BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sekolah Menengah Kimia industri SMKN 2 CILEGON adalah sekolah

menengah kejuruan yang bernaung di bawah Kementrian Pendidikan.

SMKN 2 CILEGON bertujuan menghasilkan lulusan analis kimia tingkat

menengah berkualitas yang siap terjun langsung dalam kegiatan analisis di

laboratorium khususnya laboratorium industri. Selain itu, karena

perkembangan pembangunan sektor industri terus meningkat, maka

progam pendidikan dan pelatihan untuk siswa sekolah menengah kejuruan

di bidang kimia khususnya SMKN 2 CILEGON juga harus memenuhi

tuntutan dan tantangan yang muncul setiap saat seperti saat sekarang ini.

Untuk memenuhi tujuan tersebut maka dilaksanakan program praktik

kerja industri (PRAKERIN) pada berbagai instansi pemerintah maupun

swasta dengan bekal teori-teori tentang teknik analisis kimia dasar dan

pelatihan praktikum analisis kimia konvensional maupun instrumental.

Diharapkan melalui kegiatan prakerin ini siswa dapat mengaplikasikan

ilmu yang didapat dari sekolah dan mempelajari teknik-teknik analisis

yang belum diprogramkan pada kurikulum sekolah baik konvensional

maupun instrumental, serta mendapatkan umpan balik dari

instansi/perusahaan tempat prakerin dilaksanakan untuk kemajuan program

pendidikan dan pelatihan di sekolah menengah kimia industri cilegon.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri

1. Meningkatkan kemampuan dan memantapkan keterampilan siswa

sebagai bekal kerja yang sesuai dengan program studi kimia analisis.

2. Menumbuhkembangkan dan memantapkan sikap siswa dalam rangka

memasuki lapangan kerja.

3. Meningkatkan wawasan siswa pada aspek-aspek yang potensial dalam

dunia kerja, antara lain : Struktur organisasi, disiplin, lingkungan, dan

sistem kerja.

4. Meningkatkan pengetahuan siswa dalam hal penggunaan instrumen

kimia analisis yang lebih modern dibandingkan dengan fasilitas yang

tersedia di sekolah.

5. Memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan

mengembangkan pendidikan di Sekolah Menengah kimia analin dan

kimia industri.

6. Memperkenalkan tugas dan fungsi seorang analis kimia (sebutan bagi

lulusan sekolah menegah analis kimia) kepada lembaga-lembaga

penelitian dan perusahaan industri di tempat pelaksanaan PRAKERIN

(sebagai konsumen tenaga analis kimia).

1.3 Ruang Lingkup Pengalaman Kerja

Kegiatan yang dilakukan di laboratorium dibagi menjadi 2 jenis

yaitu tugas umum dan tugas khusus. Tugas umumnya adalah

melaksanakan sebagian analisis rutin yang dilakukan di laboratorium

 seperti analisis total solvent solid (TSS), total organik karbon (TOC),

pengukuran pH, MeAc MeOH, asam asetat, dan Cobalt dan Mangan

pada sampel waste water treatment (WWT) tertentu. Sedangkan tugas

khusus yang menjadi bahan laporan penulis adalah,Penentuan Asam

Tereptalat dan NO2-,NO3- dalam contoh limbah cair. Sebelum dan

selama kegiatan analisis di laboratorium diberikan pembekalan berupa

teori tentang sampel, metode dan prinsip analisis, serta prinsip kerja

dan prosedur penggunaan instrumen yang digunakan. Sampel diterima

dari bagian yang bertugas dalam pengambilan sampel (penyamplingan)

baik sampel bahan baku raw material, in proses, produk, maupun

limbah (seperti kegiatan rutin di laboratorium).

1.4 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan PRAKERIN

Kegiatan PRAKERIN ini berlangsung di laboratorium teknis

departemen reabilitas PT. Amoco Mitsui PTA Indonesia yang berada di

jalan Raya Merak Km 116 desa Rawa Arum kecamatn grogol, Merak, pada

05 September s/d 31 Oktober 2011, dilaksanakan dengan sistem kerja

nonshift pada hari senin s/d jumat pukul 7.30 s/d 16.30, waktu istirahat

pukul 12.30 s/d 13.30 WIB.

 BAB II

TINJAUAN PERUSAHAAN

2. 1 Latar Belakang Perusahaan

Perkembangan industri tekstil dan pesatnya pertumbuhan industri

pengemasan plastik di Indonesia telah menciptakan permintaan yang tinggi

terhadap PTA (Purified Terephthalic Acid).

PTA terutama digunakan untuk polyester, polietilen tereftalat (PET)

dan polibutilena tereftalat (PBT). Amoco dan partnernya telah membangun 18

unit pabrik PTA di seluruh dunia dan terus mengupayakan perbaikan dan

peningkatan produksi PTA.

Amoco memiliki hak paten dasar atas teknologi komersil PTA dan

lebih dari 90% produksi PTA dunia dibuat berdasarkan teknologi Amoco.

Ketika PT AMI akan didirikan di Indonesia, terdapat dua pabrik PTA di

Indonesia dengan total kapasitas produksi sebesar 475.000 ton per tahun.

2. 2 Sejarah Pendirian PT Amoco Mitsui PTA Indonesia

 Gambar 1. Pabrik PT AMI

Pemilihan lokasi yang terletak di Desa Rawa Arum, Merak, atau

sekitar 100 km dari Jakarta berdasarkan pertimbangan sebagai berikut :

1. Letaknya strategis untuk memasarkan produk PTA bagi industri polyester

yang umumnya banyak terdapat di kawasan Merak.

2. Dekat dengan pelabuhan untuk penerimaan bahan baku dan bahan

penunjang,

3. Kemudahan memperoleh air laut yang dapat diolah sebagai air pendingin

dan sumber air bersih dengan proses desalinasi.

4. Kemudahan memperoleh tenaga listrik yang disediakan oleh PLTU

Suralaya.

PT AMI telah memasarkan produknya langsung ditujukan ke industri

pemakai tanpa melalui pemasok (supplier). Di dalam negeri, PTA dijual

kepada :

1. PT Indorama Synthethics – Purwakarta

2. Indonesia Toray Sintetik – Tangerang

3. Panasia Indo Sintetik – Bandung

4. Petnesia Resinda – Tangerang

5. PT SK Keris – Tangerang

6. Tifico – Tangerang

7. Sulindafin – Bekasi
8. Branta Mulia
2. 3 Tata Letak Pabrik

2.3.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT Amoco Mitsui PTA Indonesia adalah :

Desa : Rawa Arum

Kecamatan : Grogol

Kota : Cilegon

Propinsi : Banten

Banten

2.3.2 Layout Pabrik

Luas pabrik keseluruhan adalah 36,395 Ha. Luas tanah yang diratakan

adalah 6,6 Ha dengan 1,6 Ha dibeton dan 5 Ha diaspal. Skema lengkap

untuk daerah diperlihatkan dalam lampiran.

2.3.3 Batas dan Kegiatan Lainnya di Sekitar Lokasi Pabrik

Batas lokasi PT AMI adalah sebagai berikut :

Sebelah selatan : Lahan terbuka milik PT Krakatau Industrial

Estate

Sebelah timur : Beberapa petakan sawah dan rumah

penduduk

Sebelah utara : Industri-industri lainnya

2. 4 Fungsional Organisasi

PT. AMI dalam menjalankan operasinya, memiliki banyak departemen

yang memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut :

1. HR & Administration Department, bertugas menangani masalah perekrutan

karyawan baru dan pengembangan sumber daya manusia (karyawan) serta

mengatur administrasi dan dokumentasi.

2. Production Departmen, yang terdiri dari dua bagian:

a) Production Unit, yang dibagi menjadi 3 unit yaitu :

- Unit Oksidasi, bertugas mengoperasikan unit oksidasi, dimana bahan

baku p-xylene diolah menjadi CTA.

-Unit PTA, bertugas mengoperasikan unit purifikasi, dimana CTA

dimurnikan menjadi PTA.

-Unit Utility and Waste Water Treatment (UWT), yang bertanggung

jawab atas penyediaan sarana pendukung produksi serta instalasi

pengolahan limbah

3. Maintenance Department, bertugas untuk merawat dan memperbaiki

peralatan perusahaan hingga dapat berfungsi dengan optimal. Departemen

ini terdiri dari empat bagian:

- Instrumentation and Electric (I/E) Maintenance, bertugas menjaga

peralatan yang berhubungan dengan instrumentasi listrik.

- Mechanical Maintenance, bertugas merawat peralatan yang berotasi.

- Mechanical planning, bertugas mengadakan serangkaian rencana–

rencana perawatan peralatan.

 - Inspection, bertugas melakukan pemeriksaan terhadap peralatan yang

statis, seberti pipa, vessel, dan exchanger.

4. Technical Department, bertugas memeriksa dan memecahkan masalah

serta penanggulangannya di masa yang akan datang yang sering timbul

dalam proses. Departemen ini dibagi menjadi lima bagian:

- Process Engineering (PE), bertugas mengevaluasi jalannya

proses serta mengadakan penanggulangan masalah–masalah yang

berkaitan dengan proses.

- Process Control Computer (PCC), bertugas menangani control proses

dan mengintegrasikannya dalam sebuah proses kontrol yang

terkomputerisasi, sehingga kontrol proses mudah dilakukan.

- Project Mechanical, bertugas merancang serangkaian perbaikan

untuk perbaikan operasi dan membahasakannya dalam bentuk desain.

-Laboratorium, mensupport department technical, dengan membantu

mengontrol kualitas produksi dengan cara menganalisa sampel, baik

yang berasal Unit Oksidasi, Unit Purifikasi, dan Unit Utility & Waste

Water Treatment (WWT).

