BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada dunia industri terdapat mesin perkakas yang berfungsi sebagai faktor
pendukung dalam suatu produksi. Pengertian mesin perkakas adalah suatu
mesin atau alat yang digunakan untuk memotong atau mendeformasikan
material menjadi produk jadi maupun setengah jadi dalam bentuk dan ukuran
tertentu sesuai yang dikehendaki. Terdapat beberapa jenis mesin perkakas
seperti mesin bubut, mesin frais, mesin gerinda, EDM dan sebagainya. EDM
(Electrical Discharge Machine) merupakan salah satu jenis mesin perkakas yang
digunakan dalam proses produksi. EDM adalah mesin perkakas yang
menerapkan prinsip-prinsip erosi atau pengikisan material karena proses fisika
yang berhubungan dengan listrik. Secara umum mesin ini digunakan untuk
membuat profil pada suatu material menggunakan elektroda sebagai alat
potongnya.
Erosi pada EDM adalah proses pemotongan atau pengambilan material
dengan memanfaatkan bunga api listrik yang terjadi di antara dua elektroda
karena beda potensial dengan menggunakan media dielektrikum. Material yang
dikerjakan dengan proses erosi adalah material yang bersifat konduktor seperti
besi yang belum dikeraskan maupun yang sudah dikeraskan, aluminium,
kuningan, perak, tembaga dan grafit. Bahan yang digunakan sebagai elektroda
untuk proses erosi adalah tembaga, grafit, kuningan, dan zink[12].
Elektroda grafit seringkali digunakan untuk proses erosi EDM karena
memiliki keunggulan dibandingkan elektroda dengan bahan yang lain.
Keunggulan elektroda grafit antara lain, mudah untuk dibentuk menjadi profil
yang rumit, mudah diproses pada pemesinan, memiliki titik lebur yang tinggi
sehingga saat proses erosi tidak mengalami deformasi dan sebagainya.
PT ATMI IGI CENTER merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
product development, pembuatan mold, dan plastik injeksi. Pada aktivitas
produksi, mesin perkakas EDM sering digunakan untuk pembuatan mold.
Berbagai macam variasi pesanan dari pelanggan, membutuhkan variasi bentuk
elektroda. Hal tersebut berdampak pada penumpukan elektroda grafit yang tidak
terpakai. Melihat masalah yang terjadi, melalui judul tugas akhir Studi
Eksperimen Daur Ulang Elektroda Grafit EDM dapat menjadi jalan keluar.

1
 2

Dengan adanya Studi Eksperimen Daur Ulang Elektroda Grafit EDM diharapkan
dapat mengatasi masalah penumpukan elektroda grafit yang tidak terpakai dan
juga dapat mengurangi biaya produksi akibat pengadaan blok elektroda grafit
yang baru.

1.2 Rumusan Masalah

Dari latar belakang yang telah diuraikan terdapat beberapa masalah
yang dirumuskan sebagai berikut :
1. Bagaimana mekanisme pembuatan elektroda grafit ?
2. Bagaimana pengaruh gaya tekan terhadap kepadatan struktur yang
sesuai pada proses pembuatan elektroda grafit ?
3. Bagaimana pengaruh temperatur pemanasan yang sesuai pada
proses pembuatan elektroda grafit ?
4. Bagaimana kualitas permukaan pada material yang dihasilkan oleh
elektroda grafit setelah melalui proses daur ulang ?

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan rumusan masalah yang telah dipaparkan, terdapat
batasan masalah sebagai berikut:
1. Bahan daur ulang yang dipilih adalah limbah elektroda grafit EDM seri
HK-15 produksi Tokai Carbon.,Ltd.
2. Mesin pengayak yang digunakan adalah Sieve Shaker Machine
dengan nomor mesh 200.
3. Mesin untuk proses kompaksi yang dipakai yaitu mesin hydraulic press
motor 3 phase dengan serial no. P3137029007 milik PT ATMI SOLO.
4. Variasi tekanan pada proses kompaksi antara lain: 150 bar, 200 bar,
dan 245 bar.
5. Variasi temperatur proses sintering antara lain: 800°C, 1000°C, dan
1200°C dengan waktu tahan sinter konstan selama 1 jam.
6. Pengujian densitas yang dilakukan adalah berdasarkan standard
ASTM D 792.
7. Alat uji kekerasan yang digunakan yaitu Hardmatic Tester produk
Mitutoyo model HH-411 dengan serial no. 060174 yang dikalibrasi oleh
pihak Mitutoyo dan masih berlaku.
 3

8. Pengujian kekerasan spesimen dilakukan pada 3 titik berbeda pada

setiap spesimen.
9. Alat uji struktur permukaan yang dipakai adalah Scanning Electron
Microscope milik PUTP ATMI SOLO yang sudah dikalibrasi dan masih
berlaku.
10. Proses erosi menggunakan mesin EDM HO CHEN MACHINERY
(HCM) model tipe H50CNC-E75 dengan nomor seri 11A081 milik PT
ATMI IGI CENTER.
11. Besaran ampere setiap proses erosi diseragamkan.
12. Alat uji kekasaran permukaan benda uji yang digunakan yaitu Surface
Roughness Tester produk Mitutoyo model SJ-201P/M yang dikalibrasi
pihak Mitutoyo dan masih berlaku.

1.4 Tujuan Penelitian

Penelitian tugas akhir secara umum bertujuan untuk:
1. Mengetahui mekanisme pembuatan elektroda grafit
2. Menganalisis pengaruh gaya tekan terhadap kepadatan struktur
yang sesuai pada elektroda grafit
3. Menganalisis pengaruh temperatur pemanasan yang sesuai pada
proses pembuatan elektroda grafit
4. Mengetahui kualitas permukaan pada material yang dihasilkan oleh
elektroda grafit setelah melalui proses daur ulang

1.5 Manfaat Penelitian

Penelitian tugas akhir memiliki manfaat yang baik untuk berbagai pihak,
adapun manfaat sebagai berikut:
1. Bagi Penulis
Sebagai sarana menerapkan pengetahuan yang didapat selama
mengikuti perkuliahan di Politeknik ATMI Surakarta, melatih penulis agar
mampu bekerja secara berkelompok, menambah pengalaman dalam
melakukan riset dan penelitian, serta menjadi syarat kelulusan.
2. Bagi Mahasiswa Politeknik ATMI Surakarta
Mahasiswa dapat mempelajari konsep penelitian ini sehingga
diharapkan dapat melakukan pengembangan pada penelitian ini sebagai
dasar untuk mampu merealisasikan mesin daur ulang elektroda grafit.
 4

3. Bagi PT ATMI IGI CENTER

Membantu mengurangi penumpukan limbah elektroda grafit serta
meminimalisir biaya produksi akibat pengadaan blok grafit baru.

