PROSES MACHINING PART MISSION CASE A/T

DI PT WGK

Disusun Sebagai Syarat Untuk Menyelesaikan Mata Kuliah Kerja Praktek di

Jurusan Teknik Mesin

Oleh:
Guruh Pratama Keliat
NRP: 12-2014-166

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
2017
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

dengan judul :

PROSES MACHINING PART MISSION CASE A/T

DI PT WGK

Disusun Oleh:
Guruh Pratama Keliat
NRP: 12-2014-166

Telah disetujui dan disahkan oleh :

Jakarta, __ September 2017
Pembimbing

Albertus H.T.
Head Section of Process Engineering

i
 ABSTRAK

Kerja Praktik merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diambil oleh
calon sarjana teknik mesin Itenas. Tujuan diadakannya mata kuliah kerja praktik
adalah untuk membuka wawaswan mahasiswa terhadap dunia kerja. Pengalaman
yang didapatkan dari kerja praktik tidak bisa didapatkan dari kuliah dikampus.
Dalam kesempatan kali ini, penulis dapat merasakan kerja praktik di PT.WGK.
PT.WGK merupakan salah satu perusahan pembuat motor ternama di Indonesia.
Kualitas dari produk PT.WGK tidak perlu dipertanyakan lagi karena PT.WGK telah
membuat motor sejak tahun 1971. Dalam setiap harinya, PT.WGK mampu
memproduksi motor dengan kapasitas produksi sebanyak 2300 buah sepeda motor.
Kegiatan kerja praktek ini dapat memberikan wawasan bagi mahasiswa tentang
bagaimana memproduksi suatu sepeda motor dari barang mentah sampai menjadi
produk jadi, termasuk didalamnya proses-proses manufaktur dan assembly. Di
dalam PT.WGK, penulis mengamati proses machining dari mission case sepeda
motor matic. Penelitian yang penulis lakukan adalah untuk mengamati produksi
dari mission case pada sepeda motor matic. Penelitian dilakukan dengan wawancara
dan pengambilan data.

ii
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis diberikan kemudahan
dalam menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini tepat pada waktunya.

Laporan ini sebagai hasil dari Kerja Praktek yang penulis lakukan, merupakan
bentuk pertanggungjawaban kepada pihak kampus dan perusahaan serta untuk
memenuhi salah satu mata kuliah wajib dan juga merupakan salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan Tahap Sarjana di Jurusan Teknik Mesin ITENAS.

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan

yang tak terhingga atas segala bantuan yang telah diberikan kepada penulis
khususnya kepada :

1. Bapak Mada Aziz ST,MT selaku dosen pembimbing yang telah

memberikan arahan pada penyelesaian laporan kerja praktek ini
2. Bapak Albertus H.T yang telah bersedia menjadi mentor Praktek
Kerja Lapangan kami selama satu bulan ini
3. Keluarga penulis tercinta, yang selalu memberikan dorongan moral,
material maupun spiritual untuk menyelesaikan laporan kerja praktek
ini.
4. Serta semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak terdapat
kekurangan, sehingga saran dan kritik yang membangun dari pembaca akan
dapat membantu kesempurnaan dari laporan ini. Semoga laporan ini dapat
memberikan manfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis pada
khususnya.

Jakarta, 31 September 2017

Penulis

iii
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
ABSTRAK...............................................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
DAFTAR TABEL..................................................................................................vii
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
Latar Belakang Masalah ....................................................................... 1

Tujuan Kerja Praktek ........................................................................... 2

Rumusan Masalah ............................................................................... 3

Batasan Masalah ................................................................................... 3

Metode Pengumpulan Data .................................................................. 3

Sistematika Penulisan........................................................................... 4

BAB II ..................................................................................................................... 6
DASAR TEORI ...................................................................................................... 6
Proses Manufaktur................................................................................ 6

Proses Machining ................................................................................. 7

Proses Bubut (Turning) .................................................................... 8

Proses Frais (Milling)..................................................................... 11
2.2.2.1. Jenis-jenis Pahat Frais (Milling)......................................... 15

Proses Machining Drilling ............................................................. 17

CNC Machine (Computer Numerical Number) ................................. 19

BAB III ................................................................................................................. 22

METODELOGI..................................................................................................... 22
Diagram Alir Proses Pembuatan Machining Mission Case ............... 22

Proses Machining Mission Case ........................................................ 23

iv
 Rotary Milling OP-10 .................................................................... 23
Tapping Center OP 20 A/B ........................................................... 24
Tapping Center OP 30 A/B ........................................................... 25
Turning OP 40 ............................................................................... 26
Cleaning OP 50 .............................................................................. 27
Leak Tester OP 60.......................................................................... 27
Press Sleeve OP 70 ........................................................................ 28
Penyebab Reject Pada Produksi Mission Case.................................. 29

Kategori Reject Kesalahan Die Casting ......................................... 29

Kategori Reject Kesalahan Machining........................................... 29
Cycle Time dan Kapasitas Produksi ................................................... 30

Effective Working Time PT. WGK ..................................................... 31

Kapasitas Produksi Mission Case ...................................................... 32

BAB IV ................................................................................................................. 33
KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 33
Kesimpulan......................................................................................... 33

Saran....................... ............................................................................ 33

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................35
LAMPIRAN...........................................................................................................36