5. EHS & S (Environment, Health, Safety & Security) Department, bertugas

untuk menjamin keselamatan kerja karyawan dan menjamin kenyamanan

kerja sekaligus dengan masalah kesehatan karyawan, serta bertanggung

jawab atas keamanan di lingkungan sekitar pabrik.

6. Purchasing Department, bertugas menangani masalah pembelian barang

dan jasa.
7. Finance & Accounting Department, bertugas dalam hal pengaturan

keuangan perusahaan dan pelaporannya.

8. IT Department, bertugas menangani masalah dan pengembangan Instrument

Teknologi Komputer.

9. Marketing Department, bertugas menangani masalah pemasaran produk

kepada customer dan hubungan dengan pelanggan.

Laboratorium PT AMI, struktur organisasinya dapat dilihat pada Gambar-2.

Alfinus
Compliance mngr

Yosi yuliani Mamat iskandar

Chemist Shift officer

Group a Group b Group c Group d

Alimuddin Yatosril Gono dwi S Ifmen Nexnur
Agus S Ali S Asrul Naizar Mukhlis
Deswirman Imron
Technician Technician Technician Technician

Gambar 2 Struktur Organisasi Lab PT AMI

2. 5 Prosedur Keselamatan Kerja di PT AMI

PT. AMI dalam rangka mencapai tujuannya juga tidak terlepas dari

komitmen untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan juga menjaga

kelestarian lingkungan hidup. Kebijakan PT AMI dalam bidang safety,

lingkungan hidup dan kesehatan kerja adalah :

1. Berjanji untuk menepati semua peraturan yang dikeluarkan oleh

pemerintah.

2. Menjaga keselamatan para karyawan.

3. Mengkomunikasikan dan mendidik para karyawan dan pelanggan.

4. Meminimalisaisikan dampak ke lingkungan.

5. Mengurangi resiko dengan incident management plant.

6. Berjanji untuk secara terus menerus melakukan perbaikan.

7. Mendapatkan kepercayaan publik dengan komunikasi yang terbuka.

Untuk memenuhi komitmen tersebut, PT AMI melalui EHS & S

Department meminta agar semua karyawan memperhatikan masalah

keselamatan kerja. Beberapa ketentuan kesealamatan kerja yang harus diikuti,

yaitu :

1. Dilarang merokok kecuali di tempat yang telah ditentukan.

2. Mengenal suara alarm dan tempat berkumpul darurat.

3. Dilarang membuka dan menutup Valve, kecuali dengan izin dan kehadiran

bagian produksi.

4. Dilarang melintasi unit operasi.

5. Selama keadaan darurat dilarang berlari.

6. Selalu mengenakan alat pelindung diri.

7. Dilarang bercanda dipabrik.

8. Tanda pengenal harus dikenakan setiap waktu.

9. Dilarang menulis atau menggambar pada peralatan pabrik.

10. Untuk dapat bekerja surat izin harus terpasang pada lokasi kerja.

11. Kecepatan maksimun di dalam pabrik adalah 20 Km/Jam.

12. Karyawan bertanggung jawab :

a) Melaksanakan tata kerja yang bersih dan aman.

b) Menyadari sifat dari zat atau bahan yang ditangani.

c) Memakai perlengkapan keselamatan kerja yang cocok untuk jenis

pekerjaan yang ditangani dan zat – zat yang digunakan. Perlengkapan

itu adalah :

- Perlindungan badan, seperti overall, jas laboratorium.

- Pelindung mata ( Eye protection ).

- Topi pengaman ( Helmet Protection ).

- Sepatu pengaman ( Shoes Protection ).

- Sabuk pengaman ( Safety Belt ).

13. Dilarang membawa korek api di dalam kawasan pabrik.

2. 6 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Secara umum penanganan dan penerapan kesehatan dan keselamatan

kerja di PT. AMI menjadi tanggung jawab departemen EHS & S

(Environment, Health, Safety & Security).

 Pengelolaan ini oleh EHS & S department dijabarkan dalam sebuah

sistem manajemen kesehatan, keselamatan dan perlindungan lingkungan.

Sistem ini mengacu pada prinsip bahwa semua kecelakaan dapat

dicegah dan manajemen berfungsi dan bertanggung jawab atas penerapannya.

Sistem manajemen yang digunakan disebut “Collective Leaderaship Value”,

yang terdiri dari sepuluh komponen yang masing-masing komponen didesain

untuk mencegah kecelakaan. Kesepuluh komponen tersebut adalah sebagai

berikut :

1. Leadership and accountability.

Peran pemimpin sangat besar dan bertanggung jawab untuk mengarahkan

dan menjaga setiap pekerja dibawahnya, agar dapat memenuhi target-target

EHS & S. Manajer dan supervisor harus dapat memberi contoh perilaku

safety, menyediakan peralatan yang dibutuhkan agar selamat dalam

melakukan pekerjaannya, serta mencegah setiap perilaku yang tidak aman.

2. Management of Operations.

Setiap fasilitas dan infrastruktur yang dimiliki PT. AMI dioperasikan

secara aman dan selalu dijaga kondisinya agar dapat digunakan dengan

aman.

3. Risk Identification, Analysis and Elimination.

Pengidentifikasian dan minimalisasi resiko (bahaya) kerja dilakukan secara

kontinyu, agar program EHS & S dapat berjalan secara efektif. Hasil
identifikasi bahaya ini diintegrasikan dalam alur kerja pada setiap aktivitas

kerja. Tindakan dan pengelolaan resiko dan bahaya dilakukan untuk

mencegah dan mengurangi potensi bahaya.

4. People, Training and Behaviours.

Komitmen pekerja dan perilaku safety tidak hanya menjadi keberhasilan

EHS & S saja tetapi juga keberhasilan bagi bisnis. Karyawan di PT. AMI

diseleksi dan dilatih untuk meningkatkan kemampuan sekaligus

pengetahuannya tentang safety.

5. Managing Contractors & Outsourced Activity Partners.

Dalam menjalankan aktivitas produksi, PT. AMI juga menggunakan jasa

para kontraktor. Departemen EHS & S juga selalu menginformasikan

tentang safety kepada mereka serta dilakukan pengamatan terhadap

performance. kerjanya, sehingga pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan

sesuai dengan keahliannya.

6. Incidents Analysis & Prevention.

Setiap insiden / kecelakaan yang terjadi harus dilaporkan, diinvestigasi dan

dianalisa untuk mencegah terulangnya insiden tersebut di masa mendatang.

Investigasi insiden difokuskan pada akar penyebab insiden tersebut atau

pada sistem yang diterapkan. Tindakan perbaikan dan pencegahan

dilakukan untuk meminimalkan kecelakaan. Hasil investigasi akan

dilaporkan pada departemen yang terkait.

7. Management of Change.
 Semua perubahan yang bersifat sementara atau tetap dalam organisasi,

personel, sistem, prosedur, peralatan, produk, material atau substansi akan

dievaluasi untuk mencegah meningkatnya resiko akibat dari perubahan ini.

8. Crisis & Emergency Management.

Manajemen pabrik dalam keadaan darurat akan dibuat dan secara kontinyu

akan diperbaharui juga aktivitas distribusi produk. Mereka akan

mengidentifikasi peralatan, pelatihan dan personel guna melindungi

pekerja, pengunjung, masyarakat sekitar, pelanggan, lingkungan dan

reputasi PT. AMI dalam setiap insiden.

9. Customer, Community, & Stakeholder Awareness.

Departemen EHS & S menghargai pentingnya sebuah hubungan

komunitasi dan secara aktif mengadakan dialog dengan stakeholder untuk

menjaga kepercayaan dan integritas dari operasi dan produk serta

komitmen pada performance EHS & S. Departemen EHS & S akan

menyebarkan informasi yang aktual tentang kesehatan, safety dan hazard

dalam transportasi, penggunaan dan penyimpanan produk PTA agar safety

dan tidak membahayakan lingkungan.

10. Performance measurement, Assessment, Improvement and Assurance.

Analisa dan pengukuran serta pengujian keefektifan program keselamatan

dan kesehatan kerja dilakukan secara kontinyu dan hasilnya dijadikan

pijakan untuk mengembangkan program-program keselamatan dan

kesehatan kerja.
2. 7 Profil Perusahaan

: PT. Amoco Mitsui PTA Indonesia

Bidang usaha : Produksi dan Penjualan PTA (Purified

Terephthalic Acid)

Kantor Pusat : Summitmas 11,8 th floor.

Head office : Jl. Sudirman Kav. 61-62

Jakarta 12190 Indonesia

Telp : 62-21-252 6854

Fax : 62-21-254 9656

Pabrik : Kompleks PENI, Jl. Raya Merak-Km 116

Plant : Desa Rawa Arum, Grogol, Banten

Indonesia

Telp : 62-254-570777

Fax : 62-254-570755

Kapasitas Produksi : 460.000 ton PTA

Proses Industri : Proses dilakukan dengan technology BP

Manufacturing : BP Propietary technology

Jumlah karyawan : ± 300 Orang

Mulai Produksi Komersil : Kuartal Ke-4 Tahun 1997

2. 8 Unit yang terdapat di PT AMI

2. 9.1 Unit Produksi

PTA adalah asam tereftalat yang telah dimurnikan dengan kemurnian

mencapai 99,70%. Nama lain dari asam tereftlat adalah asam p-

benzenadikarboxylat yang merupakan padatan berbentuk amorf yang larut

dalam dimetilsulfoksida, asam sulfat pekat, piridin dan sukar larut dalam air

dibandingkan dengan asam benzenadikarboxylat lainnya. Titik didih yang

tinggi membuat asam tereftalat sukar untuk dimurnikan, rumus molekul dari

asam tereftalat adalah C6H4(COOH)2.

