DAFTAR ISI

DAFTAR ISI............................................................................................................................ i
DAFTAR GAMBAR............................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .................................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
A. Latar Belakang PKL .................................................................................................. 1
B. Maksud dan Tujuan PKL .......................................................................................... 1
C. Kegunaan PKL .......................................................................................................... 2
D. Tempat PKL ............................................................................................................. 2
E. Jadwal Waktu PKL ................................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM TEMPAT PKL .......................................................................... 4
A. Sejarah Perusahaan................................................................................................. 4
B. Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................................. 5
C. Kegiatan Umum Perusahaan................................................................................. 13
BAB III PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ..................................................... 18
A. Bidang atau Unit Kerja .......................................................................................... 18
B. Pelaksanaan PKL Kerja .......................................................................................... 19
1. Kegiatan Orientasi ............................................................................................. 19
1.1.1 Kantor SHE ................................................................................................... 20
1.1.2 Kantor PPET (Perencanaan,pengembangan, dan evaluasi tambang) .......... 21
1.1.2.1 Aktivitas Pemboraan ............................................................................. 21
1.1.2.2 Survey Lapangan ................................................................................... 22
1.1.3 Peledakaan ................................................................................................... 24
1.14 Pemuatan (loading) ....................................................................................... 33
1.1.5 Pengangkutan (hauling) ............................................................................... 33
1.1.6 Peremukan (Crushing).................................................................................. 34
C. Permasalahan yang di hadapi ............................................................................... 35
1. Latar Belakang Topik ..................................................................................... 36
2. Kajian teori .................................................................................................... 36
2.1 Pengeboran ........................................................................................... 36

i
 2.2 Pola Pemboran ...................................................................................... 37
2.3 Arah Pengeboran .................................................................................. 38
2.4 Peledakaan ............................................................................................ 40
2.5 Geomteri peledakaan............................................................................ 45
2.6 Fragmentasi Hasil batuan...................................................................... 51
D. Solusi yang ditawarkan ......................................................................................... 58
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 61
A. KESIMPULAN ......................................................................................................... 61
B. SARAN ................................................................................................................... 62
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 63

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar.1 Peta Lokasi Daerah ............................................................................................. 8

Gambar.2. PT Semen Padang, Sumatera Barat................................................................... 9
Gambar 3. Peta Geologi Permukaan Bukit Karang Putih .................................................. 11
Gambar 4. Statigrafi Bukit Karang Putih ........................................................................... 13
Gambar 5: GPS Geodetik................................................................................................... 14
Gambar 6: Skema Tahapan Penambangan PT Semen Padang ......................................... 18
Gambar 7: kantor departemen tambang.......................................................................... 18
Gambar 8: Kantor bordak PT Semen Padang.................................................................... 19
Gambar 9: Jadwal Kegiatan orientasi................................................................................ 20
Gambar 10: Tampak Depam Kantor SHE .......................................................................... 21
Gambar 11: alat bor Furukawa HCR 1500 ED II ................................................................ 22
Gambar 12: penanda titik bor........................................................................................... 23
Gambar 13: hasil dari kegiataan sounding........................................................................ 23
Gambar 14: Design pola peledakan .................................................................................. 24
Gambar 15: Gudang Hadak PT Semen Padang ................................................................. 25
Gambar 16: Lead wire ....................................................................................................... 26
Gambar 17: Blasting Ohmmeter ....................................................................................... 26
Gambar 18: Blasting Machine ........................................................................................... 27
Gambar 19: menghubungkan lead wire ke Blasting machine ......................................... 28
Gambar 20: Dabex ............................................................................................................ 29
Gambar 21: Booster .......................................................................................................... 30
Gambar 22 : Detonator in hole delay 500 ms ................................................................... 30
Gambar 23: delay 42 ms (kiri) delay 67 ms (kanan).......................................................... 30
Gambar 24: pembuatan primer ........................................................................................ 31
Gambar 25: double primer (kiri) double booster (kanan) ................................................ 31
Gambar 26: memasukan dabex ........................................................................................ 32
Gambar 27: penutupan lubang ledak dengan steaming................................................... 32
Gambar 28: Aktivitas Loading ........................................................................................... 33

iii
Gambar 29: proses hauling ke dumping area ................................................................... 34
Gambar 30: Pola Peledakan .............................................................................................. 38
Gambar 31: Keuntungan penggunaan Staggered Pattern ................................................ 38
Gambar 32: pengaruh gelombang pada lubang tegak dan miring terhadap lantai.......... 40
Gambar 33: pengaruh spacing terhadap penyebaran gelombang ................................... 48
Gambar 34: Geometri peledakaan.................................................................................... 51
Gambar 35: pengukuran geometri peledakaan ................................................................ 55

iv
 DAFTAR TABEL

Table 1. jadwal kegiatan praktek kerja lapangan ............................................................... 3

Table 2:Perbandingan penerapan pemboran tegak dan mirinig (konya,1990) ................ 39
Tabel 3. Beberapa sifat batuan (ICI Explosive) .................................................................. 40
Tabel 4. Kaitan antara arah peledakan dengan orientasi bidang lemah (Hustrulid,1999) 42
Tabel 5. Bobot isi bahan peledak (Kramadibrata,1998) ................................................... 43
Tabel 6 . Fungsi “n “Terhadap Parameter ......................................................................... 53
Table 7. hasil pengamatan geomteri aktual PT Semen Padang ........................................ 55
Table 8 :hasil perhitungan fragmentasi menggunakan model Kuz-ram ........................... 56
Table 9: Nilai powder factor dari data aktual ................................................................... 58
Table 10: geomteri teoritis ............................................................................................... 59
Table 11: Perbandingan PC dengan hasil fragmentasi...................................................... 60
Table 12: solusi yang ditawarkan ...................................................................................... 60
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
LAMPIRAN F
LAMPIRAN G
LAMPIRAN H
LAMPIRAN I

v
BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang PKL

Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu syarat yang harus
dipenuhi oleh setiap mahasiswa S1 (Strata-1) Program Studi Teknik Pertambangan
Fakultas Sains Dan Teknologi Universitas Jambi dalam menyelesaikan studinya.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah suatu kegiatan penerapan disiplin ilmu
pengetahuan, sikap, serta keterampilan dari mahasiswa selama menempuh
pendidikan bangku kuliah. Kerja praktik ini akan menambah wawasan,
keterampilan, dan pengalaman mahasiswa berupa kerja praktik langsung di
lapangan.
Pada hakekatnya Praktek Kerja Lapangan sangat menguntungkan dan berguna
bagi mahasiswa karena memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk
mengamati, mempelajari, dan mengaplikasikan ilmu-ilmu dan teori dalam
perkuliahan dengan dibimbing langsung oleh pembimbing lapangan, serta
menambah wawasan mengenai dunia kerja. Disamping itu mahasiwa juga dapat
melihat, mengamati, membandingkan dan sekaligus dapat menerapkan ilmu-ilmu
dan teori-teori yang didapatkan selama perkuliahan.
Dalam kegitan praktek di lapangan, mahasiswa dituntut untuk dapat
mengidentifikasikan kondisi perusahaan/instansi tempat melaksanakan praktek
industri. Bentuk kegiatan ini ditekankan pada aspek pelaksanaan pekerjaan
dilapangan. Dalam pelaksanaanya, perusahaan dapat menempatkan mahasiswa pada
suatu bagian/divisi tertentu selama pelaksanaan praktek, atau merotasikan
mahasiswa diantara berbagai bagian/divisi dalam perusahaan. Disamping untuk
mengenal dunia kerja, praktek kerja industri juga diharapkan menjadi sarana bagi
mahasiswa belajar menulis laporan dan dapat melakukan presentasi dengan baik.

B. Maksud dan Tujuan PKL

1. Maksud PKL
Maksud dari dilakukannya Praktek Kerja lapangan ini adalah untuk mengetahui
kegiatan aktivitas peledakan di Perusahaan Industri serta mengetahui teknis peledakan
yang diterapkan.

1
 2. Tujuan PKL
Adapun Tujuan dari praktek Kerja Lapangan ini adalah:

a. Meningkatkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesi mahasiswa melalui

penerapan ilmu, pengamatan teknologi yang diterapkan di lapangan.
b. Mengetahui dan memahami sistem kerja di area pertambangan, serta
memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja yang akan dilakukan,
sehingga bisa menghasilkan ahli yang terampil serta mampu memecahkan
masalah yang dihadapi dalam dunia kerja secara sistematis.
c. Mengimplementasikan ilmu yang telah diperoleh dibangku perkuliahan ke
dunia kerja.
d. Melatih kemampuan berkomunikasi dan bekerjasama dengan orang lain yang
mempunyai disiplin ilmu dan karakter yang berbeda-beda.

C. Kegunaan PKL
Adapun Kegunaan Praktek Kerja Lapangan selama di perusahaan industri
adalah
a. Mengembangkan ilmu yang diperoleh selama perkuliahan dan mencoba
menemukan sesuatu yang belum diperoleh selama perkuliahan.
b. Terciptanya kerjasama tim (team work) antara anggota praktek kerja
lapangan, tertanam sikap kerja sama sebagai bekal di dunia kerja.
c. Melatih cara berkomunikasi yang baik agar tertanam dalam diri untuk
menghargai profesi di dunia kerja nanti nya

D. Tempat PKL
Tempat pelaksanaan Praktek Lapangan Industri ditentukan dengan
persyaratan sebagai berikut:
a. Perusahaan harus memiliki badan hukum yang serta bergerak dalam bidang
produksi atau jasa.
b. Perusahaan atau industri dalam melaksanakan kegiatan atau operasinya
memerlukan tenaga kerja dan tenaga ahli dibidang teknik atau kejuruan.
c. Perusahaan atau industri sedapat mungkin memiliki pusdiklat atau memiliki
tenaga ahli yang bisa memberikan bimbingan atau informasi kepada
mahasiswa selama mengadakan Praktek Lapangan Industri

2
 d. Memiliki kegiatan atau operasi yang dilakukan oleh perusahaan, agar
mahasiswa dapat memperoleh pengalaman langsung dalam meningkatkan
pengetahuan yang diperolehnya di Program Studi Teknik Pertambangan
Universitas Jambi
Berdasarkan syarat tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan tersebut, maka
PT. Semen Padang layak sebagai tempat melaksanakan Praktek Kerja lapangan
bagi mahasiswa, dengan mengajukan proposal terlebih dahulu dan selanjutnya
diproses oleh perusahaan

E. Jadwal Waktu PKL

Jadwal kegiatan Praktek Kerja lapangan di PT Semen Padang dilakukan
pada tanggal 2 Januari-2 maret 2017. Tahapan kegiatan kerja Praktik dapat
dijelaskan pada table sebagai berikut:

Table 1. jadwal kegiatan praktek kerja lapangan

NO TANGGAL KEGIATAN CATATAN

1. 2 januari s/d 7 januari Orientasi Lapangan dan

2017 Pengenalan

2. 9 febuari s/d 20 Febuari Kegiatan Pengambilan

2017 data dan ikut serta dalam
aktivitas penambangan Tanggal dan lama kegiatan
Di lapangan ini dapat berubah sesuai
kondisi di perusahaan

3. 21 s/d 1 maret 2017 Penyusunan laporan

4. 3 maret 2017 Kembali ke kampus

Sumber: dokumentasi Penulis

3
BAB II TINJAUAN UMUM TEMPAT PKL

A. Sejarah Perusahaan
PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang merupakan
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang terletak di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan yang jaraknya + 15 Km dari Pusat Kota Padang dengan ketinggian + 200
M dari permukaan laut.
Pabrik ini mulai memproduksi semen pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton
pertahun, dan angka produksi terbesar pernah mencapai 170.000 ton pada tahun 1939.
Pada tahun 1942-1945, pabrik diambil alih oleh manajemen Asano Cement, Jepang.
Setelah proklamasi kemerdekaan Republik Indonesia tanggal 17 Agustus 1945, pabrik ini
diambil alih oleh karyawan dan diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia
dengan nama Kilang Semen Indarung.
Pada Agresi Militer I tahun 1947, diganti namanya menjadi NV Padangs Portland
Cement Maatschappij (NVPPCM). Berdasarkan PP No.50 tanggal 5 Juli 1958, tentang
penentuan perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan
nasionalisasi, maka NV Padangs Portland Cement Maatschappij (NVPPCM)
dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri
Tambang (BAPPIT) Pusat dan setelah tiga tahun dikelola PP Nomor 135 tahun 1961
status perusahaan diubah menjadi (Perusahaan Negara). Akhirnya pada tahun 1971
melalui peraturan pemerintah No 7, menetapkan Semen Padang menjadi PT Semen
Padang dengan Akta Notaris 5 tanggal 4 Juli 1872. Berdasarkan SK Menteri Keuangan
Republik Indonesia No.5-326/MK.016/1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas 3
pabrik semen milik pemerintah yaitu PT. Tonasa (PTST), PT Semen Padang (PTSP), PT.
Semen Gresik, yang teralisir pada tanggal 15 September 1995, sehingga pada saat itu PT
Semen Padang berada di bawah PT. Semen Gresik Group (Semen Gresik Group).
Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk,
menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Setelah memenuhi ketentuan hukum yang
berlaku, pada tanggal 7 Januari 2013 ditetapkan sebagai hari lahir PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Perseroan memiliki empat merk yang lekat di hati konsumen, yaitu Semen
Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa dan Thang Long Cement.

