LAPORAN RESMI PRAKTIKUM

SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIS P-4

SIMULASI SISTEM PENGENDALIAN FLOW DENGAN
LabVIEW 2015

OLEH :
YULI MAULIZA 02311640000111

ASISTEN :
EKA WAHYU PRASOJO 02311745000052

DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2019

i
LAPORAN RESMI PRAKTIKUM
SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIS P-4
SIMULASI SISTEM PENGENDALIAN FLOW
DENGAN LabVIEW 2015

OLEH :
YULI MAULIZA 02311640000111

ASISTEN :
EKA WAHYU PRASOJO 02311745000052

DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2019

ii
 ABSTRAK

sistem pengendalian flow pada Production Plant diperlukan untuk

menjaga laju produksi agar tidak kurang dari set point. Pada praktikum
ini kami akan melakukan metode tuning PID untuk mendapatkan nilai
parameter P, I, dan D yang optimal sehingga proses memiliki respon
yang cepat, memiliki nilai overshoot dan nilai eror yang kecil. Maka
kami akan mengendalikan laju aliran fluida dengan menggunakan
software LabVIEW yang terintegrasi dengan Hardware National
Instrument Field Point. Software LabVIEW digunakan sebagai interface
antara operator dengan plant untuk mengendalikan Production Plant.
Kemudian melakukan tuning PID dengan 3 metode yaitu Ziegler
Nichols, Cohen-Coon dan ITAE. Dalam hal ini performansi pengendali
dianalisa berdasarkan grafik respon dari hasil tuning PID. Metode
Ziegler-Nichols tipe pertama dengan parameter Kc sebesar 1,272 dan Ti
0,275 sekon memiliki karakteristik respon dari pengendali metode
Ziegler Nichols yaitu diantaranya Settling Time (Ts) 53 sekon, Rise Time
8 sekon, Peak Time (Tp) 26 sekon, Maximum Overshoot (Mp) hanya
0.65%, dan Delay Time 4 sekon. Metode Cohen-coon dengan parameter
Kc sebesar 1.432 dan Ti 0,107 sekon. Hasil respon dari metode ini
memiliki karakteristik diantaranya Settling Time (Ts) 53 sekon, Rise
Time 7 sekon, Peak Time (Tp) 10 sekon, Maximum Overshoot (Mp)
1.9%, dan Delay Time 2 sekon. Dan metode ITAE dengan parameter-
parameter Kc sebesar 0.849 dan Ti 0,104 sekon. Hasil responnya
memiliki karakteristik diantaranya Settling Time (Ts) 60 sekon, Rise
Time 21 sekon, Peak Time (Tp) 22 sekon, Maximum Overshoot (Mp)
4,9%, dan Delay Time 12 sekon.

Kata kunci: Cohen-Coon, Flow, ITAE, LabVIEW, Zigler

Nichols

iii
Halaman ini sengaja dikosongkan

iv
 ABSTRACT

Flow control systems in the Production Plant are needed to

maintain the production rate so that it is not less than the set point. In
this lab we will do the PID tuning method to get the optimal P, I, and D
parameter values so that the process has a fast response, has an
overshoot value and a small error value. Then we will control the flow
of fluid by using LabVIEW software that is integrated with Hardware
National Instrument Field Point. LabVIEW software is used as an
interface between operators and plants to control the Production Plant.
Then do the PID tuning with 3 methods namely Ziegler Nichols, Cohen-
Coon and ITAE. In this case the controller performance is analyzed
based on the response graph from the PID tuning results. The first type
Ziegler-Nichols method with Kc parameters of 1.272 and Ti 0.275
seconds has the response characteristics of the Ziegler Nichols method
controller, which are Settling Time (Ts) 53 second, Rise Time 8 seconds,
Peak Time (Tp) 26 seconds, Maximum Overshoot (Mp ) only 0.65%, and
4 seconds Delay Time. Cohen-coon method with Kc parameters of 1.432
and Ti of 0.107 seconds. The response results of this method have
characteristics such as Settling Time (Ts) 53 second, 7 second Rise
Time, Peak Time (Tp) 10 seconds, Maximum Overshoot (Mp) 1.9%, and
2 second Delay Time. And ITAE method with Kc parameters of 0.849
and Ti 0.104 second. The response results have characteristics such as
Settling Time (Ts) 60 seconds, 21 second Rise Time, Peak Time (Tp) 22
seconds, Maximum Overshoot (Mp) 4.9%, and Delay Time 12 seconds.