4. Bagi Politeknik ATMI Surakarta

Menambah media belajar mengajar dan pengetahuan bagi
mahasiswa angkatan selanjutnya untuk melakukan pengembangan dari
penelitian yang dilakukan.
 5

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian yang Pernah Dilakukan

2.1.1 Skripsi “PENGARUH TEMPERATUR SINTER TERHADAP
KARAKTERISTIK MATERIAL KOMPOSIT GRAFIT-COAL
TAR PITCH”
Skripsi disusun oleh Adi Gunawan, dengan judul
“PENGARUH TEMPERATUR SINTER TERHADAP
KARAKTERISTIK MATERIAL KOMPOSIT GRAFIT-COAL TAR
PITCH”. Pada skripsi tersebut penulis melakukan penelitian
pembuatan komposit grafit-coal tar pitch dengan metode metalurgi
serbuk dengan temperatur sinter sebagai variabel pengujian.
Melalui penelitian tersebut diperoleh hasil sebagai berikut:
1. Pada penelitian material komposit grafit-coal tar pitch dengan
perbandingan berat sebesar 70% fraksi berat grafit dan 30%
fraksi berat coal tar pitch, karakteristik optimum terjadi pada:
a. Temperatur sinter 385°C dengan nilai kekerasannya
sebesar 14,08 HV dan nilai kuat tekannya sebesar
1,76 N/mm2
b. Temperatur sinter 550°C dengan nilai densitas sebesar
1,22 gr/cm3
c. Temperatur 275°C dengan porositas (%) sebesar 14,92
2. Pada hasil pengamatan SEM serbuk grafit, rentang ukuran
partikel yang didapatkan yaitu sebesar 30-43 μm.
3. Pada pengamatan EDS terdapat unsur-unsur asing yang
terdeteksi, yaitu: Al. Unsur tersebut dapat berasal dari panci
yang digunakan saat proses pencampuran antara material
grafit dan coal tar pitch[4].
 6

2.1.2 Tugas Akhir “RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK

ELEKTRODA EDM DENGAN TENAGA HIDROLIK DARI
BAHAN SERBUK TEMBAGA”
Tugas akhir disusun oleh Hartono., dkk dengan judul
“RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK ELEKTRODA EDM
DENGAN TENAGA HIDROLIK DARI BAHAN SERBUK
TEMBAGA”. Pada tugas akhir ini penulis membuat rancang
bangun untuk membuat elektroda EDM dari serbuk tembaga
dengan menggunakan mesin press hidrolik. Melalui tugas akhir
tersebut diperoleh hasil sebagai berikut:
1. Hasil pembuatan alat pencetak elektroda EDM (Electrical
Discharge Machine) dibuat berbentuk silinder dengan
diameter 30 (mm) dan tinggi 25 (mm) dari bahan Besi Plat S
60 C. Mesin dapat mencetak elektroda EDM yang terbaik
pada tekanan (P) sebesar 8,8 (Mpa), gaya (F) sebesar 60
(kN) dilanjutkan dengan proses sintering dengan temperatur
900°C dan waktu penahanan 1 jam sehingga menghasilkan
produk dengan nilai kekerasan 77 (kg/mm2)[5].

2.1.3 Karya Tulis “KAJIAN PENGARUH SILIKA PADA

GRAFITISASI KATALITIK KOKAS MINYAK BUMI”
Karya tulis disusun oleh Wibowo, Susalit Setya dengan judul
“KAJIAN PENGARUH SILIKA PADA GRAFITISASI KATALITIK
KOKAS MINYAK BUMI”. Pada skripsi ini penulis membuat kajian
pengaruh silika (SiO2) pada proses grafitisasi kokas minyak bumi
pada suhu 2000 derajat C, silika berperan sebagai katalis. Suhu
menjadi faktor yang mempengaruhi proses grafitisasi. Pada suhu
2500 sampai 3000 derajat C struktur karbon akan menghasilkan
suatu struktur grafit turbostratik yang kurang tertata baik menjadi
struktur grafitik yang sudah tertata dengan baik. Melalui karya tulis
tersebut diperoleh hasil sebagai sebagai berikut:
1. Secara makroskopis dapat dinyatakan bahwa penambahan
silika ke dalam cuplikan karbon yang digrafitkan dapat
mengakibatkan kenaikan densitas dari grafit hasil.
 7

2. Kenaikan densitas bukan disebabkan oleh faktor penambahan

densitas silika ke dalam cuplikan, tetapi disebabkan oleh
besarnya perubahan persen volum susut dan persen massa
hilang setelah proses grafitisasi.
3. Secara mikroskopis dapat dinyatakan bahwa penambahan
silika ke dalam cuplikan dapat mengakibatkan peningkatan
kualitas proses grafitisasi, hal ini ditandai dengan
kecenderungan penurunan spasi antar-lapisan peningkatan
derajat grafitisasi dan penurunan indeks grafitisasi[11].

2.2 Dasar teori

2.2.1 EDM
Pada tahun 1770, seorang ilmuwan Inggris bernama Priestly
melakukan penelitian mengenai efek erosif pada lompatan listrik.
Jauh hari kemudian, seorang ilmuwan Rusia Lazarenko 
menemukan aplikasi dari penggunaan lompatan listrik untuk proses
pemotongan baja dan melakukan pengembangan dari aplikasi
tersebut. Kemudian pada tahun 1943 terciptalah proses pengerjaan
material secara erosi yang dikenal dengan EDM atau Electrical
Discharge Machine[12].
EDM atau Electrical Discharge Machine adalah suatu mesin
perkakas yang digunakan untuk mendeformasikan suatu material
dengan menggunakan prinsip erosi atau pengikisan karena adanya
proses fisika. Proses Erosi adalah proses pemotongan atau
pengambilan material dengan memanfaatkan bunga api listrik yang
terjadi di antara 2 elektroda karena adanya beda potensial dengan
menggunakan media dielektrikum. Benda kerja maupun alat potong
merupakan 2 elektroda yang bersifat konduktor sehingga dapat
dialiri listrik dari generator DC. Jenis material yang dapat dikerjakan
pada EDM adalah material yang bersifat konduktor seperti: baja
yang belum dikeraskan maupun yang sudah dikeraskan, aluminium,
kuningan, perak dan sebagainya. Kemudian untuk material
penyusun elektroda dapat berupa tembaga, grafit, kuningan, dan
zink[12].
 8

Menurut proses kerjanya, EDM dibedakan menjadi beberapa

jenis, diantaranya :
1. EDM 
EDM digunakan untuk proses pembuatan profil pada
permukaan benda kerja. EDM sering digunakan dalam proses
pembuatan mold karena dapat membuat profil yang cukup rumit
dimana mesin konvensional maupun mesin CNC memiliki
keterbatasan untuk membuat profil tersebut. Selain itu EDM juga
mampu mengerjakan benda yang sebelumnya sudah melewati
proses hardening.
2. Wire Cut 
Pada mesin Wire Cut, elektroda yang digunakan berupa
kawat tembaga yang dialiri listrik kemudian benda kerja
digerakan sesuai dengan kontur yang akan dibuat. Pada
umumnya Wire Cut digunakan untuk proses pembuatan die dan
punch. 
3. EDM Drill
EDM Drill merupakan pengembangan dari mesin Wire Cut
yang berfungsi untuk membuat lubang. EDM Drill memiliki prinsip
kerja yang sama dengan EDM Wire. Namun EDM Drill
menggunakan alat elektroda logam bermuatan listrik yang
bekerja seperti bor tradisional.
2.2.1.1 Prinsip kerja EDM[12]
Cara kerja EDM adalah dengan menggunakan
prinsip erosi. Secara fisika prinsip erosi dapat dijelaskan
sebagai berikut:
1. Adanya tegangan pada tahanan dalam dari jarak kerja
bunga api (jarak antara elektroda dan material) akan
menciptakan pelepasan material diantara 2 elektroda.
Tingginya tegangan tersebut bergantung pada:
a. Jarak antara elektroda dan benda kerja.
b. Daya hantar dari cairan dielektrikum.
c. Tingkat polusi (kotoran) pada celah bunga api (gap).
2. Proses pelepasan material akan terjadi pada tempat
yang memiliki medan listrik terkuat.
 9

