PENGENDALIAN KERUSAKAN BAHAN

KEMASAN CUP PADA PROSES LINE 2

PT.TRITEGUH MANUNGGALSEJATI
KABUPATEN GOWA

TUGAS AKHIR

Oleh:

ADNAN PRATAMA SURYA

16TIA232

Diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan guna

menyelesaikan program Diploma Tiga
Jurusan/Program Studi Teknik Industri Agro

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R. I.
POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2019

1
 HALAMAN PENGESAHAN

Telah diterima oleh Panitia Ujian Akhir Program Diploma Tiga (D3) yang

ditentukan sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Politeknik ATI Makassar

Nomor SK : 241/KPTS/BPSDMI/ATI - Makassar/II/2019 yang telah dipertahankan

di depan Tim Penguji pada hari Kamis, 11 Oktober 2019 sebagai salah satu syarat

memperoleh gelar Ahli Madya (A. Md) Teknik Industri dalam program studi Teknik

Industri Agro Pada Politeknik ATI Makassar

PANITIA UJIAN :

Pengawas : 1. Kepala Badan Pengembangan Sumber Daya Manusia Industri.

2. Direktur Politeknik ATI Makassar

Ketua : Dr. Ir. Arminas , ST. , MM. , IPM (…………………………………)

Sekretaris : Widya Hastuti , S.ST, MM ,Ph.D (………………………………...)

Anggota : Nur Khaerani Busri ST, MT (………………………………….)

Pembimbing I : Drs. H. Abdul Samad, MM (………………………………….)

Pembimbing II : Drs. Haruddin, MM (………………………………....)

2
PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Adnan Pratama Surya

NIM : 16TIA232

Program Studi : Teknik Industri Agro

Menyatakan bahwa tugas akhir yang saya buat benar-benar merupakan

hasil karya saya sendiri. Apabila dikemudian hari terbukti dan dapat

dibuktikan sesuai dengan hukum yang berlaku di Negara Republik Indonesia

bahwa tugas akhir saya adalah hasil karya orang lain, maka saya bersedia

menerima sanksi atas perbuatan tersebut tanpa melibatkan institusi

Politeknik ATI Makassar atau orang lain.

Makassar,10 oktober 2019

Yang Menyatakan,

(Adnan pratama surya)

3
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena dengan rahmat

dan limpahan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir

yang berjudul “Pengendalian Kerusakan Bahan Kemasan Pada Proses Line 2 PT.

Triteguh Manunggalsejati Kabupaten Gowa”

Dalam penyusunan tugas akhir ini, penulis menyadari sepenuhnya

bahwa selesainya tugas akhir ini tidak terlepas dari dukungan, semangat, serta

bimbingan dari berbagai pihak, baik bersifat moril maupun material, oleh

karenanya, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih antara lain

kepada :

1. Bapak Ir. Amrin Rapi, ST., MT., IPM selaku Direktur Politeknik ATI

Makassar.

2. Ibu Dr. Hj. Arminas, ST., MM., IPM selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Agro Politeknik ATI Makassar.

3. Bapak Drs. H. Abdul Samad, MM selaku pembimbing I dan Bapak Drs.

Haruddin, MM selaku pembimbing II yang telah banyak membantu

penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.

4. Bapak dan Ibu dosen Politeknik ATI Makassar.

5. Bapak Anton Tansil selaku HC & CA Departement Head PT. Triteguh

Manunggalsejati

6. Kawan seperjuangan saya dan seluruh rekan yang tidak sempat saya

sebutkan .

4
 Tugas Akhir (TA) ini disusun dengan sebaik-baiknya, namun masih terdapat

kekurangan di dalam penyusunan tugas akhir ini, oleh karena itu saran dan kritik

yang sifatnya membangun dari semua pihak sangat diharapkan, tidak lupa

harapan kami semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi pembaca

serta dapat menambah ilmu pengetahuan bagi kami.

Makassar, 10 oktober 2019

ADNAN PRATAMA SURA

5
 ABSTRAK

Adnan Pratama Surya. Pengendalian Kerusakan Bahan Kemasan cup

Pada Proses Packing Line 2 PT. Triteguh Manunggalsejati Kabupaten Gowa.
Dibawah bimbingan bapak H. Abdul samad sebagai pembimbing I dan bapak
haruddin sebagai pembimbing II.
PT. Triteguh Manunggal sejati merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi minuman ringan berbagai
jenis rasa. Dalam proses pengemasan produk ke dalam cup pada bagian
packing, masih sering di jumpai beberapa kerusakan bahan kemas yang
merupakan waste, seperti kakurang press ,seal miring dan cup bergerigi.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat kerusakan dan penyebab
kerusakan pada proses packing line 2 dengan menggunakan metode
Statistical Proces Control melalui Check Sheet, Diagram Pareto, dan Diagram
Sebab – Akibat.
Berdasarkan hasil penelitian dan analisa data menggunakan diagram
pareto dapat diketahui jumlah produksi line 2 selama bulan april 2019 jumlah
produksinya sebanyak 327167 cup dengan kerusakan sebanyak 35295 kardus
dengan persentase tingkat kerusakan yang terjadi sebesar 0,108%. Kerusakan
yang paling sering terjadi adalah kurang press sebanyak 14824 cup dengan
persentase sebesar 45% .Sedangkan dari hasil analisa diagram sebab akibat
dapat diketahui faktor penyebab kerusakan dalam proses produksi, yaitu
berasal dari faktor material, metode kerja, pekerja dan mesin.