4
 Perseroan menguasai pangsa pasar domestik terbesar yang mencapai sekitar 44 %,
menunjukkan keunggulan reputasi yang mencerminkan kekuatan corporate dan brand
image Perseroan. Saat ini PT Semen Padang mempunyai empat pabrik produksi, yaitu
pabrik produksi Indarung II, III, IV dan V.
1. Visi Dan Misi PT Semen Padang
1.1 Visi
Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan lingkungan di
indonesia bagian barat dan asia tenggara.
1.2 Misi
a. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya yang
berorientasi kepuasan pelanggan.
b. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tingi.
c. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional
d. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya perusahaan
yang berwawasan lingkungan.
e. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stokeholder

B. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi dalam suatu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) menjadi salah
satu bagian yang penting. Struktur ini akan memiliki peran dan tanggung jawab yang
jelas terhadap masing-masing bagiannya. Peran dan tanggung jawab tertinggi adalah
direktur utama. Secara umum PT. Semen Padang dipimpin oleh seorang Direktur Utama
yang membawahi keseluruhan unit kerja yang ada. Direktur utama bertugas untuk
memimpin, mengelola, dan memastikan segala sesuatu yang berkaitan dengan bisnis agar
tetap berjalan dengan baik. Direktur utama mengawasi secara langsung kinerja dari tiga
direktur dalam perusahaan PT. Semen Padang, yaitu direktur komersial yang bertanggung
jawab mengkoordinir segala sesuatu yang berhubungan dengan penjualan produk,
Direktur produksi yang bertanggung jawab mengkoordinir segala sesuatu yang
berhubungan dengan produksi bahan baku maupun produk akhir, serta direktur keuangan
yang bertanggung jawab dalam mengatur keuangan di PT. Semen Padang.
Kelancaran dalam produksi PT Semen Padang tidak luput dari kerja sama antara
semua pihak, salah satunya adalah Departemen Tambang yang mempunyai tugas untuk
menyediakan bahan bakusemen yaitu Batu kapur, Silika dan Tanah liat yang

5
bertanggungjawab kepada Direktur Produksi. Departemen Tambang PT Semen Padang
terdiri atas biro-biro yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut (
Lampiran g):
a. Biro Penambangan
Biro ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk menyediakan bahan
baku semen berupa batu kapur dan batu silika sesuai dengan permintaan pabrik.
Biro penambangan ini terdiri atas tiga bidang, yaitu:
1) Bidang Drilling, Blasting & Mining Service
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas kegiatan
pemboran, peledakan dan pelayanan di tambang.
2) Bidang Loading & Hauling
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas kegiatan
pemuatan dan pengangkutan batu kapur maupun batu silika. Bidang ini
berhubung dengan alat berat yaitu Dump Truck dan Excavator.
3) Bidang crushing & Conveying
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas kegiatan
peremukan dan transfer batu kapur maupun batu silika ke storage sesuai
dengan kebutuhan pabrik.

b. Biro Pemeliharaan Alat Tambang

Biro ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk melakukan pemeliharaan
dan perbaikan terhadap alat-alat tambang. Biro pemeliharaan alat berat tambang ini
terdiri atas tiga bidang yaitu:
1. Bidang pemeliharaan Crusher & Alat Transport I
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk melakukan pemeliharaan
alat-alat yang berada di tambang dan unit crusher& belt conveyor (tambang) yang
mengalami kerusakan.
2. Bidang Pemeliharaan Crusher & Alat Transport II
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk melakukan
pemeliharaan dan perbaikan terhadap crsuher , belt dan alat berat Indarung (
pabrik ) sperti craine, wheelloader, forcleap dan sebagainya.
3. Bidang PLI dan Alat Tambang
Bidang ini bertugas dalam perawatan sistem kelistrikan dan instrumen listrik
dari alat-alat tambang yang ada di PT. Semen Padang. Jika ada masalah tentang
kelistrikannya, maka bidang ini yang bertanggung jawab memperbaikinya.

6
 c. Biro Pemeliharaan Alat Berat Tambang
Biro ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk memelihara alat berat
tambang dan memperbaikinya jika ada kerusakan untuk mendukung kebutuhan
Departemen Tambang. Biro pemeliharaan alat berat tambang ini terdiri atas tiga
bidang yaitu:
a. Bidang Pemeliharaan Alat Berat Tambang
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas pemeliharaan terhadap
Alat Berat Tambang yang bersift trouble shouting.
b. Bidang Bengkel Tambang
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk pemeliharaan
terencana seluruh alat khusus yang sifatnya General Over Houl.
c. Bidang Pemeliharaan Listrik dan Instrumen Alat Berat Tambang
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk melakukan
pemeliharaan sistem listrik dan instrumen yang terdapat pada alat berat tambang.

d. Biro Perencanaan, Pengembangan & Evaluasi Tambang

Biro Perencanaan, pengembangan dan evaluasi tambang mempunyai tugas dan
tanggung jawab untuk melakukan evaluasi terhadap peralatan tambang, pengendalaian
dan evaluasi biaya departemen, perencanaan serta lingkungan dan safety pada tambang
Quarry PT. Semen Padang.
B.1 Lokasi Kesampain Daerah
Lokasi PT. Semen Padang terletak di Indarung, sekitar ± 15 Km di sebelah
Timur kota Padang, secara administrasi termasuk dalam Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kota Madya Padang, Provinsi Sumatera Barat dengan ketinggian lebih
kurang 200 meter diatas permukaan laut.Indarung terletak di kaki Bukit Barisan
yang membujur dariUtara ke Selatan, dan secara geografis terletak antara garis
meridian1°04’30’’ LS sampai 1o06’30’’ LS dan 100°10’30’’ BT sampai
100°15’30” BT. Berbatasan kearah Barat dengan kota Padang, kearah Timur
dengan Kabupaten Solok, kearah Utara dengan Kabupaten Batusangkar dan
kearah Selatan berbatasan dengan Kabupaten PesisirSelatan.Lokasi penambangan
Batukapur beradadi Bukit Karang Putihyang terletak di desa Karang Putih.
Karang Putih adalah sebuahperkampungan kecil yang terletak ± 2 Km di sebelah
Selatan Indarungdan terletak antara 0°56’51,66’’ LS sampai 0°57’50,56” LS dan

7
100°26’6,56” BT sampai dengan 100°26’51,76” BT. Berikut peta lokasi untuk
daerah PT. Semen Padang.
Untuk lebih jelasnya Peta lokasi daerah PT Semen Padang dapat dilihat
pada Gambar.1 berikut ini:

sumber: google
Gambar.1 Peta Lokasi Daerah
Lokasi penambangan batu kapur ini dihubungkan dengan jalan yang telah
dibeton dan dapat dicapai dengan menggunakan kendaraanumum atau naik
kendaraan milik karyawan PT. Semen Padang.Secara geografis wilayah Indarung
mulai naik sampai kakipegununganan Bukit Barisan membujur dari Utara ke
Selatan PulauSumatera dengan ketinggian ± 200 mdpl dengan puncak
ketinggianmencapai ± 500 mdpl. Bukit Karang Putih dan daerah sekitarnya
merupakan daerah perbukitan bergelombang yang memiliki lerengcuram. Di
daerah ini mengalir beberapa sungai yaitu Batang Idas, Batang Kasuba, dan
Batang Arau. Untuk lebih jelasnya Gambar PT Semen Padang lewat foto udara
dapat dilihat pada gambar 2 di bawah ini.

8
sumber: Dep.Tambang PT Semen Padang, 2012
Gambar.2. PT Semen Padang, Sumatera Barat

B.2 Iklim dan Curah Hujan

Iklim di daerah PT. Semen Padang adalah iklim tropis yang memiliki dua
musim yaitu musim hujan dan kemarau dengan kisaran temperatur 27° - 35°C.
Cuaca dapat mempengaruhi efektivitas kerja pada penambangan yang
menggunakan metode tambang terbuka. Cuaca yang sering hujan dapat
menyebabkan kondisi jalan tambang yang becek dan lengket sehingga akan
mempengaruhi kinerja alat maupun operator, demikian juga sebaliknya apabila
cuaca pada musim kemarau yang menyebabkan jalan tambang jadi

9
berdebu.Untuk jelasnya Data iklim dan curah dan curah hujan dapat dilihat pada
(lampiran H)

B.3 Keadaan Geologi Dan Morfologi

Keadaan geologi daerah ini merupakan bukit yang sangat terjal dengan
sudut lereng alami mencapai 45°. Bukit Karang Putih pada umumnya
ditempati oleh batu kapur (gamping) dengan terobosan batuan beku (basalt,
andesit, granit). Lapisan batu kapur terletak di atas batuan endapan vulkanik
dengan ketebalan 100 - 350 m. Di sebelah Selatan penambangan ditemukan
batuan beku basalt. Hal ini dapat diperkirakan bahwa di daerah ini juga
ekstrusi basalt (proses pembentukan dari basalt menjadi batu kapur).
Ekstursi ini yang kemudian menyebabkan terjadinya penghambluran batu
kapur menjadi karst dengan kristal-kristal yang besar-besar. Dinding-dinding
bukit batu ini memperlihatkan gejala perapuhan melalui kekar-kekar yang
terdapat di daerah tersebut yang menyebabkan rongga-rongga.
Arah Strike dan Dip bidang perlapisan yang terdapat di Bukit Karang
Putih adalah N 25º/74º E. Merupakan suatu front Antiklin dengan poros
perlapisan berarah lebih kurang Timur Laut sampai Barat Daya. Lapisan
tanah penutup yang dijumpai pada lokasi penambangan terdiri dari batu
kapur lapuk dan basalt.
Morfologi Bukit Karang Putih terbagi dua unit morfologi, yaitu morfologi
perbukitan terjal dan morfologi lembah. Morfologi perbukitan terjal
menempati bagian Utara Tengah, Timur dan Selatan daerah penambangan.
Mempunyai pegunungan berarah Barat-Laut Tenggara dan Timur-Barat.
Mempunyai puncak yang landai ke arah utara dan puncak yang terjal serta
ber relief kasar kearah Selatan. Morfologi ini berada pada ketinggian antara
262-525 m diatas permukaan laut, dan dibatasi oleh lereng yang terjal di
bagian Utara, Barat, Timur dan Selatan dengan sudut Berkisar antara 45° -
75°.
Morfologi lembah terletak dibagian barat dari penambangan, memanjang
kearah Barat Laut-Tenggara, searah dengan pegunungan perbukitan dan arah
aliran sungai. Morfologi ini berada pada ketinggian 250 -400 mdpl.
Umumnya ditempati oleh endapan vulkanik (tufa) dan bahan timbunan yang

10
 beaneka ragam. untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar.3 dibawah
ini

sumber: PT.Semen Padang

Gambar 3. Peta Geologi Permukaan Bukit Karang Putih

B.4 Stratigrafi Dan Ganesa Batuan

Tatanan Stratigrafi daerah Bukit Karang Putih tersusun oleh Litholgi
berurutan dari tua ke muda adalah batuan kersikan anggota formasi kuantan
dengan batuan gamping kristalin, berumur permokarbon, secara tidak selaras
berada di atas satuan batuan kersikan dan satuan batu gamping yang terendapkan
bersama satuan konglomerat anggota Formasi Tuhur, berumur trias tengah akhir.
Bukit Karang Putih berumur kala miosen tengah dan intrusi batuan beku. Di

11
sebelah Selatan daerah Bukit Karang Putih berumur kala miosen akhir. Secara
fisik sangat mengganggu kondisi batuan yang terobosannya, perubahan yang
paling menonjol dengan adanya intrusi ini adalah terlihatnya perubahan
batugamping secara berangsur-angsur menjadi marmer disekitar sumber instrusi.
Satuan batuan yang paling muda yang terdapat di Bukit karang Putih adalah
vulkanik berumur tersier-kuarter dan secara tidak selaras menutupi satuan batuan
lain yang ada sebelumnya. (Literatur Geologi PT Semen Padang, tahun 1991)
Sedangkan terjadi secara anorganik, jenis batuan gamping yang terjadi
dalam kondisi iklim dan suasana tertentu dalam air laut atau air tawar,
Magnesium, lempung dan pasir merupakan unsur pengotor pengendap bersama-
sama pada saat proses pengendapan. Apabila pengotornya Magnesium, maka
batugamping tersebut diklasifikasikanbatu dolomitan. Begitu juga apabila
pengotornya lempung makadiklasifikasikan batugamping lempungan, dan batu
gamping pasiran apabila pengotornya pasir. Batu gamping yang mengalami
metamorfosa akan berubah penampakannya maupun panas, sehingga
batugamping tersebut menjadi berbahur, seperti yang dijumpai pada marmer.
Selain itu air tanah juga sangat berpengaruh terhadap penghabluran kembali pada
permukaan batugamping sehingga terbentuk halbur kalsit. Statigrafi daerah Bukit
Karang Putih PT. Seman Padang dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

