Anda di halaman 1dari 15

Mesin Konvensional dan Non Konvensional MACHINING 1. Konvensional 2.

Non
Konvensional A. KONVENSIONAL MACHINES - Gerak translasi - Energi mekanik - Tool/
pahat harus bersentuhan dengan benda kerja - Tool/ pahat harus lebih kuat dari benda kerja
Ex. 1. Mesin Bubut (Turning Machine) 2. Mesin Ketam (Shaping Machine) 3. Mesin Frais
(Milling Machine) 4. Mesin Bor (Drilling Machine) B. NON KONVENSIONAL
MACHINES - Gerak Komplek - Energi di berbagai sumber - Benda kerja tidak kontak
dengan tool Ex. - AJM (abrasive jet machining) - AWJM (abrasive water jet machining) -
WJM (water jet machining) - USM (ultrasonic machining) - CHM (chemical machining) -
ECM (electro chemical machining) - ECG (electro chemical grinding) - EDM (electro
discharge machining) - EDG (electro discharge grinding) - LBM (laser beam machining) -
IBM (ion beam machining) - PAM (plasma arc machining) C. KLASIFIKASI NON
KONVENSIONAL MACHINES * Berdasarkan energi: - Energi mekanik - Energi kimia -
Energi elektrik - Energi thermal - Energi cahaya * Berdasarkan tool: - Shearing - Abrasiving/
pengikisan - Pelarutan

EDM (Electrical Discharge Machine )

Mesin EDM

Electrical Discharge Machine (EDM) merupakan salah satu proses permesinan non
konvensional yang berbasis komputer sebagai pengendali utamanya

Untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas hasil produk sesuai dengan yang diharapkan
maka pengetahuan parameter selama proses permesinan EDM harus ba

Kontrol pengendali dan parameter


Mesin EDM (lanjutan..)

Salah satu produk yang sering dikerjakan oleb mesin EDM adalab dies dan mould yang
memiliki kekerasan yang tinggi

Peranan dies dan mould pada proses manufaktur seperti deep drawing, forging, pengecoran
dan lain-lain sangatlah berpengaruh terutama pada kualitas ketepatan dimensi, kepresisian
dan kekasaran permukaan dies

eksperimen

Suatu eksperimen yang bertujuan untuk mempelajari kekasaran permukaan produk dilakukan
untuk mengetabui karakteristik mesin EDM sinking

EDM sinking jenis Cbarme Pulse CD-50M dan benda kerja plat baja SKD 11 dengan
kekerasan 55 s/d 61 HRC yang sering digunakan sebagai bahan dies,

Electrode yang digunakan tembaga dan fluida dielectric adalah esso lector 40 dengan density
6,8 gr/cm3 pada temperature burning 1320C.

Parameter pengujian yang konstan adalah arus listrik 8 ampere, voltase 40 volt, kedalaman
pemotongan 0.5 mm, metode jet/side flushing dan untuk parameter pengujian yang tidak
konstan adalah pulse on time, pulse off time dan waktu eksekusi tiap titik

Basic system EDM


Contoh pengerjaan lain yang dapat dilakukan EDM adalah pengecapan

WIRE-CUT EDM diprogram untuk memotong bentuk yang sangat kompleks dan ruwet

Contoh pengerjaan dengan EDM


Wire EDM Machining Proses
Kawat mesin EDM (Electrical Discharge Machining) adalah proses produksi elektro termal di
mana satu-untai tipis kawat logam dalam hubungannya dengan air deionisasi (digunakan
untuk menghantarkan listrik) memungkinkan kawat untuk memotong melalui logam dengan
menggunakan panas dari listrik percikan api.
Karena sifat yang melekat pada proses, kawat EDM dapat bagian mesin mudah kompleks dan
komponen presisi dari bahan konduktif keras.

Bagaimana Wire EDM Bekerja


Kawat EDM mesin (juga dikenal sebagai "spark EDM") bekerja dengan menciptakan debit
listrik antara kawat atau elektroda, & benda kerja. Sebagai loncatan bunga api di celah, bahan
akan dihapus dari kedua benda kerja & elektroda.

