Mesin dan Sistem Proses Produksi

Mesin dan system produksi sangat fundamental pada lantai produksi. Dalam bab ini akan
dipresentasikan konsep mengenai tipe-tipe mesin yang digunakan untuk menghasilkan produk
jadi. Akan tetapi, karena terlalu banyak konfigurasi tipe mesin dan system produksi terlibat di
dalam konteks Computer Integrated Manufacturing (CIM), maka hanya mesin dan proses
produksi yang umum digunakan saja yang akan dibahas secara detil.

10-1      Material dan Proses Permesinan

Sebuah ulasan mengenai proses produksi dapat menjadi starting point tepat dalan studi
proses permesinan kali ini.

Proses Operasi/Produksi

Proses produksi dapat didefinisikan sebagai proses transformasi raw material menjadi
produk jadi tanpa adanya penambahan material atau komponen lainnya. Bentuk, sifat
fisik, dan permukaan material akan diubah melalui proses manufaktur dengan
pengaplikasian energi. Secara umum, proses produksi dibagi menjadi empat katagori :

1.     Proses Primer

2.     Proses Sekunder

3.     Proses Perlakuan Fisis

4.     Proses Akhir

Berikut ini akan dijelaskan mengenai keempat katagori di atas.

Proses Primer

Proses primer mengubah raw material dari bentuk awal ke bentuk geometri dasar yang
diperlukan produk jadi. Setelah melalui proses ini, maka akan diperoleh bentuk umum
dari produk akhir. Jenis-jenis operasi yang termasuk di dalam proses primer antara lain
pengecoran (casting), pembentukan (forming), oxyfuel dan arc cutting, dan penggergajian
(sawing).

Pengecoran.  

Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan
untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk
jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga
sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali
ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk
proses sekunder.

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan
non-traditional/contemporary casting. Teknik traditional terdiri atas :

1.     Sand-Mold Casting

2.     Dry-Sand Casting

3.     Shell-Mold Casting

4.     Full-Mold Casting

5.     Cement-Mold Casting

6.     Vacuum-Mold Casting

Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :

1.     High-Pressure Die Casting

2.     Permanent-Mold Casting

3.     Centrifugal Casting

4.     Plaster-Mold Casting

 5.     Investment Casting

6.     Solid-Ceramic Casting

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak
bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa
contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri
yang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting. Hasil coran non-
traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian
permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi
bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam
lainnya.

Pembentukan.  

Di dalam proses pembentukan, bentuk dari raw material diubah dengan mengaplikasikan
energi. Proses pembentukan dibagi menjadi dua macam pengerjaan, yaitu pengerjaan
panas (hot working) dan pengerjaan dingin (cold working). Di dalam proses pengerjaan
panas, temperatur dari raw material dinaikkan hingga berada di atas temperatur
kristalisasi. Tujuannya yaitu agar mempermudah dalam memperoleh bentuk-bentuk yang
rumit dimana hal ini sangat sulit dilakukan dalam pengerjaan dingin. Sebab seperti yang
kita ketahui bahwa logam akan mengalami perubahan sifat dari getas menjadi lunak
ketika berada di atas tempertur kristalisasinya. Cth. dari proses pengerjaan panas :

1.     Rolling

2.     Forging

3.     Pipe Welding

Sedangkan untuk pengerjaan dingin di antaranya adalah :

 1.     Ekstrusion

2.     Spinning

3.     Rolling

4.     Bending

5. dll

Oxyfuel Gas Cutting dan Plasma Arc Cutting.    Pada oxyfuel gas cutting terdapat
empat macam proses pemotongan (oxyacetylene, oxyhidrogen,air-acetylene, dan
pressure-gas) dimana logam dasar dipanaskan hingga mencapai ketinggian temperatur
tertentu untuk kemudian dipotong dengan menggunakan reaksi kimia yang terjadi antara
oksigen dan logam dasar. Pada beberapa kasus, untuk menghindari terjadinya proses
oksidasi yang berlebihan terhadap logam dasar, maka digunakan chemical flux atau metal
powder.

Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang menggunakan prinsip perbedaan
tegangan antara electrode pemotong dengan material. Pada daerah penetrasi akan terjadi
pelelehan lokal. Hasil lelehan ini akan segera dihilangkan oleh gas terionisasi yang
berkecepatan tinggi. Akibat adanya ionized gas yang berkecepatan tinggi tersebut, maka
logam dasar tidak akan meleleh seluruhnya, sehingga geometri dasar tidak akan
berkurang secara significant.  Kelemahan dari proses ini adalah bahwa proses ini hanya
dapat digunakan untuk material yang bisa menghantarkan listrik. Contoh lain dari arc
cutting adalah oxygen arc, gas metal arc, gas tungsten arc, shielded metal arc, dan carbon
arc.

Penggergajian.

Dalam beberapa kasus manufaktur terkadang material harus dipotong, untuk memenuhi
panjang tertentu, sehingga proses dapat dilanjutkan ke proses sekunder. Dalam kondisi
inilah proses sawing diperlukan. Sawing adalah proses manufaktur yang menggunakan
mata pisau pita (tipis) lurus atau melingkar untuk memotong raw material sesuai bentuk
yang diinginkan. Beberapa contoh gergaji yang digunakan adalah power hacksaws,
bandsaws, dan circular saws.

Proses Sekunder

Proses sekunder dilakukan untuk memberi geometri akhir yang diperlukan produk jadi.
Perbedaan antara proses primer dengan sekunder adalah :

1.     Proses primer biasanya diikuti oleh proses sekunder.

2.     Produk hasil olahan proses sekunder memiliki tingkat akurasi yang tinggi.

Seperti halnya proses primer, proses sekunder juga terdiri dari beberapa macam proses
permesinan. Dalam hal ini proses di bagi menjadi dua katagori, yaitu traditional
machining process dan non-traditional machining process. Proses tradisional terdiri dari
turning, boring, milling, drilling, reaming, dan grinding. Sedangkan proses non-
tradisional terdiri atas :

1.     Chemical Machining

2.     Electro-Chemical Machining

3.     Electro-Chemical Grinding

4.     Electrical Discharge Machining

5.     Wire Electrical Discharge Machining

6.     Laser Beam Machining

7.     Electron Beam Machining

8.     Water-Jet Machining

9.     Abrasive Water-Jet Machining

 10.Abrasive Jet Machining

11.Hydrodinamic Machining

Proses permesinan non-tradisional ini sangat tidak umum digunakan oleh perusahaan.
Oleh karena investasi yang diperlukan sangat besar dibandingkan mesin sejenis. Maka,
pembahasan mengenai non-tradisional machining tidak terlalu mendetil pada bab ini. Ada
beberapa alasan penggunaan proses permesinan non-tradisional, yaitu :

1.     Untuk memproses benda kerja yang memiliki kekerasan dan kekuatan yang tinggi
(>400 HB).

2.     Untuk memperoleh bentuk-bentuk yang kompleks.

3.     Untuk memperoleh kehalusan dan toleransi yang lebih baik.

4.     Untuk menghilangkan tegangan sisa.

Turning.  

Proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian
dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan
diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses
pemakanan oleh pahat potong. Selain itu proses turning juga dapat digunakan untuk
memperoleh permukaan benda kerja yang halus.

Boring.  

Boring adalah proses permesinan untuk menghasilkan permukaan silinder di dalam benda
kerja. Bila pada proses bubut benda kerja yang mengalami rotasi, maka pada boring
cutting toolnya yang berputar dengan kecepatan tetap.

Milling.  
Milling adalah proses menghilangkan material dengan menggunakan alat potong yang
selalu berputar. Prinsip kerja dari proses ini adalah mengumpankan benda kerja kepada
pisau potong yang berputar secara stasioner.

Drilling.    

Pada dasarnya, prinsip kerja proses boring dengan drilling hampir sama, yaitu
menghasilkan permukaan silinder di dalam benda kerja. Tetapi pada kebanyakan kasus,
proses drilling digunakan sebagai alat untuk memperbesar lubang yang telah terbentuk
sebelumnya melalui proses boring.

