleh air pendingin.
2. Penghilangan Air
Air merupakan racun bagi katalis.Air dapat berasal dari pelarut baru (fresh
solvent) atau dari operasi peralatan pada CPU dan PPU. Penghilangan air
dilakukan dengan proses distilasi.
3. Penghilangan Heavy Fraction
Hidrokarbon seperti oktana dan yang mempunyai berat molekul diatas C8
(Karbon berantai 8) memiliki heavy fraction. Heavy fraction ini terbentuk selama
proses penyiapan katalis dan saat proses reaksi penghilangan BuCl. Heavy
fraction juga meningkatkan titik didih pelarut, dimana dapat menimbulkan
82
kerugian pada saat proses evaporasi dan pengeringan. Proses heavy fraction
dilakukan dengan cara distilasi.
Adapun pelarut yang akan direcovery di SRU adalah:
1. Pelarut baru dari container yang digunakan untuk make up, spent solvent, solvent
with slurry, wash solvent, used solvent dan clean solvent. Pelarut yang telah
diolah ini akan dikembalikan untuk digunakan kembali dalam proses.
2. Spent solvent, mengandung bekas reaktan dan fine pada jumlah kecil yang berasal
dari unit produksi katalis.
3. Solvent with slurry, mengandung wax dari pembentukan prepolimer yang
menggunakan katalis kromium.
4. Used solvent, mengandung fine dalam jumlah besar yang berasal dari area katalis
dan prepolimer yang ditampung dalam pengering.
5. Wash solvent, mengandung BuCl dari area produksi katalis yang dikumpulkan di
bagian pencucian.
6. Clean solvent, pelarut yang telah dimurnikan dengan proses evaporasi dari
pengering prepolimer dikembalikan lagi ke drum recovered solvent untuk diolah
kembali.
Setiap aliran pengiriman pelarut dalam CPU dan PPU akan diolah di SRU sesuai
dengan karakteristik spesifiknya.
3. Feed Purification Unit (FPU)

Di unit ini, bahan baku utama ethylene dan butane dibebaskan dan
dikeringkan dari kandungan sulfur, asethylene, karbon monoksida, karbon
dioksida, oksigen dan air sebelum masuk reaktor polimerisasi. Karena kemurnian
bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dari produk yang
dihasilkan.
Ethylene yang berasal dari jetty dicampur dengan ethylene dari tangki
penyimpanan yang kemudian suhunya dinaikkan untuk menguapkan ethylene
yang akan digunakan pada proses menggunakan vaporizer.Sebelum ethylene
ditransfer untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan impuritasnnya (berupa sulfur)
di dalam sulfur absorber dengan menggunakan solid catalyst zinc oxide. Adsorbsi
sulfur ini dilakukan untuk mencegah poisoning pada katalis palladium yang
83
digunakan pada reaksi hidrogenasi asethylene dalam acetylene hydrogenator.
Kedua jenis katalis yang digunakan dalam treatment awal untuk ethylene ini tidak
dapat diregenerasi kembali, karena setelah waktu tinggal diperbolehkan habis
maka katalisnya harus segera diganti.
Tahapan selanjutnya adalah untuk menghilangkan impuritas berupa CO di
dalam CO treater menggunakan katalis copper oxidized dan O2 dalam O2 treater
menggunakan katalis copper reduced. Untuk treatment H2O menggunakan katalis
molecular sieve 3A. Impuritas lain berupa CO2, digunakan CO2 treater
menggunakan katalis alumina. Proses pemurnian butena untuk menghilangkan
kandungan H2Onya dengan menggunakan katalis molecular sieve 3A, untuk
selanjutnya digunakan dalam proses.
2.2.2.5 Pengelolaan Lingkungan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berkomitmen untuk memenuhi atau
melampaui standar kualitas lingkungan di semua kegiatan operasionalnya.
Komitmen standar lingkungan ini merupakan bagian yang terintegrasi dari desain,
konstruksi, dan filosofi operasional perusahaan.
Pengolahan limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di
Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum
dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan limbah.
Limbah yang ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga yaitu :
limbah cair, limbah padat dan limbah gas.
2.2.2.5.1 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair akan diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang
berasal dari cooling water return yang digunakan di heat exchanger. Limbah cair
dapat berupa sisa-sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water
dan strom water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrocarbon atau air
yang mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung
seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses
tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke
laut setelah penyaringan.
84
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah cair antara lain
a. Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal
dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD, n-propanol dan
hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm
selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit,diaduk dengan agigator supaya
tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.
Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer
ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu slurry.
Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang kemudian
di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
b. CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli
dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat
penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily
water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan
oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih
mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke
inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water
pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke
laut.
c. Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir
sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerated
lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated
lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator
berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob,
sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka bakteri aerob
85
akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk menguraikan
kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang ke
laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah
melalui proses aerasi, air akan dipompa ke outfall oleh Sludge Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang berfungsi
untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang ke laut
benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon dibuang ke laut
dengan kapasitas 51,7 m3 /hari pada musim kemarau dan 121,6 m3 /hari pada
musim hujan. Karakteristik air limbah yang memenuhi standart kualitas adalah
seperti pada tabel berikut :
Tabel 9. Karakteristik air limbah
Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al <0,1 ppm
Total Logam <1 ppm
2.2.2.5.2 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit akan dibakar di unit incenerator
dengan menggunakan bahan bakar solar. Limbah B3 yang dihasilkan dari pabrik
Polietilen tidak diolah dalam pabrik tetapi disimpan sementara yang nantinya
dikirim dan diolahh oleh Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI) atau
perusahaan jasa pengolah limbah B3 bersertifikat. Sedangkan limbah pa dat yang
86
tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari rumah tangga akan dibakar di
incinerator.
Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.
Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun
2.2.2.5.3 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan
dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang
melalui unit cold vent.
Plant Flare System

Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan
dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit
polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare
berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. Flare
beroperasi pada temperatur 230 0C dan tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinyu
diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan
menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang
diinjeksikan adalah 10 Nm3 /jam.
 Pemantauan Emisi Udara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berkomitmen untuk mengontrol dan
meminimalkan emisi udara sesuai dengan peraturan pemerintah. Perusahaan juga
87
menganalisis pencemaran (oleh pihak ketiga) dan melaporkan ke Departemen
Lingkungan Hidup Indonesia.
Gambar 13. Proses Pemantauan Emisi udara oleh Operator

 Pengelolaan Limbah B3
Limbah B3 yang dihasilkan dari pabrik Polietilen disimpan sementara
sebelum nantinya diolah oleh perusahaan jasa pengolah limbah B3 bersertifikat.
Gambar 14. Proses Pengelolaan limbah B3

 Pengolahan Air Limbah

Tempat pengolahan air limbah dikelola terus menerus untuk memastikan
bekerja secara efektif. Pengolahan air limbah dilaksanakan sesuai dengan peraturan
pemerintah sebelum dibuang ke laut.
88
Gambar 15. Proses Pengelolaan Air Limbah
89
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
3.1.1 PT Asahimas Chemical
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 8 september 1986 sebagai perusahaan

multi nasional dengan nama PT Asahimas Chemical dan kantor pusat di Jakarta. PT
Asahimas Chemical mengoperasikan fasilitas produksi yang terintegrasidari proses
Klor-Alkali hingga PVC, merupakan salah satu yang terbesar di Asia Tenggara.
Dengan fokus untuk melayani kebutuhan industri kimia dan kebutuhan industri
pada umumnya, PT Asahimas Chemical memiliki kemampuan dan kapasitas
produksi Kaustik Soda (Caustic Soda, NaOh), Klorin (Chlorine,Cl2), Natrium
Hipoklorit (Sodium Hypochlorite, NaClO,) Asam Klorida (Hydrochloric Acid,
HCl), Etilen Diklorida (Ethylene Dichloride, EDC), Monomer Vinil Klorida (Vinyl
Chloride Monomer, VCM), dan Polivinil Klorida (Polyvinyl Chloride, PVC).
3.1.2 PT Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah suatu perusahaan

petrokimia yang memproduksi polietilen jenis HDPE (High Density Polyethylene)
dan LLDPE (Low Linier Density Polyethylene). PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit utilitas. Unit utilitas dibagi menjadi
dua yaitu Internal Battery Limits (IBL) dan core common. Unit utilitas merupakan
unit yang menunjang kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. IBL menyuplai
kebutuhan pokok dari suatu proses seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya.
Sedangkan core common merupakan unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan
baku.
Proses pembuatan poliethylene menggunakan katalis Ziegler-Natta pada

Train 1, katalis Chromium pada Train 2, dan katalis Sylopole pada Train 3 melalui
tahap prepolimerisasi dan polimerisasi. Proses polimerisasi pada pembuatan
polietilen terjadi pada fasa gas pada reaktor fluidized bed, dimana yang terfluidisasi
adalah prepolimer dan yang menyebabkan fluidisasi adalah gas umpan (etilen,
butena, H2 dan N2). Suhu reaktor dijaga dengan mengatur suhu-suhu gas-gas yang
akan dimasukkan ke dalam reaktor menggunakan media pendingin cooling water.
Reaktor yang digunakan dalam proses polimerisasi merupakan reaktor jenis
unggun fluidisasi, dimana media yang terfluidisasi adalah polietilen serta powder
prepolimer. Limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri dari limbah
90
cair, padat dan gas yang masing-masing akan diolah sehingga memenuhi baku
mutu lingkungan.
Untuk kedepannya, PT Lotte Chemical Titan Tbk (FPNI) berencana

membangun pabrik polietilen terintegrasi dengan lama pembangunan tiga tahun
dengan total nilai investasi diperkirakan mencapai US$ 3-4 miliar yang bertujuan
untuk memenuhi kebutuhan Naphtha Cracker di tanah air. Pabrik yang bakal
didirikan ini berkapasitas produksi sekitar 2 juta ton per tahun. Sesuai rencana,
pabrik tersebut dapat memfasilitasi proses produksi polietilen dari hulu (upsteam)
hingga ke hilir (downstream). Sehingga, perseroan tidak perlu lagi membeli etilen
sebagai bahan baku pembuatan polietilen.
91
DAFTAR PUSTAKA
Astria,Riendy.”Asahimas Tingkatkan Penjualan ke Pasar Domestik”. 24 Februari

