Laporan Renaldy Alie Frizi

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
DI PT INDORAMA PETRCOCHEMICALS
PROSES OXIDATION & PURIFICATION
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan Studi Dengan

Kompetensi Keahlian Kimia Industri di SMK Negeri 2 Cilegon
Disusun Oleh :
Renaldy Alie Frizi
0046171474
XI KI 2
SMK NEGERI 2 CILGON

BIDANG KEAHLIAN STUDI TEKNOLOGI & DAN REKAYASA
PROGRAM STUDI KEAHLIAN TEKNIK KIMIA
KOMPETENSI KEAHLIAN KIMIA INDUSTRI DAN ANALISIS KIMIA
Jl.Ir. Sutami KM.03 Lebak Denok Citangkil Kota Cilegon
Banten Telp. (0245) 312883 Fax. (0254) 312883
Proses Oksidasi & Purifikasi
LEMBAR PENGESAHAN PIHAK
PERUSAHAAN PT INDORAMA
PETROCHEMICALS
Disusun oleh :
Nama : Renaldy Alie Frizi
NISN : 0046171474
Waktu : 04 Mei 2022 sampai dengan 31 Mei 2022
Tempat : PT INDORAMA PETROCHEMICALS
Cilegon, Juni 2022
Manager Operation Pembimbing 1
Nur Rovik M Ichwanudin
Mengetahui,
Sr.Manager HRD & GA
PT INDORAMA PETROCHEMICALS
Catharina Tjahjani S.
SMK Negeri 2 Cilegon

i
LEMBAR PENGESAHAN PIHAK SEKOLAH
SMK NEGERI 2 CILEGON
Laporan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) yang telah dilaksanakan di PT.

Indorama PetroChemicals dari tanggal 04 Mei 2022 sampai dengan 31 Mei 2022
ini telah dipresentasikan, untuk disetujui dan disahkan dari pihak Sekolah
Menengah Kejuruan Negeri 2 Cilegon, pada;
Hari :
Tanggal :
Pembimbing I Pembimbing II
Ruwaida Putri Isnaini, S.Pd Emmah Candrawati, S.T

NIP. - NIP. -
Mengetahui,
Kepala SMKN 2 Cilegon Ketua Pokja Hubinmas
Udin Tusminurdin, S.Pd Yeni Husniyah, S.Pd.M.M

NIP. 19661001 198602 1002 NIP. 1990213 2003212 2007

ii
IDENTITAS SISWA

NISN : 0046171474
Tempat Tanggal Lahir : Cilegon, 02 Oktober 2004
Jenis Kelamin : Laki - Laki
Agama : Islam
Golongan Darah :A
Nama Orang Tua : -Ayah : Alie Fachrudin
- Ibu : Ikah Rofika
No. Telp : 081385740227
Alamat : JL. Sunan Ampel Rt 01/Rw 06

iii
IDENTITAS SEKOLAH
Nama sekolah : SMK Negeri 2 Cilegon
Program keahlian : Kimia Industri
Alamat : Jl. Ir Sutami km 3 Lebak Denok Kota Cilegon
No Telp : (0254) 312883
Kepala Sekolah : Udin Tusminurdin, S.Pd
Wakasek Hubinmas : Yeni Husniyah, S.Pd., M.M.
Pembimbing I : Ruwaida Putri Isnaini, S.Pd
Pembimbing II : Emmah Candrawati, S.T

iv
IDENTITAS PERUSAHAAN
Nama Perusahaan : PT INDORAMA PETROCHEMICALS
Produk : PTA ( Purified Terepthalic Acid )
Alamat : Jl. Raya Anyar KM. 122 Ciwandan Cilegon
Fax : (0254) 601715
Pembimbing I : M. Ichwanudin

v
KATA PENGANTAR
Bersyukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta nikmat dan
karunia nya sehingga kami dapat menyelesaikan penyusunan laporan ini yang di
dalam nya membahas tentang PTA (Purified Terepthalic Acid). Shalawat dan
salam semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan kepada baginda rasulullah,
Nabi Muhammad SAW, beserta keluarga beserta para sahabat pengikut nya
hingga akhir zaman.
Laporan ini disusun berdasarkan praktik kerja industri yang dilaksanakan pada
tanggal 04 Mei sampai dengan 31 Mei 2022 di PT Indorama Petrochemicals. Pada
kesempatan ini kami mengucapkan banyak terimakasih atas semua pihak yang
telah membantu penyusunan laporan ini, terutama kepada :
1. Kedua orangtua penyusun yang telah memberikan baik moral maupun
material.
2. Ibu. Catharina Tjahjani S selaku Sr. Manager HRD & GA yang telah
memberikan kesempatan kepada penyusun untuk melakukan prakerin.
3. Yang terhormat Bapak. Muamar Khadafi, selaku HRD yang berkenan
untuk mengizinkan penyusun melakukan Praktik Kerja Industri di PT
Indorama Petrochemicals.
4. Bapak. Nur Rovik selaku Manager Operation yang telah membimbing dan
mengarahkan penyusun selama kegiatan prakerin.
5. Yang terhormat, Bapak M. Ichwanudin selaku pembimbing lapangan
terimakasih atas pengarahan dan pengenalan metode serta waktu kegiatan
yang telah di berikan.
6. Yang terhormat Bapak. Udin Tusminurdin, S.Pd selaku kepala sekolah
SMKN 2 Negeri Cilegon.
7. Yang terhormat Ibu Yeni Husniyah, S.Pd., M.M. selaku ketua Pokja
Hubinmas di SMKN 2 Cilegon.
8. Ibu Ruwaida Putri Isnaini, S.Pd., dan Ibu, Emmah Candrawati, S.T. Selaku
pembimbing industri yang telah memberikan memberikan pembekalan
materi dan bimbingan yang sangat bermanfaat kepada penyusun.

vi
9. Para sahabat dan teman-teman yang telah memberikan dorongan motivasi

dan berjuang bersama.
Semoga segala bantuan dan dukungan yang telah diberikan limpahan rahmat
Allah SWT.
Penyusun berharap semoga laporan praktik kerja industri ini dapat memberikan
manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan selain bagi Penyusun sendiri.
Akhir kata Penyusun ucapan terimakasih.
Cilegon, Juni 2022
Penyusun

vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................
LEMBAR PENGESAHAN PHAK INDUSTRI..........................................i
LEMBAR PENGESAHAN PIHAK SEKOLAH........................................ii
IDENTITAS SISWA.....................................................................................iii
IDENTITAS SEKOLAH..............................................................................iv
IDENTITAS PERUSAHAAN.......................................................................v
KATA PENGANTAR...................................................................................vi
DAFTAR ISI..................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN...............................................................................1
1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri............................................1

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri.........................................................2
1.3 Tujuan Penulisan Laporan...............................................................2
1.4 Tempat dan waktu Praktik Kerja Industri.......................................3
1.5 Manfaat pelaksanaan prakerin........................................................3
1.6 Sejarah Singkat Perusahaan............................................................3
1.7 Tasar Teori.......................................................................................4
1.7.1 Polymer............................................................................4
1.7.2 Polymerisasi.....................................................................5
BAB II PROSES PRODUKSI......................................................................6
2.1 Bahan Baku....................................................................................6

2.1.1 Bahan baku utama.................................................................6
2.1.2 Produk utama PTA................................................................8
2.2 Proses Produksi Pembuaan PTA..................................................11
2.2.1 Proses Oksidasi....................................................................11
2.2.2 Proses purifikasi...................................................................21
2.3 Diagram Alir Proses Produksi PTA..............................................28

viii
2.4 Utilitas...........................................................................................30
BAB III SPESIFIKASI ALAT.....................................................................41
3.1 Spesifikasi Alat Dalam Proses Oksidasi........................................41

3.2 Spesifikasi Alat Dalam Proses Puriikasi........................................46
BAB IV CONTOH HASIL ANALISA.......................................................55

4.1 Contoh Hasil Analisa proses Oksidsi............................................55
4.2 Contoh Hasil Analisa Proses Purifikasi.........................................56
BAB V PENUTUP........................................................................................59
5.1 Kesimpulan...................................................................................59
5.2 Saran.............................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA
JURNAL KEGIATAN
LAMPIRAN

ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri

Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) adalah salah satu penyelenggaraan
pendidikan keahlian profesional yang memadukan sistematik dan sinkron
antara program pendidikan di sekolah dan penguasaan keahlian yang
diperoleh melalui kegiatan bekerja secara langsung dengan dunia kerja secara
terarah untuk membentuk keahlian dan mental siswa agar pada saat lulus dari
SMK siap terjun dalam dunia kerja.
Pelaksanaan PRAKERIN merupakan perwujudan kebijakan dari metode
“Link and Match”yang dalam prosesnya dilaksanakan pada dua tempat yaitu
di Sekolah dan di dunia industri. Hal ini dilaksanakan dalam rangka
peningkatan mutu dari tamatan Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) dalam
mencapai tujuan yang relevan antara dunia pendidikan dengan tuntutan
kebutuhan tenaga kerja.
Berdasarkan struktur program kurikulum SMK bahwa setiap siswa yang
akan mengakhiri jenjang pendidikan kejuruan harus melaksanakan Praktik
Kerja Industri (PRAKERIN) di Industri. Praktik Kerja Industri dilaksanakan
dengan harapan sebagai siswa yang telah lulus, dapat menerapkan ilmu
pengetahuan dan keterampilan yang diterima oleh Sekolah, sehingga apabila
dikemudian hari siswa bekerja di perusahaan dapat mengembangkannya.
Kegiatan penyelenggaraan PRAKERIN diharapkan dapat meningkatkan
keahlian dan etos kerja siswa yang meliputi: kemampuan bekerja, motivasi
kerja, inisiatif, kreativitas, disiplin dan kerajinan dalam bekerja.

1
1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri

Sesuai dengan pengertian Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) itu
sendiri, maka pelaksanaan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) bertujuan
untuk menerapkan ilmu yang diterima di Sekolah kemudian dipraktekan di
perusahaan-perusahaan atau lapangan kerja sebagai studi perbandingan antara
yang diterima di Sekolah dengan kenyataan di lapangan. Berikut ini beberapa
tujuan praktik kerja industri :
1. Memperluas wawasan siswa/siswi terhadap jenis-jenis karya yang ada
pada bidang yang bersangkutan / tempat praktik.
2. Mempelajari organisasi perusahaan dari tempat praktik kerja.
3. Mendorong siswa untuk berjiwa wiraswasta.
4. Membekali siswa dengan pengalaman sebenarnya dalam dunia kerja
sebagai persiapan guna menghadapi tantangan dalam dunia kerja dan
masyarakat.
5. Memantapkan keterampilan siswa yang diperoleh dari pelajaran teori
dan praktik.
6. Meningkatkan disiplin dan tanggung jawab siswa.
7. Memperoleh umpan balik dari dunia kerja untuk pemantapan dan
pengembangan program pendidikan.
1.3 Tujuan Penulisan Laporan

Setiap laporan pasti mempunyai tujuan, demikian juga penyusunan
laporan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) ini. Penyusun mempunyai
tujuan sebagai berikut :
a. Menginventarisir kegiatan-kegiatan yang telah dilaksanakan selama
praktik di perusahaan.
b. Melatih menggunakan/mengungkapkan data-data dan mengolah
sesuatu yang dipraktekkan/dilakukan di lapangan yang disusun
dalam suatu karya ilmiah.
c. Untuk melatih keterampilan siswa dalam menyusun karya ilmiah.
d. Sebagai referensi untuk kita semua

2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Prakerin

Kerja Praktik ini dilaksanakan di PT Indorama Petrochemicals selama
satu bulan, mulai tanggal 01 sampai 28 Februari 2022. Tempat pelaksanaan
kerja praktik di Bidang Operation di bagian Proses.
Pelaksanaan kerja praktik di PT. Indorama Petrochemical sini dilakukan
di bawah bimbingan:
1. Nur Rovik
2. Muhammad Ichwanudin
1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri

Praktik kerja industri memberikan kesempatan kepada para siswa untuk
belajar, guna memenuhi praktik kerja secara nyata di lingkungan perusahaan.
Manfaat Praktik Kerja Industri antara lain :
1. Memenuhi kurikulum SMK Negeri 2 Cilegon.
2. Melatih kemampuan berfikir secara sistematis dalam dunia kerja.
3. Meningkatkan dan mengembangkan keterampilan baru yang telah
diperoleh.
4. Mengetahui aplikasi dari ilmu yang telah diperoleh di Sekolah secara
nyata.
1.6 Sejarah Singkat PT INDORAMA PETROCHEMICAL

PT Indorama Petrochemicals merupakan salah satu perusahaan industri
penghasil Purified Terephtalic Acid (PTA), bergerak di bidang
petrochemical. Dimana paraxylene merupakan bahan dasar yang dapat diolah
lebih lanjut menjadi fiber, untuk pakaian (Polyester) dan botol kemasan.
PT Indorama Petrochemicals awalnya merupakan PT Polyprima
Karyareksa. Pada tahun 2006 PT Polyprima Karya Reksa mengalami kondisi
yang mulai merugi, begitu juga pada tahun 2007 diikuti dengan tidak
beroperasinya perusahaan pada awal bulan Oktober sampai awal tahun 2011.
PT Indorama Petrochemicals kemudian membeli semua asset perusahaan PT.
Polyprima Karyareksa. Tepatnya, PT Indorama Petrochemicals ini mulai
beroperasi pada bulan September tahun 2011 sampai dengan sekarang.

3
Luas lahan yang dimiliki PT Indorama Petrochemicals adalah 261.052

m², dimana dalam uasan lahan ini telah diperhitungkan untuk alokasi lahan
terbuka dan cadangan adalah lebih dari 50%. Dengan luasan lahan yang
masih banyak maka kemungkinan untuk penggunaan lahan hijau sangatlah
terbuka. Adapun waktu operasi pabrik PT Indorama Petrochemicals adalah
sebagai berikut :
 Dalam satu hari: 24 Jam
 Dalam satu minggu: 7 Hari kerja
 Jumlah shift tenaga kerja: 3 Shift
*) Shift I: Jam 07.00 – 15.00
*) Shift II: Jam 15.00 – 23.00
*) Shift III: Jam 23.00 – 07.00
Proses industri PTA (Purified Terephtalic Acid) oleh PT. Indorama
Petrochemicals berkapasitas 480.000 ton/tahun. Sebagai bahan baku
digunakan paraxylene yang melalui reaksi oksidasi oleh udara, membentuk
Terephtalic Acid. Reaksi ini memerlukan katalis untuk mempercepat
reaksinya dan dilaksanakan dalam keadaan asam. Pada dasarnya proses
pembuatan PTA dilakukan dalam 2 (dua) tahap proses, yaitu :
 Pembuatan Crude Terephtalic Acid (CTA)
 Pemurnian CTA menjadi Purified Terephtalic Acid (PTA)
1.7 Dasar Teori

1.7.1 Polymer
Suatu Polymer adalah rantai berulang dari atom karbon yang
panjang, terbentuk dari pengikat yang berupa molekul identik yang disebut
monumer. Sekalipun biasanya merupakan organik (memiliki rantai karbon),
ada juga beberapa polymer anorganik. Contoh terkenal dari polymer adalah
plastik dan DNA.
Polimer didefinisikan sebagai substansi yang terdiri dari molekul-
molekul yang menyertakan rangkaian satu atau lebih dari satu unit monomer.
Manusia sudah berabad-abad menggunakan polymer dalam bentuk minyak,
aspal, damar, dan permen karet. Tapi industri polymer modern baru mulai
berkembang pada masa revolusi industri.
4
Meskipun istilah Polymer lebih populer menunjuk pada plastik, tetapi

polymer sebenarnya terdiri dari banyak kelas material alami dan sintetik
dengan sifat dan kegunaan yang beragam. Bahan polymer alami seperti
shellac dan amberh telah digunakan selama beberapa abad. Kertas diproduksi
dari selulosa, sebuah polisakarida yang terjadi secara alami yang ditemukan
dalam tumbuhan. Bio polymer seperti protein dan asam nukleat memainkan
peranan penting dalam proses biologi.
1.7.2 Polymerisasi
Penggabungan molekul-molekul kecil atau monumer menjadi molekul
yang sangat besar diberi istilah reaksi polimerisasi. Berdasarkan peristiwa
yang terjadi selama reaksi, maka polymerisasi dibagi menjadi 2 jenis yaitu
polymerisasi adisi dan kondensasi.