Keywords: Cohen-Coon, Flow, ITAE, LabVIEW, Zigler Nichols

v
vi
Halaman ini sengaja dikosongkan

vii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Allah SWT yang telah

memberikan rahmatNya sehingga Laporan Praktikum ini dapat
selesai dengan tepat waktu. Sholawat serta salam juga tetap
terlimpah curahkan kepada Nabi Muhammad SAW.
Ucapan terimakasih saya sampaikan kepada pihak-pihak
yang telah membantu praktikum ini serta terselesainya laporan
praktikum ini sebagai berikut :
1. Dosen pengajar mata kuliah Sistem Pengendalian Otomatis
2. Asisten Laboratorium Rekayasa Instrumentasi dan Kontrol
yang telah mendampingi selama praktikum
3. Teman-teman satu kelompok yang telah bekerja sama dalam
praktikum ini
Laporan praktikum ini tentunya terdapat kekurangan. Oleh
karena itu, sangat diharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun guna laporan praktikum yang lebih baik ke
depannya. Akhir kata, penulis ucapkan banyak terima kasih dan
mohon maaf apabila laporan ini masih belum sempurna dan
terdapat banyak kekurangan.

Surabaya, 14 Mei 2019

Penulis

viii
Halaman ini sengaja dikosongkan

ix
 DAFTAR ISI

ABSTRAK................................................................................... iii
ABSTRACT .................................................................................. v
KATA PENGANTAR .............................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................ xiii
DAFTAR TABEL ...................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................ 2
1.1 Latar Belakang ............................................................ 2
1.2 Rumusan Masalah ....................................................... 3
1.3 Tujuan .......................................................................... 3
1.4 Sistematika Laporan ................................................... 3
BAB II DASAR TEORI .............................................................. 5
2.2 Compact Field Point National Instrument .................. 6
2.3 Control Valve ................................................................ 7
2.4 Waterflow sensor .......................................................... 8
2.5 LabVIEW 2015 ............................................................ 9
2.5.1. Front panel ............................................................... 9
2.5.2. Block Diagram ........................................................ 10
2.6 First Order Plus Death Time (FOPDT)..................... 10
2.7 Tuning PID (Proporsional-Integral-Derivative) ....... 12
x
 2.8 Tuning PID................................................................. 13
2.9 Analisis Performansi Respon Pengendali ................ 15
BAB III METODOLOGI ......................................................... 19
3.1 Peralatan .................................................................... 19
3.2 Langkah Percobaan .................................................. 19
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN ................. 21
4.1 Analisa data ............................................................... 21
4.2 Pembahasan ............................................................... 24
BAB V PENUTUP ..................................................................... 27
5.1 Kesimpulan ................................................................ 27
5.2 Saran ........................................................................... 28
DAFTAR PUSTAKA ................................................................ 30

xi
Halaman ini sengaja dikosongkan

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 P&ID sistem pengendalian flow ............................... 5

Gambar 2.2 Diagram blok sistem pengendalian flow ................... 6
Gambar 2.3 Field Point National Instrument ............................... 6
Gambar 2.4 control valve ............................................................. 7
Gambar 2.5 Bagian-bagian control valve ..................................... 8
Gambar 2.6 waterflow sensor ....................................................... 8
Gambar 2.7 front panel............................................................... 10
Gambar 2.8 Block Diagram ........................................................ 10
Gambar 2.9 Grafik respon sistem ............................................... 11
Gambar 2.10 Blok diagram kontroler PID ................................. 13
Gambar 4.1 kurva S .................................................................... 14
Gambar 4.2 Respon pengendali .................................................. 16
Gambar 4.3 Hasil uji open loop.................................................. 21
Gambar 4.4 Respon pengendali PI hasil tuning dengan metode
ziegler nichols ............................................................................. 22
Gambar 15 Grafik respon pengendali PI hasil tuning dengan
metode Cohen-Coon .................................................................... 23
Gambar 16 Grafik respon pengendali PI hasil tuning dengan
metode ITAE ............................................................................... 23

xiii
xiv
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Metode tuning PID Ziegler Nichols tipe pertama ....... 14
Tabel 2.2 Metode tuning PID Cohen-Coon ................................. 14
Tabel 2.3Metode tuning PID ITAE ............................................. 15
Tabel 4.1 Hasil uji open loop ...................................................... 21
Tabel 4.2 Parameter tuning PI dengan beberapa metode ............ 22
Tabel 4.3 Perbandingan karakteristik respon pengendali hasil
tuning beberapa metode............................................................... 23