Unit produksi PTA di PT. AMI dibagi menjadi dua tahap, yaitu unit

oksidasi dan unit pemurnian. Unit oksidasi berfungsi untuk mengubah

paraxylene menjadi asam tereftalat yang masih mentah, dimana terdapat

pengotor hasil dari reaksi samping, sedangkan unit pemurnian berfungsi untuk

memurnikan asam tereftalat mentah dari unit oksidasi menjadi asam tereftalat

murni PTA.

2. 9.2 Unit Oksidasi

Didalam unit oksidasi terjadi reaksi antara paraxylene dengan oksigen

yang terdapat dalam udara menjadi asam tereftalat. Reaksi terjadi didalam
system larutan asam asetat dengan menggunakan katalis cobalt (Co) dan

mangan (Mn) dan asam bromide (HBr) sebagai promotor katalis.

Parxylene + Udara Asam tereftalat + H2O +

Energi
Pada reaksi oksidasi juga terjadi reaksi samping yang menghasilkan 4–

carboxyl benzoic acid dan asam paratoluat yang merupakan pengotor. Reaksi

oksidasi ini merupakan reaksi eksotermis yang melepaskan sejumlah panas.

Media utilitas yang digunakan dalam proses ini adalah hot oil, steam

(28, 10, 4.4, dan 2.1 kg/cm2), udara instrumentasi, tenaga listrik dan air

pendingin. Semua kebutuhan utilitas di unit proses dipenuhi dari unit OSBL

(Outside Battery Limited).

Beberapa subsistem utama yang menyusun unit oksidasi dan

melaksanakan proses yang menghasilkan asam tereftalat mentah adalah

sebagai berikut :

2.9.2.1 Kompresor Udara Proses

Sistem kompresor udara berfungsi untuk memenuhi kebutuhan udara di

dalam reactor oksidasi dan juga untuk menyalurkan sebagian udara kedalam

alat kristalisasi tahap pertama untuk melangsungkan proses reaksi oksidasi

sekunder.

Udara yang digunakan didalam reactor, sebelumnya dilewatkan melalui

filter untuk menyaring pertikulat–partikulat yang biasa mengganggu proses.

Sistem kompresor dilengkapi dengan system pendingin untuk menurunkan

temperature udara proses yang naik karena kenaikan tekanan.

2.9.2.2 Sistem Katalis

Katalis yang digunakan di unit oksidasi ada dua jenis, yaitu kobal

mangan dan HBr. Katalis kobal mangan yang berbentuk larutan dipasok dari

container dengan konsentrasi 4% Co – 4% Mn dalam pelrut asam asetat-air.

Cairan katalis ditampung dalam tangki penampung katalis kemudian

dialirkan menuju tangki keluaran katalis secara batch, yaitu saat cairan di

dalam tangki katalis menunjukan level rendah yang telah ditentukan. Larutan

katalis dari tangki keluaran katalis mengalir secara continue dan bergabung

bersama cairan induk (mother liquor), menuju tangki pencampuran umpan.

Aliran larutan katalis terlebih dahulu melewati filter katalis yang berfungsi

untuk memisahkan padatan katalis yang tidak larut. Aliran larutan katalis

diatur untuk mempertahankan katalis dan pelarut pada perbandingan tertentu.

Sistem katalis HBr berfungsi untuk mempersiapkan larutan HBr dalam

air dengan konsentrasi 48% berat. Larutan HBr dialirkan dari tangki HBr

menuju tangki keluaran HBr, kemudian dialirkan secara langsung menuju

tangki campuran umpan. Larutan HBr dikendalikan untuk menjaga bromine

dan katalis Co-Mn pada perbandingan tertentu.

2.9.2.3 Sistem Pencampuran Umpan (Feed Mix Oxydation System)

System pencampuran umpan berfungsi untuk menjaga supaya umpan

yang masuk ke dalam reactor berada dalam kondisi seragam. Temperatur

umpan masuk reactor sekitar 600 pada tekanan atmosferik. Aliran yang masuk

ke dalam tangki pencampuran umpan adalah : cairan paraxylene, dehydrated

solvent, mother liquor, produk bawah absorber, kondensat dari off-glass

cooler reactor, reslurry PTA dari PTA solid filter, serta aliran larutan kobal

mangan dan promoter HBr.

Aliran umpan yang masuk tangki campuran dicampur dan diaduk

dengan pengaduk yang terpasang di dalamnya secara terus–menerus untuk

menjaga setiap padatan yang terdapat dalam campuran tetap tersuspensi.

Waktu tinggal bahan di dalam tangki kurang lebih 30 menit.

Aliran feed mix normal berisi ± 20% paraxylene, 67–68% asam asetat,

10% air, 250–350 ppm Co, 300–350 ppm Mn, dan 500–600 ppm HBr, serta

rasio atom sekitar 0,5–0,75. Kecepatan normal pompa untuk mengalirkan

umpan secara continue ke reactor oksidasi adalah sekitar 135.000 kg/jam (140

m3/jam). Feed mix masuk reactor pada tekanan sekitar 16 kg/cm2G dan

temperature 590C.

2.9.2.4 Reaktor Oksidasi

Umpan reactor yaitu paraxylene dan udara direaksikan dalam media

pelarut asam asetat. Kobal dan mangan berfungsi sebagi katalis, sedangkan

HBr berfungsi sebagai promotor katalis. Reaksi oksidasi tersebut adalah

sebagai berikut :

Paraxylene + O2 Asam tereftalat + air + energi

Reaksi mengalami beberapa tahap sebelum menghasilkan produk akhir

asam tereftalat. Mekanisme sederhana reaksi oksidasi tersebut adalah :

 CH3 COOH COOH COOH

+O2 +O +O

CH3 CH3 COH COOH

para-Xylene p-Toluic Acid 4-Carboxy Benzoic Acid Terepthalic Acid

Gambar 3. Mekanisme Reaksi Oksidasi Paraxylene

Uap overhead reactor dialirkan ke dalam pendingain (reactor

condenser) dan system pemulihan (energi recovery system) untuk

mengkondensasikan uap yang terbentuk dan mengambil energi. Sebagian

kendensat yang dihasilkan dari system untuk menjaga agar konsentrasi air

dalam reactor konstan.

Kondisi reaksi dipertahankan pada temperature dan tekanan tetap, yaitu

dijaga pada suhu ± 1910C dan tekanan 12,8 kg/cm2G. Waktu tinggal komponen

rata-rata sekitar 80–90 menit. Perbandingan umpan masuk reactor yaitu udara :

feed mix adalah 1:1,3. Produk keluaran reactor mengandung campuran tiga

fase terdispersi, yaitu gas, baik condensable maupun noncondensable, produk

berupa padatan dan media pelarutnya.

2.9.2.5 Sistem Kristalisasi

Asam tereftalat yang tersuspensi di dalam larutan dikristalisasi

membentuk butir-butir padatan. Pada system ini, terdapat 3 alat yang disusun

secara seri. Proses yang terjadi di dalam alat kristalisasi adalah proses

presipitasi akibat penurunan didalam vessel yang disertai penurunan

temperature yang menyebabkan kelarutan asam tereftalat dalam larutan

semakin rendah dan membentuk kristal ketika larutan lewat jenuh. Pengadukan

secara perlahan-lahan berfungsi untuk mensuspensikan padatan yang terbentuk

dan memacu pertumbuhan kristal.

Asam tereftalat yang terprisipitasi di dalam system kristalisasi hanya

sejumlah kecil saja. Lebih dari 90% total asam tereftalat yang terbentuk di

dalam reactor terpresipitasi selama reaksi. Produk keluar reactor merupakan

slurry yang mengandung kira-kira 30%–32% padatan. Seudah melalui

rangkaian proses pendingin dan pemekatan, keluaran dari alat kristalisasi

adalah slurry dengan kandungan padatan sekitar 42%–44%.

Proses yang terjadi dalam alat kristalisasi tahap pertama selain proses

presipitasi juga terjadi reaksi sekunder untuk melengkapi reaksi oksidasi

paraxylene yang belum bereaksi. Kurang dari 3% reasi terjadi didalam alat

kristalisasi tahap pertama. Sejumlah udara diumpankan ke dalam alat

kristalisasi tahap pertama untuk melangsungkan reaksi oksidasi. Waktu tinggal

bahan di dalam alat kristalisasi pada kondisi normal adalah 30 menit. Kondisi

operasi alat disajikan pada table 1.

Table 1. Kondisi Operasi Alat Kristalisasi Oksidasi

Alat Kristalisasi Tekanan ( Kg/Cm2G ) Temperatur ( 0C )

Tahap 1 11.4 189
Tahap 2 3.6 162
Tahap 3 0.5* 92
* Tekanan dalam kg/cm2A
 Slurry yang memiliki kadar air sama dengan reactor mengalir melalui

pipa yang diumpankan pada bagian bawah vessel (kira-kira 1/3 dari dasr alat)

supaya terjadi kontak yang baik antara cairan dengan uap ketika terjadi

flashing. Slurry akan mengalami flashing saat melewati control valve pada

tekanan 13 kg/cm2G ke dalam alat kristalisasi pertama yang bertekanan sekitar

11 kg/cm2G. Penurunan tekanan diikuti penurunan temperature slurry dari

1910C menjadi 1890C.

2.9.2.6 Sistem Filtrasi (Rotary Vacum Filter)

Rotary Vacum Filter yang terdapat di dalam unit oksidasi berfungsi

untuk memisahkan produk asam tereftalat dari pelarut dan logam-logam

katalis serta menurunkan kandungan ciran. Produk keluaran alat kristalisasi

tahap ketiga yang berupa slurry dialirkan ke tangki penampung umpan filter,

kemudian diumpankan ke rotary vacuum filter.