Untuk menghentikan proses memicu dari korslet keluar, cairan konduktif non atau dielektrik
juga diterapkan. Bahan limbah dihapus oleh dielektrik, dan proses berlanjut.

Wire EDM Machining Menurut Wikipedia.org:


"... Dalam [permesinan EDM kawat], satu-untai tipis kawat logam, biasanya kuningan, diberi
makan melalui benda kerja Kawat, yang terus-menerus makan dari spool, diadakan antara
atas dan bawah panduan.. Panduan bergerak pada bidang XY, dan kadang-kadang panduan
atas juga dapat bergerak secara independen sehingga menimbulkan bentuk transisi (lingkaran
di alun-alun bawah di atas) ini memberikan Wire EDM kemampuan untuk diprogram untuk
memotong bentuk yang sangat rumit dan halus.. Kawat -cut menggunakan air sebagai
dielektrik dengan air resistivitas dan sifat listrik lainnya hati-hati dikendalikan oleh filter dan
de-ionizer unit.

Proses pembuatan billet


Adapun proses pembuatan billet adalah sebagai berikut:
Adapun proses pembuatan billet dari mulai aluminium ingot sampai menjadi billet melalui
tahap-
tahap sebagai berilut: proses melting, proses degassing (degasser), proses filtering, proses
casting yang mana tiap-tiap proses pembuatan billet tersebut diterangkan sebagai berikut:
1. Proses melting (melter)
Yaitu proses mencairkan bahan baku sesuai dengan persentase standart produksi.
Bahan baku dan scrap dari penyimpanan bahan baku di bawa ke bagian melting
menggunakan forklift. Kemudian dimasukkan ke dalam tanur sebanyak kapasitas tanur
di PT. INDOTECNO MULTI PERSADA yaitu 12-13 ton. Proses melting dilakukan dengan
menggunakan panas dari pembakaran batu bara dengan banyaknya kalor 6500 kal/ton.
Batu bara di bakar menggunakan tunggku dengan kapasitas 7 ton. Ingot aluminium
dicairkan sampai mencapai suhu 700
o
C selama 28 jam.
Untuk mengetahui komposisi dari cairan aluminium tersebut dilakukan pemeriksaan
terhadap komposisi cairan tersebut. Pemeriksaan komposisi ini dilakukan dengan cara
mengambil sampel cairan, untuk mengetahui seberapa besar kandungan Si,Fe,Mn,Mg
dan lain-lain. Sampel yang diambil kemudian dibekukan , kemudian dipotong untuk
memperoleh permukaan yang halus dan kemudian di periksa komposisinya dengan
menggunakan alat yang disebut dengan spectrometer. Hasil pemeriksaan tersebut
disesuaikan dengan standart yang ada, sehingga jika ada kekurangan persentase dari
beberapa unsur maka ditambahkan bahan tambah
( silicon dan magnesium) atau bisa juga ditambahkan dengan ingot aluminium.
2. Proses degassing (degasser)
Pada proses ini dilakukan pengadukan cairan aluminium, sehingga campuran dapat
tercampur dapat tercampur dengan rata. Pada proses ini juga dihembuskan gas N
2
yang
berfungsi menangkap gas Hidrogen yang terdapat pada cairan aluminium,sehingga
dapat menghindari cacat logan yang tidak terlihat setelah billet seleai dicetak,karena gas
hydrogen membentuk rongga udara di dalam billet.
3. Proses filtering (filter)
Pada proses inin cairan aluminium disaring dari kotoran kotoran ataupun butiran-butiran
aluminium yang tidak terlebur bersama cairan. Proses filtering ini dilakukan dengan
memasang jarring pada pada lounder. Kemudian cairan dilalirkan melalui lounder ke
Vertical Casting. Dalam proses ini diperlukan cairan penambahan AlTi yang berguna
untuk menghambat pembekuan AL ke Casting.
4. Proses Casting
Yaitu proses pengecoran dengan cara mengalirkan aluminium cair ke masing – masing
lubang pada ke Cast Table. Proses ini menggunakan bantuan tekanan udara, lubricant
oil dan air yang terus bersikulasi sehingga billet yang dihasilkan baik. Kemudian billet
dipindahkan ke Homogeniser dengan menggunakan forklift.

