LAPORAN RESMI PRAKTIKUM

TEKNIK OPTIK P-1

KARAKTERISASI SPEKTRUM SUMBER CAHAYA

OLEH :
YULI MAULIZA 02311640000111

ASISTEN :
M. EKO YULIANTO WIBOWO 02311745000024

JURUSAN TEKNIK FISIKA

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
LAPORAN RESMI PRAKTIKUM
TEKNIK OPTIK P-1
KARAKTERISASI SPEKTRUM SUMBER CAHAYA

OLEH :
YULI MAULIZA 02311640000111

ASISTEN :
M. EKO YULIANTO WIBOWO 02311745000024

JURUSAN TEKNIK FISIKA

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dunia industri terus berkembang dengan sistem-sistem yang
baru, khususnya sitem pengendalian. Saat ini banyak sekali
ditawarkan suatu metode pengendalian yang efektif dan
mudah untuk diimplementasikan. Salah satu pengendalian
yang paling sering dilakukan adalah pengendalian level,
pengendalian ini banyak dijumpai hampir di seluruh industri
(1).
Salah satu kesalahan yang hampir terjadi pada hampir semua
sistem adalah kesalahan pada komponen kendali. Dalam
kasus ini kesalahan presentase bukaan control valve yang
mengakibatkan aliran keluar yang berada di dalam tangki
tidak sesuai dengan yang diinginkan. Sehingga
mengakibatkan level pada tangki tidak sesuai set point.
Control dinamik ASPEN HYSYS digunakan untuk
menghemat waktu pengerjaan dan memudahkan analisa
evaluasi di setiap peralatan operasi sehingga didapatkan hasil
terbaik dan terpercaya jika terjadi gangguan (2).
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, dapat dirumuskan masalah
sebagai berikut:
a. Bagaimana cara pembuatan desain pengendalian proses
pada tangki air menggunakan software ASPEN HYSYS?
 b. Bagaimana cara mendapatkan parameter Tuning PID dari
uji open loop?
c. Bagaimana karakteristik respon yang dihasilkan?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
a. Praktikan dapat memahami cara pembuatan desain
pengendalian proses pada tangki air menggunakan
software ASPEN HYSYS.
b. Praktikan dapat memahami cara mendapatkan parameter
Tuning PID dari uji open loop.
c. Praktikan dapat memahami karakteristik respon yang
dihasilkan.

1.4 Sistematika Laporan

Dalam laporan praktikum kali ini terdiri atas lima Bab dengan
beberapa sub bab pada setiap babnya, berikut ini sistematika
laporan pada praktikum kali ini.
a. BAB I PENDAHULUAN : dalam bab ini berisikan
tentang latar belakang diadakannya praktikum kali ini,
selain itu berisikan juga permasalahan yang ingin
diselesaikan dalam pelaksanaan praktikum kali ini serta
tujuan tujuan diadakannya praktikum kali ini
b. BAB II DASAR TEORI : dalam bab ini berisikan tentang
teori-teori yang dijadikan sebagai acuan dalam
pelaksanaan praktikum kali ini
c. BAB III METODOLOGI PERCOBAAN : dalam bab ini
berisikan tentang alat dan bahan yang digunakan dalam
praktikum kali ini
d. BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN : dalam bab
ini berisikan tentang analisa dari hasil praktikum yang
telah dilakukan serta pembahasan dari praktikum
e. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN : dalam bab ini
berisikan tentang kesimpulan yang dapat diambil dari
pelaksanaan praktikum kali ini serta saran untuk
pelaksanaan praktikum untuk kedepannya.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Desain pengendalian proses pada pengisian tangki

Proses yang terjadi pada tangki adalah proses pengisian air.
Tangki diisi dengan air sekaligus dikeluarkan. Sehingga pada
proses ini dibutuhkan dua pengendalian, yaitu pengendali laju
aliran massa air yang masuk serta pengendali level tangki.
Process Flow Diagram (PFD) ditunjukkan pada Gambar 1
sebagai berikut.
 Gambar 2.1 PFD proses pengisian tangki

Untuk mendesain proses pengendali tersebut maka

dibutuhkan data komposisi dan properties yang terjadi pada
setiap proses. Dalam kasus ini, untuk mendesain proses pada
pengisian tangka dibutuhkan data masukan pada proses. Berikut
komposisi dan properties untuk input stream pada proses.

