Laporan Kerja Praktik PT. Freeport Indonesia

LAPORAN KERJA PRAKTIK
STUDI WAGON FILL FACTOR TERHADAP WAGON TERBUKA 38 TON PADA

SISTEM HAULAGE DI TAMBANG BAWAH TANAH GRASBERG BLOCK CAVE
P.T. FREEPORT INDONESIA
Disusun oleh:
Haris Jalaludin
12116032
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
LEMBAR PENGESAHAN
Telah disetujui dan disahkan sebagai laporan kerja praktik dengan judul:
STUDI WAGON FILL FACTOR TERHADAP WAGON TERBUKA 38

TON PADA SISTEM HAULAGE DI TAMBANG BAWAH TANAH
GRASBERG BLOCK CAVE P.T. FREEPORT INDONESIA
Disusun oleh:
Haris Jalaludin (12116032)
Mahasiswa S1 Teknik Pertambangan Institut Teknologi Bandung
Disahkan Oleh:
PT FREEPORT INDONESIA
Tembagapura, Juli 2019
Menyetujui,
Albert Jiesral
Superintendent GBC Material Control
Anton Priatna
Manajer GBC Production and Construction
1
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat meyelesaikan Laporan Kerja Praktik dengan
Judul “Analisis Cycle Time Elloco dan Wagen pada Sistem Haulage Tambang Bawah Tanah
Grasberg Block Cave PT FREEPORT INDONESIA”. Laporan ini disusun dengan tujuan untuk
memberikan analisa mengenai cycle time Elloco dan Wagens pada aktivitas penambangan di
area Tambang Bawah Tanah Grasberg Block Cave (GBC), P.T. Freeport Indonesia di bawah
pengawasan Departemen produksi dan konstruksi.
Selain itu, dalam pelaksanaan kerja praktik ini, terdapat banyak pihak yang membantu
dan mendukung penulis sehingga kerja praktik ini dapat terselesaikan dengan baik. Maka dari
itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ratam dan Ibu Neneng Rohaeti selaku orang tua penulis yang mendukung dalam
segala hal selama masa persiapan hingga penyelesaian kerja praktik ini
2. Departement GBC Production and Construction, P.T. Freeport Indonesia atas
kesempatan yang telah diberikan kepada penulis untuk belajar, bekerja dan mendapat
pengalaman sebagai seorang mining engineer dalam kerja praktik ini.
3. Bapak Dr. Eng. Ganda Marihot Simangunsong, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi
Teknik Pertambangan FTTM ITB yang telah memberikan izin pelaksanaan Kerja
Praktik.
4. Arga Pratyaksa, Sahrul Nur Fahrudin, Bilal Safrudin selaku teman-teman
5. Bapak Ardhin Yuniar selaku Vice President GBC Production and Construction yang
telah membimbing penulis selama masa Kerja Praktik
6. Bapak Anton Priyatna selaku Manager GBC Production and Construction yang telah
membimbing penulis selama masa Kerja Praktik
7. Bapak Albert Jiesral selaku Superintendent GBC Haulage Operation yang telah
membimbing penulis selama masa Kerja Praktik
8. Ibu Meyke Wambrauw, Bapak Jemi Utrek Apuriyau dari pihak Quality Management
Services yang telah membantu dalam pelaksanaan kerja praktik
9. Semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktik yang tidak dapat
penulis sebutkan satu per satu
2
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan.
Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan untuk pembuatan
laporan selanjutnya yang lebih baik. Akhir kata, besar harapan penulis agar laporan kerja
praktik ini dapat memberi manfaat bagi penulis khususnya dan pembaca umumnya.
Majulah Pertambangan demi Pembangunan Indonesia!
Tembapura Mile 68, 29 Juli 2019
3
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... 2

DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 4
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 6
1.1 Latar Belakang......................................................................................................... 6
1.2 Tujuan ...................................................................................................................... 7
1.3 Batasan masalah ...................................................................................................... 7
1.4 Metode Penelitian .................................................................................................... 7
1.5 Waktu Pelaksanaan .................................................................................................. 8
1.6 Sistematika Penulisan .............................................................................................. 8
BAB II TINJAUAN UMUM ..................................................................................................... 9
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ..................................................................................... 9
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ............................................................................ 10
2.3 Iklim ...................................................................................................................... 12
2.4 Keadaan Morfologi ................................................................................................ 13
2.5 Keadaan Regional .................................................................................................. 13
2.6 Cadangan Bijih PT. Freeport Indonesia ................................................................ 14
2.7 Metode Penambangan Block Caving .................................................................... 15
BAB III OBSERVASI LAPANGAN ...................................................................................... 17
3.1 Sistem Produksi GBC .................................................................................................... 17
3.2 Level Undercutting pada Tambang GBC ...................................................................... 18
3.2.1 Metode Undercutting .............................................................................................. 18
3.2.2 Hubungan Antara Jari-jari Hidrolik (Hydralic Radius/HR) vs MINING ROCK
MASS RATING (MRMR) .............................................................................................. 22
3.2.3 Pembagian Zona Perilaku Utama Dari Suatu Perambatan Ambrukan ................... 24
3.2.4 Drawbelling ............................................................................................................ 25
3.3 Level Extraction pada Tambang GBC ........................................................................... 26
3.3.1 Faktor-faktor yang Memengaruhi Desain dan Performa Produksi pada Level
Extraction ......................................................................................................................... 28
3.3.2 Drawpoint, Panel Drift, dan Draw Control ............................................................. 30
3.3.3 Load Haul Dump .................................................................................................... 35
3.3.4 Hang Up pada Drawpoint ....................................................................................... 37
3.4. Level Haulage pada Tambang GBC ............................................................................. 38
3.4.1 Grizzly, Ore Pass, Chute Pass ................................................................................. 39
4
3.4.2 Chute Gallery .......................................................................................................... 43
3.4.3 Rail and Locomotive ............................................................................................... 45
BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN ..................................................... 55
4.1 Spesifikasi Muck Car 38 Ton ........................................................................................ 55
4.1.1 Ukuran .................................................................................................................... 55
4.1.2 Pembatasan Operasi ................................................................................................ 55
4.1.3 Peralatan lain........................................................................................................... 56
4.2 Data Produksi level haulage Grasberg Block Cave ....................................................... 57
4.3 Statistika Deskriptif dari data produksi ......................................................................... 59
4.4 Pengolahan Data ............................................................................................................ 61
4.4 Penentuan Wagon Fill Factor ........................................................................................ 63
4.6 Wagon Fill Factor berdasarkan jenis bijih yang diangkut ............................................. 64
4.7 Kenampakan visual dari produksi.................................................................................. 65
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 68
5.1 Kesimpulan .................................................................................................................... 68
5.2 Saran............................................................................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 69
5
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Freeport Insonesia merupakan salah satu tambang terbesar di Indonesia dengan komoditas
utama tembaga (Cu) dan emas (Au). PT Freeport Indonesia terletak di Kabupaten Mimika,
Provinsi Papua. Terdapat dua jenis metode penambangan yang diterapkan PT Freeport
Indonesia secara umum, yaitu tambang terbuka (surface mining) dan tambang bawah tanah
(underground mining). Metode tambang terbuka diterapkan pada cadangan bijih di Grasberg
sedangkan metode tambang bawah tanah diterapkan pada cadangan bijih di Grasberg Block
Cave (GBC), Deep Ore Zone (DOZ), Deep Mill Level Zone (DMLZ), Big Gossan, dan Kucing
Liar untuk cadangan masa depan.
Tambang terbuka Grasberg selama hampir 5 dekade telah menjadi salah satu tambang
tembaga dengan cadangan paling besar di dunia. Akan tetapi pada awal tahun 2019, Tambang
yang memiliki produksi puncak 160.000 ton/hari ini akan berhenti berproduksikarena pit limit
tambang tersebut sudah mendekati batas aman yang ditentukan, dan akan melakukan transisi
ke Tambang Bawah Tanah Grasberg Block Caving (GBC). Tambang bawah tanah ini
dinamakan Grasberg Block Caving karena letaknya yang berada di bawah Tambang terbuka
Grasberg dan metode penambangan bawah tanah yang digunakan yaitu block caving method.
Tambang bawah tanah GBC merupakan salah satu tambang masa depat PT Freeport
Indonesia dengan jumlah cadangan yang mencapai 874 ton dengan kadar tembaga 1.04%, emas
0.81 gram/ton dan perak 2.9 gram/ton. Pada saat ini tambang bawah tanah GBC masih dalam
tahap pengembangan atau caving development dan direncanakan akan mencapai puncak
produksi pada tahun 2023 dengan target produksi 160.000 tpd. Dengan target yang cukup besar
untuk tambang bawah tanha, maka diperlukan sarana dan prasarana yang akan dibangun untuk
mewujudkan target produksi yang telah direncanakan, diantaranya sarana prasarana di level
undercutting, level extraction, dan level haulage.
Pada level haulage terdapat beberapa alat tambang bawah tanah diantaranya Rock
Breaker, Ore Chute, Locomotive and Wagon. Salah satu optimasi produktivitas alat tambang
bawah tanah adalah mengoptimasi cycle time dari alat angkut Locomotive and Wagen pada
level haulage yang mulai didekati dengan sistem automasi dan dikendalikan dari jarak jauh.
6
Maka dari itu, diperlukan adanya analisis mengenai cycle time Locomotive and wagens
dan observasi lapangan untuk mengetahui masalah-masalah yang terdapat di lapangan yang
bisa diperbaiki dan dioptimasi sehingga produksi tambang GBC dapat tercapai dengan
maksimal.
1.2 Tujuan
Tujuan dari kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui sistem penambangan bawah tanah dengan metode block caving pada
tambang bawah tanah GBC PT. Freeport Indonesia
2. Mengetahui sistem produksi tambang bawah tanah GBC.
3. Membuat analisis mengenai produktivitas Locomotive and wagens di level haulage
tambang bawah tanah GBC.
4. Menerapkan ilmu teknik pertambangan yang diperoleh di perkuliahan serta
menumbuhkan sense of engineering di lapangan.
1.3 Batasan masalah

Beberapa batasan yang digunakan dalam pengamatan ini adalah sebagai berikut:
1. Observasi dibatasi pada level haulage tambang bawah tanah GBC PT. Freeport Indonesia
yang beroperasi dengan sistem penambangan block caving.
2. Observasi dibatasi pada sistem produksi tambang bawah tanah GBC.
3. Penelitian ini tidak mengkaji masalah ekonomi dari keseluruhan tambang.
4. Peneltian ini tidak mengkaji produktivitas sebuah Locomotive and wagons di level
haulage pada tambang bawah tanah GBC.
1.4 Metode Penelitian
Metode yang digunakan pada penulisan laporan ini adalah:
1. Observasi Lapangan
Observasi lapangan dilakukan dengan mengenali dan menyesuaikan diri dengan kondisi
umum di lapangan. Survei lapangan dilakukan pula untuk melihat secara sekilas
permasalahan-permasalahan yang terjadi dalam proses penambangan secara langsung.
2. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan memahami teori yang mendasari materi Kerja Praktik.
Selain itu studi literatur berguna untuk mengolah data yang diperoleh dan juga
dibandingkan dengan peraturan/standard. Data yang digunakan sebagai sumber studi
7
literatur berasal dari hasil penelitian, SOP dan dokumen perusahaan PT Freeport Indonesia,
dan beberapa paper terkait.
3. Diskusi
Seluruh pengetahuan yang telah didapat dengan studi literatur dibantu dengan diskusi
antar pelaksana Kerja Praktik dan Pembimbing, sehingga apa saja yang terjadi pada
kenyataan di lapangan bisa menjadi pengetahuan tambahan bagi pelaksana Kerja Praktik.
1.5 Waktu Pelaksanaan

