Daftar Isi

Daftar Isi ........................................................................................................................................... 3

I. KAYU PINUS ............................................................................................................................ 5
a. Karakteristik Kayu Pinus .................................................................................................. 6
b. Kelebihan dan Kekurangan Kayu Pinus .......................................................................... 6
II. Pengeringan Kayu ..................................................................................................................... 11
Pengolahan Kayu ........................................................................................................................ 12
2. Alat Pemotong Kayu........................................................................................................ 16
3. Oven Kayu ....................................................................................................................... 18
1. OVEN DENGAN LISTRIK (PANEL ELEMENT) ....................................................... 19
III. Pengolahan ............................................................................................................................... 21
I. Pengertian Kaca .............................................................................................................. 22
2. Proses Pembuatan Kaca.................................................................................................. 24
IV. BATA, BATA RINGAN,......................................................................................................... 33
Batako, Genteng ............................................................................................................................. 33
V. Bahan Penutup ....................................................................................................................... 49
Lantai .............................................................................................................................................. 49
VI.Bahan Penutup .......................................................................................................................... 59
Plafond ............................................................................................................................................ 59
VII. Agregat .................................................................................................................................... 68
I. Pendahuluan ................................................................................................................... 69
II.KLASIFIKASI AGREGAT ..................................................................................................... 69
III.PENAMBANGAN DAN PENGOLAHAN AGREGAT ........................................................ 71
IV.PENIMBUNAN DAN PENYIMPANAN AGREGAT .......................................................... 73
V.SIFAT – SIFAT FISIK DAN PENGUJIAN AGREGAT ...................................................... 73
VI.SYARAT AGREGAT MENURUT SII, ASTM DAN SK SNI ............................................... 74
VII.Gradasi (Susunan Butiran) Agregat Kasar Dan Halus ...................................................... 79
VIII.Menggabungkan Agregat ................................................................................................... 80
VIII.Perekat Hidrolis ................................................................................................................. 82
IX. BAJA ..................................................................................................................................... 100
I.Definisi Baja ........................................................................................................................... 101
II.Jenis – Jenis Baja .................................................................................................................. 101
III.Jenis Besi Baja Yang Digunakan Dalam Kontruksi .......................................................... 102
IV.KLASIFIKASI BAJA ........................................................................................................... 106

Teknologi Bahan 3
 V.SIFAT – SIFAT FISIK DAN MEKANIS BAJA .................................................................. 107
1.Sifat Fisik ............................................................................................................................ 107
2.Sifat Mekanis....................................................................................................................... 107
VI.PROSES PEMBUATAN BAJA ........................................................................................... 108
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer) ......................................................................... 108
2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin) .......................................................................... 109
3. Dapur Baja Listrik .......................................................................................................... 109
VII.PROSES PEMBENTUKAN PRODUK BAJA .................................................................. 110
VIII. KELEBIHAN DAN KELEMAHAN BAJA SEBAGAI STRUKTUR BANGUNAN ..... 111
X. BETON .................................................................................................................................. 112
I.Pegertian Beton ....................................................................................................................... 113
II.Jenis – Jenis Beton ................................................................................................................ 113
III.Mutu Beton .......................................................................................................................... 114
1. Beton Non Struktural ................................................................................................... 115
2. Beton Struktural ........................................................................................................... 115
3. Beton Prategang ........................................................................................................... 116
IV.Proses Pembuatan Beton Pra Cetak .................................................................................... 117
V.Syarat Agregat........................................................................................................................ 118
VI.Cara Uji Kekuatan Beton ..................................................................................................... 119
VII.Kelebihan dan Kekurangan Beton ..................................................................................... 120
XI. CONCRETE BATCHING PLAN ....................................................................................... 121
I.Pengertian Batching Plan ...................................................................................................... 122
II.Bagian-bagian Batching Plan .............................................................................................. 122
III.Alat Berat Yang Digunakan ................................................................................................ 123
IV.Spesifikasi dan Kapasitas Alat Berat ................................................................................... 124
V.Proses Pembuatan Ready Mix ............................................................................................... 124
VI.Bahan Tambah Additive ...................................................................................................... 124
VII.Kelebihan dan Kekurangan Ready Mix ............................................................................. 125
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 126

4 Teknologi Bahan
I. Kayu Pinus

Teknologi Bahan 5
 a. Karakteristik Kayu Pinus
 Warna yang Terang
Warna terang kayu pinus didominasi dengan warna putih krem. Ada juga yang berwarna
kuning kecoklatan. Ciri inilah yang membuat kayu pinus bisa di timpa dengan berbagai
warna cat. Warna yang terang yang netral ini juga membuat furnitur berbahan kayu
pinus cocok ditaruh di ruangan bergaya apapun.

 Mudah diproses dan dibentuk

Kayu pinus memiliki serat yang halus dan berbobot ringan. Kedua hal inilah yang
membuatnya mudah untuk diproses. Teksturnya yang tidak sepadat kayu biasanya juga
membuatnya mudah dibentuk. Dengan begitu, para pengrajin kayu tidak akan memakan
waktu yang banyak untuk mengolah kayu pinus.

 Memiliki Daya Tahan Yang Bagus

Meskipun ringan, kayu pinus termasuk kayu yang kuat dan tahan lama. Dua hal ini
didukung dengan teksturnya yang kaku. Kayu yang cukup kokoh ini juga antishock.
Antishock berarti resistan atau tahan terhadap benturan dan bisa menimalisir kerusakan
yang terjadi akibat kontak keras. Maka dari itu, kayu pinus sangat cocok dijadikan
sebagai bahan furniture.

 Mata Kayu
Pinus memiliki tampilan yang sangat berbeda dengan mata kayu gelap dan
warna kayu terang.

b. Kelebihan dan Kekurangan Kayu Pinus

Kelebihan
1. Harga
Perabotan pinus sering jauh lebih murah daripada versi kayu oak dari furnitur yang
sama. Pertumbuhan pohon pinus yang cepat adalah alasan utama untuk perbedaan
harga ini.

2. Warna
Karena warnanya yang terang, perabot pinus sangat cocok dengan perabotan lain di
rumah Anda. Ini memiliki tampilan serbaguna yang juga cocok dengan berbagai
warna dinding, pola dan detail lainnya di dekorasi.

3. Kekakuan
Kayu pinus adalah kayu yang sangat kaku. Ini membuatnya tahan lama dan kuat saat
digunakan dalam furnitur

6 Teknologi Bahan
 4. Bobot
Kelebihan kayu pinus adalah memiliki bobot yang ringan.

5. Tahan Guncangan
Pinus tahan terhadap guncangan, yang membantu meminimalkan dampak kerusakan.

6. Dampak Lingkungan
Karena pohon pinus tumbuh sangat cepat, pohon-pohon yang ditebang segera diganti
dengan pertumbuhan baru. Pohon pinus tumbuh baik di perkebunan atau pertanian
dengan sedikit dampak pada habitat alami, sedangkan pohon oak yang digunakan
dalam furnitur biasanya berasal dari hutan pertumbuhan yang lama.