3. Elektron dan ion positif akan terkonsentrasi di satu titik

pada tegangan tinggi dan selanjutnya akan membentuk
channel untuk menghantarkan listrik..
4. Arus listrik akan mengalir dan lompatan bunga api
terjadi di antara elektroda, yang menyebabkan sejumlah
tebrakan antara partikel-partikel. Pada saat yang sama
akan terbentuk zona plasma yang akan dengan cepat
meningkatkan suhu menjadi 8000-12000°C, dan
menciptakan tabrakan partikel-partikel yang
menyebabkan melelehnya material.
5. Pada saat arus berhenti, terjadi penurunan suhu secara
mendadak yang menyebabkan implosi gelembung.
Implosi tersebut memberikan gaya bebas untuk
melemparkan material yang meleleh.
6. Lelehan material yang terlempar akan menjadi padat
kembali di dalam dielektrikum dalam bentuk butiran
halus.
Proses 1 sampai 6 akan berlangsung secara terus
menerus dan berulang. Lamanya waktu prinsip kerja erosi
dikenal dengan istilah Pulsa. Pulsa terdapat 2 jenis yaitu
pulsa ON dan pulsa OFF. Pulsa ON terjadi pada saat
elektroda dan benda kerja dialiri arus listrik ( proses 1
sampai 4 ). Pulsa OFF terjadi pada proses 5 dan 6. Pulsa
bekerja pada satuan mikro detik, sehingga pulsa terjadi
secara cepat.

2.2.1.2 Jenis pengerjaan[12]

Ada berbagai macam model yang dihasilkan oleh
proses erosi sesuai dengan bentuk dan pola pergerakan
elektroda. Bentuk serta pola pergerakan elektroda
disesuaikan dengan produk yang akan dibuat. Berikut
beberapa macam proses erosi:
1. Pelubangan Erosif
Prinsip kerja pelubangan erosif adalah dengan
membuat lubang tembus pada material dengan
 10

menggunakan elektroda. Lubang akan menyesuaikan

bentuk elektroda. Contoh pengerjaan pelubangann
erosif dilakukan untuk proses pembuatan lubang taper
pada sprue bush untuk runner mold.
2. Pelubangan Helical
Proses pengerjaan helical menggunakan
elektroda berbentuk gear helic. Prinsip kerja
pelubangan helical adalah dengan menggerakan
sumbu Z dan memutar sumbu C secara bersamaan,
sehingga bentuk lubang yang terjadi pada material
berbentuk pilin atau melintir.
3. Penggraviran / pembentukan profil
Proses pembentukan profil adalah dengan
membuat profil pada material dengan menggunakan
elektroda berbentuk profil yang akan dibentuk. Contoh
pengerjaan profil digunakan pada pembuatan cavity
pada mold.
4. Pemotongan dengan EDM
Proses pemotongan material menggunakan
elektroda yang berbentuk pipih untuk membelah
material. Proses ini jarang digunakan karena tidak
efisien.
5. Pemotongan dengan menggunakan kawat (wire cut)
Prinsip kerja yang digunakan serupa dengan
EDM tetapi tool yang digunakan berupa kawat. Wire
cut dapat digunakan untuk proses pemotongan
maupun pembuatan profil pada material. Contoh
penggunaan wire cut adalah untuk proses pembuatan
punching tool.
2.2.1.3 Elektroda[12]
Alat yang digunakan pada proses erosi EDM dikenal
dengan istilah elektroda. Elektroda harus memiliki daya
hantar listrik yang baik agar proses erosi dapat
berlangsung secara stabil. Beberapa jenis elektroda yang
biasa digunakan adalah tembaga, grafit, kuningan, dan
 11

zink. Elektroda akan dibentuk sesuai dengan profil yang

diinginkan dengan ukuran lebih kecil dari ukuran profil yang
akan dibuat berdasarkan celah bunga api yang terjadi.
Pada umumnya elektroda grafit seringkali digunakan
untuk proses erosi EDM karena memiliki keunggulan
dibandingkan elektroda dengan bahan yang lain.
Keunggulan elektroda grafit antara lain:
 Mudah untuk dibentuk menjadi profil yang rumit
 Mudah diproses pada permesinan
 Memiliki titik lebur yang tinggi sehingga saat proses
erosi tidak mengalami deformasi.
.2.2 Grafit
Grafit merupakan mineral native element dengan komposisi
C (karbon) yang saling terikat dengan lemah dan membentuk
lembaran (sheet). Sistem kristal dari grafit adalah heksagonal,
merupakan massa berfoliasi atau lembaran-lembaran tipis yang
terlepas, struktur opak pada umumnya berwarna hitam. Grafit
mempunyai tingkat kekerasan rendah (1-2 Skala Mohs), berat
jenis 2,23 g/cm3. Grafit sangat stabil dan tahan terhadap
kerusakan oleh paparan lingkungan. Grafit tidak terbakar dan tidak
mudah larut dalam air. Grafit terbentuk pada tingkat tinggi dari
batuan yang mengandung zat organik, dan juga terdapat pada
hidrotermal vein. Grafit sangat umum didapatkan dalam granit,
sekis, genis, mika sekis ataupun batu gamping kristalin
(Sukandarrumidi. 1999)[7].
Mineral grafit pada umumnya diketahui memiliki tiga jenis
yaitu: 1) mikrokristalin (amorphous); 2) urat (crystalline lump); dan
3) flake. Penggunaan paling banyak mineral ini pada dunia industri
ialah mengenai industri material tahan panas, antara lain sebagai
bahan penyusun baterai kering, bahan pencampur pelumas, cat,
bahan pembuatan crucibles (tungku pencair logam), sikat dinamo,
elektroda untuk proses galvanisasi, bahan pembuatan sepatu rem
kendaraan, sebagai elektroda pada proses erosi dalam industri
manufaktur, dipakai dalam industri peleburan baja (foundry) dan
pembuatan pensil[7]. 
 12

Mineral grafit terbentuk sebagai hasil dari tahapan

metamorfisme (regional maupun kontak) dari sedimen yang kaya
akan material organik. Sebagai salah satu contoh grafit jenis flake,
terbentuk dari batuan sedimen halus yang kaya akan material
organik. Seiring dengan meningkatnya derajat metomorfisme,
material karbon akan terubah menjadi grafit amorphous (C.J.
Mitchell.1993)[7].
 Karakteristik grafit adalah sebagai berikut :
1. Struktur Lapisan Grafit
Grafit tersusun berlapis-lapis yang menyebabkan sifat
grafit sangat lunak. Antar lapisan grafit diikat oleh suatu gaya
yang disebut dengan gaya Van der Waals yang sangat lemah
sehingga elektron mudah berpindah-pindah[1]. Lapisan grafit
saling meluncur dengan mudah. Sehingga grafit dipercaya
memiliki sifat pelumas karena lapisan yang mudah meluncur[2].
2. Titik Lebur
Grafit memiliki titik lebur tinggi yaitu 3500 ° C[1]. Grafit
tidak berubah menjadi bentuk cair dari keadaan padat, namun
berubah menjadi bentuk gas melalui proses sublimasi[2].
3. Tampilan
Grafit seperti logam berkilau yang memiliki warna seperti
tanah dan sentuhan logam. Karena kilau ini, dimanfaatkan
dalam cat. Grafit dalam sentuhan cukup licin yang membuat
seperti pelumas[2].
4. Konduktivitas listrik
Grafit adalah konduktor listrik yang baik. Elektron yang
terdelokalisasi dalam grafit membantu dalam proses konduksi
listrik[2].
5. Kelarutan
Grafit tidak larut dalam air dan pelarut organik lainnya[2].
 13