Tabel 2.1 Data komposisi dan properties pada input stream

Komposisi
H2O Mole Fraction 0.8
O2 Mole Fraction 0.04
N2 Mole Fraction 0.16
Properties
Temperature ˚C 25
Pressure Barg 3
Mass Flow Kg/h 4000

2.2 First Order Plus Death Time (FOPDT)

Sistem dinamik dari proses industri dapat dimodelkan dengan
fungsi transfer FOPDT (first order plus death time). FOPDT
didapatkan dari melakukan uji open loop. Uji open loop
merupakan langkah yang dilakukan untuk mengetahui
karakteristik respon awal sebelum diberikan pengendali pada
sistem. Uji open loop dilakukan dengan memberikan masukan
berupa sinyal step pada input. Kemudian output akan mengalami
perubahan yang membentuk grafik S (S-Curve) yang merupakan
grafik respon orde satu seperti pada Gambar 2 berikut.

Gambar 2.2 Grafik respon sistem

Dari grafik respon sistem pada Gambar 2, maka akan

didapatkan fungsi transfer FOPDT pada persamaan (1) sebagai
berikut:

𝐾𝑒 −𝜃𝑠
𝐺(𝑠) = 𝜏𝑠+1
(2.1)

K merupakan gain sistem yang diperoleh dari

perbandingan perubahan variabel proses yang diukur sebagai
output dengan variabel manipulasi sebagai input dengan rumus
matematis pada Persamaan (2).
∆ ∆𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
𝐾= = (2.2)
𝛿 ∆𝑀𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙

Untuk 𝜏 (time constant) didapatkan dari Persamaan (3) sebagai

berikut.

𝜏 = 1.5(𝑡63% − 𝑡28%) (2.3)

dimana:
t63%: waktu yang dibutuhkan ketika variabel proses mencapai 63%
dari nilai akhir
𝑡28% : waktu yang dibutuhkan ketika variabel proses mencapai
28% dari nilai akhir

Sedangkan 𝜃 (dead time) adalah perbedaan waktu dari respon

output controller pada saat sinyal step diberikan hingga respon
proses mulai bergerak. Atau bisa dituliskan pada Persamaan (4)
berikut.

𝜃 = 𝑡63% − 𝜏 (2.4)

Dengan menggunakan persamaan yang didapatkan dari grafik

respon sistem, maka akan didapatkan fungsi transfer FOPDT
sebagai pemodelan dari plant. Pemodelan FOPDT ini digunakan
untuk menentukan parameter tuning PID.

2.3 Tuning PID (Proporsional-Integral-Derivative)

Pada suatu sistem kontrol, dapat diketaui bahwa adanya
beberapa macam aksi kontrol, diantaranya yaitu aksi kontrol
proportional, integral dan derivative. Masing-masing aksi
kontrol mempunyai keunggulan tertentu, dimana proporsional
berfungsi untuk menghasilkan rise time yang cepat, integral
berfungsi untuk memperkecil error dan derivative berfungsi
untuk memperkecil error atau meredam overshoot.
Pengendali PID merupakan jenis mode pengendali yang
umum digunakan untuk keperluan sistem automasi di industri.
Hal ini dikarenakan fleksibilitas dari kontrol PID. Algoritma dari
PID didefinisikan sebagai berikut:
1 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑐 (𝑒(𝑡) + 𝑇 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 𝑑𝑡
) (2.5)
𝑖

dimana:
u(t) : sinyal error
e(t) :error
KC :gain controller
Ti :integral time
Td :derivative time