Kekurangan
1. Gaya kurang fleksibilitas:
Sementara pinus dapat bekerja untuk sebagian besar gaya, itu cenderung lebih condong
ke arah gaya country atau dengan teknik distressing. Jika Anda lebih suka gaya yang
lebih modern, Anda mungkin menemukan pinus tidak sesuai dengan selera Anda.
2. Meningkatnya tanda-tanda keausan:
Pinus memiliki kualitas yang kaku, tetapi kayu tidak menawarkan banyak
kekuatan dan ketahanan untuk dipakai seperti yang dilakukan oleh kayu oak.
Pinus dapat melekuk dan tergores dengan mudah. Jika Anda berencana untuk
mempertahankannya tanpa batas, kayu oak kemungkinan adalah pilihan yang
lebih baik.
3. Lebih banyak perawatan:
Karena kecenderungannya untuk tergores, rusak dan mendapatkan warna patina dari
waktu ke waktu, pinus sering membutuhkan perawatan lebih dari pohon oak. Jika Anda
tidak keberatan dengan tampilan usia, Anda bisa bertahan dengan sedikit perawatan.
Namun, jika Anda ingin mempertahankan kondisi asli mebel pinus, Anda mungkin
perlu memperbaiki bagian itu dan memperbaiki kerusakan yang terjadi.
4. Potensi untuk mata kayu berlebih:
Saat memilih furnitur pinus, perhatikan mata kayu, terutama jika mereka membentuk
lubang ke furnitur. Adanya mata kayu yang berlebihan dapat menyebabkan kelemahan
pada furnitur. Pilih produsen yang memiliki reputasi baik untuk memastikan Anda
membeli furnitur kayu pinus dengan konstruksi berkualitas.

5. Gampang Terserang jamur

Sayangnya kayu pinus juga gampang terserang jamur. Pencegahannya bisa dilakukan
dengan mengawetkan kayu ini sesegera mungkin setelah menebang pohonnya.

Teknologi Bahan 7
 Manfaat Pohon Pinus untuk Industri dan Kesehatan
1. Bahan dasar pengencer cat
Batang pohon pinus memiliki kandungan getah yang dapat diekstrak sehingga
menghasilkan gondorukem dan terpentin. Terpentin sendiri dapat dimanfaatkan
sebagai bahan dasar pengencer cat.

2. Bahan dasar pembuatan furniture

Kayu dari pohon pinus memiliki serat yang halus yang membuatnya mudah diolah dan
diproses. Hal ini menjadikan kayu pinus sangat populer digunakan sebagai bahan
pembuatan berbagai furnitur seperti lemari, kursi, meja, dan lain sebagainya. Diantara
sekian banyak jenis pinus, jenis merkusii dan radiata merupakan yang paling populer
digunakan sebagai bahan dasar furnitur karena dikenal memiliki kualitas yang baik.

3. Bahan dasar pembuatan barang kerajinan

Dengan seratnya yang halus menjadikan kayu pinus mudah diolah sehingga juga dapat
dimanfaatkan untuk membuat berbagai barang kerajinan seperti mainan, miniatur,
tempat lilin, aksesoris penghias meja, aksesoris dapur, dan lain sebagainya.

4. Bahan pembuatan kertas

Manfaat lain dari kayu pinus adalah untuk pembuatan kertas. Selain kayu mulberry dan
papyrus, kayu pinus termasuk yang banyak dimanfaatkan untuk industri pembuatan
kertas karena sifat serat kayunya yang halus serta tingkat kerapatan dan kepadatannya
yang rendah sehingga lebih mudah dihancurkan untuk kemudian diproses menjadi kertas.

5. Bahan pembuatan batang korek api

Batang korek api yang biasa kita gunakan sebagai pemantik api baik untuk memasak atau
menyalakan rokok ternyata juga dibuat dari kayu pohon pinus. Selain kayu pinus batang
korek api juga dapat dibuat dari jenis kayu albasia, damar, gamelina, serta genitri.

8 Teknologi Bahan
 6. Bahan baku untuk pengepakan atau pengemasan
Dalam distribusi barang salah satu hal yang penting diperhatikan adalah pengepakan atau
pengemasan. Agar barang yang dikirim dapat sampai dengan selamat maka diperlukan
pengemasan yang baik. Biasanya barang-barang dikemas dalam peti, palet, atau tong
yang terbuat dari kayu. Jenis kayu yang biasa digunakan adalah kayu lunak seperti kayu
pinus. Alasannya karena kayu ini kepadatannya lebih rendah sehingga lebih mudah
dibentuk.

7. Bahan pembuatan pensil

Tahukah anda bahwa pensil yang selama ini kita manfaatkan untuk menulis ternyata
terbuat salah satunya dari bahan kayu pinus. Hal ini semakin melengkapi manfaat kayu
pinus dalam kehidupan sehari-hari.

8. Kayu laminasi
Kayu pinus juga dapat diolah menjadi kayu laminasi sehingga dapat digunakan untuk
konstruksi bangunan. Kayu laminasi sendiri merupakan penyatuan beberapa lembar kayu
yang diberi tekanan pada kedua sisinya sehingga menyatu dengan kuat.

9. Bahan bakar
Kulit pinus dapat diolah menjadi bahan bakar sehingga dapat menjadi sumber energi
alternatif yang sangat berguna pada zaman sekarang dimana ketersediaan sumber energi
fosil sudah mulai menipis.

10. Bahan campuran pupuk

Pinus juga dapat dimanfaatkan sebagai bahan campuran pembuatan pupuk. Hal ini
didukung oleh kandungan kalium pada abunya yang sangat baik bagi tanaman. Ekstrak
daun pinus juga dapat diolah menjadi bioherbisida sehingga bisa membantu para petani
menanggulangi pertumbuhan gulma yang berlebihan.

Tidak hanya untuk industri, pohon pinus ternyata juga memiliki manfaat dalam bidang
kesehatan sehingga bisa dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan obat dan
suplemen serta meringankan stres. Berikut beberapa manfaat pohon pinus untuk
kesehatan:

1. Sumber vitamin C dan antioksidan

Bagian kulit dan daun pinus memiliki kandungan nutrisi yang sangat baik bagi kesehatan
yaitu vitamin C dan senyawa antioksidan berupa flavonoid yang sudah tidak diragukan lagi
manfaatnya bagi kesehatan dan kecantikan. Mulai dari mencegah penuaan dini hingga
mencegah timbulnya penyakit berbahaya seperti serangan jantung dan alzheimer. Kulit dan
daun pinus diekstrak sehingga menghasilkan senyawa pycnogenol yang dapat dimanfaatkan
sebagai suplemen diet, meringankan aliran darah, kram saat menstruasi, mengatasi jet lag,
hingga mengatasi nyeri lutut.

Teknologi Bahan 9
 2. Mengurangi stress

Berdasarkan hasil penelitian di Universitas Kyoto Jepang, aroma dari pohon pinus ternyata
juga memiliki efek terapi yaitu mengurangi stres. Efek terapi ini bisa didapatkan dengan
menghirup aroma pinus dengan berjalan-jalan di hutan pinus selama kurang lebih 15 menit.
Namun jika di daerah anda tidak memiliki hutan pinus maka anda dapat memanfaatkan
minyak esensial dari pohon pinus.