Asam tereftalat yang tersuspensi dalam bentuk slurry akan terpisah dari

larutannya ketika melewati rotating screen cloth filter. Kondisi vakum pada

bagian luar filter menyebabkan produk padatan yang terbentuk slurry terpisah

dari cairannya. Produk akan tertahan dan menempel pada dinding filter

membentuk cake, sedangkan cairan akan terhisap meninggalkan cake diluar

rotating screen cloth filter menuju tangki mother liquor separator pada system

pemulihan pelarut.

Cake yang menempel pada filter dicuci menggunakan asam asetat.

Pencucian diperlukan untuk membebaskan produk dari logam-logam

katalisator. Kebutuhan asam asetat untuk proses pencucian cake sebesar 0,3–
0,6 kg cake kering. Ketika melewati bagian pengeringan, udara panas

dihembuskan sehingga sebagian cairan pada cake akan menguap. Cake yang

sudah bersih dan kering didorong oleh gas bertekanan sehingga terlepas dari

filter. Asam tereftalat keluaran rotary vacuum filter berupa cake dengan kadar

moisture 10%–15% berat, kemudian diumpankan ke system pengeringan

produk.

2.9.2.7 Sistem Pengeringan (Rotary Steam Tube Dryer)

Cake yang berasal dari rotary vacuum filter ditransfer ke alat pengering

menggunakan screw conveyor. Rotary steam tube dryer adalah alat pengering

yang berputar diporosnya dengan menggunakan steam yang mengalir dalam

tube-tube. Tekanan di dalam vessel dipertahankan sekitar 50 mm H2O dibawah

tekanan atmosferik.

Uap yang terbentuk dikeluarkan dengan menggunakan inert gas

sebagai sweep gas secara counter-curent. Sweep gas masuk kedalam alat

pengering pada temperature 1080C. Sweep gas yang berada dalam kondisi

superheated berperan untuk mengeringkan produk asam tereftalat.

Kemiringnan alat pengering memungkinkan produk bergerak secara perlahan-

lahan menuju ujung keluaran. Asam tereftalat mentah yang dihasilkan ini

memiliki kadar kebasahan sekitar 0,1% berat dengan temperature kira-kira

1210C. produk keluaran dikumpulkan dalam dryer outlet reversing screew, dan

diarahkan ke rotary lock. Selannjutnya produk ditarnsfer ke dalam silo melalui

proses fluidisasi.

2.9.2.8 Sistem Pemulihan Pelarut

 Absorber atmosferik merupakan alat untuk memulihkan asam asetat

yang berasal dari gas yang dikeluarkan oleh alat pengering ataupun unit

pemrosesan lain yang menghasilkan buangan gas bertekanan rendah. Gas yang

sudah dilewtkan pada adsorber atmosferik kemudian dibuang ke udara setelah

melewati vent stack.

Absorber atmosferik dirancang berupa kolom yang terdiri atas dua

bagian. Pada bagian atas kolom diumpankan air. Pengumpanan pada bagian

atas dimaksudkan untuk memaksimalkan proses pemulihan asam asetat.

Cairan produk bagian bawah kolom absorber setelah didinginkan dimasukan

kembali ke bagian bawah kolom menggunakan spray nozzle. Sebagian cauran

tersebut pada akhirnya dikembalikan ke tangki cairan induk (mother liquor

tank).

2.9.2.9 Sistem Evaporasi Residu

Slurry yang berisi padatan logam katalis dan pengotor dievaporasi

dalam evaporator residu. System pemanas di dalam evaporator memanaskan

setiap slurry yang masuk. Sebagian besar cairan akan menguap dan dikirim ke

stripper stillpot. Pada temperature yang sangat tinggi, 195–218 0C, zat padat

berada dalam keadaan meleleh membentuk cairan kental. Cairan kental

tersebut dikirim ke tangki penampung residu, kemudian dijadikan slurry

kembali (reslurry) sehingga konsentrasi padatannya kira-kira 8%. Proses

reslurry dilakukan dengan menggunakan cairan yang berasal dari tangki

penampung cairan induk yang sudah difiltrasi pada unit pemurnian. Dalam
tangki ini terjadi pendinginan slurry sebelum dikirim ke unit pengolahan

limbah.

2.9.2.10 Sistem Dehidrasi Pelarut

Kolom dehydrator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan asam

asetat dengan air dengan cara destilasi. Asam asetat yang telah didehidrasi

dapat digunakan kembali sebagai pelarut. Air yang terkandung di dalamnya

merupakan salah satu produk yang dihasilkan pada proses oksidasi. Pada

tekanan atmosferik, titik didih air adalah 1000C, sedangkan asam asetat adalah

1180C.

Komponen yang lebih ringan akan menguap lebih dulu ketika terjadi

pemanasan larutan campuran. Uap naik melalui tray-tray, dan terjadi kontak

antara uap naik dengan cairan yang turun melalui sieve. Ketika terjadi kontak,

komponen yang mudah menguap akan terus naik menuju puncak menara dan

komponen yang berat akan terbawa bersama cairan. Uap yang merupakan

produk atas kolom adalah uap yang kaya akan air, sedangkan kandungan asam

asetatnya sangat sedikit.

Produk atas didinginkan dan sebagian terkondensasi dalam condenser.

Kondensat yang terbentuk dikumpulkan dalam sebuah tangki. Uap yang tidak

terkondensasi dikirim ke dehydration tower vent condenser untuk pendinginan

lebih lanjut. Sebagian kondensat yang dikumpulkan di dalam tangki

penampung kondensat dikembalikan kekolom dehydrator, sisanya dibuang ke

saluran pembuangan.
 Produk bawah kolom adalah cairan yang kaya akan komponen yang

lebih berat, yaitu asam asetat. Produk bawah didinginkan dalam pendingin

pelarut sebelum dikirim ke tangki yang menampung pelarut yang sudah

didehidrasi. Kolom dehydrator menerima umpan dari berbagai unit operasi,

yaitu :

 Cairan

a. Penarikan air (water withdrawn) dari condenser reactor tahap ketiga.

b. Cairan dari pendingin off-gas reactor.

c. Cairan dari condenser alat kristalisasi tahap pertama.

d. Cairan top side-draw absorber bertekanan tinggi.

e. Cairan produk bawah absoeber atmosferik.

 Uap

a. Uap dari alat kristalisasi tahap kedua.

b. Uap dari stripper pelarut.

 Low Pressure Vent Recovery System

Uap yang berasal dari kolom dehydrator pelarut yang mengandung

senyawa-senyawa, antara lain : metal asetat, peraxylene, dan senyawa organic

lain yang mudah menguap, dialirkan ke system low pressure vent recovery

setelah dilewatkan melalui vent condenser. System low pressure recovery

memproses aliran gas tersebut untuk memulihkan paraxylene yang belum

terkonvensi sehingga dapat digunakan kembali.

 High Pressure Vent Gas Treatment System (HPVGT)

System ini dirancang untuk menghilangkan senyawa organic, seperti

benzene dan metal bromide dalam reactor off gas. Ketika dibuang ke atmosfer

amisi zat-zat tersebut sangat kecil. Unit HPVGT terdiri dari pengoksidasi

katalik yang memanfaatkan katalis platina untuk mengoksidasi benzene dan

senyawa organic lain menjadi karbon dan air. Oksidator juga mengoksidasi

karbon monoksida menjadi karbon dioksida dan air, metil bromide menjadi

gas bromine serta metan.

Sebelum proses oksidasi katalik berlangsung, vent gas dipisahkan

terlebih dahulu dari cairan. Komponen tersebut terutama adalah HBr yang

sangat korosif terhadap logam. Kemudian vent gas dipanaskan hingga

temperature 3750C dan dialirkan ke bagian atas reactor (catalik oxidation

reactor). Temperature off gas yang keluar dari bagian bawah reactor kira-kira

4500C, didinginkan hingga 1880C, kemudian dilewatkan ke scrubber untuk

mereaksikan bromine bebas dengan larutan natrium format encer.

Gas pada bagian bawah scrubber didinginkan hingga mencapai

temperature di bawah 410C (maksimum 440C) dengan cara pendinginan cepat

dengan tiba-tiba (quenching) menggunakan air dan natrium format encer. Pada

bagian atas kolom scrubber, natrium format encer dialirkan sehingga gas

bromine bebas bereaksi membentuk natrium bromide. Natrium hidroksida

ditambahkan ke dalam kolom untuk mengatur keasaman, mencegah kolom

terlalu asam sehingga terhindar dari masalah korosi yang dapat mengganggu.
2. 9.3 Unit Pemurnian

Produk yang dihasilkan oleh unit oksidasi merupakan asam tereftalat

yang memiliki pengotor dalam jumlah yang masih cukup besar dan belum

memenuhi keinginan konsumen. Konsumen mensyaratkan kemurnian produk

asam tereftalat minimum 97%. Pengotor utama di dalam asam tereftalat

mentah adalah produk samping hasil reaksi oksidasi, yaitu 4-carboxyl benzoic

acid (4-CBA). Asam paratoluat juga merupakan pengotor yang dijumpai

dalam jumlah besar kadua setelah 4-CBA.

Proses utama dalam unit PTA ini adalah pengubahan pengotor produk

menjadi pengotor lain yang sifatnya lebih larut di dalam air. 4-CBA

merupakan senyawa yang larut dalam asam asetat tetapi kurang larut dalam

air, sedangkan asam paratoluat merupakan senyawa yang memiliki kelarutan

dalam air lebih tinggi dibandingkan 4-CBA. Dalam unit PTA, pengotor 4-CBA

dikonversikan menjadi asam paratoluat yang kemudian dipisahkan dari asam

tereftalat menggunakan air karena air melarutkan asam paratoluat tetapi tidak

melarutkan asam tereftalat.