Gambar 2.3 Blok diagram kontroler PID

2.4 Tuning PID Metode Ziegler-Nichols Tipe Pertama

Tuning PID bertujuan untuk mendapatkan nilai yang paling
optimal pada parameter P, I dan D. Terdapat banyak metode
dalam melakukan tuning PID, diantaranya adalah trial and error,
Ziegler–Nichols, Cohen-Coon, ITAE dan lain-lain. Dalam
praktikum kali ini, metode tuning PID yang digunakan adalah
metode tuning Ziegler Nichols tipe 1, dimana menggunkan uji
open loop sistem. Nilai PID diperoleh dari hasil percobaan
dengan masukan unit-step, dimana hasilnya akan terbentuk kurva
berbentuk huruf S. Kurva bentuk S memiliki karakteristik dengan
2 buah konstanta, yaitu death time (𝛼) dan time constant (𝜏).
Kedua parameter tersebut diperoleh dengan menggambar garis
tangensial pada titik infleksi kurva S. Garis tangensial tersebut
akan berpotongan dengan garis time axis dan garis 𝑐(𝑡)=𝐾.

Gambar 2.4 kurva S

Tabel 2.2 Metode tuning PID Ziegler Nichols tipe pertama

Tipe KC Ti Td
kontroller
P 1 𝜏 - -
( )
𝐾 𝛼
PI 0.9 𝜏 3.3 α -
( )
𝐾 𝛼
PID 1.2 𝜏 2α 0.5α
( )
𝐾 𝛼

2.5 Analisis Performansi Respon Pengendali

Analisis performansi pengendali merupakan analisis yang
dapat dilakukan secara kuantitafif dan kualitatif pada hasil respon
sistem dari pengendali. Analisis kuantitatif dapat dilakukan
dengan minimal mencari beberapa karakteristik antara lain
maximum overshoot, settling time dan eror steady state.
Sedangkan analisis kualitatif dengan mencari nilai Integral
Absolute Error (IAE). Pada Gambar 3 ditunjukkan parameter-
parameter yang digunakan dalam melakukan analisis performansi
pengendali.

Gambar 2.5 Respon pengendali

Berdasarkan Gambar 5 di atas, parameter yang dibutuhkan

dalam melakukan analisa performansi pengendali antara lain:
a. Nilai settling time (𝑡𝑠), waktu saat output proses
mencapai lebar pita ±5% dari perubahan total output
proses.
b. Maximum overshoot (𝑀𝑝), dengan perhitungan nilai
penggunakan Persamaan (6) sebagai berikut:
𝑎
𝑀𝑝 = 𝑥100% (2.6)
𝑏
c. Error steady state (𝐸𝑠𝑠), dengan mengitung selisih
output dengan set point pada saat keadaan steady state
atau tunak.
d. Nilai IAE adalah penjumlahan nilai absolute error dari
output proses, nilai IAE di interpretasikan pada area
yang diarsir seperti pada Gambar 6. Nilai IAE dihitung
seperti pada persamaan (7) berikut.
 ~
𝐼𝐴𝐸 = ∫0 |𝑒(𝑡)|𝑑𝑡 (2.7)
Ilustrasi perhitungan IAE akan dijelaskan pada Gambar
2.6 berikut.

Gambar 2.6 Interpretasi IAE pada (a) uji disturbance, dan (b) uji
set point

BAB III
METODOLOGI

3.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada praktikum ini yaitu laptop
yang sudah terinstall software ASPEN HYSIS.

3.2 Langkah Percobaan

Berikut merupakan langkah percobaan pada praktikum ini:
1. Software ASPEN HYSYS yang telah diinstall pada laptop
dibuka.
2. Pilih [New] untuk membuat halaman kerja baru.
3. Komponen yang digunakan pada proses ditambahkan
pada bagian [Component List]. Komponen dicari pada
 bagian [Search for], dan diklik [Add] hingga komponen
yang dipilih muncul pada bagan sebelah kiri.

4. Untuk memilih persamaan keadaan (equation of state)

yang sesuai dengan proses dilakukan dengan mengeklik
pada bagian [Fluid Package]. Untuk proses dengan
komponen utama air, maka dipilih persamaan keadaan
milik “Peng-Robinson”. Klik [Add] kemudian pilih
[Peng-Robinson].