Waktu : 1 Juni – 31 Juli 2019
Tempat : Tambang Bawah Tanah Grasberg Block Cave (GBC), GBC Production &
Construction, PT Freeport Indonesia, Tembagapura, Papua
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan Kerja Praktik ini dibagi ke dalam beberapa bagian, yaitu :
 BAB I merupakan pendahuluan yang mencakup latar belakang Penulisan laporan,
maksud dan tujuan Penulisan, batasan masalah, metode penelitian, dan sistematika
Penulisan laporan.
 BAB II menjelaskan tentang perusahaan tempat melakukan kerja praktek yaitu sejarah
PT Freeport Indonesia, lokasi dan kesampaian daerah, iklim dan curah hujan, keadaan
morfologi dan geologi, cadangan bijih, keadaan geologi pada tambang bawah tanah
GBC dan juga Mineralisasi pada tambang bawah tanah GBC.
 BAB III berisi pembahasan mengenai pengaplikasian metode penambangan Block
caving pada Tambang Bawah Tanah GBC dan Pengolahan data produktivitas
Locomotive and wagons pada level haulage Tambang Bawah Tanah GBC.
 BAB IV berisi pembahasan produktivitas dan masalah-masalah yang terjadi di
lapangan pada Locomotive and wagons pada level haulage Tambang Bawah Tanah
GBC
 BAB V berisi kesimpulan dan saran yang akan menjawab tujuan yang tertera pada
bagian pendahuluan, serta rangkuman solusi untuk menjawab permasalahan.
8
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
PT Freeport Indonesia (PTFI) merupakan perusahaan afiliasi dari Freeport-McMoRan
Copper & Gold Inc.. PT. Freeport Indonesia menambang, memproses, dan melakukan
eksplorasi terhadap bijih yang mengandung tembaga, emas, dan perak yang beroperasi di
daerah dataran tinggi di Provinsi Papua, Indonesia. PT Freeport Indonesia (PTFI) memasarkan
produknya ke seluruh penjuru dunia.
Gambar 2.1 Peta Operasional PT Freeport Indonesia

PT Freeport Indonesia merupakan anak perusahaan Freeport McMoran mulai
beroperasi di Indonesia berdasarkan Kontrak Karya I yang ditandatangani pada tanggal 7 April
1967 selama 30 tahun dengan pemerintah Indonesia. Kegiatan penambangan PTFI dimulai
dengan ditemukannya cadangan Gunung Bijih (Ertsberg) berdasarkan laporan ilmiah dari ahli
geologi berkebangsaan Belanda, Jean Jacques Dozy di pegunungan Jaya Wijaya, Irian Jaya
pada ekspedisi tahun 1936. Kesimpulan dari eksplorasi dinilai bahwa cadangan bijih tembaga
tersebut ekonomis untuk diusahakan. Freeport Indonesia Incorporeted (FII) sebagai anak
perusahaan Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. yang didirikan untuk tujuan penambangan
bijih tembaga di Indonesia tersebut mulai mengoperasikan pertambangan berdasarkan Kontrak
Karya Generasi I yang ditandatangani pada tanggal 7 April 1967. Selama. PTFI memulai
kegiatan eksplorasi di daerah Gunung Bijih pada bulan Desember 1967. Eksplorasi studi
kelayakan dan development dikerjakan selama 5 tahun oleh PTFII.
9
Konstruksi dalam skala besar dimulai bulan Mei 1970. Pada tahun 1972 PT Freeport
Indonesia Incooperated berhasil mengapalkan konsentrat tembaga pertama dari Eastberg.
Tahun 1988 geologist PT Freeport Indonesia Incooperated kembali menemukan cadangan
Grasberg yang letaknya hanya beberapa kilometer dari lokasi tambang Eastberg dan
merupakan cadangan emas terbesar di dunia serta cadangan tembaga nomor tiga terbesar di
dunia.
Pada tanggal 26 Desember 1991 berdiri PT Freeport Indonesia (PTFI) yang telah
berbadan hukum Indonesia dan PT Freeport Indonesia Incooperated (PTFII) yang sebelumnya
berbadan hukum Deleware (New Orleans- negara bagian Amerika Serikat) meleburkan diri.
Tanggal 30 Desember 1991 ditandatangani Kontrak Karya baru antara PT Freeport
Indonesia dengan pemerintah Indonesia yang berlaku untuk massa 30 tahun. Kontrak Karya
baru ini mencakup luas wilayah seluas 10.000 hektar dan wilayah baru untuk eksplorasi seluas
2.5 hektar, wilayah ini juga digunakan untuk sarana-sarana pendukung industri pertambangan
PTFI.
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah
Gambar 2.2 Peta lokasi ketersampaian PT. Freeport Indonesia

PT. Freeport Indonesia (PTFI) terletak di pegunungan Jayawijaya, Kecamatan Mimika
Timur, Kabupaten Timika, Provinsi Papua, berada pada posisi geografis 04º 06' - 04º 012'
10
Lintang Selatan dan 137º 06' – 137º 12' Bujur Timur. Kegiatan operasional PT. Freeport
Indonesia (PTFI) terbentang dari pelabuhan Amamapare sampai ke lokasi penambangan bijih
di Grasberg, yang panjangnya lebih kurang 125 km.
Area Operasional PT. Freeport Indonesia (PTFI) dapat dicapai melalui dua jalur, yaitu
jalur laut melalui pelabuhan laut Amamapare (portsite) dan jalur udara dengan menggunakan
pelabuhan udara Timika. Jalan utama dibangun dengan lebar 12 m untuk menghubungkan
portsite dengan pabrik pengolahan di mile 74 yang berjarak 125 km. Perjalanan ditempuh
melalui Timika Airport, Kuala Kencana, Tembagapura, dan Ridge Camp. Perjalanan dari
Timika ke kota Tembagapura (milepost 68) dapat ditempuh dalam waktu sekitar 2 jam apabila
melalui jalur darat atau dengan menggunakan jalur udara dengan helikopter selama 15 menit.
Untuk sampai ke lokasi pengamatan, yaitu tambang bawah tanah Grasberg Block Cave
(GBC) dapat menggunakan kendaraan kecil (Light Vehicle) dan bus dari kota Tembagapura
dengan menempuh perjalanan sejauh 10 km. Perjalanan ditempuh dalam waktu sekitar 30
menit, kemudian masuk melalui ARD Portal atau terowongan Ali Budiardjo (AB Tunnel)
sebagai akses masuk menuju tambang bawah.
Secara garis besar area kontrak karya PT. Freeport Indonesia (PTFI) dapat dibagi menjadi
dua kelompok besar, yaitu:
1. Daerah Lowland
Lowland adalah daerah dataran rendah dengan ketinggian antara 10 sampai 2000
meter di atas permukaan air laut (mdpl) yang meliputi pelabuhan Amamapare
(portsite), perumahan karyawan, dan kantor administrasi di Kuala Kencana, serta
beberapa lokasi pendukung lainnya (bengkel, pelabuhan udara, pelabuhan laut, daerah
penimbunan kargo, dan pompa bahan bakar).
2. Daerah Highland
Highland adalah daerah dataran tinggi dengan ketinggian antara 2000 sampai 4200
mdpl yang meliputi perumahan karyawan di Hidden Valley (mile post 66), kantor
administrasi di Tembagapura (mile post 68), Ridge Camp, AB Tunnel (mile post 72),
pabrik pengolahan bijih (mile post 74), MLA Portal, Amole Portal, area tambang
bawah tanah,dan area tambang terbuka Grasberg.
11
2.3 Iklim
Secara umum wilayah kerja PT. Freeport Indonesia (PTFI) mempunyai iklim tropis,
tetapi kondisi iklim sebenarnya berubah secara bervariasi sesuai dengan perubahan terhadap
ketinggian. Secara umum daerah lowland dan daerah sepanjang pantai memiliki iklim yang
panas, basah dan lembab, sedangkan daerah dataran tinggi memiliki iklim yang basah, dan
dingin. Temperatur udara rata – rata bervariasi antara 70C pada daerah pemantauan alat
meteorologi tertinggi sampai sekitar 35 0C pada pelabuhan Amamapare. Temperatur bulanan
rata – rata hampir selalu konstan, yang merupakan karakteristik dari iklim tropis.
Gambar 2.3 Curah Hujan Gunung Bijih Timur (GBT) tahun 2012
Suhu udara di wilayah PT Freeport beragam bergantung pada ketinggian dan lokasi
daerah tersebut. Pada daerah Tembagapura, suhu udara rata-rata berkisar di angka 18,60C.
Daerah Ridge Camp hingga Grasberg open pit yang umumnya merupakan daerah
penambangan memiliki Suhu udara cukup dingin berkisar antara 30C sampai 200C kadang-
kadang juga berada dibawah 00, berkabut, dengan intensitas hujan yang sangat tinggi. Pada
musim-musim tertentu kadang juga turun hujan salju pada daerah Grasberg open pit. Hal
tersebut bertolak belakang dengan kondisi daerah Lowland (Portsite, Timika, dan Kuala
Kencana) yang mempunyai suhu yang cukup panas yaitu berkisar 19 0C dan 380C. Curah hujan
di daerah penambangan yang dipantau dari stasiun GBT (Gunung Bijih Timur) berkisar antara
16 – 81,6 mm/bulan dan hari hujan berkisar antara 9 – 31 hari hujan/bulan.
12
2.4 Keadaan Morfologi
Daerah Kontrak Karya PTFI seluas 2.500.00 hektar memiliki keadaan topografi yang
bervariasi. Perbedaan ketinggian yang cukup ekstrim dari daerah pantai sampai daerah
pegunungan berketinggian 4200 mdpl. Daerah pelabuhan (portsite) merupakan daerah rawa
dan pantai yang didominasi oleh hutan bakau. Selanjutnya di daerah pedalaman terdapat
dataran dengan ketinggian 350 sampai 500 mdpl yang ditumbuhi oleh hutan lebat dan
pemandangan pegunungan dengan bentuk jurang yang terjal.
Kota Tembagapura berada pada ketinggian sekitar 2000 mdpl, hutan-hutan lebat yang
dibuka dan dijadikan kota modern di tengah gunung. Jurang dan dinding batuan yang curam
dapat terlihat di sekeliling Kota Tembagapura. Memasuki daerah penambangan, pada
ketinggian 2500-4200 mdpl akan ditemukan tanaman perdu atau semak-semak tapi tidak
terdapat pepohonan tinggi. Pada daerah tambang Grasberg open pit terkadang sering diselimuti
salju.
2.5 Keadaan Regional

Topografi pada daerah Kontrak Karya PT. Freeport Indonesia (PTFI) sangat bervariasi
mulai dari daerah pantai dan rawa sampai dengan daerah yang berketinggian 4200 m dpal. Pada
area penambangan merupakan daerah yang tidak rata dan bergunung-gunung, karena terletak
di daerah pegunungan Sudirman atau dataran tinggidengan ketinggian antara 2000 m sampai
4200 m dpal. Daerah dataran rendahmempunyai ketinggian antara 10 m sampai 2000 m dpal
yang meliputi pelabuhan Amamapare, Timika dan Kuala Kencana.
Secara garis besar keadaan morfologi daerah penambangan sangat variatif, dimana pada
daerah pelabuhan merupakan daerah rawa dan pantai yang dikelilingi oleh hutan bakau.
Meninggalkan daerah pelabuhan, ketinggian semakin besar dan rawa bakau sedikit demi
sedikit menjadi rawa nipa atau sagu. Memasuki area pedalaman terdapat dataran dengan
ketinggian 350 m sampai 500 m dpal yang ditumbuhi oleh hutan lebat. Pada daerah ini mulai
terlihat pegunungan dengan bentuk jurang yang terjal.
Mendekati daerah Tembagapura dengan ketinggian sekitar 2000 m dpal terdapat