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gerakan pada mesin bubut (turning)...................................................8

Gambar 2.2 Jenis-jenis pahat dalam proses bubut (turning).................................10
Gambar 2.3 Proses conventional mill...................................................................14
Gambar 2.4 Proses climb mill...............................................................................14
Gambar 2.5 Pahat endmill.....................................................................................15
Gambar 2.6 Pahat slot drill....................................................................................16
Gambar 2.7 Pahat roughing endmill......................................................................16
Gambar 2.8 Pahat slab mill....................................................................................17
Gambar 2.9 Perbedaan drilling dan boring............................................................18
Gambar 2.10 Gerakan yang terdapat pada proses gurdi........................................18
Gambar 2.11 Sistem pendukung CNC...................................................................21
Gambar 3.1 Proses rotary milling OP 10...............................................................24
Gambar 3.2 Proses tapping center OP 20A/B.......................................................25
Gambar 3.3 Proses tapping center OP 30A/B.......................................................26
Gambar 3.4 Proses rotary turning OP 40..............................................................27
Gambar 3.5 Proses press sleeve OP 70..................................................................28

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data jenis pahat sesuai dengan kode yang berlaku................................11
Tabel 3.1 Tabel hasil Effective working time PT.WGK.........................................31
Tabel 3.2 Tabel hasil produksi Mission Case dalam 3 shift...................................32

vii
 BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang Masalah

Industri manufaktur otomotif merupakan perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi. Perkembangan ilmu dan teknologi mendorong

persaingan pada dunia industri. Persaingan yang semakin ketat

diperlukannya pertimbangan mulai dari perencanaan, pelaksanaan,

pemeliharaan, improvement. Adapun ke empat aspek tersebut sumber daya

manusia atau pelaksana memegang peran yang amat penting pada

prosesnya. Sumber daya manusia yang diharapkan mampu memberikan

berbagai inovasi serta terobosan yang nantinya akan berpengaruh terhadap

kemajuan dunia industri adalah Mahasiswa.

Sehubungan dengan hal tersebut diperlukan suatu kegiatan di dunia

pendidikan khususnya pada perguruan tinggi sebagai jembatan langsung

antara dunia pendidikan dengan dunia kerja. Kegiatan positif ini

dinamakan kerja praktek. Dalam kerja praktek ini diharapkan mahasiswa

mampu untuk terjun langsung kedunia kerja, mahasiswa juga diharapkan

dapat menganalisa, mengamati, serta mengaplikasikan teori-teori yang

telah didapatkan pada proses perkuliahan sehingga dapat benar-benar

digunakan dalam dunia industri yang nyata.

PT.WGK merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi

sepeda motor di Indonesia dengan jumlah karyawan lebih dari 20.000

1
orang. PT.WGK memiliki 5 plant yang setiap tahunnya memiliki kapasitas

produksi 4,2 juta sepeda motor dengan berbagai tipe. Tipe yang diproduksi

Engineering oleh PT.WGK adalah matic,cub (bebek), dan sport. Setiap

plant memiliki fokusnya masing-masing dalam produksi, seperti halnya

pada plant 1 PT.WGK adalah berfokus pada produksi motor tipe matic.

Setiap plant terdiri dari beberapa divisi yang saling terintegrasi dan

berhubungan dalam proses produksi.

Pada kesempatan kerja praktek kali ini penulis mendapatkan

kesempatan untuk belajar dan menganalisa suatu proses produksi pada

Process Engineering divisi machining. Pada divisi ini fokus produksi

adalah untuk memproduksi part yang ada pada mesin atau engine. Process

divisi machining memproduksi crank case, crank shaft, serta Mission

Case. Adapun judul yang diambil penulis ‘’Proses Machining Part

Mission Case A/T “.

Tujuan Kerja Praktek

Kegiatan kerja praktek ini sebagai kegiatan aplikatif yang dapat

dimanfaatkan oleh mahasiswa untuk membandingkan dan menerapkan

langsung ilmu yang sudah didapat pada bangku kuliah. Kegiatan kerja

praktek di PT. WGK ini memiliki beberapa tujuan sebagai berikut:

• Mengetahui, cara machining mission case

• Mengetahui produk hasil dari proses machining mission case

2
Rumusan Masalah

Sesuai dengan judul laporan Kerja Praktek ini, maka yang menjadi

pokok-pokok pembahasan dalam laporan ini adalah :

a. Proses pembuatan machining mission case.

b. Kegagalan yang timbul dalam proses machining pada mission

case.

Batasan Masalah

Untuk menghindari penyimpangan dipembahasan, maka penulis

membatasi permasalahan yang akan dibahas sebagai berikut:

1. Pabrik yang menjadi fokus penelitian adalah PT. WGK yang

berlokasi kawasan, Jakarta Utara

2. Jenis motor yang akan diteliti adalah jenis sepeda motor

automatic.

3. Line produksi yang diteliti adalah line mission case

Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan didalam pelaksanaan

Kerja Praktek serta penyusunan Laporan Kerja Praktek ini adalah sebagai
berikut :
a. Metode Observasi,adalah metode pengambilan data dengan
cara langsung mengamati dan mencatat mengenai objek yang
dipelajari, meliputi pengerjaan dan faktor-faktor yang
mempengaruhi

3
 b. Metode Interview,adalah metode pengumpulan data dengan
cara melakukan tanya jawab langsung kepada pihak petugas
perusahaan di lapangan.
c. Metode Literatur, adalah pengambilan data dengan
mempelajari literatur, yang berupa buku-buku,diktat ataupun
bentuk lain yang berhubungan dengan objek yang dipelajari
guna mendukung penyelesaian persoalan yang dihadapi.

Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek ini dibagi menjadi

beberapa bab, yaitu :

BAB I. PENDAHULUAN

Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan, rumusan masalah,

batasan masalah, metode pengumpulan data sistematika penulisan.

BAB II. DASAR TEORI

Pada bab ini diberikan penjelasan tentang sejarah singkat proses

manufaktur, proses machining jenis-jenis pahat yang digunakan dalam proses

machining frais milling, proses machining drilling serta CNC Machine

(Computer Numerical Number)

BAB III. METODELOGI

bab ini berisi tentang penjelasan teori yang penulis ambil dalam kerja

praktek ini,antara lain adalah diagram alir proses pembuatan mission case,

proses machining mission case, penyebab rejectnya mission case, cycle time,

Effective Working Time dan kapasitas produksi mission case.

4
 BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN

bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang dapat penulis rangkum

dari pengamatan kerja praktek.

DAFTAR PUSTAKA

Sumber referensi-referensi materi dan data yang ada dalam penulisan

laporan kerja praktek.

5
 BAB II

DASAR TEORI
Proses Manufaktur

Kata manufacture pertama muncul di inggris pada tahun 1567 dan

diturunkan dari bahasa latin manu factus, yang berarti buatan tangan.kata

manufacture pertama muncul pada tahun 1683, dan kata “produksi”, yang

sering digunakan sebagai pengganti manufacture, pertama kali muncul

sekitar abad ke 15.

Manufacture adalah proses atau pembuatan produk dari bahan

mentah dalam skala yang besar. Dalam konteks yang lebih modern,

definisi manufaktur sendiri dijelaskan sebagai pembuatan produk dari

bahan mentah menggunakan berbagai macam proses, perlengkapan,

operasi dan tenaga kerja menurut rencana produksi. Dari definisi-definisi

tersebut dapat disimpulkan bahwa manufaktur adalah merupakan suatu

proses untuk menghasilkan suatu produk dalam skala besar atau massal

dimana produk yang dihasilkan ini harus melewati berbagai tahapan-

tahapan dalam pembuatannya.

Tujuan utama dari manufaktur adalah membuat suatu produk.

Produk ini sendiri ada yang dijual ke konsumen namun ada juga produk

yang memang sengaja dibuat untuk membuat produk yang lain. Contohnya

adalah mesin perkakas. Mesin perkakas ini digunakan untuk membuat

komponen-komponen yang nantinya di-assembly menjadi suatu produk

6
yang baru. Contoh lain adalah mesin jahit yang digunakan untuk

menghasilkan produk berupa pakaian.

Proses Machining

Proses machining atau pemesinan merupakan serangkaian proses

yang melibatkan mesin untuk mengubah bahan mentah menjadi barang

produk. Proses pemesinan saangat luas dan menyangkut berbagai proses

didalamnya. Pada dasarnya, proses pemesinan adalah serangkaian proses

mengurangi atau membuang bagian yang tidak dibutuhkan dari part yang

berbahan dasar logam untuk mendapatkan bentuk, ukuran, dan permukaan

yang diinginkan. Pada umumnya proses pemesinan adalah mengolah hasil

dari proses sebelumnya yaitu proses pengecoran (Casting) atau dari proses

pengolahan bentuk (Metal Forming). Hasil dari keduanya biasanya sangat

beragam serta memiliki bentuk yang dapat dibilang rumit, maka dalam

proses selanjutnya dilakukan proses pemesinan dengan hasil silindris atau

datar. Berdasarkan macam-macam gerak potong serta kombinasi dari

bentuk alat potong, proses pemesinan dapat dikelompokan sebagai berikut:

1. Proses bubut (turning)

2. Proses frais (milling)

3. Proses gurdi (drilling)

Dari seluruh proses yang ada di dalam pemesinan, semuanya

memiliki fungsi dan tujuan masing-masing dalam pengaplikasiannya.

7
Proses Bubut (Turning)

Proses bubut atau turning merupakan salah satu proses dasar

dari pemesinan. Konsep dari pembubutan adalah menghilangkan atau

mengurangi bagian benda atau part dengan cara menyayat bagian

benda kerja,dimana pahat digerakan secara translasi dan sejajar

dengan sumbu dari benda kerja yang berputar sesuai kecepatan

spindel. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif

(cutting) dan gerakan translasi pahat disebut gerak makan (feeding).

B
C

Gambar 2. 1 gerakan pada mesin bubut (turning)

Keterangan gambar :

a. Gerak potong (cutting motion)

b. Gerak makan (feeding motion)

c. Gerak penyetelan (adjusting motion)

8
 Proses bubut juga memiliki berbagai aplikasi penerapan dalam

proses produksi,berikut adalah macam-macam pekerjaan yang dapat

dilakukan oleh mesin bubut :

 Pembubutan muka (facing), yaitu proses pembubutan yang

dilakukan pada tepi penampang atau gerak lurus terhadap

sumbu benda kerja,sehingga diperoleh permukaan yang

halus dan rata.

