HANDOUT PRAKTIKUM

PERENCANAAN
DAN
PENGENDALIAN PRODUKSI

Disusun Oleh:
Ir. Pujo Saroyo, M.Eng.Sc

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2011
 ACARA I
PERAMALAN

Tujuan
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan peramalan dengan bantuan
computer
2. Mengajarkan mahasiswa untuk memilih metode peramalan dengan benar

Dasar Teori

PERAMALAN
Peramalan adalah seni dan ilmu dalam memprediksikan kejadian yang akan datang.
Beberapa alasan mengapa melakukan peramalan antara lain adalah:
 Dengan adanya tenggang waktu (Lead times), keputusan dapat dibuat jauh
sebelum kejadian yang tidak pasti terjadi
 Peramalan permintaan produk, bahan baku, tenaga kerja dan kebutuhanan
dana merupakan input yang penting untuk penjadwalan produksi maupun
penentuan kebutuhan sumber daya (resource requirements) untuk mengurangi
ketidakpastian
 Menjadikan perencanaan produksi lebih mudah

Problem peramalan dapat diklasifikasikan menurut jangka waktu peramalan dan

metode peramalan yang dilakukan.
 Berdasarkan Jangka Waktu Peramalan (Time Horizons)
 Jangka Pendek/Short Term (up to 3 months)
 Order Pembelian (Purchase orders)
 Penjadwalan jumlah Tenaga Kerja ( Scheduling workforce level)
 Penjadwalan produksi (Production levels)
 Penugasan pekerjaan (Job assignments)
 Jangka menengah/Medium Term (3 months to 2-3 years)
 Perencanan produksi (production planning)
 Perencanaan penjualan (Sales planning)
 Perencanaan anggaran (Budgeting)
 Perencanaan pembelian (Purchasing)
 Perencanaan distribusi (Distribution)
 Jangka panjang/Long Term (2-3 years or more)
 Peluncuran produk baru (New products)
 Perencanaan Modal (Capital expenditures)
 Perencanaan lokasi dan fasilitas (Facility location/expansion)
 Perencanaan Kapasitas (Capacity planning)
 Perencanaan strategis (Strategic planning)

 Berdasarkan metode peramalan yang digunakan

 Peramalan secara kualitatif (Qualitative Forecast)
o Subjective in nature
o Executive opinion:
o Konsensus panel/panel consensus (sekelompok manajer, staff dan ahli
 melakukan peramalan berdasarkan konsensus diantara mereka ( ada
resiko dominansi/risk of dominance)
o Consumer market survey (departemen pemasaran mengirim petugas
survei untuk mengumpulkan informasi dari konsumen tentang kondisi
yang akan datang)
o Metode Delphi
Langkah umum peramalan dengan metode Metode Delphi adalah sebagai
berikut:
 1. Kumpulkan para ahli/yang berpengalaman dari bidang yang
berbeda
 2. Melalui kuesioner (atau E-mail), dapatkan hasil peramalan
(termasuk alasan atau asumsi dari peramalan tsb) dari semua
partisipan
 3. Simpulkan hasilnya dan distribusikan kembali kepada semua
partisipan yang disertai dengan pertanyaan baru
 4. Kumpulkan hasilnya dan simpulkan kembali untuk
memperbaiki hasil peramalan dan distribusikan kembali dengan
pertanyaan baru
 5. Ulangi langkah 4 jika diperlukan dan distribusikan hasil
peramalan akhir ke semua partisipan

Prinsip-prinsip peramalan :
 Setiap peramalan mempunyai potensi kesalahan
 Setiap peramalan harus menyertakan estimasi kesalahan peramalan
 Kesalahan aktual (Actual errors) biasanya lebih besar dari kesalahan yang
terestimasi (estimated errors).
 Semakin tingkat agregasi data biasanya semakin akurat peramalannya
 Metode yang sederhana biasanya lebih disukai daripada metode yang
kompleks
 Kombinasi kedua metode dapat meningkatkan manfaat peramalan
 Peramalan jangka panjang biasanya kurang akurat dibanding peramalan
jangka pendek
 Faktor bias secara psikologis dapat memperburuk peramalan

Langkah-langkah (steps) peramalan

 Step 1 Tentukan tujuan peramalan
 Step 2 Tentukan jangka waktu peramalan
 Step 3 Pengumpulan dan analisis data
 Step 4 Pemilihan teknik peramalan
 Step 5 Peramalan
 Step 6 Pengukuran kesalahan peramalan
 Step 7 Verifikasi peramalan

Akurasi peramalan
 Akurasi peramalan ditentukan oleh nilai kesalahan peramalan (value of
forecast error)
 Forecast error = Dt – Ft = et
dimana :
Dt = data pada periode t dan
Ft = peramalan pada periode t

a. Mean Square Error (MSE)