Kata kunci : Statistical Proces Control (SPC)

6
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. 2

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR ..................................................... 3

KATA PENGANTAR ............................................................................................ 4

ABSTRAK .............................................................................................................. 6

DAFTAR ISI ........................................................................................................... 7

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 9

A. Latar Belakang ............................................................................................. 9

B. Rumusan Masalah ...................................................................................... 10

C. Tujuan Penelitian ....................................................................................... 11

D. Batasan Masalah......................................................................................... 11

E. Manfaat Penelitian ..................................................................................... 11

BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 13

A. Kemasan ..................................................................................................... 13

B. Fungsi Kemasan ......................................................................................... 13

C. Jenis Kemasan ............................................................................................ 14

D. Kualitas ...................................................................................................... 15

E. Pengendalian Kualitas ................................................................................ 16

F. Tujuan Pengendalian Kualitas ............................................................... 17

G. Pendekatan pengendalian kualitas.............................................................. 18

H. Langkah-langkah Pengendalian Kualitas ................................................... 19

I. Statistical Process Control (SPC) ............................................................... 22

J. Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas .................................................. 22

7
 K. Kerangka Berfikir....................................................................................... 24

BAB III METODE PENELITIAN........................................................................ 25

A. Tempat Dan Waktu Penelitian ................................................................... 25

B. Alat Dan Bahan .......................................................................................... 25

C. Jenis Penelitian ........................................................................................... 26

D. Teknik Pengumpulan Data ......................................................................... 26

E. Analisis Data ............................................................................................... 27

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 28

A. Pengolahan Data......................................................................................... 28

1. Check Sheet ............................................................................................... 28

2. Analisis Diagram Pareto ............................................................................ 29
3. Diagram Sebab-akibat................................................................................ 33
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 37

A. Kesimpulan ................................................................................................ 37

B. Saran ........................................................................................................... 37

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 39

8
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Dewasa ini perkembangan bisnis semakin meningkat meskipun

berada dalam kondisi perekonomian yang cenderung tidak stabil. Hal tersebut

memberikan dampak terhadap persaingan bisnis yang semakin tinggi, baik di

pasar domestik maupun di pasar internasional. Setiap usaha dalam persaingan

tinggi dituntut untuk selalu berkompetisi dengan perusahaan lain di dalam

industri yang sejenis. Salah satu cara agar bisa memenangkan kompetisi

tersebut adalah dengan memberikan perhatian penuh terhadap kualitas produk

yang dihasilkan oleh perusahaan, sehingga bisa mengungguli produk yang

dihasilkan oleh pesaing.

PT. Triteguh Manunggalsejati merupakan perusahaan yang

memproduksi minuman ringan yang terletak di Kab. Gowa. Dalam proses

produksinya PT. Triteguh Manunggalsejati sangat mengutamakan dan

memperhatikan kualitas barang yang diproduksi, mulai dari bahan baku hingga

proses pengemasan, sehingga menghasilkan produk yang berkualitas.

Khususnya pada kemasan yang bersifat semi-fleksibel packaging dan

secondary package, kualitas kemasan sangat penting karena merupakan proses

akhir sebelum produk dipasarkan. Selain itu kemasan juga berfungsi sebagai

9
pelindung produk terhadap berbagai kemungkinan yang dapat menjadi

penyebab timbulnya kerusakan barang, misalnya : cuaca, terpapar sinar

matahari langsung, jatuh, dan serangga serta mempermudah pendistribusian

dari pabrik hingga ke tangan konsumen (Wirya, 1999). Namun, dalam proses

pengemasan produk kedalam cup pada bagian packing di PT. Triteguh

Manunggalsejati masih sering di jumpai beberapa kerusakan cup produk yang

merupakan waste, seperti cup robek yang disebabkan karena tersangkut pada

karton sealer dan cup bocor yang disebabkan oleh produk yang di masukkan

ke dalam cup tidak melalui sortir yang baik sehingga terdapat produk yang

cacat seperti cup pecah dan kurang press, kejadian serupa terjadi secara terus-

menerus. Dengan kondisi seperti ini, maka pengendalian kualitas pengemasan

semakin perlu mendapatkan perhatian, karena semakin baik kualitas

pengemasan produk kedalam cup, maka hal tersebut dapat meminimumkan

waste dari bahan kemas dan juga dapat menjamin tercapainya tujuan dan

sasaran suatu perusahaan dalam proses produksi.

Berdasarkan uraian di atas maka penulis memilih permasalahan dalam

Tugas Akhir ini dengan Judul “ANALISIS TINGKAT KERUSAKAN

BAHAN KEMASAN PADA PROSES PACKING LINE 2 PT.

TRITEGUH MANUNGGALSEJATI KABUPATEN GOWA”.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka penulis merumuskan masalah

yaitu :

10
1. Berapa tingkat kerusakan bahan kemas cup pada proses packing line 2 PT.

Triteguh Manunggalsejati?

2. Apa penyebab kerusakan bahan kemas cup line 2 pada PT. Triteguh

Manunggalsejati ?

C. Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui tingkat kerusakan cup pada proses packing line 2 PT.

Triteguh Manunggalsejati.

2. Untuk mengetahui penyebab kerusakan bahan kemas cup pada proses

packing line 2 PT. Triteguh Manunggalsejati.

D. Batasan Masalah

Berdasarkan dari latar belakang diatas agar tidak terjadi pembiasan

permasalahan, maka penulis membatasi permasalahan sebagai berikut :

Penelitian ini hanya terfokus di bahan kemasan cup pada proses

packing line 2 PT. Triteguh Manunggalsejati.

E. Manfaat Penelitian

Adapun kegunaan penelitian sebagai berikut :

1. Bagi Peruahaan

Sebagai bahan maskan baiperusahan yangtrkatalm penigkatan

produktivitas perusahaan.

2. Bagi penulis

Sebagai dasrpenerapa ilu pengendalian kualitas yang telah penulis

11
 dapatkan selama perkuliahan terutama mengenai pentingnya

mengevaluasi kebijakan pengendalian kualitas yang saat ini diterapkan.

3. Bagi Pembaca

Sebagai ilmu pengeahuan dan referensi untuk penilitian selanjutnya.

12
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Kemasan

Kemasan memiliki pengertian yang sangat luas. Menurut Didit

Widiatmoko (2007), kemasan merupakan upaya manusia untuk

mengumpulkan sesuatu yang berantakan ke dalam suatu wadah, serta

melindungnya dari ganguan cuaca. Adapun beberapa defenisi kemasan

menurut para ahli diantaranya adalah :

1. Pengertian kemasan menurut Kotler dan Amstrong (2012) adalah suatu

bentuk kegiatan yang melibatkan desain serta produk, sehingga kemasan

ini dapat berfungsi agar produk didalamnya dapat terlindungi.

2. Pengertian kemasan menurut Titik Wijayanti (2012) adalah upaya yang

dilakukan oleh perusahaan untuk memberikan informasi kepada setiap

konsumennya tentang produk yang ada didalamnya.

B. Fungsi Kemasan

Menurut Irwan Wirya (1999) kemasan memiliki beberapa faktor

penting sebagai berikut :

1. Faktor Pengamanan

13
 Melindungi produk terhadap berbagai kemungkinan yang dapat menjadi

peyebab timbulnya kerusakan barang, seperti : Cuaca, sinar matahari,

jatuh, tumpukan, kuman, serangga, dan lain-lain.

2. Faktor pendistribusian

Mudah didistribusikan dari pabrik hingga ke tangan konsumen.

3. Faktor Ekonomi

Perhitungan biaya produksi yang efektif termasuk pemilihan bahan,

sehingga biaya tidak melebihi proporsi manfaatnya.

C. Jenis Kemasan

Menurut Kotler (2001) kemasan dapat dibagi menjadi tiga

tingkatan jenis bahan sesuai dengan kebutuhan pengemasan produk, yaitu :

1. Primary package

Material atau kemasan yang pertama kali bersentuhan langsung dengan

produk.

2. Secondary package

Kemasan yang membungkus primary packaging atau kemasan yang

ukurannya lebih besar dan mewadahi beberapa primary packaging

sekaligus.

3. Shipping package atau Transit package

Jenis kemasan yang digunakan untuk melindungi produk saat pengiriman

dan pendistribusian.

14
 Menurut Kenneth R. Berger (2002), kemasan dibedakan menjadi

3 jenis, yaitu sebagai berikut.

1. Flexible Packaging

Kemasan ini bersifat tidak keras dan tidak kaku, melainkan

mudah dilipat atau dibentuk sesuai keinginan. Bahan yang

digunakan untuk kemasan jenis ini antara lain kertas, kertas

timah, dan plastik.

2. Rigid Packaging

Kemasan ini bersifat kokoh dan kuat. Biasanya kemasan

yang termasuk dalam jenis ini adalah botol kaca, peti kayu,

dan kaleng.

3. Semi – Flexible Packaging

Kemasan ini memiliki karateristik antara flexible packaging

dan rigid packaging, contohnya kertas karton dan cup.

D. Kualitas

Kualitas merupakan salah satu indikator penting bagi perusahaan

untuk dapat eksis di tengah ketatnya persaingan dalam industri. kualitas

didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang

kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau

ditetapkan.

Adapun beberapa defenisi kualitas menurut para ahli diantaranya

adalah :

15
1. Sunyoto (2012) menyatakan bahwa kualitas merupakan suatu ukuran

untuk menilai bahwa suatu barang atau jasa telah mempunyai nilai guna

seperti yang dikehendaki atau dengan kata lain suatu barang atau jasa

dianggap telah memiliki kualitas apabila berfungsi atau mempunyai nilai

guna seperti yang diinginkan.

2. Menurut Lupiyoadi (2014) bahwa Kualitas adalah perpaduan antara sifat

dan karakteristik yang menentukan sejauh mana keluaran dapat memenuhi

persyaratan kebutuhan pelanggan, jadi pelanggan yang menentukan dan

menilai sampai seberapa jauh sifat dan karakteristik tersebut memenuhi

kebutuhannya.

E. Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu

dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses

produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir.

Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa

barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan,

serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang

telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai.

Adapun beberapa defenisi pengendalian kualitas menurut para ahli

diantaranya adalah :

16
 1. Menurut Bakhtiar dkk (2013) pengendalian kualitas dapat diartikan

sebagai “kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan

memastikan kinerja sebenarnya”.

2. Menurut Vincent Gasperz (2005) pengendalian kualitas adalah teknik dan

aktivitas operasional yang digunakan untuk memenuhi standar kualitas

yang diharapkan.

Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan yang

terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan, dan

meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.

F. Tujuan Pengendalian Kualitas

Menurut Heizer & Render (2013) ada beberapa tujuan pengendalian

kualitas, yaitu :
1. Peningkatan kepuasan pelanggan.

2. Penggunaan biaya yang serendah-rendahnya.

3. Selesai tepat pada waktunya.

Tujuan pokok pengendalian kualitas adalah, untuk mengetahui sampai

sejauh mana proses dan hasi produk atau jasa yang dibuat sesuai dengan standar

yang ditetapkan perusahaan. Adapun tujuan pengendalian kualitas secara umum

menurut Heizer & Render (2013), sebagai berikut :

1. Produk akhir mempunyai spesifikasi sesuai dengan standar mutu atau kualitas

17
 yang telah ditetapkan.

2. Agar biaya desain produk, biaya inspeksi, dan biaya proses produksi dapat

berjalan secara efisien.

3. Prinsip pengendalian kualitas merupakan upaya untuk mencapai dan

meningkatkan proses dilakukan secara terus-menerus untuk dianalisis agar

menghasilkan informasi yang dapat digunakan untuk mengendalikan dan

meningkatkan proses, sehingga proses tersebut memiliki kemampuan untuk

memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan oleh pelanggan.

G. Pendekatan pengendalian kualitas

Untuk melakukan pengendalian kualitas dapat ditempuh tiga

pendekatan:

1. Pendekatan bahan baku perusahaan

Merupakan upaya pengendalian kualitas produk perusahaan melalui seleksi

bahan baku yang akan digunakan dalam proses produksi.

2. Pendekatan proses produksi

Pengendalian kualitas produk dan jasa yang dihasilkan perusahaan akan

dihasilkan melalui pengawasan proses produksi sehingga proses produksi

yang dilaksanakan dalam perusahaan tersebut dapat berjalan dengan sebaik-

baiknya.

3. Pendekatan produk akhir

18
 Merupakan upaya perusahaan untuk dapat mempertahankan kualitas produk

jasa yang akan dihasilkan dengan melihat produk akhir yang menjadi hasil

dari perusahaan tersebut.

Pemilihan masing-masing pendekatan ini akan tergantung dari masing

perusahaan sehubungan dengan titik berat proses produksinya. Suatu

perusahaan dimana proses produksinya sangat ditentukan oleh kualitas bahan

baku, maka akan memilih pendekatan proses produksinya. Dalam hal ini

perusahaan tidak harus memilih salah satu pendekatan saja, melainkan dapat

memilih dua dari tiga pendekatan tersebut dapat dilakukan bersama-sama atau

bahkan ketiga-tiganya.

H. Langkah-langkah Pengendalian Kualitas

Standarisasi sangat diperlukan sebagai tindakan pencegahan untuk

memunculkan kembali masalah kualitas yang pernah ada dan telah diselesaikan.

Hal ini sesuai dengan konsep pengendalian kualitas berdasarkan sistem

manajemen mutu yang berorientasi pada strategi pencegahan, bukan pada

strategi pendeteksian saja. Berikut ini adalah langkah-langkah yang sering

digunakan dalam analisis dan solusi masalah kualitas Menurut Kauro Ishikawa

(1988)

1. Memahami kebutuhan peningkatan kualitas.

Langkah awal dalam peningkatan kualitas adalah bahwa manajemen harus

secara jelas memahami kebutuhan untuk peningkatan kualitas. Manajemen

harus secara sadar memiliki alasan-alasan untuk peningkatan kualitas dan

19
 peningkatan kualitas merupakan suatu kebutuhan yang paling mendasar.

Tanpa memahami kebutuhan untuk peningkatan kualitas, peningkatan

kualitas tidak akan pernah efektif dan berhasil. Peningkatan kualitas dapat

dimulai dengan mengidentifikasi masalah kualitas yang terjadi atau

kesempatan peningkatan apa yang mungkin dapat dilakukan. Identifikasi

masalah dapat dimulai dengan mengajukan beberapa pertanyaan dengan

menggunakan alat-alat bantu dalam peningkatan kualitas seperti

brainstromming, check Sheet, atau diagram Pareto.

2. Menyatakan masalah kualitas yang ada

Masalah-masalah utama yang telah dipilih dalam langkah pertama perlu

dinyatakan dalam suatu pernyataan yang spesifik. Apabila berkaitan dengan

masalah kualitas, masalah itu harus dirumuskan dalam bentuk informasi-

informasi spesifik jelas tegas dan dapat diukur dan diharapkan dapat dihindari

pernyataan masalah yang tidak jelas dan tidak dapat diukur.