banyak jurang dan dinding batuan yang terjal, bentuk air tejun yang besar maupun kecil dan
lembah-lembah yang curam. Jika memasuki daerah penambangan dengan ketinggian sekitar
2800 m sampai 4000 m dpal, pada permukaannya hampir tidak ditemui adanya pohon namun
hanya tanaman perdu, rumput dan lumut. Hal ini disebabkan karena cuaca yang sangat dingin
dan terkadang diselimuti salju.
13
2.6 Cadangan Bijih PT. Freeport Indonesia
Menurut data studi kelayakan yang telah dilakukan pada Maret, 2003. Total cadangan
yang dimiliki tambang Grasberg Block Cave adalah 874 juta tonnes,dengan ore grade @
1.04% Tembaga, 0.81 g/ton Emas, and 2.9 g/ton Perak. Total seluruh cadangan yang dapat
ditambang dapat dilihat pada table berikut:
Lokasi Tonnase Cu Au Ag
Penambangan (x 1000) (%) (gr/ton) (gr/ton)
DOM Block
43.651 1,09 0,31 5,91
Cave
DOM Open Pit 27.000 1,80 0,43 9,60
DOZ Block
155.243 0,92 0,63 4,98
Cave
MLZ Block
158.773 0,87 0,76 3,93
Cave
DMLZ Block
146.417 1,22 0,95 6,25
Cave
ESZ Block Cave 121.714 0,49 0,9 1,65
Big Gossan
32.906 2,63 0,92 15,27
Stope
Grasberg Open
710.607 1,11 1,3 2,58
Pit
Grasberg Block
873.792 1,04 0,81 2,92
Cave
Kucing Liar 498.999 1,3 1.18 5,61
Total 2.769.102 1,09 0,97 3,84
Tabel 2.1 Kadar dan Jumlah Cadangan Bijih PT Freeport Indonesia (Sumber : UG Mine
Geology Dept. PTFI, 2012)
14
2.7 Metode Penambangan Block Caving
Gambar 2.4 Tambang Bawah Tanah Block Caving Aktual dan Planning di Dunia
Block caving merupakan salah satu metode penambangan dengan cara ambrukan. Block
caving adalah suatu metode penambangan bawah tanah dimana badan bijihnya (ore body)
diambil dengan cara pemotongan dari bawah (undercutting) dengan pemboran dan peledakan,
lalu akibat adanya pengaruh gaya gravitasi serta timbulnya stress, kekuatan dari massa batuan
dan kekuatan dari bidang ketidakmenerusan (discontinue) pada massa batuan itu menyebabkan
blok batuan tersebut ambruk.
Metode ini diterapkan terutama pada bijih dengan kondisi mudah pecah atau runtuh,
kekuatan batuan samping yang lemah sehingga mudah pecah menjadi bongkah-bongkah yang
lebih besar dari pada bongkah bijih dimana tekanannya akan membantu memecah endapan
bijih dibawahnya, bentuh endapan/bijih yang homogen karena tidak mungkin dilakukan
selective mining, dan blok badan bijih yang besar serta massa batuan dengan tingkat produksi
yang tinggi pula.
Konsep penambangan dengan metode ambrukan ini adalah meruntuhkan tubuh bijih
(ore body) di atas undercut level secara massal. Bijih-bijih hasil ambrukan (broken ore) dari
undercut level akan jatuh berkala melalui drawbell bersamaan dengan penarikan (mucking)
yang dilakukan pada extraction level. Broken ore yang berada di drawbell diangkut melalui
drawpoint menggunakan alat Load Haul Dump (LHD).
15
Gambar 2.5 Level pada Metode Block Caving
Di antara undercut level dan extraction level terdapat blok batuan yang tidak
diruntuhkan dan digunakan sebagai penyangga (pillar). Terdapat dua jenis pillar pada metode
block caving, yaitu major pillar yang berada diatas panel dan minor pillar yang berada diantara
drawpoint dalam satu panel.
Gambar 2.6 Major pillar and Minor Pilar

Broken ore yang telah ditarik melalui drawbell dan drawpoint akan disaring terlebih
dahulu melalui grizzly yang ada di extraction level. Pada level truck haulage, broken ore yang
telah disaring tersebut diangkut oleh truck melalui loading point untuk dibawa ke crusher. Bijih
hasil dari crusher akan diangkut dengan belt conveyor menuju orepass melewati finger raise.
Melalui ore pass batuan dijatuhkan ke belt conveyor yang selanjutnya akan digangkut ke
stockpile yang berada di luar area penambangan bawah tanah.
16
BAB III
OBSERVASI LAPANGAN
3.1 Sistem Produksi GBC
Tambang bawah tanah Grasberg Block Cave (GBC) adalah salah satu tambang masa
depan PTFI dengan total cadangan yang mencapai 874 juta ton dengan kadar tembaga 1.04 %,
emas 0.81 gram/ton dan perak 2.9 gram/ton. Dengan menggunakan metode block caving,
tambang bawah tanah GBC sudah mulai berproduksi dengan target 10.000 ton perhari dan
direncanakan akan mencapai puncak produksi pada tahun 2023 dengan produksi sebesar
160.000 ton per hari.
Tambang Bawah Tanah GBC sudah mulai menerapkan Automation pada sistem
produksinya. Tambang Bawah Tanah GBC sudah memiliki Underground dispatch system.
Sistem ini merupakan suatu sistem manajemen yang diciptakan agar dapat memonitor serta
mengontrol kegiatan produksi pada tambang bawah tanah berdasarkan sistem komputerisasi.
Terdapat beberapa section pada Dispatch Room antara lain Ore Flow, Extraction, Haulage, dan
ruangan untuk pengoperasian Rock Breaker dan Chute. Rock Breaker digunakan untuk
Secondary breaker pada Grizzly dan Chute untuk proses loading dari chutepass menuju wagon.
Untuk menunjang rencana produksi diatas, maka dibuatlah beberapa tingkat (level)
pada Tambang Bawah Tanah GBC. Tingkat-tingkat terpada tambang GBC adalah sebagai
berikut:
1. Terminal Tingkat 2535 m

2. Conveyor Tingkat 2700 m
3. Drainage Tingkat 2710 m
4. Crusher Tingkat 2730 m
5. Haulage Tingkat 2760 m
6. Service Tingkat Intake 2811 m
7. Service Tingkat Exhaust 2812 m
8. Extraction Tingkat 2830 m
9. Undercut Tingkat 2850 m
10. GBC Ventilation Drift (GVD) Intake 2960 m
11. GVD Exhaust 3060 m
17
Gambar 3.1 Penampang melintang Tambang GBC
Setiap tingkat (level) akan mempengaruhi produktivitas pada tambang bawah tanah
GBC, namun yang akan menjadi fokus pada pembahasan kali ini diantaranya Undercut level,
Extraction level, dan Haulage level.
3.2 Level Undercutting pada Tambang GBC

Undercutting merupakan level yang bertujuan untuk memotong bagian bawah bijih dan
merobohkan bijih diatasnya dengan mempertimbangkan kebutuhan penyimpanan ore dan
dampak dari stress yang dihasilkan.
3.2.1 Metode Undercutting

Terdapat beberapa metode undercutting yang dapat diterapkan pada tambang bawah tanah.
Pemilihan metode undercutting akan tergantung pada beberapa faktor seperti jenis batuan,
stress batuan, lamanya proses konstruksi, biaya capital, dan lain-lain. menurut R.J. Butcher
bahwa terdapat 3 (tiga) strategi undercutting untuk memotong bagian bawah badan bijih, yaitu
dengan cara :
a. Pre-Undercutting
Pada suatu situasi pre-undercut, pekerjaan undercut sepenuhnya dikembangkan sampai
mencapa posisi hydraulic radius (jari-jari hidrolik). Kemudian drawbell (draw horizon)
dikembangkan di bawah di suatu kondisi yang sudah tidak mengalami tegangan (de-stress
area).
18
Gambar 3.2 Metode Pre-Undercutting
Keuntungan utama dari pada metoda ini yaitu berkurangnya kerusakan pada drawbell
(draw horizon). Sedangkan kerugiannya yaitu:
 adanya waktu tunda antara pengembangan drawbell (draw horizon) dengan
undercutting
 adanya suatu permasalahan tahapan antara pengembangan draw bell (draw horizon)
dengan undercutting
 menghasilkan produksi yang tertunda akibat kedua hal diatas dan kemudian akan
menimbulkan terhentinya kelancaran aliran dana proyek
 kemungkinan terjadinya tegangan yang tinggi sehubungan dengan pemadatan
peledakan batuan undercut sehingga membuat kesulitan pada pengembangan drawbell
(draw horizon), dan
 permulaan produksi menjadi lebih lambat sehubungan dengan terjadinya batuan
menggantung pada draw point akibat dari pemadatan batuan.
Sebagai suatu konsekwensi diatas, pre-undercutting block cave pada level yang dalam
tidak disarankan, kecuali perencanaan proyek dan disiplin penambangan dengan tingkat yang
tinggi bisa dicapai.
b. Post-Undercutting
Didalam metoda ini draw bell drift dikembangkan secara penuh, dan kemudian
peledakan undercut dilanjutkan hingga melewati level extraction. Keuntungan utama daripada
strategi post-undercutting adalah hasil peledakan block di undercut segera bisa dibawa lebih
cepat ke level produksi. Hal ini sehubungan dengan kenyataan bahwa draw bell drift (draw
19
horizon) telah selesai dikembangkan dan block produksi sesegera mungkin bisa dilakukan
ketika peledakan undercut telah selesai. Sedangkan kerugian utamanya adalah tegangan yang
menyebabkan kerusakan pada draw bell drift (draw horizon) yang diakibatkan oleh
berkembangnya tegangan pinggiran undercut, dan setelah itu harus diikuti dengan kebutuhan
perbaikan (repair) pada lubang bukaan yang rusak.
Gambar 3.3 Metode Post-undercutting
Berdasarkan pengalaman di Afrika Selatan (Bartlett, 1992) telah menunjukkan bahwa

selama kemajuan undercut melewati draw bell drift (draw horizon), beberapa lubang bukaan
dibawah pengaruh tegangan dengan kekuatan sekitar tiga kali dibandingkan dengan level pre-
undercut. Didalam lingkungan antara pilar yang terdapat pada draw point / draw bell kadang-
kadang mengalami tegangan yang serius sehingga menyebabkan kerusakan. Hal ini
berhubungan langsung dengan persentasi penggalian pada draw bell drift (draw horizon).
Selama awal tahun 1990, diketemukan bahwa draw bell drift (draw horizon) mengalami
kerusakan yang serius yang diakibatkan oleh tegangan pinggiran undercut (abutment-undercut
stress) ketika persentase pengambilan batuan di draw bell drift (draw horizon) mencapai angka
sekitar 80%. Kemudian ditemukan bahwa lubang bukaan di extraction level mengalami
kerusakan yang ringan sampai sedang/moderat ketika pengambilan di draw bell (draw horizon)
telah mencapai angka sekitar 60% (R.J. Butcher, 1999).
Suatu kajian ulang dari pada sejarah undercutting di beberapa tambang Kimberley
(Gallagher dan Loftus, 1961) terindikasikan bahwa strategi post-undercutting menjadi tidak
dilakukan dalam hubungannya dengan kerusakan yang mengakibatkan kerusakan pada draw
bell drift (draw horizon) ketika block operasi terletak pada kedalaman melebihi 500 meter. Hal
ini dapat disimpulkan bahwa walaupun adanya keuntungan yang nyata yaitu produksi secara
block lebih cepat terbentuk, tetapi adanya kemungkinan dari kuatnya tegangan yang
mengsakibatkan kerusakan harus dipertimbangkan secara sungguh-sungguh sebelum
memberlakukan strategi post-undercutting.
20
Sebagai petunjuk secara umum, penggunaan strategi post-undercut harus dikaji secara
kritis ketika kedalaman operasional dari pada ambrukan melebihi 500 meter, jari-jari hidrolik
(hydraulic radius) ambrukan mencapai angka 17 meter, dan pengambilan batuan di draw bell
drift (draw horizon) melebihi 50%.
c. Advance Undercutting
Didalam strategi ini, hanya sebatas jumlah tertentu boleh dilakukan pada penggalian
draw bell drift (draw horizon), sebelum proses undercutting. Pengembangan undercut melewati
batas draw bell drift (draw horizon), kemudian sisa pengembangan di level extraction
dilaksanakan di suatu kondisi area yang telah tidak mengalami tegangan (de-stress conditions).
Gambar 3.4 Metode Advance undercutting
Hal ini merupakan sifat dasar suatu kompromi antara strategi post dan pre-
undercutting, dimana:
 kerusakan pada draw horizon menjadi berkurang, karena jika dibandingkan dengan
strategi post-undercutting ratio ekstraksi di daerah draw horizon berkurang
 hasil ambrukan sebagai produksi menjadi lebih cepat jika dibandingkan dengan
strategi pre-undercutting, mengurangi masalah yang berhubungan dengan
bertambahnya waktu pengembangan
 kemungkinan terbentuknya tegangan sisa pillar dan berkurangnya pemadatan kembali
tumpukan pecahan batu hasil peledakan (muck)
 level yang terpisah masih diperlukan untuk undercutting, dan
 strategi advance undercutting lebih lambat jika dibandingkan dengan post-
undercutting, karena sisa pengembangan draw horizon harus dikerjakan setelah
undercut dikembangkan (hal ini tidak termasuk waktu yang diperlukan untuk
21
perbaikan draw bell drift / draw horizon yang hampir pasti diperlukan pada strategi
post-undercutting).
Pada kenyataan beberapa drift telah dikembangkan sebelum undercutting, dengan

pengembangan beberapa cross-cut dan draw bell drift ketika proses undercutting telah
komplit. Beberapa pengalaman di Afrika Selatan (Butcher, 1999) telah menunjukkan bahwa
pada advance undercut dapat mengurangi kerusakan pada draw bell drift (draw horizon) pada
tingkat yang bisa ditoleransi jika kemajuan pengembangan pada draw bell drift / draw
horizon dibatasi kurang dari 60% dari keseluruhan area yang dilakukan undercutting.
Suatu masalah mungkin akan terjadi jika pemotongan draw bell dikerjakan terlalu
dekat dengan permuka undercut (cave front), penggalian tersebut akan berlanjut pada
kerusakan pinggiran. Hal ini menjadi sesuatu pertimbangan yang sangat penting bahwa
penggalian draw bell sebaiknya dilakukan di belakang permuka undercut, dengan suatu jarak
setara paling tidak setengah antara draw horizon dengan undercut level.
Kecenderungan saat ini didalam merancang ambrukan adalah menggunakan strategi

advance undercut, dengan diskusi untuk mengurangi tingkat kerugian yang masih bisa
ditoleransi melalui perencanaan yang baik, penyanggaan yang memadai, dan peralatan untuk
mengatasi secara cepat adanya batuan menggantung (hang-ups) di dalam lubang penarikan
(draw point).
3.2.2 Hubungan Antara Jari-jari Hidrolik (Hydralic Radius/HR) vs MINING