2
n et
MSE =

t =1 n
b. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)

 
n Dt  Ft
MAPE 100
= n Dt
t =1

c. Mean Absolute Deviation (MAD)

n
 e
t =1t
MAD
d Bias of Forecasting Error (BFE)
n
= n

  et 
t = 1
BFE
=
n

e. The Running Sum of Forecast Error

(RSFE)
n

 ( Dt  Ft )
RSFE =
atau
t = 1
n

 et
=
t = 1
Verifikasi keakurasian peramalan
• Model peramalan dengan tingkat kesalahan terkecil tidak menjamin menjadi
alat peramalan yang terbaik untuk suatu data tertentu
• Model peramalan dikatakan akurat jika standar deviasinya tidak bias dan
terdistribusi normal
• “The Tracking Signal” atau TS dapat digunakan sebagai alat ukur
keakurasian peramalan
• Berdasarkan ukuran MAD, TS dapat digunakan sebagai peta kendali apakah
hasil peramalan adalah akurat atau tidak .
• Formula TS adalah:
RSFE Running sum of forecast errors
TS = =
MAD Mean absolute deviation

Jika nilai tracking signal diplotkan ke dalam peta kendali dengan batas kendali ±
3 MAD, maka hasilnya akan seperti pada gambar berikut:
4
TS

3 UCL

-1

-2

-3 LCL

-4

Prosedur praktikum

Buatlah Ramalan Penjualan untuk 5 periode (bulan) ke depan dengan data

penjualan seperti di bawah ini (dalam unit):

Produk I
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
250 250 270 245 255 250 260 240 260 255 250 255
Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
270 245 255 258 260 250 245 250 255 255 240 250
Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
250 265 250 240 255 250 255 240 255 240 250 255

Produk II

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
250 260 270 280 260 255 285 290 295 300 310 290
Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
285 310 315 320 330 340 305 340 350 360 365 380
Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
390 400 420 400 425 425 430 435 440 440 450 450
Produk III

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
250 255 260 265 270 290 280 275 270 270 265 260
Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
270 280 290 285 295 300 290 285 285 280 275 270
Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
260 270 290 300 320 330 335 325 320 320 310 310

Tahap peramalan
1. Tentukan Tujuan peramalan (sudah ditetapkan-----ramalan penjualan)
2. Tentukan jangka waktu peramalan (sudah ditetapkan----5 bulan ke depan)
3. Pengumpulan dan analisis data
 Plotkan data penjualan aktual selama 36 periode dan amati pola
perubahannya apakah berpola konstan, trend, atau musiman
4. Tentukan teknik peramalan yang sesuai dengan pola data yang ada:

 Untuk data konstan, pilihan yang mungkin adalah metode simple average,
weighted moving average, exponential smoothing, adaptive exponential
smoothing
 Untuk data trend, pilihan yang mungkin adalah moving average with linear
trend, exponential smoothing with linear trend, double exponential smoothing,
double exponential smoothing with linear trend, dan linear regression
 Untuk data musiman, pilihan yang mungkin adalah metode winter’s

5. Lakukan peramalan
Jalankan program WinQsb dengan:
 Pilihlah “Forecasting and Linear Regression”
 Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan isikan:
 Problem Type = Time series Forecasting
 Problem Title = Peramalan atau nama lain
 Time Unit = Month
 Number of Time Units (Periods) = 36
 Problem Type = Time series
 Klik “OK”
 Masukkan data penjualan yang ada pada baris yang tersedia
 Simpan data tersebut dalam c:\ramal1, c:\ramal2, c:\ramal3 untuk masing-
masing data yang ada
 Dalam menu “Solve and Analyse” klik “Perform Forecasting”.
 Dalam Forecasting Method” Pilihlah dua (2) metode yang anda anggap
sesuai untuk masing-masing data produk di atas (produk I, II, dan III) (dalam
peramalan yang sesungguhnya anda boleh memilih lebih dari dua metode
asalkan sesuai dengan pola data)
 Dalam “Method Parameters” Pilihlah “assign values” untuk nilai yang sudah
anda ketahui atau pilih “Search for the best” untuk pencarian terbaik oleh
komputer (biasanya lama untuk model yang kompleks)
 Dalam “Search Criterion” Pilihlah “MAD”
  Dalam “Number of Periods to Forecast” isikan angka 6 untuk meramalkan
enam periode ke depan
 Isikan data yang lain sesuai dengan metode peramalan yang dipilih
 Klik “OK” maka hasil peramalan akan diperoleh
 Untuk melihat gambar hasil peramalan Klik “ Show Forecasting in Graph”

6. Pengukuran kesalahan
 Gunakan ukuran MAD (mean absolute deviation) yang terkecil untuk memilih
metode peramalan yang paling baik diantara dua (2) metode yang anda pilih.

7. Verifikasi peramalan

Plotkan data Tracking Signal (TS) dari hasil peramalan dengan menggunakan batas
kontrol ± 3 untuk memverifikasi metode peramalan yang dipilih.