3. Mengobati berbagai gangguan pernapasan

Jika anda menderita gangguan pernapasan seperti sinus, pilek, bronchitis, dan sesak napas
maka anda juga bisa memanfaatkan minyak essensial dari pinus untuk mengatasinya.
Caranya dengan menghirup aroma minyak esensial pinus yang telah dicampur air panas
lewat mulut dan hidung.

4. Meredakan nyeri otot

Selain untuk mengatasi gangguan pernapasan minyak esensial pinus juga dapat dimanfaat
untuk meredakan nyeri otot. Caranya dengan memijat bagian otot yang nyeri dengan minyak
pinus yang telah dicampur dengan minyak sayur. Khusus untuk obat oles sebaiknya gunakan
minak pinus jenis P. Pinaster dan bukan Scotch Pinus karena bisa menyebabkan iritasi pada
kulit.

10 Teknologi Bahan
II. Pengeringan Kayu

Teknologi Bahan 11
 Pengolahan Kayu
Proses pengolahan kayu dimulai dari penebangan kayu di hutan. Kayu
tersebut ditebang menggunakan alat yaitu gergaji mesin. kegiatan penebangan kayu
harus diperhatikan juga kelestarian hutan. Penebangan kayu yang memperhatikan
kelestarian hutan dapat dilakukan dengan cara pohon yang hendak ditebang
seharusnya dipilih yang sudah berumur tua, dan penebangan hendaknya diiringi
dengan penanaman hutan kembali atau reboisasi.

Kayu-kayu yang telah ditebang tersebut dipotong sesuai dengan ukuran

tertentu. Alat yang digunakan masih sama yaitu gergaji mesin. Selain untuk
memudahkan dalam proses pengangkutan kayu juga dipotong untuk diambil bagian
kayu yang bagus. Karena tidak semua kayu dapat dimanfaatkan, ada bagian kayu
yang busuk dan berlobang, bagian ini harus dibuang karena tidak bisa dimanfaatkan.
Biasanya kayu tersebut diperoleh dengan cara membeli kepada pemilik kayu. Kayu
kemudian diangkut menuju tempat yang dekat dengan jalan raya sehingga dapat
diangkut menggunakan kendaraan..

Kayu yang telah dipotong diangkut menggunakan kendaraan menuju tempat

penggergajian kayu. Di tempat inilah kayu dibelah menjadi beberapa bagian. Ada
kayu yang dibuat papan dan ada juga yang dibuat balok kayu dengan ukuran tertentu.
Proses pembelahan kayu menggunakan gergaji mesin sehingga proses pembelahan
lebih cepat dan menghasilkan banyak kayu dalam waktu yang singkat. Papan dan
balok kayu hasil penggergajian ini biasanya dijual kepada para pengrajin kayu yang
membutuhkan sebagai bahan pembuat meubelair.

Para pengrajin kayu membeli kayu dari pemilik penggergajian, mereka

membeli kayu sesuai dengan barang yang akan dibuat. Misanya untuk membuat
sebuah meja maka dibutuhkan kayu berbentuk papan untuk bagian atas meja dan
kayu berbentuk balok untuk bagian bawah meja. Proses pembuatan meja dimulai
dengan memotong kayu sesuai dengan ukuran meja yang akan dibuat menggunakan
gergaji. Kayu yang telah dipotong tersebut dihaluskan menggunakan ketam yang
menggunakan tenaga listrik. Kayu tersebut juga dibuat lubang untuk menyatukan
bagian-bagian meja yang akan dibuat. Bagian bagian tersebut disatukan
menggunakan pasak kayu, paku, atau lem.

12 Teknologi Bahan
1. Pemotongan Kayu

Perlu kita ketahui kayu log yang digergaji akan menghasilkan beberapa bagian papan
atau balok kayu yang mempunyai pola serat sesuai dengan letak bagian kayu tersebut
dalam log. Berdasarkan posisi letak asal dalam batang kayu tersebut ada beberapa jenis
papan atau balok, yaitu:

1. Papan Tangensial (Flat Sawn)

2. Papan Radial (Quarter Sawn)
3. Papan Semi Radial (Semi Quarter Sawn)
4. Papan Tengah atau Hati.

Posisi masing-masing dalam batang log tampak pada gambar berikut:

Gambar 3. Jenis-Jenis papan Sesuai Dengan Arah Serat Asal Dalam Batang Kayu
Logu

Papan Tangensial (Flat Sawn)

Papan Tangensial dibuat untuk menonjolkan keindahan struktur serat kayu atau
garis tekstur kayu. Seperti yang diuraikan diatas, maka papan tangensial ini
mempunyai arah penyusutan tampak seperti pada gambar berikut ini:

Gambar 4. Arah Penyusutan Kayu Tangensial dan Pola Perubahan Dimensi Kayu

Perbedaan struktur pori kayu gubal yang kosong dan pori kayu teras yang keras dan padat
berisi mempengaruhi arah penyusutan dan perubahan dimensi kayu. Bentuk kayu jenis

Teknologi Bahan 13
 ini labil dan cenderung cekung (cupping). Bila arah serat memanjangnya tidak lurus
(berserat bolak-balik), kayu akan cenderung melengkung bila tidak disusun dengan baik.

Radial (Quarter Sawn)

Umumnya orang ingin menggergaji kayu log untuk mendapatkan sebanyak mungkin
papan radial karena jenis papan ini paling stabil digunakan sebagai bahan bangunan
(konstruksi). Akan tetapi sangatlah sulit untuk mencapainya karena hasil
gergajiannya kecil, berkisar sekitar 5 % hingga 15%.

Gambar 5. Arah Penyusutan Kayu Radial dan Pola Perubahan Dimensi Kayu.

Papan Semiradial (Semi Quarter Sawn)

Hasil penggergajian kayu log akan menghasilkan juga papan semiradial. Lingkaran
tahunnya mempunyai arah diagonal pada penampang papan seperti tampak pada
gambar 4. Papan Semiradial ini mempunyai arah penyusutan sesuai dengan arah
lingkaran tahunnya serta letak kayu gubal dan kayu terasnya.

Gambar 6. Arah Penyusutan Kayu Semi Radial dan Pola Perubahan Dimensi Kayu.

14 Teknologi Bahan
Bentuk penyusutannya menyerupai bentuk intan (diamonding), banyak orang
mengira gejal itu sebagai kesalahan akibat sistem pengeringan kayu tetapi hal itu
sebenarnya adalah akibat penggergajian.

Papan Tengah atau Papan Hati

Gambar 7. Arah Penyusutan Kayu Tengah dan Pola Perubahan Dimensi Kayu.