2017.
http://industri.bisnis.com/read/20130906/257/161230/asahimas-tingka
tkan-penjualan-ke-pasar-domestik
Saputra,Indra.” Studi Proses Produksi Polyvinyl Chloride(Pvc) Pada Pt. Asahimas

Chemical Cilegon”. 2015. Departemen Teknik Kimi Fakultas Teknik
Universitas Indonesia Depok.
TITAN. “Profil Perusahaan”. 25 Februari 2017. http://www.lottechem.co.id/
TITAN. “Produsen dan Kapasitas Resin Plastik di Indonesia”. 25 Februari 2017.

http://cci-indonesia.com/2016/06/13/produsen-dan-kapasitasnya-resin-
plastik-di-indonesia/
TITAN. “Permintaan Produk Plastik Nasional”. 25 Februari 2017.

http://www.antaranews.com/berita/514217/permintaan-produk-plastik
-nasional-capai-46-juta-ton
TITAN. “Lotte Chemical Lanjutkan Ekspansi Pabrik Polietilen Terintegrasi”. 25

Februari 2017.
http://www.beritasatu.com/pasar-modal/276048-lotte-chemical-lanjutk
an-ekspansi-pabrik-polyethylene-terintegrasi.html
92

BAB II, III, DAN DAFTAR PUSTAKA SETELAH PERBAIKAN FIXxx

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II, III, DAN DAFTAR PUSTAKA SETELAH PERBAIKAN FIXxx

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

PELAKSANAAN KULIAH KERJA LAPANGAN

2.1 PT. ASAHIMAS CHEMICAL

2.1.1.2 Lokasi dan Tata Letak PT. Asahimas Chemical

2. Daerah Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)

3. Daerah Proses VCM

4. Daerah PVC (PVC area)

6. Gudang (Ware House)

7. Tempat Parkir Kendaraan (Vehicle Parking)

8. Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)

2.1.1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT. Asahimas

2.1.1.4 Pemasaran PT. Asahimas Chemical

2.1.2 Deskripsi Proses PT. Asahimas Chemical

2. Bahan Baku Utama Plant VCM-1

3. Bahan Baku Penunjang

2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) → 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + 2 H+ + 2 e-

Membran ion-permeabel di tengah sel memainkan peran penting yang

2NaCl (aq) + 2H2O (l) → Cl2 (g) + H2 (g) + 2NaOH (aq)

Produk lain, natrium hipoklorit (NaClO) diproduksi ketika klorin (Cl2)

Cl2 + 2 NaOH → NaClO + NaCl + H2O

Gambaran umum proses elektrolisa dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Typical Chlor-Alkali Membrane Cell

2. Ethylene Dichloride (EDC) dan Vinyl Chloride Monomer Plant (VCM)

a. Proses Klorinasi Langsung (Direct Chlorination)

b. Proses Oksiklorinasi (Oxy-Chlorination)

c. Proses Perengkahan Ethylene Di-Chloride (EDC Cracking Section)

Gambar 7. Blok diagram proses produksi EDC Cracking Section

Sedangkan EDC yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam seksi distilasi

3. PVC (Polyvinyl Chloride) Plant

Pembuatan PVC terdiri dari lima (5) seksi yaitu:

2.1.2.3 Produk yang dihasilkan PT. Asahimas Chemical

Gambar 8. Blok diagram proses produksi HCl

NaOH 130.000 135.000 285.000 370.000 500.000 500.000 700.000

F-NaOH 15.000 30.000 30.000 30.000 30.000 30.000 30.000

HCl 22.000 42.000 67.000 67.000 270.000 270.000 355.000

NaCIO 25.000 25.000 30.000 30.000 50.000 50.000 70.000

VCM 150.000 150.000 400.000 400.000 400.000 400.000 800.000

PVC 70.000 240.000 285.000 300.000 300.000 300.000 550.000

(Sumber : PT. Asahimas Chemical, 2017 )

Penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi , dilakukan dengan

2.1.2.4 Utilitas PT. Asahimas Chemical

2.1.2.4.1. Sistem Penyediaan Air

2. Persyaratan air industri :

Turbiditas < 1 mg/L

COD (Mn) < 2 mg/L

Residu Cl2 < 0.1 mg/L

b. Air Demineralisasi / Demineralized Water (WD)

2. Persyaratan Air Demineralisasi :

Konduktifitas listrik < 5 mikro S/cm

Kadar silica < 0.1 ppm

Total Fe < 0.05 ppm

Padatan tersuspensi < 0.1 ppm

Residu Oksigen < 1 ppm

c. Air Rumah Tangga / Portable Water (WN)

Tabel 4. Kapasitas Bahan Baku Air pada Unit Pengolahan Air

2.1.2.4.3. Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

Proses Pengolahan Limbah

1. Line 1. Air Tanah (Ground Water)

Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988

2.2.1.2 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan

Gambar 9. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Plant Layout

2.2.2 Uraian Proses PT. Lotte Chemical Titan Nusantara