 Pembubutan rata (pembubutan silindris), yaitu pengerjaan

benda yang dilakukan sepanjang garis sumbu.

 Pembubutan ulir (threading), yaitu pembubutan ulir dengan

pahat ulir.

 Pembubutan tirus (taper), yaitu proses pembubutan benda

kerja berbentuk konis.

 Pembubutan (drilling), yaitu pembubutan dengan

menggunakan mata bor, sehingga akan diperoleh lubang

pada benda kerja

 Perluasan lubang (boring), yaitu proses pembubutan yang

bertujuan untuk memperbesar lubang.

 Knurling, yaitu proses pembubutan luar (pembubutan

silindris) yang bertujuan untuk membubut profil pada

permuakaan benda kerja.

Dalam setiap proses bubut, tentu akan menggunakan parameter-

parameter yang dapat menjadi acuan suatu proses bubut tersebut baik

9
sesuai dengan keinginan, berikut adalah parameter yang digunakan dalam

proses pembubutan :

 Kecepatan potong (Cutting Speed), yaitu kecepatan dimana

pahat melintasi benda kerja untuk mendapatkan hasil yang

paling baik pada kecepatan yang sesuai.

 Gerak makan (Feed), adalah penggerak titik sayat alat

potong per satu putaran benda kerja.

 Kedalaman pemotongan (Depth of Cut), adalah dimana

dalamnya masuk alat potong menuju sumbu-sumbu benda.

 Waktu pemesinan (Mechining Time), adalah banyaknya

waktu penyayaan yang dibutuhkan untuk mengerjakan

(membentuk atau memotong) suatu benda kerja.

Selain empat parameter tersebut, setiap proses pembubutan atau

turning juga mempunyai jenis pahat yang berbeda setiap proses. Jenis

pahat ini akan menetukan pekerjaan yang dilakukan, terdapat berbagai

jenis pahat sesuai dengan kegunaan dan fungsi masing-masing.

Gambar 2. 2 jenis-jenis pahat dalam proses bubut (turning)

10
 Data jenis pahat sesuai dengan kode yang tertera :

Tabel 2.1 Data jenis pahat sesuai dengan kode yang berlaku

No Kode Pahat Nama Pahat

1 AR / AL Pahat sisi kanan

2 BR / BL Pahat pinggul/champer kanan

3 FR / FL Pahat sisi/permukaan kanan

4 GR / GL Pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar)

5 ER / EL Pahat ulir segitiga kanan

6 CT / CTL Pahat alur

7 D Pahat alur segitiga (kanan kiri)

8 E Pahat ulir segitiga kiri

9 TSA Pahat sisi kiri

10 TSC Pahat pinggul kiri

11 C Pahat alur lebar

Proses Frais (Milling)

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan

banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal

ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar

maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga

berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai

dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin milling dapat menghasilkan

11
permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini

membutuhkan pelumas berupa coolant yang berguna untuk pendingin

mata milling agar tidak cepat aus.

Proses milling adalah proses yang menghasilakn chips (geram).

Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil

pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan

yang ditentukan. Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling

dimulai dengan mencekam benda kerja, kemudian dilanjutkan dengan

pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter, dan akhirnya

benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuk.

Pada prinsipnya, proses yang dilakukan pada milling adalah

benda kerja diam atau tidak bergerak pada meja kerja, sedangkan yang

bergerak adalah pisau potongnya. Gerakan pemotongan pada cutter

jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi

gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada

bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun

cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

Proses milling merupakan proses universal yang mampu

mengerjakan banyak pekerjaan dan proses, dalam mengerjakan proses

tersebut mesin milling terbagi menjadi beberapa jenis mesin

berdasarkan kegunaannya, jenis-jenis mesin milling yang digunakan

12
dalam proses pemesinan menurut letak posisi spindel utama dan

pembuatan produk antara lain :

 Mesin Milling Horizontal

Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel

dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan

pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

 Mesin Milling Vertikal

Kebalikan dengan mesin milling horizontal,pada mesin

milling ini pemasangan spindelnya pada kepala mesin

adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada

beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe

kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan tipe

kepala bergerak. Kombinasi dari dua tipe kepala ini

dapat digunakan frais untuk membuat variasi pengerjaan

pengefraisan dengan sudut tertentu.

Dari kedua proses frais atau milling tersebut, keduannya dapat

dilakukan pula dengan metode yang berbeda. Terdapat dua metode

yang digunakan dalam proses milling yaitu dengan metode Climb Mill

dan metode Conventional Mill. Keduanya memiliki perbedaan yang

mendasar dalam gerakan yang akan mempengaruhi proses dari

tersebut.

13
 Gambar 2. 3 Proses Conventional Mill

Conventional Milling merupakan pengefraisan dimana putaran

cutter berlawanan arah dengan gerakan benda kerja, pemotongan ini

dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk

semua jenis mesin frais

Gambar 2. 4 Proses Climb Mill

Climb Mill merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter

searah dengan gerakan benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja

ke dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar.

Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan

diperbolehkan memakai metode pemotongan ini.

14
 2.2.2.1. Jenis-jenis Pahat Frais (Milling)

Dalam menunjang kerjanya, setiap proses milling membutuhkan

mata pahat yang baik. Berbagai jenis pengerjaan milling yang khusus,

juga memerlukan mata pahat yang khusus pula, berikut adalah jenis

jenis pahat atau alat potong yang dipakai pada proses milling :

1. Pahat End Mill

Merupakan mata bor frais yang paling umum digunakan

dalam proses milling vertikal. Mata bor atau alat potong

ini digunakan untuk melakukan proses pemotongan rata.