2.9.3.1 Sistem Persiapan Umpan

Produk asam tereftalat yangn dihasilkan oleh unit oksidasi merupakan

produk yang masih mengandung pengotor dengan kadar lebih besar dari 3%

berat. Asam tereftalat mentah disimpan di dalam silo umpan unit PTA. Asam

tereftalat mentah yang disimpan dalam silo tersebut merupakan produk

padatan berupa serbuk. Produk padatan tersebut terlebih dahulu harus

dijadikan slurry supaya bida diolah. Proses pembentukan slurry dilakukan di

dalam feed slurry drum dengan cara menambahkan sejumlah air proses pada

produk padatan. Konsentrasi padatan dalam slurry dipertahankan sebesar 31%

supaya energi panas yang diberikan oleh rangkaian alat pemanasan umpan bias

melarutkan seluruh padatan dalam larutan.

Waktu tinggal rata-rata komponen di dalam feed slurry drum kira-kira

15 menit. Di dalam feed slurry drum konsentrasi dan kecepatan keluaran asam

tereftalat dikendalikan sehingga keseragaman kecepatan dan konsentrasi

keluaran system persiapan umpan dapat dipertahankan. Feed slurry drum

beroperasi pada temperature 860C dan tekanan atmosferik.

Keluaran feed slurry drum dipanaskan sehingga seluruh padatannya

terlarut. Slurry secara berturut-turut dipanaskan dalam lima buah preheater

dan kemudian dipanaskan dalam feed heater yang berjumlah dua buah hingga

mencapai temperature 2880C. Preheater berfungsi untuk mengurangni beban

pemanasan pada feed heater dengnan memanfaatkan panas (steam) yang

berasal dari crystallizer. Feed heater berfungsi untuk melarutkan seluruh

padatan dalam larutan. Setelah seluruh padatan terlarut, maka system larutan

siap untuk diumpankan kadalam reactor.

Kondisi operasi dalam system pemanasan umpan adalah sebagai

berikut :

Table 2. Kondisi Operasi Pemanasan Umpan

Alat Temperatur ( 0C )
Preheater 1 125
Preheater 2 158
 Preheater 3 189
Preheater 4 221
Preheater 5 247
Feed Preheater 228

2.9.3.2 Sistem Reaksi Hidrogenasi

Larutan umpan yang masuk ke dalam reactor hidrogenasi direaksikan

dengan hydrogen untuk mengubah 4-CBA menjadi asam paratoluat. Katalis

yang digunakan adalah katalis basis palladium ( Pd ). Reaksi hidrogenasi

bersifat endotermis dan berjalan pada temperature 3000C dan tekanan 85

kg/cm2G. mekanisme reaksi yang terjadi dalam reactor hidrogenasi adalah :

4-CBA + 2H2 HMBA + H2O + H2 p-Toluic + 2H2O

CH2OH CH3
COH

+H2 +H2

COOH COOH
COOH

4-Carboxy Benzoic Acid Hydroxyl Methyl benzoic Acid p-Toluic Acid

(HMBA)

Gambar 4. Mekanisme Reaksi Hidrogenasi

Kadar 4-CBA dapat dikurangi dari 3000-3300 ppm menjadi sekitar 10-

15ppm dalam unit PTA. 4-CBA merupakan senyawa yang tidak diinginkan

oleh produsen polyester, sebab 4-CBA bisa memperkecil berat molekul

polyester dan memberikan warna kuning pada benang polyester.

2.9.3.3 Sistem Kristalisasi PTA

Proses kristalisasi terjadi dalam lima alat yang dirangkai secara seri.

Tekanan operasi di dalam alat kristalisasi tahap pertama lebih rendah

dibandingkan tekanan reactor. Dengan adanya perbedaan tekanan ini, umpan

masuk ke dalam alat kristalisasi dan mengalir dari suatu alat ke alat

selanjutnya tanpa menggunakan pompa. Penurunan tekanan mengakibatkan

system larutan mengalami flashing dan temperature akan menurun. Kelarutan

asam tereftalat dalam air akan menurun dengan menurunnya temperature

larutan. Dengan demikian, proses kristalisasi terjadi.

Proses kristalisasi memiliki peranan penting untuk menghasilkan

produk dengan ukuran partikel dan kandungan pengotor dalam jumlah yang

diinginkan. Ukuran partikel, selain ditentukan oleh konsentrasi asam tereftalat,

juga ditentukan oleh kecepatan kristalisasi. Semakin besar konsentrasi asam

tereftalat, maka semakin besar pula ukuran kristal yang terbentuk. Semakin

cepat proses kristalisasi maka ukuran partikel akan semakin kecil, tetapi proses

pembentukan kristal pengotor, terutama asam paratoluat akan semakin banyak.

Kecepatan pengadukan dalam alat kristalisasi juga mempengaruhi kecepatan

kristalisasi.

2.9.3.4 Sistem Sentrifugasi PTA

Slurry dari alat kristalisasi kelima diumpankan ke dalam dua alat

sentrifugasi yang beroperasi secara parallel. Umpan yang masuk memiliki

konsentrasi kira-kira 44% berat padatan. Dalam alat sentrifugasi terjadi

pemisahan antara padatan asam tereftalat dengan cairan yang mengandung

pengotor asam paratoluat.

Pemisahan terjadi karena adanya rotating bowl assembly. Bowl

berputar dengan kecepatan 2000 rpm. Di bagian dalam bowl terdapat rotating

screw yang berputar dengan kecepatan 50 rpm lebih rendah dari putaran bowl

yang mendorong konsentrat padatan ke bagian bawah alat. Cake yang

dihasilkan memiliki kadar air 10%-15% berat. Cake dikeluarkan dari alat

sentrifugasi bertekanan secara gravitasi kadalam reslurry drum, cake dicampur

dengan air yang bertemperatur 93-1020C sehingga terbentuk slurry dengan

konsentrasi 45%-48% berat.

Cairan hasil pemisahan alat sentrifugasi yang disebut mother liquor,

bergerak menuju bagian atas bowl dan mengalir melalui suatu ring menuju

cyclone separator. Pada alat ini, gas berlebih dilepas keluar menuju vent

heather. Cairan yang berasal dari cyclone separator masuk kedalam mother

liquor drum kemudian mengalir ke mother liquor flash drum yang beroperasi

pada temperature 1000C dan tekanan atmosferik.

Alat sentrifugasi, reslurry drum, dan mother liquor drum dirancang

pada tekanan 0,5 kg/cm2G di atas tekanan alat kristalisasi terakhir. Hal ini

dilakukan untuk menjaga supaya tidak terjadi flashing dan proses kristalisasi.

Tekanan dijaga dengan menginjeksikan low inert gas.

2.9.3.5 Sistem Filtrasi

Rotari vacuum filter merupakan alat terakhiryang digunakan untuk

memisahkan padatan asam tereftalat dari pengotor. Slurry yang berasal dari
reslurry drum dialirkan ke filter feed drum. Umpan slurry masuk kedasar filter

feed pan. Slurry yang tidak diambil oleh saringan secara continue kembali

mengalir ke filter feed drum sebagai overflow. Dengan adanya system

pembuatan vakum, slurry ditarik dan menempel pada kain saringan (filter

cloth) bagian luar, sedangkan cairan, uap, dan gas terisap masuk ke dalam

filtrate extention tank line yang mengalir ke PTA filtrate separator.

Padatan yang menempel pada cloth turut berputar bersama filter

melewati bagian pembersihan. Pada bagian ini padatan yang menempel

disemprot dengan air deionisasi. Selain untuk membersihkan, air deionisasi ini

juga berfungsi sebagai pendingin untuk menghindari terjadinya semburan uap

(flashing) di sepanjang cloth. Kecepatan rotasi filter yang rendah

memungkinkan terjadinya proses pengeringan padatan. Padatan kering yang

dihasilkan merupakan cake dengan kadar air 10%.

2.9.3.6 Sistem Pengeringan PTA

Cake dengan kadar kebasahan 10% berat air, dari rotary vacuum filter

dialirkan ke PTA dryer menggunakan screw conveyor. Dryer yang digunakan

memiliki tipe yang sama dengan dryer yang digunakan di unit oksidasi, yaitu

rotary steam tube dryer. Proses pengeringan terjadi karena adanya

perpindahan panas dari steam dalam tube dengan produk dalam shell.

Perpindahan panas dapat terjadi secara langsung maupun tidak langsung.

Panas yang diterima oleh produk digunakan untuk menguapkan sebagian besar

kandungan air. Uap yang terbentuk dikeluarkan dengan mengalirkan sweep

gas secara counter current terhadap aliran pengumpan. Dryer beroperasi pada

tekanan atmosferik dan temperature produk keluar 1210C. waktu tinggal dalam

dryer adalah sekitar 30 menit. Produk keluar dari dryer memiliki kadar air

kurang dari 0,1% berat. Selanjutnya, produk difluidisasikan kesilo

penyimpanan PTA dengan menggunakan oxidation reactor off gas kering.

Laju aliran normal adalah sekitar 3500-5000 Nm3/jam pada back pressure 1,0-

1,5 kg/cm2G.

2.9.3.7 PTA Mother Liquor Solid Recovery

System PTA Mother Liquor Solid Recovery berfungsi untuk

memulihkan padatan asam tereftalat dan produk antara reaksi oksidasi dalam

mother liquor yang berasal dari alat sentrifugasi untuk kemudian di-recycle ke

unit oksidasi sehingga perolehan yang dapat dicapai tinggi dengan beban

pengolahan limbah yang minimal.