Reaming.  

Reaming juga memiliki prinsip kerja yang sama dengan proses drilling. Perbedaannya di
sini adalah bahwa pada proses reaming, lubang yang dihasilkan memiliki tingkat
keakuratan yang lebih tinggi. Proses drilling banyak dipilih karena prosesnya cepat dan
murah. 

Grinding.  

Grinding adalah proses penghilangan benda kerja dengan menggunakan gerinda bersifat
abrasif. Sama seperti proses bubut, proses ini juga dapat digunakan untuk memperoleh
permukaan benda kerja yang halus.

Proses Perlakuan Fisis

Adalah proses yang mengubah sifat fisis dari benda kerja, tetapi tidak memberi
perubahan secara signifikan kepada geometri benda kerja. Proses perlakuan fisis yang
umum digunakan dalam perusahaan manufaktur adalah proses perlakuan panas (heat
treatment). Proses perlakuan panas terhadap material logam maupun non logam pada
dasarnya merupakan kombinasi proses pemanasan dan pendinginan yang bertujuan untuk
mengubah struktur mikro dari material. Perubahan struktur tersebut dapat dikelompokan
menjadi dua katagori, yaitu :
 1.       Proses yang dapat meningkatkan kekuatan, kekerasan, dan ketangguhan logam
melalui pengerasan seluruh bagian part maupun pengerasan bagian permukaan
part saja.

2.       Proses yang dapat mengurangi kekerasan logam melalui proses annealing dan
normalizing untuk meningkatkan homogenitas, machinability, formability, atau
untuk menghilangkan tegangan permukaan.

Proses Akhir

Sebagaimana halnya proses perlakuan fisis, proses pengerjaan akhir juga tidak mengubah
geometri produk jadi. Pada prinsipnya, proses ini hanya bertujuan untuk meningkatkan
umur ekonomis dan kemampuan dari produk jadi. Contoh dari proses ini adalah melapisi
produk jadi dengan cat dengan tujuan untuk mencegah proses oksidasi permukaan.

10-2 Flexible Manufactur

Respon yang cepat dan produksi yang fleksibel dalam sistem manufacturing adalah ‘order-
winning criterion’ yang penting. Fleksibilitas menyatakan jumlah dari bagian berbeda yang
dapat diproduksi oleh stasiun kerja dalam kondisi  di bawah normal . Fleksibilitas dalam sistem
manufaktur sering digambarkan sebagai :

1.   Kemampuan untuk beradaptasi sesuai perubahan engineering

2.   Peningkatan jumlah bagian yang sama yang diproduksi dalam suatu sistem

3.   Kemampuan mengakomodasi perubahan rute yang memungkinkan sebagian dari produk
diproduksi oleh mesin yang berbeda

4.   Kemampuan untuk merubah setup sistem dengan cepat dari satu tipe produksi ke yang
lainnya.

Yang termasuk dalam daftar ‘order-winning’ kriteria adalah fleksibilitas dan lead time (waktu
yang pendek). Kedua kriteria ini penting untuk menghadapi persaingan pasar yang meningkat.
Sekelompok teknologi, menitikberatkan pada desain produksi untuk membuat bagian-bagian
yang hampir sama dengan karakteristik produksi pada umumnya.  Bukti bahwa sekelompok
kegiatan produksi yang terintegrasi merupakan elemen kritis CIM adalah perubahan ke arah
kelompok kerja langsung. Perkembangan sumber daya manusia ini memperbesar perubahan dari
kelompok-kelompok mesin menjadi kumpulan produksi yang diatur oleh kelompok kerja.
Menyadari keuntungan CIM , banyak area produksi mengaplikasikan Flexible manufacturing
cells (FMCs) atau flexible manufacturing systems (FMSs) di lantai produksi.