Tabel 2.1 karakteristik umum grafit

Karakteristik Umum Grafit
Massa Jenis (g/cm3) 1.3 – 1.95
Porositas (%) 0.7 – 53
Modulus elastisitas (GPa) 8 – 15
Kekuatan tekan (MPa) 20 – 200
Kekuatan tekuk (MPa) 6.9 – 100
Koefisien ekspansi panas (x10-6°C) 1.2 – 8.2
Konduktivitas panas (W/m.K) 25 – 470
Kalor laten (J/kg.K) 710 – 830
Ketahanan listrik (Ω.m) 5×10-6 - 30×10-6
Titik leleh (°C) 3500

2.2.2.1 Pembuatan grafit

Pada proses pembuatan grafit melewati beberapa
tahapan yaitu: proses persiapan serbuk, pencetakan,
pemanasan dan grafitisasi. Penjelasan proses persiapan
serbuk sebagai berikut:
1. Material grafit mentah disimpan pada silo atau tempat
penampungan.
2. Kemudian grafit mentah akan diolah menjadi butiran
grafit dengan menggunakan mesin penghancur dan
mesin ball mill.
3. Selanjutnya butiran grafit akan disaring pada proses
penyaringan (screening) agar memperoleh grafit dalam
ukuran partikel serbuk. Butiran grafit yang tidak lolos
pada proses penyaringan akan kembali ke mesin
penghancur dan mesin ball mill untuk diolah kembali.
4. Serbuk grafit dicampurkan dengan bahan perekat
seperti coal tar pitch, petroleum pitch atau resin
sintetis. Tujuan ditambahkannya bahan perekat adalah
untuk membantu merekatkan antar partikel grafit.
5. Setelah dicampur dengan bahan perekat, campuran
grafit akan melalui tahap pencetakan[4].
 14

Gambar 2.1 Proses persiapan serbuk

( Sumber : http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?
id=graphite_manufacturing_process )

Pada proses pencetakan ada beberapa metode yang

dapat digunakan antara lain:
1. Cold isostatic pressing
Cold isostatic pressing adalah metode
pencetakan pada temperatur ruang dengan
memberikan tekanan dari berbagai arah melalui media
cair yang mengelilingi campuran grafit yang
dipadatkan. Cetakan yang digunakan memiliki bahan
poliuretan karena memiliki sifat fleksibel sehingga lebih
mudah untuk menyalurkan tekanan kompaksi pada
campuran grafit. Cetakan tersebut akan direndam
kedalam cairan yang berfungsi sebagai penekan[8].
2. Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses membentuk material
dengan cara menekan campuran grafit melalui rongga
cetak. Bentuk yang dihasilkan pada ekstrusi akan
menyesuaikan dengan bentuk rongga cetak yang
 15

digunakan. Campuran grafit di dalam kontainer akan

ditekan oleh sebuah ram sehingga akan bergerak
menuju arah rongga cetak. Campuran grafit yang
tertekan akan keluar melalui rongga cetak dalam
lonjoran panjang[8].

Gambar 2.2 Proses cold isostatic pressing dan ekstrusi

( Sumber : http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?
id=graphite_manufacturing_process )

3. Die Moulding
Die Moulding adalah proses membentuk
campuran grafit dengan cara menekan material pada
die atau cetakan dengan menggunakan punch dengan
 16

tekanan tertentu hingga material membentuk kompak

mentah. Kemudian material yang sudah padat
dikeluarkan dengan menggunakan ejector. Tekanan
yang diberikan untuk mencetak grafit antara 69 - 830
MPa[8].

Gambar 2.3 Proses die moulding

( Sumber : http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?
id=graphite_manufacturing_process )

Grafit yang sudah menjadi kompak mentah

selanjutnya akan melewati proses pemanasan. Pemanasan
dilakukan di dalam tungku pemanas pada temperatur 1000
– 1200°C. Pada proses ini struktur grafit akan mengalami
perubahan karena terjadi transport massa pada skala
atom. Atom karbon akan saling mengikat dengan bahan
perekat maupun dengan partikel karbon lainnya. Proses
pemanasan juga menyebabkan terjadinya pembentukan
 17

pori-pori (porositas). Porositas yang terjadi ditentukan oleh

kuantitas bahan perekat.
Setelah melewati proses pemanasan, grafit akan
kembali dipanaskan kembali melalui proses grafitisasi.
Grafit akan dipanaskan pada temperatur 2500 – 3000°C.
Tujuan pada proses grafitisasi adalah untuk mengubah
struktur grafit turbostratik yang kurang tertata baik menjadi
struktur grafitik yang tertata baik[4].

.2.3 Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk adalah suatu metode pembentukan suatu
material padat dengan menggunakan serbuk sebagai material
penyusunnya. Serbuk akan dicampur dengan material penyusun
lainnya lalu dikompaksi pada suatu cetakan dengan tekanan
tertentu sesuai dengan karakteristik serbuk kemudian akan
dipanaskan dengan temperatur dibawah titik didih material.
Pemanasan setelah proses kompaksi disebut dengan sinter. Pada
proses sinter terjadi peristiwa transportasi massa pada permukaan
antar partikel serbuk. Atom-atom pada permukaan partikel serbuk
akan saling berdifusi sehingga meningkatkan gaya kohesifitas
antar partikel. Keuntungan menggunakan metode metalurgi
serbuk pada suatu produk yang dihasilkan sebagai berikut :
1. Material dengan struktur butir yang halus.
2. Penggunaan bahan baku yang efisien.
3. Mengurangi biaya permesinan.
4. Dapat mengontrol besarnya densitas dan porositas sesuai
dengan yang inginkan.
5. Dapat meminimalkan terjadinya reaksi antar-muka yang tidak
diinginkan karena preparasi sampel dilakukan pada kondisi
kurang maksimal[5].
Namun pada metode metalurgi serbuk juga terdapat
kekurangan diantaranya adalah:
1. Sulit untuk menghasilkan produk secara massal.
2. Sulit untuk mendapatkan distribusi partikel yang merata pada
produk.
 18