Pada hasil penggergajian log dengan sistem belah pasti terdapat papan dengan bagian
hati kayu atau biasa kita sebut sebagai papan tengah. Bagian hati kayu yang lunak
biasanya akan mudah pecah saat kayu mengering. Arah penyusutan kayu pada
kenyataannya tidak dapat dirumuskan secara matematis, karena kayu berasal dari
benda yang hidup yaitu pohon. Kayu yang berasl dari pohon yang berbeda akan
mempunyai sifat alami yang khas dan berbeda satu dengan lainnya. Prinsip utama
pada penyusutan kayu adalah tetap pada arah tangensial, arah radial dan aksial seperti
yang telah dijelaskan di atas. Hanya prinsip ini tidak dapat diterapkan pada
keseluruhan bidang papan atau balok dengan sempurna. Karena kestabilan arah dan
penyusutan ini bergantung pada asal letak papan dalam kayu log. Bila papan tersebut
digergaji dari balok atau log dengan posisi asal miring, arah penyusutan akan lain.
Pedoman utama untuk mendeteksi dan menentukan perkiraan perubahan dimensi
yang paling mungkin adalah memperhatikan arah serat kayu utama dan lingkaran
tahun.

Teknologi Bahan 15
 2. Alat Pemotong Kayu

 Mesin Tatah Bobok/Mortising Chisel Machine

Digunakan untuk membuat lubang memanjang, lubang bulat atau lubang pen memanjang
pada kayu yang digunakan sebagai lubang sambungan. Mesin tatah bobok juga sebagai pengganti
tatah bobok tangan sehingga pekerjaan lebih cepat dan hasilnya lebih presisi.

 Circular Saw Fit Table/Table Saw Circular Saw Fit Table

/Table Saw

Digunakan untuk memotong dan membelah kayu. Untuk memotong kayu biasanya
dilengkapi dengan bantuan mistar penghantar potong, sedangkan untuk membelah kayu dilengkapi
dengan mistar penghantar belah.

16 Teknologi Bahan
  Mesin Profil

Alat utama yang digunakan dalam mesin Router adalah pisau baja yang bentuknya mirip mata bor.
Baja yang digunakan adalah baja khusus untuk putaran tinggi yang terbuat dari carbide tipped steel.
Pisau tersebut akan berputar dengan kecepatan tinggi dan “memakan” tepian kayu hingga terbentuk
lekukan yang diinginkan.

Berdasarkan bentuk dan fungsinya, pisau Router dibedakan menjadi 4 jenis, yaitu:

 Pisau pembuat alur

Digunakan untuk membuat bermacam-macam alur, membuat penghias kaki meja, dan bisa
juga untuk membuat sambungan.
 Pisau pembentuk pinggiran kayu
Pada ujung pisau ini berupa bantalan peluru dan biasanya dengan bantuan pengantar saat
digunakan untuk menggarap kayu. Fungsinya untuk
membentuk tepian kayu.
 Pisau perata pinggir
Pengunaan pisau ini biasanya mengunakan pengantar khusus karena bentuknya yang unik.
 Pisau pembuat alur kecil
Digunakan untuk membentuk berbagai macam lekukan hias pada tepian kayu.

Teknologi Bahan 17
 3. Oven Kayu
Proses oven kayu adalah proses mengeluarkan sebanyak mungkin air yang di kandung
dalam kayu tersebut, sehingga kayu dari berkondisi basah menjadi kering. Lama oven kayu
sampai 1 bulan
Tujuan oven kayu selain mengeringkan kayu yakni :
1. Agar kayu menjadi lebih ringan
2. Kadar air kayu berkurang
3. Meningkatkan kualitas atau kekuatan kayu
Proses oven kayu adalah proses mengeluarkan sebanyak mungkin air yang di kandung dalam kayu
tersebut, sehingga kayu dari berkondisi basah menjadi kering. Lama oven kayu sampai 1 bulan

Tujuan oven kayu selain mengeringkan kayu yakni :

1. Agar kayu menjadi lebih ringan
2. Kadar air kayu berkurang
3. Meningkatkan kualitas atau kekuatan kayu
Ada dua jenis oven kayu yang saya amati :
- Dengan menggunakan uap air
- Dengan menggunakan element atau listrik.

18 Teknologi Bahan
 1. OVEN DENGAN LISTRIK (PANEL ELEMENT)

Cara kerja oven ini

menggunakan pembangkit tenaga listrik sebagai sumber panas yang disebut dengan panel element
kemudian ketika panel ini panas, panas yang dihasilkan akan disalurkan ke box penyimpanan kayu,
di dalam box ini kayu didiamkan sampai kayu benar – benar kering

1. OVEN TENAGA UAP

 Cara Kerja
Mesin Oven Kayu Dengan Uap

02 03 04
01

KD-A KD-B
KD-C D
Suhu 40-50 Suhu 30 derajat
TUNGKU
Suhu 40 – 50
derajat Kusus kayu
BAKAR derajat
Semua jenis bingkerai
Panas 80-90 Semua jenis kayu
kayu Kapasitas :
derajat Kapasitas : 20m3
Kapasitas : 10m3
Panjang : 5m
10m3 Panjang : 5m
Panjang : 5 m

Teknologi Bahan 19
 Tempat Penyimpanan Kayu Yang Belum Diolah

Oven Kayu

20 Teknologi Bahan
III. Pengolahan

Teknologi Bahan 21
 I. Pengertian Kaca
Kaca adalah material padat yang merupakan zat cair yang sangat dingin karena
molekul-molekulnya tersusun seperti air,namun kohesinya membuat bentuknya
menjadi stabil. Hal ini terjadi karena proses pendinginan yang sangat cepat. Ini juga
yang membuat kaca menjadi transparan atau tembus pandang. Kaca adalah amorf
(non kristalin) material padat yang bening dan transparan (tembus pandang),
biasanya juga rapuh atau mudah pecah.

1. Bahan Dasar Pembuatan Kaca

2. Pasir Kuarsa 1. Soda

Pasir yang digunakan dalam membuat
kaca adalah kuarsa yang sangat murni.
Kandungan besi dalam pasir kuarsa ini
tidak boleh melebihi 0,45% untuk
barang gelas pecah belah atau 0,015%
untuk kaca optik, sebab kandungan besi
ini bersifat merupakan warna kaca pada
umumnya.
Pasir yang digunakan dalam membuat
kaca adalah kuarsa yang sangat murni.
Kandungan besi dalam pasir kuarsa ini
tidak boleh melebihi 0,45% untuk
barang gelas pecah belah atau 0,015%
untuk kaca optik, sebab kandungan besi
ini bersifat merupakan warna kaca pada
umumnya.