ROCK MASS RATING (MRMR)
Menurut DH. Laubscher bahwa terdapat hubungan antara Jari2 Hidrolik (hydraulic
radius) dengan Mining Mass Rock Rating untuk memperkirakan awal terjadinya ambrukan
yang menerus (cave propagation) dengan menggunakan Grafik di bawah ini.
Definisi Jari2 Hidrolik (Hydraulic Radius) adalah suatu nilai yang didapat dari hasil
bagi antara luas suatu area dengan kelilingnya. Besarnya nilai HR sangat dipengaruhi oleh
bentuk dari areanya, setiap bentuk ambrukan akan mempengaruhi besarnya angka kelilingnya.
Hal ini dapat diilustrasikan pada Gambar-1 dan Gambar-2.
22
Dalam pengeterapannya pada tambang dengan metoda Block Caving, yaitu jika suatu
area mempunya nilai HR yang besar (Gambar-1), maka kemungkinan terjadinya ambrukan
akan relative lebih mudah jika dibanding dengan area dengan nilai HR yang kecil (Gambar-2),
walaupun luasnya sama. Gambar berikut dibawah ini adalah ilustrasi tentang cara menghitung
Jari2 Hidrolik.
Gambar 3.5 Grafik antara MRMR dengan jari-jari hidrolik
23
3.2.3 Pembagian Zona Perilaku Utama Dari Suatu Perambatan Ambrukan
Suatu massa batuan mengalami gangguan akan mengakibatkan ambrukan/runtuhan

yang berlanjut dan akan terjadi empat pembagian wilayah perilaku utama seperti yang
dijelaskan pada gambar berikut ini :
Gambar 3.6 Pembagian Wilayah Perilaku Utama Perambatan Ambrukan
a) Elastic/solid/intact zone
Massa batuan induk yang berperilaku sangat elastis dan memiliki sifat konsisten
dengan massa batuan yang tidak terganggu.
b) Seismogenic Zone
Terdapat aktivitas mikro seismic karena gelinciran sepanjang ketidakmenerusan
diskontinuitas, lipatan, patahan, kekar, rekahan dan sesar yang sudah ada
sebelumnya dan inisiasi kekar baru.
c) Yielded/Fractured zone
Massa batuan di wilayah ini mengalami retakan dan telah kehilangan sebagian
atau seluruh kekuatan kohesifnya dan memberikan sedikit dukungan pada
batuan diatasnya.
d) Mobilized Zone
Zona ini memberikan perkiraan porsi badan bijih yang telah pindah dalam
menanggapi penarikan produksi. zona ini dapat dikatakan merupakan zona yang
telah ambruk dan telah kehilangan stress (release stress) dari batuan yang
berada diatasnya.
24
3.2.4 Drawbelling
Pada Tambang Bawah Tanah dengan menggunakan Metode Block Caving, broken ore
pada tingkat undercut dijatuhkan ke level Extraction menggunakan Drawbell dengan
memanfaatkan gaya gravitasi. Kemudian pecahan batuan tersebut ditarik melalui lubang
penarikan yang dinamakan drawpoint. Pada drawpoint akan dilakukan pemuatan dan
pengangkutan dengan menggunakan loader munuju tempat selanjutnya yang dinamakan
grizzly.
Gambar 3.7 Charging Bahan Peledak pada Peledakan Drawbell
Proses pembuatan drawbell itu sendiri melalui sebuah rangkaian aktivitas (drawbelling
sequence) yaitu ekskavasi drawbell drift, pemasangan ground support, mark up atau penandaan
titik titik drilling plan di lapangan, pengeboran probe hole, pengeboran box hole, pengeboran
produksi, pengisian bahan peledak (charging), setting delay bahan peledak, dan blasting.
Gambar 3.8 Set Up Delay Bahan Peledak pada Peledakan Drawbell
25
3.3 Level Extraction pada Tambang GBC
Level Extraction merupakan level dibawah Level Undercutting yang berada pada
ketinggian 2830 meter di atas permukaan laut. Broken ore yang telah mengalami caving di
Level Undercut kemudian dijatuhkan ke Level Extraction melalui Drawbell. Setelah itu broken
ore yang telah jatuh ke dalam Drawbell diambil atau ditarik menggunakan LHD (Load Haul
Dump) di Drawpoint yang sesuai. Sebuah Drawbell memiliki dua buah Drawpoint yang
memungkinkan broken ore diambil dari dua sisi yang praktis sehingga dapat meningkatkan
produksi bijih di Level Extraction. Broken ore kemudian diangkut menuju grizzly untuk
kemudian dialirkan ke Level Haulage melalui Ore pass dan Chute pass. Broken ore yang
dijatuhkan melalui Drawbell adalah hasil caving atau runtuhan secara alami sehingga
fragmentasi batuan beragam dari boulder besar hingga pasir-pasir halus. Boulder besar tidak
akan bisa masuk ke dalam grizzly berukuran 50x50 cm. Oleh karena itu, Rock Breaker dipasang
di dekat grizzly untuk menghancurkan boulder yang berukuran terlalu besar dan tidak dapat
masuk ke dalam grizzly.
Gambar 3.9 Peta Level Extraction pada Tambang Bawah Tanah GBC
26
Gambar 3.10 Rock Breaker di Grasberg Block Cave
Unit Rock Breaker ini digerakan secara remote dari kantor GBC di Office Building 4
lantai 2 di permukaan. Teknologi pengendalian alat jarak jauh ini menggunakan teknologi
otomasi integrated yang dimiliki oleh perusahaan Midroc (Mohammed International
Development Research and Organization Companies) dari Timur Tengah.
Gambar 3.11 Pemgoperasian Rock Breaker dari jarak jauh di OB 4.
Siklus kegiatan LHD dan Rock Breaker pada Level Extraction adalah pengambilan
broken ore di drawpoint menggunakan LHD (mucking), perjalanan LHD menuju grizzly
(travelling full), penumpahan broken ore di grizzly oleh LHD (dumping), penghancuran
boulder yang terlalu besar menggunakan Rock Breaker, perjalanan LHD menuju drawpoint
(travelling empty), dan terus berputar hingga semua draw order selesai di kerjakan.
27
3.3.1 Faktor-faktor yang Memengaruhi Desain dan Performa Produksi pada
Level Extraction
a. Fragmentasi
Fragmentasi dari broken ore yang dihasilkan dari caving di Level Undercut akan
memengaruhi system penarikan / pengambilan broken ore tersebut. Derajat fragmentasi
menentukan besar atau dimensi dari draw zone, drawpoint spacing, ketinggian dari drawpoint
itu sendiri, kebutuhan akses untuk secondary breaking, bentuk dari major apex, juga ukuran
dari LHD yang dipakai. Sistem Gravitasi untuk mengalirkan broken ore bisa dipakai untuk
broken ore yang halus sementara untuk broken ore yang memiliki fragmentasi yang lebih kasar
dan beragam diperlukan LHD untuk mengambil broken ore tersebut.
b. Desain dan Strategi Undercut

Seperti yang telah dibahas pada bagian 3.2.1, Metode undercutting yang dipakai akan
memengaruhi stress yang diterima pada Level Extraction, kebutuhan ground support yang
memadai, seberapa lama drawpoint akan bisa berproduksi, dan performa jangka panjang. Oleh
karena itu, pemilihan metode atau strategi undercut harus diiringi dengan rencana untuk
mengatasi atau meminimalisir dampak dari konsentrasi stress dan melindungi panel produksi
dan drawbell hingga akhir umur produksi.
c. Kondisi Geoteknik
Gambar 3.12 Kerusakan lubang bukaan karena penyanggaan batuan yang tidak memadai
dan pengelolaan stress yang buruk
Stress yang tinggi akan dialami oleh Level Extraction sepanjang kegiatan development,
undercutting dan produksi. Hal ini disebabkan oleh tingginya ekskavasi di atas maupun pada
Level Extraction yang sangat penting demi kontinuitas dan effisiensi dari produksi. Desain dan
28
performa dalam kegiatan ekskavasi tersebut sangat bergantung pada kondisi geoteknik di
sekitar daerah tersebut. Karakteristik dari massa batuan (major dan minor discontinuities,
kekuatan massa batuan) dan hubungannya dengan in situ dan induced stress memiliki pengaruh
yang besar saat pemilihan dan pembuatan desain.
d. Faktor Operasional
Layout dari Level Extraction harus memperhitungkan efisiensi dari pengambilan
broken ore. Layout yang terlalu kompleks memerlukan waktu yang jauh lebih lama untuk di
bentuk dan akan memperlambat waktu produksi. Ukuran, bentuk dan hubungan geometri dari
desain ekskavasi Level Extraction harus mempermudah pergerakan dan akses LHD ke
drawpoint, pemuatan broken ore, mundur, berbelok keluar dan ke dalam drift, perjalanan ke
grizzly dan unloading (dumping) broken ore. Desain yang baik akan mempermudah
pergerakan LHD, mengurangi gerakan yang tidak perlu, dan pada akhirnya akan meningkatkan
produktivitas produksi ore itu sendiri. Selain itu, akses untuk penanganan hangup yang
mungkin terjadi pada drawbell harus diperhitungkan dan dimasukan ke dalam desain.
e. Bahaya Utama Operasional
Gambar 3.13 Jenis Kerusakan Strainburst / Rockburst di Level Undercut dan Level Produksi
Bahaya-bahaya utama yang dapat membahayakan dan menggangu aktivitas produksi

pada Level Extraction dapat memiliki dampak yang sangat signifikan pada perusahaan. Oleh
karena itu, bahaya-bahaya tersebut harus dicegah dan diidentifikasi. Bahaya-bahaya seperti
keruntuhan batuan, rock burst, wet muck, airblast dan merembesnya air tanah dalam jumlah
besar harus dapat diidentifikasi dan diantisipasi secara akurat. Desain groundsupport dan
monitor pergerakan batuan dan kondisi batuan secara berkala adalah salah satu dari cara
pencegahan terjadinya bahaya-bahaya tersebut.
29
3.3.2 Drawpoint, Panel Drift, dan Draw Control
a. Drawpoint
Drawpoint merupakan lubang-lubang penarikan bijih yang berada pada panel tepatnya
di tingkat Extraction. Drawpoint berfungsi sebagai tempat loading muck ore dari tingkat
undercut dengan menggunakan alat load haul dump (LHD). Tata letak dan konstruksi
drawpoint dirancang agar tahan terhadap beban ambrukan ore. Menurut Feasibility tambang
GBC, akan dibuat sekitar 2.400 drawpoint dengan spasi panel drift 30 meter dan spasi
drawpoint 20 meter.
Secara umum bentuk dari drawpoint ada dua macam, yaitu Offset Herringbone (tulang
ikan) dan offset EL-Teniente. Kedua bentuk atau layout /drawpoint ini memiliki keunggulan
masing-masing.
Gambar 3.13 Layout tampak atas Herringbone (kiri) dan El-Teniente (kanan)
Gambar 3.14 Ilustrasi Isometrik Drawbell pada Layout El-Teniente
30
Gambar 3.15 Ilustrasi Isometrik Drawbell pada Offset Herringbone
Berikut merupakan tabel perbandingan umum antara Offset Herringbone dengan