5
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan dalam produksi terephtalic acid adalah
paraxylene dan asam asetat sebagai solven atau pelarut.
1. Paraxylene
Paraxylene adalah hidrokarbon aromatik yang tersusun dari cincin
benzene dengan dua metil substiten. Kata “para” pada paraxylene
mengindikasikan posisi dari kedua metil yang terikat pada cicin benzene
terletak pada ujung yang bersebrangan. Nama lain dari paraxylene atau p-
xylene adalah 1,4-dimethylbenzene atau p-xylol. Rumus kimia dari
paraxylene adalah C8H10. Rumus bangun dari paraxylene ditunjukan pada
gambar 2.1
Gambar 2.1 Rumus Bangun Paraxylene
 Sifat Fisika
Paraxylene berbentuk cairan bening yang mudah terbakar. Seperti
termuat dalam table 2.1. Zat ini mempunyai kelarutan yang kecil dalam
air. Oleh sebab itu dipilih asam asetat sebagai pelarut dalam proses
produksi PTA.

6
Tabel 2.1 Sifat Fisika Paraxylene
Sifat Fisika Nilai

Tekanan uap pada 20oC 6,4
Densitas uap, g/ml 3,7
Titik didik oC 139
Titik leleh oC 13
Kelarutan dalam air Di bawah 0,1 %
Specific gravity pada 25 oC 0,86
(Sumber: Othmer, 1996)
 Sifat Kimia
Oksidasi Paraxyleneakan melaksanankan asam paratoluat
4karboksibenzaldehid (4-CBA). Dan Terephtalic Acid (Othmer, 1996).
2. Asam Asetat
Asam asetat (asam etanoat) adalah asam karboksilat dengan rumus
CH3COOH. Asam asetat umumnya berbentuk cairan tidak berwarna
dimana ketika tidak diencerkan juga disebut sebagai Glancial Acetic Acid.
Asam asetat merupakan komponen utama dari cuka (selain air) dan
mempunyai bau serta rasa asam yang khas. Larutan encerannya diproduksi
dari fermentasi dan oksidasi alami karbohidrat menjadi cuka, garam, ester
atau acylal dari asam disebut asetat. Rumus bangun dari asam asetat
ditunjukan oleh gambar 2.2
CH3 H
Gambar 2.2 Rumus Bangun Asam Asetat

7
 Sifat Fisika
Asam asetat yang dipakai adalah berupa cairan pada temperatur
ruang. Sifat fisik dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah ini.
Tabel 2.2 Sifat Fisika Asam Asetat
Sifat Fisika Nilai
Titik beku oC 16,6
Ka pada 25 oC 1,8 x 10-3
Titik didih asam asetat glasial oC 118
Densitas pada 25 oC, g/ml 1,049
Flash point, oC 39
(Sumber: Othmer, 1996)
 Sifat Kimia
Asam asetat bereaksi dengan basa kuat dan oksidator kuat seperti
asam kromat, sodium peroksida, dan asam nitrat. Selain itu juga asam
asetat bersifat korosif. Reaksi antara asam asetat dengan senyawa
yang mengandung gugus hidroksil menghasilkan ester asetat.
(Othmer,1996).
2.1.2 Produk Utama (Terephtalic Acid)

Terephtalic acid merupakan kelompok senyawa benzenee karboksilat
dan ester. Dari kelompok senyawa asam benzene karboksilat, Terephtalic
acid merupakan senyawa yang paling tidak larut dalam air yaitu hanya
sepersepuluh kali kelarutan asam isoftalat.
Terephtalic Acid atau 1,4-benzeneedicarboxylic acid memiliki rumus
kimia C8H6O4 dan rumus bangun seperti yang ditunjukan pada gambar 2.3
di bawah ini.

8
Gambar 2.3 Rumus Bangun Terephtalic Acid
 Sifat Fisika
Terephtalic acid memiliki titik leleh yang paling tinggi diantara
kelompok senyawa asam benzene karboksilat dan paling sulit untuk
dimurnikan (Othmer, 1968). Pada suhu ruang, Terephtalic acid merupakan
padatan amorf yang berwarna putih. Terephtalic acid sedikit larut dalam
air dan mudah dilarutkan oleh pelarut esoterik, yaitu larutan asam sulfat
pekat panas, larutan piridin, larutan dimetil oksida, dan larutan dimetil
formaldehida (DMF). Sifat-sifat fisik Terephtalic acid dapat dilihat pada
Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Sifat Fisik Terephtalic acid
Sifat Nilai
Triple point [oC] 427
Molar massa [ g/mol ] 166,114
Molar magnetic susceptibility [x*106] 83,51
Kondisi padatan -
Panas pembakaran [ kkal/mol] 770,9
Panas penyublinan [kkal/mil] 23,5
Titik sublimasi [oC] 402

9
Sifat Nilai
Panas jenis [cal/g.oC] 0,2873
Densitas [g/mL] 1,522
Konstantan ionisasi -
Dalam air, pertama 3,1 x 10-4
Kedua 1,5 x 10-5
Dalam 50% larutan metanol,pertama 4,1 x 10-5
Kedua 8,3 x 10-7
 Sifat Kimia
Terephtalic acid secara kimia menunjukan karaktristik reaksi yang
sama dengan kelompok senyawa asam dikarboksilat dan ester, senyawa ini
susah untuk direaksikan dibandingkan senyawa asam lainnya karena
rendahnya kelarutan dan tingginya tidik leleh terephtalic acid. Reaksi
substitusi merupakan reaksi yang umumnya terjadi pada terephtalic acid.
Terephtalic acid bereaksi dengan alkohol dengan adanya asam kuat
sebagai katalis pada temperatur rendah hingga moderat dan dapat bereaksi
pula tanpa bantuan katalis pada temperatur tinggi. terephtalic acid juga
bisa bereaksi dengan glikol membentuk polimer yang dimanfatkan untuk
membuat serat dan film. Halida tereftaloin mungkin terbentuk pada proses
reaksi Terephtalic acid dengan halida tionil atau fosfat pentaldehida.
Asam halida umumnya digunakan untuk membuat senyawa turunan
terephtalic acid karena kemampuanya untuk meningkatkan terephtalic
acid.

10
Asam nitrat kuat merupakan senyawa yang bisa mengkonvernsikan

Terphtalic acid menjadi senyawa turunan mononitro. Senyawa turunan
mononitro dapat direduksi menjadi senyawa-senyawa asam amino. Asam
amino melalui proses diazotisasi dan hidrolisis dapat diubah menjadi asam
hidroksi tereftalat.
Asam sulfat panas pada suhu 200-260o dapat mengkonversi Terephtalic acid
menjadi asam sulfotereftalat. Reaksi ini cukup menarik karena gugus asam
sulfonet yang dihasilkan menjadikan senyawa tersebut bersifat larut dalam air.
Feed Separation
Reaction Crystallization Drying
Preparation (ROVACS)
Solven
Recovery
Gambar 2.4 Block Diagram Proses Oksidasi
2.2 Proses Produksi Pembuatan Purified Terephtalic Acid
2.2.1 Proses Oksidasi
Plant oksidasi merupakan plant yang bertugas menghasilkan CTA (Crude

Therepthalic Acid) dengan cara mereaksikan paraxylene sebagai bahan baku
utama dengan oksigen yang diperoleh dari udara bebas.
CMB (Cobalt, Manganese, Bromine) merupakan catalyst yang berguna untuk

mencepat reaksi, dan acetic acid berfungsi sebagai solvent (pelarut).
A. Persiapan Umpan (Feed Preparation)
Bagian ini berfungsi untuk menyiapkan bahan baku (paraxylene, asam

asetat, catalyst) siap diproses di reaktor. Ketiga komponen tersebut secara
kontiyu dan dengan perbandingan tertentu, dimasukkan ke dalam feed mix
drum, kemudian dilakukan pengadukan agar larutan menjadi homogen.

11
Komposisi umpan yang benar dapat ditempuh menggunakan flow ratio

antara umpan paraxylene dan aliran solvent (recycle). Campuran umpan
tersebut kemudian dipompa ke reaktor menggunakan reactor feed pump.
Paraxylene dari tangki penyimpanan diumpankan ke dalam feed mix

drum. Solvent asam asetat yang mengandung catalyst (recycle) dari
mother liquor drum dengan jumlah besar dipompakan ke F1-203.
Sejumlah kecil solvent lainnya dialirkan dari hasil bawah HP absorber.
Fresh katalis disuplai dari catalyst solution tanks dalam bentuk larutan
cobalt & manganese acetat dengan hidrobromic acid. Sejumlah larutan
katalis dipompakan ke F1-203 menggunakan catalyst solution feed pump.
Peralatan utama di area persiapan umpan :
Tabel 2.4 Peralatan utama pada proses Feed Preparation
Nama Alat Fungsi

a) Feed Mix drum (F1-203) Sebagai tangki untuk mencampur
bahan baku.
b) Tangki katalis (F1-702 A/B) Tangki penyimpanan katalis.
c) Pompa katalis (G1-703 A/B) Pompa umpan katalis.
d) Reactor feed pump (G1-207 A/B/C Pompa umpan ke reactor.
B. Reaction
Oksidasi paraxylene berlangsung di dalam oxidation reaktor. Dengan
suhu 125-200 ̊C dan preassure 14-15 Barg. Campuran dari paraxylene,
acetic acid, dan catalyst yang sudah homogen atau disebut slurry yang
berasal dari feed mix drum di pompakan kedalam reaktor. Udara yang
berasal dari compressor dihembuskan ke dasar reaktor melalui jalur udara
atau disebut sparger dari 4 sisi dan bereaksi dengan paraxylene untuk
membentuk kristal-kristal tereftalic acid. Hasil dari proses ini masih
dalam bentuk slurry namun sudah terdapat kristal-kristal TA yang akan
masuk ke dalam proses kristalisasi.

12
Di dalam reaktor ketika proses berlangsung, terbentuk Campuran dari

vapor dan off gas yang menuju ke reactor condenser. Kemudian
didinginkan dan sebagian mengkondensasi vapor dengan menghasilkan
steam 5 barg. Pemisahan kondensat dari gas berlangsung di reactor
condenser yang dilengkapi integral separating drum, kondensate yang
terbentuk dikembalikan ke reaktor sebagai refluk dan vapor nya
diteruskan menuju 1st vent condenser yang pendinginannya menggunakan
cooling water dan dilengkapi dengan integral separating drum.
Selanjutnya pendinginan berlangsung di 2nd vent condenser yang juga
punya integral separating drum.
Kondensat yang terbentukmemiliki banyak air sehingga dikenal

dengan nama WDO "Water Draw Off" (WDO) dikirimkan ke solvent
dehydration column untuk membuang air hasil reaksi. Flow ini dikontrol
secara ratio dengan feed flow ke reactor. Aliran gas akhirnya didinginkan
di Reactor Gas Cooler. Setelah di dinginkan kemudian di lewatkan ke HP
Absorber.
Tabel 2.5 Peralatan utama pada proses Reaksi
Nama Alat Fungsi

a) Reaktor (D1-301) Tempat berlangsung reaksi
pembentukan CTA dari Paraxylene +
Oksigen.
b) Overhead Condenser Me-recovery panas reaksi dan
(E1-304, E1-305, E1- mengkondensasikan asam asetat yang
306, E1-307) teruapkan untuk digunakan kembali.
c) HP Absorber (D1-310) Membersihkan gas inert dari asam

asetat sebelum digunakan di expander
dan sebagai conveying gas.

13
C. Crystalizer/Kristalisasi
Tujuan dari kristalisasi adalah untuk menurunkan tekanan dan

temperature secara tiba-tiba (Flashing) agar kristal TA terbentuk. Pada
proses Kristalisasi Terdapat 3 buah crystalizer. Slurry yang berasal dari
reactor kemudian di transfer ke 1st crystalizer. Setelah slurry masuk
kedalam 1stcrystalizer, oksigen yang berasal dari compressor di inject kan
melalui sparger agar membentuk Kristal TA dengan cara flashing cooling.
Pada crystalizer pertama atau disebut juga second reactor yaitu dengan
cara menurunkan tekanan slurry dari reactor 15 Barg menjadi 12.5 Barg
dan juga karena pada cyrstalizer pertama terjadi reaksi antara paraxylene
dengan oksigen agar menyempurnakan paraxylene yang belum bereaksi
secara sempurna dengan temperatur 190 ̊C.
Vapour yang terbentuk diteruskan menuju ke crystalizer ELP steam

condenser untuk membentuk ELP steam (Ekstra Low Preassure)
kemudian gas yang tidak terkondensasi diteruskan ke crystalizer
condenser untuk di dinginkan menggunakan cooling water, lalu gas yang
tidak terkondensasi hasil dari crystalizer condenser diteruskan kembali ke
crystalizer vent condenser setelah itu di teruskan menuju vent header.
Kondensat yang terbentuk dari crystalizer ELP steam, crystalizer
condenser, dan crystalizer vent condenser ditampung ke DH coloumn
(dehydration coloumn).
Slurry yang dihasilkan dari 1st crystalizer kemudian ditransfer ke 2nd

crystalizer, pada proses dikristaliser dua tidak mengalami reaksi hanya
terjadi flashing cooling yaitu penurunan tekanan dari12 Barg menjadi 3
Barg dengan temperatur 155 ̊C. Apabila tekanan diturunkan maka akan
berbanding lurus dengan temperatur yang secara bersamaan ikut
mengalami penurunan. Pada 2nd crystalizer terbentuk vapour yang akan
diteruskan ke DH Coloumn (Dehydration Coloumn).
TA slurry dari 2nd crystalizer dialirkan menuju 3rd crystalizer, proses

yang terjadi pada crystalizer tiga hanya flashing cooling yaitu

14
menurunkan tekanan dari 3 Barg menjadi -0.5 Barg atau pada tekanan
Vacum dengan Temperature 92 ̊C dibantu dengan alat steam ejector untuk
membantu menurunkan tekanan vacum.
Vapour yang terbentuk ditransfer ke crystalizer condenser untuk

didinginkan menggunakan cooling water. Kondensat yang terbentuk
dialirkan kembali ke crystalizer tiga, fungsinya untuk mencuci dinding
crystalizer yang tertempel oleh TA. Gas yang tidak terkondensasi
diteruskan ke alat steam ejector diteruskan ke crystalizer condenser untuk
didinginkan kembali dan sisa gas yang tidak terkondensasi ditransfer ke
vent header. TA slurry yang sudah berbentuk kristal di transfer oleh
crystalizer transfer pump menuju ke filter feed drum untuk masuk ke
proses separation atau pemisahan.
Tabel 2.6 Peralatan utama pada proses Kristalisasi
Nama Alat Fungsi

a) Kristaliser 1, 2, & 3 (D1-401/ 2 / 3) Sebagai vessel tempat
pembentukan Kristal TA.
b) Overhead Condensor (E1-430/431) Sebagai alat recovery asam asetat
yang teruapkan dari kristaliser.
D. Pemisahan (Separation)
Separation atau filtrasi adalah proses pemisahan antara TA solid

dengan Mother Liquor, serta untuk membersihkan TA solid agar
impuritinya berkurang dan mencegah katalis tidak masuk kedalam plant
purifikasi dengan menggunakan ROVACS (Rotary Vacum Filter). Slurry
yang dihasilkan dari 3rd Crystallizer dipompa ke dalam Filter Feed Mix
Drum, kemudian dari Feed Mix Drum ditransfer menggunakan pompa
menuju ke ROVACS. Di dalam ROVACS terdapat 5 tahap yaitu :