Material penyusun EndMill biasanya adalah Baja

kecepatan tinggi (HSS) dan Karbida (Carbide).

Gambar 2.5 Pahat Endmill

2. Pahat Slot Drill

Merupakan jenis EndMill dengan pemotongan pusat.

Pada umunya memiliki dua atau empat alur pemotong

yang mampu melakukan pengeboran (pemotongan

tembus) langsung kebawah benda kerja.

15
 Gambar 2. 6 Pahat Slot Drill

3. Pahat Roughing Endmill

Merupakan jenis pahat yang dipakai dalam berbagai

material, tujuan menggunakan mata pahat Roughing

Endmill adalah untuk proses roughing material yang

memiliki gigi-gigi bergelombang membentuk tepi

tajam. Permukaan hasil pengerjaan relatif kasar dan

menghasilkan geram / chip yang kecil.

Gambar 2. 7 Pahat Roughing Endmill

16
 4. Pahat Slab Mill

Merupakan jenis pahat yang digunakan dalam mesin

milling horizontal atau pada mesin universal. Digunakan

pada permukaan yang luas dan besar.

Gambar 2. 8 Pahat Slab Mill

Proses Machining Drilling

Proses Gurdi atau Drilling merupakan sebuah proses pengerjaan

material untuk menghasilkan lubang,baik membuat lubang maupun

memperbesar lubang yang sudah ada. Proses gurdi dibedakan menjadi

dua klasifikasi, yaitu : Drilling dan Boring. Drilling adalah proses

dimana menciptakan atau membuat lubang baru dari permukaan rata.

sedangkan Boring adalah upaya atau pekerjaan yang dilakukan untuk

memperbesar lubang yang telah ada sebelumnya menjadi ukuran yang

lebih besar diameter awal. Proses pengerjaan lubang ini juga sangat

variatif bila dilihat dari macam-macam fungsi lubang hasil dari proses

gurdi.

17
 Gambar 2.9 Perbedaan Drilling dengan Boring

Dalam proses gurdi terdapat dua gerakan utama yaitu gerakan

potong dan gerakan makan, tidak ada gerakan meja mesin atau

gerakan benda kerja karena berlawanan arah jarum jam. Huruf B pada

gambar merupakan gerakan makan yaitu mata bor turun,sedangkan

untuk huruf A adalah gerakan potong yaitu mata bor berputar searah

jarum jam.

Gambar 2. 2 0 Gerakan yang terdapat pada proses

gurdi

18
 Pada dasarnya proses Drilling dan Boring dibedakan menjadi

beberapa proses utama, yaitu : drilling counter sinking, counter

boring, dan reaming. Drilling merupakan proses pembuatan lubang

baru dari suatu permukaan rata (belum pernah dilubangi). Counter

sinking merupakan proses pembuatan chamfer pada awal lubang atau

pada bibir lubang, pada proses ini dapat dimanfaatkan sebagai

dudukan kepala baut. Counter boring hampir mirip dengan proses

Counter sinking hanya yang membedakan adalah proses ini

menggunakan mata bor yang lebar karena digunakan untuk membuat

dudukan kepala baut. Reaming atau biasa dikenal dengan proses

pelebaran diameter lubang, biasanya digunakan untuk membuat atau

memperbesar diameter hasil drilling sehingga lubang Menjadi lebih

besar namun dengan presisi dan tingkat kehalusan lubang yang tinggi.

Ilustrasi gambar dari kiri ke kanan (drilling, counter sinking, counter

boring, dan reaming)

CNC Machine (Computer Numerical Number)

Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer

dengan menggunakan bahasa numerik (data perintah dengan kode angka,

huruf dan simbol) sesuai standart ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini

akan lebih sinkron antara komputer dan mekanik, sehingga bila

dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas

CNC lebih teliti, lebih tepat lebih fleksibel dan cocok dapat menunjang

19
produksi yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dan dapat

mengurangi campur tangan operator selama mesin beroperasi. Dalam

pengoperasianya, CNC dibantu dengan system tooling, raw material,

fixture, measuring equipments, maintenance program, dan utility.

NC Programming : program CNC untuk setiap produk harus

mencerminkan urutan langkah proses yang benar dengan hasil produk

yang berkualitas dan kompetitif. Oleh sebab itu,pemrograman CNC harus

menguasai Teknologi Proses dan didukung dengan ketersediaan data yang

teliti atau akurat.

 Tooling System : sistem pemerkakasan yang handal harus

dimiliki dan dikelola dengan baik.

 Fixturing System : ketelitian dan ketepatan produk sangat

dipengaruhi oleh cara pencekaman benda kerja pada mesin

CNC.

 Measuring Equipment : guna menjamin kualitas (geometrik

dan fisik) harus tersedia alat ukur yang memadai dan program

pengontrolan kuatitas yang terpercaya. Kareana kualitas

geometrik merupakan ciri utama hasil produksi sistem produksi

yang memanfaatkan CAD/CAM (Computer Aided Design

/Computer Aided Manufscturing) maka dikembangkan alat ukur

jenis CNC yaitu CMM (Coordinate Measuring Machine).