Mother liquor yang berasal dari system mother liquor PTA mila-mula

didinginkan dengan cara flashing hingga mencapai temperature 600C. Uap

yang terbentuk di-scrub dalam PTA mother liquor scrubbing tower untuk

memulihkan toluat dan padatan yang terbawa bersama uap. Uap didinginkan

dan diumpankan kembali masuk ke dalam tower sebagai refluks. Uap yang

tidak terkondensasi akhirnya dipisahkan dalam pendingin mother liquor PTA.

Cairan yang telah dingin kemudian difiltrasi dalam serangkaian tahap

untuk memisahkan padatan dari dalam cairan. Sebagian besar filtrate dibuang
ke pengolahan limbah, sedangkan sebagian kecil digunakan dalam residu

reslurry drum dalam unit oksidasi.

2. 9.4 Unit WWT (Waste Water Treatment)

Unit WWT (waste water treatment) bertugas mengolah cairan limbah

dari ISBL sebelum dibuang ke laut. Dalam unit WWT proses pengolahan

limbah cair terbagi menjadi dua tahap, yakni tahap anaerobik dan tahap

aerobik. Semua limbah cair dari OSBL dan ISBL ditampung dalam bak

equalisasi.

2.9.4.1 Bak Ekualisasi (Equlitation Basin)

Bak equalisasi berfungsi unutuk menampung semua limbah,

menghomogenkan limbah agar limbah stabil untuk diolah. Tujuan dari adanya

bak equalisasi ini adalh untuk memperkecil laju alir dan jumlah TOC dari unit

proses. Pada bak equalisasi ini terdapat dua buah kolam yaitu AM-701 dan

AM-702. Kedua bak ini menerima campuran limbah cair dari unit-unit proses

dan air berminyak. Bak equalisasi AM-701 dan AM-702 memiliki masing-

masing 7000m3 didesain untuk waktu tinggal 3,5 jam. ISBL surbed area drain

biasanya dipompakan ke bak equalisasi, akan tetapi pada saat hujan lebat dan

airnya bersih alirannya dapat langsung dialirkan ke storm water surge AM-

703. Pada bak equalisasi AM-703 digunakan untuk menampung limbah-

limbah yang memiliki karakteristik sangat berbeda, misal asda p-xylene atau

katalis bocor (kadar TOC tinggi. Untuk mencegah pembentukan padatan

akibat pengendapan bahan-bahan kimia yang terdapat dalam limbah, maka

pada bak equalisasi AM-701 dan AM-702 maupun storm water surge AM-703
terdapat agitator yang digerakkan sesuai dengan kebutuhan. Untuk bak

equalisasi AM-701 terdapat 4 buah agitator ( AA-701 A/B/C/D) dan (AA-702

A/B/C/D) untuk bak equalisasi AM-702. Untuk storm water surge AM-703

terdapat 2 buah agitator (AA-703 A/B). Dalam bak equalisasi ini limbah masih

dalam keadaan panas yaitu sekitar 50 0C sehingga harus diinginkan terlebih

dahulu sebelum masuk ke reaktor anaerobik oleh penukar panas jenis plate dan

frame dengan medium pendinginnya cooling water.

2.9.4.2 Tahap Anaerobik (Anaerobik Treatment)

Limbah yang tertampung dalam bak equalisasi AM-701 dan AM-702

dialirkan ke dalam rektor anaerobik AR-701. Reaktor anaerobik berfungsi

mendegradasi limbah dan. Dalam reaktor anaerobik terisi bakteri anaerob

dimana untuk hidup bakteri tersebut membutuhkan suhu 37 0C dan pH netral.

Proses pengaliran limbah digunakan pompa AG-701 A/B. Pada saat proses

aliran ini suhu dapat mudah diturunkan karena cairan limbah melewati cooling

water sebelum sampai ke reaktor AR-701 sedangkan untuk pH diatur dengan

penambahan Caustic (NaOH 20% berat). Dalam pengoperasian pH dijaga pada

level tertentu yakni pH 7,2-7,7.Cautic 48% berat disuplai dari OSBL dengan

percampuran nantinya menggunakan desalinated water untuk mendapatkan

konsentrasi caustic 20%.Selain adanya penambahan caustic, ditambahkan pula

nutrient ke dalam pompa AG-701 A/B. Proses aliran kesekuluruhan dikontrol

dengan flow control valve. Proses pengoperasian pH dan temperatur bertujuan

agar degradasi bahan organik dapat berjalan secara optimum. Reaksi degradasi
polutan organik yang terjadi secara anaerobik ini menghasilkan gas metan dan

karbon dioksida dengan komposisi 60-70% metana dan 25-30% CO 2. Gas

metan yang dihasilkan dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakr hot oil furnace

dan incenerator.Bakteri yang terdapat dalam reaktor diberi pakan urea 14,4%

berat dalam larutan dicampur dengan mono aluminium fospat dengan

konsentrasi 5,6%.

2.9.4.3 Tahap Aerobik (Aerobik Treatment)

Thap aerobik dilakukan dengan memanfaatkan sistem aerasi. Sistem

unit aerasi sangat penting untuk melengkapi pengolahan air limbah yang

diproduksi pabrik. Sistem aerasi didesain untuk mengolah kira-kira 15% dari

limbah yang tidak bisa diuraikanai reaktor anaerobik. Dalam tahap aerobik

terdapat 2 buah kolam yaitu AM-710 dan AM-711. Pada unit ini dilengkapi 4

buah aerator yang berfungsi untuk menyuplai oksigen. Udara dimasukan ke

reaktor berguna untuk memenuhi kebutuhan oksigen mikroorganisme dan

menjaga agar sludge benar-benar teraduk secara merata. Proses pengaliran

cairan limbah dari tahap anaerobik ke tahap aerobik menggunakan pompa AG-

709. Dalam proses ini senyawa polutan organik dioksidasi menjadi air dan

kanbondioksida.
2.9.4.4 Clarifier

Clarifier berfungsi untuk memisahkan limbah padatan ( sludge) dengan

cairan (effluent). Pada calrifier ini ditambahkan polimer untuk

menggumpalkan limbah padatan. Clear effluent yang dihgasilkan selanjutnya

dikirim ke efluent pond. Sementara sisa padatan dikumpulkan i dasar kolam

dan dikembalikan ke unit aerasi.

Pada unit clarifier terdapat 3 kolam penampung yaitu AM-712 A/B/C.

2.9.4.5 Effluent Pond

Unit ini merupakan tempat penampungan terakhir dari proses

pengolahan air limbah. Pada effluent pond ini air limbah dialirkan ke final

effluent pond yang berkapasitas 45.000m3. Kolam ini menyimpan air limbah

yang telah diolah sebelum dibuang ke laut. Air limbah yang telah diolah ini

dapat digunakan untuk pemadam kebakaran dan service water. Kolam unit

effluent pond dinamakan AM-714.

2.9.4.6 Pengolahan limbah padatan (Sludge Traetment)

Sludge yang merupakan sisa padatan hasil pengolahan limbah cair

diolah lebih lanjut vuntuk dapat dibuang dengan aman. Pengolahan lanjutan

melibatakan sistem thickener, pengeringan di belt press, dan pembakaran pada

incenerator. Thickener berfungsi memekatkan sludge. Kemudian untuk

menghilangkan kandungan air, sludge dilewatkan belt press sehingga

membentuk cake. Sludge yang sudah dikurangi kadar airnya ditampung di

dalam sludge hopper sebelum dibakar pada incenerator. Proses pembakaran

dilakukan dengan menggunakan gas matan hasil dari reaksi pada reaktor

anaerobik.

Gas buangan dari incenerator masih mengandung debu dan juga pasir

yang tidak terikut sehingga tidak langsung dibuang ke udara. Padatan yang

tersisa tersebut kemudian dikembalikan lagi ke incenerator untuk dibakar lebih

lanjut. Limbah padatan berupa abu merupkan limbah yang maih mengandung

cobalt, mangan, kromium, dan timah hitam. Limbah padat ini diolah lebih

lanjut oleh pihak ketiga yang ditunjuk pemerintah.

2. 9.5 Unit PTA

2.9.5.1 Produk Utama PT. AMI

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. AMI adalah Terephthalic Acid

(TA) yang telah dimurnikan disebut Purified Terephthalic Acid (PTA).

TA memiliki rumus kimia C8H6O4 dan rumus bangun, yaitu :

COOH

COOH

Gambar 3. Rumus Bangun Asam Tereftalat

TA mempunyai nama lain: 1,4-benzenedicarboxylic acid dan memiliki

sifat-sifat sebagai berikut: tidak larut dalam air, sedikit larut dalam etanol, larut

dalam eter dan asam asetat, dan paling larut dalam NaOH. TA berbentuk
bubuk kristal putih dengan sedikit berbau asam dan memiliki titik leleh >

3000C.
2.9.5.2 Gambaran Umum Pembuatan PTA

Pembuatan PTA diawali dengan proses oksidasi paraxylene (PX) yang

digunakan sebagai bahan baku, dengan pelarut asam asetat (HOAc) dengan

katalis Cobalt (Co), Mangan (Mn), dan asam bromida (HBr). Hasilnya berupa

CTA dalam bentuk slurry dengan kemurnian sekitar 96%. CTA

direkristalisasikan dengan cara menurunkan tekanan sehingga HOAc akan

menguap, dan CTA di pisahkan dari pelarut, katalis, air (dalam bentuk cair)

dengan cara menyaringnya dalam rotary vacuum filter yang di dalamnya

terdapat kain penyaring yang berfungsi untuk menahan CTA. Maka cairan

akan tersedot ke dalam vacuum. CTA yang di hasilkan lalu dikeringkan

(dryer), media pengeringnya adalah steam, lalu di kirim ke silo di unit PTA.