12
 Sumber:Departemen Tambang PT. Semen Padang, 2000.
Gambar 4. Statigrafi Bukit Karang Putih

B.5 Sifat Sifat dan Kualitas Batu Kapur

Berdasarkan hasil conto permukaan dan inti bor di laboratorium PT. Seman
Padang dipertengahan 2010, diketahui sifat fisik batu kapur di daerah Bukit Karang Putih
sebagai berikut:
 Warna: Putih susu/bening, abu-abu gelap sampai terang
 Kekerasan: 3-5 skala Mohs
 Belahan: Bentuk sempurna
 Pecahan: kaca, bentuk earthy
 Sifat dalam: dari yang keras, liat hingga brittle

 Density: 2,65 ton/bcm dan 1,65 ton/lcm

 Kandungan: CaO : 52%
MgO: 0,44%
FeO: 0,7%
SiO:7%
H2O:4,44

C. Kegiatan Umum Perusahaan

 Perencanaan Penambangan
Kegiatan pada Departemen Pertambangan PT Semen Padang yaitu penambangan batu
kapur dan silika untuk memasok kebutuhan bahan produksi semen di PT. Semen Padang,
metoda penambangan yang diterapkan adalah metoda tambang terbuka Quarry. Adapun
tahapan kegiatannya adalah:
a. Survey lapangan

13
 Untuk merencanakan dan mempengaruhi daerah yang akan di tambang ataupun
sedang ditambang, perlu dilakukannya kegiatan survey dan pengukuran, data yang
diperoleh hasil survey dan pengukuran ini berguna nantinya untuk memetakan front
penambangan.Untuk kegiatan pengukuran ini diperlukan sebuah GPS (Global Position
System) yang terhubung dengan satelit, dan peralatan pendukung lainnya. Alat yang
digunakan di PT Semen Padang adalah GPS geodetik Untuk melakukan survey dan
pengukuran melalui GPS diharapkan dapat melalui prosedur-prosedur, yakni:
1) Cek semua perlatan
2) Tempatkan antena pada posisi yang benar.
3) Orientasikan atena kearah yang benar, dan ukur tinggi antena.
4) Cek mode pangamatan pada receiver GPS
5) Koordinat pendekatan
6) Interval data
7) Besar Maks. Angle
8) Nomor titik dan nomor proyek
9) Zona waktu
10) Waktu mulai dan selesai pengamatan
Setelah mengetahui data hasil survey pengukuran dan sistem yang efisien untuk
melakukan penambangan, perlu direncanakan trik-trik untuk melakukan penambangan
untuk meminimalisir pengeluaran sekecil-kecilnya, untuk mendapatkan produksi yang
sebesar-besarnya,Berikut ini adalah foto dari GPS Geodetik yang ada pada Gambar
digunakaan pada saat survey lapangan

sumber:dokumentasi penulis 2017

Gambar 5: GPS Geodetik

14
Proses Penambangan
1) Perintisan (pioneering)
Perintisan adalah pembuatan jalan masuk untuk pembukaan daerah
penambangan baru (front baru) sampai bisa menempatkan peralatan.
Biasanya meliputi penebangan pohon dan pembersihan dari semak belukar.
2) Pembabatan (Clearing)
Pembabatan merupakan pekerjaan pengembangan yang bertujuan untuk
membersihkan daerah penambangan yang baru dari vegetasi tumbuhan pada
luas areal tertentu. Biasanya kegiatan tersebut meliputi aktivitas penebangan
pohon dan pembuangan.
3) Pengupasan (Stripping)
Pengupasan merupakan tahap untuk mengupas lapisan penutup atau
overburden (OB) pada batu kapur dengan excavator sebagai alat gali dan
muat lalu dump truck sebagai alat angkut. Karena OB banyak mengandung
silika, maka juga bisa dimanfaatkan untuk produksi.
4) Pembersihan Areal Drilling (Dozing)
Kegiatan membersihkan areal Drilling meliputi:
a) Penentuan kebutuhan lubang bor untuk permintaan produksi.
b) Menentukan lokasi pemboran untuk lubang ledak sesuai dengan
desain kemajuan lereng tambang.
c) Membersihkan areal drilling yang sudah dipastikan dengan
Buldozer.
d) Membuat titik lubang bor untuk petunjuk operator pemboran.

5) Pemboran (Drilling)

Merupakan kegiatan pembuatan lubang ledak sebagai tempat

meletakkan bahan peledak pada tahap peledakan nanti. Kegiatan pemboran
ini menggunakan alat bor merek Furukawa yang diameter mata bor nya
berukuran 5 inch. Kedalaman lubang bor ini sesuai dengan yang ditentukan
pada perencanaan tambang (lebih kurang 7 – 12 m). Pola pemboran yang
diterapkan adalah pola zig – zag. Dengan spasi dan burden umumnya 6 x 5
m.
a) Tahap-tahap kegiatan pemboran yaitu:

15
 (1) Penentuan lokasi atau front batu kapur yang akan dibor dengan cara
menganalisa dari kemajuan lereng lokasi penambangan.
(2) Pembersihan front area yang akan dibor dengan menggunakan alat
bulldozer.
(3) Penentuan dan pengukuran posisi titik bor berdasarkan spasing dan
burdennya dengan cara membentangkan alat ukur (meteran) dan
memberi tanda titik–titik tersebut menggunakan cat semprot supaya
memudahkan operator alat bor dalam penempatan mata bornya.
(4) Pemeriksaan kelayakan berbagai komponen alat bor memeriksa
compressor, mata bor, carbulator, lampu, dan lain sebagainya.
(5) Mobilisasi alat bor ke lokasi atau front area yang akan dibor
(6) Penempatan mata bor pada titik – titik yang sudah ditandai..
(7) Mendirikan menara (rig)
(8) Menurunkan batang bor dan mulai melakukan pemboran.
(9) Penggantian mata bor berikutnya untuk mencapai kedalaman yang
telah ditentukan.
(10) Menurunkan menara (rig).
(11) Pemindahan alat bor ke titik bor berikutnya.

6. Peledakan (Blasting)
Peledakan dilakukan untuk memberaikan material batu kapur dari
bongkahannya menjadi ukuran yang lebih kecil lagi. Kegiatan peledakan diawali
dengan mengisi bahan peledak ke dalam lubang bor (charging) selanjutnya setiap
lubang dirangkai dengan pola tertentu untuk diledakkan. Batu kapur di
pertambangan PT. Semen Padang memiliki kekerasan yang tinggi. Oleh karena
itu, perlu dilakukan proses peledakan pada area batu kapur yang akan ditambang.
Setelah semua lubang ledak selesai dibor dilakukanlah proses peledakan.
Peledakan ini bertujuan untuk memberaikan, membongkar atau memecahkan
batuan yang awalnya berdimensi besar untuk diperkecil sehingga akan
mempermudah proses pemuatan, pengangkutan dan proses crushing.
Efek-efek yang akan timbul dari kegiatan peledakan harus sangat diperhatikan
seperti flying rock, debu dan getaran yang dapat mengganggu kestabilan lereng
maupun pemukiman atau bangunan-bangunan yang ada di sekitar area penambangan.

16
Agar tidak menimbulkan bahaya maka jarak aman dari kegiatan peledakan ialah 300
m untuk alat dan 500 m untuk manusia

7. Pemuatan (Loading )

Pemuatan adalah pengambilan material yang sudah diberaikan

kemudian dipindahkan ke dalam alat angkut. Alat muat yang tersedia di
lapangan Bukit Karang Putih terdapat 3 unit Excavator merk Hitachi EH 4,
EH 5, dan EH 6.

8) Pengangkutan (Hauling)
Kegiatan pengangkutan adalah kegiatan yang mengangkut material
hasil peledakan langsung ke hopper crusher, Kegiatan hauling batu kapur
dilakukan pada jalur yang bergantian. Jika hari ini crusher yang beroperasi
mosher (Mobile Crusher) 2 dan LSC II maka pengangkutan menggunakan
jalur depan, dan esoknya crusher yang beroperasi adalah mosher (Mobile
Crusher) 1, LSC IIIA, dan LSC IIIB maka pengangkutan menggunakan jalur
belakang. Hal ini bertujuan untuk mengurangi atau menghindari kecelakaan
dalam bekerja dan bisa melakukan perawatan jalan tambang secara rutin.

9. Crushing&Conveying

Di areal ini batu kapur dari dump truck langsung ditumpahkan ke

hopper crusher untuk pengolahan selanjutnya. Crusher yang digunakan
untuk memecah batu kapur adalah hammer crusher. Kapasitas produksi
desain crusher ini adalah 1200ton/jam hingga 1.700 ton/jam. Terdiri dari 3
unit Lime Stone Crusher, yaitu: Ukuran discharge batu kapur dari mobile
crusher ini adalah <50 mm - >50 mm. Batuan hasil discharge melalui belt
conveyor. Batuan yang lolos dari lubang grate bar (<55 mm) akan langsung
menuju ke storage melalui belt conveyor dan batuan yang tidak lolos (>50
mm) akan masuk lagi ke hammer crusher. Hasil discharge dari hammer
crusher ini akan langsung menuju ke storage melalui belt conveyor.
Untuk jelasnya proses penambangan PT Semen Padang dapat dilihat
pada gambar 5 Dibawah ini

17
 sumber:dokumentasi penulis 2017

Gambar 6: Skema Tahapan Penambangan PT Semen Padang

BAB III PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
A. Bidang atau Unit Kerja
Untuk pelaksanaan praktek kerja lapangan Penulis berada di bawah Kendali Biro
Penambangan, Biro ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk menyediakan bahan
baku semen berupa batu kapur dan batu silika sesuai dengan permintaan pabrik,lebih jelas
nya dapat dilihat pada gambar di bawah berikut:

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 7: kantor departemen tambang
Biro penambangan tersendiri terdiri atas tiga bidang dan salah satu bidang
tersebut merupakan tempat dimana Penulisi melakukan kegiatan untuk mengikuti segala
kegiatan lapangan ataupun kebutuhan data lapangan,bidang tersebut adalah bidang
Drilling, Blasting & Mining Service,bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab
atas kegiatan pemboran, peledakan dan pelayanan di tambang, lebih tepatnya di kantor
bordak PT Semen Padang untuk lebih jelas nya dapat dilihat pada gambar dibawah ini
yang memperlihatkan kantor sekaligus fasilitas yang ada di kantor bordak:

18
 sumber:dokumentasi penulis
Gambar 8: Kantor bordak PT Semen Padang
B. Pelaksanaan PKL Kerja
Pelakasanaan Praktek Kerja Lapangan yang sudah ditetapkan oleh Pusdiklat
PT.Semen Padang pada penulis yakni dimulai pada 02 Januari 2017 sampai 02 Maret
2017 selama kegiatan Pengalaman Lapangan Industri di Bukit Karang Putih PT. Semen
Padang, penulis mengamati dan mengikuti semua tahapan penambangan. Secara rinci
kegiatan penulis selama PKL di PT Semen Padang yaitu:
1. Kegiatan Orientasi
Kegiatan pertama kali yang penulis lakukan pada saat PKL di Departemen
Pertambangan PT Semen Padang ialah pengarahan, pengenalan mengenai perusahaan dan
pembekalan mengenai kegiatan-kegiatan di area penambangan. Untuk pengenalan
mengenai perusahaan khususnya pada Departemen Pertambangan, penulis dibekali dari
presentasi dan perencanaan untuk berkeliling guna melihat seluruh kegiatan pada area
tambang PT Semen padang, masa orientasi diberi waktu selama 5 hari,Setiap kegiatan
orientasi penulis dan rekan rekan PKL harus melapor kepada Kepala urusan atau
pengawas lapangan yang bertanggung jawab untuk menjelaskan kegiatan apa saja yang
ada disetiap bidang yang mereka control, Gambar dibawah ini menjelaskan jadwal
kegiataan yang harus dilakukan selama orientasi di PT Semen Padang

19
 sumber:dokumentasi penulis
Gambar 9: Jadwal Kegiatan orientasi

1.1 Kegiatan Lapangan

1.1.1 Kantor SHE
Seusai diberi pembekalan orientasi penulis besok nya langsung melakukan
kegiatan orientasi, pertama tempat yang di kunjungi adalah Kantor SHE (Safety,
Healty, Environment) Kantor
ini memiliki tanggung jawab besar akan keselamatan Kerja para karyawan oleh
Karena ini penulis dan rekan rekan PKL di beri penjelasaan Akan Pentingnya
menggunakan alat pelindung diri seperti helm safety, rompi atau baju lapangan,
sarung tangan kerjadan juga masker untuk melindungi dari debu akibat aktifitas
penambangan, berikut adalah gambar tampak depan dari kantor SHE PT. Semen
Padang

Sumber: Dokumentasi Penulis

20
 Gambar 10: Tampak Depam Kantor SHE

1.1.2 Kantor PPET (Perencanaan,pengembangan, dan evaluasi tambang)

Kegiataan Orientasi Lapangan untuk di bagian Kantor PPET adalah penulis di
bawa berkeliling dan mengikuti aktivitas yang dilakukan karyawan atau pekerja yang
berada di kantor PPET seperti kegiataan aktivitas pemboran,marking & sounding,Survey
Pembukaan jalan maupun kemajuan tambang,aktivitas ini dilakukan di pagi sehingga kita
dapat melihat ketiga kegiataan yang dilakukan karyawan di kantor PPET selain kegiataan
tersebut kantor PPET yang ada dibawah naungan dari Biro Peencanaan,pengembangan
dan evaluasi tambang juga bertugas untuk selalu mengevaluasi kegiatan yang dilakuan
baik di lapangan maupun pengeluaran biaya yang harus di keluarkan oleh department
tambang
1.1.2.1 Aktivitas Pemboraan
Untuk Aktivitas pemboran penulis dan rekan rekan PKL PT Semen Padang di
ajak melihat aktivitas pemboran yang bertujuan untuk pembuatan lobang ledak yang
nantinya akan di lanjutkan pada aktivitas peledakan, diameter lobang yang di hasilkan
alat bor tersebut adalah sebesar 5 inci dengan pola pemboran zig-zag Aktivitas pemboran
memiliki tahap tahap sebelum dilakukan kegiatan pemboran,berikut tahap kegiatan
pemboran antara lain:

a. Penentuan Lokasi atau front area yang akan di lakukan aktvitas

pemboran
b. pembersihan Front area dengan menggunakan bulldozer
c. Pemeriksaan kelayakan berbagai komponen alat bor memeriksa
compressor, mata bor, carbulator, lampu, dan lain sebagainya.
d. Mobilisasi alat bor ke lokasi atau front area yang akan dibor
e. Penempatan mata bor pada titik – titik yang sudah ditandai.
f. Mendirikan menara (rig)
g. Menurunkan batang bor dan mulai melakukan pemboran.
h. Penggantian mata bor berikutnya untuk mencapai kedalaman yang telah
ditentukan. Menurunkan menara (rig).
i. Pemindahan alat bor ke titik bor berikutnya.