 Raw Material : ketersediaan bahan untuk menjamin

kelangsungan produksi.

20
 Utility : kelengkapan sarana pabrik (udara-tekanan, air, listrik

transportasi benda kerja diantara berbagai urutan proses) yang

handal.

 Maintenance Program : mesin CNC yang mahal perlu dirawat

dengan baik. Dalam hal ini tim bagian perawatan harus

menguasai Teknologi Mekatronik. Apabila diperlukan

(terutama pada saat baru dipasang), mesin perkakas CNC ini

direkalibrasi dengan menggunakan alat ukur standar.

Gambar 2. 3 1 sistem pendukung CNC

21
 BAB III

METODELOGI
Diagram Alir Proses Pembuatan Machining Mission Case

START

Input (Dari
Hasil Casting)

OP 10 (Rotary Milling)

OP 20 A (Tapping Center) OP 20 B (Tapping Center)

OP 30 A (Tapping Center) OP 30 B (Tapping Center)

OP 40 (Turning Mission case)

OP 50 (Cleaning)

OP 60 (Leak Tester)

OP 70 (Press Sleeve)

Output
(dibawa ke Assembly)

22
Proses Machining Mission Case

Mission Case atau transmission case adalah bagian yang

menghubungkan transmisi CVT bagian belakang langsung ke roda

penggerak. Mission case berfungsi untuk memproteksi transmisi dengan

ban agar proses pengaliran energy putar dapat berjalan dengan baik.

Pada Proses machining, mission case akan diproses oleh 7 mesin yang

berbeda-beda sesuai dengan tahapan prosesnya yang terdiri dari Rotary

Milling, Tapping Center, Tapping Center, Turning, Cleaning, Leak Tester,

serta Press sleeve.

Raw Material Mission Case besumber dari pemasok atau sub

contractor yang membuat mission case dari proses casting. Mission case

dari pemasok lalu dilakukan proses machining agar mission case memiliki

dimensi bentuk, dimensi lubang, kehalusan permukaan dan dimensi ulir

yang sesuai dengan spesifikasi yang telah didesain oleh engineer agar part

yang dibuat dan diproses bisa dipasang dan memberikan performa yang

optimum untuk kendaraan yang telah diproduksi. Lalu hasil dari proses

permesinan diberikan kepada assy engine untuk dilakukan prosess assembly

pada bagian mesinnya.

Rotary Milling OP-10

Proses Rotary Milling digunakan untuk melakukan proses Surface

Milling Pada Mission Case yang dipasok oleh vendor, permukaan yang

23
diproses berfungsi sebagai pertemuan permukaan part lainnya. Tipe Mesin

yang digunakan adalah Sakurai dengan Cycle Time : 25 detik/1part.

Gambar 3. 1 Proses Rotary Milling OP 10

Pengecekan pengukuran pada proses ini dilakukan secara berkala

setiap 50 benda per satu kali pengecekan. Barang reject (gagal) yang ada

diproses ini biasanya adalah kecacatan yang tidak terdeteksi pada proses

Casting. Dan jumlah rata-rata barang reject pada proses ini sekitar 1-3 benda

saja, benda yang mengalami kecacatan akan dikembalikan pada proses

Casting untuk dilebur kembali.

Tapping Center OP 20 A/B

Proses tapping center OP 20 ada 3 proses yang berbeda yaitu : Milling,

Boring dan Tapping. Pada nomor 1 dan 2 dilakukan proses milling hingga

tembus untuk mencapai diameter dan kehalusan permukaan. Lalu nomor 3

dilakukan proses boring sampai menembus dengan kedalaman tertentu

untuk memperbesar diameter lubang. Pada proses selanjutnya mesin akan

24
memakai lubang yang tidak ditandai sebagai base koordinat. Lalu

dilanjutkan dengan proses boring pada lubang dengan nomor 4 dan 5.

Lubang nomor 6 hingga 11 dilakukan proses tapping ulir. Untuk bagian

nomor 13 dilakukan facing mill dengan kedalaman tertentu. Dan bagian

nomor 12 dilakukan proses milling dengan kedalaman tertentu.

Gambar 3. 2 Proses Tapping Center OP 20 A/B

Kecacatan yang terjadi akibat proses ini sangat jarang terjadi. Namun

proses quality control yang dilakukan sangat ketat. Standar pengecekan dari

perusahaan sendiri adalah 50 : 1, dimana setiap 50 parts yang diproses ada

satu yang masuk control desk. Tetapi pada kenyataannya quality control

yang dilakukan ada satu dari setiap 15 parts yang telah diproses. Tipe Mesin

KIRA dengan Cycle time 120 detik/2 part.

Tapping Center OP 30 A/B

Pada OP 30 ada 3 proses permesinan yaitu : chamfering, milling,

tapping. Tahap pertama adalah proses chamfering yang akan dilakukan pada
bagian yang ditandai dengan nomor 1 dan 2. Lalu tahap kedua adalah
tapping ulir yang dilakukan pada lubang dengan nomor 3 dan 4. Dan tahap

25
terakhir adalah milling untuk menambah besar diameter pada lubang 5 dan
6 dengan kedalaman tertentu.