Fleksible Manufakturing System

Persaingan pasar pada awal 1980-an menuntut adanya efisiensi produksi yang tinggi , biaya
rendah, respon yang cepat ; sebagai hasilnya para usahawan menginstall FMSs untuk produksi
berskala kecil dan menengah. FMS sendiri didefinisikan oleh Automation Encyclopedia (Graham
1988), sebagai berikut:

“ Flexible manufacturing system adalah satu atau lebih mesin produksi yang diintegrasikan
dengan pemindahan material secara otomatis, dimana operasinya diatur dengan komputer.
FMS dapat diubah menjadi bermacam-macam produk yang bervariasi “.

FMS pertama kali didesain pada pertengahan 1960an oleh perusahan Inggris, dan diberi nama
SYSTEM 24. Sehubungan dengan kurangnya kontrol teknologi, sistem tersebut tidak pernah
selesai diinstal. Instalasi awal FMS di US yang paling terkenal terdapat di Caterpillar Inc. oleh
Kearney &  Trecker. Tujuan dari FMS sangat spesifik dan menuntut penerapan yang spesial.
FMS tidak mempunyai fleksibilitas seperti yang telah didefinisikan di atas, tetapi bagaimanapun
Kearney & Trecker merasa cukup puas.

Seperti telah didefiniskan di atas, FMS adalah kumpulan hardware yang dihubungkan dengan
Software komputer. Proses hardware sering termasuk NC (numerical control) dan CNC mesin.
Sebagai tambahan, FMS memproduksi perkakas dan sistem setup, part pembersihan,
penyimpanan bahan mentah dan bahan jadi dan retrieval systems, dan coordinat measuring
machines (CMM). Sistem-sistem tersebut berhubungan dengan automated material handling, dari
konveyor yang kurang rumit sampai ke robot yang rumit dan mesin-mesin pemandu yang
otomatis.

Software komputer yang rumit juga membutuhkan FMS dengan banyak tingkatan kontrol untuk
mengatasi variabilitas yang tinggi sehubungan dengan produksi banyak jenis part. Lima tingkatan
teknologi yang ada di FMS antara lain :
         Enterprise level : Penjadwalan prorduksi untuk FMS, persiapan program computer dan kode
untuk sistem produksi dan mesin, membuat order untuk bahan mentah, dan membuat
dokumen instruksi untuk barang jadi.

         System level : centralized coolant dan sistem pengumpulan chip, kontrol dan penjadwalan
dari komputer kontrol cart, pemutusan kode komputer untuk mesin produksi, sinkronisasi
semua sel operasi, pusat kalibrasi dan setup perkakas dan alat untuk mesin, traking perkakas,
bahan mentah dan persediaan produk jadi.

         Cell level : sel permesinan, tool gauge dan stasiun pengkalibrasian, stasiun load material dan
unload material, testing dan sel kontrol kualitas, dan sel pembersihan part.

         Machine level : pusat CNC mesin, operasi manual, panduan otomatis, work holders dan
changer, mesin penguji kualitas, mesin pembersih part yang otomatis, dan stasiun
penggantian perkakas.

         Device level : sensors, ac dan dc motor, pneumatic dan hidrolik komponen, perkakas,
fixture, komponen elektrik, penghubung, kabel dan serat fiber.

Tingkat kompleksitas diperjelas oleh banyaknya hardware dan software yang diperlukan
untuk merakit FMS . Beberapa FMS yang paling sukses telah dibangun dan digabungkan
oleh peralatan mesin manufaktur. Beberapa kasus pengoperasian dari sistem tipikal
menunjukkan bahwa kompleksitas FMS merupakan kelemahan utama dan masalah serius
dalam proses implementasi. Tetapi, bila sistem manufaktur yang fleksibel dapat
diimplementasikan dengan sukses, maka keuntungan-keuntungan yang dapat diperoleh
adalah sebagai berikut :

          Inventory Reduction. Dalam beberapa implementasi, penyimpanan barang dalam proses dan
penyimpanan barang jadi berkurang hingga 80 %. Jika FMS memungkinkan produksi suatu
bagian dalam jumlah besar, operasi just in time dapat dilakukan dan penyimpanan barang jadi
dalam operasi ini mendekati nol.