Di tempat peledakan quarry Bukit Karang Putih dilakukan dengan menggunakan

4 jenis alat bor, yaitu Reich Drill, Ingerssol Rand DM 30 (DM 03), Sandvik DP 1100 DM

21
03, Sandvik DP 1100 DM 05 dan Furukawa HCR 1500 ED II. Alat bor Reich Drill dan
Ingerssol Rand DM 30 (DM 03) adalah alat bor milik PT. Semen Padang. Alat bor
Sandvik DP 1100 DM 03, Sandvik DP 1100 DM 05 dan Furukawa HCR 1500 ED II
adalah alat bor milik PT. Inspectindo Mediatama. Tetapi pada saat melakukan Praktek
Kerja Lapangan alat bor yang alat bor yang digunakan adalah Sandvik DP 1100 DM 03,
Sandvik DP 1100 DM 05 dan Furukawa HCR 1500 ED II.untuk lebih jelasnya dapat
dilihat gambar dibawah berikut ini

sumber:dokumetasi penulis
Gambar 11: alat bor Furukawa HCR 1500 ED II

1.1.2.2 Survey Lapangan

Survey Lapangan di PT Semen Padang Terdiri atas 2 (dua) kegiataan
yaitu kegiataan marking & sounding dan pembukaan jalan untuk front
development,untuk marking adalah penentuan titik lubang ledak yang dimana
harus diposisikan (burden dan spacing ) pastinya sudah di evaluasi dan dikaji
oleh pihak karyawan yang bertugas dalam hal tersebut sesudah dilakukan
perhitungan dimana titik lobang ledak di posisikan biasanya akan diberi tanda

22
 berupa plastik berawarna merah sebagai penanda untuk operator alat bor
membuat lobang ledak,lebih jelas nya dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 12: penanda titik bor
Untuk kegiataan sounding sendiri adalah kegiatan pengukuran untuk mengetahi
seberapa dalam lobang ledak yang sudah di buat oleh alat bor apakah sesuai dengan
perncanaan atau sebaliknya. Setelah dilakukan nya sounding lobang ledak yang tidak
sesuai dengan kedalaman yang tidak dinginkan akan dilakukan pengemboran ulang
sampai sesusai dengan perencanaan sebelumnya.untuk lebih jelas nya gambar dibawah ini
memperlihatkan hasil dari kegiataan sounding yang berada di salah satu front area PT
Semen Padang :

Sumber: Dokumentasi penulis

Gambar 13: hasil dari kegiataan sounding

23
 1.1.3 Peledakaan
Kegiataan Peledakan dilakukan untuk memberaikan material batu kapur dari
bongkahannya menjadi ukuran yang lebih kecil lagi. Kegiatan peledakan diawali
dengan mengisi bahan peledak ke dalam lubang bor (charging) selanjutnya setiap
lubang dirangkai dengan pola tertentu untuk diledakkan,bagian peledakaan memiliki
aktivitas sebelum dilaksanakan peledakan antara lain:
a. Melakukan Inspeksi Ke lokasi yang akan dilakukan kegiataan pemboraan
kegiataan ini merupakan kegiataan lanjutan dari aktivitas sounding yang akan
di check langsung oleh kepala urusan yang nanti nya akan dibuat langsung design
pola peledakan untuk aktivitas peledakaan biasanya kepala urusan memakai pola
peledakan corner cut atau row by row, Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar dibawah berikut ini yang menunjukan hasil dari rangkaian sesudah inspeksi
lapangan

Sumber:dokumentasi penulis
Gambar 14: Design pola peledakan

b. Pengambilan Bahan Peledakan

Setelah dilakukan nya inspeksi lapangan aktivitas selanjutnya adalah
pengambilan

24
 bahan peledak yang terdapat di gudang handak yang harus di awasi oleh pihak
kepolisian yang sudah menjalin kerja sama dengan pihak PT Semen Padang
supaya tidak terjadi nya penyalagunaan bahan peledak, untuk jenis bahan peledak
yang diambil antara lain sebagai berikut:
a) -Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO)
-Emulsion (dabex)
b) Detonator listrik
c) Booster
d) Power Gell
Sedangkan untuk tempat pengambilan bahan peledakan dapat dilihat pada
gambar di bawah berikut ini:

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 15: Gudang Hadak PT Semen Padang

c. Peralatan Peledakaan
peralataan Peledakaan tersendiri terdiri dari

a) Lead wire ( Kawat Utama)

Kawat utama berfungsi untuk menghubungkan kedua ujung detonator
listrik pada rangkaian peledakan listrik ke blasting machine (BM) agar para Juru
ledak dapat mencari posisi yang cukup aman saat meledakan, dengan

25
 panjangnya minimal 500 meter. Lead wire PT. Semen Padang dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Sumber:dokumentasi penulis
Gambar 16: Lead wire

b) Blasting ohmmeter
Blasting Ohmmeter alat yang berfungsi untuk mengukurtahanan kawat
listrik pada peledakan listrik dapat di lihat pada gambar di bawah ini.

Sumber: dokumentasi penulis

Gambar 17: Blasting Ohmmeter

26
 c) Blasting machine
Blasting Machine adalah alat pemicu pada peledakan listrik yang
berfungsi untuk penghasil arus listrik untuk peledakan listrik dapat dilihat pada
gambar dibawah ini:

Sumber:Dokumentasi Penulis
Gambar 18: Blasting Machine
d) Tongkat
Berfungsi Untuk memedatkan material steaming kedalam Lubang ledak
e) Cangkul
Berfungsi untuk memasukan material steaming yang sudah disiapkan di
front area ke dalam lubang ledak

d. Perlengkapan Peledakaan
Perlengkapan peledakan yang dimaksud adalah semua bahan yang hanya
bisa dipakai 1 (satu) kali peledakaan saja,diantara lain:

 Detonator Listrik
Merupakan jenis detonator yang mana penyalaannya menggunakan arus
yang dihantarkan melalui kabel khusus dan juga befungsi sebagai
penghubung atau insiasi antara nonel yang nantinya akan dihubungkan dengan
kabel lead wire yang lansung di sambungkan ke blasting machine,untuk lebih
lengkap nya bisa di lihat pada gambar dibawah ini

27
 sumber:dokumentasi penulis
Gambar 19: menghubungkan lead wire ke Blasting machine

 Bahan Peledak
1. ANFO
ANFO adalah singkatan dari Ammonium Nitratfuel
Oil.AN sebagai zat pengoksida dan Fuel Oil (FO) sebagai bahan
bakar. Bahan bakar yang biasa dipakai adalah solar karena solar
mempunyai viskositas relative lebih besar dibanding bahan bakar
lainya seperti bensinatau minyak tanah. Sehingga solar tidak
terserap ke dalam AN tetapi hanya menyelimuti butiran AN saja.

2. Emulsion Dabex
Emulsion Dabex merupakan produk bahan peledak dari
PT. Dahana.Pembuatan emulsion ini terdiri atas campuran air,
solar ,AN sehingga terbentuk lah yang nama nya oxol kemudian
oxol ini di campur senyawa kimia lain nya (Rahasia Perusahaan
PT. Dahana) maka dari itu terbentuklah emulsion dabex akan
tetapi tidak 100% emulsion, kandungan dari emulsion dabex
adalah yang mana perbandingan nya adalah 30% ANFO dan
70% nya adalah emulsion. densitas dabex sendiri lebih besar
dibandingkan dengan air sehingga ketika lobang ledak ber air
ataupun cuaca hujan tidak mempengaruhi peledakaan atau (miss
fire), untuk lebih jelas nya dapat dilihat pada gambar di bawah
sebagai berikut:

28
sumber:dokumentasi penulis
Gambar 20: Dabex

3. Booster
PT Semen padang memakai 2(dua) primer antara lain
booster dan power gell yang merupakaan produk dari PT
Dahana,Booster adalah bahan peka detonator yang dimasukan ke
dalam detonator kolom lubang ledak yang berfungsi sebagai
penguat energi ledak. tetapi kebanyakan untuk aktivitas
peledakaan di front produksi PT Semen padang memakai booster
sedangkan untuk front development memakai power gell Untuk
lebih jelas nya dapat dilihat pada gambar dibawah ini

29
 sumber:dokumentasi penulis
Gambar 21: Booster
e. Detonator ( in hole delay)
Detonator adalah pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk letupan
(Ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan
peledak peka atau primer. dapat dilihat pada gambar di bawah berikut;

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 22 : Detonator in hole delay 500 ms

f. Nonel
Nonel digunakan pada permukaan tanah sebagai pengatur delay pada
peledakan, nonel yang digunakan 17 ms, 25 ms, 42 ms, dan 67 ms, biasanya
delay yang dipakai PT semen padang untuk control delay nya adalah 17 ms

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 23: delay 42 ms (kiri) delay 67 ms (kanan)
g. Tahap Peledakaan
Adapun tahap peledakan mulai dari awal hingga akhir diantara nya
sebagai berikut;

30
  Menancapkan detonator pada booster atau power gell untuk dijadikan
primer dan dimasukkan kedalam lubang ledak, dapat pada gambar
dibawah ini

sumber:dokumentasi penulis
Gambar 24: pembuatan primer
Selain itu PT semen padang juga memakai double primer dan dan
double booster pemakaian tersebut tergantung dengan situasi dan kondisi batuan
yang ada di lapangan atau front area dapat dilihat pada gambar dibawah berikut
ini;

Sumber:Dokumentasi Penulis
Gambar 25: double primer (kiri) double booster (kanan)

 Memasukan dabex ke dalam lubang ledak setelah perangkaian

primer,setelah dabex dimasukan kedalam lobang harus ditunggu selama
kurang lebih 20 menit yang bertujuan untuk penurunan angka densitas

31
 dari dabex sendiri yang awalnya 1.25 menjadi 1.19, untuk lebih jelas nya
dapat di lihat pada gambar dibawah berikut ini

sumber; dokumentasi penulis

Gambar 26: memasukan dabex
 Setelah semua bahan peledak dimasukkan kedalam lobang ledak dan
bercampur dengan primer maka langkah selanjutnya adalah menutup
lobang ledak dengan memasukan material steamming yang sudah di
siapkan di samping lobang ledak,dapat dilihat pada gambar berikut;

sumber: dokumentasi penulis

Gambar 27: penutupan lubang ledak dengan steaming

 Setelah semua lobang sudah ditutup maka langkah selanjutnya adalah

perngkaian delay yang sudah di tetapkan sesuai dengan design
peledekaan,sehabis perangkaian untuk delay maka di sambungkan

32
 dengan detonator listrik di tempat insiasi yang di rencanakan, setelah itu
disambungkan dengan kabel lead wire dan dihubungkan ke blasting
machine dengan jarak yang harus jauh dari tempat peledakan sesuai
dengan SOP yaitu 200 meter dari lokasi peledakaan,sebelum diledakkan
harus di hitung kembali tahanan listrik apakah semua sudah tersambung
dengan baik atau sebaliknya pemerikasaan tahanan listrik menggunakan
alat ohm meter, setelah semua rangkain telah di pastikan terhubung satu
sama lain barulah kita melakukan peledakaan

1.14 Pemuatan (loading)

Pemuatan adalah pengambilan material yang sudah diberaikan kemudian
dipindahkan ke dalam alat angkut. Alat muat yang tersedia di lapangan Bukit
Karang Putih terdapat 3 unit Excavator merk Hitachi EH 4, EH 5, dan EH 6.
Pemuatan yang dilakukan adalah excavator naik ke atas tumpukkan material
yang akan dimuat kemudian menggali dan memuatnya ke dalam dump truck
dengan kapasitas dump truck sebesar 100 ton, Terkadang excavator turun dari
material yang akan diangkut, karena material yang diangkut tinggal sedikit. Dan
jika material yang akan di muat terlalu sedikit maka pada saat pemuatan akan di
bantu oleh bulldozer,bertujuan untukmengumpulkan material yang akan di muat
oleh exavator Untuk lebih jelasnya ditunjukkan pada gambar di bawah berikut ini
:

sumber: dokumentasi penulis

Gambar 28: Aktivitas Loading
1.1.5 Pengangkutan (hauling)

33
 Kegiatan pengangkutan adalah kegiatan yang mengangkut material hasil
peledakan ke dumping area. Kegiatan dumping batukapur dilakukan secara
bergantian. Jika crusher sedang beroperasi di loading area VII dan begitu
sebaliknya. Hal ini bertujuan untuk mengurangi atau menghindari kecelakaan
dalam bekerja. Pada Bukit Karang Putih terdapat 6 unit alat angkut. Untuk lebih
jelasnya proses pengangkutan batukapur dapat dilihat pada Gambar di bawah ini.

sumber: dokumentasi penulis

Gambar 29: proses hauling ke dumping area

1.1.6 Peremukan (Crushing)

Kegiatan peremukan/pereduksian batuan ini bertujuan untuk
memperkecil ukuran batuan sesuai dengan permintaan pabrik dengan
menggunakan alat crusher. Pada crusher terjadi perobahan ukuran dari besar
menjadi lebih kecil tanpa menggunakan zat kimia.
Pada crusher terdapat stockpile sebagai tempat penumpukan batukapur
sementara
 Kegiataan Pada Limestone crusher II
LSC II dan mobile crusher (mosher II) terletak pada area II yang
bekerja secara bersamaan. Prinsip kerjanya adalah material dimasukkan
ke hopper mobile crusher oleh alat angkut dump truck langsung dari
front untuk direduksi. Dari mobile crusher material yang telah direduksi
dibawa ke screen dimana screen berupa ayakan yang akan memisahkan
antara material yang sudah memenuhi syarat yaitu <50 mm dengan yang
masih berukuran besar. Material yang sudah memenuhi syarat dibawa

34
 oleh belt conveyor ke pabrik pengolahan, sedangkan yang masih belum
memenuhi syarat pabrik direduksi kembali di LSC II.