3. Borax
4. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum
P2O.Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat
berupa Na2O atau K2O atau campuran
keduanya. Sebagai sumber Al2O3,
feldspar mempunyai banyak
keunggulan dibanding produk lain,
karena murah, murni dan dapat dilebur
dan seluruhnya terdiri dari oksida
pembentuk kaca
Borax adalah perawis tambahan yang
menambahkan Na2O dan boron oksida
kepada kaca. Walaupun jarang dipakai
dalam kaca jendela atau kaca lembaran,
boraks sekarang banyak digunakan di
dalam bernagai jenis kaca pengemas. Ada
pula kaca borax berindeks tinggi yang
mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan
indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca
yang dikenal. Kaca ini telah banyak
digunkan sebgai kaca optik

22 Teknologi Bahan
6. Kerak Garam
Kerak garam atau sering di sebut salt
cake ini dapat membersihkan buih yang
mengganggu pada tanur tangki. Sulfat
ini harus dipakai bersama karbon agar
tereduksi menjadi sulfit. Arsen
trioksidadapat pula ditambahkan untuk
menghilangkan gelombang-gelombang
dalam kaca.
7. Blok Refactory
Refraktori didefinisikan sebagai
material konstruksi yang mampu
mempertahankan bentuk dan
kekuatannya pada temperatur sangat
tinggi (cetakan untuk kaca)
5. Kulet
Kulet adalah kaca hancuran yang
dikumpulkan dari barang-barang rusak,
pecahan beling dan berbagai kaca
limbah. Bahan ini dapat membantu
pencairan selain juga sebagai bahan
untuk dasar pengolahan limbah. Bahan
ini dapat dipakai 10-80% dari muatan
bahan baku.
Teknologi Bahan 23
 2. Proses Pembuatan Kaca

1. Menyiapkan Pasir Kuarsa

Pasir silika adalah bahan utama dalam pembuatan kaca. Kaca tanpa kotoran besi dicari
untuk potongan kaca bening, seperti besi akan menyebabkan kaca muncul kehijauan
ketika hadir. Jika tidak mungkin untuk menemukan pasir cukup bebas dari kotoran besi,
efek tinting mereka dapat diatasi dengan menambahkan sejumlah kecil mangan dioksida.

2. Penambahan Natrium Karbonat dan

Kalsium Oksida
Soda (natrium karbonat) berguna untuk menurunkan suhu sesuai yang diinginkan pada saat
proses pembuatan kaca tengah berlangsung. Sedangkan kalsium oksida berfungsi sebagai
pencegah adanya air yang melewati kaca ini. Anda juga bisa menambahkan oksida
magnesium atau aluminium untuk meningkatkan daya tahan kaca.

24 Teknologi Bahan
3. Penambahan Bahan-bahan Kimia Tertentu
Bahan-bahan kimia tertentu bisa ditambahkan ke dalam adonan kaca agar karakteristik kaca
yang dihasilkannya sesuai dengan keinginan kita. Penambahan paling banyak biasanya
dilakukan manakala kita ingin membuat kaca dekoratif. Misalnya oksida berfungsi untuk
menciptakan kilauan pada permukaan kaca, mempermudah pemotongan kaca, dan
menurunkan titik lelehnya. Sementara oksida lantanum mengandung manfaat untuk
membantu kaca dalam menyerap panas.

4. Penambahan Bahan Kimia Pemberi Warna

Menariknya beberapa pengrajin kaca sengaja menambahkan bahan-bahan kimia tertentu
untuk mengubah warna kaca sehingga tidak hanya berwarna bening. Seperti yang sudah
kami sebutkan sebelumnya, kandungan besi pada pasir kuarsa menyebabkan kaca yang
dihasilkannya akan berwarna kehijau-hijauan. Sedangkan sulfur mampu memberikan warna
kekuning-kuningan atau kecokelat-cokelatan tergantung jumlah yang digunakan. Untuk
membuat warna kehitam-hitaman, Anda bisa menambahkan karbon dalam jumlah tertentu.

Teknologi Bahan 25
 5. Persiapan Proses Pembuatan

Bahan-bahan dasar pembentuk kaca lantas dimasukkan ke dalam wadah khusus yang bersifat
tahan panas. Jangan lupa tambahkan pula bahan-bahan kimia aditif untuk menciptakan kesan
tertentu pada kaca yang ingin dibuat. Jika Anda menginginkan kaca yang berwarna bening
sempurna, kuncinya terletak pada tingkat kemurnian pasir kuarsa yang digunakan.

6. Pemasakan Bahan Menjadi Cairan

Proses pemasakan bahan-bahan pembentuk adonan kaca biasanya dilakukan menggunakan
tungku gas atau listrik. Semua campuran bahan tadi umumnya akan mencair pada suhu lebih
dari 2.300 derajat celsius. Untuk menghindari terjadinya kecacatan produk, suhu ini lantas
diturunkan hingga mencapai 1.500 derajat celsius menggunakan natrium karbonat.

26 Teknologi Bahan
7. Penyeragaman Cairan Kaca dan Gelembung
Agar adonan kaca yang tengah dimasak memiliki sifat yang homogen, maka pengadukan harus
senantiasa dilakukan secara berkala dengan gerakan yang konsisten. Penambahan bahan-
bahan kimia seperti natrium klorida, natrium sulfat, atau antimon oksida dapat membantu
proses pembuatan kaca tersebut.

8. Pencetakan Cairan Kaca

Ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk membentuk kaca sesuai yang kita inginkan.
Salah satunya adalah menuangkan cairan kaca yang sudah jadi ke dalam cetakan khusus.
Metode ini pertama kali diperkenalkan oleh Bangsa Mesir dan masih tetap diaplikasikan hingga
saat ini. Mengingat cairan kaca panas ini mudah sekali mengalami penurunan suhu dan berubah
menjadi padat, langkah ini harus dilakukan secara cepat dengan perhitungan yang sangat akurat.

Teknologi Bahan 27
 Tempat Pendingin

9. Pendinginan Kaca
Setelah dipastikan desain kaca yang dibuat telah sesuai dengan keinginan kita, selanjutnya
adalah mendinginkan kaca tersebut. Anda cukup mendiamkan cairan kaca tadi selama
beberapa saat di tempat yang aman. Sekali lagi kami ingatkan bahwa cairan kaca yang panas
mudah sekali dingin dan berubah wujud menjadi padat.

10. Pembersihan Kaca

Proses mensterilkan kaca disebut annealing. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan seluruh
titik rawan yang mudah pecah yang mungkin terbentuk selama proses pembuatan kaca tersebut
berlangsung. Setelah proses ini selesai dikerjakan, berikutnya Anda bisa mengolah kaca ini
sedemikian rupa seperti menghias atau meningkatkan ketebalannya.

28 Teknologi Bahan
 3. Jenis-Jenis dan Kegunaan Kaca

a. Kaca bening

Kaca bening sering disebut juga dengan kaca polos, karena tidak berwarna, rata, dan bebas
distorsi. Karenanya, kaca ini bisa menghasilkan bayangan sempurna sampai lebih dari 90%.
Kaca jenis ini tidak dianjurkan untuk eksterior bangunan bertingkat karena rendahnya
kemampuan menahan panas dan sinar matahari. Ketebalan kaca bening terdiri atas 5 mm, 6
mm, dan 8 mm. Ketebalan ini dipilih sesuai dengan ukuran yang akan dibuat. Semakin besar
ukurannya, maka sebaiknya menggunakan kaca yang tebal.

b. Kaca berwarna (tinted glass)

Kaca ini sering disebut dengan kaca rayban. Untuk memberikan warna, kaca polos dilapisi dengan
lembaran warna yang terbuat dari campuran logam. Kaca rayban mampu menahan panas dan sinar
matahari sampai 55%, sehingga mengurangi beban pendingin ruangan dan menjaga privasi
penghuninya. Untuk menambah tingkat kegelapannya, kaca rayban bisa dilapisi sampai beberapa
kali. Kaca rayban tidak hanya berwarna hitam, tetapi juga warna biru gelap, biru kehijauan, abu-abu
gelap, tembaga, dan hijau gelap.