xv
2

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dunia industri terus berkembang dengan sistem-sistem yang
baru, khususnya sitem pengendalian. Saat ini banyak sekali
ditawarkan suatu metode pengendalian yang efektif dan mudah
untuk diimplementasikan. Sistem pengendalian di industri
merupakan faktor yang sangat penting dalam proses produksi.
Agar produksi tetap tercapai maka suatu system pengendalian
sangat diperlukan untuk menjaga kestabilan variabel proses.
Variabel proses antara lain temperature, tekanan, flow, level,
konsentrasi, volume dan lain sebagainya [1].
Plan tangki dalam industri membutuhkan sebuah aktuator
input yang dapat menyesuaikan flow air yang ada dalam tangki.
Hal ini dapat mempengaruhi performansi dari sistem dengan nilai
parameter pengendalian yang digunakan bernilai tetap atau
konstan. Pengendalian PID merupakan gabungan dari tiga
pengendalian antara lain pengendalian Proportional (P),
pengendalian Integral (I), dan pengendalian Derivative (D).
Kelebihan dari pengendalian PID yaitu memiliki respon yang
cepat, memiliki nilai overshoot dan nilai eror yang kecil [2].
Berdasarkan hal tersebut diatas, maka sistem pengendalian
flow pada Production Plant diperlukan untuk menjaga laju
produksi agar tidak kurang dari set point. Pada praktikum ini
kami akan melakukan metode tuning PID untuk mendapatkan
nilai parameter P, I, dan D yang optimal sehingga proses
memiliki respon yang cepat, memiliki nilai overshoot dan nilai
eror yang kecil. Maka kami akan mengendalikan laju aliran fluida
dengan menggunakan software LabVIEW yang terintegrasi
dengan Hardware National Instrument Field Point. Software
LabVIEW digunakan sebagai interface antara operator dengan
plant untuk mengendalikan Production Plant [3]. Kemudian
3

melakukan tuning PID dengan 3 metode yaitu Ziegler Nichols,

Cohen-Coon dan ITAE. Dalam hal ini performansi pengendali
dianalisa berdasarkan grafik respon dari hasil tuning PID.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, dapat dirumuskan masalah
sebagai berikut:
a. Bagaimana melakukan tuning PID menggunakan
beberapa metode?
b. Bagaimana karakteristik respon dari mode kontrol P,
PI dan PID pada beberapa metode tuning?
c. Bagaimana perbandingan karakteristik respon yang
dihasilkan melalui beberapa metode tuning pada sistem
pengendalian flow pada plant?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
a. Praktikan mampu memahami dan melakukan tuning
PID menggunakan beberapa metode.
b. Praktikan mampu menganalisis karakteristik respon
dari mode kontrol P, PI dan PID pada beberapa
metode tuning.
c. Praktikan mampu membandingkan karakteristik
respon yang dihasilkan melalui beberapa metode
tuning pada sistem pengendalian flow pada plant.

1.4 Sistematika Laporan

Dalam laporan praktikum kali ini terdiri atas lima Bab dengan
beberapa sub bab pada setiap babnya, berikut ini sistematika
laporan pada praktikum kali ini.
a. BAB I PENDAHULUAN :
Dalam bab ini berisikan tentang latar belakang
diadakannya praktikum kali ini, selain itu berisikan juga
permasalahan yang ingin diselesaikan dalam pelaksanaan
4

praktikum kali ini serta tujuan tujuan diadakannya

praktikum kali ini
b. BAB II DASAR TEORI :
 3

Dalam bab ini berisikan tentang teori-teori yang dijadikan

sebagai acuan dalam pelaksanaan praktikum kali ini
c. BAB III METODOLOGI PERCOBAAN :
Dalam bab ini berisikan tentang alat dan bahan yang
digunakan dalam praktikum kali ini
d. BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN :
Dalam bab ini berisikan tentang analisa dari hasil
praktikum yang telah dilakukan serta pembahasan dari
praktikum
e. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN :
Dalam bab ini berisikan tentang kesimpulan yang dapat
diambil dari pelaksanaan praktikum kali ini serta saran
untuk pelaksanaan praktikum untuk kedepannya.
4

Halaman ini sengaja dikosongkan

5

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Karakteristik Pengendalian Flow

Pada modul praktikum ini, praktikan akan mengendalikan
laju aliran fluida dengan menggunakan software LabVIEW yang
terintegrasi dengan Hardware National Instrument Field Point.
Software LabVIEW digunakan sebagai interface antara operator
dengan plant untuk mengendalikan Production Plant. P&ID dari
Production Plant dengan menggunakan LabVIEW 2015 dapat
dilihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 2.1 P&ID sistem pengendalian flow

Sistem pengendalian flow pada Production Plant diperlukan

untuk menjaga laju produksi agar tidak kurang dari set point.
Prinsip dasar pengendalian laju produksi menurut Buckley (1964)
yaitu umpan ke sistem proses digunakan sebagai throughput
manipulator. Throughput manipulator dikendalikan dengan
menyesuaikan aliran flow permintaan produksi yang
meninggalkan unit sehingga perubahan dalam tingkat produksi
dianggap sebagai disturbance. Pada sistem Production Plant
diperlukan sebuah sensor flow yang menggunakan waterflow
sensor. Sensor tersebut digunakan untuk laju aliran pada
Production Plant, selanjutnya diperlukan pula sebuah controller
6

berupa Compact Field Point National Instrument untuk

mengendalikan sistem. Controller tersebut berguna untuk
menjaga agar laju aliran production plant tetap pada set point
dengan memanipulasi laju aliran yang keluar, sehingga
dibutuhkan final control element berupa control valve. Jika laju
aliran air yang terukur kurang dari set point, maka control valve
akan membuka dan sebaliknya.
Berikut adalah diagram blok sistem pengendalian flow:

Gambar 2.2 Diagram blok sistem pengendalian flow

2.2 Compact Field Point National Instrument

Gambar 2.3 Field Point National Instrument

Compact Field Point National Instrument adalah sebuah

controller atau peralatan utama dalam pengendalian suatu
variabel proses. Pada controller ini terjadi proses pengolahan
sinyal input pengendalian dari transmitter. Controller akan
membandingkan sinyal input dengan setting value (setpoint) yang
7

diinginkan. Mode kontrol tersebut terdiri dari mode proportional,

mode integral, mode derivative dan kombinasinya.
2.3 Control Valve

Gambar 2.4 control valve

Control valve merupakan final control element. Control

valve digunakan untuk mengatur aliran fluida agar mampu
mengimbangi adanya gangguan serta tetap menjaga variable
proses tetap berada pada set point yang telah ditentukan. Dalam
dunia industri ada beberapa macam jenis control valve. Masing –
masing control valve memiliki tingkat kinerja tertentu yang
meliputi konsumsi energi, respon kecepatan, dan tingkat akurasi.
Kinerja dari control valve tergantung pada mode pengendalian
yang diberikan. Jenis control valve berdasarkan aksinya yaitu
single acting dan double acting. Single acting terdiri dari air to
open/fail to close (udara untuk membuka) dan air to close/fail to
open (udara untuk menutup). Sedangkan untuk double acting
yaitu air to open and close (udara untuk membuka dan menutup).
8

Gambar 2.5 Bagian-bagian control valve

2.4 Waterflow sensor

Gambar 2.6 waterflow sensor

Waterflow sensor terdiri dari tubuh katup plastik, rotor air,

dan sensor Hall effect. Saat air mengalir melewati rotor, maka
rotor akan berputar. Kecepatan putaran ini akan bergantung pada
kecepatan aliran air. Sensor Hall effect akan mengeluarkan output
berupa pulsa sesuai dengan besarnya aliran air.
9

Prinsip kerja sensor ini adalah dengan memanfaatkan

fenomena Hall effect. Hall effect ini didasarkan pada efek medan
magnetik terhadap partikel bermuatan yang bergerak. Ketika ada
arus listrik yang mengalir pada Hall effect device yang
ditempatkan dalam medan magnet yang arahnya tegak lurus arus
listrik, pergerakan pembawa muatan akan berbelok ke salah satu
sisi dan menghasilkan medan listrik. Medan listrik terus
membesar hingga gaya Lorentz yang bekerja pada partikel
menjadi nol. Perbedaan potensial antara kedua sisi device tersebut
disebut potensial Hall. Potensial Hall ini sebanding dengan
medan magnet dan arus listrik yang melalui device.
2.5 LabVIEW 2015
Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench,
pada dasarnya sama dengan bahasa pemrograman yang telah
digunakan seperti bahasa C, FORTRAN, BASIC, dan lainnya.
Bahasa pemrograman pada umumnya menggunakan text-based
programming, berbeda dengan LabVIEW yang menggunakakan
graphic based programming atau disebut sebagai bahasa G.
Program LabVIEW menggunakan ekstensi file Virtual
Instruments (VIs) dikarenakan tampilan dan pengoperasiannya
serupa dengan alat instrumen yang digunakan pada laboratorium
seperti osiloskop, dan gauge, button, dan lainnya. Pada dasarnya,
gambar fungsi pada LabVIEW telah dianalogikan sebagai fungsi-
fungsi pada bahasa pemrograman. Blok-blok fungsi tersebut
dapat dihubungkan dengan connector dengan menyesuaikan
permintaan input dan output dari tiap blok fungsi.
2.5.1. Front panel
Front Panel digunakan sebagai interface untuk
user ketika program yang telah dibuat dijalankan. User
dapat mengontrol program, mengubah input dan
memantau data secara real-time.
10

Gambar 2.7 front panel

2.5.2. Block Diagram

Block diagram merupakan bagian dari
LabVIEW untuk menjelaskan lebih detail bagaimana
hubungan antar elemen dan struktur fungsi sehingga
dapat dengan mudah dimengerti alur proses program
yang dibuat.