3. Membutuhkan kebersihan proses dengan tingkat sangat

tinggi.
4. Terbentuknya inklusi di dalam produk yang dapat memberikan
efek beracun.
5. Desain komponen harus dibuat sedemikian rupa sehingga
mudah dikeluarkan dari cetakannya[4].
Berikut adalah tahapan dalam proses metalurgi serbuk,
yaitu :
1. Preparasi material, meliputi karakteristik seperti ukuran serbuk
dan distribusi ukuran serbuk, bentuk serbuk, serta komposisi
kimia serbuk.
2. Pencampuran (Mixing).
3. Penekanan (Kompaksi).
4. Pemanasan (Sintering)[4].
2.2.3.1 Preparasi material
Pada tahap preparasi material merupakan tahapan
untuk memperoleh karakteristik serbuk yang seragam baik
dalam ukuran serbuk, distribusi serbuk, bentuk serbuk
serta komposisi kimia serbuk. Karakteristik serbuk sangat
berpengaruh pada proses selanjutnya. Berikut adalah
beberapa hal yang berpengaruh terhadap karakteristik
serbuk:
1. Semakin kecil ukuran partikel yang berikatan maka
semakin baik pula kualitas ikatan yang dihasilkan,
dikarenakan memiliki luas permukaan kontak antar-
partikel yang lebih banyak sehingga meningkatkan
mekanisme ikatan antarpartikel secara difusi pada
proses sinter.
2. Semakin kecil ukuran partikel kemungkinan partikel
akan terdistribusi akan lebih merata, sehingga pada
saat proses penampuran akan memperoleh distribusi
partikel yang homogen.
3. Kehomogenan suatu komposisi partikel maka pada
saat proses kompaksi gaya tekan yang diberikan akan
 19

terdistribusi secara merata sehingga kualitas ikatan

antarpartikel akan semakin baik[9].
2.2.3.2 Pencampuran
Proses pencampuran adalah proses mencampurkan
suatu serbuk dengan serbuk lain yang berbeda untuk
memberikan sifat fisik dan mekanik yang diinginkan. Pada
proses pencampuran juga dilakukan guna mendapatkan
distribusi serbuk yang merata.
Berikut faktor penentu distribusi partikel yang
merata, antara lain:
1. Kecepatan pencampuran
2. Lama waktu pencampuran
3. Ukuran partikel
4. Jenis material
5. Temperatur
6. Media pencampuran[9]
2.2.3.3 Penekanan
Kompaksi atau proses penekanan merupakan proses
untuk  mendeformasikan serbuk menjadi suatu padatan
dengan menggunakan tekanan yang diberikan dari luar.
Terdapat 2 macam metode kompaksi, yaitu:
1. Cold compaction, yaitu proses pemadatan serbuk yang
dilakukan pada temperatur ruang untuk menghasilkan
green body[9]. Metode ini biasa digunakan untuk
material yang mudah teroksidasi.
2. Hot compaction, yaitu pemadatan serbuk yang
dilakukan pada temperatur yang relatif tinggi tetapi
masih di bawah titik lebur dari serbuknya[9]. Metode ini
digunakan untuk material yang tidak mudah
teroksidasi.
2.2.3.4 Pemanasan
Sintering adalah proses pemanasan material yang
dilakukan dibawah titik leleh material tersebut dan
bertujuan agar ikatan antar-partikel dapat saling berikatan.
Pada proses sintering material akan mengalami perubahan
 20

struktur tetapi belum mencapai tahap leleh. Proses

sintering mampu menghasilkan struktur material yang
padat karena terjadi transport massa pada skala atom[9]. 
Terdapat beberapa tahapan pemanasan pada proses
sintering adalah  sebagai berikut:
1. Pra sintering
Sintering dilakukan pada temperatur ⅓ dari titik
leleh material. Proses ini bertujuan untuk:
 Mengurangi stress akibat proses kompaksi.
 Pengeluaran gas dari atmosfer yang terjebak
dalam porositas bahan komposit.
 Menghindari perubahan temperatur yang terlalu
cepat pada saat proses sinter (shock thermal)[9].

2. Difusi Permukaan
Pada proses pemanasan untuk terjadinya
transportasi massa pada permukaan antar partikel
serbuk yang saling berinteraksi, dilakukan pada
temperatur ⅔ dari titik leleh material. Pada suhu
tersebut partikel serbuk saling berdifusi antar
permukaan sehingga meningkatkan gaya kohesifitas
antar partikel[9].
3. Eliminasi porositas
Pada proses ini terjadi eliminasi porositas yang
diakibatkan oleh adanya difusi antar permukaan
partikel serbuk untuk mendapatkan kompaktibilitas
yang tinggi[9].
 21

BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

.1 Diagram Alir Penelitian

Mulai

Studi
Pustaka Pencarian data permasalahan
di PT ATMI IGI CENTER
SURAKARTA

Menentukan solusi dan penyelesaian

Persiapan
Eksperime Pengumpulan sampel material

Pembuatan serbuk dari material

Pembuatan cetakan elektroda

Proses pengayakan serbuk

Proses penimbangan serbuk

Eksperime
n Proses kompaksi 150, 200,
245 bar selama 5 menit
 22

Pemberian identitas material

Proses sintering T = 800, 1000,

1200˚C selama 1 jam

Pengujian

UJI UJI UJI SEM

KEKERASAN DENSITAS UJI SURFACE
SHORE ASTM D 792 ROUGHNESS

Pengolaha
Pengumpulan
n Data
Data

Analisis
Data

Kesimpulan

Selesai
 23

3.1.1 Studi Pustaka

Tahap studi pustaka adalah tahapan dalam pencarian tema
masalah yang akan diteliti. Penentuan tema masalah berdasarkan
hasil survey yang dilakukan di PT ATMI IGI CENTER Surakarta.
Tema masalah yang diangkat adalah Studi Eksperimen Daur
Ulang Elektroda Grafit EDM.

3.1.2 Persiapan Eksperimen

3.1.2.1 Pengumpulan Sampel Material
Sampel material grafit yang digunakan adalah grafit
dengan seri HK-15 produksi Tokai Carbon.,L.td
selanjutnya sampel akan digunakan sebagai variabel
pembanding. Berikut spesifikasi grafit seri HK-15.

Gambar 3.1 Katalog spesifikasi grafit

( Sumber : http://primatooling.co.id/ )

3.1.2.2 Pembuatan Serbuk

Pada tahap pembuatan serbuk, digunakan limbah
grafit yang sudah terkumpul dalam bentuk serbuk tanpa
melalui proses penghancuran material grafit.
3.1.2.3 Pembuatan Cetakan
Cetakan yang digunakan terbuat dari material
SKD11 yang cocok untuk metode cold compaction.
Cetakan akan dibuat dengan ukuran diameter dalam 50
mm x panjang 80 mm.
3.1.2.4 Pengayakan Serbuk
Serbuk grafit akan melalui proses pengayakan
dengan menggunakan mesin pengayak (sieve shaker).
Mesin pengayak menggunakan penyaring dengan ukuran
mesh 200 atau setara ukuran lubang 74 mikron. Tujuan
proses pengayakan serbuk adalah untuk mendapatkan
 24

kehomogenan ukuran partikel yaitu 74 mikron agar

mampu menghasilkan kualitas ikatan material yang baik.