 Kegiataan di LSC III A dan LSC III B

Antara Crusher III A dan III B bekerja bergantian. Jika Crusher
III A beroperasi maka Crusher III B tidak beroperasi. Tujuannya untuk
perawatan dan pemeliharaan crusher. Kapasitas keduanya masing-
masing adalah 1500 ton/jam dan 1700 ton/jam.Prinsip kerja crusher
adalah material diangkut dengan dump truck dari front ke hopper lalu
material jatuh ke appron feeder, dari appron feeder material diteruskan
ke inlet roller dan dari inlet roller material diumpan ke hammer crusher
dan langsung dipukul oleh perputaran hammer hingga material tersebut
hancur lalu material tersebut jatuh ke gratebar dan masuk ke belt
conveyor yang dibawa ke pabrik pengolahan.

C. Permasalahan yang di hadapi

Adapun permasalahan yang ditemukan selama kegiatan PKL di PT Semen
padang adalah sebagai berikut:
1) Sering Terjadinya kerusakaan alat bor pada saat melakukan pemboran pada
area peledakaan, sehingga memperlambat aktivitas pemboran dan juga
aktivitas peledakaan
2) sulitnya operator alat bor menentukan mana lokasi yang sudah di blasting
mana yang belum di blasting
3) fragmentasi yang tidak seragam sehingga menyulitkan dalam proses loading
4) Sering terjadinya kegagalan pembentukan free face baru setelah aktivitas
peledakan
5) Lokasi front area yang tidak steril dimana front area bersebelahan dengan
material limbah untuk blending
6) lokasi front area sering dijumpai batuan akibat dari itu bisa menyebabkan
terjadi nya fly rock
7) tidak seimbangan nya antara geometri peledakan dalam hal kedalaman
lubang ledak dengan banyak nya bahan peledak sehingga dapat menyebabkan
berbagai masalah seperti miss fire
Dari beberapa permasalahan yang penulis amati selama kegiataan dilapangan, Maka
penulis menangkat judul “Evaluasi Hasil Fragmentasi Peledakan dari geomteri

35
peledakan aktual dengan menggunakan model kuz-ram di tambang quarry PT.Semen
Padang”

1. Latar Belakang Topik

Peledakaan yang dilakukan sebagai bagian dari proses pemberaian, seringkali
memberikan hasil yang tidak sesuai dengan rencana yang diharapkan. Di PT Semen
Padang Fragmentasi hasil peledakaan kurang memberikan distribusi yang kurang bagus.
Distribusi tersebut dikatakan tidak bagus Karena besarnya presentase distribusi
fragmentasi yang berukuran di atas 100 cm, yaitu sebesar 30% yang harus di lakukan
penanganan lebih lanjut dan berujung kepada melambatnya proses loading material
Perusahaan menginginkan jumlah fragmentasi yang berukuran di atas 100 cm
seminimal mungkin. Hal ini guna menghindari kerusakaan pada alat gali muat maupun
pada crusher nantinya kondisi ini berkaitan erat pada biaya operasional oleh Karena itu
perlu dilakukan nya lagi perbaikan proses peledakaan untuk mendapatkan hasil yang
optimal
Perlu adanya kajian pada faktor faktor yang dapat mempengaruh hasil peledakaan
Maka dari itu penulis menggunakan model Kuz-Ram untuk menganalisa hasil
fragmentasi dari peledakan tersebut atau penulis mengambil studi kasus “Evaluasi Hasil
Fragmentasi Peledakan dari geomteri peledakan aktual dengan menggunakan model
kuz-ram di tambang quarry PT. Semen Padang”
2. Kajian teori
2.1 Pengeboran
Dalam proses pemberain batuan, khusunya untuk penambangan suatu
endapan bahan galian yang keras dan kompak, proses pemberaian dilakukan
dengan cara pemboran dan peledakan, pengeboran yang dilakukan merupakan
tahap awal sebelum dilakukan peledakan. Pengeboran dilakukan untuk membuat
lubang tembak yang akan diisikan bahan peledak
Tahap yang selengkap nya mengenai proses pemberain ini adalah:
pengeboran – pemuatan bahan peledak- penyambungan rangkain bahan peledak-
penyalan/peledakan

Alat bor secara umum dapat di klasifikasikan berdasarkan jenis gerakan

gayanya yaitu:
 Perkusi yaitu batuan dipechakan oleh tumbukan berulang kali
 Rotasi yaitu batuan yang dipecahkan oleh gerakan putar dan gaya dorong

36
  Rotasi- perkusi yaitu batuan dioecahkan oleh kombinasi tumbukan dan
gerakan putar yang terdiri dari:
 Top Hammer
 Down The Hole

2.2 Pola Pemboran

Pola Pengeboran yang dilakukan di lapangan disesuaikan dengan kondisi yang
terdapat di lapangan serta hasil-hasil yang ingin dicapai pada proses peledakan
nantinya. secara umum pola pengeboran dapat diklasifikasikan menjadi tiga
golongan, yaitu:
1. Square Pattern
Pola Square Pattern ini memiliki jarak antara burden (B) dan spacing (S)
sama. Kelebihan dari penggunaan pola Square Pattern adalah: mudah
alam pembuatan tata letak, Pola peledakan mudah di buat lurus dan rapi,
kadangkala dipakai di landasan yang dangkal dimana lubang dibuat rapat
(lihat gambar 30)

2. Rectangular pattern
Pada pola rectangular pattern yaitu jarak spacing dalam satu baris lebih
besar dan pada jarak burden (lihat gambar 30)
3. staggered pattern
Merupkan pengeboran dengan pola selang seling atau zig-zag. kelebihan
dari penggunaan pola ini adalah: dapat menghasilkan distrbusi energi
peledakan yang baik, menghasilkan fragmentasi yang seragam pada
biaya peledakan rendah (lihat gambar 30)

37
 Sumber: SHOTPlus-I pro

Gambar 30: Pola Peledakan

Pola Staggered ini dapat menghasilkan distribusi pengisian bahan peledak dan
energi peledakan optimum jika dibandingkan dengan kedua pola yang lainnya sehingga
akan menghasilkan fragmentasi lebih baik seperti yang terlhiat pada gambar berikut:

Sumber:ICI Austalia Operations Pty Ltd Explosives group,1991

Gambar 31: Keuntungan penggunaan Staggered Pattern

2.3 Arah Pengeboran

Ada dua cara pembuatan lubang bor, yaitu lubang bor tegak dan lubang
menyudut/miring. Untuk menentukan arah lubang bor yang akan diterapkan,
maka terlebih dahulu periu di tinjau kelebihan dan kekurangan pemilihan
arah pemboran tersebut yang ditunjukkan pada table berikut ini:

38
Table 2:Perbandingan penerapan pemboran tegak dan mirinig (konya,1990)

Parameter Bor tegak Bor miring

 Gerakan bit Lebih cepat Lebih lambat
 Keausan pada bor Lebih kecil Lebih besar
 Backbreak Lebih banyak terjadi Lebih sedikit
 Fragmentasi Cenderung berukuran Lebih baik
besar
 Kondisi lantai Toe sering terjadi Timbulnya toe
tambang
 Fly rock Lebih sedikit Lebih besar
 Pengisian bahan Lebih mudah Lebih sulit
peledak
 Perlemparan batuan Lebih dekat Lebih jauh
Apabila suatu jenjang di ledakkan dengan menggunakan lubang bor yang tegak (gambar
32), maka bagian lantai jenjang akan menerima gelombang tekan besar.gelombang tekan
tersebut sebagian akan dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan di teruskan
pada bagian bawah lantai jenjang.pada lubang bor miring yang ditunjukkan pada gambar
32, bidang bebas akan menerima gelombang tekan untuk di pantulkan lebih besar dan
bagian kecil gelombang yang tersisa diteruskan pada bagian bawah lantai jenjang

39
 sumber: tamrock,1998
Gambar 32: pengaruh gelombang pada lubang tegak dan miring terhadap lantai

2.4 Peledakaan
Yang menjadi tujuan utama dari kegiataan peledakaan adalah memecah atau
membongkar batuan yang padat dan keras menjadi material yang memiliki ukuran
tertentu sehingga sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan untuk keperluan produksi
selanjutnya. teknik peledakan yang di pakai tergantung kepada tujuan peledakan dan
pekerjaan atau proses lanjutan setelah peledakaan .Agar pekerjaan peledakaan ini berhasil
dengan baik sesuai dengan yang direncanakan dan diharapkan maka perlu di perhatikan
faktor faktor sebagai berikut:
1. Karakteristik atau sifat batuan yang diledakaan
2. Sifat-Sifat bahan peldakan
3. geometri dari peledakaan

2.4.1. Karakteristik batuan yang diledakkan

Karakteristik batuan yang akan diledakkan sangat mempengaruhi hasil dari
kegiatan peledakan adapun karakteristik batuan tersebut meliputi hal hal berikut
2.4.1.1 Karakteristik batuan utuh
2.4.1.1.1 Strength
Yaitu kemampuan atau kekurangan batuan dalam menahan dan
menerima beban atau gaya yang bekerja pada batuan tanpa terjadi
kerusakan pada batuan. secara umum batuan lebih lemah terhadap
tarikan dan akan lebih tahan terhadap terkanan. batuan yang memiliki
kuat tekan tinggi hanya akan mengalami kerusakan kecil disekitar
lubang ledak, namun energinya sebagian besar akan di pakai untuk
fragmentasi batuan. kekuatan Tarik batuan bervariasi, tergantung
pada jenis batuannya seperti ditunjukkan pada tabel 3

Tabel 3. Beberapa sifat batuan (ICI Explosive)

Tipe batuan Modulus Kuat tarik Kuat tekan Bobot isi
Young (MPa) (Mpa) (t/m3)
(Gpa)

40
 Granite 35-80 70-300 8-30 2.5-2.8
Basalt 20-100 50-300 6-30 2.4-2.9
Sandstone 10-40 40-150 2-15 2.2-2.7
Dolorite 40-90 100-300 8-30 2.9-3.1
Limestone 10-50 40-130 2-12 2.0-2.8
Andesite 30-60 70-150 5-15 2.5-2.8
sumber:ICI Explosive

2.4.1.1.2 Modulus Young

Yaitu ukuran kemampuan batuan untuk tetap pada bentuknya atau
dapat mengatasi perubahan bentuk,atau disebut juga
keelasitasnya.Apabila batuan memiliki nilai Modulus Young yang
rendah maka akan lebih mudah mengalami perubahaan bentuk hanya
dengan memberikan tekanan yang kecil.Batuan dengan Modulus
young besar berarti semakin keras batuan untuk dihancurkan dan
memerlukan energi peledakaan yang tinggi
2.4.1.1.3 Sifat Fisik
Bobot isi batuan yang kecil sangat mudah dideformasi dan
memerlukan energi peledakaan yang rendah untuk pemecahannya
(Hangan 1997). Disamping pemakain bahan peledak yang kuat dan
isian yang banyak, diperlukan juga tingkat kepadatan material yang
besar untuk menghasilkan energi pemecahan dan pemindahaan
batuan data sesuai dengan harapan, Naoknya porositas batuan akan
meningkatkan jumlah retakan batuan dan mengurangi tekanan gas
dalam rakahan tersebut. Ruang hampa dalam massa batuan akan
menyerap gas ledakan sehingga retakan akan berhenti di ruang
tersebut.
2.4.1.1.4 Kecepataan Ultrasonik
Keberhasilan bahan peledak dalam membongkar batuan juga banyak
ditentukan oleh sifat-sifat dinamikanya. sifat dinamik yang sering
ditentukan di laboratorium adalah kecepataan rambat gelombang
tekan dan geser.
secara umum batuan selal memiliki rekahan awal (Pre-existing
cracks). kondisi ini dapat menurukan kecapatan ultrasoniknya
2.4.1.2 Sifat-Sifat massa batuan