15
1. Cake Formation
ROVACS Drum berputar melalui sebuah trough yang terisikan
dengan slurry dari Feed Mix Drum. Vacuum di dalam menyedot atau
menarik Mother Liquor melalui kain penyaring atau cloth pada
permukaan drum. TA solid tidak dapat melewati kain penyaring atau
cloth dan TA terbentuk terus menerus sebagai cake pada bagian luar
drum. Laju feed slurry dari Feed Mix Drum menuju trough lebih besar
dari aliran Mother Liquor yang melewati cloth dan lebih besar dari
jumlah slurry / overflows dikembalikan lagi ke dalam Feed Mix Drum.
2. Washing
Drum terus berputar sampai cake keluar dan slurry dan dikeringkan
ketika Mother Liquor tertarik melalui cake secara vacuum. Kemudian
cake ‘di-spray’ menggunakan fresh solvent, yang bertujuan untuk
membuang atau memurnikan kandungan impuritis CMB dalam cake
tersebut.
3. Drying
Solvent kemudian ditarik dari cake dan cloth oleh kevacuuman
bagian dalam drum dan cake dikeringkan saat drum berputar lebih lanjut
dengan ‘di-spray’ menggunakan hood gas. Hal ini mengurangi moisture
di dalam cake sampai lebih kecil dari 15% w/w.
4. Blow Back Shoes

Cloth kemudian digembungkan kemudian cake didorong atau
dihembuskan menggunakan gas.
5. Cake Removal
Melepaskan cake oleh plat yang terdapat pada ROVACS dan
hasilnya keluar ke arah conveyor untuk ditransfer menuju ke driyer.
Cake yang dihasilkan dari ROVACS kemudian ditransfer ke Dryer
menggunakan conveyor untuk dikeringkan. Sedangkan, Mother Liquor
yang masih mengandung acid ditransfer ke Mother Liquor Separator
untuk memisahkan Acetic Acid. Hasilnya kemudian ditransfer ke dalam

16
Mother Liquor Tank dan sebagian ditransfer ke DR.M untuk difilter

kembali lalu diteruskan ke Stripper Stillpot. Sedangkan Acetic Acid
dalam bentuk vapour ditransfer ke Knockout Drum.
Tabel 2.7 Peralatan utama pada proses Separasi (ROVACS)
Nama Alat Fungsi

a) G1-409 A/B Memompakan feed ke Rovac.
b) ROVAC (M1-410 A/B) Alat Filtrasi untuk memisahkan
padatan CTA dari mother liquor
(cairan solvent).
c) Screw P1-420 A/B, P1-421 Mentransfer padatan CTA dari
A/B Rovac ke Dryer.
d) F1-408 Vessel penyimpanan slurry umpan.
e) F1-411 A/B Vessel penampungan mother liquor
(solvent).
E. Drying
Tujuan dari sistem drying adalah untuk mengeringkan wet cake dari
Rotary Vacuum Fiters. Wet cake yang dihasilkan dari ROVACS dengan
temperature 90 ̊C dengan kandungan moisture 15% jatuh ke dalam Filter
Cake Screw dan ditransfer menuju TA Dryer melalui Filter Cross Screw
dan TA Dryer Feed Screw. Dryer dipasang dengan kemiringan 10̊ dengan
tujuan agar memudahkan TA powder jatuh ke TA Dryer Discharge secara
gravitasi. Kemudian, ketika start-up Dryer diinjectkan Nitrogen sehingga
di dalam Dryer terdapat tekanan lalu kemudian, setelah wet cake masuk
ke dalam Dryer LP Steam diinjectkan yang berfungsi untuk memanaskan
sehingga wet cake tersebut kering dan juga untuk mendorong tekanan
yang ada di dalam Dryer. Dengan temperatur 155 ̊C dan gas yang berasal
dari blower digunakan sebagai gas sirkulasi dalam dryer.

17
Vapour yang terbentuk dari Dryer ditransfer ke TA Dryer Stack untuk

diteruskan ke TA Scrubber, TA Scrubber berfungsi untuk menyerap debu-
debu TA atau Scrubbing menggunakan Dehydration Solvent (DH Solvent)
dengan cara ‘di-spray’ dan overflownya masuk ke dalam Mother Liquor
Drum. Powder yang dihasilkan kemudian ditransfer oleh TA Dryer
Discharge Screw Conveyor. Lalu TA Powder jatuh ke Rotary Feeder dan
menuju ke Exit Rotary Valves untuk mentransfer TA Powder ke Hopper
dengan bantuan Conveying Gas.
Tabel 2.8 Peralatan utama pada proses Drying
Nama Alat Fungsi

a) Screw conveyor P1-422 Mentransfer CTA basah dari
rovac ke Dryer.
b) Dryer stack P1-424 Tempat keluar moisture yang
teruapkan dari CTA.
c) Dryer M1-423 Alat pengering CTA basah
dengan steam sebagai media
pengering.
d) Screw P1-427 Mentransfer CTA dari Dryer ke
alat berikutnya.
e) Absorber D1-501 Memperoleh kembali asam asetat
fasa uap dari Dryer.
f) Blower C1-503 A/B Mensirkulasikan gas yang sudah
kering ke Dryer.
F. Solvent Recovery
Solvent Recovery adalah berhubungan dengan pengambilan Acetic Acid

dari beberapa impurities dalam aliran Acetic Acid. Mother Liquor Drum,
diisi dari :
 85% Mother Liquor dari Rotary Vacuum Filters

18
 Overflow dari dasar (bottom) TA Dryer Scrubber

 Overflow dari dasar (bottom) Atmospheric Absorber
 Fresh solvent (untuk mengendalikan level)
Vessel ini berfungsi sebagai buffer vessel untuk Mother Liquor plant
yang dikembalikan lagi ke Feed Mix Drum. Kemudian, Recycle dari Mother
Liquor ini mengembalikan solvent dan catalyst ke reaction section. Organik
hasil samping dari reaksi oxidasi seperti orthphthalic acid, isophthalic acid,
trimellitic acid, benzoic acid dan lain-lain harus dibersihkan untuk menjaga
penumpukan konsentrasi di dalam Mother Liquor plant yang akan
menyebabkan reaksi dan masalah kualitas produk. Mother Liquor dengan
kandungan 15% dari ROVACS dibersihkan dengan cara dimasukkan ke
Stripper Stillpot.
Selain aliran flow ini, Stripper Stillpot juga menerima produk bawah dari
Atmospheric Absorber. Stripper Stillpot memisahkan residu katalis,
Terephthalic Acid dan reaksi samping dari air/Acetic Acid. Ini dicapai
dengan penguapan feed yang masuk dengan menggunakan Stripper
Reboiler. Rate sirkulasi yang tinggi dikendalikan melewati oleh salah satu
Stripper Circulating Pumps.
Aliran residu dilewatkan ke Residu Evapourator dan sisa-sisa solvent

diuapkan meninggalkan residu yang meleleh. Residu di-quenching
(didinginkan secara tiba-tiba) dengan air dingin didalam Residu Slurry
Receiver dan dikemudian ditampung pada tempat penampungan (portafed)
yang akan diserahkan pada pihak ketiga (PT.Mechema).
Overhead vapour dari Stripper Stillpot dan Residu Evapourator

dilewatkan ke Solvent Stripper Column. Vapour dicuci secara berlawanan
arah dengan reflux solvent untuk menangkap hasil samping yang bertitik
didih tinggi, bromine dan solid (padatan) yang masuk. Overhead vapour
yang sudah bersih dilewatkan ke DH Column dan produk bawahnya
kembali ke Stripper Stillpot. Atmospheric Absorber, men-scrubbervent
tekanan rendah

19
dan vent atmospheric sebelum dilepaskan ke atmospher. Atmospheric

Absorber memisahkan Acetic Acid dan vapour organik.
Column ini menerima vents dari :
 TA Dryer recirculating inert gas purge

 DH Column (Dehydration Coloumn), inert gas vent
 3rd TA Crystalliser, Vent
 1st TA Crystalliser Vent Condenser
 Vent Header
Dan men-scrubnya dengan :
 Sirkulasi produk bawah

 Fresh demin water
 Caustic soda.
Caustic dari atas dikumpulkan didalam traycolumn dan overflow

dialirkan ke penampungan limbah. Kemudian, dipompakan ke sistem
pengolahan limbah. Produk bawah column dipompakan ke Stripper Stillpot
oleh Atmospheric Absorber Circulating Pump. Lalu kemudian dikembalikan
ke proses Feed Preparation.
Solvent Dehydration & Methyl Acetate Recovery
Bagian dehydration solvent memisahkan air dari Acetic Acid yang

digunakan pada oxidation plant. Air yang dihasilkan dari reactor dan air
yang ditambahkan dalam HP Absorber dipisahkan dari Acetic Acid di dalam
DH Solvent. Overhead Vapour yang mengandung 99,9% Air
dikondensasikan dalam DH Coloumn Condenser dan melewati reflux drum
di DH Coloumn. Air ini dipakai sebagai refluks DH Coloumn dan untuk me-
reslurry dalam residu reslurry receiver. Sisa dari air menuju ke bagian
recovery methyl acetate.
Acetic Acid dari dasar DH Coloumn didinginkan oleh Solvent bottom

cooler dan dipompakan oleh salah satu dari solvent bottom pumps A/B
menuju ke DH Solvent drum. Pendidihan DH Coloumn berlangsung dengan

20
bantuan solvent DH Coloumn reboiler.F1-605 (DH Solvent drum) berfungsi

sebagai bejana buffer/penyangga solvent Acetic Acid. Acetic Acid segar
dapat dikirim dari atau menuju storage Acetic Acid. DH Solvent pumps dan
HP solvent pumps menyediakan solvent bertekanan rendah dan bertekanan
tinggi untuk oxidation plant dari F1-605.
Dalam bagian recovery methyl acetate, air yang diperoleh dari Acetic
Acid. Acetic Acid pada D1-601 dimurnikan lagi dengan mengambil methyl
acetate. air dari drum reflux DH coloumn (F1-609) diumpankan ke MeOAC
coloumn (D1-631). Methyl acetate diperoleh dari air pada D1-631 dan
dikondensasi oleh coloumn condenser MeOAC (E1-631) pada puncak
coloumn. methyl acetate didinginkan dalam cooler (E1-637) dan menuju ke
drum penyimpanan MeOAC. MeOAC dipakai sebagai bahan bakar di HP
boiler atau dikembalikan ke feed mix drum. Air dari dasar didinginkan oleh
waste water cooler sebelum digunakan di plant purifikasi atau dikirim ke
sistem pengolahan limbah (WWT).
2.2.2 Proses Purifikasi

Crude Terephtalic Acid (CTA) yang dihasilkan oleh plant oksidasi
memiliki kadar kemurnian 99,7%. Hal tersebut belum memenuhi syarat
untuk memproduksi polyester. CTA ini harus dimurnikan lagi untuk
menghasilkan Purified Terephtalic Acid (PTA) dengan kemurnian 99.98%.
Pada tahap ini, kotoran atau Impurities yang terdapat didalam CTA
dihilangkan dengan cara proses hidrogenasi. CTA dijenuhkan pada tekanan
dan temperature yang tinggi.
Feed Reaction Separation

Preparation
Crystallization
(ROVACS) Drying
Solven Recovery
Gambar 2.5 Block Diagram Proses Purifikasi

21
A. Persiapan Umpan (Feed Preparation)

Tahapan reaksi dari proses purifikasi memerlukan TA yang larut
sempurna dalam air. TA relatif sukar larut dalam air, untuk melarutkannya
diperlukan temperatur dan tekanan yang sangat tinggi. Pada bagian bahan-
bahan yang disiapkan pada proses purifikasi yaitu CTA berbentuk powder
hasil dari proses oksidasi, demin water sebagai solvent, dan Palladium
dalam carbon sebagai catalyst. Crude TA ditampung di dalam TA feed
hopper.
TA feed hopper merupakan tangki penyangga/penyedia Ccrude TA” antara

plant oksidasi dan purifikasi, ta feed hopper berfungsi untuk mengumpankan
crude ta ke feed slury drum yang terletak di bawah TA feed hopper. Crude TA
dari TA Dryer ditransfer ke dalam TA feed hopper secara continue pada
temperatur kira-kira 130 C. dengan moisture < 0.1 % (w/w). Kemudian, Crude
TA powder ditransfer ke feed slurry drum lewat bottom dari cone hopper dan
bagian samping cone melalui flowmeter dan kontrol valve. Dua buah outlet ini
dibuat dengan tujuan untuk memungkinkan operasi berlanjut secara kontinue
pada saat satu outlet mampat (blok).
CTA yang berasal dari Feed Hopper masuk ke dalam Feed Slurry Drum
secara gravitasi, dimana CTA akan bercampur dengan solvent sehingga
membentuk slurry dengan suhu 90 C atau ≤100 C. Sedangkan, pada proses
reaction membutuhkan tekanan 68-70 Barg dengan Temperatur 283 C.
Tujuannya menjaga Demin Water agar tidak menguap serta CTA dapat
terlarut sempurna dengan solvent. Maka untuk menaikkan preassure dan
temperature yang diinginkan, CTA berbentuk slurry masuk ke dalam
Preheaters.Terdapat 6 Preheaters yang dipasang secara seri yaitu :
Preheater pertama adalah heat exchanger tipe shell dan tube 2 fasa
berfungsi untuk menaikkan temperatur slurry dari 90 ºC ke 150 ºC dengan
menggabungkan vapour dari Kristalliser kedua dan PTA Kristalliser tiga.
Kondensat dari preheater ditampung didalam condensate pot preheater
satu. Vapour yang tidak terkondensasi dari shell preheater pertama
diteruskan ke vent header oleh pressure control valve. Condensate steam

22
dispray ke bagian inlet steam, untuk mencegah penumpukan padatan TA

yang dapat terbawa dari uap kristaliser (flash vapour).
Kemudian dari preheater pertama, slurry dilewatkan ke Preheater