3. Mengevaluasi penyebab utama

Penyebab utama dapat dievaluasi dengan menggunakan diagram sebabakibat

dan menggunakan teknik brainstromming. Dari berbagai faktor penyebab

yang ada, kita dapat mengurutkan penyebab-penyebab dengan menggunakan

diagram pareto berdasarkan dampak dari penyebab terhadap kinerja produk,

proses, atau sistem manajemen mutu secara keseluruhan.

4. Merencanakan solusi atas masalah

Diharapkan rencana penyelesaian masalah berfokus pada tindakantindakan

untuk menghilangkan akar penyebab dari masalah yang ada. Rencana

20
 peningkatan untuk menghilangkan akar penyebab masalah yang ada diisi

dalam suatu formulir daftar rencana tindakan.

5. Melaksanakan perbaikan

Implementasi rencana solusi terhadap masalah mengikuti daftar rencana

tindakan peningkatan kualitas. Dalam tahap pelaksanaan ini sangat

dibutuhkan komitmen manajemen dan karyawan serta partisipasi total untuk

secara bersama-sama menghilangkan akar penyebab dari masalah kualitas

yang telah teridentifikasi.

6. Meneliti hasil perbaikan

Setelah melaksanakan peningkatan kualitas perlu dilakukan studi dan

evaluasi berdasarkan data yang dikumpulkan selama tahap pelaksanaan untuk

mengetahui apakah masalah yang ada telah hilang atau berkurang. Analisis

terhadap hasil-hasil temuan selama tahap pelaksanaan akan memberikan

tambahan informasi bagi pembuatan keputusan dan perencanaan peningkatan

berikutnya.

7. Menstandarisasikan solusi terhadap masalah

Hasil-hasil yang memuaskan dari tindakan pengendalian kualitas harus

distandarisasikan, dan selanjutnya melakukan peningkatan terusmenerus

pada jenis masalah yang lain. Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah

masalah yang sama terulang kembali.

8. Memecahkan masalah selanjutnya

Setelah selesai masalah pertama, selanjutnya beralih membahas masalah

selanjutnya yang belum terpecahkan (jika ada).

21
I. Statistical Process Control (SPC)

Menurut Heizer & Render (2013) yang dimaksud dengan Statistical

Process Control (SPC) adalah : “proses yang digunakan untuk memantau

berbagai standar dengan melakukan pengukuran dan tindakan korektif selagi

produk atau jasa sedang berada dalam proses produksi”. Berdasarkan

pengertian tersebut dapat dipahami bahwa SPC merupakan suatu teknik yang

digunakan untuk memantau atau mengontrol suatu produk apakah sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahan dengan melakukan

pengukuran, apabila terjadi ketidaksesuaian produk dengan standar maka

tindakan selanjutnya yaitu menemukan dan menyingkirkan penyebab

ketidaksesuaian produk selama proses produksi.

J. Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Korou ishikawa adalah orang yang pertama kali mengembangkan

metode/teknik/alat ini, yang digunakan untuk melakukan perbaikan dan

pengendalian kualitas suatu produk atau jasa. Ketiga alat dasar kualitas

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Diagram Pareto (Pareto chart

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto

dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto

adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan

22
 perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.

Dengan memakai diagram pareto, dapat terlihat masalah mana

yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian

masalah. Fungsi Diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi

atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari

yang paling besar ke yang paling kecil. Dalam diagram pareto

berlaku aturan 80/20, artinya yaitu 20% jenis kesalahan/kecacatan

dapat menyebabkan 80% kegagalan proses. Contoh Diagram

pareto adalah sebagai berikut :

Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto

2. Diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)

Sebab akibat adalah alat yang memungkinkan meletakan secara

sistematis representative garis jalan setapak yang pada akhirnya

mengarah ke akar penyebab suatu masalah kualitas. Diagram ini

pertama kali dikembangkan pada tahun 1943 oleh Mr.Ishikawa di

University of Tokyo. Diagram sebab akibat terdiri dari dua sisi.

Pada sisi kanan, efek samping, daftar masalah, atau ke khawatiran

akan kualitas dipertanyakan. Sementara pada sisi kiri adalah

23
 daftar penyebab utama masalah itu. Sisi kanan juga dapat

mencakup efek yang diinginkan pengguna untuk dicapai. Yang

penting dilakukan adalah penyebab terus-menerus

mendefinisikan dan berhubungan satu sama lain.

Gambar 2.2 Contoh Diagram Sebab Akibat

K. Kerangka Berfikir

PT. Triteguh Manunggalsejati

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan

Pengumpulan

Data
Pengolahan Data
Menggunakan :
1. Check Sheet
2. Diagram Pareto
3. Diagram Sebab -
Akibat

Analisis Hasil dan

Pembahasan
24
 Kesimpulan dan Saran

Gambar 2.3 Kerangka Berpikir

BAB III

METODE PENELITIAN

A. Tempat Dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan pada PT. Triteguh Manunggalsejati di Kabupaten

Gowa yang terletak di Jalan Poros Malino KM. 21, Kecamatan Bontomarannu,

Kabupaten Gowa, Provinsi Sulawesi Selatan. Penelitian ini dilaksanakan

selama 3 bulan, terhitung mulai dari tanggal 15 April sampai dengan 18 Juli

2019.