41
2.4.1.2.1 Bidang Diskontinuiti
Keberadaan bidan lemah ini akan lebih memudahkan proses
penghancuran batuan lewat peledakaan. Dua parameter penting dalam
karakteristik bidang diskontinuiti adalah kekerapan (frequency) atau
jarak antara bidang diskontinuiti dan orientasi yang selanjutnya dibagi
kedalam dua bagian, yaitu arah kemiringan ( dip direction) dan
kemiringan (dip). Keuntungan yangn dapat diperoleh dari adanya bidang
diskontinuiti dalam massa batuan adalah pencapaian fragmentasi yang
diinginkan

2.4.1.2.2 Jarak antara bidang diskontinuiti

Jarak antar bidang ini maksudnya adalah jarak tegak lurus antara dua
bidang diskontinuiti yang berurutan sepanjang sepanjang sebuah garis
pengamatan yang disebut scan line dan dinyatakan sebagai intact length.
Massa batuan dapat dikatakan masih apabila jarak antara bidang
diskontinuitinya secara keseluruhan jauh, dan sebaliknya

2.4.1.2.3 Orientasi Bidang diskontinuiti

Ketertarikan antara arah peledakaan terhadap bidang diskontiuiti di

jelaskan pada table 4 berikut menunjukan orientasi lemah terhadap arah
peledakan

Tabel 4. Kaitan antara arah peledakan dengan orientasi bidang

lemah (Hustrulid,1999)
Searah dip Berlawanan dip Searah strike
Kecendruangan untuk Back break lebih Back break tidak
mendapatkan back sedikit jika perlapiisan menentu bisa lebih
break lebih banyak searah dinding banyak atau sedikit
Masalah toe berkurang Toe akan lebih sulit Lantai cenderung
untuk ditarik (diberai) kasar
Lantai pit lebih halus Lantai lebih kasar Toe lebih banyak
Material lebih tersebar Material lebih Toe lebih banyak
terkonsentrasi (tidak

42
 terberai terlalu jauh)

2.4.2 Sifat-Sifat Bahan peledakan

Dalam Pemilihan bahan peledak perlu di perhatikan sifat-sifat yang
terkandung di dalam nya, yaitu:

1. Bobot isi
2. Sensitifitas
3. Ketahanan terhadap air
4. karakteristik gas peledakan
5. karakteristik keselamatan
Sedangkan sifat detonasi terdiri dari:
 Kecepatan detonasi
 Tekanan detonasi
 Tekanan lubang tembak
 Energi/kekuatan
2.4.2.1 Sifat Fisik bahan Peledak

2.4.2.1.1 Bobot isi

Bobot isi berhubungan dengan massa bahan peledak yang menepati

ruang dalam lubang tembak, Enerfi peledakan yang disuplai oleh
bahan peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin
tinggi bobot isi semakin besar energi peledakannya, Bobot isi dari
berbagai bahan peledak dapat dilihat pada tabel di bawah ini

Tabel 5. Bobot isi bahan peledak (Kramadibrata,1998)

Bahan peledak Bobot isi Bahan peledak Bobot isi
(gr/cc) (gr/cc)
ANFO lepas 0.75-0.85 Emulsi 1.1-1.3
ANFO 0.80-1.10 Campuran 1.0-1.35
pneumatic emulsi
ANFO bobot isi 0.20-0.75 Water gels dan 1.0-1.3
rendah slurries

43
 2.4.2.1.2 Sensitifitas
Sensitifitas Menunjukan kemudahan bahan peledakan untuk
diinisiasi, atau lebih spesifik adalah energi minimum untuk
meledakan suatu bahan peledak. untuk membandingkan sensitifitas
berbagai macam tahan peledak perlu menggunnakan bermacam
blasting cap
2.4.2.1.3 Ketahanan Terhadap air

ini menunjukan kemampuan suatu bahan peledak berada dalam air

dnegan mengurangi kepekaanya. watergel dan emulsion mempunyai
ketahanan terhadap kondisi berair/ basah

2.4.2.1.4 Karakteristik gas peledakan

Dari suatu proses peledakan diharapkan menghasilkan uap air(H2O)
karbondioksida (CO2), dan nitrogen (N2) yang dibebaskan, akan
tetapi terdapat juga gas gas samping yang tidak diharapkan, seperti :
karbondioksida (CO akibat dari negative neraca oksigen ) dan
nitrogen dioksida ( NO2 akibat positif dari neraca oksigen ). Gas Gas
ini bersifat racun, terbentuk Karena peledakan yang tidak sempurna
2.4.2.1.5 Karakteristik keselamataan
Dalam segala hal keselamatan kerja adalah yang utama. begitu juga
dengan bahan peledak di dalam penggunanya. maka dari itu sebelum
dapat digunakan maka bahan peledak komersial tersebut harus diuji
terlebih dahulu. uji yang dilakukan diantaranya adalah: jatuh impak,
batang luncur analisi panas diferensial, bakar, elektrik static
2.4.2.2 Sifat-Sifat Detonasi
2.4.2.2.1 Kecepatan detonasi
Kecepataan detonasi dapat diukur atau dinyatakan dalam angka
terkurung (cofined) atau harga tidak terkurung dengan satuan meter
per detik. kecepatan detonasi terkurung adalah dari kecepatan
gelombang detonasi yang merambat melalui kolom bahan peldak di
dalam lubang tembak atau lubang terkurung lainnya. sedangkan
kecepatan detonasi tidak terkurung adalah kecepatan detonasi bahan

44
 peledak apabila diledakan dalam keadaan tidak terkurung atau dalam
kedaan terbuka
2.4.2.2.2 Tekanan detonasi
Tekanan detonasi merupakan fungsi dari kecepatan detonasi dan
bobot isi suatu bahan peledak, dan itu merupakan ukuran tekanan di
dalam gelombang detonasi
2.4.2.2.3 Tekanan lubang tembak
Produsen bahan peledak umumnya memberikan keterangan
mengenai lubang tembak di dasarkan kepada pengukuran VOD
dengan muatan bahan peledak terkurung. Tekanan lubang tembak
menunjukan bahwa energi gas dari bahan peledak dan nilainya
tergantung pada
 Jumlah gas yang di bangkitkan
 derajat pengurungan
 temperature produk reaksi kimia bahan peledak

2.4.2.2.4 Energi/kekuatan
Energi atau kekuatan ini digunakan untuk mengetahi dan mengukur
enegri yang terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat
dilakukan oleh bahan peledak tersebut. terdapat dua ukuran kekuatan
(strength) yang biasanya dapat digunakan untuk menilai bahan
peledak komersial. yaitu, weight strength adalah membandungkan
kekuatan bahan peledak atas dasar volume yang sama

2.5 Geomteri peledakaan

Menurut R.L. Ash (dalam Prieska,2015:30-37) berdasarkan pengalaman
empirik yang diperoleh di berbagai tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan
yang berbeda-beda, rumusan-rumusan empirik yang dapat digunakan sebagai
pedoman dalam rancangan awal suatu peledakan batuan.
2.5.1 Burden (B)
Burden adalah jarak dari lubang ledak dengan bidang bebas yang terdekat, dan
arah di mana perpindahan akan terjadi. Pada daerah ini energi ledakan adalah yang
terkuat dan yang pertama kali bereaksi pada bidang bebas. Jarak burden yang baik adalah
jarak yang memungkinkan energi secara maksimal dapat bergerak keluar dari kolom isian

45
menuju bidang bebas dan dipantulkan kembali dengan kekuatan yang cukup untuk
melampaui kuat tarik batuan sehingga akan terjadi penghancuran.
Nilai burden yang optimum akan menghasilkan fragmentasi yang sesuai dan
perpindahan dari pecahan batuan sesuai dengan yang diinginkan. Jarak burden yang
terlalu kecil dapat menyebabkan terjadinya batuan terbang dan suara yang keras.
Sedangkan jarak burden yang terlalu besar akan menghasilkan fragmentasi yang kurang
baik, dan akan menyebabkan batuan di sekitar burden tidak akan hancur.
Menurut R.L. Ash (1967) harga burden tergantung pada harga burden ratio (Kb)
dan diameter lubang bor. Besarnya burden ratio antara 20-40 dengan harga Kb
standar adalah 30. Sedangkan harga Kb standart sebesar 30 terjadi pada kondisi
sebagai berikut:
a. Densitas batuan =160 lb/cuft
b. Specific gravity bahan peledak =1,20
c. Kecepatan detonasi bahan peledak =12.000 fps
Pada kondisi batuan yang berbeda dan penggunaan bahan peledak yang berbeda,
maka harga Kb turut berubah. Untuk mengatasi perubahan angka Kb perlu
dihitung terlebihdahulu harga faktor penyesuaian pada kondisi batuan dan bahan
peledak yang berbeda
1) Faktor penyesuaian terhadap batuan (Af1) adalah:

Af1 = ] (2.5.1.1)

Dimana:
Dstd = kerapatan batuan standar, 160 lb/cuft
D = kerapatan batuan yang diledakkan

2) Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak (Af 2) adalah :

Af2 (2.5.1.2)

Di mana:
SG = berat jenis bahan peledak yang digunakan
Ve = kecepatan detonasi bahan peledak yang digunakan
SGstd = berat jenis bahan peledak standar 1,20.
Vestd = kecepatan detonasi bahan peledak standar, 12.000 fps.

46
Sehingga harga Kb yang terkoreksi adalah:
Kb = Kb standard Af1 × Af2
Di mana:
Kb = burden ratio yang telah dikoreksi
Kbstd = burden ratio standar

Untuk menentukan burden, maka menggunakan rumus

B= atau B = (2.5.1.3)

Di mana:
B = burden
Kb = burden ratio
De = diameter lubang ledak, inchi
39,3 = faktor perubah kedalam satuan meter
12 = faktor perubah kedalam satuan ft

2.5.2 Spacing
Spacing adalah jarak antara dua lubang ledak yang berdekatan dalam satu baris.
Besar spacing dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:
S = B × Ks (2.5.2)
Di mana:
S = spacing, meter.
B = burden, meter.
Ks = spacing ratio
Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil
peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan akan
menyebabkan banyak tejadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stamp) di antara dua
lubang ledak setelah peledakan. Berdasarkan cara urutan peledakannya penentuan
spacing adalah sebagai berikut (Gambar33):
a. Untuk pola peledakan serentak maka S = 2B
b. Untuk pola peledakan beruntun dengan delay interval lama maka S= B
c. Untuk pola peledakan dengan miliseconddelay, maka S antara 1B sampai
2B
d. Jika terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, maka S antara 1,2B
sampai 1,8B

47
 e. peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang ledak dalam
baris yang sama, S = 1,15B

Keterangan
a. Lubang
ledak
b. Daerah
yang
tidak
terkena
pengaruh
peledaka
a c n
b
c. Daerah
pengaruh
peledaka
n

sumber:koesnaryo(2010)
Gambar 33: pengaruh spacing terhadap penyebaran gelombang
2.5.3 Stemming (T)
Stemming merupakan panjang isian lubang ledak yang tidak diisi bahan peledak,
tetapi diisi material seperti tanah liat atau material hasil pemboran (cutting).
Fungsi stemming adalah:
a) Meningkatkan confining jpressure dari gas hasil peledakan.
b) Menyeimbangkan tekanan di daerah stemming.
c) Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock
Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan stemming ratio terlebih
dahulu (Kt), yaitu perbandingan panjang stemming dengan burden. Biasanya Kt
standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup mengontrol airblast, flyrock dan
stressbalance. Untuk menghitung stemming dipakai persamaan:
T = B × Kt (2.5.3.1)
Dimana:
T = stemming, meter
Kt = stemming ratio (0,75 – 1,00)
Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan, apabila
bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran, kurang memiliki
gaya gesek terhadap lubang ledak sehingga udara yang bertekanan tinggi akan dengan
mudah mendorong material stemming tersebut, sehingga energi yang seharusnya untuk

48
 menghancurkan batuan, banyak yang hilang keluar melalui lubang stemming. Untuk
mencegahnya maka digunakan bahan yang berbutir kasar dan keras. Bahan ini
mempunyai karakteristik sebagai berikut:
a) Mempunyai bentuk susunan butir yang saling berkait dengan kuat.
b) Membentuk sambungan pasak dengan dinding lubang ledak, sehingga
mencegah keluarnya gas secara prematur
Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan, apabila
bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran, kurang memiliki
gaya gesek terhadap lubang ledak sehingga udara yang bertekanan tinggi akan dengan
mudah mendorong material stemming tersebut, sehingga energi yang seharusnya untuk
menghancurkan batuan, banyak yang hilang keluar melalui lubang stemming Untuk
mencegahnya maka digunakan bahan yang berbutir kasar dan keras. Bahan ini
mempunyai karakteristik sebagai berikut:
a) Mempunyai bentuk susunan butir yang saling berkait dengan kuat.
b) Membentuk sambungan pasak dengan dinding lubang ledak, sehingga
mencegah keluarnya gas secara prematur
2.5.4 Kedalaman lubang (H)
Kedalaman lubang biasanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang
diinginkan dan kapasitas dari alat muat. Sedangkan untuk menentukan kedalaman
lubang dapat digunakan rumus sebagai berikut:
H = Kh × B (2.5.4)
H= kedalaman lubang, meter
Kh = hole depth ratio (1,5 – 4,0)
2.5.6 Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang bor di bawah lantai jenjang
yang dibuat agar jenjang yang dihasilkan sebatas dengan lantainya dan lantai yang
dihasilkan rata. Bila jarak subdrilling terlalu besar maka akan menghasilkan efek
getaran tanah, sebaliknya bila subdrilling terlalu kecil maka akan mengakibatkan
problem tonjolan pada lantai jenjang (toe) karena batuan tidak akan terpotong sebatas
lantai jenjangnya. Panjang subdrilling dapat ditentukan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
J = B × Kj (2.5.6)
Di mana:
J = subdrilling, meter
Kj = subdrilling ratio (0,2 – 0,3)