Offset EL-Teniente :
Offset Herringbone Straight Drawpoint (El-Teniente
Keuntungan
Meningkatkan stabilitas pada
Pengembangan drawpoint lebih mudah
1 persimpangan karena drawpoint 1
dan cepat (siklus drifting lurus)
berbentuk staggered
Meningkatkan efisiensi operasi
karena lebih banyak ruang yang Pillar yang lebih stabil dan kuat (minor
2 tersedia untuk cadangan. 2 apex yang pendek dengan major apex;
Memungkinkan penggunaam LHD pillar teratur dan lebih besar)
dengan kabel listrik
Berkurangnya drifting karena Mudah mengontrol lalulintas/traffic
3 3
drawbell yang staggered kendaraan
Meningkatkan keselamatan operator Memungkinkan kondisi ideal untuk
4 dari semburan lumpur ke drawpoint 4 penarikan bijih dan interaksi yang baik
yang berlawanan antar draw point
Memungkinkan kondisi ideal untuk
penarikan bijih (pengaruh zona
5
overlaps) dan interaksi yang baik
antar drawpoint
Kerugian
Sulit untuk pembangunan drift
1 1 Tidak cocok untuk LHD kabel elektrik
karena banyak belokan keluar
Sulit untuk mempertahankan Bijih bisa mengalir ke drift dan
2 struktur bullnose secara permanen 2 mengganggu drawbelll karena berada
(kehilangan pillar) pada garis lurus c-cuts yang sama
Tidak memungkinkan LHD
Hanya memungkinkan LHD mengakses
3 berbelok kembali ke drift yang 3
drawpoint dari satu sisi drift
berdekatan
Operator beresiko untuk terkena
4
semburan lumpur (wet muck)
Tabel 3.1 Perbandingan keuntungan dan kerugian masing-masing layout drawpoint
31
Gambar 3.16 Contoh konstruksi drawpoint pada tambang GBC
Drawpoint pada tambang GBC menggunakan layout EL-Teniente. Pemilihan

desain layout seperti ini mengacu kepada berbagai macam pertimbangan seperti
kebutuhan produksi yang cepat, struktur rhombohedral piral yang meningkatkan
kestabilan, fleksibilitas pengangkutan muck ore, dll.
Gambar 3.17 Rencana instalasi Drawpoint

Sumber: Drawing No : GC-14-A-002
Struktur tulang drawpoint menggunakan lintel set yang berbentuk seperti tapal kuda.
Lebar bukaan lubang untuk dipasang litel set adalah 4.4 meter horizontal, dan 4 meter vertical.
Lintel set clearance horizontal adalah 3.4 meter dan vertical adalah 2.81 meter. Luas dari lintel
set clearance sebesar kurang lebih 9.46 m2, ini merupakan bukaan yang dapat dimasuki oleh
bucket loader. Bagian kosong pada lubang bukaan drawpoint (back and rib) akan diisi oleh
wiremesh dan concrete. Lalu bagian floor akan diisi oleh High Performance Concrete (HPC)
tebal 200mm dengan nilai kuat tekan 80 Mpa. Pada drawpoint juga terdapat bumper yang
berfungsi untuk melindungi drawpoint dari hantaman LHD.
32
Masalah yang sering ditemukan pada saat konstruksi Drawpoint adalah pada saat tahap
development, heading bukaan untuk Drawpoint sering terjadi tight dan overbreak. Tight
merupakan suatu kondisi dimana heading pada bagian Rib ada yang tidak hancur sehingga
berbentuk seperti benjolan batu. Hal ini menyulitkan pemasangan Lintel Set, solusi dari hal ini
dapat dihancurkan dengan peledakan atau menggunakan mobile rock breaker.
Terdapat 3 jenis media yang dapat mengisi bagian kosong diantara lubang bukaan dan
lintel set yaitu
 Full Concrete
 Campuran antara Concrete dan Shotcrete
 Full Shotcrete
Pemilihan bahan ini berdasarkan pada kekuatan batuan yang berada diatas drawpoint
tersebut. Apabila batuan lemah maka akan dipilih full concrete karena akan meningkatkan daya
tahan drawpoint terhadap ambrukan, apabila batuan kuat maka mungkin akan diberikan
rekomendasi media pengisi void adalah full shotcrete.
b. Panel Drift
Panel drift merupakan jalur bukaan pada level Extraction tambang bawah tanah GBC.
Panel memiliki fungsi sebagai akses penghubung antar drawpoint. Panel drift pada GBC
memiliki spasi 30 meter dengan spasi antar drawpoint pada panel adalah 20 meter. Panel
digunakan oleh LHD untuk mengangkut bijih dari drawpoint menuju Grizzly.
Bukaan Heading panel pada level Extraction GBC memiliki ukuran standar yang
berbeda-beda, terdapat ukuran 4.4x5m ; 4x4m ; 4.4x5m ; 5.5x5.5 m. Lantai pada panel dilapisi
Concrete fiber
Gambar 3.18 Desain panel Tambang Bawah Tanah GBC

Sumber : dokumen PT.FI UG-2000-profi-dev-gad
33
c. Draw Control
Menurut Laubscher, draw control adalah sebuah cara mengendalikan tonase yang
diambil dari masing-masing drawpoint dengan tujuan yaitu:
 Meminimalisir dilusi dan menjaga ore grade yang telah direncanakan yang akan
dikirim ke pabrik pengolahan
 Menjamin maximum ore recovery
 Menghindari kerusakan pada horizon ekstraksi
 Menghindari kondisi-kondisi yang dapat menyebabkan air blast, mud rush, dan
sebagainya
Gambar 3.19 Kondisi Batuan saat Draw Rate Melebihi Caving Rate
Perubahan strategi draw control paling besar dapat diperhatikan pada saat semua
undercutting dan blok produksi sudah siap untuk produksi. Pada masa pengembangan undercut
dan cave, penarikan broken ore harus dikontrol sesuai dengan bentuk cave back dan menjaga
jarak cave back dengan batuan yang telah mengalami caving untuk mencegah terjadinya air
blast.
Menurut Laubscher, saat semua caving telah terjadi dan produksi puncak telah dimulai,
tambang tersebut harus telah memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
 Menginvestigasi factor-faktor local yang dapat memengaruhi caving dan proses
draw down
 Mengkalkulasi tonase dan grade yang bisa didapatkan dari setiap drawpoint
 Merancang draw control umum termasuk awal waktu penarikan dari setiap
drawpoint dan future rates
 Merancang metode operasional dalam mengatur penarikan broken ore termasuk
system pencatatan dan analisa hasil yang didapat
 Merancang metode untuk mengestimasi tonase dan grades yang tersisa untuk
perancangan produksi dan scheduling
34
Tambang Grasberg Block Cave masih dalam tahap pengembangan undercut atau masa
pra-produksi. Oleh karena itu, strategi draw control yang diterapkan menyesuaikan dengan
keadaan caving dan ketersediaan drawbell yang telah aktif. Penarikan broken ore pada drawbell
yang sudah aktif dikontrol sedemikian rupa sehingga target produksi tetap dapat tercapai dan
ditingkatkan secara berkala tetapi tidak menggangu kestabilan caving yang dapat beresiko
terjadinya stress yang berlebihan, air blast, ataupun wet muck.
Sistem pencatatan penarikan broken ore oleh LHD di Level Extraction telah
menggunakan system otomasi dan integrase secara langsung atau real time. Hal tersebut
memungkinkan karena pada Tambang GBC telah menerapkan tracking system pada LHD
sehingga pergerakan dan pencapaian LHD dapat dipantau dan dikontrol dari jauh. Data LHD
tersebut dibaca melalui software Minestar yang akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab
khusus.
Gambar 3.20 Kontrol Draw Order Compliance dari Software Minestar
3.3.3 Load Haul Dump
Load Haul Dump atau lebih dikenal Loader atau alat angkut muat digunakan untuk
memindahkan bijih dari drawpoint sampai ke grizzly melewati panel pada tingkat Extraction.
Terdapat beberapa jenis loader untuk alat angkut muat di tambang bawah tanah GBC.
Pemilihan loader didasari pada beberapa pertimbangan teknis antara lain kapasitas bucket,
ketersediaan alat, dimensi heading, dan job description dari loader itu sendiri.
35
Gambar 3.21 LHD CAT R1600G
Pada Tambang Grasberg Block Caving LHD yang dipakai adalah tipe CAT R1600G,
CAT R1700G, CAT R2900G. CAT R1600G dan CAT R1700G dipakai untuk mucking di Level
Undercut dan Level Extraction karena dimensi heading yang tidak terlalu besar. Sedangkan
CAT RR290G dipakai pada level-level yang memiliki dimensi heading yang besar dan
membutuhkan kegiatan mucking yang cukup banyak.
Pencatatan produktivitas LHD CAT R1600G menggunakan Minestar. Diasumsikan

kapasitas per bucket adalah sebesar 9,3 ton. Draw order yang diberikan oleh divisi production
engineering juga diberikan dalam satuan bucket dari masing-masing draw point produksi. Hal
tersebut mempermudah penghitungan perncapaian target tonase per hari dengan deviasi nilai
tonase yang tidak terlalu besar
36
3.3.4 Hang Up pada Drawpoint
Masalah yang umum ditemui pada metode tambang bawah tanah block caving salah
satunya adalah hang up pada drawbell. Hal ini dapat terjadi karena berbagai faktor salah
satunya yaitu, fragmen batuan yang terlalu besar sehingga tidak dapat diangkut oleh LHD,
fragmen batuan yang besar membentuk sebuah bridging yang menghalangi masuknya batuan
ke bawah “corong” drawbell, kompaksi/ packed terjadi kepada batuan berbutir halus yang
diakibatkan oleh vibrasi peledakan di sekitarnya.
Jika salah satu drawbell mengalami hang up, praktis produksi pun akan menjadi
terhambat. Terhambatnya produksi pun akan memengaruhi strategi caving dan draw control
yang akan diterapkan. Semakin lama hang up tidak ditangani maka stress yang diderita daerah
sekitar hang up tersebut pun menjadi sangat tinggi dan dapat membahayakan para pekerja
tambang. Oleh karena itu, strategi penanganan hang up harus dipikirkan secara detail.
Penanganan terjadinya hang up disesuaikan dengan tipe hang up yang terjadi, peralatan yang
tersedia, dan juga ketersediaan ruang kerja.
Tabel di bawah ini menjelaskan tipe-tipe hang up yang umum terjadi pada tambang
bawah tanah dengan metode block caving.
Tabel 3.2 Jenis-jenis Hung up

Tipe Ketinggian
Tipe
Draw Gambar Keterangan Batuan
Hung Up
point Target
Target batuan
yang akan di
treatment
Stack
berada di mulut
A Boulder,
drawpoint
Boulder 0-3 m
Pada ketinggian
& Low
0 s/d 3 meter
Hung Up
Tidak melewati
Lintel/ketinggia
n Lintel set
Target batuan
yang akan di
treatment
berada di atas Medium
B lintel set 4m
Hung Up
Pada
ketingggian 3
s/d 4 meter
37
Target batuan
yang akan di
treatment
berada pada
ketinggian 4 s/d High
C 6m
6 meter diatas Hung Up
lintel set
Tidak lebih dari
panjang 1
bambu
Target Batuan
yang akan di
treatment
Extreme
D berada pada >6m
Hung Up
ketinggian >6
meter di atas
lintel set
Pack Muck
yang berpotensi Pack
E 0-3 m
menjadi wet Muck
muck
3.4. Level Haulage pada Tambang GBC