B. Alat Dan Bahan

Alat yang digunakan dalam penelitian PT. Tri Teguh Manunggal

Sejati adalah sebagai berikut :

25
1. Alat Tulis

2. Laptop

3. Microsoft Excel

4. Microsoft Word

5. Alat penyimpanan data berupa Hardisk

6. Handphone

C. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif yaitu

menggambarkan mengenai objek yang diteliti dengan menggunakan data hasil

produksi dari perusahaan yang berhubungan dengan permasalahan yang

didapatkan dalam penelitian sebagai landasan penulisan tugas akhir.

D. Teknik Pengumpulan Data

Data dalam penelitian ini didapatkan dengan beberapa cara, yaitu:

1. Wawancara (interview) yaitu teknik pengumpulan data dengan cara

mengadakan tanya jawab langsung dengan pihak-pihak yang terkait guna

memperoleh keterangan dan informasi mengenai hal-hal yang menjadi

objek penelitian.

2. Dokumentasi yaitu mengumpulkan data-data yang berupa catatan –

catatan, laporan – laporan, dokumentasi yang ada relevansinya dengan

penelitian. Data yang diperoleh selanjutnya akan diolah sehingga berguna

dalam tahap analisa.

26
3. Studi Literatur, yaitu mencari dan mengumpulkan teori – teori, konse –

konsep yang kiranya dapat dijadikan sebagai landasan teoritis bagi

penelitian yang dilakukan. Teori-teori tersebut didapatkan dari buku-buku

perkuliahan, penelitian terdahulu, jurnal serta informasi lainnya yang

berhubungan dengan penelitian ini.

E. Analisis Data

Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan dengan

menggunakan alat bantu yang terdapat pada Statistical Processing Control

(SPC). Adapun analisa data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui tingkat kerusakan cup pada proses packing PT.

Triteguh Manunggalsejati dengan menggunakan metode diagram pareto.

2. Untuk mengetahui penyebab kerusakan bahan kemas cup pada pada proses

packing PT. Triteguh Manunggalsejati dengan menggunakan metode

fishbone.

27
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Pengolahan Data

1. Check Sheet

Berdasarkan dari apa yang telah diuraikan sebelumnya pada BAB

III, langkah pertama yang dilakukan untuk menganalisa pengendalian kualitas

secara statistik adalah membuat tabel (check sheet) jumlah cup yang di transfer

ke produksi dan cup yang rusak / tidak sesuai dengan standar mutu. Tabel

(check sheet) ini berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta

analisa. Berikut ini data cup pada bulan april 2019:

Tabel 4.1 Jumlah Kardus Robek dan Bocor Bulan Maret Line 2

28
 TOTAL TOTAL
Tanggal prodak Line
PRODUKSI (CUP) CUP RUSAK
15-Apr-19 MTB1 2 11913 588
16-Apr-19 MTB1 2 18412 1088
18-Apr-19 MTA1 2 8313 1352
18-Apr-19 MTB1 2 4542 432
19-Apr-19 MTB1 2 17562 864
20-Apr-19 MTB1 2 17982 752
22-Apr-19 MTB1 2 12026 816
23-Apr-19 MTB1 2 5253 288
23-Apr-19 MTB1 2 11875 652
24-Apr-19 MTB1 2 18175 1672
25-Apr-19 MTB1 2 18654 1404
26-Apr-19 MTB1 2 18113 1624
27-Apr-19 MTB1 2 2954 700
27-Apr-19 MTG1 2 12094 2756
29-Apr-19 JDO7 2 5752 1152
30-Apr-19 JDO7 2 14822 4024
1-May-19 MTA1 2 14865 1480
2-May-19 MTB1 2 19492 1028
3-May-19 MTB1 2 10847 667
6-May-19 JDO7 2 11420 3500
7-May-19 JDO7 2 16564 2504
8-May-19 MTG1 2 16169 824
9-May-19 MTG1 2 8700 736
9-May-19 MTB1 2 8160 1140
10-May-19 MTB1 2 14954 1472
11-May-19 MTB1 2 8004 1780
327617 35295

Sumber : Diolah dengan Microsoft Excel 2010

Berdasarkan tabel 4.1 di atas, maka dapat diketahui bahwa dari total

produksi pada bulan maret untuk line 2 dengan total produksi 327.617 CUP

terdapat tiga jenis kerusakan, antara lain kurang press sebanyak 14.824 cup dan

seal miring sebanyak 13.059 cup dan cup bergerigi sebanyak 7.412 cup dengan

total keseluruhan kardus rusak sebanyak 35.295 kardus selama bulan april

2019.