8. Lakukan analisis untuk hasil peramalan masing-masing produk.

 ACARA II
PERENCANAAN AGREGAT

Tujuan
1. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan perencanaan agregat dengan
bantuan computer
2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis/menginterpretasikan hasil
perencanaan agregat

Dasar teori
PERENCANAAN AGREGAT
Perencanaan agregat adalah suatu perencanaan produksi jangka menengah terhadap
sekelompok produk yang berada dalam satu famili (product family).

Posisi perencanaan agregat dalam perencanaan produksi dapat digambar seperti

berikut:

Perencanaan Kapasitas Jangka Panjang

(Long-Range Capacity Planning)

Perencanaan Agegat
(Aggregate Planning)

Penjadwalan Produksi Utama

(Master Production Scheduling)
Scheduling)

Sistem perencanaan dan kendali produksi

(Production Planning and Control Systems)
Systems)

Pond Draining Push Pull Focusing on

Systems Systems Systems Bottlenecks

Perencanaan agregat diperlukan dalam perencanaan produksi dengan tujuan antara

lain:
 Untuk meningkatkan beban fasilitas (mengurangi kelebihan atau kekurangan
beban)
 Menguji kecukupan kapasitas untuk memenuhi permintaan yang ada
 Merencanakan perubahan kapasitas untuk memenuhi fluktuasi permintaan
 Untuk mendapatkan solusi terbaik dengan sumber daya yang tersedia
Masukan (Inputs) dalam perencanaan agregat
 Ramalan permintaan dari sekelompok produk (family products) dalam
perencanaan 6-18 bulan
 Alternatif yang tersedia dan pada tingkat apa alternatif tersebut
mempengaruhi kapasitas dan beaya
 Status sistem yang ada mengenai jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan
yang ada dan laju produksi

Keluaran (Outputs) dalam perencanaan agregat

 Sebuah rencana produksi : keputusan secara agregat (pada sekelompok produk
sejenis) selama periode perencanaan mengenai:
o Jumlah tenaga kerja (workforce level)
o Tingkat persediaan (inventory level)
o Laju produksi (production rate)
 Perkiraan beaya jika rencana produksi akan direalisasikan

Metode pendekatan yang digunakan dapat digunakan dalam perencanaan agregat

antara lain:
 Metode Informal atau metode coba-coba
 Metode matematis:
o Pemrograman linier (Linear Programming)
o Model keputusan linier (Linear Decision Rules)
 Metode simulasi (simulation)
 Metode Heuristics

Perbandingan metode-metode perencanaan agregat

Keuntungan
 Metode grafis :
- mudah, mudah penggunaan dan
mudah dipahami
 Pemrograman linier :
- menyediakan solusi linier
- populer di berbagai industri
- sensitivitas dan analisis dual
menyediakan informasi yang
berguna
- mempertimbangkan kendala
sumber daya
 Metode keputusan linier
- menyediakan solusi optimal
- dapat menangani permintaan yang
probabilistik
 Model koefisien manajemen :
Kekurangan
 Metode grafis :
- banyak solusi ; solusi tidak selalu
optimal
 Pemrograman Linier :
- fungsi matematisnya harus linier,
deterministik (kadang menjadi
kurang realistik)
 Metode keputusan linier :
- melibatkan faktor beaya yag tidak
standar. Memerlukan keahlian
pekerja, metode kuadratis yang
tidak selalu realistis, nilai variabel
yang tanpa batasan, solusi optimal
tidak selalu ada
 Model koefisien manajemen :
 - menyerupai proses pengambilan
keputusan para manajer. Sangat
mudah untuk diimplementasikan
 Simulasi:
- tidak ada batasan pada struktur
fungsi matematis dan fungsi
beayanya . Dapat untuk menguji
berbagai bentuk persoalan.
- solusi yang tidak selalu optimal .
- menggunakan asumsi bahwa
keputusan sebelumnya selalu
baik.
- berdasarkan model individu yang
belum tentu valid
 Simulasi
- solusi tidak selalu optimal
- prosesnya kadang lama dan mahal

Strategi untuk metode pendekatan informal

 Strategi murni (pure strategy)
 Menyesuaikan permintaan (Matching Demand/chase strategy)
 Penyesuaian kerja lembur atau sub-kontrak (Buffering with
overtime or subcontracting)
 Pemerataan kapasitas (Level Capacity/strategy)
 Penyesuaian persediaan (Buffering with inventory)
 Penyesuaian pemesanan kembali (Buffering with backlog)
 Penyesuaian kerja lembur atau sub-kontrak (Buffering with
overtime or subcontracting)
 Strategi campuran (Hybrid strategies)

Strategi penyesuaian permintaan (macthing demand/chase strategy)