Gambar 3. 3 Proses Tapping Center OP 30 A/B

Pemeriksaan part yang diproduksi sesuai dengan standar perusahaan

adalah 50 : 1, dimana setiap 50 parts salah satunya akan dilakukan quality

control. Pada pemeriksaan hasil permesinan OP 30 sangat jarang terjadi

reject. Tipe Mesin KIRA dengan Cycle Time 113detik/2 part.

Turning OP 40

Pada tahap OP 40 hanya dilakukan proses truning pada bagian nomor

1 dan 2. Pengerjaannya dilakukan dengan pahat bermata ganda. Part

diletakkan pada chuck lalu part akan berputar dengan kecepatan yang telah

di setting pada program G-code

Pemeriksaan part yang diproduksi sesuai dengan standar perusahaan

adalah 50 : 1, dimana setiap 50 parts adalah seri salah satunya akan

dilakukan quality control Tipe Mesin OKUMA CNC dengan Cycle Time 25

detik/ 1 part.

26
 Gambar 3. 4 Proses Rotary Turning OP 40

Cleaning OP 50

Pada bagian ini mission case yang telah di proses turning selanjutnya

masuk ke proses cleaning atau pembersihan. Proses ini membersihkan

benda kerja dari sisa-sisa proses permesinan. Tahap ini adalah salah satu

tahap yang menjamin kualitas dari produk yang akan dipasarkan. Cleaning

dilakukan dengan cara menyemprotkan udara pada benda kerja. Namun

sayangnya proses ini masih dilakukan secara manual oleh operator

mengunakan nozel biasa dari kompresor pusat dengan Cycle Time 85 detik/4

part.

Leak Tester OP 60

Leak tester merupakan salah satu quality control yang dilakukan

untuk memeriksa kebocoran pada mission case yang telah melalui proses

permesinan. Karena kebocoran bisa terjadi saat proses permesinan yang

telah dilakukan pada mission case. Faktor-faktor terjadinya kebocoran

adalah dari casting yang terlalu tipis pada salah satu bagian part.

27
 Pada tahap ini mission case ditempatkan pada dudukan yang ada pada

mesin leak tester. Setelah itu air akan memenuhi bak mesin proses

pemeriksaan pun dijalankan. Mesin akan memompa udara bertekanan 98-

108 Mpa kedalam mission case. Apabila terdapat gelembung udara maka

part akan direject, jika tidak ada gelembung udara maka part akan lolos

ketahap berikutnya dengan Cycle Time 42 detik/2 part

Press Sleeve OP 70

Press sleeve merupakan tahap terakhir dalam proses machining

sebelum dibawa ke assembly engine. Proses ini adalah proses pemasangan

sleeve atau bushing dan karet seal ke salah satu lubang pada mission case.

Karet seal ini sendiri berfungsi sebagai pencegah keausan pada sleeve dan

juga mencegah luapan oli transmisi.

Sleeve dan seal dipasang dengan menggunakan bantuan hidrolik

mesin, dimana kedua part tersebut diletakkan di poros hidrolik, lalu meng-

press keduan part tersebut ke lubang pada mission case yang telah ditandai

dengan warna kuning dengan Cycle Time 26 detik/2 part.

Gambar 3. 5 Proses Press Sleve OP 70

28
Penyebab Reject Pada Produksi Mission Case

Reject yang terjadi dalam produksi Mission Case. Dapat dibagi

menjadi dua kategori : reject karena die casting dan reject karena

machining. Dalam produksi Mission Case K61, kebanyakan dari reject yang

terjadi adalah karena kesalahan saat proses die casting, sedangkan reject

kesalahan karena proses machining relatif lebih sedikit.

Kategori Reject Kesalahan Die Casting

 Retak rambut : Retak rambut adalah suatu retak

yang terjadi pada mission case yang berbentuk halus

seperti rambut.

 Keropos : Keropos adalah suatu cacat pada

mission case akibat terdapat udara didalam logam cair.

Jadi akan terbentuk rongga di dalam benda kerja.

 Gompal : Gompal adalah cacat pada mission

case akibat kesalahan proses pada die casting.

 Flow line : Flow line adalah cacat pada

mission case akibat adanya sambungan dingin saat

proses die casting

Kategori Reject Kesalahan Machining

 Tap Patah : Tap pahat patah biasanya terjadi

karena proses miring dan tool life time yang rendah,

proses terjadi pada OP 2A Tap (pembuatan tool ulir)

M6 patah pada tanggal 08-08-2017 pada shift 3.

29
  Part jatuh : Part jatuh adalah merupakan

kelalaian operator disaat pemindahan part ke

operasional berikutnya atau (OP) selanjutnya.

Cycle Time dan Kapasitas Produksi

Cycle time merupakan waktu total yang dibutuhkan dari awal hingga

akhir proses. Bisa juga didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk

membuat suatu produk dari awal sampai akhir dalam satu line produksi.

Cycle time terdiri dari :

1. Maching time

waktu yang dibutuhkan mesin untuk melakukan proses.

Biasanya machining time diukur saat terjadi reduksi material

atau pembentukan geram.

2. Idle time

Merupakan waktu tidak produktif pada mesin dimana mesin

berada dalam keadaan diam atau tidak digunakan. Biasanya

diakibatkan karena adanya delay perintah yang diberikan dari

program ke mesin.

3. Loading and unloading time.

Merupakan waktu yang dibutuhkan operator untuk mengambil

dan memasang produk pada jig ke dalam mesin.