Gambar 2.8 Block Diagram

2.6 First Order Plus Death Time (FOPDT)

Sistem dinamik dari proses industri dapat dimodelkan dengan
fungsi transfer FOPDT (first order plus death time). FOPDT
didapatkan dari melakukan uji open loop. Uji open loop
11

merupakan langkah yang dilakukan untuk mengetahui

karakteristik respon awal sebelum diberikan pengendali pada
sistem. Uji open loop dilakukan dengan memberikan masukan
berupa sinyal step pada input. Kemudian output akan mengalami
perubahan yang membentuk grafik S (S-Curve) yang merupakan
grafik respon orde satu seperti pada Gambar 2 berikut.

Gambar 2.9 Grafik respon sistem

Dari grafik respon sistem pada Gambar 2, maka akan

didapatkan fungsi transfer FOPDT pada persamaan (1) sebagai
berikut:
𝐾𝑒 −𝜃𝑠
𝐺(𝑠) = 𝜏𝑠+1
(2.1)
K merupakan gain sistem yang diperoleh dari
perbandingan perubahan variabel proses yang diukur sebagai
output dengan variabel manipulasi sebagai input dengan rumus
matematis pada Persamaan (2).
∆ ∆𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
𝐾 = 𝛿 = ∆𝑀𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 (2.2)
Untuk 𝜏 (time constant) didapatkan dari Persamaan (3) sebagai
berikut.
𝜏 = 1.5(𝑡63% − 𝑡28%) (2.3)
dimana:
12

t63%: waktu yang dibutuhkan ketika variabel proses mencapai 63%

dari nilai akhir
𝑡28% : waktu yang dibutuhkan ketika variabel proses mencapai
28% dari nilai akhir
Sedangkan 𝜃 (dead time) adalah perbedaan waktu dari respon
output controller pada saat sinyal step diberikan hingga respon
proses mulai bergerak. Atau bisa dituliskan pada Persamaan (4)
berikut.
𝜃 = 𝑡63% − 𝜏 (2.4)
Dengan menggunakan persamaan yang didapatkan dari grafik
respon sistem, maka akan didapatkan fungsi transfer FOPDT
sebagai pemodelan dari plant. Pemodelan FOPDT ini digunakan
untuk menentukan parameter tuning PID.
2.7 Tuning PID (Proporsional-Integral-Derivative)
Pada suatu sistem kontrol, dapat diketaui bahwa adanya
beberapa macam aksi kontrol, diantaranya yaitu aksi kontrol
proportional, integral dan derivative. Masing-masing aksi kontrol
mempunyai keunggulan tertentu, dimana proporsional berfungsi
untuk menghasilkan rise time yang cepat, integral berfungsi
untuk memperkecil error dan derivative berfungsi untuk
memperkecil error atau meredam overshoot.
Pengendali PID merupakan jenis mode pengendali yang
umum digunakan untuk keperluan sistem automasi di industri.
Hal ini dikarenakan fleksibilitas dari kontrol PID. Algoritma dari
PID didefinisikan sebagai berikut:
1 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑐 (𝑒(𝑡) + 𝑇 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 𝑑𝑡
) (2.5)
𝑖
dimana:
 13

u(t) : sinyal error

e(t) :error
KC :gain controller
Ti :integral time
Td :derivative time

Gambar 2.10 Blok diagram kontroler PID

2.8 Tuning PID

Tuning PID bertujuan untuk mendapatkan nilai yang paling
optimal pada parameter P, I dan D. Terdapat banyak metode
dalam melakukan tuning PID, diantaranya adalah trial and error,
Ziegler–Nichols, Cohen-Coon, ITAE dan lain-lain. Dalam
praktikum kali ini, metode tuning PID yang digunakan adalah
metode tuning Ziegler Nichols tipe 1, dimana menggunkan uji
open loop sistem. Nilai PID diperoleh dari hasil percobaan
dengan masukan unit-step, dimana hasilnya akan terbentuk kurva
berbentuk huruf S. Kurva bentuk S memiliki karakteristik dengan
2 buah konstanta, yaitu death time (𝛼) dan time constant (𝜏).
Kedua parameter tersebut diperoleh dengan menggambar garis
tangensial pada titik infleksi kurva S. Garis tangensial tersebut
akan berpotongan dengan garis time axis dan garis 𝑐(𝑡)=𝐾.
14

Gambar 2.11 kurva S

Tabel 1 Metode tuning PID Ziegler Nichols tipe pertama

Tipe KC Ti Td
kontroller
P 1 𝜏 - -
( )
𝐾 𝛼
PI 0.9 𝜏 3.3 α -
( )
𝐾 𝛼
PID 1.2 𝜏 2α 0.5α
( )
𝐾 𝛼

Tabel 2 Metode tuning PID Cohen-Coon

Tipe KC Ti Td
kontroller
P 1 𝜏 1 𝛼 - -
( ) [1 + ( )]
𝐾 𝛼 3 𝜏
PI 1 𝜏 𝛼 -
( ) [0.9 30 + 3 ( )
𝐾 𝛼 𝛼[ 𝜏
1 𝛼 𝛼 ]
9 + 20 ( )
+ ( )] 𝜏
12 𝜏
PD 1 𝜏 5 1 𝛼 - 𝛼
( ) [ + ( )] 6− 2( )
𝐾 𝛼 4 6 𝜏 𝛼[ 𝜏 ]
𝛼
22 + 3 ( )
𝜏
15