          Direct labor cost reduction. Otomasi yang berhubungan dengan implementasi FMS
memungkinkan sistem produksi yang dapat dijalankan oleh lebih dari 3 shift dengan jumlah
pekerja jauh lebih sedikit dari pekerjaan manual. Selain itu, pengangkutan raw materials
 menuju mesin produksi menjadi lebih praktis. Prosentase biaya tenaga kerja langsung hanya
10 % dari harga jual ( cost of good sold ), sehingga pengurangan tenaga kerja langsung bukan
merupakan keunggulan yang signifikan.

          Machine utilization increase. Keunggulan lain dari otomasi adalah kemampuan untuk
mengoperasikan mesin produksi ( termasuk yang berbiaya tinggi ) lebih dari 3 shift selama 7
hari seminggu. Hal ini menyebabkan peningkatan utilitas dari capital dan peningkatan
kapasitas tanpa ada kenaikan biaya tenaga kerja yang signifikan. Dengan adanya peningkatan
kapasitas, berarti lebih sedikit mesin yang diperlukan dan kebutuhan area kerja pun akan
berkurang.

          Supports world class metrics. FMS yang didesain secara akurat akan memenuhi standard
yang digunakan oleh perusahaan-perusahaan kelas dunia, yaitu : waktu setup mesin yang
rendah, berkualitas tinggi,  proses penyimpanan barang jadi rendah, jarak transportasi
material rendah, dan waktu memesin yang baik.

          Supports order-winning criteria.   Jika dirancang dengan baik, FMS akan memenuhi
kriteria yang diperlukan untuk memenangkan suatu order, yaitu : harga rendah, kualitas
tinggi, waktu transportasi yang rendah, banyak pengantaran ( delivery ) yang tepat waktu,
dan memiliki fleksibilitas tinggi dalam memproduksi produk lain yang hampir sama.

Keuntungan dari FMS sangat mengesankan dan sejumlah sistem telah diinstal di seluruh
dunia, yang

membuktikan bahwa teknologi FMS dapat berfungsi. Bagaimanapun, biaya, kompleksitas, dan
tingkat teknologi yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan FMS membatasi penggunaannya
pada proses manufaktur yang sangat besar. Akibatnya, sejumlah tekanan dalam desain otomasi
dialihkan pada FMCs ( flexible manufacturing cells ).

FMC versus FMS

Flexible manufacturing cell , seperti didefinisikan dalam Automation Encyclopedia

(Graham,1988), adalah :

“ Sekumpulan mesin yang saling berhubungan yang melakukan proses atau

langkah tertentu dalam proses manufaktur yang besar “.
Berdasarkan definisi tersebut, the production building blocks yang digunakan untuk
merakit FMS adalah sel manufaktur yang fleksibel. Cabang manufaktur yang dari istilah
sel sulit untuk dilacak ; bagaimanpun, dalam beberapa kasus, istilah tersebut ditujukan
untuk area produksi yang memiliki satu atau lebih mesin NC atau CNC. Sekarang ini,
hardware produksi yang dikelompokkan dalam formasi  sel, dibagi berdasarkan :
kebutuhan raw material, persyaratan operator, siklus waktu manufaktur, dan kelompok
teknologi.

Secara umum, sel dapat dikelompokkan menjadi :

1.   The traditional stand-alone production cell

2.   The automated and integrated production cell

Dalam kedua tipe tersebut, sel dapat memiliki lebih dari satu mesin produksi dan operasi. Mesin
produksi dapat berupa kombinasi dari manual dan komputer kontrol. Sebagai contoh, a
traditional stand-alone system dapat memiliki 2 mesin CNC, punch and brake manual, dan
stasiun perakitan , sehingga subassembly yang sempurna diproduksi dari beberapa bagian yang
dibuat di sel.

Karena tidak semua mesin memiliki kemampuan untuk mengganti alat secara otomatis, maka
penting untuk memiliki operator yang dapat mengganti peralatan yang diperlukan sesuai jadwal.
Sel tradisional biasanya bergantung pada manusia untuk mengangkut raw materials dan
menjalankan mesin.. Jika jumlah operator sama dengan jumlah mesin, berarti merupakan one to
one operation . Sering terjadi, satu operator menjalankan 2  mesin CNC , dan prosesnya disebut
two-to-one operation. Two-to-one operation dapat bekerja baik khususnya pada proses produksi
dengan siklus waktu mesin yang lama.