49
2.5.7 Panjang Kolom Isian (PC)
Panjang kolom isian dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
PC = H – T (2.5.7)
Dimana:
PC = panjang kolom isian, meter
H = kedalaman lubang ledak, meter
T = stemming, meter

2.5.8 Pemakaian Bahan Peledak

Untuk menetukan jumlah bahan peledak yang digunakan dalam setiap lubang
ledak maka terlebih dahulu ditentukan loading density. Loading density sendiri
merupakan jumlah isian bahan peledak per meter panjang kolom isian. Untuk
menentukan loading density digunakan rumus:
de = 0,508 × De2 (SG) (2.5.8)
Dimana:
de = Loading density, kg/m
SG = berat jenis bahan peledak
De = diameter mata bor, inch
Untuk menentukan banyaknya bahan peledak dalam setiap lubang digunakan
rumus :
E = Pc × de × N
Dimana:
E = jumlah bahan peledak kg
Pc = tinggi kolom isian, meter
De = loading density, kg/m
N = jumlah lubang ledak

2.5.9 Powder factor (Pf)

Powder factor (Pf) adalah suatu bilangan untuk menyatakan jumlah material yang
diledakkan atau dibongkar oleh bahan peledak dalam jumlah tertentu, dapat
dinyatakan dalam ton/kg atau kg/ton.
Pf = (2.5.9)

Dimana:
Pf = Powder factor (ton/kg)

50
 Etot = berat bahan peledak yang digunakan (kg)
A = luas batuan yang diledakkan (m3)

sumber:pusdiklat ESDM minerba (2016:25)

Gambar 34: Geometri peledakaan

2.6 Fragmentasi Hasil batuan

Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran setiap bongkah batuan
hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses selanjutnya. Untuk tujuan
tertentu ukuran fragmentasi yang besar atau bongkah diperlukan, misalnya disusun
sebagai penghalang (barrier) ditepi jalan tambang. Namun kebanyakan diinginkan
ukuran fragmentasi yang kecil karena penanganan selanjutnya akan lebih mudah.Ada dua
prinsip yang harus digunakan untuk mengontrol ukuran fragmentasi, yaitu cukupnya
jumlah energi yang dihasilkan bahan peledak terpakai di dalam massa batuan dan saat
pelepasan energi juga tepat agar terjadi interaksi yang tepat. Lebih jauh, distribusi energi
di dalam massa batuan terpecah ke dalam dua tahap yang berbeda. Pertama harus ada
energi yang cukup untuk menghancurkan massa batuan dengan menggunakan jumlah
bahan peledak yang tepat. Bahan peledak juga harus ditempatkan dalam suatu konfigurasi
geometri sehingga energi optimum untuk fragmentasi. Konfigurasi geometri ini biasanya
disebut dengan pola peledakan. Pelepasan energi pada waktu yang salah dapat mengubah
hasil akhir, bahkan meskipun sejumlah energi yang tepat ditempatkan dengan strategis
diseluruh massa batuan dalam pola yang tepat. Jika waktu inisiasi tidak tepat, maka dapat
terjadi perbedaan pada pecahan batuan, getaran, airblast, flyrock dan backbreak.
2.6.1 Model perkiraan ukuran fragmentasi
Tingkat fragmentasi batuan yang diinginkan dapat diperoleh dari percobaan peledakan
6 mengevaluasi terhadap perubahan variable-
dan pengambilan data nya di lapangan, serta
variabel peledakan, cariabel yang dimaksud adalah sifat sifat batuan,pola
peledakan,jumlah pengisian bahan peledak,kedalaman luabng ledak,diameter lubang dan

51
jenis bahan peledak yang di pakai.model yang di pakai untuk memperkirakan fragmentasi
batuan adalah model kuz-ram (model yang menguhubungkan antara rumus kuznetsov
dengan rosin rammler)
Kuznetsov melakukan penelitian tentang fragmentasi. Penelitiannya ini
menghubungkan ukuran rata-rata fragmentasi dengan powder factor TNT dan struktur
geologi. Penelitian ini kemudian menjadi hal yang penting karena menunjukkan bahwa
ada hubungan di antara ukuran rata-rata fragmentasi dengan jumlah bahan peledak yang
biasa digunakan untuk batuan. Kuznetsov merumuskan hasil penelitiannya ini ke dalam
suatu persamaan seperti yang terlihat pada persamaan di bawah ini:
Xmean = A (V₀ / Q )0.8 Q 1/6 (2.6.1)

dimana: Xmean = Ukuran rata-rata fragmen batuan (cm)

A = Faktor batuan, yaitu:
1 untuk batuan yang sangat rapuh
7 untuk batuan yang agak kompak
10 untuk batuan kompak dengan sisipan yang rapat *⁾
13 untuk batuan kompak dengan sedikit sisipan
V0 = Volume batuan per-lubang ledak (B xSxH) BCM
Q =Berat bahan peledak TNT yang energinya ekivalen
dengan energi dari muatan bahan peledak dalam setiap
lubang ledak
Agar dapat diaplikasikan untuk semua jenis bahan peledak, Cunningha (1983)
menyempurnakan persamaan Kuznetsov menjadi:
Xmean = A (V0 / Q )0.8 Q1/6 (115/E )19/30 (2.6.2)

Dimana E adalah kekuatan berat relatif (Relatif Weight Strength) bahan peledak yang
dipakai, (untuk ANFO = 100).
Meskipun ukuran rata-rata fragmentasi bisa diprediksikan dengan menggunakan
persamaan-persamaan Kuznetsov dan Cunningham, akan tetapi persamaan-persamaan ini
mempunyai kelemahan, yaitu ukuran ini tidak bisa menjelaskan tentang jumlah dari
fragmen kecil dan bongkah yang dihasilkan dari peledakan. Dengan kata lain ukuran
fragmentasi rata-rata yang dihasilkan dari perhitungan dengan persamaan-persamaan
Kuznetsov dan Cunningham hanya mampu menunjukkan ukuran rata-rata dari
keseluruhan fragmen hasil peledakan dan tidak bisa menjelaskan seberapa banyak ukuran
yang kecil, besar atau bahkan bongkah yang dihasilkan dari suatu peledakan. Kelemahan

52
lain dari persamaan ini adalah ukuran rata-rata fragmentasi yang dihasilkan diperoleh
dengan merata-ratakan data dengan kisaran yang besar sehingga tentu saja tingkat
ketelitiannya menjadi berkurang.
Berdasarkan pertimbangan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa apa yang
sebenarnya penting untuk diketahui adalah distribusi ukuran fragmentasi batuan sehingga
akan diperoleh gambaran mengenai ukuran fragmentasi yang diinginkan. Oleh karena itu
dibutuhkan suatu formula untuk menaksir distribusi ukuran fragmentasi batuan.
Untuk menaksir ukuran fragmentasi batuan, Rosin Ramler, memperkenalkan suatu
formula yang menggunakan parameter ukuran rata-rata fragmentasi dari Kuznetsov dan
Cunningham, sebagai berikut:
R = e –[ X / Xc ] х 100 % (2.6.3)

Dimana: R = Banyaknya batuan yang tertahan pada ayakan

X = Ukuran ayakan, (mm);
Xc = Xmean / (0.693 )1/ n;
n = Indeks Keseragaman;
e = ephsilon = 2.71.
Parameter “n” akan menentukan bentuk kurva Rosin-Ramler.Nilai n yang tinggi
mengindikasikan keseragaman ukuran sedangkan sebaliknya nilai n yang kecil
menunjukkan ukuran yang tidak seragam. Kisaran nilai “n” yang normal untuk
fragmentasi peledakan adalah 0.75 – 1.5. Pengaruh perbedaan parameter peledakan
terhadap “n” seperti terlihat pada tabel 2.1 berikut.

Tabel 6 . Fungsi “n “Terhadap Parameter

Parameter " n " meningkat jika parameter

Burden/diamter lubang Menurun

Akurasi Pemboran Meningkat

Tinggi jenjang Meningkat

Spasi/burden Meningkat

53
 Dengan mempertimbangkan faktor-faktor di atas dan dikembangkan dengan
persamaan Kuznetsov, maka terbentuklah suatu formula yang disebut Kuz-Ram Model.
Persamaannya adalah sebagai berikut

n = (2.2 – 14B/d) (1 – W/B) {1 + (A – 1)/2} L/H (2.6.4)

dimana:
B = Burden, (m);
d = Diameter lubang ledak, (mm);
W = Standar deviasi lubang bor, (m);
A = Ratio spasi terhadap burden;
L = Panjang muatan bahan peledak, (m);
H = Tinggi jenjang, (m)

2.6.2 Penaksiran kurva distribusi fragmentasi

Dalam menerapkan Model Kuz-Ram, terdapat batasan-batasan yang harus
diperhitungkan agar fragmentasi yang dihasilkan mendekati dengan yang direncanakan.
Batasan tersebut antara lain:
▪ Perbedaan ratio spasi terhadap burden pemboran tidak melebihi 2 kalau
peledakan dilakukan dengan sistem tunda;
▪ Penyalaan dan pengaturan waktu peledakan harus diatur sedemikian rupa agar
diperoleh fragmentasi yang memuaskan dan tidak terjadi misfire:
▪ Bahan peledak sebaiknya menghasilkan energi yang hampir sama dengan
perhitungan kekuatan berat relatif-nya
▪ Harus diperhatikan keberadaan bidang-bidang diskontinu karena fragmentasi
juga dipengaruhi oleh tingkat kerapatan diskontinuitas yang ada pada batuan.

Selama kegiatan PKL di PT Semen Padang penulis mengamati kegiatan peledakaan

tepatnya mengumpulkan data geomteri sebanyak dua puluh data untuk dijadikan data
acuan mencari hasil fragmentasi dari suatu peledakan tersebut (gambar 35) sedangkan
untuk mengetahui faktor batuan dari PT Semen Padang ataupunFront Peledakan dapat
dilihat pada (lampiran I)

54
 sumber:dokumentasi penulis
Gambar 35: pengukuran geometri peledakaan

Berikut merupakan hasil dari pengamatan geomteri peledakan dapat dilihat pada tabel
dibawah berikut ini (Lampiran A)
Table 7. hasil pengamatan geomteri aktual PT Semen Padang

NO Tanggal front Jumlah (De) B(m) S(m) T(m) J(m) L(m) H(m) PC(m) V(BCM)
peledakan lobang inci
1 16/01/2017 5 38 5 5 6 7 1 11 10 4 300 m3
2 18/01/2017 5 37 5 5.4 6.1 6 1 11.5 10.5 5 345.87 m3
3 20/01/2017 5 60 5 5.2 6 6 1 11.2 10.2 5 318.24 m3
4 23/01/2017 5 31 5 5 6 7 1 11.3 10.3 4 309 m3
5 31/01/2017 2 21 5 5 6 5 1 11 10 6 300 m3
6 01/02/2017 15.15 15 5 5 6.2 6 1 11 10 5 300 m3
7 03/02/2017 7 45 5 5.5 5.8 5 1 11 10 6 319 m3
8 08/02/2017 5 33 5 5 6 5 1 11.2 10.2 6 306 m3
9 09/02/2017 2 32 5 5 6 5.4 1 11.2 10.2 5.6 318,24 m3
10 10/02/2017 2 34 5 5.2 6 6 1 11 10 5 312 m3
11 13/02/2017 1 46 5 5.2 6 6.5 1 11 10 4.5 312 m3
12 17/02/2017 7 46 5 5.5 6 6 1 11 10 5 330 m3
13 20/02/2017 2 48 5 5 6.2 6 1 11 10 5 310 m3
14 21/02/2017 1 42 5 5.3 6 6 1 11 10 5 318 m3
15 22/02/2017 2 51 5 5 6 5.5 1 11.5 10.5 5.5 315 m3
16 23/02/2017 2 42 5 5.2 6 6 1 11.3 10.3 5 321.36 m3
17 24/02/2017 2 38 5 5 6 6 1 11 10 5 300 m3
18 25/02/2017 2 50 5 5.3 6.3 6 1 11 10 5 330.39 m3
19 27/02/2017 1 24 5 5 6 6 1 11 10 5 300 m3
20 28/02/2017 1 33 5 5 6 6 1 11 10 5 300 m3