Penempaan(forging). Penempaan(forging) sendiri adalah proses pembentukan logam secara plastis


dengan mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang
dikerjakan. Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan
pengerjaan dingin(cold working). Proses yang dilakukan tergantung dari bahan baku/material dari
benda kerja yang akan ditempa,karena setiap bahan memiliki titik lebur yang berbeda-beda.
Penempaan(forging) bisa dilakukan dengan manual atau dengan mesin hidrolis karena bisa membuat
tekanan yang tinggi dan membutuhkan tenaga yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga
pneumatik, tenaga yang dihasilkan lebih kecil.

*Proses Penempaan(forging) dapat dikelompokkan menjadi 6,meliputi:


HAMMER FORGING adalah Proses forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan yang
dipakai berbentuk datar. Sehingga proses diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana
dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.
DROP FORGING adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Die umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada
hammer, yang lainnya pada anvil(landasan).Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh
terhadap beban impact,keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga
nkrom, molibdenum dan nickel.
PRESS FORGING adalah penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan
aliran logam yang uniform.Press forging biasanya digunakan pada penampang tebal dan besar dan
dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
UPSET FORGING adalah Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung
batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar
bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1.Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang

SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid maupun
berongga dengan cara penempaan berulang kali.
ROLL FORGING adalah Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat
atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Dan biasanya memproduksi
poros, batang taper dan pegas daun.Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk
groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
Keuntungan dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Kerugian dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi
*Dilihat dari bentuk cetakannya forging dibagi menjadi 2,yaitu:
1.Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan diantara 2 cetakan datar
atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada
pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
2.Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja dibentuk diantara 2
pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk
dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan dengan demikian dapat dihasilkan produk
yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup, mula-mula billet-billet tempa
diatur pinggirannya agar dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk proses penempaan berikutnya.

5.1 Pengertian Water Jet Machining (WJM)

Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang menggunakan pancaran air untuk
memotong lembaran logam. Contoh prinsip pengerjaan dalam mesin WJM ini adalah apabila jari
diletakkan pada ujung keran air, maka cucuran aliran dengan tekanan tinggi akan mencuci kotoran
yang melekat secara efektif. Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan
dingin yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air sebagai medianya dan tambahan
bahan abrasive.
Gambar Skema Water jet Machining

Pemotong tersebut mampu menembus hampir semua materi termasuk kaca,logam dan
plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas seperti warna pada hasil
penggergajian.Bahan abrasive yang digunakan seperti pasir karbida dan garnet(biasanya terdapat
pada amplas).Water jet digunakan dalam produksi yang tinggi diseluruh dunia,teknologi yang
mendapat pujian dari dunia antara lain penggilingan, laser, EDM, plasma dan router.