 Kapasitas produksi pada setiap periode waktu disesuaikan betul dengan
permintaan agregat pada saat itu
 Kapasitas disesuaikan dengan perubahan jumlah tenaga kerja
 Persediaan produk akhir minimal (tidak memanipulasi persediaan)
 Beaya tenaga kerja dan bahan cenderung tinggi karena banyaknya/seringnya
perubahan

Penyesuaian kapasitas dan permintaan

Manajemen permintaan dengan cara:
o Variasi harga
o Merubah waktu tenggang (change lead time)
o Mendorong/merubah bisnis
o Manajemen kapasitas (Capacity Management)
o Penyesuaian pekerja (adjust staffing)
o Penyesuaian proses dan peralatan
o Merubah metode untuk memfasilitasi produksi
o Perancangan kembali produk untuk memfasilitasi produksi

Prinsip pembuatan dan evaluasi rencana produksi berdasarkan penyesuaian

permintaan (matching demand/chase strategy)
 o Laju produksi disesuaikan dengan agregat ramalan permintaan
o Ubahlahlah agregat ramalan permintaan ke dalam jumlah tenaga kerja
yang dibutuhkan dengan menggunakan informasi waktu produksi
o Beaya-beaya yang dominan pada strategi ini adalah beaya-beaya akibat
perubahan jumlah tenaga kerja dari waktu ke waktu (misalnya,
merekrut atau memberhentikan tenaga kerja)

Strategi pemerataan (Level Capacity Strategy)

 Beaya yang dominan adalah beaya perediaan dan beaya pemesanan kembali
(inventory carrying and backlogging costs)
 Jumlah persediaan akhir (Period-ending inventories) atau pemesanan kembali
( backlogs ) ditentukan dengan persamaan:

o EIt = EIt-1 + (Pt - Dt )

Dimana EIt = Ending Inventory pada periode t

EIt-1 = Ending Inventory pada periode t-1
Pt = Produksi pada periode t
Dt = Permintaan pada periode t

Prosedur praktikum
Pahamilah contoh kasus di bawah ini:
Sebuah perusahaan makanan yang memproduksi suatu jenis produk ingin membuat
perencanaan produksi agregat selama 5 bulan ke depan (Januari s/d Mei). Jumlah
pekerja yang sudah ada adalah enam (6) orang. Adapun perincian data produksi
adalah sebagai berikut:

Table 1. hasil ramalan permintaan dalam 5 bulan ke depan (dalam unit)

Periode Ramalan Agregat (unit)
Januari 800
Februari 1.000
Maret 600
April 1.200
Mei 500

Tabel 2. Informasi produksi

Jenis informasi produksi Keterangan

Jumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari) 7
Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu) 5
Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan) 4
Beaya pekerja ($/jam. Pekerja) 2
Beaya undertime/nganggur ($/jam) 1
Jumlah persediaan awal (unit) 250
Kapasitas gudang (maksimum persediaan (unit) 5.000
Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit)/ stok mini 50
Beaya penyimpanan ($/unit. Bulan) 0.01
Waktu perakitan per unit (jam) 0.5
Tahap perencanaan
1. Tentukan tujuan perencanaan (sudah ditetapkan-----perencanaan agregat)
2. Tentukan jangka waktu perencanaan (sudah ditetapkan----5 bulan ke depan
yaitu Januari s/d Mei)
3. Lakukan perencanaan
Jalankan program WinQsb dengan:
 Pilihlah pilihan “Aggregate Planning”
 Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan isikan:
 Problem Type = Simple model
 Problem Title = Perencanaan Agregat
 Number of planning periods = 5
 Planning Resource Name = Employee
 Capacity unit of planning resource = hours
 Capacity requirement per product/service = waktu perakitan per unit = 0.5
 Initial number of planning resource = jumlah pekerja awal = 6
 Initial Inventory/Backordered = Jumlah persediaan awal = 250
 Klik “OK”
 Pada menu “Edit” pilihlah “Period name” dan gantilah nama periode dengan
January s/d May
 Pada DATA ITEM Forecast demand, isikan ramalan permintaan produk
selama bulan January s/d May dari Tabel 1
 Pada DATA ITEM initial number of employee, isikan jumlah pekerja awal
 Pada DATA ITEM regular time capacity in hours per employee, isikan
jumlah jam/hari x jumlah hari/minggu x jumlah minggu/bulan (7 x 5 x 4) =
140
 Pada DATA ITEM regular time cost per hours, isikan beaya pekerja per jam
($2/jam.pekerja) = 2
 Pada DATA ITEM undertime cost per hours, isikan beaya undertime/jam
$1/jam = 1
 Pada DATA ITEM initial inventory/backordered, isikan persediaan awal =
250
 Pada DATA ITEM maximum inventory allowed, isikan kapasitas gudang =
5000
 Pada DATA ITEM minimum ending inventory, isikan safety stock = 50
 Pada DATA ITEM unit inventory holding cost, isikan beaya penyimpanan
($/unit.bulan) = 0.01
 Pada DATA ITEM Capacity requirement in hours per unit, isikan waktu
perakitan per unit (hours/unit) = 0.5
 Simpanlah data dengan nama “Agregat”
Cara penyelesaian dengan Level Strategy:
 Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the problem”
 Pada “Solution method” pilihlah constant regular time employee (Level
Strategy)
 Pada “Production Quantity” pilihlah “ Whole number”
  Klik “OK”, rencana agregat akan diperoleh.
 Klik “ Show cost analysis” atau “Show Graphic analysis” untuk mengetahui
beaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya

Cara penyelesaian dengan Chase Strategy:

 Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the problem”
 Pada “Solution method” pilihlah up-to-demand with regular time employee
 Pada “Production Quantity” pilihlah “ Whole number”
 Klik “OK”, rencana agregat akan diperoleh.
 Klik “ Show cost analysis” atau “Show Graphic analysis” untuk mengetahui
beaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya

3. Lakukan analisis untuk hasil perencanaan dengan masing-masing metode di

atas dan bandingkan hasilnya

ACARA III
KESEIMBANGAN LINI

Tujuan
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi
dengan bantuan computer
2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis dampak penyeimbangan
lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan
produksi

Dasar teori
KESEIMBANGAN LINI
Keseimbangan Lini (Line Balancing) adalah suatu proses penugasan/penempatan
beberapa pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sehingga masing-masing stasiun kerja
mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit produk) yang hampir sama.

Istilah yang harus dipahami:

 Waktu Siklus (Cycle Time)

Waktu Siklus (Cycle time) adalah waktu maksimum yang boleh digunakan untuk
masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan sekelompok/rangkaian pekerjaan
pada satu unit produk.
  Precedence Diagram
Precedence diagram: Metode yang digunakan dalam keseimbangan lini untuk
menggambarkan urutan dan keterkaitan antar pekerjaan

0.1 menit 1.0 menit

Precedence
Diagram Sederhana
a b

c d e
0.7 menit 0.5 menit 0.2 menit

Konsep Keseimbangan Lini suatu perakitan

Anggaplah ada suatu rangkaian pekerjaan yang terbagi ke dalam tiga stasiun kerja
sehingga masing-masing membutuhkan waktu seperti tertulis di bawah ini. Berapakah
waktu siklus lini produksi tersebut?

Stasiun 1 Stasiun 2 Stasiun 3

Menit per Unit
6 7 3

Waktu siklus suatu lini dapat ditentukan berdasarkan waktu stasiun kerja yang paling
lama. Pada kasus ini, waktu siklusnya adalah 7 menit. Artinya ada waktu
menganggur pada dua stasiun kerja lainnya.

Contoh keseimbangan lini

Sebuah perusahaan mainan anak yang membuat kipas angin mainan dari kayu ingin
menyeimbangkan lintasan lini produksinya. Adapun deskripsi keseluruhan kegiatan
operasi pembuatannya seperti pada Tabel 1. Jika laju produksi yang diinginkan adalah
100 unit produk per hari, sedangkan waktu yang tersedia per hari adalah 7 jam maka
lakukan analisis keseimbangan lintasan produksi.

Tabel 1. deskripsi operasi perakitan

Operasi Waktu Deskripsi Operasi Pengikut
1 2 Perakitan kerangka 2,4
2 1 Pemasangan tombol 7
3 3.25 Perakitan motor penggerak 4
4 1.2 Pemasangan motor penggerak ke dalam 5
kerangka
 5 0.5 Pemasangan baling-baling 6
6 1 Pemasangan pelindung baling-baling 8
7 1 Pemasangan kabel 8
8 1.4 Pengujian Tidak ada

Penggambaran “Precedence Diagram”

Task Successors Task Successors

1 2, 4 5 6
2 7 6 8
3 4 7 8
4 5 8

1 2 7
8

3 4 5 6

Penentuan efisiensi lini produksi dan Balance Delay

Jumlah waktu pekerjaan(T)

Effisiensi =
Jumlah aktual stasiun kerja(Na) x Waktu Siklus(C)

(Jumlah aktual stasiun kerja(Na) x Waktu Siklus(C)) - Jumlah waktu pekerjaan(T)

Balance Delay =
Jumlah aktual stasiun kerja(Na) x Waktu Siklus(C)