Seperti diimplikasikan namanya, sel produksi yang terotomasi dan terintegrasi biasanya memiliki
hardware material handling yang terotomasi untuk membebani dan menghentikan pembebanan
satu atau lebih mesin yang dikontrol komputer dalam sel produksi. Dalam kasus di mana operasi
milling ditempatkan dalam sel yang sepenuhnya terotomasi, peralatan mesin memiliki tool
carousels yang dapat memuat lebih dari 100 peralatan. Hasilnya, berbagai variasi pemotong
milling dan ukuran pengeboran  tersedia bagi programmer begitu geometri bagian yang dipotong
dan peralatannya sudah dispesifikasikan. Bagaimanapun, operator manusia tidak ditinggalkan;
sebagai contoh, dalam beberapa sel terotomasi, operator bekerja dengan robot industri dalam
siklus pembebanan dan penghentian beban. Operasi pengelasan merupakan contoh dari tipe
operasi tersebut.Robot pada gambar 10-26 melakukan pengelasan MIG (Metal Inert Gas). Meja
pengelasan tempat meletakkan benda terletak pada begian kiri gambar dan memiliki layar plastik
yang memisahkan sisi robot dan sisi operator manusia. Meja putar memiliki 2 penjepit untuk
memegang benda, satu di tiap sisi layar.Operator meletakkan benda yang perlu dilas pada
penjepit lalu menekan tombol yang memutar meja sehingga benda terletak di depan
robot.Perputaran meja mengantarkan benda yang baru dilas oleh robot kepada operator. Selama
robot melakukan pengelasan, operator memindahkan bagian yang sudah dilas dan menyiapkan
benda selanjutnya yang akan dilas. Setelah robot selesai mengelas, meja diputar lagi oleh
operator  dan proses berulang. Layar yang tembus pandang memungkinkan operator untuk
melihat proses pengelasan dan memastikan bahwa semuanya berlangsung dengan benar. Selain
itu, layar melindungi operator dari kilauan cahaya, dan sinar ultraviolet yang merusak penglihatan
dari proses pengelasan. Operator manusia dan robot bekerja sebagai tim.

Dalam kasus lain di mana pekerja berada dalam sel yang terotomasi, operator melakukan
pekerjaan lanjutan yang rumit , seperti inspeksi terhadap bagian-bagian produk setelah robot
mengangkat produk dari mesin. Sel yang terotomasi juga ditandai oleh multiple level dalam
komputer kontrol dan kontrol algoritma yang kompleks. Mengintegrasikan sel terotomasi dalam
CIM computer network dan data base biasanya lebih mudah dibandingkan membawa seluruh
FMS untuk dipercepat.

Sulit untuk memutuskan kapan suatu FMC yang sangat besar berubah menjadi FMS. Faktor yang
mengesankan adalah tingkatan kontrol berada di atas tingkatan kontrol sel untuk sinkronisasi sel.
Jika software pengontrol area digunakan untuk penjadwalan operasi pada tingkat sel, sistem
menyeberang dari FMC menjadi FMS. Faktor lain yang membedakan FMCs dari FMSs adalah
kapasitas dan fleksibilitas alat dalam manufaktur.Sejak software yang digunakan untuk
mengontrol lingkungan produksi bertambah baik, jumlah sistem produksi yang terotomasi , yang
merupakan sistem manufaktur yang fleksibel, akan meningkat.

10-3 FIXED HIGH-VOLUME

AUTOMATION
Sistem manufaktur yang dapat memproduksi dalam jumlah volume yang cukup besar .  Sistem ini
sangat diperlukan untuk memproduksi beberapa produk secara ekonomis.  Sistem manufaktur
yang dapat memenuhi kepuasan dari sistem produksi tipe ini disebut dengan transfer machine
atau transfer line.