Dalam teori ilmu pengetahuan, bila pancaran air diarahkan pada suatu sasaran seperti
misalnya menumbuk suatu permukaa, aliran kecepatan yang tinggi seolah-olah dihentikan tiba-tiba,
kemudian sebagian besar energi kinetik dari air diubah menjadi energy tekanan. Kenyataanya pada
permulaan bebera[a milidetik setelah tumbukan awal dari pancaran mengenai sasaran sebelum
aliran lateral dari air dimulai, tekanan transein sesungguhnya yang ditimbulkan tiga kalinya tekanan
stagnasi normal.
Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari material yang mengikat
diri bersama sasaran. Dengan kata lain, pancaran cairan pemotong mengelupas material pertama-
tama oleh gaya mekanis dari cucuran dengan kecepatan tinggi yang menimpa pada luasan kecil,
dimana oleh tekanan tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong.
Farmer dan attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai pancaran air menimpa batu
pasir. System tersebut menggunakan pancaran bergetar dengan kecepatan 500 meter/detik dan
pengaruh kecepatan terhadap penetrasi dilaporkan. Studi dari Brook dan Summers memikirkan
mengenai pancaran air kontinyu menimpa sasaran batu pasir. Pengaruh dari SOD pada tekanan
sampai 92 MN/m2 untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan polymer.
Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan permesinan alumunium
dan tembaga. Fanz telah mencatat pentingnya memanfaatkan pancaran cairan koheren dan telah
diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil
eksperimennya pancaran cairan dengan bahan tambahan polymer.
Penggunaan pancaran cairan untuk pemotongan material selain batuan adalah juga telah
dipelajari oleh beberapa ilmuan peneliti. Kemapuan pemotongan pada tekanan sampai 10.000 atm
telah dilaporkan untuk berbagai sasaran material yang sangat luas. Material yang sangat luas
tersebut seperti kayu, tembaga, karet, alumunium, perunggu, dan baja. Studi yang baru telah
dilaporkan oleh Neusen dan La Brush, pengelupasan material yang efektif adalah sebagai fungsi dari
tekanan masuk nosel dan jarak antara nosel dan sasaran. (www.scribd.com)

5.2 Peralatan Pemotongan WJM

Diagram air jet pemotong terdiri dari bagian-bagian seperti air bertekanan tinggi inlet,
permata (ruby atau berlian), abrasive (garnet), pencampuran tabung, penjaga, pemotong air jet,
pemotong bahan. Pompa sebagai sumber tekanan dan nosel sebagai pembentuk pancaran adalah
bagian yang mendasar pada setiap system pemotongan dengan pancaran. Perlengkapan lainnya
seperti perpipaan, fitting, dan valves. Adapun penjelasan dari peralatan-perlatan tersebut adalah
sebagai berikut:

1. Pompa
Penekanan cairan sebesar 1500 dan 4000 Mn/m 2 biasanya dilakukan oleh salah satu dari gerakan
langsung secara mekanis terhadap plumper berdiameter kecil atau dengan penguat (internsifier).
Tekanan fluida yang cukup besar menggerakan piston berpenampang besar dimana pada langkah
baliknya menggerakan ram berdiameter kecil yang menampakan fluida pemotong.
Pada tekanan tersebut permasalahan itamanya adalah mengatasi kebocoran (sealing) akibat
tekanan tinggi dari ram, sedangkan masalah kerusakan komponen mekanis dapat dibatasi oleh
unsure hidup dari perlatan tersebut. Beberapa cara penyelesaian telah diketemukan salah satu
diantaranya adalah memebrikan paking tekanan tinggi yang dapat digantikan secara cepat dengan
kemudahan untuk mendapatkannya. Alternative lainnya conventional fabric back, paking karet
sintetis dapat dilumasi dengan menambahkan seluble oil sampai 5% kepada air yang dipompakan.
Namun oil ini mungkin tidak cocok dengan material yang dipotong dan pembuangan limbah
fluidanya dapat juga menjadikan pertimbangan yang menyulitkan.
Ram untuk gerak bolak-balik (reciprocating ram) dapat dilingkupi dengan fitting sleeve tertutup
yang panjang. Dengan rancangan yang benar dan pembuatan yang presisi kebocoran fluida melewati
kelonggaran seal dapat dikurangi serendahnya 2% dari unit pengiriman rata-rata pada tekanan
30KN/cm2. Membuat komponen dari logam keras menjadikan seal mempunyai umur hidup yang
panjang dan cocok untuk berbagai jenis fluida pemotong termasuk air murni.
Metode lain adalah menggunakan dua seal berkelonggaran kecil pada ram. Melalui gerak
pemakanan (feeding) pada ruang antara seal dan oli yang sangat kental pada tekanan tinggi,
kebocoran dapat terkurangi, namun sebagian kecil oli akan tak terelakkan keluar fluida pemotong
melalui seal bagian dalam (innerseal).
2. Perpipaan (Tubing)
Pipa tekanan tinggi yang digunakan untuk mengirim fluida dari satu system ke komponen lainnya
adalah berdinding tebal dengan perbandingan antara diameter luar dan diameter dalam sedikitnya 5
dan kadang-kadang lebih tinggi dari 10. Pipa dapat dibuat dari baja stainless bor dinding pejal atau
dinding kompsit dengan baja stainless didalamnya dan baja karbon sebagai kulitnya. Perpiapaan
dapat digunakan untuk melawan fluida pda tekanan lebih tinggi dari pada tegangan yield material
pipa melalui pemakian proses yang dikenal dengan autofrottaging atau self hooping.
3. Penyambung Pipa (Tube Fitting)
Garis kontak antara logam dengan logam adalah teknik yang biasa dipakai untuk mendapatkan
penyekatan fluida dalam penyambungan pipa tekanan tinggi, yang diberikan oleh penarikan bentuk
konis masuk kedalam rongga yang melingkupinya (Rounded socket). Konis mungkin dikerjakan
langsung pada pipanya atau bentuk konis yang dipasangkan dapat dipakai. Pada tekanan yang lebih
tinggi, rancangan konis yang replaceable adalah yang kebanyak digunakan.
4. Valves
Kebanyak valves untuk tekanan tinggi adalah tipe jarum (needle type). Aliran utama yang
melewatinya dikontrol oleh bentuk konis yang terpasang tetap pada ujung jarum terhadap
dudukannya. Seal kelenjar (Gland Seal) biasanya dibutuhkan untuk mengurangi kebocoran sepanjang
batang tangkai.
5. Nosel