Kedua dan Preheater Ketiga. Karena ukuran dan kontruksi keduanya
hampir sama. Kedua preheater adalah unit 2 fasa. Preheater Pertama
menaikkan temperatur dari 150ºC ke 180 ºC menggunakan steam dari
Kristalliser pertama. Preheater Ketiga menaikkan temperatur slurry lebih
lanjut dari 180ºC ke 210ºC dengan menggunakan steam dari Kristalliser
pertama. Kondensate yang terbentuk, diumpankan ke bagian pemanas
kondensate berdasarkan temperatur kontrol dan diumpankan ke vent header
menurut level kontrol melalui steam condensate flush sistem header.
Preheater keempat adalah heat exchanger 2 fasa. Slurry TA

dipanaskan dari 210ºC ke 234ºC dengan HP steam condensate dari
preheater kelima. Preheater kelima adalah heat exchanger 2 fasa dimana
TA slurry dipanaskan dari 234ºC ke 240ºC. dan Preheater keenam adalah
preheater terakhir dimana slurry dipanaskan dari 240ºC ke 283ºC dengan
menggunakan HP steam.
B. Reaction
Crude Terphthalic Acid (TA) belum memenuhi untuk produksi polyester

karena kadar pengotor masih tinggi. Pengotor utamanya adalah impurities
dari oksidasi paraxylene, 4CBA, paratoluic acid dan warna. TA dengan kadar
kemurnian 99,7% harus dimurnikan lagi untuk menghasilkan Pure
Terephthalic Acid (PTA) yang lebih murni dengan kadar 99,98% pure dan
dapat dipakai sebagai bahan baku polyester.Pengotor berada di dalam crystal
karena itu TA powder secara keseluruhan harus dilarutkan dalam air sebelum
reaksi dengan Hidrogen terjadi, reaksi ini terjadi dengan bantuan catalyst
palladium pada termperatur dan tekanan tinggi di dalam Reactor.
Fungsi dari Purification Plant adalah untuk menurunkan kandungan

intermediate dan byproduct (product samping), dengan jalan melarutkan CTA
dalam air pada tekanan dan temperatur yang tinggi dan selanjutnya
mereaksikan

23
impurities dengan Hidrogen yang sudah dipanaskan menggunakan HP steam

supaya menjaga suhu dalam reaktor sebelum masuk ke dalam reaktor
danbantuan katalis yang sudah berada dalam reaktor,disebut sebagai reaksi
Hidrogenerasi dengan tekanan 68-70 barg dan suhu 283-285 C. Reaksi secara
efektif merubah impurities menjadi lebih mudah larut dalam air dan tidak
berwarna dan tetap dalam bentuk terlarut dalam air pada tahapan kristalisasi.
Baik TA dan 4-CBA sangat tak terlarut dalam air tetapi p-toluic acid akan
terlarut.
C. Cristalliser
Di dalam reaksi hidrogenasi, impurities dalam TA dikonversi menjadi

senyawa-senyawa yang lebih mudah larut dalam air. Untuk memisahkan PTA
dari air dan dari senyawa impurities yang larut dalam air, digunakan cara
penurunan tekanan dan temperatur pada 5 buah kristaliser. Dari kelima
kristaliser tersebut tekanan diturunkan dari reaktor sebesar 81 barg menjadi
3,4 barg pada kristaliser lima. Pada saat aliran proses memasuki setiap
crystalliser, aliran proses mempunyai temperatur. Hal ini yang menyebabkan
proses pendinginan terjadi di dalam kristaliser dikarenakan penurunan
tekanan dan temperatur secara cepat yang menyebabkan PTA keluar dari
campuran. PTA slurry yang keluar dari kristaliser lima akan dipompakan ke
bagian pemisahan produk dimana PTA dipisahkan dari air dan impurities
yang larut dalam air (mother liquor).
Kelima kristaliser ini dilengkapi dengan agitator untuk memastikan

PTA tetap dalam suspensi (larut dalam larutan slury). Steam dari semua
kristaliser diventing dan diatur melalui kontrol valve yang berada pada
tiap- tiap kristaliser. Ada dua kontrol valve untuk setiap kristaliser satu
sampai empat dan satu kontrol valve untuk kristaliser lima. Kontrol valve
pada kristaliser pertama sampai Kristaliser ke empat untuk merecovery
energi yang berupa steam yang dihasilkan, yang merupakan media
pemanas pada bagian preheating prccses. Pressure control valve pada
kristaliser lima digunakan untuk memventing kelebihan steam ke
atmosphere yang terlebih

24
dahulu dikumpulkan di vent header dan vent scrubber. Pada operasi

normal untuk tekanan dan temperatur dari kelima kristaliser ini adalah
sebagai berikut :
Tabel 2.9 Tekanan dan Temperatur pada kristaliser
Kondisi Kondisi Kondisi

No. Kondisi Maks.
Normal Normal Maks.
Kristaliser Tekanan (barg)
Tekanan (barg) Temp. (oC) Temp. (oC)
D1-1401 31 35 238 248
D1-1402 19,5 20,5 214 218
D1-1403 13 14,0 195 197
D1-1404 7,7 8,0 174 176
D1-1405 3,4 3,0 147 155
Tekanan operasi dapat dinaikkan atau diturunkan untuk

mengoptimalisasikan temperatur kristaliser untuk mendapatkan produk yang
murni dan distribusi ukuran partikel yang baik.
D. Separation
Pada proses separation terdapat dua alat pemisah yaitu RPF (Rotary
Preassure Filter) dan Preassure Centrifuges. Sistem kerja RPF sama dengan
ROVAC pada proses separasi di proses oksidasi. Hanya yang
membedakannya ialah, jika ROVAC proses pemisahan dengan tekanan
vacum maka RPF menggunakan preassure atau ditekan (press). PTA slurry
dipompakan dari 5th Crystalliser ada yang ke RPF dan ada yang ke Pressure
Centrifuges menggunakan salah satu pompa. Pompa mempunyai jalur kick
back pada dischargenya menuju 5th Crystalliser untuk menjaga supaya flow
rate tetap tinggi serta mengurangi penyumbatan.

25
Pressure Centrifuge mengambil air dari slurry dan menghasilkan cake

yang mengandung 10% w/w air dan mother liquor yang mengandung 0.1%
w/w solid yang tersuspensi. Demin water dipanaskan sampai 147oC di dalam
Reslurry Water Heater dan diumpankan menuju centrifuge untuk
me”slurry”kan cake. Cake tersebut mengandung 38% w/w padatan dan
menuju Reslurry Drum Mother Liquor dari centrifuge jatuh secara gravitasi
ke Mother Liquor Drum. Cake yang sudah di'slurry'kan kembali, diaduk dan
dipompakan ke Atmospheric Centrifuge Feed Drum, untuk didinginkan tiba-
tiba (flash) ke 100C pada tekanan atmosfir. Slurry tersebut kemudian
diumpankan ke Atmospheric Centrifuges.
Atmospheric Centrifuges memisahkan air yang terdapat pada slurry

untuk menghasilkan cake dengan kandungan air kira-kira 10% w/w serta
filtrat dengan kandungan solid tersuspensi sekitar 0,1% w/w. Mother Liquor
dari Atmospheric Centrifuges mengalir secara gravitasi menuju Recycle
Solvent Drum. Kemudian cake ditransfer melalui ‘discharge chutes’ dan
diumpankan ke PTA Dryer menggunakan Atmospheric Centrifuge Discharge
Screw. Pada saat terjadi masalah/trip pada Pressure Centrifuge atau
Atmospheric Centrifuges maka PTA slurry direcycle kembali ke Feed Slurry
Drum.
E. Dryer
Tujuan dari sistem drying adalah untuk mengeringkan wet cake dari
Rotary Preassure Filter dan dari Preassure Centifuges. Wet cake yang
dihasilkan, akan jatuh ke dalam Filter Cake Screw dan ditransfer menuju
PTA Dryer melalui Filter Cross Screw dan PTA Dryer Feed Screw. Dryer
dipasang dengan kemiringan 10̊ dengan tujuan agar memudahkan PTA
powder jatuh ke PTA Dryer Discharge secara gravitasi. Kemudian, ketika
start-up Dryer diinjectkan Nitrogen sehingga di dalam Dryer terdapat
tekanan lalu kemudian, setelah wet cake masuk ke dalam Dryer, LP Steam
diinjectkan yang berfungsi untuk memanaskan sehingga wet cake tersebut
kering dan juga untuk mendorong tekanan yang ada di dalam Dryer. Gas
yang berasal dari blower digunakan sebagai gas sirkulasi dalam dryer.
26
Vapour yang terbentuk dari Dryer ditransfer ke TA Dryer Stack untuk

diteruskan ke TA Scrubber, TA Scrubber berfungsi untuk menyerap debu-
debu TA atau Scrubbing menggunakan Dehydration Solvent (DH Solvent)
dengan cara ‘di-spray’ dan overflownya masuk ke dalam Mother Liquor
Drum. Powder yang dihasilkan kemudian ditransfer oleh PTA Dryer
Discharge Screw Conveyor. Lalu PTA powder jatuh ke Rotary Feeder dan
menuju ke Exit Rotary Valves untuk mentransfer PTA powder ke Batch
Tank dengan bantuan conveying gas.
Batch Tank System untuk meyakinkan bahwa hanya produk dengan

kualitas tinggi yang akan dikirimkan ke PTA Storage terakhir. Produk dari
Dryer yang dibawa oleh screw conveyor dari keluaran Dryer ke salah satu
dari 2 PTA Fluidisers. Dari Rotary Valve Powder jatuh ke fluidiser dan
dihembuskan ke salah satu Batch Tank A atau B. Batch Tank manampung
‘Batch PTA’, sementara sampel sedang dianalisa. Jika kualitas dari sampel
dapat diterima, kemudian PTA tersebut dikirim ke salah satu storage. Jika
spesifikasi PTA tersebut di bawah standard, PTA dikembalikan lagi ke TA
Feed Hopper F1-1201. Batch Tank dapat menampung selama 4,5 jam hasil
produksi pada rate desain sesuai dengan flow sheet. Pada operasi normal
untuk pengisian selama 4 jam dan diikuti dengan pengosongan selama 3
jam dan 1 jam untuk analisa.
Produk ditransfer menggunakan sistem Conveying Gas. Produk

didinginkan dari 125⁰C ke kira-kira 104⁰C dengan menggunakan Demin
Water di dalam transfer line bagian jacket. Gas hasil fluidizing dikeluarkan
dari Batch Tank melalui Bag Filter A/B untuk memisahkan PTA powder
yang terbawa. Conveying Gas ke Batch Tank digunakan untuk :
1. Untuk menyelimuti Batch Tank guna menjaga kandungan oksigen

rendah dan mencegah pencemaran debu yang membahayakan.
2. Rousing gas pada kerucut Batch Tank untuk meyakinkan aliran
discharge secara mulus/sempurna waktu pengosongan tank dan
mencegah powder dari pemadatan selama pengisian dan pada tahap

27
analisa. Gas untuk penyelimutan dan rousing berasal dari Off Gas
Dryers. Kira-kira pada tekanan 8 barg dan temperature 47⁰C.

2.3 Diagram Alir Proses Produksi PTA
a. Diagram Alir Produksi PTA-Oxidation
PROCESS FLOW DIAGRAM
PTA - OXIDATION
5 BAR STEAM
Gambar Proses Flow Diagram Alir Oxidasi E1-151 E1-152
PAC
EXPANDER
OFF GAS DRIER P-10
O-22
OFF GAS HP ABS
VENT HEADER
O-17
Keterangan Alat :
F1-702
F1-1604
O-13
O-21 D1-310 0-02 F1-411 M1-410
F1-203
SP.08
O-14 F1-408
O-01
O-03
F1-702 Catalys Solution Tank D1-401 D1-402
D1-403 O-20
M1-423 Rotary Fiter
M1-423
D1-301
F1-203 Feed Mix Drum D1-501 TA Dryer Scruber ATMOSPHERE F1-1201

COMPRESSOR OFF GAS ATM 0-12
VENT HEADER ABS
PURIFICATION
D1-301 Oxidation Reaktor

F1-609
E1-608
F1-411F1-515 Mother Liquor D1-508
O-90 D1-514
O-04 D1-501
D1-401 1st Crystalliser F1-506 Mother Liquor Drum

D1-631
F1-629
F1-641 O-10
O-11
D1-402 2nd Crystalliser D1-508 Atmosferic Absorber

WASTE WATER
D1-601 F1-511 O-18
F1-650
F1-518 O-16 F1-506
O-15 O-07
F1-1604
D1-403 3 Crystalliser
rd
D1-514 Solvent Stripper Column
O-05
F1-516 O-19
F1-618 TO THERMAL OXIDISER O-08
F1-408 Filter Feed Drum O-15 F1-511 Stripper Stillpot

M1-410 Rovac F1-518 Stripper Reboiler Condensate Pot
F1-515 Evapourator F1-618 DH Column Rebolier
F1-516 Residu Slurry Receiver F1-515 Evapourator

28
D1-601 DH Column D1-631 Methyl Column
E1-608 DH Column Condensor F1-641 Extraktor Decanter

29
PROCESS FLOW DIAGRAM PTA - PURIFICATION
CTA D1-1301
F1-1201
F1-1401 F1-1402F1-1403 F1-1404 F1-1405
P-01
F1-1428
F1-1206
M1-1411 A/B M1-1421 A/B
P-02
F1-1414 F1-1419 ATMOSPHERE
F1-1415 M1-1423
P-09
P-11
DEMIN SEAL WATER F1-1903

E1-1507
ATMOSPHERE
DEMIN WATER
F1-1503
E1-1607 A/B
M1-1603
OXI RETURN PURI RETURN F1-2020A F1-2020B
P-06
F1-1818
P-04 P-03 EFF
F1-1601
P-07 P-08 F1-2030
P-05 F1-1604
F1-203
P-15 P-13 P-12P-14
ML EFFLUENT F1-516
b. Diagram Alir Produksi PTA-Purification
Gambar Process Flow Diagram Alir Purifikasi
Keterangan Alat :
F1-1201 Feed Hopper M1-1421 Atmosferic Centrifuge

F1-1206 Feed Slurry Drum F1-1428 PTA Scrubber
D1-1301 Reactor M1-1423 Rotary Dryer
F1-1401 1st Cristalliser F1-1503 Recycle Solvent Drum
F1-1402 2 Cristalliser
nd
E1-1507 Water Scrubber
F1-1403 3rd Cristalliser F1-1415 Mother Liqour Drum
F1-1404 4th Cristalliser F1-1601 Mother Liquor Feed Drum
F1-1405 5th Cristalliser E1-1607 PTA Mother Liquor Cooler
M1-1411 Pressure Centrifuge M1-1603 PTA Mother Liquor Filter
F1-1414 Reslurry Drum F1-1604 Filter Slurry Receiver
F1-1419 Atmosferic Centrifuge Feed F1-1903 Batch Tank
Drum
F1-2020 Silo F1-2030 Blow Egg

30
2.4 Utilitas
Adapun alat-alat proses dan proses yang ada dalam unit utilitas di PT.
Indorama Petrochemicalsadalah :
1. Boiler
Boiler adalah suatu tungku pemanas yang dapat menghasilkan steam
dengan menggunakan batubara sebagai bahan bakar penggerak boiler
dan air sebagai bahan baku boiler. Steam dibangkitkan dari 2 Water Tube
Boiler dan didistribusikan ke user melalui 5 sistem :
a. HP (High Pressure) pada 90 barg
b. IP (Intermediate Pressure) pada 35 barg
c. IP (Intermediate Pressure) pada 31 barg
d. IP (Intermediate Pressure) pada 17 barg
e. LP (Low Pressure) pada 5 barg
2. Sistem Distribusi Steam
HP steam digunakan langsung diproses hanya untuk purifikasi pada
dissolver/reactor yang dipakai untuk memanaskan slurry pada
temperatur reaksinya dan sebagai live steam yang diinjeksikan ke dalam
arus hidrogen untuk pemanasan awal.
a. Intermediate pressure steam dihasilkan dari penurunan tekanan dari
HP steam menjadi 35 barg dan dikirim ke :
1) Pemanasan awal ke E1-1210 A/B dissolver preheaters
2) D1-1401/02/03/04 sebagai pressure control system dan purge
steam.
b. Intermediate pressuresteam dihasilkan dari penurunan tekanan HP
steam menjadi 31 barg dan dikirim ke E1-301/304 reactor preheater
unit oksidasi dan ke start up preheater E1-208.
c. Intermediate pressuresteam yang dihasilkan dari penurunan tekanan
dari HP steam pada 17 barg Flashing dari HP condensate dari Plant
Purifikasi hasil dari penurunan tekanan mendadak ke 17 barg,
digunakan untuk off gas preheater ke Expander E1-152, ke
superheater yang selanjutnya digunakan untuk atomising steam di
Thermox dan Boiler sendiri, serta untuk Soot Blower di Boiler.