PID 1 𝜏 4 1 𝛼 𝛼
( ) [ + ( )] 32 + 6 ( ) 4
𝐾 𝛼 3 1 𝜏 𝛼[ 𝜏
𝛼 ] 𝛼[ 𝛼 ]
13 + 8 ( ) 11 + 2 ( )
𝜏 𝜏

Tabel 3Metode tuning PID ITAE

Tipe KC Ti Td
kontrolle
r
P 0.49 𝜏 1.084 - -
(Disturbance) ( )
𝐾 𝛼
PI 0.586 𝜏 0.916 𝜏 -
(Disturbance) ( ) 𝛼
𝐾 𝛼 1.03 − 0.165 ( )
𝜏
PI (Setpoint 0.859 𝜏 0.977 𝜏 𝛼 0.68 -
Tracking) ( ) ( )
𝐾 𝛼 0.674 𝜏
PID 0.965 𝜏 0.855 𝜏 𝛼 0.929
(Disturbance) ( ) 𝛼 0.308𝜏 ( )
𝐾 𝛼 0.796 − 0.147 ( ) 𝜏
𝜏
PID 1.357 𝜏 0.947 𝜏 𝛼 0.738 𝛼 0.995
(Disturbance) ( ) ( ) 0.381𝜏 ( )
𝐾 𝛼 0.842 𝜏 𝜏

2.9 Analisis Performansi Respon Pengendali

Analisis performansi pengendali merupakan analisis yang
dapat dilakukan secara kuantitafif dan kualitatif pada hasil respon
sistem dari pengendali. Analisis kuantitatif dapat dilakukan
dengan minimal mencari beberapa karakteristik antara lain
maximum overshoot, settling time dan eror steady state.
Sedangkan analisis kualitatif dengan mencari nilai Integral
Absolute Error (IAE). Pada Gambar 3 ditunjukkan parameter-
parameter yang digunakan dalam melakukan analisis performansi
pengendali.
16

Gambar 2.12 Respon pengendali

Berdasarkan Gambar 5 di atas, parameter yang dibutuhkan

dalam melakukan analisa performansi pengendali antara lain:
a. Nilai settling time (𝑡𝑠), waktu saat output proses
mencapai lebar pita ±5% dari perubahan total output
proses.
b. Maximum overshoot (𝑀𝑝), dengan perhitungan nilai
penggunakan Persamaan (6) sebagai berikut:
𝑎
𝑀𝑝 = 𝑏 𝑥100% (2.6)
c. Error steady state (𝐸𝑠𝑠), dengan mengitung selisih output
dengan set point pada saat keadaan steady state atau
tunak.
d. Nilai IAE adalah penjumlahan nilai absolute error dari
output proses, nilai IAE di interpretasikan pada area yang
diarsir seperti pada Gambar 6. Nilai IAE dihitung seperti
pada persamaan (7) berikut.
~
𝐼𝐴𝐸 = ∫0 |𝑒(𝑡)|𝑑𝑡 (2.7)
17
 18

Halaman ini sengaja dikosongkan

 19

BAB III
METODOLOGI

3.1 Peralatan
Adapaun peralatan yang digunakan pada percobaan kali ini
adalah sebagai berikut:
a. Tangki
b. Control valve
c. Waterflow sensor
d. National Instrument Compact Field Point
e. PC yang telah ter-install software LabVIEW 2015
f. Compressor
g. Dua buah pompa (Pump 1 dan Pump 2)
h. Differential Pressure Transmitter

3.2 Langkah Percobaan

Adapun metodologi pada percobaan kali ini adalah sebagai
berikut:
a. Pompa satu dinyalakan untuk mengisi tangki hingga
tercapainya ketinggian air yang telah ditentukan.
b. Diberi sinyal perintah agar control valve melakukan
bukaan valve sebesar 40%. Setelah bersirkulasi dengan
baik, pompa dua dinyalakan.
c. Dilakukan uji open loop dengan menambah bukaan
valve sebesar 10% dari bukaan awal.
d. Perubahan flow diamati hingga tercapainya kondisi
steady untuk memperoleh kurva S melalui fungsi
record pada LabVIEW 2015.
e. Nilai 𝛼 (death time) dan 𝜏 (time constant) dihitung
untuk memperoleh nilai-nilai parameter tuning PID
dengan metode tuning Ziegler-Nichols tipe pertama,
Cohen-Coon dan ITAE.
f. Parameter PID dimasukkan pada LabVIEW 2015
ketika sistem close loop.
 20

g. Data yang diperoleh kemudian diolah melalui fungsi

record pada LabVIEW 2015 untuk memperoleh
control performance dari pengendalian flow yang
dilakukan
h. Dilakukan uji perubahan set point ±10% dan amati apa
yang terjadi melalui data yang telah diperoleh.