Nosel berari mengubah tekanan tinggi dari cairan menjadi pancaran dengan kecepatan tinggi
sesuai dengan berbagai keinginan dari perancang. Untuk erosi minimum maka material nosel harus
sangat keras, sebaliknya untuk memberikan bentuk kontur yang halus material harus ulet dan mudah
dikerjakan. Nosel dapat dibuat dari sintered diamond atau sappire dan dapat digunakan untuk bagian
yang dipasangkan pada pemegang baja yang jelas membutuhkan tegangan dan keuletan.

Diamond, tungsten carbide, dan baja special telah digunakan untuk membuat nosel yang
berkualitas. Suatu nosel dengan diameter keluar 0,05 – 0,35 mm akan memberikan pancaran
koheren dengan panjang sampa 3 – 4 cm. Metode untuk menaikan panjang pancaran adalah dengan
menambahkan kepada air pemotong sebanyak 1% bahan polymer dengan mata rantai panjang (a
long chain polymer) seperti polyethylene- oxide dengan berat molekuler 4 milyar, yang akan
menghasilkan viskositas fluida yang sangat tinggi.

Dengan bahan penambah seperti itu pancaran koheren akan sampai mencapai panjang 600x
diameternya. Melewati titik pisah (break-up point) beberapa gaya pemotongan masih
memungkinkan dikonsentrasi inti cairan dengan pancaran berlubang melingkupinya.

5.3 Rincian Proses WJM

Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran tersebut dikirm ke intensifier dimana
tekanan dinaikan. Penguat hidrolis (hidrolik intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan
memberikannya ke akumualtor hidrolis (penampung reservoir), selama itu energy tidak dibutuhkan
secara kontinyu. Selama periode tak ada proses (idle-periode) energy disimpan didalam akumualtor
dan diberikan keluar selama pemotongan.
Gambar Proses WJM

Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh papan control darimana air itu
pergi ke nosel setelah melewati valves pembuka dan penutup (stop-star). Aliran pancaran keluar dari
nosel memotong benda kerja, dan selanjutnya dikumpulkan dalam system saluran. Kecepatan tinggi
air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik abrasive dari garis kasar, yang
kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin yang
menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air sebagai medianya dan tambahan bahan
abrasive (biasanya antara 20.000 sampai dengan 90.000 psi) dengan tekanan yang sangat tinggi
melalui lubang sempit,maka menghasilkan kecepatan yang sangat tinggi pula(tekanan antara 20.000
dan 60.000 Pounds per Square Inch (PSI) (1.300-6.200 bar). Ini terpaksa melalui lubang kecil di
permata, yang biasanya 0,007 “untuk 0,020″ dengan diameter (0,18-0,4 mm). Ini menciptakan
kecepatan yang sangat tinggi, sangat tipis berkisar (yang adalah mengapa sebagian orang menyebut
waterjets sebagai “air laser”) sedekat mungkin dengan kecepatan suara (sekitar 600 mph atau 960
km / jam).

(http://firstiawan.student.fkip.uns.ac.id)

5.4 Kegunaan WJM

WJM digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam kayu, karet, marmer, granit,
plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan
ideal tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan
jenis abrasive. Mengontrol kecepatan nossel abrasivejet sangat penting untuk efisien dan ekonomis
mesin.
Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan jet air adalah gelas marah.
Karena kaca pemarah stres, segera setelah Anda mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi
fragmen kecil-seperti yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan
tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis
abrasive. Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja
dengan berbagai bahan. Materi ini meliputi:

a. Tembaga, kuningan, alumunium


b. Pre-pengerasan baja
c. Mild baja
d. Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy 304 stainless steel
e. Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu.
Bahan-bahan mudah terbakar

Waterjets juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam proses manufaktur
yang lebih besar. Sebagai contoh, waterjets sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah
ada, atau untuk melakukan pra-mesin untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi
mesin lain.

5.5 Keuntungan dan Kerugian Penggunaan WJM

Keuntungan dari proses water jet machining ini adalah sebagai berikut:

1. Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan tidak menjadikan masalah
pembuangannya.
2. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu.
3. Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi memungkinkan dilaksanakan pada bidang
horizontal maupun vertical.
4. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam.
5. Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak menimbulkan panas.
Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding dari material dibelakang pemotongan
sebelumnya. Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas material.
6. Dustless atmosphere – terutama menguntungkan untuk pemotongan material isolasi seperti
fiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu.
7. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotngan.
8. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan.
9. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan polusi.
10. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang terbawa.
11. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 – 150 liter/jam).

(www.scribd.com)

Keuntungan lain menggunakan water jet antara lain:


1. Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
2. Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
3. Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
4. Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
5. Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai biasanya sekitar
0,02 “(0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan dihapus. Ketika Anda bekerja
dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi
manfaat yang signifikan.
6. Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung mengakibatkan
penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri adalah aman dan non-ledakan
dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.

(http://firstiawan.student.fkip.uns.ac.id).

Kerugian dalam penggunaan waterjet antara lain:

1. Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses produksi selanjutnya bila
dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan.
2. Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang dicampur dengan bahan abrasive
dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar
peralatan dalam kondisi yang baik.

(http://firstiawan.student.fkip.uns.ac.id).

5.6 Pemakaian Praktiks WJM

Penambagan batu bara telah dilakukan dirusia, cina, polandia, cekoslowakia, kanada dan
jerman. Sementara eksperimen-eksperimen yang berhubungan degan masalah tersebut telah
dilaksanakan di negara-negara lain. termasuk inggris. Pada kebanyakan tambang pemakaian tekanan
air dibawah 3,5 KN/cm2 dikombinasikan dengan nosel berdiameter lebar. Sejumlah ebrsar air yang
digunakan juga membantu membawa pecahan batu bara dari permukaan. Dari tambang di kanada,
dicatat bahwa dua orang pekerja dpat menghasilkan 2.250 ton batu bara dalam satu shift dengan
menggunakan cara penambangan hidrolis.