Level selanjutnya dibawah Level Extraction yaitu Level haulage tepatnya pada
ketinggian 2760 mdpl. Jarak vertical dari Level Extraction adalah sekitar 70 meter dimana
terdapat ore pass, chute pass dan chute itu sendiri yang berfungsi untuk mengalirkan broken
ore yang akan dibawa oleh lokomotif dan wagons menuju unloading station yang selanjutnya
akan dialirkan kembali menuju crusher.
Pada tambang Grasberg Block Cave, Sistem pengangkutan menggunakan lokomotif

listrik otomatis yang dikendalikan secara jarak jauh dari kantor OB4 di Mile 72. Lokomotif
tersebut akan menarik 11 buah wagon (10 wagon full dan 1 wagon sebagai bumper) yang
mengangkut broken ore dari semua chute aktif yang mengalirkan broken ore dari Level
Extraction. Lokomotif yang akan beroperasi pada puncak produksi adalah sebanyak 11
lokomotif di Level Haulage ( 10 lokomotif aktif beropreasi, 1 lokomotif sebagai cadangan).
Saat ini hanya terdapat 3 lokomotif yang sudah aktif beropreasi karena permintaan produksi
yang belum terlalu tinggi dan fasilitas rel kereta yang belum selesai sehingga tidak
memungkinkan untuk looping. Produktivitas lokomotif pun belum dapat maksimal, waiting
38
time antar lokomotif masih terlalu lama karena gerakan kereta masih harus maju mundur untuk
melakukan loading di chute gallery ataupun untuk melakukan dumping di unloading station
Gambar 3.24 Peta Level Haulage pada Tambang Bawah Tanah GBC
GBC merupakan satu-satunya Area Tambang di PT Freeport Indonesia yang

menerapkan sistem pengangkutan dengan Lokomotif. Hal ini didasarkan beberapa alasan
antara lain, yaitu:
a. Alasan keamanan, penerapan sistem pengangkutan dengan automasi

memungkinkan lokomotif digerakkan dari jarak jauh.
b. Lokomotif digerakkan dengan listrik sehingga tidak perlu khawatir mengenai polusi
dan hasil pembakaran bahan bakar fosil. Hal ini pula yang membuat biaya akibat
keperluan ventilasi tambang dapat lebih dikurangi.
c. Walaupun biaya awal yang tinggi namun dengan penggunaan lokomotif listrik
berdampak pada biaya operasi dan perawatan yang jauh lebih kecil dibanding alat
angkut konvensional seperti Articulated Dump Truck
3.4.1 Grizzly, Ore Pass, Chute Pass

Grizzly merupakan suatu lubang bukaan pada tingkat Extraction yang dibawahnya
terdapat orepass dan chutepass. Grizzly berfungsi sebagai lubang bukaan untuk menyalurkan
39
bijih dari tingkat Extraction sampai tingkat haulage menggunakan chute. Berikut penampang
melintang konstruksi grizzly. Grizzly merupakan screen berupa besi yang membagi bukaan
orepass menjadi 4 bagian, hal ini diperlukan agar broken ore yang masuk ke dalam orepass
tidak menyebabkan hung up, dan boulder dapat tertahan kemudian diperkecil ukurannya oleh
rock breaker.
Gambar 3.25 Penampang melintang grizzly

Sumber : grizzly installation worksheet PTFI
Pada grizzly dipasangkan sebuah rockbreaker yang berfungsi menghancurkan

batuan yang tidak dapat masuk ke dalam grizzly. Pada tambang bawah tanah GBC, grizzly
memiliki ukuran dimensi bukaan 2.4 x 2.4 meter dan memiliki bumper yang berfungsi
sebagai penahan beban apabila loader sedang melakukan unloading muck ore ke dalam
grizzly.
40
Gambar 3.26 Concrete bumper pada grizzly
Sumber : grizzly installation worksheet PTFI
Orepass merupakan suatu lubang bukaan vertikal yang menghubungkan grizzly dan
chutepass. Orepass pada tambang GBC tepatnya pada panel 37w-456 memiliki Panjang rata-
rata 31.6 meter dan sudut kemiringan 82.6o dan memiliki diameter 4m. Orepass dirancang
memiliki sudut kemiringan bertujuan untuk mengurangi dampak jatuhan batuan secara
langsung pada tingkat di bawahnya (Level Service). Berikut merupakan bentuk sketsa
penampang melintang orepass.
Gambar 3.27 Penampang melintang orepass

Sumber : development heading sheet PTFI
41
Chutepass merupakan lubang bukaan vertical yang menghubungkan orepass dan chute
gallery. Chutepass memiliki bukaan diameter 4m dan sudut kemiringan terhadap sumbu tegak
0o. berikut merupakan contoh penampang chutepass pada panel 37W-456
Gambar 3.28 Penampang vertikal chutepass

Sumber :development heading sheet PTFI
Volume lubang bukaan yang menghubungkan tingkat Extraction dan tingkat haulage dapat
dihitung dengan cara menghitung volume chutepass dan orepass dari skema melintang diatas.
Dari hasil perhitungan tersebut, dapat diketahui jumlah maksimal bijih (volume) yang dapat
ditampung pada satu chute. Setelah dikalkulasikan, didapat bahwa volume chutepass dan
orepass yang menghubungkan tingkat Extraction dan haulage pada panel 37 west-456 adalah
619.58m3.
42
3.4.2 Chute Gallery
a. Chute Gallery
Dalam dunia tambang, chute dapat dikatakan corongan untuk melewatkan bijih yang
berasal dari tingkat Extraction ke tingkat Haulage. Pada tambang bawah tanah GBC,
mekanisme kerja chute akan dikombinasikan dengan lokomotif dan lori. Chute akan
menumpahkan bijih dari tingkat Extraction ke dalam gerbong yang selanjutnya bijih akan
dibawa menuju unloading station lalu dimasukan kedalam crusher. Bibir (lip) chute dan throtte
dapat membuka dan menutup untuk mengendalikan aliran bijih yang keluar. Chute akan
memuat bijih pada jalur kereta. Pada GBC chute akan ditempatkan secara seri dalam satu
rangkaian kereta.
Gambar 3. 29 Chute gallery 33 no 9

Bagian bawah chute dilengkapi dengan lantai bergetar untuk membantu menjatuhkan
batuan yang menggantung (hang-up) atau menggerakkan muck ore yang lengket. Sistem
kelistrikan pada chute gallery berpusat pada Main Control Center. MCC akan berhubungan
langsung dengan Main Load Center (MLC).
Chute gallery pada tambang GBC akan langsung terhubung dengan jalur kereta pada
bagian bawah chute. Berikut ilustrasinya
43
Gambar 3. 30 Ilustrasi chute yang terhubung dengan jalur kereta
Pada tambang GBC direncanakan akan terdapat 20 Chute gallery dan 120 loading Chute yang
akan beroperasi. Diharapkan dengan adanya kombinasi antara kereta (automation) dan chute
mampu mencapai target 160.000 ton/hari.
Gambar 3.31 Peta Haulage Level
44
3.4.3 Rail and Locomotive
Pada tahun 2023 tambang GBC direncanakan akan mencapai produksi puncak 160.000
ton per hari. Salah satu kunci utama untuk kelangsungan produksi ini adalah membangun
sistem pengangkutan bijih di tingkat Haulage dengan menggunakan sistem kereta tambang dan
gerbong bijih (ore car). Fungsi utama dari sistem pengangkutan menggunakan kereta api adalah
untuk mengambil bijih tambang dari area produksi tambang GBC melalui beberapa rangkaian
stasiun pemuatan bijih (chute galleries) dan mengangkutnya menuju area stasiun penumpahan
bijih (unloading station) yang di bawahnya terhubung dengan gyratory crusher di dalam
tambang bawah tanah. Pada saat puncak produksi, rangkaian kereta angkut bijih terdiri dari 11
gerbong bijih dengan kapasitas angkut 20 m 3 per gerbong dengan metode bottom dumping
yang ditarik oleh lokomotif listrik 40 ton. Satu rangkaian kereta dapat mengangkut kurang
lebih 380 ton. Sistem persinyalan perkeretapian ini didesain untuk beroperasi penuh secara
otomatis, tanpa operator di dalam kabin termasuk otomatisasi loading chute yang dikendalikan
secara jarak jauh dari pusat ruangan kontrol dispatch di permukaan.
Hingga tahap pembangunan akhir, total panjang jalan rel di tingkat pengangkutan bijih
(Haulage) adalah sekitar 22,7 km dengan 120 buah loading chutes. Direncakan sekitar 21 buah
loading chute akan dibangun untuk persiapan awal produksi di awal tahun 2019 . Sistem kereta
api pada tingkat haulage selain berfungsi mengangkut bijih dari CG sampai unloading station,
juga berfungsi untuk pengangkutan logistik ke dalam tambang melalui layan GBC Shaft. GBC
Shaft berfungsi untuk mengangkut pekerja dan logistik dari terminal AB menuju beberapa
tingkat yaitu tingkat Haulage, Extraction, dan Undercut.
Gambar 3. 32 GBC Shaft pada tingkat Undercut

Sistem kereta akan terdapat pada beberapa tingkat tambang GBC. Berikut merupakan
ilustrasi dan tabel fungsi kereta pada masing-masing tingkat pada tambang GBC,
45
Gambar 3. 32 GBC Rail Level
Sumber : dokumen PTFI GC–RPT–201709
Tabal 3.3 spesifikasi dan fungsi Rail dan Lokomotif pada masing-masing level
Undercut Level (2850/L) Extraction Haulage Level AB Terminal
Level (2830/L) (2760/L) level (2535/L)
1861m embedded track 662m 22,920 m, ballasted, 402 m embedded

embedded track non-ballasted track, track
embedded track di
workshop dan loading
station
Lokomotif Zephir Lok-1400S Lokomotif Lokomotif Schalke dan Lokomotif zephir-
dan gerbong modular Zephir Lok- gerbong bijih 1400S dan semua
dolly 1400S dan gerbong
gerbong
modular dolly
Mengangkut semen dan Mengangkut Mengangkut bijih Mengangkut dan
agregat ke GBC Batch Plant logistik dari tambang di daerah mentransfer
Mengangkut bahan peledak shaft ke tempat produksi secara material dan
menuju GBC penyimpanan otomatis, dari talang peralatan dari
Magazine sementara dan pemuatan ke stasiun jalur kendaraan
gudang penumpahan bijih beroda menuju
penyimpanan. Shaf
46
Gambar 3.33 Legend Area pada Tingkat Haulage
Sumber : dokumen PTFI GC–RPT–201709
Menurut data, saat ini tahap pembangunan Rail sudah memasuki tahap 1. Berikut
merupakan peta area yang sudah dibangun pada fase 1 ini.
Gambar 3. 34 Fase 1 GBC Haulage Level

Garis hijau dan birumenandakan bahwa konstruksi Rail yang akan dibangun untuk
mempersiapkan produksi pada tahun2019. Rel yang telah selesai pada saat bulan juli ini telah
melewati unloading station 1, CG 45, daerah rail shop,
Terdapat tiga macam struktur jalan rel, antara lain :

1. Embedded track yang memakai struktur beton dengan tulangan atau tanpa tulangan
baja
 Tinggi struktur beton menutupi kepala rel dan menyisakan ruang hanya untuk
flens roda kereta
 Bantalan beton dipasang tiap 3 m untuk menjaga lebar jalan rel
47
 Tebal struktur beton 450 mm dari kepala rel sehingga masih tersisa ruang
setinggi 50mm untuk beton di bawah bantalan
 Tipe struktur rel ini memungkinkan kendaraan beroda karet lewat diatasnya
2. Slab track yang memakai struktur beton tanpa tulangan
 Tinggi struktur beton terbatas sampai setingkat dengan puncak bantalan beton
sehingga kondisi rel terbuka
 Struktur ini tidak dapat dilewati oleh kendaraan selain kereta
3. Jalan rel dengan balas (Ballasted track) yang memakai batu krikil ukuran 2-6 cm
sebagai bagian dari struktur atas jalan rel.
Pada tambang GBC, digunakan jalan rel tanpa balas dengan struktur Embedded track,
ballasted track, slab track. Area yang menggunakan jalur rel dengan struktur tersebut adalah
Service level AB Terminal, Extraction Level dan Undercut level.
Gambar 3.35 Jalur Rail dengan struktur Embedded Track.
Struktur jalan rel terdiri dari beberapa komponen pendukung, antara lain :
1. Rel, merupakan logam batang panjang untuk landasan jalan kereta
Gambar 3.36 Rel dan bantalan (Sleeper)
48
2. Bantalan, berfungsi meneruskan bahan dari rel ke balas, menahan lebar sepur
dan stabilitas kearah jalan luar.
3. Wesel, berfungsi untung mengalihkan kereta dari satu jalur ke jalur lain.
Gambar 3.37 Contoh wesel pada kereta