Gambar 3.2 Sieve shaker

( Sumber : https://www.geolabnemo.com/wp-
content/uploads/2017/03/Sieve-Shaker-1.jpg )

3.1.2.5 Penimbangan
Setalah melalui proses pengayakan serbuk grafit
akan melalui proses penimbangan. Tujuan proses
penimbangan untuk menakar massa yang digunakan
pada 1 buah spesimen. Serbuk grafit akan ditimbang
menggunakan timbangan digital karena memiliki tingkat
kepresisian yang cukup baik.
 25

Gambar 3.2
Tim bangan
digital
( Sumber :

https://ecs7.tokopedia.net/img/cache/700/product-
1/2015/9/6/587150/587150_f714753e-b209-4395-945b-
3e2f9af71a03.jpg )

3.1.3 Eksperimen
3.1.3.1 Penekanan/kompaksi
Spesimen elektroda yang akan didaur ulang,
dicetak dengan ukuran Ø 50 mm x 80 mm pada cetakan
yang terbuat dari material SKD 11. Spesimen akan
dicetak menggunakan mesin hydraulic press dengan
variabel tekanan 150 bar, 200 bar, 245 bar selama 5
menit. Metode penekanan menggunakan metode Cold
Compaction yaitu pemadatan serbuk dengan
menggunakan suhu ruang karena material penyusun
grafit adalah atom C yang mudah teroksidasi pada suhu
tinggi. Tujuan dari proses ini agar memperoleh green
body atau kompak mentah.
Prosedur kompaksi yang akan dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Serbuk grafit dimasukkan ke dalam cetakan.
2. Silinder penekan digerakkan ke bawah untuk
mencetak grafit.
3. Setelah tekanan sudah tercapai dan serbuk sudah
padat, silinder penekan dinaikkan.
4. Kemudian cetakan diangkat dari base untuk
mengeluarkan grafit dari cetakan.
 26

Gambar 3.4 Mesin press hydraulic

( Sumber : mesin press hydraulic milik MDC )

Tekanan

.............................................................................................1.1

Keterangan:

 p : Tekanan (N/m² atau dn/cm² atau Pa)

 F : Gaya (N atau dn)
 A : Luas alas/penampang (m² atau cm²)

Konversi satuan
 1 bar = 100.000 pascals (Pa)
 1 kg/cm2 = 98.066,5 pascals (Pa)
 bar value × 100.000 Pa = kg/cm2 value × 98.066,5 Pa
 bar value = kg/cm2 value × 0,980665
 1 kg/cm2 = 0,980665 bar ≈ 0,981 bar

3.1.3.2 Pemberian Identias Spesimen

 27

Setelah melewati kompaksi sampel akan

diberikan identitas sesuai dengan variabel yang
digunakan untuk eksperimen. Tujuan pemberian
identitas adalah untuk mempermudah dalam
menganalisa hasil pengujian. Pemberian identitas
material akan tersaji pada tabel berikut.

Tabel 3.1 tabel variabel penelitian

Serbuk
Spesimen A1 Spesimen A2 Spesimen A3
Grafit

Spesimen A1, A1, A1, A2, A2, A2, A3, A3, A3,
B1 B1, 1 B1, 2 B1, 3 B1, 1 B1, 2 B1, 3 B1, 1 B1, 2 B1, 3

Spesimen A1, A1, A1, A2, A2, A2, A3, A3, A3,
B2 B2, 1 B2, 2 B2, 3 B2, 1 B2, 2 B2, 3 B2, 1 B2, 2 B2, 3

Spesimen A1, A1, A1, A2, A2, A2, A3, A3, A3,
B3 B3, 1 B3, 2 B3, 3 B3, 1 B3, 2 B3, 3 B3, 1 B3, 2 B3, 3

Keterangan :
A1 : Spesimen yang dipanaskan pada suhu 800°C
A2 : Spesimen yang dipanaskan pada suhu 1000°C
A3 : Spesimen yang dipanaskan pada suhu 1200°C
B1 : Spesimen yang diberikan tekanan 150 bar
B2 : Spesimen yang diberikan tekanan 200 bar
B3 : Spesimen yang diberikan tekanan 245 bar

3.1.3.3 Sintering
Proses sinter (pemanasan) dilakukan dengan
menggunakan oven Heat Treatment. Proses sinter yang
dilakukan dalam penelitian ini menggunakan 3 variabel
temperatur sinter, yaitu 800°C, 1000°C, dan 1200°C
dengan waktu tahan sinter konstan selama 1 jam.
Penentuan temperatur sinter bertujuan untuk mengetahui
pada temperatur sinter berapa material grafit memiliki
 28

sifat yang bagus dan cocok untuk digunakan sebagai

elektroda proses erosi EDM.

3.1.4 Pengujian
3.1.4.1 Pengujian Densitas ASTM D 792
Pengujian ini mengacu pada ASTM D 792 yaitu
pengujian untuk mengetahui densitas suatu material
dengan menggunakan prinsip membandingkan massa
spesimen di udara dengan massa spesimen di dalam
air. Massa spesimen di dalam air akan berbeda
dengan massa spesimen di udara karena adanya gaya
archimedes. Prosedur pengujian densitas berdasarkan
ASTM D 792 adalah sebagai berikut :
1. Timbang massa spesimen di udara.
2. Timbang massa spesimen di dalam bejana berisi air.
3. Catat suhu air dengan menggunakan rumus berikut.

Densitas
A
ρ spesimen = x ρ air
A−B
..............................................................1.2

Keterangan:
ρ spesimen = massa jenis spesimen (gr/cm3)
ρ air = massa jenis air (gr/cm3)
A = massa spesimen di udara (gr)
B = massa spesimen di dalam air (gr)

3.1.4.2 Pengujian Kekerasan Shore

Proses penguji kekerasan ini dilakukan dengan
menggunakan alat Hardmatic Tester yang ada di
Measuring Tool. Pada alat penguji terlampir tabel
konversi satuan kekerasan antara lain, Vikers,
Rockwell, Rockwell Superficial, dan Shore. Untuk
mengetahui kekerasan grafit membutuhkan pengujian
 29

dengan standar 3 titik agar hasil rata-rata

kekerasannya benar-benar aktual.

Gambar 3.5 Hardmatic tester

( Sumber : hardmatic tester milik measuring tool PT ATMI SOLO )
 30

Gambar 3.6 Tabel hardness reference list

( Sumber : terlampir pada alat hardmatic tester milik measuring tool PT
ATMI SOLO )

3.1.4.3 Uji Scanning Electron Microscope

Scanning Electron Microscope (SEM) adalah
sebuah mikroskop elektron yang didesain untuk
mengamati permukaan objek solid secara langsung.
SEM memfokuskan sinar electron (electron beam) di
permukaan obyek dan mengambil gambarnya dengan
mendeteksi elektron yang muncul di permukaan obyek.
Prinsip kerja dari SEM adalah sebagai berikut:
 31

1. Sebuah pistol elektron memproduksi sinar elektron

dan dipercepat dengan anoda.
2. Lensa magnetik memfokuskan elektron menuju ke
sampel.
3. Sinar elektron yang terfokus memindai (scan)
keseluruhan sampel dengan diarahkan oleh koil
pemindai.
4. Ketika elektron mengenai sampel maka sampel
akan mengeluarkan elektron baru yang akan
diterima oleh detektor dan dikirim ke monitor
(CRT).
Secara lengkap skema SEM dijelaskan oleh
gambar dibawah ini:

Gambar 3.7 Skema SEM

( Sumber : https://materialcerdas.files.wordpress.com/2009/06/semjp2.jpg?
w=199&h=300 )

Prosedur pengujian SEM adalah :

1. Spesimen dipotong dengan ukuran 1cm x 1cm
dan bersihkan spesimen.
2. Proses pembersihan spesimen dilakukan dengan
pemberian ultrasonic pada spesimen di dalam
larutan alcohol selama 5 menit.
 32

3. Seluruh permukaan spesimen dikeringkan dengan

menggunakan mesin pengering.
4. Spesimen diletakkan ke dalam chamber yang
kemudian akan divakum.
5. Setelah divakum, electron ditembakkan pada
spesimen.
6. Selanjutnya dilakukan pengambilan gambar
terhadap bagian-bagian yang diinginkan dengan
perbesaran yang diinginkan.
Spesimen yang diujikan pada pengujian SEM
adalah spesimen yang sudah melalui pengujian
sebelumnya, antara lain: pengujian densitas ASTM D
792 dan pengujian kekerasan shore. Dari ketiga
pengujian yang dilakukan sebelumnya, diambil
spesimen yang paling mendekati dengan
pembandingnya. Kemudian spesimen yang paling
mendekati dengan pembandingnya dan spesimen
pembanding, diujikan pada SEM.