CTA ini masih mengandung pengotor terutama 4-CBA, hal ini di sebabkan

oleh proses oksidasi yang tidak sempurna dari Px.

CTA yang masih mengandung pengotor ini diproses kembali dengan

air demin lalu dihidrogenasi untuk mengurangi 4-CBA menjadi asam P-Toliuc

dengan katalis paladium, CTA kembali dikristalkan dan membentuk PTA.

PTA yang terbentuk lalu disentrifugasi untuk memisahkan PTA dari asam P-

Toluic. Setelah terpisah dari pengotornya, maka PTA dipisahkan dengan

pelarutnya yaitu air melalui rotary vacuum filter kemudian dikeringkan di

dryer produk. PTA yang dihasilkan kemurniannya hampir 100%. Setelah

kering PTA dikirim ke silo penyimpanan sebagai produk dan dikirim ke

customer.
 Konsep Proses

Proses pembuatan Asam Terefthalat (TA) dari bahan baku p-xylene

didasarkan pada reaksi oksidasi dengan oksigen dari udara bebas.

Tabel 1. Reaksi Proses

C6H4(CH3)(l) + 3O2  C6H4(COOH)2(l) + 326 Kcal/gmol

p-xylene Terephthalic Acid

2.9.5.3 Mekanisme Reaksi

Proses pembentukan TA di PT. AMI terjadi karena reaksi antara p-

xylene dengan udara dengan tabel mekanisme reaksi sebagai berikut :

Tabel 2. Mekanisme Reaksi

C6H4(CH3)2(l) + O2  COH(C6H4)CH3(l) + H2O (g)

p-xylene 4-Methyl Benzal Dehyde

COH(C6H4)CH3(l) + 1/2O2 (g)  COOH(C6H4)CH3(l)

4-Methyl Benzal Dehyde p-Toluic Acid

COOH(C6H4)CH3(l) + O2  COOH(C6H4)COH(l) + H2O(g)

p-Toluic Acid 4-Carboxy Benzal Dehyde

COOH(C6H4)COH(l) + 1/2O2(g)  COOH(C6H4)COOH(l)

 4-Carboxy Benzal Dehyde Terephthalic Acid

2.9.5.4 Spesifikasi Produk

PT. AMI memproduksi PTA (Purified Terepthalat Acid) dengan

kapasitas produksi sebanyak 470.000 ton/tahun. Produk yang dihasilkan

dikelompokkan sebagai material prime atau non-prime, yaitu suatu spesifikasi

internal yang memenuhi spesifikasi pelanggan di Wilayah Timur Jauh (Fast

East Region).

Sebelum dipasarkan ke konsumen, produk PTA harus dianalisis di

laboratorium. Apabila produk tersebut memenuhi spesifikasi yang ditentukan

maka produk tersebut boleh dipasarkan. PTA yang tidak memenuhi spesifikasi

internal prime diklasifikasikan sebagai non-prime. Adapun sifat fisik dari PTA

adalah sebagai berikut :

1. Berbentuk kristal

2. Berbau asam

3. Tidak mudah terbakar dan tidak mudah meledak

4. Sedikit larut dalam air dan tidak mudah bereaksi dengan air

5. Stabil, tidak mudah terurai atau terpolimerisasi

6. Relatif tidak beracun

Karakteristik PTA sebagai berikut:

Nama lain : Asam Terephtalat Acid 1.4 Benzen dikarboksili

Bentuk : serbuk putih dan tidak berbau

Berat jenis : 1.58

Kelompok kimia : tergolong asam

Titik Didih : 420°C

Tekanan Uap : < 0.01 mmHg dengan suhu 20°C

Kelarutan : <0.1% larut dalam air

2.9.5.5 Limbah Dan Pengolahan

Limbah yang dikeluarkan PT. AMI meliputi limbah kebisingan, limbah

gas, limbah padat, dan limbah cair. Pengolahan limbah dapat dilakukan di

tempat sumber limbah maupun di pengolahan akhir limbah. Limbah gas

diproses dalam sistem pemrosesan penghasil limbah gas, sedangkan limbah

padat dan limbah cair diolah di akhir proses pada unit pengolahan limbah.

Sedangkan dari limbah padat ada yang tidak diolah oleh PT. AMI tetapi

dikirim ke pihak pengolahan limbah yang ditunjuk oleh pemerintah.

Limbah Suara / Kebisingan

Sumber kebisingan di PT.AMI berasal dari:

 Unit PTA dengan tingkat kebisingan 125 dB

 Unit oksidasi dengan tingkat kebisingan 128 db

  WWT dengan tingkat kebisingan 112 dB

 Utilitas dengan tingkat kebisingan 122 dB

 Pompa air pemadam kebakaran dengan tingkat kebisingan 169 dB

Pada jarak 20 m dari sumber kebisingan, tingakt kebisingan di luar ISBL turun

menjadi 85 dB. Tingkat kebisingan tersebut masih dalam rentang aman

kebisingan industri.

2.12.1 Limbah Gas

Pengolahan limbah gas biasanya dengan recovery solvent. Recovery

solvent merupakan salah satu upaya untuk mengurangi emisi gas-gas

berbahaya ke udara. Proses recovery solvent dilengkapi dengan berbagai alat

yang memiliki efisien yang tinggi. Alat tersebut seperti unit HPVGT (high

pressure vent gas treatment), high pressure absorber, scrubber, dan bag

house. Daftar point source penghasil limbah gas sebagai berikut:

Tabel 8.1 Emisi gas dan Partikulat (kg/jam)

Sumber SOx NOx CO Partikulat VOC HCl

HPVGT - - 338 - 54 -
Feed silo vent 21 <1 2.7
scrubber
Cristalizer vent <1
scrubber
Scrubber MLPTA <0.05
Scrubber Pengering <0.05
PTA
PTA day silo bag 20 0.3 2.7
filter
PTA product silo 21 0.3 2.7
bag filter
Furnace 24.5 0.57 0.12 0.07 0.21
Tangki 0.35
penimpanan
paraxylena
Tangki 0.06
penyimpanan asam
asetat

incinerator 0.23 0.57 0.12 0.07 0.21

2.12.3. Limbah Padat

2.12.3.1 Limbah Padat dari proses

Limbah padat dari proses berupa serbuk asam tereptalat. Asam

tereptalat yang tidak dapat di daur ulang dikumpulkan, kemudian dilarutkan

pada bak ekualisasi pada unit WWT untuk didegradasi oleh mikroorganisme.

Jumlah alumina desicant yang dihasilkan 12 ton/tahun. Limbah ini dibuang ke

landfill.

2.12.3.2 Limbah padat dari pengolahan limbah cair (abu)

Abu berasal dari proses insinerasi unit WWT. Abu dan pasir silica

yang digunakan sebagai media pembakar dalam insenerator dikumpulkan

dalam kantong kemudian dikirim ke puhak ketiga untuk disolidifikasi. Abu

yang dihasilkan pertahun 150-200 ton

Karakteristik abu sebagai berikut

Tabel 8.2 Komposis logam dalam abu

Logam Abu (%wt)

Co 0.5
Mn 0.5
Cr 0.06
Pb 0.02

2.12.3.3 Limbah padat lain

Limbah padat lain yang dihasilkan sekitar 150 ton/tahun. Limbah ini

dikumpulkan kemudian dikirim ke fasilitas yang telah ditentukan pemerintah

untuk mengolahnya. Limbah tersebut berupa:

Tabel 8.3 Limbah padat lain

Jenis Limbah Jumlah (ton/tahun)

Limbah kantin 20
Limbah kantor terutama kertas 40
Limbah pembungkus 40
Bahan insulasi 5
Bahan industri lain 10
Ban truk 400 ban/tahun

2.12.3.4 Limbah padat yang dapat di daur ulang

Berikut ini adalah limbah padat yang dapat di daur ulang dan masih

dapat digunakan oleh pihak ketiga :

Tabel 8.4 Bahan yang masih dapat digunakan kembali

Jenis limbah Jumlah Tujuan

Katalis oksidasi 16.5 ton/tahun Diregenerasi vendor
Scrab baja 40 ton/tahun Diambil kandungan
logamnya
Scrab baja karbon 100 ton/tahun Diambil kandungan
 logamnya
Drum baja kosong 200 dum/tahun Diambil kandungan
kapasitas 200 l logamnya
Pail bekas tempat bahan Dikirim ke vendor
kimia

2.12.4 Limbah Cair

Limbah cair sebelum dibuang ke laut diolah terlebih dahulu agar

kandungan limbahnya berada di bawah ambang batas baku mutu limbah cair

yang dikeluarkan pemerintah.