2.Analisis Diagram Pareto

Dari hasil pengamatan, menunjukkan data kardus rusak pada proses

packing produk selama bulan april 2019 dibuatkan diagram pareto untuk

mengidentifikasi dan menunjukkan jumlah kerusakan yang terjadi selama satu

29
bulan dan dipresentasikan yang terjadi dalam hari poduksi, yaitu sebagai

berikut dengan mencari :

nρ
Presentase (p) = n

Keterangan :

np : Jumlah gagal dalam subgrup

n : Jumlah yang diperiksa dalam subgrup/produksi

Subgrup : Hari ke-

Tabel 4.2 Rata-rata Persentase Kerusakan Kardus Line 2

30
 TOTAL TOTAL
Tanggal prodak Line RATA-RATA CUP RUSAK
PRODUKSI (CUP) CUP RUSAK
15-Apr-19 MTB1 2 11913 588 0,049
16-Apr-19 MTB1 2 18412 1088 0,059
18-Apr-19 MTA1 2 8313 1352 0,163
18-Apr-19 MTB1 2 4542 432 0,095
19-Apr-19 MTB1 2 17562 864 0,049
20-Apr-19 MTB1 2 17982 752 0,042
22-Apr-19 MTB1 2 12026 816 0,068
23-Apr-19 MTB1 2 5253 288 0,055
23-Apr-19 MTB1 2 11875 652 0,055
24-Apr-19 MTB1 2 18175 1672 0,092
25-Apr-19 MTB1 2 18654 1404 0,075
26-Apr-19 MTB1 2 18113 1624 0,090
27-Apr-19 MTB1 2 2954 700 0,237
27-Apr-19 MTG1 2 12094 2756 0,228
29-Apr-19 JDO7 2 5752 1152 0,200
30-Apr-19 JDO7 2 14822 4024 0,271
1-May-19 MTA1 2 14865 1480 0,100
2-May-19 MTB1 2 19492 1028 0,053
3-May-19 MTB1 2 10847 667 0,061
6-May-19 JDO7 2 11420 3500 0,306
7-May-19 JDO7 2 16564 2504 0,151
8-May-19 MTG1 2 16169 824 0,051
9-May-19 MTG1 2 8700 736 0,085
9-May-19 MTB1 2 8160 1140 0,140
10-May-19 MTB1 2 14954 1472 0,098
11-May-19 MTB1 2 8004 1780 0,222
327617 35295 0,108

Sumber : Diolah dengan Microsoft Excel 2010

Dapat dilihat pada tabel 4.2 diatas, bahwa rata-rata kerusakan yang

terjadi pada proses packing line 2 PT. Triteguh Manunggal sejati berada pada

angka yang cukup tinggi dengan total rata-rata kerusakan sebesar 0,108%

Tabel 4.3 Jumlah Kumulatif dan Persentase Komulatif Kerusakan Line 2

Jenis kerusakan Jumlah kerusakan Jumlah Kumulatif Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)
kurang press 14824 14824 42% 42%
seal miring 13059 27883 37% 79%
cup bergerigi 7412 35295 21% 100%
TOTAL 35295 31
 (Sumber Data diolah -2019)
Berdasarkan dari tabel 4.3 di atas, maka dapat diketahui bahwa dari

jenis kerusakan kurang press sebanyak 14.824 cup memiliki persentase sebesar

42% sedangkan untuk seal miring yang jumlah kerusakannya13.059 cup

memiliki persentase kerusakan seal miring sebesar 37% dan cup bergerigi

sebanyak 7.412 memiliki presentase kerusakan sebesar 21%. Dengan demikian

dapat disimpulkan bahwa dari dua jenis kerusakan yang timbul pada proses

pengisian yang memiliki persentase kerusakan paling tinggi adalah kurang

press.

Gambar 4.1 Diagram Pareto Jenis Kerusakan Line 2

32
 Berdasarkan dari diagram pareto yang diolah dari tabel 4.2 dapat

diketahui bahwa kerusakan yang paling tinggi adalah kurang press dengan total

14.824 cup dengan persentase 42%

3. Diagram Sebab-akibat

Diagram sebab-akibat adalah diagram yang menggambarkan

hubungan timbal balik antara masalah dengan faktor-faktor yang menjadi

penyebabnya. Cara menggambarkan diagram sebab-akibat adalah dengan

menggunakan empat kategori, yaitu: man, method, machine, material. Hal

tersebut menjadi dasar analisis awal, dan bila diagram ini dikembangkan

dengan sistematis maka analisis kualitas yang mungkin terjadi dan tempat

pemeriksaan dapat diketahui penyebabnya

Ada dua jenis kerusakan yang timbul dalam proses packing, yaitu

kardus robek dan kardus bocor. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab

terjadinya kerusakan tersebut, digunakan diagram sebab-akibat untuk

menelusuri masing-masing jenis kerusakan. Berikut ini adalah hasil

pengamatan yang diperoleh diperusahaan yaitu :

Gambar 4.2 Diagram fishbone kerusakan kemasan cup line 2

33
 Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa empat elemen tersebut

mempunyai pengaruh yang sangat besar terhadap masalah – masalah pada

kerusakan kemasan kurang pres. Keempat elemen tersebut adalah :

a) Material\

Material Komposisi bahan yang tidak sesuai seperti mencampurkan

beberapa bahan bahan sehingga banyaknya terjadi slime pada produk yang

di hasilkan.

b) Mesin

Dari hasil analisis kerusakan mesin yang tidak bias di hindari khususnya

pada mesin tua akan menyebabkan terjadinya output cup bergerigi dan seal

miring hingga IJP kosong.

c) Methode

Untuk methode tidak memperhatikan SOP biasanya terjadi pada karyawan

produksi yang tidak menggunakan APD pada saat bekerja.

d) Man (Tenagakerja)

Untuk Man operator kurang skill biasa terjadi pada operator baru yang kurang

terampil dalam mensetting dan mengoperasikan mesin serta tidak mengikuti

langkah kerja. Dari uraian fish bone diatas dapat di identifikasi bahwa penyebab

terjadinya kerusakan kemasan ialah sebagai berikut

4. Faktor Manusia

Faktor manusia merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan kemasan

34
 produk cup . Oleh karena itu di perlukan beberapa oerbaikan terhadap kinerja dari

pekerja, sehingga potensi yang menyebabkan kerusakan dapat di cegah dengan

memasang dokumen khusus yang menggambarkan tingkat perubahan jumlah

kerusakan kemasan perharinya. Khususnya pada operator baru sebaiknya

diberikann pengawasan supaya melakukan pekerjaan dengan baik sesuai dengan

peratutan , dan pengawasan lebih ditingkatkan agar karyawan melakukan pekerjaan

baik.