3.1.4.5 Uji Surface Roughness

Pengujian kekasaran permukaan benda kerja
bertujuan melakukan pembandingan hasil permukaan
benda kerja antara elektroda grafit pembanding
dengan elektroda grafit hasil daur ulang. Alat yang
digunakan untuk proses pengujian adalah Surface
Roughness Tester produk Mitutoyo model SJ-201.
Berikut ini prosedur pengujian kekasaran permukaan:
1. Benda ukur diletakkan di atas parallel block.
2. Detector disejajarkan dengan permukaan benda
ukur.
3. Cutoff diatur untuk panjang pergerakan detector
4. Mode Ra dipilih untuk menentukan hasil dalam
satuan Ra.
5. Kondisi detector dipastikan tetap sesuai dengan
kondisi yang benar.
 33

6. Tombol [START/STOP] ditekan.

7. Tunggu sampai detector berhenti bergerak. Catat
hasil pengukuran.
8. Simpan data pengukuran.
Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali pada
setiap spesimen. Ulangi langkah 2 sampai 8 pada titik
pengukuran yang berbeda.

3.1.5 Pengolahan Data

 Tabel proses kompaksi
No Spesimen m P h v h’ v’ d
1. A1, B1, 1 150
2. A1, B1, 2 150
3. A1, B1, 3 150
4. A1, B2, 1 200
5. A1, B2, 2 200
6. A1, B2, 3 200
7. A1, B3, 1 245
8. A1, B3, 2 245
9. A1, B3, 3 245
10. A2, B1, 1 150
11. A2, B1, 2 150
12. A2, B1, 3 150
13. A2, B2, 1 200
14. A2, B2, 2 200
15. A2, B2, 3 200
16. A2, B3, 1 245
17. A2, B3, 2 245
18. A2, B3, 3 245
19. A3, B1, 1 150
20. A3, B1, 2 150
21. A3, B1, 3 150
22. A3, B2, 1 200
23. A3, B2, 2 200
24. A3, B2, 3 200
25. A3, B3, 1 245
26. A3, B3, 2 245
27. A3, B3, 3 245

Keterangan :
m : massa benda (kg)
P : variabel penekanan pada proses kompaksi (bar)
 34

h : ketinggian spesimen pada cetakan sebelum kompaksi (mm)

v : volume spesimen pada cetakan sebelum kompaksi (mm)
h’ : ketinggian spesimen pada cetakan setelah kompaksi (mm)
v’ : volume spesimen pada cetakan setelah kompaksi (mm)
d : massa jenis spesimen (gr/cm2)

 Tabel proses sintering, pengujian kekerasan shore, dan pengujian

kekasaran permukaan
No Spesimen T HS Ra
1. A1, B1, 1 800
2. A1, B1, 2 800
3. A1, B1, 3 800
4. A1, B2, 1 800
5. A1, B2, 2 800
6. A1, B2, 3 800
7. A1, B3, 1 800
8. A1, B3, 2 800
9. A1, B3, 3 800
10. A2, B1, 1 1000
11. A2, B1, 2 1000
12. A2, B1, 3 1000
13. A2, B2, 1 1000
14. A2, B2, 2 1000
15. A2, B2, 3 1000
16. A2, B3, 1 1000
17. A2, B3, 2 1000
18. A2, B3, 3 1000
19. A3, B1, 1 1200
20. A3, B1, 2 1200
21. A3, B1, 3 1200
22. A3, B2, 1 1200
23. A3, B2, 2 1200
24. A3, B2, 3 1200
25. A3, B3, 1 1200
26. A3, B3, 2 1200
27. A3, B3, 3 1200

 Tabel rata-rata pengujian kekerasan shore dan pengujian kekasaran

permukaan
HS Ra
No Spesimen Rata- Rata-
1 2 3 1 2 3
rata rata
 35

1. A1 ,B1 ,1
2. A1 ,B1 ,2
3. A1, B1 ,3
4. A1, B2 ,1
5. A1, B2 ,2
6. A1, B2 ,3
7. A1, B3 ,1
8. A1, B3 ,2
9. A1, B3 ,3
10. A2, B1 ,1
11. A2, B1 ,2
12. A2, B1 ,3
13. A2, B2 ,1
14. A2, B2 ,2
15. A2, B2 ,3
16. A2, B3 ,1
17. A2, B3 ,2
18. A2, B3 ,3
19. A3, B1 ,1
20. A3, B1 ,2
21. A3, B1 ,3
22. A3, B2 ,1
23. A3, B2 ,2
24. A3, B2 ,3
25. A3, B3 ,1
26. A3, B3 ,2
27. A3, B3 ,3

Keterangan :
T : variabel temperatur pada saat proses sintering (°C)
HS : nilai rata-rata derajat kekerasan (HS)
Ra : nilai rata-rata kekasaran permukaan benda kerja setelah
proses erosi (Ra)
 36

3.2 Sarana dan Prasarana

Berikut ini adalah peralatan yang digunakan di dalam penelitian:
 Peralatan Preparasi Spesimen
Nama Alat/Mesin Unit Kerja Fungsi
Dial Caliper 150mm Mahasiswa Digunakan untuk mengukur
material setelah proses
machining
Timbangan Digital UNS Digunakan untuk mengukur
berat yang akan dimasukkan
kedalam cetakan
Mesin Sieve Shaker UNS Digunakan untuk mengayak
serbuk grafit
Mesin Hydraulic Press MDC ATMI Digunakan ketika proses
kompaksi serbuk grafit

Colchester Master Lathe LW WAP Digunakan untuk proses

Machine machining punch & die
Universal Grinding Center for Tool Digunakan untuk proses
Machine Kellenberger finishing punch & die
600-U

 Peralatan Pengujian Karakterisasi

Nama Alat / Mesin Unit Kerja Fungsi
Oven Heat Treatment Digunakan ketika proses
WAP sintering
Density Tester (ASTM D PUTP Digunakan ketika menguji
792) kerapatan elektroda grafit
Hardmatic Tester Measuring Tool Digunakan ketika menguji
Mitutoyo no. seri 060174 kekerasan elektroda grafit
Scanning Electron PUTP Digunakan ketika mendeteksi
Microscope (SEM) elektron yang muncul di
permukaan
Mesin CNC Milling Hsiu- Erosi ATMI IGI Digunakan ketika proses
Fong CENTER pembentukan kontur elektroda
grafit
Mesin EDM HCM Erosi ATMI IGI Digunakan ketika proses erosi
CENTER benda kerja pengujian
Surface Roughness Measuring Tool Digunakan ketika mengukur
 37