5. Setelah ditambahkan komposisi dan persamaan keadaan

yang digunakan, maka menuju [Flowsheet Case] untuk
pembuatan simulasi proses dengan cara mengeklik
[Simulation] pada bagian kiri bawah.
6. Untuk menggambarkan proses yang diinginkan, pallete
dimunculkan pada menu [Flowsheet/Modify], kemudian
dipilih [Models and Streams].

7. Untuk menggambarkan proses pada tangki air, maka

dalam melakukan desain proses dimulai dari proses awal
sesuai urutan. Pertama adalah memilih steam berwarna
biru tua yang menggambarkan main stream pada proses,
drag, kemudian diletakkan pada flowsheet.
8. Klik dua kali pada stream untuk mengatur properties
pada stream tersebut dan atur [Conditions] stream seperti
berikut.

9. Atur [Composition] stream seperti berikut. Pilih

[Composition], klik [Edit...], kemudian isi [MoleFraction]
untuk komposisinya seperti berikut dan klik OK.
10. Apabila pengaturan stream telah selesai, maka
identifikasi berwarna hijau dan stream berubah warna
dari biru muda ke biru tua.

11. Tambahkan valve pada flowsheet.

12. Atur stream input dan output pada valve.

13. Atur [Delta P] pada valve pada bagian [Parameters]
hingga indikator berwarna hijau.

14. Lanjutkan desain dengan memilih [Tank] pada pallete,

drag, dan letakkan pada flowsheet.
15. Klik dua kali pada tanki dan atur stream pada tangki
sebagai berikut hingga tombol indikasi berwarna hijau.

16. Tambahkan dua valve pada setiap stream yang keluar dari
tangki. Atur valve seperti sebelumnya.

17. Desain dalam keadaan steady state untuk proses tangki

telah berhasil dilakukan dengan tanda seluruh stream
berwarna biru tua sebagai berikut.
18. Ubah keadaan proses menjadi dinamik dengan memilih
menu [Dynamics] dan klik [Dinamics Assistant] untuk
menunjukkan kondisi-kondisi yang diperlukan apabila
sistem diubah dari keadaan steady state menuju dinamik.

19. Sesuai keterangan tersebut maka atur volume pada tangki

dengan ukuran 3 m3.
20. Lakukan sizing valve seperti berikut dengan cara klik
[Size Valve] yang akan dilakukan oleh HYSYS dan ubah
[Model] valve menjadi [First Order].
21. Centang [Flow Spesification] pada stream 1 dan centang
[Pressure Spesification] pada stream 2’ dan 3’
dihilangkan.
22. Pengaturan sesuai instruksi dari [Dynamic Asisstant]
telah diselesaikan. Cek kembali [Dynamic Asisstant].

23. Cara lain bisa dengan melakukan klik [Make Changes]

untuk melakukan update pada proses sesuai perhitungan
yang dilakukan HYSYS hingga indikator berubah warna
menjadi hijau. Centang [Save steady state case] untuk
menyimpan keadaan steady state dan klik [Finish].

24. Tambahkan PID Controller pada flowsheet. PID yang

pertama dipasang adalah Flow Indicator Controller (FIC)
pada input stream
25. Klik dua kali pada PID Controller dan atur PV dan OP
seperti berikut.

26. Pindah pada bagian [Parameters], atur PV minimum dan

maksimum pada proses hingga indikator berwarna hijau
tua.
 27.

27. Penambahan PID Controller Level Indicator Controller

(LIC) pada tangki dapat dilakukan dengan klik dua kali
tangki dan klik [Add/Configure Level Controller] pada
bagian [Dynamics] tangki.
28. Pemasangan kontrol telah selesai. Proses siap diubah dari
keadaan steady state menuju dynamic. Sebelum diubah,
save file HYSYS untuk mencegah error yang tidak
diinginkan.
29. Pada menu [Dynamics], klik [Dynamics Mode].

30. Pada [All Items] di bagian kiri, klik [Strip Charts] dan
atur sesuai gambar berikut.
31. Klik [Edit] dan atur seperti gambar berikut.

32. Klik [Display] untuk melihat hasil dynamic.

33. Pada menu [Dynamics], dipilih [Integrator] dan diatur
sesuai gambar berikut.