Prosedur praktikum

1. Tentukan tujuan analisis (sudah ditetapkan---analisis keseimbangan lini produksi)

2. Lakukan pemasukan data dan analisis berdasar Tabel 1
 Jalankan program WinQsb dengan memilih pilihan “Facility Location and
Layout”
 Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan isikan:
 Problem Type = Line Balancing
 Problem Title = Keseimbangan Lintasan
 Number of Operational Tasks = 8
 Time Unit = Minute
  Klik “OK”
 Isikanlah “Task Information” seperti pada Tabel 1 di atas
 Pada Menu “ Solve and Analyse” klik “ Solve the problem”
 Pada “Solution Method” pilihlah “ Heuristic procedure”
 Pada Cycle time in minute = Tidak usah diisi
 Pada time length in minute = 420 (yg berarti 7 jam x 60 menit)
 Pada Desired Production Quantity = 100 (yang berarti 100 unit produk
per hari)
 Pada Primary Heuristic pilihlah “longest task time”
 Pada Tie breaker pilihlah random
 Klik “OK”
 Simpan data tersebut dalam folder yang anda harapkan
 Lihat hasilnya dalam “Show line balancing solution”, “show line balancing
summary” dan “show line layout in graph”

3. Lakukan modifikasi pengisian data dengan waktu siklus (cycle time) yang
berbeda dan metode “Primary Heuristic” yang berbeda pula
4. Lakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta kebutuhan
operator pada masing-masing metode analisis di atas .
 ACARA IV
PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP

Tujuan
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara jobshop
dan flowshop dengan bantuan computer
2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan
flowshop

Dasar Teori

PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP

Penjadwalan mesin dalam Sistem Produksi Job Shop
 Penjadwalan dan sistem pengendalian harus memungkinkan untuk :
 Mengalokasikan order, mesin atau peralatan, dan pekerja pada stasiun
kerja di lokasi tertentu.
 Menentukan urutan dari pemesanan.
 Meneruskan order pada lantai produksi untuk pemrosesan.
 Mempertahankan pengendalian aktivitas produksi pada lantai produksi
untuk mereview status order.
 Merevisi penjadwalan yang telah dilakukan untuk merespon perubahan
status order.
 Menjamin bahwa standar pengendalian kualitas dapat dipenuhi.

Penjadwalan n Jobs pada 1 Mesin

n JOBS 1 MESIN

MESIN
1
2

4 n
Penjadwalan n Jobs pada 1 mesin berarti bahwa n job akan dijadwalkan dan
diurutkan untuk diproses pada sebuah mesin yang sama.

Beberapa istilah yang harus dimengerti adalah:

 Processing Time: Estimasi waktu mengenai berapa lama waktu yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu operasi/proses (termasuk waktu
setup)
pj : TIME TO PROCESS JOB j.

 Release Time: Waktu dimana suatu operasi sudah siapuntuk

dikerjakan/diproses
rj : RELEASE TIME (OR RELEASE DATE) OF JOB j.

 Completion Time: Waktu dimana suatu pekerjaan (job) selesai dikerjakan

Cj : TIME TO COMPLETE JOB j

 Due Date: batas waktu suatu operasi/proses harus selesai dikerjakan.

Melewati waktu tersebut maka suatu operasi dikatakan terlambat
dj : DUE TIME (OR DUE DATE) OF JOB j.

 Slack Time: perbedaan waktu antara batas waktu suatu operasi/proses

dengan waktu proses operasi tersebut
SLj = dj - pj: SLACK TIME JOB j

 Lateness: perbedaan antara waktu penyelesaian suatui operasi/proses

dengan batas waktunya. Lateness dapat bernilai positif (terlambat) atau
negative (terlalu awal selesai)
LATENESS, Lj = Cj – dj (Lj < 0 DENOTES EARLINESS)

 Tardiness: ukuran dari lateness yang positif

TARDINESS, Tj = max{0, Lj}

 Earliness: ukuran dari lateness yang negative

EARLINESS, Ej = max{0, - Lj}

 Flow Time: rentang waktu suatu operasi/proses siap dikerjakan sampai

dengan operasi/proses tersebut selesai dikerjakan (sama dengan processing
time ditambah dengan waktu tunggu operasi/proses tersebut)
FLOW TIME, Fj = Cj – rj (Fj > 0).

 Makespan: waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua

pekerjaan/job
MAKESPAN = Cmax = max{Cj} atau

Di dalam proses penjadwalan mesin ada beberapa aturan prioritas yaitu:

  FCFS =First Come, First Served
Pekerjaan atau job yang datang paling awal pada suatu stasiun
kerja dikerjakan terlebih dahulu
 EDD = Earliest Due Date
Pekerjaan atau job yang mempunyai due date paling awal dikerjakan
terlebih dahulu
 SPT = Shortest Processing Time
Pekerjaan atau job yang mempunyai waktu proses terpendek
dikerjakan terlebih dahulu
 LCFS = Last Come, First Served
Pekerjaan atau job yang datang paling akhir dikerjakan terlebih dahulu
 RS = Random Schedule
Pekerjaan dikerjakan dengan urutan secara random
 STR = Slack Time Remaining
Pekerjaan dengan slack time yang terpendek dikerjakan terlebih dahulu

Beberapa hal yang harus diingat dalam penjadwalan n jobs pada 1 mesin adalah:

 Metode SPT meminimisasi average Flow time pada 1 mesin

 Metode SPT meminimisasi average lateness pada 1 mesin
 Metode SPT meminimisasi average tardiness pada 1 mesin jika semua
operasi/proses mempunyai due date yang sama atau semua hasil
penjadwalannya terlambat (tardy)
 Metode EDD meminimisasi maximum lateness pada 1 mesin
 Metode EDD meminimisasi average tardiness pada 1 mesin jika
penjadwalannya hanya menghasilkan 0 atau 1 operasi/proses yang
terlambat
 Penjadwalan
PenjadwalanJob-SHOP
Job-SHOP
(n(nJOBS,
JOBS,mmparallel
parallelMACHINES)
MACHINES)

n JOBS BANK OF m MACHINES (parallel)

M1
3
M2
1
2

4 n

Mm

Penjadwalan job-shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan (job) dimana urutan

proses operasi/produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan urutan proses
operasi/produksi pekerjaan yang lainnya. Sebagai ilustrasi, lihatlah 10 pekerjaan yang
dapat diselesaikan pada 3 mesin yang sejenis (parallel) di bawah ini:

Task i Processing Time Ti (hours)

A 5 Metode penjadwalan
B 6 mesin untuk
meminimisasi average
C 3 flow time pada 3
mesin parallel dapat
D 8
dilakukan dengan
E 7 menggunakan metode
SPT dengan langkah
F 2
sebagai berikut:
G 3 Step 1. urutkan semua
H 5 pekerjaan dengan
metode Short
I 4 Processing Time (SPT)
J 2 Step 2. Dari daftar
yang ada, jadwalkan
dahulu pekerjaan yang mempunyai waktu
paling pendek. Jika ada yang sama pilihlah secara acak.
 Sequencing
Sequencing&&scheduling
schedulingfor
forMinimizing
MinimizingAverage
AverageFlow
FlowTime
TimeononmmParallel
Parallel
Processors
Processors

SPT:
SPT:F-J-C-G-I-A-H-B-E-
F-J-C-G-I-A-H-B-E-
DD

WC 3 C A E

WC 2
J I B
WC 1

F G H
D

23 56 8 10 12 15 18
Time ( i th day)
 PENJADWALAN
PENJADWALANFLOW FLOWSHOP
SHOP
(n(nJOBS,
JOBS,mmSerial
SerialMACHINES)
MACHINES)
n JOBS BANK OF m MACHINES (SERIES)

1
2 M1 M2 Mm

4 n

Penjadwalan flow-shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan (job) dimana

semua pekerjaaan tersebut harus melalui urutan operasi/proses produksi yang
sama.

Metode penjadwalan flowshop yang popular yang hanya melibatkan dua mesin
seri yang cukup terkenal adalah Johnson's Rule -- Scheduling N Jobs
thru Two Sequential Work Centers. Langkah-langkah yang harus diikuti adalah
sebagai berikut:
 Tuliskan semua pekerjaan dengan waktu prosesnya pada masing-masing
stasiun kerja
 Pilihlah pekerjaan yang memiliki waktu proses terpendek.
 Jika waktu terpendek tersebut ada pada stasiun kerja 1, jadwalkan pekerjaan
tersebut paling awal
 Jika waktu terpendek tersebut ada pada stasiun kerja 2, jadwalkan pekerjaan
tersebut paling akhir
 Hapuslah pekerjaan yang telah dijadwalkan
 Terapkan langkah-langkah tersebut untuk semua pekerjaan yang tersisa

Untuk penjadwalan flow shop yang melibatkan lebih dari 2 mesin seri maka
penjadwalan CDS (Campbell, Dudek and Schmith) dapat digunakan, yang
sebenarnya merupakan modifikasi dari metode Johnson. Langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut:
 Step 1. Anggaplah K=1. hitung T*i,1 dan T*i,2 dengan formula:

Dan

Step 2. Jadwalkan m pekerjaan dengan metode Johnson’s dimana Ti,1 = T*i,1

dan Ti,2 = T*i,2 seperti yang diperoleh pada Step 1. Catatlah urutannya
dan hitung makespan-nya. Jika makespan yang diperoleh merupakan yang
terkecil maka simpanlah urutannya dan catat nilai makespan-nya.
Step 3. Jika K=(m-1), berhenti; urutan pekerjaan yang tersimpan terakhir
merupakan urutan yang terbaik. Jika K¹ (m-1), tambah nilai K dengan 1
dan kembali pada step 1