Tester Mitutoyo no. seri kekasaran permukaan benda

SJ-201P/M kerja hasil proses erosi EDM

3.3 Rencana Kerja

3.3.1 Jadwal Kerja
2019 2020

November

Desember

Februari

Agustus
Oktober

Januari

Maret
No. Aktivitas

April

Juni
Mei

Juli
1. Sosialisasi tugas akhir
2. Tahap penetapan judul
3. Tahap pencarian data
4. Tahap pembuatan proposal
5. Pengujian proposal
6. Revisi proposal
7. Proses penelitian
8. Pengkajian hasil penelitian
9. Tahap pembuatan laporan
10. Pendadaran tugas akhir
11. Revisi laporan tugas akhir
12. Pengumpulan laporan tugas
akhir

3.3.2 Pembagian Tugas

No. Nama Mahasiswa Tugas
Membuat latar belakang tugas akhir.
Membuat rencana anggaran.
Chandra Mukti
1 Membuat manfaat penelitian.
Bhagaskara
Membuat desain cetakan
Melakukan analisa penelitian
Membuat dasar teori.
Membuat tujuan penelitian.
Kevin Jorghi
2 Membuat rumusan masalah.
Permana
Melakukan percobaan penelitian
Membuat analisa penelitian
Membuat rencana kerja.
Membuat prosedur percobaan.
Muhammad Habib
3 Membuat metode pelaksanaan.
Cahyo Wisanggeni
Membuat cetakan
Melakukan percobaan penelitian
Membuat diagram alir percobaan.
Membuat pembagian tugas
4 Febriyanto Botutihe Mendata lampiran-lampiran data
percobaan.
Membuat cetakan
 38

Melakukan percobaan penelitian

3.4 Rincian Anggaran

3.4.1 Anggaran Cetakan
No Item Harga satuan Jumlah Total
1. Die (SKD 11) Rp. 100.000,-/kg 2 kg Rp. 200.000,-
2. Punch (SKD 11) Rp. 100.000,-/kg 2 kg Rp. 200.000,-
Total Rp. 400.000,-

3.4.2 Anggaran Pemesinan

No Item Harga satuan Jumlah Total
1. Sieve Shaker Rp. 1 Rp. 200.000,-
200.000,-/proses proses
2. Colchester Master Rp. 9.464,-/jam 6 jam Rp. 56.784,-
Lathe Machine
3. Universal Grinding Rp. 9.191,-/jam 4 jam Rp. 36.764,-
Kellenberger 600-U
4. Mesin Hydraulic Rp. 12.000,-/jam 8 jam Rp. 96.000,-
Press
5. Heat Treatment Rp. 18.810,-/jam 8 jam Rp. 150.480,-
6. Mesin CNC Milling Rp. 90.000,-/jam 1 jam Rp. 90.000,-
Hsiu-Fong
7. Mesin EDM HCM Rp. 8 jam Rp.2.600.000,-
325.000,-/jam
Total Rp.3.230.028,-

3.4.3 Anggaran Pengujian

No Item Harga satuan Jumlah Total
1. Density Tester Rp. 27 Rp. 540.000,-
(ASTM D 792) 20.000,-/spesim spesimen
en
2. Mitutoyo Hardmatic Rp. 27 Rp.1.350.000,-
Tester 50.000,-/spesim spesimen
 39

en
3. Scanning Electron Rp. 2 Rp. 900.000,-
Microscope (SEM) 450.000,-/spesi spesimen
men
4. Mitutoyo Surface Rp. 2 Rp. 200.000,-
Roughness Tester 100.000,-/spesi spesimen
men
Total Rp.2.990.000,-

Total anggaran yang dibutuhkan adalah Rp. 6.620.028,-

 40

3.5 Lampiran

3.5.1 Gambar Assembly Electrode Mould

 41

3.5.2 Gambar Base

 42

3.5.3 Gambar Support Base

 43

3.5.4 Gambar Die

 44

Gambar 3.5.5 Punch

 45

DAFTAR PUSTAKA

[1] Anugrah R, Rizki. (2019, September). Karakteristik Intan dan Grafit.

Tulisan pada https://www.utakatikotak.com/kongkow/detail/
15510/Karakteristik- Intan-dan-Grafit

[2] Budiatama, Hisham. (2019, 19 Februari). Karakteristik Grafit Dan

Manfaat Dalam Kehidupan Sehari-hari. Tulisan pada
https://usaha321.net/karakteristik-grafit-dan-manfaat-dalam-
kehidupan-sehari-hari.html

[3] Charis, Ichwanul. (2013) Komparasi Proses Hot Compacting dan Cold

Compacting Terhadap Distribusi Kekerasan dan Porositas
Powder Metallurgy pada Bushing Duralumin. Sarjana thesis,
Universitas Brawijaya. http://repository.ub.ac.id/142266/

[4] Gunawan, Adi. (2010). Pengaruh Temperatur Sinter Terhadap

Karakteristik Material Komposit Grafit-Coal Tar Pitch. Diakses
dari Universitas Indonesia, Situs Web Perpustakaan,
http://lib.ui.ac.id/file?file=digital/2016-8/20249439-S51536-
Adi%20Gunawan.pdf

[5] Hartono, dkk. (2017). Rancang Bangun Alat Pencetak Elektroda EDM
Dengan Tenaga Hidrolik Dari Bahan Serbuk Tembaga. Diakses
dari Politeknik Negeri Semarang, Jurnal Rekayasa Mesin,
https://jurnal.polines.ac.id/index.php/rekayasa/article/view/1051

[6] https://materialcerdas.wordpress.com/teori-dasar/scanning-electron-
microscopy/

[7] Kementrian ESDM dan Badan Geologi. (2017). Pengenalan Mineral

Grafit, Pemanfaatan Dan Keterdapatannya Di Indonesia.
Jakarta: Penulis. Diakses dari http://psdg.geologi.esdm.go.id/
index.php?option=com_content&view=article&id=1207&Itemid=
610

[8] Kopeliovich, Dimitri. (2013). Graphite Manufacturing Process. Diakses

tanggal 26 November 2019, dari http://www.substech.com/
dokuwiki/doku.php?id=graphite_manufacturing_process

[9] Nariyoh, Nurun. (2015, September). Metalurgi Serbuk. Akses Situs

Web Perpustakaan. Tulisan pada http://nurun.lecturer.uin-
malang.ac.id/wp-content/uploads/sites/7/2015/09/METALURGI-
SERBUK.pdf
 46

[10] Rif’at, Muhammad. (2017). Analisa Pengaruh Variasi Waktu Sintering

Terhadap Kekerasan Dan Mikrostruktur Pada Intermetallic
Bonding Alumunium (Al) Titanium (Ti) Hasil Metalurgi Serbuk.
Diakses dari Universitas Muhammadiyah Malang, Situs Web
Perpustakaan http://eprints.umm.ac.id/40681/

[11] Wibowo, Susalit Setya. (2001) Kajian Pengaruh Silika Pada Grafitisasi

Katalitik Kokas Minyak Bumi. Diakses dari perpustakaan Badan
Tenaga Nuklir Nasional
https://www.google.com/url?
sa=t&source=web&rct=j&url=http://digilib.batan.go.id/ppin/katal
og/file/1410-7686-2001-I-
029.pdf&ved=2ahUKEwj34dqHnLLmAhUxiOYKHb2_CDsQFjA
AegQIBBAB&usg=AOvVaw1n0Xnl1kh0UM5t-c4ccWEV

[12] Wijana, SE. Teknik Manufaktur 3 Erosi EDM dan Wire Cut. Surakarta:
Atmi Press