Teknologi Bahan 29
 c. Kaca es

Kaca es adalah jenis kaca yang salah satu sisinya bertekstur. Tekstur ini dihasilkan saat
adonan kaca mulai dicetak dengan roll yang memiliki pola tertentu. Kaca jenis ini memiliki
efek dekoratif dan mengaburkan bayangan. Selain itu, berkat teksturnya kaca es juga
mampu mengurangi sinar matahari yang diterima sehingga ruangan tidak silau.

d. Kaca cermin/one way

Kaca cermin atau Reflective Glass adalah kaca yang mengurangi sifat tembus pandang
dari salah satu sisi. Kaca jenis ini juga biasa disebut dengan kaca one way, karena akan
terlihat transparan di satu sisi, tetapi terlihat seperti cermin di sisi lainnya. Kaca cermin
dibuat dengan tambahan lapisan oksida logam, melalui proses pyrolisis. Kaca ini sangat
sesuai untuk Anda yang menginginkan privasi terjaga.

Reflective Glass memiliki ketahanan kualitas, keindahan untuk jangka waktu lama karena
ketahanan terhadap perubahan cuaca. Kaca ini memantulkan cahaya dan panas, serta
mengurangi beban energy pendingin ruangan serta memberikan penampilan yang mewah
dan modern.

30 Teknologi Bahan
e. Kaca tempered

Kaca tempered memiliki kekuatan yang sangat tinggi, mencapai 3—5 kali lipat dari
kaca biasa. Kaca tempered mampu menahan beban angin, berat, dan tekanan yang
lebih tinggi. Kaca ini dibuat dengan memanaskannya lalu didinginkan secara
mendadak. Secara visual, tidak ada yang berbeda dari kaca ini, sehingga
tampilannya tetap terjaga. Kaca tempered juga sangat aman saat pecah, karena
pecahannya bulat dan tumpul.

Pada umumnya kaca jenis ini digunakan di public area yaitu area dimana orang
sering lalu lalang, pada posisi jendela yang tinggi (mengantisipasi jatuhnya kaca ke
bawah dalam ukuran besar) dan juga bisa digunakan untuk jendela/pintu yang
memerlukan kekuatan tapi membutuhkan beban yang ringan.

f. Kaca laminasi

Kaca laminasi adalah jenis kaca yang sangat aman, karena diberi pelapis yang
membuatnya sulit retak dan pecah. Kaca laminasi sangat sulit ditembus, karenanya
kaca ini dulu banyak digunakan untuk alat transportasi umum, misalnya bis dan
kereta api. Kaca laminasi dilapisi lembaran polofinil transparan yang menahan kaca
agar tidak pecah. Bahkan meskipun sudah ada bagian yang pecah, kaca ini tetap
menempel pada rangka dan sulit ditembus.

Kaca laminasi banyak digunakan untuk balkon, skylight, anak tangga, dan tempat
lainnya yang membutuhkan keamanan. Meskipun terkesan aman, Anda tetap perlu
berhati-hati. Jika sewaktu-waktu terjadi kebakaran di dalam rumah, bisa jadi
penghuni akan terjebak akibat kaca yang sulit dipecahkan.

Teknologi Bahan 31
 g. Kaca Double Glassing

Kaca Double Glassing merupakan kaca yang terdiri dari dua atau lebih lapisan
kaca dipisahkan menggunakan aluminium atau jenis spacer di sekitar tepi. Kaca
Double glassing mengurangi energi panas matahari langsung sehingga
memberikan suhu kamar yang stabil tanpa terjadi kondensasi.

Kaca Double glassing umumnya digunakan pada ruangan yang memiliki

perbedaan cukup tinggi dengan luar ruangan, sehingga sering digunakan untuk
mengurangi biaya untuk AC, dan mengurangi kebisingan.

h. Kaca Sunergy

Kaca sunergy adalah kaca yang diproses melalui proses vacumm sputtering, kaca
bening dilapisi dengan beberapa material untuk menghasilkan sebuah produk kaca
jernih dan transparan yang mampu menyerap panas matahari sehingga dapat
mengurangi beban pendingin.

Kaca Sunergy mempunyai karakteristik yang sangat bening yang memiliki

kemampuan untuk menghemat energy dengan menolak panas dan sinar UV dari
matahari hingga 87%. Kaca Sunergy tersedia dua warna yaitu Clear & Green.

32 Teknologi Bahan
IV. Bata, Bata Ringan,
Batako, Genteng

Teknologi Bahan 33
 1. Bata Merah

Batu bata adalah sebuah gumpalan batu yang dibuat daricampuran tanah liat dan tanah abu
yang dibakar dan dibentuk seperti balok sebagai bahan pokok membuat suatu bangunan
ataupun konstruksi.Menurut NI-10, SII-0021-78 :

“Batu bata adalah bahan bangunan yang diperuntukkan untuk kontruksi, dibuat dari tanah liat
atau tanpa campuran bahan lain, dibakar dengan suhu yang tinggi, sehinga tidak mudah hancur
bila direndam.”Batu bata merupakan salah satu bahan material sebagai bahan pembuat
dinding. Batu bata terbuat dari tanah liat yang dibakar sampai berwarna kemerah merahan.

b. Dimensi Bata Merah

1. Dimensi bata merah yang ideal adalah dimensi yang memudahkan

dalam pemasangannya.
2. Dalam hal ini, standar dimensi bata yang dipakai di indonesia adalah:
 240 mm x 115 mm x 52 mm
 230 mm x 110 mm x 50 mm
Ukurannya memenuhi hubungan panjang, lebar dan tinggi sebagai
berikut :
l= 2t+1
p= 2l+1
Tambahan 1 cm untuk setiap dimensi dalam rumusan diatas adalah untuk memberikan
spasi bagi mortar joint. Standar tersebut juga memberikan toleransi dimensi sampai
dengan 5 %.

