1.

PENDAHULUAN

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara

mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga Mesin atau
peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective Maintenance biasanya
dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal
(Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal)

Sejatinya yang dimaksud dengan Maintenance adalah suatu kegiatan untuk merawat
atau memelihara dan menjaga Mesin/peralatan dalam kondisi yang terbaik supaya dapat
digunakan untuk melakukan produksi sesuai dengan perencanaan. Dengan kata lain,
Maintenance adalah kegiatan yang diperlukan untuk mempertahankan (retaining) dan
mengembalikan (restoring) mesin ataupun peralatan kerja ke kondisi yang terbaik sehingga
dapat melakukan produksi dengan optimal.

Dengan berkurangnya tingkat kerusakan mesin dan peralatan kerja, kualitas,

produktivitas dan efisiensi produksi akan meningkat dan menghasilkan profitabilitas yang
tinggi bagi perusahaan.

Pada dasarnya Maintenance atau Perawatan Mesin/Peralatan kerja memerlukan beberapa

kegiatan seperti dibawah ini :

– Kegiatan Pemeriksaan/Pengecekan

– Kegiatan Meminyaki (Lubrication)

– Kegiatan Perbaikan/Reparasi pada kerusakan (Repairing)

– Kegiatan Penggantian Suku Cadang (Spare Part) atau Komponen

2. METODE PENELITIAN
Metode penelitian dari 4 (empat) jurnal corrective maintenance yang telah di review
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance/RCM, dimana data yang didapat dari
hasil pengamatan, serta catatan yang disusun oleh peneliti.

3. Hasil dan pembahasan

Reliability Centered Maintenance / RCM adalah sebuah proses yang dilakukan untuk
memastikan peralatan operasi melakukan fungsi yang diharapkan sesuai dengan operating
context saat ini. Reliability Centered Maintenance merupakan metoda study untuk
menghasilkan improvement terhadap peralatan operasi yang ada. Proses improvement
melalui Reliability Centered Maintenance didefinisikan ulang dari awal, yaitu identifikasi
fungsi dari peralatan tersebut.

Metoda utama dalam Reliability Centered Maintenance adalah FMECA (Failure Mode Effect
& Criticality Analysis) yang merupakan proses streamlined dari FMEA (Failure Mode Effect
Analysis). Secara umum melalui Reliability Centered Maintenance, kita diajak untuk
mengenal peralatan operasi dan mengetahui dengan jelas apa saja kemungkinan peralatan
tersebut bisa gagal, bagaimana efeknya dan bagaimana cara mengelola kegagalan tersebut.

Sederhananya, Reliability Centered Maintenance akan memungkinkan kita untuk

menentukan mana mesin / peralatan yang memerlukan Preventive Maintenance, Predictive
Maintenance, atau bahkan Corrective Maintenance.

Reliability Centered Maintenance / RCM dapat membantu perusahaan untuk mengetahui

dengan lebih jelas praktik perawatan yang dibutuhkan secara hemat biaya (cost effective).
Kunci dari pelaksanaan RCM ini adalah konsistensi terhadap sumber daya yang diperlukan
ketika Study dan Implementasinya.

Hasil :

Jurnal yang berjudul "Usulan Perawatan Sistem Boiler dengan Metode Reliability
Centered Maintenance (RCM)" Oleh Hamim Rachman, Annisa Kesy Garside, Heri Mujayin
Kholik tahun 2017 yang intinya Komponen yang paling kritis berdasarkan nilai FMEA yang
memiliki Risk Priority Number (RPN) terbesar yaitu gland seal steam,check valve sebesar
sehingga membutuhkan perhatian yang lebih dan tindakan pemeliharaan yang tepat.Dengan
mengusulkan metode RCM sebagai metode perawatan. Perbandingan perawatan dapat dilihat
adanya potensi penurunan rata – rata downtime sebesar 11,33% dari perawatan yang
dilakukan perusahaan sekarang dengan usulan yang dilakukan peneliti.