31
d. Low pressuresteam yang baik yang langsung dihasilkan dari

penurunan tekanan HP steam, penurunan tekanan dari IP steam
ataupun hasil dari Oxidation Reactor Condensor pada 5 barg yang
digunakan diberbagai macam pemanasan proses diseluruh plant yakni
untuk vacuum ejector, TA dryer, thermal oxydiser steam utility plant.
3. Cooling Tower
Cooling tower merupakan sebuah pendingin. Tipe cooling tower
yang digunakan adalah cooling tower sirkulasi terbuka dengan sistem
Induced Fan sebagai pendingin. Untuk sirkulasi cooling tower di
sediakan empat buah pompa dengan dua on line dan satu stand by,basin
cooling water dipisahkan menjadi 4 buah partial basin yang masing-
masing memiliki fan tersendiri untuk proses pendinginan. Untuk
pengontrolan kualitas cooling water disediakan satu sistem paket
chemical treatment dari NaClO yang secara rutin mengontrol kualitas
cooling water tersebut.
4. Instrument Air Compressor
Kompressor ATLAS COPCO adalah kompresor dua tingkat (LP dan
HP compressor), jenis screw yang digerakkan oleh motor elektrik.
Untuk meningkatkan efisiensi, masing-masing kompressor dilengkapi
dengan pendingin yang ditempatkan pada bagian up stream. Setiap
kompressor mempunyai sistem pelumas internal, serta memerlukan
Cooling Water untuk pendingin oil dan udara.
Udara masuk menuju LP compressor (1st stage) melalui inlet filters
(FIL1-2904) Dn inlet air silencer (SIL1-2903). Dari sini, udara
didinginkan dalam intercooler dan selanjutnya menuju HP compressor
(2ndstage). Udara bertekanan yang keluar dari HP compressor
didinginkan lagi dalam after cooler F1-2906 langsung menuju Air
Receiver (F1-2907). Masing-masing kompresor dilengkapi dengan drain
trap untuk membuang moisture dari cooler outlet melalui moisture
separator (filter).
Krakatau Tirta Industri menggunakan air permukaan laut untuk
memenuhi kebutuhan air proses oksidasi dan purifikasi. Karena air

32
permukaan masih memiliki konduktivitas, pH dan kadar mineral yang

cukup tinggi, maka air permukaan ini harus melalu proses-proses kimia
untuk menurunkan beberapa parameter tersebut.
Air permukaan masuk ke dalam intermediate tank, yang sengaja
didesign untuk menjamin suplai raw water dapat terangkat ke dalam
tangki raw water, dengan head yang cukup. Selain ke break tank, air
juga masuk ke cooling water untuk proses pendinginan yang akan
didistribusikan ke proses. Break tank raw water merupakan tangki
penyimpanan yang selanjutnya akan melalui proses pre-treatment dan
treatment. Proses pre-treatment ini bertujuan untuk menurunkan
kadarsuspended solid (padatan tersuspensi), yang berarti pula
menurunkan turbiditas (kekeruhan) dan juga untuk menurunkan kadar
padatan koloid.
Pada proses pre-treatment, pertama-tama air dimasukkan kedalam
Dual Media Filter (DMF) untuk memisahkan flock dari raw water,
kemudian masuk ke Activated Carbon Filter (ACF) untuk
menghilangkan warna dan bau. Setelah itu masuk ke proses
demineralisasi atau treatment yang bertujuan untuk
menurunkan/menghilangkan kandungan ion-ion (positif dan negatif)
dari padatan/mineral terlarut dalam air, sehingga menghasilkan air
dengan kemurnian tinggi. Proses pertama yaitu Strong Acid Cation
(SAC) yang bertujuan untuk menukar semua ion-ion positif dengan ion
Hidrogen (H+) dengan menambahkan larutan asam klorida (HCl).
Kemudian, masuk ke Strong Base Anion (SBA) bertujuan untuk
menukar semua ion-ion negatif dengan ion Hydroxil (OH) dan
menurunkan kandungan silika dengan menggunakan larutan natrium
hidroksida (NaOH). Setelah ini masuk ke Mixed Bed Polisher (MBP)
yang bertujuan untuk memurnikan air sampai tingkat kemurnian yang
sangat tinggi. Setelah itu masuk ke tangki penampungan yaitu demin
tank storage dimana air yang dihasilkan telah memiliki konduktivitas
<1, pH 6,5-7,5 Kadar logam Fe 0,05 ppm dan lain-lain yang air ini layak
untuk masuk dan siap didistribusikan ke unit process.

33
5. Pengolahan Limbah Cair

Adapun proses pengolahan limbah cair yang terdapat dalam PT.
Indorama Petrochemicals adalah :
Tabel 2.10 Karakteristik Limbah, Influent and Effluent
No Parameter Influent Effluent
1. Flow (m3/hr) 100 100 minus losses
2. BOD (mg/L) 2550 50
3. COD (mg/L) 5100 100
4. Suspendid Solid (mg/L) 142 20
5. Temperatur Ambeint Ambeint
6. pH 6–9 6.5 – 8
7. Toxic Heavy None None Metals
Limbah yang berasal dari unit oksidasi dan purifikasi masuk ke

dalam tangki berpengaduk selanjutnya akan diendapkan di Air Flotation,
kemudian menuju Buffer Basin, di sini terjadi penetralan pH dengan
penambahan NaOH serta Nutrient sebagai asupan makanan
mikroorganisme. Setelah dari Buffer Basin masuk ke dalam Anaerob
Hybrid Reactor (AHR) disini terjadi reaksi secara biologis karena
adanya penambahan bakteri selanjutnya menuju kolam Aerasi setelah itu
dialirkan ke clarifier dan disaring dengan Dual Media Filter Sand.
Keluaran dari filter ini layak untuk dibuang ke laut karena sesuai dengan
peraturan Amdal Pemerintah yaitu dengan COD < 300 ppm dan BOD <
150 ppm. Sludge atau lumpur keluaran akan diproses di Belt Press yang
kemudian dimasukkan ke dalam jumbo bag yang selanjutnya disimpan
di gudang B3.

34
a. Parameter Control pada Waste Water Treatment Plant

Parameter control pada Waste Water Treatment Plant disajikan pada
tabel di bawah ini:
Tabel 2.11 Parameter Control pada WWT
Parameter Kunci Baku Mutu Lingkungan
Ph 6-9
BOD 150 Mg/L (maks)
COD 300 Mg/L (maks)
TSS 100 Mg/L (maks)
Co 0.6 Mg/L (maks)
Mn 5.0 Mg/L (maks)
2.5 Pengolahan Limbah
Waste Water Treatment Plant PT Indorama Petrochemicals merupakan unit

pengolah limbah cair berkapasitas 166 m³/jam (desain). Unit ini didesain mampu
menampung effluent beban besar sekalipun
Diagram alir pengolahan limbah

35
A. Proses pegolahan limbah cair ini meliputi :

1. Proses Pendahuluan (Preliminary treatment)
Proses ini meliputi netralisasi pH, dimana effluent akan diatur pH-nya
sedemikian rupa sesuai yang disyaratkan pada proses selanjutnya. Hal ini
dilakukan di Neutralizer Tank T-02 atau Equalization Tank T-01 A, dilengkapi
dengan fasilitas dosing NaOH 48 % dan dosing HCl 32%. Namun pada saat ini
tanki ini sudah tidak digunakan hanya untuk lewat saja dan proses netralisasi
dilakukan di BB-2.
2. Proses/Pengolahan Primer (Primary treatment)
Unit process ini merupakan proses physical dimana padatan tersuspensi
(suspended solid, SS) akan dipisahkan dari effluent. Proses ini dilakukan di DAF,
Dissolved Air Floatation-1.
3. Proses Buffer Basin
Pada proses ini effluent yang dari DAF-1 dipompakan dengan P-53 A/B/C
kedalam Buffer Basin Tank-2 BB-2, disini bila pH nya kurang akan ditambahkan
NaOH apabila pH nya lebih akan ditambahkan HCl. Pada Buffer Basin Tank-1
BB- 1 hanya dipakai pada saat Accident Effluent dan di BB-2 dipakai pada normal
operasi dan di sini pHnya dijaga sekitar 6,5 – 7.
4. Proses Anaerob
Dalam proses anaerob menggunakan bakteri tetapi tidak menggunakan
oksigen supaya menurunkan kadar COD dan BOD, proses anaerob dilakukan di
tanki AHR. Pada proses anaerob, sumber oksigen yang dikonsumsi oleh bakteri
berasal dari kandungan gas dalam air limbah itu sendiri, seperti NO₂ˉ, SO3ˉdan
sebagainya.
 Informasi umum anaerobic process
Untuk berhasil beroperasi setiap pabrik pengolahan biologi, penting untuk
memahami setidaknya dasar-dasar proses biologis. Anaerobic digestion bahan
organik yang kompleks dilakukan di Anaerobic Hybrid Reactor. Anaerobic
digestion dari pengenceran organik dilakukan oleh bakteri yang berbeda.
Umumnya tiga kelompok utama dibedakan menjadi :

36
1. Menghidrolisis bakteri (bakteri "Pelarut")

2. Bakteri Acetogenic (bakteri pembentuk asetat)
3. Bakteri Metanogen (bakteri pembentuk metana)
Dari berbagai unit proses yang terlibat dalam pencernaan anaerobik,
keduanya paling penting untuk kinerja pabrik yang efisienini adalah
proses acetogenic & proses metanogen.
A. Proses Acetogenic
Ini adalah tahap utama pencernaan anaerobic dimana senyawa molekul
komplek dipecah menjadi asetat sederhana. Fase ini merupakan hasil dari tindakan
oleh bakteri acetogenic. Bakteri acetogenic hanya dapat melakukan reaksi ini jika
konsentrasi asetat dan terutama H₂ rendah. Konsentrasi produk ini hanya dapat
disimpan rendah dengan metanogen dan oleh bakteri mengurangi sulfat.
Oleh karena itu acetogens yang aresynthrophic bakteri (mereka harus
hidup bersama dengan bakteri yang menghapus asetat dan H₂) dan tergantung
pada antar- spesies mentransfer hidrogen yang efektif. Substrat acetogenic
ditemukan dalam pencernaan anaerobik, propionat breakdown termodinamika
reaksi yang paling menguntungkan. Oleh karena itu ketika reaktor upset, biasanya
propionat hadir dalam konsentrasi tinggi. Bakteri aktif mengasamkan sampai pH
sekitar 4 telah tercapai. Optimum Namun pH optimum yang seharusnya adalah
6,0. Proses Acetogenic menghasilkan pengasaman. Removal COD tidak terjadi
selama hidrolisis dan asetogenesis tetapi sebenarnya hanya konversi.
B. Proses Metanogen
Bakteri metanogen mengkonversi asetat hidrogen ditambah karbon
dioksida menjadi metana. Mereka juga dapat mengkonversi format (HCOOH).
metanol (CH₃OH) dan karbon monoksida (CO) menjadi metana. Para metanogens
dapat dibagi menjadi dua kelompok besar: asetat yang mengkonversi
(acetotrophic) bakteri dan hidrogen memanfaatkan (hydrogenotrophic) bakteri.
Sekelompok kecil dapat menggunakan asetat, hidrogen, karbondioksida serta
metanol. Penghapusan sebenarnya bahan organik terjadi pada langkah metanogen
Dimana COD dalam bentuk metana dipisahkan dari air limbah. Selama proses
metanogen alkalinitas

37
dihasilkan. Kehadiran baik lumpur aktif metanogen dalam reaktor sangat penting.
Dalam reaktor normal alkalinitas yang dihasilkan dalam proses metanogen cukup
untuk mengatasi keasaman yang dihasilkan dalam proses acetogenic.
Keseimbangan pH sangat penting mendasar untuk proses anaerobik yang efisien.
a. Faktor lingkungan
i. Suhu
Suhu memiliki efek penting pada tingkat pertumbuhan dan aktivitas
bakteri. Tiga kondisi suhu dapat dibedakan. Suhu optimum bakteri yang
berbeda adalah berbagai
 Psychorophilic 0-20˚C
 Mesofilik 20-40˚C
 Termofilik 50-70˚C
Suhu optimum bagi bakteri metanogen adalah dalam kisaran 35-
38˚C. Oleh karena itu yang terbaik adalah untuk mengoperasikan
reaktor pada suhu 37˚C. penting untuk dicatat bahwa di mana suhu
lebih rendah dari optimal, aktivitas bakteri akan tetap ada namun
aktivitas akan lebih rendah. Ketika reaktor dioperasikan pada 30˚C,
penurunan aktivitas lumpur adalah sekitar 20-30%
Ketika reaktor dioperasikan pada 40˚C, sedikit peningkatan suhu
influen dapat menyebabkan ireversibel dan upset reaktor yang serius
akan mengikuti. Pada setiap saat suhu berpengaruh atas 40˚C harus
dihindari.
Aktivitas bakteri mengasamkan tidak dipengaruhi sebanyak oleh
suhu sebagai aktivitas bakteri metanogen. Karakteristik yang sangat
penting dari bakteri metanogen adalah kemampuan untuk
mempertahankan sebagian besar kegiatan ketikadisimpan didalamunfed,
pada suhu antara 4-15˚C, bahkan pada saat periode dua tahun. Pada
suhu yang lebih tinggi terjadi penurunan lebih dalam aktivitas bila
disimpan unfed.
Dalam kasus off proses upset, disimpan lumpur metanogen dapat
digunakan untuk reload reaktor sehingga dalam waktu singkat proses

38
kembali normal. Jadi disarankan untuk menyimpan kelebihan lumpur

jika memungkinkan.
ii. pH
pH optimum bagi bakteri metanogen adalah dalam kisaran 6,5-7,5,
namun pembentukan metana hasil antara pH 6,0 dan 8,5. setiap kali pH
dalam buffer harus disimpan di atas 6,5 dan reaktor harus dioperasikan
pada pH dari 7,0-7,5. pH reaktor tidak boleh turun di bawah pH 6,5 jadi
ketika pH dalam reaktor turun di bawah 6,5, acidifying bakteri akan terus
mengasamkan, sedangkan pembentukan metana berhenti. Jadi VFA
menumpuk dan reaktor bisa asam.
Selama proses upset, pH juga akan turun tapi ini hanya akan terjadi
bila kapasitas penyangga isi reaktor telah terlampaui dan bikarbonat telah
dikonversi ke CO₂. Sehingga penurunan pH tidak diukur segera hanya
dalam bijak terakhir dari masalah. Jadi dengan mengukur reaktor buangan
VFA harian, reaktor anaerob dapat dioperasikan secara bertanggung
jawab. Kontrol pH yang sangat penting mendasar bagi pemeliharaan
pertumbuhan optimal dan proses konversi dalam reaktor anaerob. pH
hanya dapat disesuaikan sebelum influen memasuki reaktor.
iii. Nutrisi
Seperti semua mikroorganisme, bakteri anaerob membutuhkan nutrisi
untuk pertumbuhan mereka. Minimum kebutuhan untuk nitrogen (N) dan
fosfor (P) dapat dihitung dari hasil pertumbuhan dan komposisi sel. (= 10
sampai 12% N dan 2% dari total padatan)
Biasanya untuk digeston sebagian diasamkan air limbah N dan P
diperlukan dalam rasio berikut - COD biodegradable: N: P = 350: 5: 1
Jika N dan P tidak hadir dalam inffluent dalam jumlah tersebut, N dan P
harus ditambahkan. Oleh karena itu, limbah anaerob harus diperiksa pada
konten nutrisinya. Kurangnya nutrisi akan menurunkan efisiensi
penyisihan COD pertumbuhan lumpur. Nutrisi diberikan melalui urea dan
DAP.