34 Teknologi Bahan
c. Sifat dan Syarat Bata Merah

Sifat – sifat batu bata merah antara lain :

1. kuat tekan : 3.51 Mpa
2. kuat lentur (diplaster): 0.2 Mpa
3. kuat lentur (tanpa diplaster): 0.05 Mpa
4. kuat geser : 0.17 Mpa

Syarat – Syarat bata merah, sebagai berikut :

1. Bidang sisi harus datar
2. Mempunyai rusuk – rusuk yang menyiku
3. Tidak retak
4. Warna merata pada setiap penampang
5. Suaranya nyaring

Teknologi Bahan 35
 d. Jenis-jenis Bata Merah

Bata Merah Tanah Liat

Batu bata tanah liat dibagi lagi menjadi 2 kategori,

yaitu:
Bata biasa. Bata biasa memiliki permukaan dan
warna yang tidak menentu.
Bata muka atau ekspos. Bata ini memiliki permukaan yang lebih rapih d
an mempunyai warna dan corak yang seragam sehingga harganya juga le
bih mahal dibandingkan dengan bata biasa

Bata Merah Campuran Pasir dan Kapur

Sesuai namanya batu bata ini dibuat dari campuran pasir dan kapur dengan
perbandingan 1:8. Dalam proses pembuatannya air ditekan ke dalam bahan
sehingga terbentuklah bata yang kokoh

36 Teknologi Bahan
e. Proses Pembuatan Bata Merah

Proses Pembuatan bata

1. Tanah di lumatkan dengan air hingga menjadi adukan. Kemudian adukan tadi
dipadatkan kedalam mesin penggiling.
2. kemudian bahan yang sudah jadi di cetak menggunakan cetakan dan di susun
diatas abu untuk dikerigkan
3. Disusun dan dikeringkan selama 7-10 hari
4. Di bakar/ diopen. (kapasitasnya 30.000)
5. Bata siap dipasarkan dengan harga 1000/biji. Bata yg dihasilkan 1000 biji
perhari

Teknologi Bahan 37
 2. Batako

Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak alternatif

pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen
Portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir.
Berdasarkan bahan bakunya batako dibedakan menjadi 2, yaitu :
• Batako trass atau putih
• Batako semen

1. Batako Trass
Ukuran batako trass atau putih umumnya mempunyai ukuran panjang
25-30 cm , tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm. Batako putih terbuat
dari campuran tras, batu kapur dan air. Kemudian di cetak lalu di
bakar.
2. Batako press / semen
Ukuran batako press secara umum mempunyai ukuran panjang
36-40 cm, tebal 8-10 cm dan tinggi 18-20 cm.

 Harga Batako dari Rp. 2.400-3.000 /biji

38 Teknologi Bahan
a. Alat dan Bahan Pembuatan Batako

Bahan yang digunakan :

• Semen
• Kerikil kasar
• Pasir halus
• Air
Alat yang digunakan untuk membuat batako
• Cetakan batako
• Ayakan pasir
• Kotak adukan
• Sendok semen
• Sekop
• Cangkul
• Ember
• Molen (Untuk mengaduk agregat)

Teknologi Bahan 39
 b. Langkah Membuat Batako

Pasir di ayak sampai halus

Pasir di campur dengan

semen dan kerikil

Di masukkan ke
alat pencetak

Di jemur

40 Teknologi Bahan
3. Bata Ringan

Bata ringan atau biasa di sebut hebel adalah batu bata yang memiliki berat jenis lebih ringan
daripada bata pada umumnya. Bata ringan dikenal ada 2 (dua) jenis: Autoclaved Aerated Concrete
(AAC) dan Cellular Lightweight Concrete (CLC). Keduanya didasarkan pada gagasan yang sama
yaitu menambahkan gelembung udara ke dalam mortar akan mengurangi berat beton yang

dihasilkan secara drastis. Perbedaan bata ringan AAC dengan CLC dari segi
proses pengeringan yaitu AAC mengalami pengeringan dalam oven autoklaf bertekanan tinggi
sedangkan bata ringan jenis CLC yang mengalami proses pengeringan alami. CLC sering disebut
juga sebagai Non-Autoclaved Aerated Concrete (NAAC).

Dimensi
Bata Ringan

Teknologi Bahan 41
 a. Alat dan Bahan Pembuatan Bata Ringan

Alat yang diperlukan :

 Cetakan khusus bata ringan
 Ember
 Cetok
 Cangkul
Bahan yang dibutuhkan :
 Semen sebagai bahan pengikat
 Pasir sebagai bahan pengisi
 Fly ash sebagai bahan pengisi
 Kapur sebagai bahan pengisi
 Air sebagai bahan pengencer
 Pasta alumunium sebagai bahan pengembang

b. Proses Pembuatan Bata Ringan

1. Proses pertama adalah penggilingan pasir silica agar dapat dijadikan “Slurry” tepung
silica.
2. Slurry dimasukan dalam tempayan pengaduk luluh slurry dimana slurry dicampur
dengan air dan diaduk menjadi adonana luluh/permik.
3. Adonan luluh dituangkan dalam tangki penyimpan luluh/permik.
4. Luluh permik dimasukan dalam bejana dimana diadakan pencampuran luluh permik
dengan semen dan kapur setelah itu dituangkan Alumuinium Powder.
5. Setelah memenuhi waktu pencampuran yang cukup maka campuran tersebut melalui
saluran-saluran khusus menuju kotak-kotak cetakan silicon
6. Diperlukan waktu sejenak untuk pengukuhan/pengerasan balok-balok silicon
7. Balok silicon dikirim ke ruang pemotongan untuk dipotong-potong sesuai ukuran yang
ditentukan.
8. Agar memenuhi ukuran yang tepat/akurat, diadakan pemotongan ke dua untuk menjadi
Bata Ringan Block dan bersihkan sisa-sisa/bekas-bekas pemotongan.
9. Selanjutnya Bata Ringan Block dimasukan ke dalam Auto Claved selama 12 jam diberi
tekanan uap dengan tekanan 12 BAM dan temperatur 193OC.
10. Dalam tekanan uap tersebut akan mebentuk reaksi pembakaran sampai produk Bata
Ringan matang dengan sempurna. Bata Ringan Blocks dinyatakan “Jadi” dan di tumpuk
dalam gudang penumpukan yang siap untuk dikirim.

42 Teknologi Bahan
c. Kelebihan Bata Ringan
1. Lebih kuat dan ringan. Sesuai dengan namanya, jenis beton pracetak yang satu ini
memiliki bobot yang lebih enteng dan kekuatan yang lebih baik sehingga tidak
membebani struktur.
2. Lebih presisi dan seragam baik ukuran maupun bentuknya. Bata ringan tidak dibentuk
dengan dicetak satu persatu seperti bata merah ataupun batako
3. Pemasangan lebih cepat. Karena presisi, maka pemasangan bisa dengan menggunakan
mortar atau perekat instan sehingga pengerjaan lebih mudah dan lebih cepat, sehingga
biaya jadi lebih efisien.
4. Lebih sulit untuk terbakar. Beton ringan AAC termasuk jenis campuran beton yang
tahan terhadap suhu tinggi, sehingga bata ringan menjadi tahan api.
5. Tidak perlu plesteran/tidak perlu plesteran yang tebal. Bentuk bata ringan memiliki
karekteristik yang sangat halus

d. Kekurangan Bata Ringan

1. Harga lebih mahal. Dengan segala kualitas dan keunggulannya, bata ringan dipatok
dengan harga yang lebih mahal daripada bata merah konvensional.
2. Hanya dijual di toko/distributor besar. Sayangnya, sampai saat ini bata ringan hanya
bisa dijumpai di department store bahan bangunan atau toko distributor besar saja.
3. Pemasangan lebih cepat. Karena presisi, maka pemasangan bisa dengan menggunakan
mortar atau perekat instan sehingga pengerjaan lebih mudah dan lebih cepat, sehingga
biaya jadi lebih efisien.
4. Membutuhkan perekat khusus yang lebih mahal. Untuk memasang bata ringan
dibutuhkan perekat yang berbeda, yaitu mortar atau semen instan khusus. Harganya
tentu saja lebih mahal bila dibandingkan dengan mortar biasa campuran semen dan
pasir.
5. Tidak perlu plesteran/tidak perlu plesteran yang tebal. Bentuk bata ringan memiliki
karekteristik yang sangat halus