5. Faktor Lingkungan

Faktor Lingkungan merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan

kemasan dimana kondisinya tersebut sangat mempengaruhi terrhadap kemampuan

seorang pada saat bekerja oleh karena perlu dilakukan perbaikan seperti

pemasangan kipas angina agar suhu tetap dalamkeadaan standard dan penggunaan

ear-plug agar mengurangi bising pada pekerja sehingga pekerja melaksanakan

kegiatan dengan optimal.

6. Faktor Material

Faktor material merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan

kemasan cleo . Oleh karena itu perlu dilakukan perb aikan berupa pemeriksaan

setiap kadar bahan baku, sudah sesuai standard bahan baku atau belum, sebelum

dilakukan proses pencampuran antara bahan baku, agar produk yang dihasilkan

sesuai dengan spesifikasi perusahaan.

7. Faktor Mesin

35
 Faktor mesin merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan

kemasan cup . Oleh karena itu perlu di lakukan beberapa perbaikan,perawatan dan

pengawasan terhadap mesin agar bekerja optimal, sehingga potensi yang

menyebabkan kerusakan dapat di cegah.

8. Faktor Metode

Faktor metode yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus diikiuti dalam

proses produksi. Oleh karena itu pihak perusahaan harus lakukan pemeriksaan

sebelum karyawan produksi melakukan pekerjaannya, sehingga perinyah kerja yang

harus diikuti dalam [roses produksi terlaksana dengan baik dan dilaksanakan semua

karyawan produksi khususnya pada pemasangan masker dan sepatu safety.

36
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan

dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Berdasarkan hasil penelitian dan analisa data menggunakan diagram

pareto dapat diketahui jumlah produksi line 2 selama bulan April 2019

jumlah produksinya sebanyak 327.617 cup dengan kerusakan sebanyak

35.295 cup dengan persentase tingkat kerusakan yang terjadi sebesar

0.108%. Kerusakan yang paling sering terjadi adalah cup kurang press

sebanyak 14.824 cup dengan persentase sebesar 42%.

2. Berdasarkan hasil analisa diagram sebab akibat dapat diketahui faktor

penyebab kerusakan dalam proses produksi, yaitu berasal dari faktor

material, metode kerja, pekerja dan mesin.

B. Saran

Adapun saran yang dapat diberikan yaitu :

1. Pihak perusahaan sebaiknya menggunakan metode statistik untuk dapat

mengetahui jenis kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang

menjadi penyebabnya.

37
2. Dalam menerapkan metode statistik, sebaiknya memperhatikan metode-

metode yang tepat untuk digunakan dalam mengelolah data sehingga hasil

yang diperoleh lebih akurat.

3. pihak perusahaan sebaiknya melakukan tindakan pencegahan untuk

mengurangi produk cacat, yang disebabkan oleh beberapa faktor antara lain:

pekerja (man), mesin (machine), bahan baku (material), dan metode

38
 DAFTAR PUSTAKA

Bachtiar , Dkk. (2013). Analisa Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan

Metode Statistical Quality Control (SQC).
Berger, K. R. (2002). A Brief History Of Packaging.
Gasperz, V. (2005). Total Quality Management. Yogyakarta.
Heizer, & Render. (2013). Manajemen Operasi. Jakarta: PT. Grasindo.
Ilham, M. N. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan
Menggunakan Statistical Procces Control Pada PT. Bosowa Media Grafika
(Tribun Timur).
Jusmiati. (2015). Analisis Pengendalian Kualitas Kemasan Produk Mountea
Kurang Pres Dengan Menggunakan Metode Statistical Quality Control
Pada PT. Garudafood Kabupaten Gowa.
Kaoru, I. (1988). Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta: PT. Mediyatama
Sarana Perkasa.
Kotler. (2001). Marketing Management.
Kotler, & Amstrong. (2012). Prinsip-Prinsi Pemasaran. Jakarta: Erlangga.
Lupiyoadi. (2014). Manajemen Pemasaran Jasa. Jakarta.
Nastiti, H. (2010). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode
Statistical Quality Control (Study Kasus : Pada PT ”X" Depok.
Sunyoto. (2012). Manajemen Sumber Daya Manusia. Jakarta: PT. Buku Seru.
Widiatmoko, D. (2007). Desain Grafis Indonesia.
Wijayanti, T. (2012). Management Marketing Plan. Jakarta.
Wirya, I. (1999). Kemasan Yang Menjual: Menang Bersaing Melalui Kemasan.
Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

39