39
C. Proses Aerob
Pada proses aerob, bakteri membutuhkan oksigen bebas untuk
pertumbuhannya sekaligus untuk menguraikan kandungan bahan organik.
Oksigen tersebut diambil dari udara bebas dengan bantuan aerator atau air
diffuser. Bila konsentrasi oksigen sangat rendah maka bakteri tidak dapat
melakukan respirasi dan akan meningkat dengan bertambahnya konsentrasi
oksigen. Namun, pada batasan tertentu laju respirasi ini akan konstan. Bakteri
mengoksidasi zat organik menghasilkan energi dan CO2. Di dalam prosess ini
DO dijaga min 2.8 ppm.
Pada proses Aerob di sini menggunakan bakteri dan juga memakai
oksigen, proses secara Aerob dilakukan di T-05, T-104,T-105 dan T-106, dari T-
05 kemudian T-104 sebelum masuk kedalam T-105, T-106 effluent itu akan
masuk terlebih dahulu kedalam DAF-2 untuk memisahkan padatan tersuspensi.
D. Proses Lanjut (Advanced Treatment)

Setelah proses Aerob dari T-106 kemudian masuk ke dalam DAF-3
Dissolved Air Floatation-3 dimana padatan tersuspensi (suspended solid/SS)
akan dipisahkan dari effluent. Kemudian Suspended Solid dikembalikan lagi
ke bak aerasi dan sebagian diproses pada belt press.
Unit proses ini berfungsi mengolah lebih lanjut effluent dari
proses/pengolahan sebelumya. Alat yang digunakan pada proses ini adalah
Dual Media Filter, DMF E-08 A/B/C. Di sini menggunakan media pasir
sebagai penyaring supaya hasilnya baik.
Advanced treatment ini, bertugas mengolah effluent dari secondary
treatment. Biasanya treatment ini menggunakan Activated Carbon Filter
ACF dengan maksud meminimalkan bau dan warna pada treated water.
WWT Plant menggunakan silica pada E-08 A/B/C untuk advanced treatment
ini, yang diarahkan untuk mengurangi TSS yang masih terkandung dalam
effluent outlet AF-3. Effluent yang keluar dari proses pengolahan diatas
disebut treated water, yang merupakan air dengan kualitas sesuai Baku Mutu
Limbah (BML) yang ada.

40
Tabel 2.12 Parameter Pengolahan Limbah Inlet Outlet
Parameter WWTP inlet WWTP Outlet

pH 3,0-4,0 7,0-9,0
COD  7000 mg/L  300 mg/L
TSS  600 mg/L 100 mg/L
Co 3,0-22,0 mg/L  0,6 mg/L
Mn 2,0-35,0 mg/L  5,0 mg/L
Parameter Kadar Maksimum ( Baku Mutu Lingkungan )

Parameter Kadar Maksimum
BOD 150 mg/L
COD 300 mg/L
TSS 100 mg/L
Minyak dan Lemak 15 mg/L
Fenol 1 mg/L
Mn 3 mg/L
Co 1 mg/L
Fe 7 mg/L
pH 6,0 – 9,0
Kuantitas Air Limbah
2,5 m3/ton produk
Maksimum
Sulfida 1 mg/L

41
BAB III
SPESIFIKASI
ALAT
3.1 Spesifikasi Peralatan dalam Proses Oksidasi

3.1.1 Feed Preparation
1. Catalyst Solution Tank (F1-702 A/B)
Merupakan 2 vessel yang identik, memiliki isi yang cukup
untuk kebutuhan katalis selama 3 hari pada operasi normal dari level
tinggi dan rendah operasinya bejana. Setiap tangki diaduk dan
dilengkapi dengan tempat pengambilan sampel untuk dilakukan
pengecekan komposisi katalis di dalam labaratorium.
2. Start up Catalyst Charge Drum (F1-205)

Memiliki volume operasi maksimum 0,84 m3 tapi hanya
dipakai selama start-up reaktor dan biasanya dibiarkan kosong.
Tekanan operasi normal adalah 7 barg, vessel dilindungi dengan
sebuah relief valve yang diset pada tekanan 8,5 barg.
3. Feed Mix Drum (F1-203)
Adalah bejana berpengaduk yang berisi umpan reaktor pada
komposisi yang telah sesuai. Dilengkapi dengan Agitator yang
berfungsi untuk mencampur berbagai macam aliran didalam drum
dan memastikan bahwa zat padat tidak mengendap. Agitator ini tidak
boleh dijalankan kalau steady bearing belum terendam oleh cairan.
3.1.2 Reaction
1. D1-310 Oxidation Reactor
Merupakan vessel yang dilapisi Titanium, dilengkapi dengan

bleed tubes atau ‘Tell Tales’ pada bagian Titanium yang dilas dan
bleed tubes ini dipasang menembus Shell Carbon Steel maupun
insulasi reactor. Bila pengelasan mengalami kebocoran, maka liquid
akan melewati jalur bleed hole dan memberikan peringatan dini akan
kebocoran sebelum terjadi kerusakan. Bila reaksi dihold/dihentikan
karena adanya masalah di bagian downstream maka udara dihentikan
42
tetapi campuran reaktor harus dipertahankan temperatur dan

tekanannya. Untuk mempertahankan temperatur, secara berkala udara
diinjeksikan. Periode ini disebut dengan periode "Reactor Hold". Bila
reaktor dalam periode hold maka level reaktor akan drop sampai
sekitar separuh tinggi normal, densitas akan naik dan agitator akan
trip ke speed rendah.
3.1.3 Kristalisasi
1. 1st TA Crystalliser (D1-401)
Dilengkapi dengan Agitator, terbuat dari carbon steel yang
dilapisi dengan Titanium. Vessel dilengkapi dangan "Tell Tales", 2
jalur sparger udara dan dip pipe untuk jalur masukan larutan slurry.
D1-401 dilengkapi dengan proteksi bursting disk dan relief valve A
yang diset pada 16.7 barg dan B diset pada 17.6 barg. Pressure
gauge tell tale dipasang diantara bursting disk dan relief valve-relief
valve, yang berfungsi sebagai indikasi pecahnya bursting disc.
Dilengkapi dengan Agitator, Agitator adalah gas foil impeller untuk
mensuspensikan solid dan mendistribusikan udara sekunder. Shaft
agitator ditopang oleh steady bearing dan dilengkapi dengan double
mechanical seal dengan glycerine seal. Steady bearing harus tetap
terendam dalam slurry selama agitator berputar.
2. 2nd TA Crystalliser (D1-401)
Adalah vessel berpengaduk yang terbuat dari carbon steel yang
dilapis oleh titanium. Vessel dilengkapi dengan tell-tales dan dip-
pipe untuk memasukkan slurry. Vessel ini memiliki jalur drain, jalur
transfer yang dilengkapi dengan jalur pencucian caustic dan titik
drain. Serta dilengkapi oleh "bursting dics" dan relief valve. A yang
diset pada 6,8 barg, dan B yang diset pada 7,1 barg dilengkapi pula
dengan tell tale pressure gauge. Jalur vapour mengalir menuju ke
DH- column juga berhubungan dengan relief header. Dalam kondisi
normal selalu tertutup dan terkunci. Jalur ini hanya digunakan pada
saat start-up untuk lewatnya nitrogen purging dari header, atau
untuk

43
venting down. Crystalliser dilengkapi juga dengan jalur 1" inert gas
ke jalur vapour dan ini digunakan untuk menaikkan pressure vessel
pada saat start-up atau menjaga tekanan apabila inlet dari crystalliser
pertama tertutup. hanya mempunyai satu impeller untuk
mensuspensikan solid. Agitator diperkuat oleh intermediate steady
bearing dan mempunyai mechanical seal ganda dengan demin water
sebagai sealnya. Steady bearing harus selalu terendam apabila
agitator jalan.
3. 3rd TA Crystalliser (D1-403)
Adalah vessel berpengaduk yang berisi slurry yang telah

diturunkan temperaturnya dari D1-402. Vessel dirancang untuk
memberikan kapasitas yang cukup pada saat plant up set dan juga
untuk menyediakan waktu tinggal dengan alasan kualitas produk.
Vessel berdiameter 4,1 m sehingga dapat mengurangi carry over
dalam aliran vapour. D1-403 dilindungi oleh dua bursting disc
secara seri, keduanya diset pada 3,6 barg. Tell tale pressure gauge
dipasang di antara disc. Inert gas dialirkan pada downstream dari
bursting disc kedua untuk memberikan nitrogen purge pada relief
header menuju F1-203 dan menjaga jalur ini bersih dari condensate.
3.1.4 Separasi
1. Rotary Vacuum Filter (M1-410A/B)
Merupakan silinder berongga yang berputar pada sumbu

horizontal dan dilingkupi dengan casing yang kedap vapour. Slurry
dipompakan dari drum pengumpan filter melalui saluran. Filter
menarik cairan “Mother Liquor” ke dalam drum berputar melalui
kain penyaring filter / filter cloth. Padatan solid tertahan pada
permukaan luar drum dalam bentuk cake. Keadaan vacuum di dalam
drum menyebabkan “Mother Liquor” tertarik melalui cloth. Cloth
terbuat dari tiga lapis cloth yang terbuat dari PTFE dengan ukuran
250/150/250 microns. Dip pipe dengan diameter yang cukup besar

44
menarik Mother Liquor, cairan pencuci dan gas menerobos lapisan

cake dari drum. Gas dipisahkan dari liquid dan vapour dan
dikembalikan ke filter hood (casing penutup filter). Seperti halnya
blow back shoes untuk pelepasan cake, wash shoes juga terdapat di
dalam drum untuk pencucian kain penyaring. Solvent atau caustic
dapat dipakai untuk pencucian kain penyaring melalui wash shoes.
3.1.5 Drying
1. Filter Cake Screws (P1-420A/B) dan Filter Cross Screws (P1-

421A/B)
Adalah screw conveyor berbentuk helix dan terbuat dari

stainless steel 316L yang berputar di dalam trough berbentuk U dan
kedap fume. Setiap motor dilengkapi dengan alarm 'motor not
available' dan lampu motor running di control room. Setiap conveyor
dilengkapi dengan speed switch yang dihubungkan dengan Rotary
Vacuum Filters trip systems ZC 116 (untuk stream 'A') dan ZC 135
(stream B). Slide valve di bagian bawah Filter Cross Screw
merupakan bagian dari sistem interlock digambarkan dalam seksi
400 bagian 2 yang mencegah beroperasinya filter dan conveyor
dengan kedua valve terbuka dalam keadaan terkunci, X-P1 421 A/B.
Dryer Feed Screw, P1-422 merupakan screw conveyor berbentuk
helical dan didukung oleh hanger bearing pada dryer inlet.
2. TA Dryer (M1-423)
Adalah steam tube dryer dengan diameter 3050 mm dan

panjang 21000 mm. Dryer merupakan revolving dryer dilengkapi
dengan 2 baris tube yang dirancang untuk indirect heat drying
dengan menggunakan 5 barg steam. Dryer berputar searah dengan
jarum jam bila dilihat dari sisi inlet dan dirancang dengan sudut
kemiringan 1/50 untuk memudahkan aliran powder sebuah manifold
(steam distributor) terpasang pada salah satu sisi tube dan 'flue head'
pada salah satu sisi tube yang lainnya dengan struktur khusus untuk

45
memungkinkan 'tube elongation' karena thermal expansion. Dryer

disupport di atas dan berputar di atas 2 stell tyres yang diberi minyak
pelumas secara kontinyu dengan oil drip. Kelebihan oil didrain ke
dalam trough yang overflow menuju oil drum pada dasar/ground.
Rotasi dicapai melalui gear box yang diteruskan oleh girth gear
wheel yang juga diberi pelumasan oleh oil bath.
Mencegah hal tersebut disediakan pony motor, M1-428

sehingga Dryer dapat tetap berputar dengan speed yang sangat
rendah bila main drive / penggerak utama berhenti karena trip. Dryer
inlet hood dilengkapi dengan sight glass (gelas penduga) dan lampu
penerangan sehingga inlet ke Dryer dapat terlihat. Kedua-duanya
dilengkapi dengan fasilitas solve pencuci.
Motor penggerak utama dilengkapi dengan alarm “motor not

available” EA 1463 dan ammeter yang dilengkapi dengan alarm
high amp EIA-1464. Sistem interlock Dryer IC 109 dan sistem trip
fluidiser ZCB 117 juga berkaitan dengan motor penggerak.
Transition piece antara B1-424 dan D1-501 ini mempunyai
kemiringin 1:25 serta dilengkapi 6 buah spray solven yang didesain
beroperasi kontinyu untuk membantu mengurangi penumpukan solid
pada dinding atau permukaan pipa.
Terdapat jalur LP caustic menuju nozzle spray dan caustic ini

digunakan secara rutin untuk menghilangkan penumpukan solid.
Terdapat juga nozzle spray caustic atau demin water pada puncak
stack yang dapat digunakan untuk mencuci dinding stack serta Dryer
pada saat shut down. Dinding dalam TA Dryer Stack B1-424 dilapisi
dengan PTFE untuk mencegah terjadinya penumpukan. Karena gas
exhaust dari Dryer lembab, maka stack B1-424 harus dilengkapi
steam tracing / insulasi untuk mencegah kondensasi acetic acid yang
terdapat pada gas exhaust pada dinding stack yang dingin.

46
Steam bertekanan 5 barg digunakan pada Dryer dan

terkondensasi di tube-tube serta mengalir kembali menuju 'steam
chest' dan kemudian menuju TA Dryer Condensate Pot F1-425. F1-
425 ini menerima LP condensate dari Dryer dan mengirimnya ke LP
condensate recovery system melalui level control. Pot ini
mempunyai volume total 0,74 m3 serta volume kerja 0,2 m3.
3.2 Spesifikasi Peralatan dalam Proses Purifikasi

3.2.1 Feed Preparation
1. Feed Hopper
Dikonstruksi dari 304L stainless steel. Hopper dilengkapi
dengan pressure vacuum valve PVV F1 – 1201 untuk mencegah
over atau under pressure. Tekanan diset + 70/-10 m. barg. Sebuah
pipe line 20” pada atas dari vessel mengalirkan conveying gas ke
Feed Hopper Vent Gas Scrubber dimana debu TA didapatkan
kembali. Juga satu line 8” untuk powder masuk, satu line 12”
vacuum / pressure relief; satu line 2” membuang (purge) gas dan
satu i 12” i dari F1 – 1903 A/B.
Pada bagian vertikal hopper terdapat manway 20”. Bagian
bawah cone mempunyai dua jalur 6” untuk inlet powder ke feed
slurry drum. Satu line langsung dari dasar bagian dasar conical
(kerucut), lainnya dari bagian samping cone. Setiap line
dihubungkan dengan conveying gas 1”. Jalur tersebut hanya
digunakan jika ada masalah pada aliran powder. Kedua discharge
line dilengkapi dengan penambahan jalur conveying gas oleh
ROP
– 2025 dan 2026, untuk membiarkan purge dari conveying gas
masuk ke feed line untuk mencegah masuknya steam dari feed
slurry drum masuk ke line bawah cone. Feed Hopper beroperasi
secara normal pada tekanan atmosphere dan temperatur 110ºC.
Kondisi didesain pada 0,103 barg sampai ke – 1,015 barg dan

47
150ºC. Feed hopper memiliki kapasitas kerja dengan volume

1250 m3.
2. Feed Slurry Drum (F1 – 1206)

Terbuat dari 304L stainless steel. Vessel dilengkapi dengan
agitator tipe ‘single impeller axial down flow agitator’. Dan tidak
menggunakan steady bearing, adalah penting bahwa blade tetap
tertutup oleh liquid ketika agitator mulai bekerja untuk mencegah
“whipping” ini direkomendasikan sehingga level slurry tidak
turun di bawah 40%. Pilihan dapat terjadi untuk flashing feed dari
G1- 1410 A/B masuk ke bottom vessel F1-1206. Agitator didesain
untuk menahan aliran flashing dari vapour. Bagaimanapun, rute
yang paling baik yang disiapkan adalah dari atmospheric
centrifuge feed pumps, G1 – 1420 A/B.
Vessel ini memiliki jalur 10” vent yang dilengkapi dengan dua
jalur spray yang dirangkai secara seri. Spray nozzle bagian bawah
disuplai dengan recycle solvent, Spray nozzle bagian atas
menggunakan air demin dingin. Hal ini bertujuan untuk
mengambil setiap powder yang terbawa di dalam uap venting dan
menjaga vent bersih dari timbunan solid.
Crude TA powder masuk ke vessel dari feed hopper melalui

satu dari dua jalur pada bagian vesel ini. Dua jalur disediakan
untuk keluar slurry, satu jalur 8” pada bagian bawah yang vertikal
dan jalur 6” pada bagian samping vessel. Jalur bagian samping ini
merupakan normal route untuk LP Dissolver Feed Pumps. Jalur
bagian bawah adalah jalan untuk mengembalikan slurry dari
centrifuge slurry loops. Ada juga jalur 6” dari bagian samping
yang vertikal yang merupakan jalur suplai recycle solvent. Juga
pada dinding vertical vessel ada jalur 4” untuk slurry inlet dari F1-
1202, dan 20” manway.