Prosedur praktikum

Penjadwalan Jobshop
Perhatikan persoalan produksi yang ada di bawah ini.
Sebuah perusahaan meubel kayu yang “make-to-order” menerima berbagai bentuk
pesanan produk. Pada bulan ini, enam (6) jenis pesanan (order/job) baru saja
diterima. Produk-produk yang dipesan cukup unik yaitu masing-masing pesanan
melalui tahapan proses operasi/produksi yang berbeda dan dengan waktu yang
berbeda. Waktu proses (termasuk waktu setup yang diukur dalam jam) untuk
masing-masing tercatat seperti pada table di bawah ini:

Tabel 1. Urutan operasi pada masing-masing pekerjaan

Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4

JOB 1 M1 M2 M3 M4
JOB 2 M1 M3 M4
JOB 3 M2 M4 M1 M3
JOB 4 M2 M1 M4
JOB 5 M3 M4
JOB 6 M4 M2 M3

Tabel 2. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan

Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4

JOB 1 8 2 12 5
JOB 2 4 9 5
JOB 3 10 4 7 6
JOB 4 1 10 3
JOB 5 6 1
JOB 6 3 4 10

Lakukan penjadwalan
  Jalankan program WinQsb dan pilihlah pilihan “Job Scheduling ”
 Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan isikan:
 Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)
 Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)
 Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)
 Maximum number of operations per Job = 4 mesin (jika maksimum hanya 4
operasi)
 Time Unit = minute
 Klik “OK”
 Pada pengisian” job information” isikan datanya sesuai dengan informasi
dari Tabel 1 dan Tabel 2. Dengan format penulisan seperti berikut:
 Job 1, Operation 1 = 8/1 artinya pada Job 1 Operation 1 : waktu operasi
selama 8 menit menggunakan mesin 1
 Job1, Operation 2 = 2/2 artinya pada Job 1 Operation 2 : waktu operasi
selama 2 menit menggunakan mesin 2.....dan seterusnya
 Simpanlah data anda pada folder yang anda inginkan
 Pada menu “Solve and analyse” klik “solve the problem”
 Pada “Solution Method” pilih “ Heuristic Dispatching Rule”
 Pada “Primary Heuristic” pilihlah “SPT”
 Pada “Tie Breaker” pilihlah “random”
 Klik “OK”
 Untuk melihat hasil anda dapat memilih “ Show job schedule”, “Show
machine Schedule”, “Show Gantt Chart for Job”, “Show Gantt Chart for
Machine”, “Show Performance Analysis”, dan “ Show Completion
analysis””
 Lakukan modifikasi untuk “Primary Heuristic” yang berbeda dan “Tie
Breaker” yang berbeda
 Lakukan analisis pada masing-masing metode yang anda coba

Penjadwalan Flowshop
Perhatikan persoalan produksi yang ada di bawah ini.

Sebuah perusahaan meubel kayu yang “make-to-order” menerima berbagai bentuk

pesanan produk. Pada bulan ini, enam (6) jenis pesanan (order/job) baru saja diterima.
Semua jenis pesanan produk pada umumnya hampir sama, yaitu masing-masing
pesanan harus melalui empat tahapan proses produksi yang sama meskipun dengan
waktu yang berbeda. Waktu proses (termasuk waktu setup yang diukur dalam jam)
untuk masing-masing tercatat seperti pada table di bawah ini:

Tabel 3. Waktu proses masing-masing pekerjaan

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4
JOB 1 8 2 12 5
JOB 2 4 9 5 15
JOB 3 10 4 7 6
JOB 4 1 10 3 9
JOB 5 6 1 8 11
JOB 6 3 4 10 8

.
Lakukan penjadwalan
 Jalankan program WinQsb dan pilihlah pilihan “Job Scheduling ”
 Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan isikan:
 Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)
 Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)
 Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)
 Maximum number of operations per Job = 4 mesin (jika maksimum hanya 4
operasi)
 Time Unit = minute
 Klik pada “All jobs have the same machine/worker sequence”
 Klik “OK”
 Pada pengisian” job information” isikan datanya sesuai dengan informasi
dari Tabel 3. Dengan format penulisan seperti berikut:
 Job 1, Operation 1 = 8/1 artinya pada Job 1 Operation 1 : waktu operasi
selama 8 menit menggunakan mesin 1
 Job1, Operation 2 = 2/2 artinya pada Job 1 Operation 2 : waktu operasi
selama 2 menit menggunakan mesin 2.....dan seterusnya
 Simpanlah data anda pada folder yang anda inginkan
 Pada menu “Solve and analyse” klik “solve the problem”
 Pada “Solution Method” pilih “ Johnson’s method”
 Pada “Objective criterion” pilihlah “Cmax atau minimum makespan”
 Klik “OK”
 Untuk melihat hasil anda dapat memilih “ Show job schedule”, “Show
machine Schedule”, “Show Gantt Chart for Job”, “Show Gantt Chart for
Machine”, “Show Performance Analysis”, dan “ Show Completion
analysis””
 Lakukan modifikasi untuk “Solution method dengan metode CDS”
 Lakukan analisis pada masing-masing metode yang anda coba

oOo Good Luck oOo