Beban buang dari unit pengolahan air limbah

Parameter Konsentrasi Ambang Batas Golongan III

Temperatur 37 40
TDS 82 mg/l 4000 mg/l
TSS 0.5 mg/l 400 mg/l
pH 8.7 6–9
Fe Terlarut 0.2 mg/l 10 mg/l
Mn Terlarut 0.7 mg/l 5 mg/l
Co 0.4 mg/l 0.6 mg/l
Ammonia Bebas 0.9 mg/l 5 mg/l
Nitrat 2.1 mg/l 30 mg/l

Unit pengolahan air limbah ditangani oleh unit WWT ( Waste Water

Treatment ). Limbah cair sebelum dibuang ke laut dibersihkan dulu pada 4

buah sistem utama unit WWT, yaitu :

- Equalization / Surge

- Anaerobic / Aerobic Treatment

- Clarification
 - Sludge Disposal

2.13 Fungsi Laboratorium

PT. AMI memiliki laboratorium yang berfungsi untuk mengontrol

kualitas bahan baku dan hasil produksi serta limbah proses yang akan dibuang

ke laut. Analisa di labortorium dapat dibagi menjadi empat bagian dari dua

area, yaitu :

1. Analisa contoh OKSIDASI dari area ISBL

2. Analisa contoh PTA dari area ISBL

3. Analisa contoh WWT dari area OSBL

4. Analisa contoh UTILITY dari area OSBL

2.13.1 Analisis Sampel Oksidasi

Parameter yang dianakisa dari unit Oksidasi beserta instrument yang

digunakan di laboratorium adalah :

1. Kandungan H2O menggunakan Karl fisher.

2. Derajat keasaman (pH) menggunakan pH-meter.

3. HOAc menggunakan Auto Titrator.

4. Konduktifitas menggunakan Conduktifity Meter.

5. Kandungan Fe menggunakan Inductively Couple Plasma

Spectrofotometer (ICPS).

6. TS (Total Solid).

7. TDS (Total Disolved Solid).

 8. Kandungan Cobalt, Mangan dan Brom menggunakan X-Ray

Flouresein.

2.13.2 Analisis Sampel PTA

Parameter yang dianalisa dari unit PTA beserta instrument yang

digunakan di laboratorium adalah :

1. BFM (Black Foreign Matterial) menggunakan Imaging Microscop.

2. 4-CBA (4-Carboxy Benzaldehide Acid) menggunakan Capillary

Electrophoresis (CE).

3. L*Value dan b*Value menggunakan Colour Scan.

4. Para Toluic menggunakan CE.

5. Kandungan Co, Mn, Fe dan Cr menggunakan ICPS

6. OD-340 (Optical Density) menggunakan Spectrophotometer

Ultraviolet Visible.

Transmitant dan Hot Transmitant (T/HT-340) menggunakan

Spektrophotometer Ultraviolet Visible. 2.13.3 Analisis Sampel WWT

Untuk mengolah limbah WWT di PT. AMI terdapat serangkaian proses

. oleh karena itu, dari setiap proses pengolahan lilmbah tersebut harus menjaga

kualitas limbah tersebut.

Adapun parameter yang dianalisa pada unit pengolahan limbah adalah :

1. Derajat Keasaman (pH) menggunakan pH-meter.

2. TOC (Total Organik Carbon) menggunakan TOC Analizer.

3. TSS (Total Suspended Solid).

 4. NH3 menggunakan Ion Analizer.

5. Kandungan H2O menggunakan Karl Fisher.

6. Impuritis pada PTA seperti PX (Paraxylene), BA (Benzoid Acid),

4-CBA (4-Carboxy Benzaldehid Acid), Para Toluic, HMBA

(Hidroxy Methyl Benzoid Acid) dan TMLA (Trimelitic Acid)

menggunakan CE.

7. Keluaran Biogas seperti CO2, CH4 dan N2 menggunakan Gas

Chromatography.

2.13.4 Analisa Contoh Utility

Contoh pada Utility berasal dari proses pengolahan air untuk

mendukung proses. Adapun parameter yang dianalisa adalah :

1. Derajat Keasaman (pH) menggunakan pH-Meter.

2. Konduktifitas menggunakan Conduktivity Meter.

3. M-Alkalinity menggunakan pH-Meter dengan Auto Titrstor.

4. Logam Fe dengan menggunakan ICPS

Selain contoh dari unit pengolah air, ada juga dari Raw material yaitu

contoh Paraxylene yang diterima dari PT. Prointal, Coustic Soda 48% dan

Asam Sulfat dari PT. Asahimas.

2.14 Instrumentasi Laboratorium

 Dalam Analisa sampel dari dua area tadi tentunya membutuhkan atau

menggunakan peralatan analisa yang memiliki peran yang berpengaruh pada

hasil analisa. Instrument yang di gunakan PT. AMI untuk menganalisa sample

antaralain :

1. TOC Analyzer (Total OranikCarbon)

Fungsi : untuk mengukur total carbon, Inorganic Carbon dan total

carbon dalam sample WWT.

Prinsip pengerjaan : sample yang berbentuk fase cair akan dioksidasi

menjadi bentuk fase gas dan didalam fase gas akan dideteksi melalui

detector.

2. High Performance Liquid Chromatography

Fungsi : untuk menganalisa asam-asam organik seperti TMLA,

HMBA, TA, BA, 4-CBA, P-TOL yang terkandung dalam sample

WWT.

Prinsip Pengerjaan : pemisahan berdasarkan tingkat kepolaran asam-

asam organik yang mengakibatkan terjadinya pemisahan dan

identifikasi komponen-komponen suatu campuran yaitu suatu cairan

yang bergerak didalam sebuah kolom. Fase gerak berupa cairan dan

fase diam berupa partikel padatan kecil didalam kolom.

3. CE (Capillary Electrophoresis)

Fungsi : untuk menganalisa asam-asam organic seperti TMLA, TA,

BA atau asam-asam organic yang terkandung dalam sample WWT.

 Prinsip pengerjaan : Migrasi substance bermuatan di bawah pengaruh

medan listrik yang didasarkan pada perbedaan muatan dan massa dari

masing-masing analisa.

4. GC (Gas Chromatagraphy)

Fungsi : untuk menganalisa HOAC, MEAC, dan PX yang terkandung

dalam sample WWT dan Oksidasi.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan titik didih yang mengakibatkan

pemisahan dan identifikasi komponen-komponen suatu campuran

yaitu suatu cairan atau gas yang bergerak di dalam sebuah kapiler

sebagai fase stasioner (fase diam). Detektor yang digunakan adalah

Flame Ionisasi Detektor.

5. ICPS (Inductively Coupled Plasma Spectrofotometer)

Fungsi : untuk menentukan konsentrasi logam yang terlarut dari

sample oksidasi dan WWT.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan pancaran atau emisi gelombang

electromagnetic yang di hasilkan oleh ion-ion atau atom-atom yang

teroksidasi. ICPS menggunakan energi tinggi untuk menghasilkan

plasma yang berenergi tinggi sehingga dapat mengeksitasikan atom-

atom yang berada didalam sample tersebut.

6. Ultraviolet visible (UV)

Fungsi : untuk menganalisa NO2, NO3 dan PO4 yang terkandung

dalam sample WWT, besaran sinar yang di serap sample (absorbansi)

dapat digunakan untuk menentukan konsentrasi sample yang akan di

analisa.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan pada hukum lambert Beer, dimana

besarnya absorbansi akan sebanding dengan konsentrasi.

7. Laser Difraction Particle size Analyzer (LDPA)

Fungsi : untuk mengetahui ukuran median, pass, retain dari sample

PTA.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan sudut penyimpangan atau difraksi,

sinar laser menurut ukuran partikel dimana partikel yang terkecil akan

membelokkan sinar dengan sudut yang lebih kecil.

8. Imaging Microscop

Fungsi : mengukur Black foreign Matterial (logam atau non logam)

berwarna hitam yang berada dalam sample PTA, dengan ukuran yang

berdiameter . 10 mikron.

Prinsip pengerjaan : Berdasarkan penggabungan antara teknologi

computer dengan mikroskop untuk analisa BFM.

9. Colour Scan
 Fungsi : untuk mengukur b*value, L*value yang merupakan

parameter warna dari produk PTA.

Prinsip pengerjaan : sempel berbentuk pellet di tembakkan dengan

sinar putih. Dari sinar tersebut yang di pantulkan objek berdasarkan

perumusan CIE Laboratorium.

10. Kett Moisture Analyzer

Fungsi : untuk menentukan % Moisture dalam produk PTA.

Prinsip pengerjaan : bila sample di beri sinar infra merah golongan

pendek maka molekul air pada permukaan sample PTA akan

menghamburkan dan akan sebanding dengan kadar moisture serat

dalam sample.

11. Dissolve Oxygen (DO)

Fungsi : untuk mengukur biological Oxygen Demand pada sample

WWT (BOD).

Prinsip pengerjaan : oksigen yang terlarut dalam air di ukur dengan

metoda elektrokimia. DO meterterdiri dari elektroda (Katoda dan

Anoda) yang terendam dalam larutan.

12. X-Ray Flouresein (XRF)

-
Fungsi : menganalisa sample Co2+, Mn2+, Br pada sample oksidasi.
 Prinsip pengerjaan : sample di radiasi denan sinar radioaktif (X).sinar-

sinar ini akan mengeksitasikan element-element dalam sample

menyebabkan terjadinya Flouresensi. Intensitas pancaran Flouresensi

menunjukkan konsentrasi element.

13. Auto titrator

Fungsi : untuk menganalisa sampel oksidasi.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan pada jumlah pereaksi yang

konsentrasinya diketahui yang diperlukan untuk bereaksi dengan

sampel.

14. Atomic Absorbtion Spectrophotometry

Fungsi : analisa logam yang terkandung didalam sample oxidation.

Prinsip pengerjaan : berdasarkan pancaran sinar dari lampu katoda

yang melewati atom-atom logam. Penyerapan sinar oleh atom-atom

sebanding dengan nilai konsentrasi logam yang terkandung didalam

sample. AAS menggunakan flame untuk mengatomisasi larutan

sehingga menghasilkan atom yang bisa dibaca oleh alat.

15. Karl fischer

Fungsi : mengukur kadar air dari sampel oli panas dari unit utility dan

sampel dari unit oksidasi.

Prinsip pengerjaan : tiap miligram H2O dalam sampel sebanding

dengan miligram titran.

7.