Jurnal yang berjudul " EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN

METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) II PADA MESIN
BLOWING I DI PLANT I PT. PISMA PUTRA TEXTILE" Oleh Diana Puspita Sari dan
Mukhammad Faizal Ridho tahun 2016 yang intinya berdasarkan hasil analisis Reliability
Centered Maintenance (RCM) II kegiatan perawatan yang dilakukan adalah jenis kerusakan
permukaan belt bergelombang, belt putus, kayu apron patah, dan paku-paku apron patah
adalah scheduled discard task dengan interval perawatan dan Total Cost optimal berurutan
sebagai berikut : 580 jam dengan TC Rp.14661546,36, 465 jam dengan TC Rp 18350303,77,
490 jam dengan TC Rp 18966057,60, dan 450 jam dengan TC Rp 13419317,27. Sedangkan
perawatan untuk kerusakan karet kendor adalah scheduled restoration task dengan interval
perawatan 340 jam dan TC Rp 16338431,41. Total penurunan biaya keseluruhan sebesar Rp
21.587.975,45 atau 20,89% dari biaya perawataan perusahaan.

Jurnal yang berjudul "EVALUASI PERAWATAN SARANA PERKERETAAPIAN

DI PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)" Oleh Taufik Hidayat dan Novan Agung
Mahardiono tahun 2015 yang intinya peralatan di Balai Yasa dan Depo Kereta api (kereta api
penumpang, kereta api bagasi/KP/BP, KRL, KRD, KRDE) merupakan “peralatan kerja“ yaitu
antara lain: tool kit, alat angkat, alat pencuci/pembersih, permesinan dan perkakas, alat ukur
(measuring equipment) dan alat uji (testingequipment) yang sangat diperlukan oleh teknisi di
Depo/Balai Yasa dalam melaksanakan tugas pemeriksaan, perawatan dan perbaikan.
Berdasarkan hasil survei di Balai Yasa dan Depo kereta api yang telah dilakukan,
menunjukkan bahwa peralatan kerja tersebut tidak semuanya lengkap/tidak dimiliki, kondisi
(sebagian) yang ada rusak, jumlah kurang memadai dan sudah waktunya diganti karena umur
sudah tua dan mengalami pembesaran (oversize) pada kunci-kunci/obeng.

Jurnal yang berjudul "Corrective Maintenance Bearing on Rolling Machine of 1st

and 2nd CrepperJumbo (Case Study in PTPN VII of Padang Pelawi)" Oleh Angky Puspawan,
Agus Nuramal, Agus Suandi, Nurul Iman Supardi, Zuliantoni tahun 2017 yang intinya Bearing
yang dipakai pada mesin Crepper Jumbo 1 dan 2 yaitu jenis Cylindrical RollerBearing 24036
MBW 33C3 dimana jenis inidifungsikan untuk menahan beban yang berat serta kecepatan
yang rendah. Pemeliharaan atau perawatan yang digunakan adalah corrective maintenance
yaitu perawatan yang dilakukan dengan pengecekkan secara langsung untuk mengetahui
kondisi terhadap bearing pada mesin crepper jumbo. Selain itu maintenance yang terlalu
lambat dapat mengakibatkan kerusakan yang kemudian akan merambat ke komponen mesin
yang lain.

Jurnal yang berjudul "Usulan Perawatan Mesin Stitching Dengan Metode

Reliability Centered Maintenance" oleh Rizki Arga Kurniawan, Heri Mujayin tahun 2015
yang intinya dalam perencanaan tindakan perawatan mesin stitching di PT. Prima mitra karsa
Malang, jawa Timur ini didapatkan kesimpulan sebagai berikut: komponen yang memiliki
Risk Priority Number (RPN) terbesar yaitu Bearing 210, belt192, Pegas 150 sehingga
membutuhkan perawatan yang lebih. Hasil pemilihan tindakan perawatan RCM terdapat 3
komponen yang yang direncanakan dengan perawatan CD (Condition Directed), yaitu
kumparan, pegas, mata pisau dan 2 komponen yang direncanakan dengan perawatan TD
(Time Directed) yaitu V-belt dan Bearing. Interval penggantian optimum komponen dengan
Total Minimum Downtime yaitu V-belt sebesar 21 hari dan Bearing 47 hari. Dengan
mengusulkan metode RCM sebagai metode perawatan , maka dapat dilihat adanya potensi
penurunan rata-rata downtime sebesar 47,83 %.

4. Kesimpulan

Dilihat dari inti dan hasil masing-masing ke 4 ( empat ) jurnal penelitian diatas, maka
disimpulkan bahwa corrective maintenance dengan metode RCM mempunyai dampak yang
signifikan terhadap masalah perawatan mesin ,penurunan downtime dan biaya.Yang
mempunyai dampak positif sehingga kualitas, produktivitas dan efisiensi produksi akan
meningkat dan menghasilkan profitabilitas yang tinggi bagi perusahaan.