Halaman ini sengaja dikosongkan

 21

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa data

Pada percobaan pertama dilakukan uji open loop. Uji open
loop merupakan langkah yang dilakukan untuk mengetahui
karakteristik respon awal sebelum diberikan pengendali pada
sistem. Uji open loop dilakukan dengan memberikan
masukan berupa sinyal step pada input. Kemudian output
akan mengalami perubahan yang membentuk grafik S (S-
Curve) yang merupakan grafik respon orde satu seperti pada
Gambar 4.1 berikut.
60

40

20

0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81

Amplitude - Plot 1 Amplitude - Plot 2

Gambar 4.1 Hasil uji open loop

Berdasarkan kurva s hasil analisa uji open loop diperoleh

parameter sebagai berikut:

Tabel 4 Hasil uji open loop

Parameter Nilai
Gain (k) 0.505
Time constant (𝜏) 5 s (0.083 menit)
Dead time (𝛼) 7 s (0.104 menit)
Setelah didapatkan nilai tersebut diatas, dilakukan tuning PID
yang bertujuan untuk mendapatkan nilai yang paling optimal pada
 22

parameter P, I dan D. Dalam hal ini, pada pengendalian flow

hanya dilakukan tuning PI. Tuning dilakukan dengan 3 metode,
yaitu Ziegler–Nichols, Cohen-Coon dan ITAE.

Tabel 5 Parameter tuning PI dengan beberapa metode

Metode tuning Kc Ti
Ziegler–Nichols 1.272 0.275
Cohen-Coon 1.432 0.107
ITAE 0.849 0.104
Dari nilai parameter tuning mode PI pada Tabel 4.2,
kemudian dilakukan uji dengan metode Ziegler Nichols sehingga
diperoleh grafik respon dari sistem sebagai berikut.

Chart Title
60
55
50
45
40
11

76
1
6

16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71

81
86
91
96

Gambar 13.2 Respon pengendali PI hasil tuning dengan metode

ziegler nichols
 23

Chart Title
60

55

50

45

40
6

31

56

81
1

11
16
21
26

36
41
46
51

61
66
71
76

86
91
96
Gambar 4.3 Grafik respon pengendali PI hasil tuning dengan
metode Cohen-Coon

Chart Title
60

55

50

45

40
11

51

91
1
6

16
21
26
31
36
41
46

56
61
66
71
76
81
86

96

Gambar 4.4 Grafik respon pengendali PI hasil tuning dengan

metode ITAE

Dari ketiga grafik respon pengendali dari masing-masing

metode tuning, dapat dianalisa karakteristik responnya sebagai
berikut.
Tabel 6 Perbandingan karakteristik respon pengendali hasil
tuning beberapa metode

Karakteristik Nilai
Ziegler Cohen- ITA
 24

nichols Coon E
Maksimum 0.65 % 1.9 % 4.9
overshoot %
Rise time 8 7 21
Setling time 53 53 60
Peak time 26 10 22
Delay time 4 2 12

4.2 Pembahasan
Pada praktikum P-3 ini dilakukan 4 jenis percobaan, yaitu uji
open loop sistem, serta kemudian dilakukan tuning PID dengan
menggunakan 3 metode yang berbeda (Ziegler Nichols, Cohen-
coon dan ITAE). Pada percobaan pertama dilakukan uji open
loop. Uji open loop merupakan langkah yang dilakukan untuk
mengetahui karakteristik respon awal sebelum diberikan
pengendali pada sistem. Uji open loop dilakukan dengan
memberikan masukan berupa sinyal step pada input. Kemudian
output akan mengalami perubahan yang membentuk grafik S (S-
Curve) yang merupakan grafik respon orde satu. Dari hasil uji
open loop didapatkan parameter FOPDT (First Order Plus Death
Time seperti K (Gain), Τ (Time Constant), α ( Dead Time)
masing-masing sebesar 0.505, 5 sekon dan 7 sekon. Pemodelan
FOPDT ini digunakan untuk menentukan parameter tuning PID.
Dalam hal ini pengendalian flow menggunakan pengendali PI.
Hal ini dikarenakan sifat pengendali P yang selalu meninggalkan
offset dapat ditutupi oleh pengendali I, sedangkan pengendali I
yang lambat dapat ditutupi oleh pengendali P, sehingga
pengendali PI menghasilkan respon yang cepat dari pengendali
integral tapi mampu menghasilkan offset yang ditinggalkan oleh
pengendali P dan karakteristik tersebut cocok dengan sifat dari
pengendalian flow.
 25