Setiap mesin mempunyai cycle time yang berbeda-beda sehingga

akan menentukan kapasitas yang bisa dilakukan dari tiap mesin.

30
 Kapasitas produksi merupakan jumlah atau volume produk yang

dapat dibuat oleh suatu perusahaan dalam satu hari. Kapasitas produksi ini

ditentukan oleh kapasitas dari tiap tiap mesin yang digunakan selama proses

produksi berlangsung. Kapasitas produksi dirumuskan sebagai :

Kapasitas produksi [produk] = Lama Waktu Kerja [detik] x Efisiensi %

Cycle Time [detik]

Lama waktu kerja didefinisikan sebagai jumlah waktu efektif kerja

dalam sehari. Dengan adanya kapasitas produksi ini, maka target

produksi dalam sehari bisa ditentukan.

Effective Working Time PT. WGK

3.1 Tabel Hasil Effective Working Time PT.WGK

Shift 1 Shift 2 Shift 3

WGK WORKING TIME 460 27600 400 24000 340 20400
Minute Second Minute Second Minute Second
Reject 5% 23 1380 20 12000 17 1020
Part Delay 1% 5 276 4 240 3 204
Setting 3 % 14 828 12 720 10 612
Model Change 1% 5 276 4 240 3 204
Machine Down Time 5% 23 1380 20 1200 17 1020
Total Allowable lost
69 4140 60 3600 51 3060
time 15%
Machining effective time 391 23460 340 20400 289 17340

31
 Kapasitas Produksi Mission Case

Keterangan :
S1 = Shift 1
S2 = Shift 2
S3 = Shift 3
3.2.Tabel Hasil Proses Produksi Mission Case Dalam 3 Shift

Capacity
Cycle
Time
Total
No Process Time (sec) S1 S2 S3 S1-S2 S1-S2-S3
Rotary Milling OP 10
mesin dapat mengerjakan
1 1 part 25.00 938 816 694 1754 2448
TC Twin SP KIRA OP
20 A mesin dapat
2 mengerjakan 2 part 120.00
TC Twin SP KIRA 0P 20
B mesin dapat
mengerjakan 2 part 121.00 880 779 667 1659 2336
TC Twin SP KIRA OP
30 A mesin dapat
3 mengerjakan 2 part 113.00
TC Twin SP KIRA OP
30 B mesin dapat
mengerjakan 2 part 121.00 908 803 698 1711 2409
Turning OP 40 mesin
4 dapat mengerjakan 1 part 25.00 938 816 694 1754 2448
Cleaning OP 50 mesin
5 dapat mengerjakan 4 part 85.00 1104 960 816 2064 2880
leak tester OP 60 mesin
6 dapat mengerjakan 2 part 42.00 1117 971 826 2089 2914
press sleeve OP 70 mesin
7 dapat mengerjakan 2 part 26.00 1805 1569 1334 3374 4708

32
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan 1 bulan di perusahaan ini, data

serta analisa yang diperoleh dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Mission Case atau transmission case adalah bagian yang

menguhubungkan transmisi CVT bagian belakang langsung ke roda

penggerak. Mission Case berfungsi untuk memproteksi transmisi

dengan ban agar proses pengaliran energi putar dapat berjalan dengan

baik.

2. Raw Material diperoleh dari vendor. Material merupakan Alumunium

HD2

3. Proses machining dilakukan dengan kombinasi operator dengan lengan

robot otomatis agar pekerjaan lebih cepat.

4. Reject atau Cacat yang sering terjadi pada proses machining mission

case sering terjadi pada kesalahan casting

Saran

1. Sebaiknya pada semua lantai line produksi pada divisi machining diberi

lapisan yang bertekstur kasar. Sehingga saat operator memindahkan

part, cairan coolant yang menetes tidak menjadikan lantai licin seperti

kondisi saat ini yang dapat menimbulkan resiko kecelakaan kerja.

33
2. Sebaiknya pada semua line produksi pada divisi machining memberi

jalur khusus untuk pengguna froklift saat melakukan pengangkatan part

yang telah selesai diproses machining, sehingga tidak membahayakan

keselamatan operator.

3. Sebaiknya pada proses press sleeve diberi penerangan lampu agar

operator dapat lebih teliti memasang sleeve atau bushing dan karet seal

ke salah satu lubang pada mission case, sehingga menghindari kelupaan

operator dari pemasangan karet seal pada salah satu lubang mission

case sebelum dibawa ke assembly engine.

4. Sebaiknya pada proses Turning OP 40 pemasangan pahat bermata

ganda perlu teliti sehingga saat melakukan proses machining turning

pada mission case tidak menyebabkan keretakan pada mission case.

34
 DAFTAR PUSTAKA

 http://www.engr.mun.ca/~hinch/9211/PARTS.
 http://mesinnews.blogspot.com/2015/05/pengertian-mesin-bubut-
lengkap.html diakses pada18 Agustus 2017
 http://jane.blog.uns.ac.id/2009/08/21/cnc-computer-numerically-
controlled/ diakses pada 18 Agustus 2017
 http://an-tika.blogspot.co.id/2012/02/jenis-jenis-pisau-mesin-frais.html
diaskes pada 18 Agustus 2017
 Kalpakjian, Serope.2009.Manufacturing Engineering and Technology.
New York: Pearson

35
LAMPIRAN

36