IN LINE FIXED AUTOMATION

In line fixed automation mempunyai beberapa karateristik, antara lain :

     Seri dari stasiun alat produksi yang dihubungkan oleh alat pemindah materi untuk bergerak
dari mesin satu ke mesin yang berikutnya.

     Proses-proses produksinya, dengan tiap-tiap stasiun menjukkan sebuah langkah-langkah

proses  dan siklus waktu setiap mesin yang biasanya sama.

       Raw material masuk di satu stasiun dan keluar di sisi stasiun yang lain.

       Jumlah stasiun didasarkan kompleksitas dari implementasi proses proses produksi.

       Stasiunproduksi yang digunakan dapat termasuk dalam proses mesin seperti, milling, drilling,
atau lathe.  Stasiun assembly otomatis dan peralatan inspeksi otomatis.

Meskipun tipe mesin-mesin itu full otomatis, dapat dimungkinkan juga memasukkan stasiun-
stasiun manual sepanjang aliran produksinya, disebabkan adanya kemahalan fasilitas atau
kesulitan dalam otomasinya.  Buffer storage diletakkan didalam sistem produksi in-line fixed
automation untuk memudahkan aliran kerja dan untuk melanjutkan untuk menyuplai bagian-
bagiannya bila perawatan diperlukan.

ROTARY FIXED AUTOMATION

Otomasi model ini dengan meletakkan stasiun produksi mengelilingi meja bundar atau lonjong. 
Sebagai hasilnya sistem produksi tipe ini disebut dengan indexing machine atau dial indexing
machine.  Sebuah rotary fixed automation dibatasi untuk mengecilkan bagian-bagian kerja dan
mengurangi stasiun produksi pada tipe in-line.

MENYELEKSI KRITERIA UNTUK SISTEM FIXED AUTOMATION

Otomasi tipe ini biasanya membutuhkan sebuah produk dengan derajad kestabilan yang tinggi
dan umur yang lama.  Sebagai tambahan produk dibuat dalam sebuah mesin  memiliki laju
produksi yang tinggi yang dikendalikan oleh demand produk yang tinggi.  Sehingga kriteria-
kriteria yang dapat dituliskan disini memiliki beberapa spesifikasi antara lain :

1.   Otomasi tipe ini biasanya membutuhkan sebuah produk dengan stabilitas yang tinggi dan
umur pakai yang lama.

2.   Set up mesin yang mudah.

3.   Membutuhkan areal yang tidak terlalu luas  karena jarak spacenya yang tidak terlalu jauh.

4.   Bisa memperbaiki kualitas.

5.   Ekonomis karena biaya produksinya yang relatif murah, dan lead time yang sedikit.

RINGKASAN

Proses didalam manufaktur dikelompokkan ke dalam 4 kategori operasi, yaitu antara lain :

1.   Primary Operations :termasuk dalam kategori ini melipti contohnya proses pengecoran,
pembentukan, dan pemotongan.

2.   Secondary Operations : termasuk dalam kategori ini meliputi contohnya proses pembubutan,
boring, pengefraisan, drilling, reaming, grinding dan pemesinan non tradisional.

3.   Physical properties: Proses produksi ini biasanya dengan perlakuan panas.

4.   Final Process : Termasuk dalam kategori ini adalah proses penyelesaian seperti pengecatan,
plating, dan pickling.

Untuk mencapai fleksibilitas dan respon yang cepat yang dibutuhkan kustomer maka
diberlakukanlah Flexible manufacturing system (FMS).  FMS adalah satu atau lebih mesin
terintegrasi dengan material handling otomatis dan diatur oleh sebuah kontrol komputer.  5 level
teknologi yang dibuat bedasarkan FMS contohnya : Enterprise, system, sel, mesin dan 
peralatan . 
Sebuah bangunan blok dari FMS disebut dengan Flexible Manufacturing Cell (FMC).  FMC
adalah suatu kelompok atau grup mesin yang saling berhubungan.

Fixed Automation adalah sistem manufaktur yang difokuskan pada produksi jumlah besar dari
parts yang sangan spesifik.