48
3.2.2 Reaction
1. Dissolver Reactor D1-1301
Adalah vessel vertical yang mempunyai dua bagian. Bagian

atas dissolver dan bagian bawah reaktor. Dissolver mempunyai
volume kerja 17.3 m3 bertindak sebagai annular "bucket" di dalam
vessel. Bagian reaktor mengandung katalis dengan volume 44.9 m 3.
Bagian tertinggi katalis mencapai sekitar 2 meter dibawah distributor
plate. Umpan masuk kebagian dasar dari Dissolver, memenuhi
Vessel dan overflow dari tengah-tengah weir ke reaktor melalui
distributor plate. Reaktor dindingnya terbuat dari alloy steel dengan
304 L stainless steel cladding. Tersedia 3 manway. Top manway
(20”) yang dilengkapi dengan 1½ vent point, sedangkan 2 yang lain
(24”) berada di bagian samping. Satu disamping atas dan satu lagi
disamping bawah untuk keperluan pengisian dan pengeluaran katalis.
Di bagian puncak reaktor tersedia 8” nozzle untuk umpan larutan TA
(8” dip pipe insert), hydrogen inlet/relief valve (6”). Pada bagian
bottom ada 12” nozzle untuk keluar larutan. Catalyst support screen
berada di atas outlet nozzle. Pada sisi dinding juga tersedia nozzle 2”
untuk mengdrain dissolver. Discharge line ke crystalliser 1st adalah
pipa hastelloy 8” NB, juga tersedia nozzle dengan 2” NB terletak
diantara kedua isolation valve. Valve ini dipakai untuk memasukan
demin water untuk pembersihan bed catalyst. Catalyst disangga
dengan saringan di bagian bawah vessel untuk menahan butiran
catalyst keluar dari reaktor bersama slurry dan menyaring bintik
hitam dari carbon. Hidrogen Filter FIL1-1301 menyaring adanya
partikel seperti karat dari dalam botol hidrogen yang di supply ke
dalam reaktor. Transition Piece untuk pemasukan katalis, SF D1-301
hanya untuk 1 ton katalis yang akan diisikan ke dalam reaktor D1-
1301 melalui manway. Catalyst Drum Carrier P1-1303 adalah alat
untuk mengangkut katalis ke SF-D1-1301. Dari P1-1303 katalis
dapat ditembuskan ke SF-D1-1301 bila perlu menggunakan plant
air.

49
Katalis dalam bentuk normalnya diumpankan dari kantong kemasan 1

ton.
3.2.3 Crystallizer
1. Kristaliser Pertama D1-1401

Terbuat dari karbon steel yang bagian dalam dilapisi dengan
304L stainless steel. Total volume vessel ini 98 M3 dengan tekanan /
temperature desain 44 Barg/ 260 oC. Vessel ini mempunyai manway
20” pada bagian dinding yang vertikal juga ada nozzle 4” pada
bagian dinding yang vertikal untuk inlet larutan dan nozzle 6”
untuk outlet larutan. Sebuah vent line 6” pada vessel bagian atas
pada cabang relief valve. Vessel ini dilindungi dari tekanan yang
berlebih (over pressure).
Agitator G1-1401 dipasang untuk menjaga kristal-kristal PTA
tetap tersuspensi. Agitator ini termasuk dalam tipe single impeller
axial down flow turbine. Agitator ini terbuat dari 304L stainless
steel. Shaft agitator disangga dengan intermediate steady bearing.
Bearing ini penting sekali dalam pengoperasian selalu tercelup dalam
liquid setiap saat dan dilengkapi dengan seal water. Double
mechanical seal dipasang menggunakan glycerine sebagai fluidanya.
Empat buah baffle penyangga dipasang pada dinding vessel, kira-kira
sampai level 50%.
2. Kristaliser Kedua D1-1402
Terbuat dari karbon steel yang bagian dalamnya dilapisi

dengan 304 L stainles steel dan mempunyai total volume 98 m3.
Temperatur dan tekanan desain adalah 260 oC dan 34 barg. Vesel ini
mempunyai manway 20” pada dinding yang vertikal , juga nozzle 6”
untuk slurry keluar. Nozzle untuk slurry masuk 6” terletak di dasar
vesel. Nozzle 6” untuk venting terletak di atas vesel pada cabang
relief valve. Vesel ini dilindungi dari kelebihan pressure. Agitator
G1-1402 dipasang untuk menjaga PTA kristal padat tetap tercampur.
Tipe agitator ini adalah single impeller axial down flow turbine. Dan

50
terbuat dari 304L

51
stainles steel. Shaft agitator ini disangga dengan intermediate steady

bearing yang fungsinya sangat vital pada saat beroperasi. Doubel
mechanical seal dipasang dan menggunakan gliserin sebagai fluida
sealnya. Empat vertikal baffle dipasang pada dinding vesel bagian
dalam kira-kira 50% level.
3. Kristaliser Ketiga D1-1403

Terbuat dari carbon steel yang bagian dalamnya dilapisi stainless
steel 304L. Vessel ini mempunyai total volume 98 m3 deangan
desain temperaturnya adalah 260 oC dan desain tekanannya 22 barg.
Vessel ini mempunyai manway 20” yang letaknya di dinding vessel
dan juga terdapat nozzle 6” untuk slurry outlet. Nozzle 6” untuk
slurry inlet berada di dasar/bawah vessel. Untuk relief valves dan
saluran vent (6”) berada di atas vessel. Agitator G1-1403 dipasang
untuk mempertahankan kristal solid PTA agar selalu terjaga.
Agitator ini bertipe “single impeller axial down flow turbine” dan
terbuat dari 304L stainlless menggunakan steel. Shaft pada agitator
in ditahan oleh intermediate steady bearing dan sangat vital
fungsinya pada saat operasi, dikarenakan akan selalu tertutup oleh
cairan. Double mechanical seal dipasang dengan glycerine sebagai
medianya. Empat vertical baffles dipasang di dinding vessel sampai
dengang kira-kira level 50%.
4. Kristalliser Keempat D1-1404

Veselnya terbuat dari carbon steel dan bagian dalamnya
Dilapisi dengan 304L S.S. total volume dari vessel ini 98 m3 dan
tekanan dan temperatur desain adalah 15 barg dan 260 oC. Vessel ini
mempunyai manway 20” pada dinding vertical, juga ada nozzle 6”
untuk outlet slurry. Jalur inlet slurry (6”) berada bagian bawah
vessel. Nozzle 6” untuk venting berada pada bagian atas vessel, pada
cabang relief valve. Agitator G1-1404 dipasang untuk menjaga
kristal-kristal PTA padat di dalam suspensi. Agitator ini termasuk
type single impeller axial

52
downflow turbine. Yang dibuat dari 304 LSS. Shaft agitator ini
disangga dengan steady bearing dan ini adalah vital selama operasi
berlangsung, double mechanic seal menggunakan glycerine sebagai
fluida seal. Empat vertical baffle dipasang pada dinding vessel
bagian dalam, kira-kira pada 50% level.
5. Kristalliser Kelima D1-1405

Veselnya terbuat dari 304L stainles steel. Total volume dari
vessel ini 98 m3 dan tekanan dan temperatur desain adalah 6,3 barg
dan 185 oC. Vessel ini mempunyai manway 20” pada dinding
vertical, juga ada nozzle 6” untuk outlet slurry. Pada bagian bawah
vesel ini terdapat jalur outlet slurry (6”) untuk umpan pompa
pressure centrifuge. Nozzle 8” untuk venting berada pada bagian atas
vessel, pada cabang relief valve. Agitator G1-1405 dipasang untuk
menjaga kristal-kristal PTA padat di dalam suspensi. Agitator ini
termasuk type single impeller axial downflow turbine. Yang dibuat
dari 304 LSS. Shaft agitator ini disangga dengan steady bearing dan
ini adalah vital selama operasi berlangsung, double mechanic seal
menggunakan air demin sebagai fluida seal. Empat vertical baffle
dipasang pada dinding vessel bagian dalam, kira-kira pada 50%
level.
3.2.4 Separation
1. Pressure Centrifuges M1-1411A/B
Merupakan Decanter Centrifuges berfungsi dalam

pemisahan solid dari cairannya dengan cara sedimentasi
centrifugal. Mesin ini mempunyai 2 element yang berputar.
Elemen bagian luar merupakan 'solid bowl' dan terdiri dari dua
bagian, bagian silinder dan bagian conis yang disebut beach.
Bowl terdiri dari liquid weir di drive end dan solid discharge port
pada ND end yang terletak di bagian puncak pada beach. Dan
elemen sebelah dalam adalah scroll conveyor yang terdiri bagian
silinder dan bagian kronis. Bagian dalam dari bagian silinder

53
udara ruangan

54
umpan feed. Bowl didukung (support) di atas bearing dan

digerakkan oleh motor eletris via belt dan a driven sheave. Scroll
juga disanggah pada bearing dan diputar oleh bowl melalui gear
box pada bagan non drive end dari mesin. Conveyor berputar pada
kecepatan yang lebih rendah dari bowl sehingga memungkinkan
solid mencapai beach.
PTA slurry dimasukkan ke bag feed di dalam scroll melalui

feed pipe yang melalui sumbu penggerak (drive shaft) pada drive
end dari mesin slurry dilempar terhadap dinding scroll dan
mengalir melalui serangkaian port menuju bagian silinder dari
bowl di dalam bowl. Solid PTA dipisahkan dari Mother Liquor
karena gaya Centrifuge PTA berada di bagian dinding dan Mother
Liquor berada di bagian layer di atas padatan.
PTA dialirkan menuju NDE, sampai ke bagian beach dan

dicuci turun menuju solid discharge chute oleh reslurry water
menuju reslurry drum. Bila liquid level lebih rendah di dalam
bowl maka cake akan semakin kering dan semakin tinggi
kehilangan PTA didalam Mother Liquor dan sebaliknya untuk
liquid level yang level tinggi. Cairan Mother Liquor dari bowl
diatur oleh weir yang berada disisi akhir dari bowl melalui liquid
chute. Kemudian cairan mengalir melalui weir menuju Mother
Liquor.
Makin dalam cairan (ketinggian cairan bertambah)

mengurangi jumlah solid yang terikut bersama mother liquor.
Conveyor bersirip helical mengakibatkan solid tertekan menuju
pangkal konikal dari bowl dan terangkat ke atas beach menuju
tanggul tempat solid keluar (solid discharge port). Solid
discharge port terletak pada sisi gearbox dari mesin ini.
Meningkatkan panjang beach yang tidak tercelup (yang berarti
menurunkan kedalaman cairan didalam centrifuges) akan
mengurangi kandungan moisture pada solid keluar. Terdapat
sirip-sirip (baffles) untuk mengurangi turbulensi gas yang
55
terbentuk diantara

56
bowl yang berputar dan casing yang diam karena turbulensi gas
ini bisa membawa solid ke mother liquor ataupun sebaliknya.
2. Atmospheric Centrifuges M1-1421A/B
Merupakan 'Decanter Centrifuge' yang prinsip kerjanya

sama dengan Pressure Centrifuges. Perbedaan-perbedaan yang
penting hanya terletak pada: Casing mesin ini didesain hanya
untuk bekerja pada tekanan atmosfir dan case sealing yang hanya
membutuhkan 'fluon ring' sederhana.
3.2.5 Driying
1. Dryer
Adalah steam tube Dryer dengan diameter 3050 mm dan

panjang 21000 mm. Dryer merupakan revolving Dryer dilengkapi
dengan 2 baris tube yang dirancang untuk indirect heat drying
dengan menggunakan 5 barg steam. Dryer berputar searah
dengan jarum jam bila dilihat dari sisi inlet dan dirancang
dengan sudut
kemiringan 10 untuk memudahkan aliran powder sebuah
manifold (steam distributor) terpasang pada salah satu sisi tube
dan 'flue head' pada salah satu sisi tube yang lainnya dengan
struktur khusus untuk memungkinkan 'tube elongation' karena
thermal expansion. Dryer disupport di atas dan berputar di atas 2
stell tyres yang diberi minyak pelumas secara kontinyu dengan oil
drip. Kelebihan oil didrain ke dalam trough yang overflow
menuju oil drum pada dasar/ground. Rotasi dicapai melalui gear
box yang diteruskan oleh girth gear wheel yang juga diberi
pelumasan oleh oil bath.
Mencegah hal tersebut disediakan pony motor, M1-428

sehingga Dryer dapat tetap berputar dengan speed yang sangat
rendah bila main drive / penggerak utama berhenti karena trip.
Dryer inlet hood dilengkapi dengan sight glass (gelas penduga)

57
dan

58
lampu penerangan sehingga inlet ke Dryer dapat terlihat. Kedua-

duanya dilengkapi dengan fasilitas solve pencuci. Motor
penggerak utama dilengkapi dengan alarm “motor not available”
EA 1463 dan ammeter yang dilengkapi dengan alarm high amp
EIA-1464. Sistem interlock Dryer IC 109 dan sistem trip fluidizer
ZCB 117 juga berkaitan dengan motor penggerak. Transition
piece antara B1-424 dan D1-501 ini mempunyai kemiringin 1:25
serta dilengkapi 6 buah spray solven yang didesain beroperasi
kontinyu untuk membantu mengurangi penumpukan solid pada
dinding atau permukaan pipa.
Terdapat jalur LP caustic menuju nozzle spray dan caustic

ini digunakan secara rutin untuk menghilangkan penumpukan
solid. Terdapat juga nozzle spray caustic atau demin water pada
puncak stack yang dapat digunakan untuk mencuci dinding stack
serta Dryer pada saat shut down. Dinding dalam TA Dryer Stack
B1-424 dilapisi dengan PTFE untuk mencegah terjadinya
penumpukan. Karena gas exhaust dari Dryer lembab, maka stack
B1-424 harus dilengkapi steam tracing/insulasi untuk mencegah
kondensasi Acetic Acid yang terdapat pada gas exhaust pada
dinding stack yang dingin.