4. Penambat rel, adalah suatu komponen yang menambatkan rel pada bantalan
sedemikian rupa sehingga kedudukan rel tetap, kokoh dan tidak bergeser
Gambar 3.38 Contoh penambat rel

5. Slab Track dan Embedded Track
Gambar 3.39 Embedded Track
49
Gambar 3.40 Contoh slab track
Pada tingkat Haulage tambang GBC akan menggunakan kereta dan gerbong untuk
mengangkut bijih dari Chute Gallery sampai menuju unloading Station. Lokomotif produksi
merupakan lokomotif yang bertugas untuk menarik gerbong berisi bijih yang dimuat pada lori.
Pada puncak produksi GBC, satu rangkaian kereta api akan terdiri dari satu lokomotif + 10
gerbong bijih bijih dan satu gerbong bijih kosong. Gerbong bijih ke 11 berfungsi untuk
menampung tumpahan bijih dari Chute yang tidak bisa tertampung pada gerbong ke 10.
Lokomotif produksi menggunakan motor penggerak dengan sumber tenaga diesel dan listrik
dari luar lokomotif (hybrid). Lokomotif produksi yang akan beroperasi pada Level Haulage
adalah SCHALKE ModuTrack MMT-M-270-BDE.
Gambar 3.41 Lokomotif Produksi SCHALKE

Lokomotif ini dapat bergerak dengan kecepatan maksimum 25km/jam. Lokomotif ini
memiliki berat 20 ton dan berat operasi 40 ton.
50
Selain lokomotif produksi, tambang GBC juga memiliki lokomotif yang dinamakan
lokomotif Zephir. Lokomotif ini dapat berjalan diatas jalan dan rel atau biasa disebut (road rail
vehicle). Lokomotif Zephir ini memiliki fungsi :
 Menarik gerbong datar dari shaft yang berisi material

 Menarik lokomotif dan semua jenis gerbong ke area servis
 Sebagai lokomotif untuk membawa barang perawatan jalan rel dan fasilitas operasi
 Sebagai kereta inspeksi
Kecepatan maksimum dari lokomotif zephir adalah 25km/jam.
Gambar 3.42 Lokomotif Zephir.

Lokomotif Zephir akan beroperasi pada :
 AB Terminal 2535L, membawa semua jenis gerbong kecuali gerbong bijih dari truk
flat bed masuk ke shaft dan gerbong kosong dari shaft ke stabling yard
 Extraction level 2830L,membawa gerbong datar container berukuran 20 feet
isi/kosong
 Undercut level 2850L, membawa gerbong datar modular agregat, isotank
semen,container menuju magazine
Terdapat tiga tipe gerbong yang beroperasi pada tambang GBC, antara lain
 Gerbong terbuka bijih (Muck Car 38 ton)

Gerbong ini berfungsi untuk membawa bijih pada level haulage, bijih akan diangkut
dari loading chute dan akan ditumpahkan pada unloading station. gerbong ini
memiliki berat kosong 17.5 ton dan berat isi 38 ton.
51
Gambar 3.43 Metode Bottom Dump di Unloading station
Pada saat melakukan dumping material di unloading station bagian gerbong ini akan
terbuka.
Gambar 3.44 Gerbong bijih terbuka

 Gerbong datar modular (Dolly Car)
Sesuai namanya, gerbong datar modular (Modular Dolly Car) adalah gerbong datar
yang dapat digunakan sebagai gerbong bottom dump aggregate hopper atau
gerbong peti kemas berupa peti kemas barang atau peti kemas tangki ukuran ISO.
Gambar 3.45 Gerbong datar modular
52
 Gerbong datar
Gerbong datar ini digunakan hanya untuk mengankut peti kemas
Performance Produksi
Dispatch dalam memonitor kinerja produksi pada tambang bawah tanah

menggunakan teori empiris yaitu Performance Produksi. Performance Produksi dibagi
menjadi beberapa parameter, antara lain :
1. Physical Availability
Merupakan cara untuk mengetahui kondisi fisik dari alat yang sedang
dipergunakan. Physical availability memiliki persamaan antara lain
Dimana :
S = standby hours atau jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan padahal
alat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siap beroperasi. W+R+S = scheduled
hours atau jumlah seluruh jam jalan dimana alat dijadwalkan
untuk beroperasi.
2. Use Of Availability
Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (available). Memiliki
persamaan sebagai berikut
Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu alat
yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi ukuran seberapa
baik pengelolaan (management) peralatan yang dipergunakan.
53
3. Effective Utilization
Menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk kerja produktif. Effective utilization sebenarnya sama dengan
pengertian effisiensi kerja. Persamaannya adalah :
dimana : W + R + S = T = total hours available atau scheduled hours atau jumlah

jam kerja yang tersedia
4. Productivity
Merupakan kemampuan suatu alat untuk mengangkut atau memindahkan atau
menghasilkan material (ton) per satuan waktu.
𝑇𝑜𝑛𝑎𝑠𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑦 = 𝑥 𝑒𝑓𝑓 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 ℎ𝑜𝑢𝑟𝑠
𝑟𝑒𝑎𝑑𝑦 𝑡𝑖𝑚𝑒
54
BAB IV
PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Spesifikasi Muck Car 38 Ton
Gerbong terbuka bijih (Muck Car) 38 ton digunakan untuk mengangkut bijih atau
material development dari chute menuju stasiun unloading dengan tipe unloading bottom
dump. Bottom dump yang dimaksud adalah bagian bawah kereta dapat terbuka sehingga
muatan dapat ditumpahkan. Dengan metode ini, gerbong tidak dapat dilengkapi dengan rem
apapun. Pemberhentian harus dilakukan lokomotif Schalke.
4.1.1 Ukuran
 Track gauge 1435 mm
 Panjang antara alat perangkai 4597 mm
 Panjang badan (tanpa alat perangkai) 4723 mm
 Lebar badan 3000 mm
 Tinggi total dari kepala rel 2800 mm
 Tinggi deck dari kepala real 1021 mm
 Jarak antara pusat roda 2600 mm
 Tinggi sumbu alat perangkai dari kepala rel 1170 mm
 Diameter roda 915 mm (baru)
867 mm (min after profiling)
 Berat Kosong 17.5 ton
 Berat Muat 38 ton
 Volume 20 m3
 Berat isi maksimum muatan material 1900 kg/m3
 Beban gandar maksimum 35 ton
 Kecepatan maksimum 25 km/jam
 Minimum radius lengkung 60 m (Maks 5 km/jam)
4.1.2 Pembatasan Operasi

Gerbong ini hanya bisa digunakan di lingkungan tambang bawah tanah. Wagon tidak
dapat digunakan untuk mengangkut orang. Jumlah gerbong maksimum per rangkaian kereta
api adalah 11 gerbong. Tidak ada fasilitas pengereman. Pengereman dilakukan oleh lokomotif
55
4.1.3 Peralatan lain
Pada gerbong terakhir dilengkapi peralatan Last Car Unit (LCU) yang merupakan
bagian dari Train Integrity Monitoring System (TIMS). LCU terkoneksi ke Automatic Train
Protection (ATP) melalui kabel di tiap gerbong sampai lokomotif.
Gambar 4.1 Desain Muck Car 38 ton
56
4.2 Data Produksi level haulage Grasberg Block Cave
Distribusi data berdasarkan chute

2000
1800
1600
1400
1200
TRIP
1000
800
600
400
200
0
332 333 334 441 442 443 444 445 446 447 449 454 455 456
CHUTE
Grafik Distribusi data produksi berdasarkan chute pada periode 1 Januari – 30 Juni 2019
Data yang diterima dari pusat kontrol (dispatch) GBC merupakan data yang direkap
dari sistem automasi Midroc. Data akan terekam ketika kereta melewati waybridge berupa
timbangan yang akan mengukur berat lokomotif&lori serta ore (sebelum masuk unloading
station) dan mengukur berat lokomotif&lori (setelah melewati unloading station).
Data yang tersedia terdiri dari beberapa kriteria antara lain.
 Tanggal dan waktu load cycle.

 Lokomotif yang beroperasi
 Source atau asal chute
 Berat ore yang diangkut (dalam ton)
 Berapa wagon/lori yang diangkut
 Tempat unloading (untuk saat ini, baru terdapat satu unloading station)
Proses loading terbagi menjadi dua jenis. Pertama adalah single loading, yang artinya
proses loading hanya dilakukan pada satu chute saja. Yang kedua adalah partial loading, yang
artinya dalam satu cycle proses loading dilakukan pada lebih dari satu chute.
Ketika dilakukan partial loading, maka data akan merekam dua cycle load, karena
proses loading dilakukan lebih dari satu chute. Maka data yang belum diolah tadi haruslah
diproses sehingga dapat memperlihatkan load cycle sebenarnya pada periode 1 Januari – 30
Juni 2019.
57
Date Time Loko Source Weight Wagons
30/06/2019 10:10:13 Loco#2 334 62 3
30/06/2019 10:10:11 Loco#2 333 40 2
30/06/2019 10:04:58 Loco#9 444 277 11
30/06/2019 09:18:16 Loco#2 333 121 5
30/06/2019 09:11:13 Loco#9 444 257 11
30/06/2019 08:49:36 Loco#2 333 117 5
30/06/2019 08:32:57 Loco#9 443 76 4
30/06/2019 08:32:55 Loco#9 442 148 7
30/06/2019 08:19:12 Loco#2 334 104 5
Tabel Contoh data yang diperoleh
Pada tabel diatas dapat dilihat perbedaan antara data partial loading dan single loading.
Single loading seperti ditunjukkan pada tabel berwarna hijau, wagon yang terdata berupa angka
5 atau 11 dan waktu dengan cycle selanjutnya cukup lama. Sedangkan partial loading seperti
ditunjukkan pada tabel berwarna biru, wagon terdata berupa angka selain 5 atau 11 dan jika
ditambahkan antara keduanya menjadi 5 atau 11. Sekain itu, terdapat juga perbedaan waktu
selama 2 detik antara kedua data yang terekap tersebut.
Histogram
4000
FREQUENCY
3000
2000
1000
0
50 100 150 200 250 300 350 400 More
TONAGE
Frequency
Grafik Histogram berdasarkan tonage per cycle
Histogram
5000
FREQUENCY
4000
3000
2000
1000
0
JUMLAH WAGONS
Frequency
Grafik Histogram berdasarkan wagon yang diangkut
58
4.3 Statistika Deskriptif dari data produksi
Dari data produksi yang didapat kemudian ditentukan berat/tonage per wagon dalam
setiap trip/cycle. Total terdapat 6061 cycle yang terekap. Sehingga tabel data produksi menjadi
seperti berikut.
Uji
Date Time Loko Source Weight Wagons ton/wagon Kelas
loading
30/06/2019 10:10:13 Loco#2 334 62 3 25.50 6 1
30/06/2019 10:10:11 Loco#2 333 40 2 0.00 1 0
30/06/2019 10:04:58 Loco#9 444 277 11 27.70 6 1
30/06/2019 09:18:16 Loco#2 333 121 5 30.25 7 1
30/06/2019 09:11:13 Loco#9 444 257 11 25.70 6 1
30/06/2019 08:49:36 Loco#2 333 117 5 29.25 6 1
30/06/2019 08:32:57 Loco#9 443 76 4 22.40 5 1
30/06/2019 08:32:55 Loco#9 442 148 7 0.00 1 0
Tabel Pengolahan dasar data yang didapat, menentukan tonage per wagon pada setiap trip.
SOP yang diberlakukan pada proses loading chute adalah mengisi wagon pertama dan
terakhir sebanyak setengah wagon. Hal ini dilakukan agar terhindar dari beberapa bahaya. Jika
wagon pertama diisi penuh maka resiko tertimpanya lokomotif oleh broken ore akan
meningkat, dan jika wagon terakhir diisi penuh maka potensi tumpahan broken ore pada track
akan meningkat sehingga harus dilakukan clean up dan hal tersebut akan mengganggu waktu
produksi.
Berdasarkan SOP diatas, maka perhitungan kolom “ton/wagon” akan menghitung:

 Jika single load, maka “weight” akan langsung dibagi ”wagons”-1
 Jika partial load, maka penjumlahan “weight” pertama dan kedua akan dibagi
penjumlahan “wagons” pertama dan kedua – 1
Kemudian dilakukan klasifikasi berdasarkan “ton/wagon” tersebut dalam beberapa

kondisi, antara lain.
 1 merupakan kelas apabila ton/wagon diantara 1<”ton/wagon”<5

 merupakan kelas apabila ton/wagon diantara 5<”ton/wagon”<10
59
Karena sebelumnya sudah dapat dilakukan perhitungan ton/wagon pada proses partial
loading, maka data ton/wagon yang bernilai 0 dapat disisihkan.
RAW Data
Mean 26.07
Standard Error 0.11
Median 27.25
Mode 0
Standard
8.56
Deviation
Sample Variance 73.26
Kurtosis 3.23
Skewness -1.64
Range 48
Minimum 0
Maximum 48
Sum 160631.25
Count 6161
BKA 43.2
BKB 9.0
Tabel Statistika Deskriptif dari Data awal
Histogram
2500
2000
1500
FREQUENCY
1000
500
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 More
TON/WAGON
Frequency
Grafik Histogram kelas ton/wagon
60
4.4 Pengolahan Data
Data Raw yang telah didapat menunjukkan data yang jauh dari distribusi normal. Data
tersebut kemudian di pilah berdasarkan batas atas data (BKA) dan batas bawah data BKB.
Sehingga distribusi data menjadi seperti berikut. Terdapat 5710 pada hasil pengolahan data 1.
Pengolahan 1
Mean 27.9
Standard Error 0.1
Median 27.8
Mode 27
Standard Deviation 5
Kurtosis 0.5
Skewness -0.1
Range 34
Minimum 9
Maximum 43
Sum 159259.4
Count 5710
BKA 37.9
BKB 17.9
Tabel Hasil pengolahan data 1
Histogram
2500
2000
FREQUENCY
1500
1000
500
TON/WAGON
Frequency
Grafik Histogram hasil pengolahan 1

Hasil data pengolahan 1 sudah menunjukkan distribusi yang baik namun nilai
minimum dan maksimum masih kurang baik. Nilai maksimal yang didapat adalah 43 ton
sedangkan seharusnya adalah 38 ton. Dari proses ini didapat batas atas data dan batas bawah
data yang baik yaitu 17,9 ton (batas bawah) dan 37,9 ton (batas atas).
61
Selanjutnya data diseleksi kembali berdasarkan batas atas dan batas bawah data yang
didapat sebelumnya sehingga data hasil pengolahan 2 sebagai berikut.
Hasil Olah Data 2

Mean 27.9
Standard Error 0.1
Median 27.8
Mode 27
Standard
4.2
Deviation
Kurtosis -0.5
Skewness 0.1
Range 19.9
Minimum 17.9
Maximum 37.8
Sum 150966.7
Count 5408
Tabel Hasil pengolahan data 2
Histogram
600
500
400
FREQUENCY
300
200
100
TON.WAGON
Frequency
Grafik Histogram Hasil pengolahan data 2
Hasil pengolahan data menunjukkan distribusi yang sudah cukup baik. Terdapat 5408
data yang dapat digunakan dari periode Januari-Juni 2019 ini. Mean sudah cukup mendekati
Median. Variansi data sudah cukup rendah. Skewness dan kurtosis sudah mendekati nol, dan
nilai maksimum pada data adalah 37.9 ton/wagon.
62
4.4 Penentuan Wagon Fill Factor
Dari data pengolahan terakhir didapatkan rata-rata (mean) dari tonage per wagon adalah
27.9 ton/wagon. Kapasitas wagon secara teoritis adalah 38 ton/wagon.
Sehingga perhitungan wagon fill factor dapat dilakukan sebagai berikut.
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊𝑓 = 𝑥 100%
𝑉𝑡
Information:
Wf = Wagon fill factor (%)
Vreal = Real volume transported (m3)
Vt = Theoritical volume (m3)
Dalam teori densitas/massa jenis, Volume benda berbanding lurus dengan massa maka
perumusan volume diatas dapat disubstitusi dengan massa (ton). Sehingga perhitungan menjadi
sebagai berikut.
27.9
𝑊𝑓 = 𝑥 100%
38
𝑊𝑓 = 73.5%
Sehingga didapatkan Wagon fill factor secara umum adalah 73.5%
63
4.6 Wagon Fill Factor berdasarkan jenis bijih yang diangkut
Pada saat ini terdapat tiga jenis broken ore yang diangkut pada level haulage tambang
Grasberg Block Cave antara lain.
 Material produksi, yang berasal dari drawpoint. Diangkut dengan sistem minestar pada
level ekstrasi dengan alat Load Haul Dump. Pada level haulage, material diangkut dari
semua chute selain 336, 449, dan 456.
 Material development, berasal dari hasil mucking kemajuan heading, didumping dari
level service. Pada level haulage, material diangkut chute 336, 449, dan 456.
 Muck raise, merupakan swell muck dari level undercut, didumping dari level ekstraksi
namun tidak dengan sistem minestar. Pada level haulage, material diangkut dari semua
chute selain 336, 449, dan 456.
Data dari pengolahan terakhir akan diolah lebih lanjut guna mengetahui perbedaan
wagon fill factor berdasarkan jenis broken orenya. Material development memiliki fragmentasi
yang cukup halus, sedangkan material produksi memiliki fragmentasi yang kasar atau cukup
besar. Pembagiannya dibagi menjadi dua yaitu material development dan material produksi
(termasuk didalamnya muckr raise). Maka dari itu, data akan dipisahkan berdasarkan
sourcenya (chute).
Histogram Histogram
M aterial Development Production material and
160 muck raise
140 450
400
120
FREQUENCY
350
FREQUENCY
100 300
80 250
60 200
150
40
100
20 50
0 0
0
4
8
1
5
9
28
32
29
12
16
20
24
36
13
17
21
25
33
37
TONS/WAGON TONS/WAGON
Frequency Frequency
Grafik Histogram data berdasarkan Ore Source
64
4.7 Kenampakan visual dari produksi
Setelah mengetahui wagon fill factor sebesar 73.5 %, perlu dilihat juga mengenai data
visual bagaimana hasil loading operator chute. Dari data visual tersebut akan diketahui apakah
wagon fill factor terhitung berdasarkan data aktual masih bisa ditingkatkan atau tidak.
Bukti visual berupa gambar atau video dapat didapatkan dari dispatch GBC. Dispatch
GBC mampu melihat rekaman 40 kamera CCTV yang berada di tambang bawah tanah (Grizzly
di level ektraksi, Rail track, Chute, Unloading Station di level haulage). Bukti visual yang
didapat berupa gambar atau foto dari hasil operasi loading dan terekam dalam kamera CCTV
di exit Chute Gallery.
Gambar Tampak visual loading dari chute 441 dengan wagon fill factor 73.5%
65
5
Gambar Tampak visual loading dari chute 442 dengan wagon fill factor 83%
Dari Tampak visual diatas dapat dilihat bahwa
66
11
Gambar Tampak visual loading dari chute 443 dengan wagon fill factor 55%
67
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1. Wagon fill factor secara umum adalah 73.5%
2. Wagon fill factor untuk material development lebih besar dibandingkan dengan wagon
fill factor untuk material produksi (termasuk muck raise)
 Wagon fill factor untuk material development adalah 79%
 Wagon fill factor untuk material produksi (termasuk muck raise) adalah 71%
3. Proses loading bijih kedalam wagon sudah cukup baik (dilihat dari bukti visual). Wagon
fill factor melebihi 73.5% karena wagon pertama dan terakhir diisi penuh (seharusnya
hanya setengah), dan wagon fill factor kurang dari 73.5% karena proses loading belum
maksimal (heaped) atau operator yang kurang lihai dalam mengoperasikan chute.
5.2 Saran
1. Tetap menerapkan SOP untuk mengisi wagon pertama dan terakhir hanya setengah.
2. Meningkatkan keahlian operator dalam mengoperasikan chute agar proses loading
dapat maksimal
68
DAFTAR PUSTAKA
1. Sulistianto, Budi.2008.Diktat Kuliah (TA-2121) Sistem Penambangan.Penerbit ITB:

Bandung.
2. Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc.2008.Feasibility Study for Grasberg Block

Cave (GBC). Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc: Phoenix.
3. PENGANTAR SPESIFIKASI TEKNIS SISTEM PERKERETAAPIAN TAMBANG

GBC
69

Laporan Kerja Praktik PT. Freeport Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik PT. Freeport Indonesia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

STUDI WAGON FILL FACTOR TERHADAP WAGON TERBUKA 38 TON PADA

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

STUDI WAGON FILL FACTOR TERHADAP WAGON TERBUKA 38

Majulah Pertambangan demi Pembangunan Indonesia!

Tembapura Mile 68, 29 Juli 2019

KATA PENGANTAR ............................................................................................................... 2

1.3 Batasan masalah

1.5 Waktu Pelaksanaan

Gambar 2.1 Peta Operasional PT Freeport Indonesia

Gambar 2.2 Peta lokasi ketersampaian PT. Freeport Indonesia

2.5 Keadaan Regional

Mendekati daerah Tembagapura dengan ketinggian sekitar 2000 m dpal terdapat

DOM Open Pit 27.000 1,80 0,43 9,60

ESZ Block Cave 121.714 0,49 0,9 1,65

Kucing Liar 498.999 1,3 1.18 5,61

Total 2.769.102 1,09 0,97 3,84

Geology Dept. PTFI, 2012)

Gambar 2.6 Major pillar and Minor Pilar

1. Terminal Tingkat 2535 m

3.2 Level Undercutting pada Tambang GBC

3.2.1 Metode Undercutting

Gambar 3.3 Metode Post-undercutting

Berdasarkan pengalaman di Afrika Selatan (Bartlett, 1992) telah menunjukkan bahwa

Gambar 3.4 Metode Advance undercutting

Pada kenyataan beberapa drift telah dikembangkan sebelum undercutting, dengan

Kecenderungan saat ini didalam merancang ambrukan adalah menggunakan strategi

3.2.2 Hubungan Antara Jari-jari Hidrolik (Hydralic Radius/HR) vs MINING

Gambar 3.5 Grafik antara MRMR dengan jari-jari hidrolik

Suatu massa batuan mengalami gangguan akan mengakibatkan ambrukan/runtuhan

Gambar 3.6 Pembagian Wilayah Perilaku Utama Perambatan Ambrukan

Gambar 3.7 Charging Bahan Peledak pada Peledakan Drawbell

Gambar 3.8 Set Up Delay Bahan Peledak pada Peledakan Drawbell

Gambar 3.11 Pemgoperasian Rock Breaker dari jarak jauh di OB 4.

b. Desain dan Strategi Undercut

e. Bahaya Utama Operasional

Bahaya-bahaya utama yang dapat membahayakan dan menggangu aktivitas produksi

Gambar 3.14 Ilustrasi Isometrik Drawbell pada Layout El-Teniente

Berikut merupakan tabel perbandingan umum antara Offset Herringbone dengan

Drawpoint pada tambang GBC menggunakan layout EL-Teniente. Pemilihan

Gambar 3.17 Rencana instalasi Drawpoint

Gambar 3.18 Desain panel Tambang Bawah Tanah GBC

Gambar 3.20 Kontrol Draw Order Compliance dari Software Minestar

3.3.3 Load Haul Dump

Gambar 3.22 LHD CAT R1700G

Pencatatan produktivitas LHD CAT R1600G menggunakan Minestar. Diasumsikan

Gambar 3.23 LHD CAT R2900G

Tabel 3.2 Jenis-jenis Hung up

3.4. Level Haulage pada Tambang GBC

Pada tambang Grasberg Block Cave, Sistem pengangkutan menggunakan lokomotif

GBC merupakan satu-satunya Area Tambang di PT Freeport Indonesia yang

a. Alasan keamanan, penerapan sistem pengangkutan dengan automasi

3.4.1 Grizzly, Ore Pass, Chute Pass

Gambar 3.25 Penampang melintang grizzly

Pada grizzly dipasangkan sebuah rockbreaker yang berfungsi menghancurkan

Gambar 3.27 Penampang melintang orepass

Gambar 3.28 Penampang vertikal chutepass

Gambar 3. 29 Chute gallery 33 no 9

Gambar 3.31 Peta Haulage Level

Gambar 3. 32 GBC Shaft pada tingkat Undercut

1861m embedded track 662m 22,920 m, ballasted, 402 m embedded

Gambar 3. 34 Fase 1 GBC Haulage Level

Terdapat tiga macam struktur jalan rel, antara lain :