Pengembangan selanjutnya diarahkan pada pengkombisian pancaran air dengan metode


mekanis untuk pemotongan batu bara dan batuan. Pancaran tekanan tinggi memotong tempat yang
lemah dari material, hal ini memudahkan proses pemotongan (relative terhadap pemtongan
konvensional) untuk memcahkan batu vara atau batuan. Sebagai contoh ESSO (perusahaan
minyak) ,menggunakan pahat pengebran berputar (roller drilling bits) konvensional dimana
ditambahakan pancaran dalam beberapa pengetesan sumur minyaknya dua sampai tiga kali leapt
akan dicapat kenaikan kecepatan pengeboran dengan memakai 6 nosel masing-masing berdiameter
3,3 mm, beroperasi pada tekanan 7 – 10 Kn/cm 2. Sementara pahat bor berdiamater 222 mm.

Sarjana perkeretaapian Jepang telah melakukan pengetesan bor perkusif (Percussive Drill)
yang dioperasikan bersama 2 – 4 nosel berdiamter 0,2 – 0,4 mm dioperasikan pada tekanan 40
KN/cm2 untuk mencapai lubang berdiameter 35 – 215 mm dengan kecepatan pengeboran 2 – 5 kali
kecepatan normal. Pemerintah jepang tertarik pada metode ini untuk memantu pengeboran lorong-
lorong bawah tanah bagi pembangunan jaringan rel kereta api kecepatan tinggi. Metode yang hampir
sama telah digunakan untuk membongkar konstruksi, beton bertulang memotong alur anti selip
dilandasan pesawat terbang atau dijalan-jalan raya, membuat parit dan pemasangan kabel. (www.
digilib.its.ac.id/public)

Karakteristik dari penggunaan water jet adalah sebagai berikut:

1. Menggunakan keceatan yang sangat tinggi,aliran pertikel abrasive(20.000-90.000psi) yang dihasilkan


oleh sebuah jet pompa air intensifier

2. Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja,permukaan yang panas atau
pinggiranya

3. Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan pemotongan,yang dapat
dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan memperlambat proses pemotongan

4. Jarak nosle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan

5. Digunakan pada bahan yang sensitive terhadap panas,bahan yang halus ataupun bahan yang keras.

(http://firstiawan.student.fkip.uns.ac.id).

5.7 Keunggulan WJM

WJM (water jet machining) dapat dibandingkan dengan msin non konvensional lainya.
Keunggulan waterjets dibandingkan dengan laser:

a. Dapat bekerja dengan yang peka panas


b. Mesin dapat reflektif Waterjets bahan-bahan yang tidak dapat laser, seperti tembaga dan aluminium.
Waterjets memotong berbagai bahan tanpa perubahan dalam setup yang diperlukan. Selain itu,
bahan yang peka panas dapat dipotong dengan menggunakan waterjets.
c. Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan laser.
Waterjets tidak mengubah sifat-sifat material.
d. Waterjets lebih aman, tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap, dan tidak ada resiko
kebakaran.
e. Lebih baik menyelesaikan tepi Bahan dipotong oleh waterjets memiliki permukaan yang halus,karena
cara bahan abraded, yang membuat hasil berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung
memiliki lebih kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin tambahan untuk
membersihkan.

Keuntungan pengunaan water jet dari pada EDM (electro discharge machining) yaitu:

a. Dapat bekerja dengan berbagai jenis bahan


b. Mesin Waterjets dapat bekerja dengan bahan non-logam yang tidak dapat EDM kerjakan, seperti
kaca, kayu, plastik, dan keramik. Hampir tidak ada batas untuk jenis bahan yang dapat mesin dengan
waterjets
c. Waterjets dapat menembus dan membuat lubang sendiri
d. Beberapa jenis EDM, seperti kawat-cut EDM, lubang menjadi yang pertama dibuat dalam materi,
harus dilakukan dalam proses terpisah. Waterjets dapat menembus materi, tidak memerlukan
tambahan fixturing atau mesin.
e. Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) dengan waterjets
f. Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan EDM.
g. Waterjets tidak mengubah sifat-sifat material.

Keuntungan pengunaan water jet dari pada plasma yaitu keuntungan yang paling jelas
dibandingkan dengan plasma pemotongan adalah bahwa waterjets beroperasi pada temperatur yang
lebih rendah