Percobaan kedua yaitu melakukan tuning PI dengan metode

Ziegler-Nichols tipe pertama dengan parameter Kc sebesar 1,272
dan Ti 0,275 sekon. Nilai parameter ini kemudian dimasukkan
pada LabVIEW 2015 ketika sistem close loop dan dapat diamati
respon pengendalinya. Karakteristik respon dari pengendali
metode Ziegler Nichols yaitu diantaranya Settling Time (Ts) 53
sekon, Rise Time 8 sekon, Peak Time (Tp) 26 sekon, Maximum
Overshoot (Mp) hanya 0.65%, dan Delay Time 4 sekon.
Kemudian dilakukan tuning PI metode Cohen-coon dengan
parameter Kc sebesar 1.432 dan Ti 0,107 sekon. Hasil respon dari
metode ini memiliki karakteristik diantaranya Settling Time (Ts)
53 sekon, Rise Time 7 sekon, Peak Time (Tp) 10 sekon, Maximum
Overshoot (Mp) 1.9%, dan Delay Time 2 sekon. Dan yang terakhir
dilakukan tuning PI metode ITAE dengan parameter-parameter
Kc sebesar 0.849 dan Ti 0,104 sekon. Hasil responnya memiliki
karakteristik diantaranya Settling Time (Ts) 60 sekon, Rise Time
21 sekon, Peak Time (Tp) 22 sekon, Maximum Overshoot (Mp)
4,9%, dan Delay Time 12 sekon.

Berdasarkan karakteristik respon sistem dari masing-masing

metode yang digunakan, dapat disimpulkan bahwa metode
Ziegler Nichols memberikan respon terbaik dibandingkan metode
lainnya. Hal ini ditandai dengan nilai overshoot yang kecil dan
settling time yang lebih cepat.
26

Halaman ini sengaja dikosongkan

 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisa data hasil percobaan, dapat disimpulkan
sebagai berikut:
a. Pada praktikum ini dilakukan tuning PID
menggunakan 3 metode, yaitu Ziegler Nichols,
Cohen-coon dan ITAE
b. Metode Ziegler-Nichols tipe pertama dengan parameter
Kc sebesar 1,272 dan Ti 0,275 sekon memiliki
karakteristik respon dari pengendali metode Ziegler
Nichols yaitu diantaranya Settling Time (Ts) 53 sekon,
Rise Time 8 sekon, Peak Time (Tp) 26 sekon, Maximum
Overshoot (Mp) hanya 0.65%, dan Delay Time 4 sekon.
Metode Cohen-coon dengan parameter Kc sebesar 1.432
dan Ti 0,107 sekon. Hasil respon dari metode ini
memiliki karakteristik diantaranya Settling Time (Ts) 53
sekon, Rise Time 7 sekon, Peak Time (Tp) 10 sekon,
Maximum Overshoot (Mp) 1.9%, dan Delay Time 2
sekon. Dan metode ITAE dengan parameter-parameter
Kc sebesar 0.849 dan Ti 0,104 sekon. Hasil responnya
memiliki karakteristik diantaranya Settling Time (Ts) 60
sekon, Rise Time 21 sekon, Peak Time (Tp) 22 sekon,
Maximum Overshoot (Mp) 4,9%, dan Delay Time 12
sekon.
c. Berdasarkan karakteristik respon sistem dari masing-
masing metode yang digunakan, dapat disimpulkan
bahwa metode Ziegler Nichols memberikan respon
terbaik dibandingkan metode lainnya. Hal ini ditandai
dengan nilai overshoot yang kecil dan settling time yang
lebih cepat.

27
5.2 Saran
Adapun saran untuk praktikum ini antara lain sebagai berikut:
a. Praktikan sebaiknya mempelajari lebih dalam tentang
software LabVIEW sebelum melakukan praktikum.
b. Percobaan dilakukan lebih dari satu kali agar hasilnya
lebih akurat (respon yang dihasilkan lebih mendekati
kurva S).

28
29

Halaman ini sengaja dikosongkan

 30

DAFTAR PUSTAKA

[1] Aplikasi Level Control. Septiana, Muthia. 2018.

Lhokseumawe : s.n., 2018.
[2] Otomatis, Asisten Praktikum Sistem Pengendalian. 2019.
Simulasi Sistem Pengendalian Flow dengam LabVIEW 2015.
Surabaya : s.n., 2019.
[3] Perancangan Three Element control pada Tangki Tertutup
dengan Metode Pengendalian Feedback-Feedforward
Menggunakan SCADA. Romadhon, Affian Taufikur. 2017.
Surabaya : s.n., 2017.
[4] Rancang Bangun Pengendalian Level Air Otomatis Pada
Tangki Dengan Servo Valve Berbasis PID Controller. Muizz,
Muchammad Nur Fatah. 2019. 2019, Jurnal Teknik Elektro, p.
1.