55
 Total 766 100 102.8 120.6 118.4 20 222.2 202.2 101.6 6.265.1 m3
Rata-Rata 38.3 5 5.14 6.03 5.92 1 11.11 10.11 5.08 313.26 m3
sumber: lampiran
Pada tabel diatas di dapatkan data sebanyak dua puluh data yang langsung di cari nilai
distribusi rata rata dari geomerti tersebut dan didapatkan hasil sebagai berikut:
Jumlah (De) B(m) S(m) T(m) J(m) L(m) H(m) PC(m) V(BCM)
lobang inci
766 100 102.8 120.6 118.4 20 222.2 202.2 101.6 6.265.1 m3
38.3 5 5.14 6.03 5.92 1 11.11 10.11 5.08 313.26 m3

keterangan :
: jumlah

No Y (%)
Tanggal front
(cm) (cm) 60 cm 80cm 100cm 60cm 80cm 100 cm

: Rata-Rata
Dari data tersebut dijelaskan bahwa PT Semen padang memakai burden 5 (lima) m
dan spasing 6 (enam) m, Dengan berarti skala produksi PT Semen Padang adalah besar
dan juga menyesuaikan dari muatan bahan peledak sendiri dengan kapasitas 90
kg/lobangnya sedangkan untuk nilai steaming dengan rata rata nilai steaming 6 (enam)
m dari kedalaman lobang 11 (sebelas) m, dengan berarti kemungkinan fly rock sangatlah
kecil dikarenakan panjang nya steaming bisa meminimalisirkan terjadinya fly rock dan
juga bisa meredam gas yang dihasilkan dari bahan peledak itu sendiri dari hasil geometri
tersebut juga dijelaskan bahwa nilai dari PC lebih kecil dibandingkan dengan panjang
nya kolom steaming, ini berarti besar kemungkinan bongkahan akan lebih banyak terjadi
untuk lebih jelasnya penulis mencari nilai distribusi dari fargemntasi tersebut dan
didapatkan nilai distribusi fragmentasi,untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada table
dibawah berikut:

Table 8 :hasil perhitungan fragmentasi menggunakan model Kuz-ram

56
1 16/01/2017 5 56.4 1.12 72.60 44.59 32.79 23.88 55.41 67.21 74.78
2 18/01/2017 5 63.2 1 91.19 51.78 41.15 33.39 48.22 58.42 66.61
3 20/01/2017 5 59.1 1 85.28 49.48 39.14 30.96 50.52 60.86 69.04
4 23/01/2017 5 57.7 1 83.26 48.24 38.2 30.09 51.36 61.74 69.91
5 31/01/2017 2 56.4 1.1 81.38 47.84 37.41 29.26 52.16 62.58 70.74
6 01/02/2017 15.15 56.4 1 81.38 47.84 37.41 29.26 52.16 62.58 70.74
7 03/02/2017 7 59.2 1 85.42 49.54 39.20 31.20 50.46 60.80 68.98
8 08/02/2017 5 57.3 1.1 79.97 47.20 36.77 28.64 52.78 63.23 71.36
9 09/02/2017 2 59.1 1 85.28 49.48 39.14 30.96 50.52 60.86 69.04
10 10/02/2017 2 58.2 1 83.98 48.95 38.57 30.40 51.05 61.43 69.60
11 13/02/2017 1 58.2 1 83.98 48.95 38.57 30.40 51.05 61.43 69.60
12 17/02/2017 7 60.8 1 87.73 50.46 40.18 31.39 49.54 59.82 68.01
13 20/02/2017 2 57.9 1 83.54 48.76 38.38 30.21 51.24 61.62 69.79
14 21/02/2017 1 59.1 1 85.28 49.48 39.14 30.96 50.52 60.86 69.04
15 22/02/2017 2 58.6 1 84.55 49.18 38.82 30.64 50.82 61.68 69.36
16 23/02/2017 2 59.6 1 86 49.77 39.45 31.26 50.23 60.55 68.74
17 24/02/2017 2 56.4 1 81.38 47.84 37.41 29.26 52.16 62.58 70.74
18 25/02/2017 2 60.9 1 87.87 50.52 40.23 32.04 49.48 59.77 67.98
19 27/02/2017 1 56.4 1.1 81.38 47.84 37.41 29.26 52.16 62.58 70.74
20 28/02/2017 1 56.4 1.1 81.38 47.84 37.41 29.26 52.16 62.58 70.74
Rata-Rata 58.35 1.02 83.64 48.77 38.39 30.13 51.2 61.65 69.77
sumber: lampiran

Seperti yang sampaikan sebelumnya dengan banyak kolom steaming

dibandingkan PC maka bongkahan presentase boulder akan besar terjadi dan ini terbukti
seperti pada table diatas dijelaskan bahwa untuk presentase boulder dan batuan yang
lolos dari fragmentasi rata rata ayakan 60 cm adalah sebesar 48.77 dan Y adalah sebesar
51.2 Untuk ayakan 80 cm di dapatkan nilai sebesar 38.39 dan Y 61.5 dan untuk ayakan
100 cm nilai distribusi 30.13 dan 69.77 batuan yang lolos nya disini menunjukan bahwa
masih besarnya distribusi hasil dari ayakan 100 cm

57
 Penulis pun mencoba mengkaitkan hasil fragmentasi dengan powder factor dari suatu
peledakan tersebut berdasarkan data geomteri aktual dan untuk nilai distribusi powder
factor berdasarkan data aktual dapat dilihat pada tabel dibawah berikut ini (lampiran C)
Table 9: Nilai powder factor dari data aktual

Tanggal front Jumlah B(m) S(m) T(m) H(m) V (bcm) V (ton) PF

peledakan lobang (kg/m3)
16/01/2017 5 38 5 6 7 10 300 m3 30210 0.10
3
18/01/2017 5 37 5.4 6.1 6 10.5 345.87 m 33912.55 0.09
3
20/01/2017 5 60 5.2 6 6 10.2 318.24 m 50600.16 0.06
23/01/2017 5 31 5 6 7 10.3 309 m3 25384.35 0.12
31/01/2017 2 21 5 6 5 10 300 m3 16695 0.11
01/02/2017 15.15 15 5 6.2 6 10 300 m3 11925 0.11
03/02/2017 7 45 5.5 5.8 5 10 319 m3 38040.75 0.11
08/02/2017 5 33 5 6 5 10.2 306 m3 26759.7 0.11
3
09/02/2017 2 32 5 6 5.4 10.2 318,24 m 26986.75 0.11
3
10/02/2017 2 34 5.2 6 6 10 312 m 28111.2 0.11
3
13/02/2017 1 46 5.2 6 6.5 10 312 m 38032.8 0.11
17/02/2017 7 46 5.5 6 6 10 330 m3 40277 0.11
20/02/2017 2 48 5 6.2 6 10 310 m3 39432 0.11
21/02/2017 1 42 5.3 6 6 10 318 m3 35393 0.11
22/02/2017 2 51 5 6 5.5 10.5 315 m3 42572 0.11
3
23/02/2017 2 42 5.2 6 6 10.3 321.36 m 35767.67 0.11
3
24/02/2017 2 38 5 6 6 10 300 m 30210 0.11
3
25/02/2017 2 50 5.3 6.3 6 10 330.39 m 43776l.68 0.1 1
27/02/2017 1 24 5 6 6 10 300 m3 19080 0.11
28/02/2017 1 33 5 6 6 10 300 m3 26235 0.11
Total 766 102.8 120.6 118.4 202.2 6.265.1 m3 595624.9 2.13
Rata-Rata 38.3 5.14 6.03 5.92 10.11 313.26 m3 29781 0.10
sumber: lampiran

D. Solusi yang ditawarkan

Dari kedua table di atas dijelaskan bahwa ada keterkatian antara powder factor dan
juga hasil bongkahan yang bepresentase boulder,Nilai distribusi rata rata powder factor

58
adalah 0.10 kg/ton dengan presentase bongkahan 30 % untuk ayakan 100 cm berarti dapat
disimpulkan bahwa peledakan yang dilakukan sangat lah ekonomis akan tetapi kurang
efektif karena masih banyak nya batuan di atas 100cm yang butuh penangan lebih lanjut
seperti secondary blasting atau rock bracker dan juga tidak dapat masuk nya batuan ke
crusher sehingga memperlambat produktivitas dari crusher sendiri Karena banyak nya
bongkahan,menurut data yang sudah ada dijelaskan bahwa semakin besar nilai powder
factor suatu operasi peledakan maka akan semakin kecil pula presentase bongkahan yang
akan dihasilkan, akan tetapi dengan banyak nya powder factor akan membuat peledakan
tidak ekonomis dan banyak nya biaya yang akan dikeluarkan hanya untuk aktivitas
peledakaan
oleh sebab itulah dilakukan nya distribusi fragemntasi hasil peledakaan dengan
menggunakan model kuz-ram. sedangkan untuk menghitung geomteri peledakaan secara
teoritis menggunakan rumus dari RL-ash (lampiran D)

Disini penulis mencoba melaukan pendekataan hasil fragmentasi peledakan antara

geomteri aktual dan secara teoritis, Geometri peledakaan menggunakan rumus RL-ash
dengan mengabungkan data aktual berupa berat bahan peledak senilai 90 kg/ lubang dan
nilai PC sebesar 5 dengan kedalaman lobang 11 sehungga hasilnya seperti di table
dibawah ini

Table 10: geomteri teoritis

Diameter=5 inci R (%)

B x S (m) 60 cm 80 cm 100 cm
4.74x5.6 44.55 33.97 25.94
4.74x6.11 44.53 34.01 25.97
4.7x6.58 46.56 36.09 27.97
4.7x7 49.76 39.94 31.75

Dari keempat pengaruh burden dan spacing dari table diatas menunjukan bahwa nilai
4.74 x 5.6 mengurangi 5% dari hasil bongkahan menurut data aktual yaitu sebesar 30%
akan tetapi itu belum lah cukup untuk menghasilkan solusi oleh Karena itu dilakukan nya

59
lah pendekataan nilai distriibusi dengan menambah berat dari suatu bahan peledakaan dan
menambahkan nya kolom isiian pc dari yang sebelumnya
penulis mencoba mengkaitkan jumlah bahan peledak terhadap hasil fragmentasi suatu
peledakan sehingga dari berat awal yaitu sebesar 90kg menjadi 107 kg per lubang ledak
dengan memakai geomterti teoritis di atas, maka hasilnya dapat dilihat dibawah berikut
ini

Table 11: Perbandingan PC dengan hasil fragmentasi

Diameter 5 inchi Powder PC = 7.21 m
B x S (m) Factor R (%)
(kg/ton) 60 cm 80 cm 100 cm
4.74x5.6 0.14 41.65 28.40 19.09
4.74x6.11 0.12 43.81 30.54 20.78
4.7x6.58 0.11 46.77 33.14 22.85
4.7x7 0.11 48.01 34.42 24.04

Dari table diatas dapat dijelaskan bahwa jumlah bahan peledak mempengaruhi
hasil dari fragmentasi,bila dilihat lagi dengan perpaduan antara geomterti teoritis dengan
ditambah nya jumlah bahan peledak dan di bandingkan dengan data aktual maka
didapatkan penurunan hasil bongkahan sebesar 11.19 dengan powder factor 0.14 kg/ton
jadi penulis mempertimbangkan powder factor agar peledakan tetap ekonomis dengan
mengacu pada hasil fragmentasi menggunakan data aktual,oleh Karena itu penulis
memberikan solusi agar proses peledakan tetap ekonomis dan efektif yaitu sebagai
berikut

Table 12: solusi yang ditawarkan

Burden x spacing (m) 4.74 x 5.64

PC 7.2

E/lobang 107kg

Steaming 3.8 m

60
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

1. Berdasarkan data aktual selamaa dilapangan, Aktivitas Peledakan yang di

lakukan PT Semen Padang tergolong Baik dan dari segi ekonomis sangat lah
bagus akan tetapi kurang efektif Karena masih besar nya presentase boulder
yaitu 30% dari ayakan 100cm
2. Peledakan yang efektif apabila geomteri peledakan di kaji dengan baik dan
mempertimbangan bahan peledak nya
3. Dari solusi yang ditawarkan yaitu geomteri secara teoritis menjelaskan
bahwa adanya penurunan nilai bongkahan boulder sebesar 11% dengan nilai
powder factor 0.14 kg/ ton

61
 4. Untuk Ilmu pengetahuan yang didapatkan di PT Semen padang sangat
bermanfaat dan banyak sekali wawasan yang baru akan dunia pertambangan
yang mungkin nanti dapat di aplikasikan ataupun di tularkan baik di kampus
maupun didunia kerja lainnya

B. SARAN

1. Baiknya, diasaat proses inspeksi lapangan sebelum peledakan, kondisi

lapangan harus benar benar steril jauh dari material limbah maupun batuan
batuan besar yang akan berdampak terjadinya fly rock Karena batuan
terangkat ketika proses peledakan
2. Untuk mendapatkan hasil Fragmentasi yang baik alangkah baiknya jumlah
bahan peledak dan geomterti peledakaan itu seimbang sehingga bisa
menghasilkan hasil fragmentasi yang baik

62
 DAFTAR PUSTAKA

 Anonim,2015, Handbook PT Dahana

 Anonim, Laporan,Data-Data dan Arsip, PT Semen Padang
 National HighWay Institute,.Rock Blasting and Overbreak Control,NO13211

63