59
BAB IV
HASIL ANALISA
4.1 Hasil Analisa Proses Oksidasi
T
DCM'Y b* 4-CBA TMA Co Mn I Bromide
Bromide
Max. 50
6.5 - 8.5 0.20 - 0.32 Ppm Max. 20 ppm Ppm ppm
24.0 - 30.0 ppm
% w/w w/w w/w
27.7 7.4 0.29 498 17 25 82 46
27.9 7.4 0.29 510 15 17 80
27.4 7.2 0.27 483 20 22 96
26.4 6.9 0.29 518 20 22 98 46
28 7.4 0.28 500 20 24 93
28.8 7.8 0.26 531 22 37 95
28.3 7.6 0.28 645 18 22 91 50
27.1 7.2 0.29 533 18 22 89
28.1 7.5 0.28 542 16 15 81
27.7 7.4 0.3 517 17 20 86 45
JVT @340
MPS < 36 μm Fe Cr JVT @400 nn Volatile
nn
_ Max, 1.0 Max, 1.0 Min. 38% _ Max. 600
_
ppm w/w ppm w/w ppm w/w
79 26 0.19 < 0.1 418

37 83
82 25 0.26 < 0.1 263

36 86
90 21 0.24 0.15 309

39 86

60
Keterangan :
: Tingkat Warna Keputihan TA

: TA yang tersaring pada ROVAC
: Partikel Size yang tersaring
: Impurities dalam TA
: Air yang teruap
: Tingkat Kecerahan TA
4.2 Hasil Analisa Proses Purifikasi
Appearance Millipore MP Disk APP YID DCM'Y b* MPS
9.8 - 0.4 -
FF & FFC, NO Min 0.90 ACC/UNACC* Max. 10 11.7 1.2 105±20 µm
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.22 10.5 0.71 122
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.47 10.5 0.71 121
FF & FFC, NO 0.96 ACC 5.04 10.6 0.74 118
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.02 10.4 0.66 122
FF & FFC, NO 0.98 ACC 4.49 10.5 0.69 120
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.17 10.7 0.81 124
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.46 10.5 0.72 118
FF & FFC, NO 0.97 ACC 3.99 10.3 0.63 121

FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.68 10.6 0.73 123
FF & FFC, NO 0.98 ACC 4.27 10.6 0.76 121
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.63 10.5 0.71 123
FF & FFC, NO 0.98 ACC 4.74 10.7 0.78 124
FF & FFC, NO 0.98 ACC 4.5 10.7 0.78 121

FF & FFC, NO 0.97 ACC 5.54 10.7 0.79 116
FF & FFC, NO 0.97 ACC 5.65 10.6 0.75 119

61
FF & FFC, NO 0.97 ACC 5.21 10.7 0.78 119

FF & FFC, NO 0.98 ACC 4.89 10.6 0.76 121
FF & FFC, NO 0.97 ACC 4.98 10.6 0.75 122
p-Tol p-Toluic Acid

Part < 36 µm Benz Acid 4-CBA Water Content
Acid + 4-CBA
_ _ Max. 30 ppm Max 25 ppm Max. 190 ppm Max. 0.15%
7 149 7 14 163 0.11
7 149 8 15 164
7 141 6 12 153 0.09

8 139 7 12 151
8 140 6 12 152 0.11
7 137 9 12 149
8 140 9 14 154 0. 10
7 114 6 13 127
7 131 6 14 145 0.12
8 158 7 14 172
7 139 6 17 156 0. 10
8 145 8 17 162
7 153 7 19 172 0. 10
9 137 7 15 152
8 156 8 16 172 0.12
8 164 9 16 180
7 162 6 18 180 0.9
7 152 6 16 168

62
Keterangan :
: Persetujuan (Approve) : Partikel Size yang tersaring
: Tingkat Kemurnian : Impurities dalam PTA
: Tingkat Warna Keputihan PTA : Kandungan Air dalam PTA
: PTA yang tersaring pada RPF : Kandungan p-Tol dalam PTA
4.3 Pembahasan
Hasil Analisa yang dilakukan mulai dari tanggal 19 Januari 2018 sampai
21 Januari 2018 pukul 08.00 AM-04.00 AM yaitu Parameter yang harus dikontrol
pada proses Oksidasi dan Purifikasi adalah kandungan impurities. Impurities yang
sangat berpengaruh adalah kandungan 4-CBA di dalam CTA yang dihasilkan.
Karena, Kandungan 4-CBA pada CTA tidak boleh melebihi 0,20-0,32 % w/w.
Apabila melebihi batas maximum, maka 4-CBA akan menjadi racun ketika masuk
kedalam proses purifikasi. Sedangkan pada proses Purifikasi berakibat pada PTA
yang dihasilkan ketika nanti PTA akan diubah menjadi bijih plastic.

63
BAB V
PENUTU
P
Kesimpulan
Melalui hasil pengamatan dan pembahasan yang telah dilakukan, maka
dapat ditarik beberapa kesimpulan, antara lain:
1. PT Indorama Petrochemicals menggunakan dua proses yaitu Proses
Oksidasi dan Proses Purifikasi.
2. Proses Oksidasi berfungsi untuk mengubah P-xylene sebagai bahan
baku menjadi TA (Tereftalic Acid). Proses Oksidasi menghasilkan TA
dengan tingkat kemurnian 99.7 %. Namun, konsumen menginginkan
TA dengan tingkat kemurnian 99.98%. Oleh karena itu, untuk
memurnikan TA berdasarkan permintaan konsumen maka, TA
dilanjutkan ke proses Purifikasi atau proses pemurnian dengan
menghilangkan kandungan 4-CBA yang masih terkandung pada TA
yang dihasilkan dari proses Oksidasi.
3. Seluruh proses Produksi yang digunakan dalam proses Oksidasi dan
Purifikasi pada PT. Indorama Petrochemical sudah tersertifikasi ISO
9001 atau dapat dikatakan telah memenuhi persyaratan Internasional
dalam hal manajemen penjaminan mutu produk.
4. Sistem manajemen lingkungan (SML) sudah tersertifikasi ISO 14001
untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengatur resiko
lingkungan sebagai akibat bagian produksi. Dan untuk Sistem
Manajemen K3 (Kesehatan Dan Keselamatan Kerja) tersertifikasi ISO
18001.

64
5.1 Saran
1. Bagi Pelajar
a. Pelajar dapat berperan aktif baik secara lisan maupun non lisan
dalam setiap kegiatan Prakerin
b. Pelajar dapat menyerap berbagai ilmu baru di tempat Prakerin
c. Pelajar dapat menunjukkan sikap yang positif demi menjaga
hubungan dan nama baik instansi/perusahaan tempat Prakerin
serta lembaga pendidikan terkait.
2. Bagi Lembaga Pendidikan
a. Lembaga pendidikan hendaknya dapat menjaga dan membina
hubungan baik dengan instansi tempat Prakerin yang telah
terjalin melalui program Prakerin.
b. Lembaga pendidikan hendaknya mampu berkontribusi dalam
menyediakan tenaga kerja yang handal agar dapat menjadi feed
back bagi instansi tempat Prakerin.
3. Bagi Perusahaan
a. Dapat tetap membuka program Prakerin guna menambah
wawasan pengalaman, pengetahuan, dan teknologi bagi
mahasiswa.
b. Dapat mengkaji lebih lanjut efesiensi produksi serta
meningkatkan kualitas produksi.
c. Dapat melakukan analisa terhadap PTA yang dihasilkan agar
kualitas yang dihasilkan lebih baik.
d. Dapat selalu memonitor kinerja peralatan melalui DCS serta
tanggap dalam menanggulangi permasalahan yang terjadi
secara tidak terduga.

65
DAFTAR PUSTAKA
PT. Indorama Petrochemicals Indonesia. 2016.Oxidation Plant Operation

Training. Cilegon: PT Indorama Petrochemicals Indonesia.
PT. Indorama Petrochemicals Indonesia. 2016. Purification Plant

Operation Training. Cilegon: PT Indorama Petrochemicals Indonesia.
PT. Indorama Petrochemicals Indonesia. 2016. Waste Water Treatment

Plant Training. Cilegon: PT Indorama Petrochemicals Indonesia

66
JURNAL KEGIATAN

Kompetensi Keahlian : Kimia Industri
Periode : 4 Mei – 31 Mei
2022
Alamat Industri : Jl. Raya Anyar Km. 122 Ciwandan
Divisi : OPERATION
No. Hari. Tanggal Divisi Jenis Kegiatan Ket.
1.
Rabu,  Perkenalan pabrik.
4 Mei 2022 OPERATION  Materi tentang safety.
 Membaca buku
modul.
2.
 Membaca buku
Kamis, OPERATION modul.
5 Mei 2022  Pemberian materi
proses flow digram
oxidation.
3.
Jumat,  Membaca buku
6 Mei 2022 OPERATION modul.
 Penjelasan tentang
proses flow
diagram.
4.
 Pemberian dan
Senin, penjelasan proses
9 Mei 2022 OPERATION flow diagram
purifikasi.
 Pengenalan
Crystalizer, steam
dan kondensate.
5.
Selasa,  Pengenalan proses
10 Mei OPERATION bagian reaktor.
2022  Penjelasan tentang
solvent recovery.
6.
Rabu,  Pengenalan alat-
11 Mei 2022 OPERATION alat proses
purifikasi.
 Materi tentang
residence time.
7.
Kamis,  Penjelasan proses
12 Mei OPERATION pembuatan steam
2022 dalam reactor
oxidation.
 Materi demin water.
8.
Jumat,  Proses pembuatan
13 Mei OPERATION steam dan partikel
2022 size di Crystalizer.
 Mencari persentase
Crystalizer
Oxidation.
9.
Selasa  Membaca modul
17 Mei 2022 OPERATION tentang Sparation.
 Membaca modul
tentang DH Column.
10.
Rabu,  Proses diagram
18 Mei 2022 OPERATION Sparation menuju
rovac.
 Membaca buku
modul.
11.
Kamis,  Materi DH Column,
19 Mei OPERATION Entrainer, Dekanter,
2022 Methil Column.
12.
Jumat,  Materi demin
20 Mei OPERATION seal water.
2022  Membaca buku
modul.
13.
Senin,  Membaca buku
 Materi bagian-bagian
valve.
14.
Selasa,  Penjelasan demin
24 Mei OPERATION seal water.
2022  Penjelasan preheater
purifikasi.
15.
Rabu,  Membaca buku
 Memahami proses
pemurniaan
purifikasi.
16.
Jumat,  Membaca buku
27 Mei OPERATION modul.
2022  Membuat laporan
Prakerin.
17.
Senin,  Membaca buku
 Membuat laporan
prakerin.
18.
Selasa,  Presentasi plat
31 Mei OPERATION oksidasi &
2022 purifikasi.
 Membuat laporan
prakerin.
Lampiran
Cilegon, Juni 2022
Operation manager Pembimbing Industri 1
Nur Rovik M. Ichwanudin

LEMBAR PENILAIAN SISWA
PRAKTIK KERJA INDUSTRI ( PRAKERIN )

Nama Siswa : Renaldy Alie Frizi
NISN : 0046171474
Tempat Tanggal Lahir : Cilegon, 02 Oktober 2004
Agama : Islam
Divisi / bagian : OPERATION
Kepala Divisi : Nur rovik
Waktu pelaksanaan : 04 Mei 2022 s/d 31 Mei 2022
1`NO ASPEK YANG DI NILAI NILAI

ANGKA HURUF
1 Kemampuan teori 85 Delapann Puluh
Lima
2 Keterampilan 85 Delapan Puluh
Lima
3 Ketelitian hasil / Hasil kerja 85 Delapann Puluh
Lima
4 Sistemasi Kerja 85 Delapan Puluh
Lima
5 Kerja sama (team work) 85 Delapann Puluh
Lima
6 Keaktifan 85 Delapann Puluh
Lima
7 Disiplin 90 Sembilan Puluh
8 Absensi 90 Sembilan Puluh
Jumlah 690 Enam Ratus
Sembilan Pluh
Nilai Akhir Grade Nilai Rata – Rata
B Delapan Puluh
Lima
Keterangan Skala : pembimbing sekolah/lapanganBaik
Amat Baik : 88 -100

Baik : 75
Kurang : < 75
M. Ichwanudin
FOTO DOKUMENTASI PLANT INDUSTRY

Laporan Renaldy Alie Frizi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Renaldy Alie Frizi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan Studi Dengan

Renaldy Alie Frizi

SMK NEGERI 2 CILGON

LEMBAR PENGESAHAN PIHAK

PROSES OXIDATION & PURIFICATION

Nama : Renaldy Alie Frizi

Waktu : 04 Mei 2022 sampai dengan 31 Mei 2022

Tempat : PT INDORAMA PETROCHEMICALS

Cilegon, Juni 2022

Manager Operation Pembimbing 1

Nur Rovik M Ichwanudin

Sr.Manager HRD & GA

SMK Negeri 2 Cilegon

LEMBAR PENGESAHAN PIHAK SEKOLAH

SMK NEGERI 2 CILEGON

PROSES OXIDATION & PURIFICATION

Laporan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) yang telah dilaksanakan di PT.

Ruwaida Putri Isnaini, S.Pd Emmah Candrawati, S.T

Kepala SMKN 2 Cilegon Ketua Pokja Hubinmas

Udin Tusminurdin, S.Pd Yeni Husniyah, S.Pd.M.M

SMK Negeri 2 Cilegon

Nama : Renaldy Alie Frizi

SMK Negeri 2 Cilegon

Nama sekolah : SMK Negeri 2 Cilegon

Program keahlian : Kimia Industri

Alamat : Jl. Ir Sutami km 3 Lebak Denok Kota Cilegon

No Telp : (0254) 312883

Kepala Sekolah : Udin Tusminurdin, S.Pd

Wakasek Hubinmas : Yeni Husniyah, S.Pd., M.M.

Pembimbing I : Ruwaida Putri Isnaini, S.Pd

Pembimbing II : Emmah Candrawati, S.T

SMK Negeri 2 Cilegon

Nama Perusahaan : PT INDORAMA PETROCHEMICALS

Produk : PTA ( Purified Terepthalic Acid )

Alamat : Jl. Raya Anyar KM. 122 Ciwandan Cilegon

Fax : (0254) 601715

SMK Negeri 2 Cilegon

SMK Negeri 2 Cilegon

9. Para sahabat dan teman-teman yang telah memberikan dorongan motivasi

Cilegon, Juni 2022

SMK Negeri 2 Cilegon

HALAMAN JUDUL ..................................................................................

LEMBAR PENGESAHAN PHAK INDUSTRI..........................................i

LEMBAR PENGESAHAN PIHAK SEKOLAH........................................ii

1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri............................................1

BAB II PROSES PRODUKSI......................................................................6

2.1 Bahan Baku....................................................................................6

SMK Negeri 2 Cilegon

BAB III SPESIFIKASI ALAT.....................................................................41

3.1 Spesifikasi Alat Dalam Proses Oksidasi........................................41

BAB IV CONTOH HASIL ANALISA.......................................................55

SMK Negeri 2 Cilegon

1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Industri

SMK Negeri 2 Cilegon

1.2 Tujuan Praktik Kerja Industri

1.3 Tujuan Penulisan Laporan

SMK Negeri 2 Cilegon

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Prakerin

1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri

1.6 Sejarah Singkat PT INDORAMA PETROCHEMICAL

SMK Negeri 2 Cilegon

Luas lahan yang dimiliki PT Indorama Petrochemicals adalah 261.052