Teknologi Bahan 43
 e. Berbagai Macam Merk dan Harga Bata Ringan

Harga : Rp. 735.000/ m3 Harga : Rp. 780.000/ m3

Harga : Rp. 706.000/ m3 Harga : Rp. 635.000/ m3

Harga : Rp. 635.000/ m3 Harga : Rp. 635.00

0/ m3

44 Teknologi Bahan
4. Genteng

Pengertian Genteng

Genteng merupakan salah satu jenis penutup

atap rumah yang paling umum digunakan di
Indonesia. Genteng seperti penutup atap lainnya
berfungsi sebagai pelindung dari panas dan
hujan. Selain itu tampilan genteng menjadi hal
yang penting dalammembantu penampilan
aksen sebuah rumah.

Dengan mengetahui jenis genteng beserta

kelebihan dan kekurangannya, diharapkan
pengguna dapat memilih genteng yang tepat
untuk rumah . Pemilihan jenis dan warna genteng
yang tepat tentunya akan menambah estetika
rumah tersebut.

a. Jenis –Jenis Genteng

 Genteng tanah liat

Genteng tanah liat ini menggunakan bahan utama Tanah Liat yang dibentuk dengan cara
ditekan atau di press. Dan kemudian melalui proses pengeringan dengan menggunakan
bantuan sinar matahari. Seetelah cukup kering maka genteng yang masih mentah tsb.
dipanaskan menggunakan kayu bakar atau batu bara pada tungku pembakaran.

Harga : Rp. 1.600/ buah Harga : Rp. 1.100/ buah Harga : Rp. 2.700/ buah

 Genteng Keramik

Genteng ini memiliki warna yang cukup banyak karena pada saat proses finishingnya
dilapisi pewarna pada bagian atasnya. Bahan utama genteng ini adalah keramik.
bertumpu pada rangka kayu atau beton.Ukuran genteng berdimensi 31×32 cm dengan
berat 3 hingga 3,5 kg per buahnya.

Teknologi Bahan 45
  Genteng Beton

Genteng ini memiliki bobot yang berat. Sehingga, untuk menampung beratnya,
memerlukan rangka kayu yang agak besar Genteng ini terbuat dari beton yaitu campuran
pasir, semen, kerikil dan bahan aditif. Bentuknya ada yang bergelombang dan ada juga
yang datar. Berat genteng beton berkisar 4-5kg per buah.

Harga : Rp. 9.000/ buah

 Genteng Metal

Genteng metal terbuat dari pelat baja galvanis, yaitu bahan baja yang dilapisi metal
zincalume.Genteng jenis ini cocok dipasang di kuda-kuda dengan rangka baja ringan.
Per Lembar : 10 Daun (2×5)
Lebar : 1000 mm
Panjang : 770 mm
Berat : 5,38 kg/lembar
Sudut Kemiringan : 12° – 90°
Ukuran Reng : 30 mm x 40 mm
Ukuran Kaso : 50 mm x 70 mm

Harga : Rp. 965.000/ m

46 Teknologi Bahan
 Genteng Aspal

Bentuknya yang lebar dan ringan membuat atap ini sering dipakai untuk atap pada bangunan
tambahan seperti garasi. Pemasangannya pun mudah, hampir sama dengan atap seng.
Genteng ini terbuat dari bahan bubuk kertas, serat organik, resin serta aspal. Material tersebut
diolah sehingga menghasilkan genteng yang ringan, lentur serta tahan air.

Harga : Rp. 115.000/ m

 Genteng Polycarbonate

Polycarbonate berbentuk lembaran datar dengan pilihan warna bervariatif dan dijual per rol
l. Polycarbonate ada dua jenis yaitu polycarbonate rata dengan ronga dan polycarbonate
bergelombang tanpa rongga.Polycarbonate biasanya digunakan di garasi,kanopi atau untuk
atap tambahan

Teknologi Bahan 47
 b. Proses Pembuatan Genteng

Alat dan Bahan Pembuatan

Genteng
Alat yang diperlukan :
 Pisau
 Cangkul
 Kuas
 Alat Pencetak
Bahan yang dibutuhkan :
 Tanah liat

Pembuatan Genteng

Siapkan Tanah Liat yang Proses Pencetakan

sudah bersih Setelah di cetak di diamkan
beberapan hari

Genteng Siap Di pasarkan Setelah itu di Oven selama

24 jam

48 Teknologi Bahan
V. Bahan Penutup
Lantai

Teknologi Bahan 49
 1. Tegel

Sebelum keramik populer sabagai bahan penutup lantai, tegel merupakan salah satu bahan
lantai pilihan di Indonesia. Bahan penutup lantai yang paling rasional bagi kelas menengah
Indonesia di era 50-an hingga 80-an adalah tegel, hal ini dikarenakan harganya yang lebih
murah daripada marmer. Dibandingkan dengan keramik, tegel memiliki kelebihan tersendiri
dalam hal pemakaian pola dan penyusunannya. Tegel memiliki pola floral yang dapat
dikombinasikan dengan bentuk polos. Tegel juga dapat di desain dengan pola "border" dengan
warna yang berbeda.

a. Alat dan Bahan Pembuatan Tegel

 Bahan
1. Bubuk Semen
2. Pewarna
 Alat
1. Mesin Pres
2. Cetakan Tegel

Proses Pencampuran Proses menaburi Proses Press tegel

untuk layer pertama Campuran pelapis

Setelah di press tegel

Di angkat dan di
keringkan

50 Teknologi Bahan
b. Kelebihan dan Kekurangan Tegel
 Kelebihan
1. Harga yang relatif murah apabila dibandingkan dengan marmer ataupun granit
2. Tidak memerlukan bahan khusus untuk pemasangannya
3. Memberikan kesan sejuk terhadap ruangan
4. Memiliki pori-pori sehingga tidak mudah pecah jika Panas

 Kekurangan
1. Sudah langka di pasaran karena sudah sedikit yang masih memproduksi tegel
2. Jika terkena asam cuka,akan membekas/bernoda yang sulit untuk di bersihkan
3. Mudah kusam, sehingga memerlukan perawatan khusus
Sifat permukaannya yang tidak sehalus keramik sehingga
terkesan agak kusam dan kotor

Harga Tegel
Rp. 175.000/m2

Teknologi Bahan 51
 2. Keramik

Sejarah perkembangan keramik

keramik berasal dari bahasa yunani “keramos” berarti sesuatu yang dibakar atau sesuatu
bahan dari tanah yang dibentuk/ dicetak, dikeringkan dan kemudian dibakar. Pemakaian
benda keramik dimulai sejak 10 ribu tahun yang lalu dari hasil penggalian barang kuno di
Mesir. Bahan keramik telah dibuat lebih kurang 5000 thn SM.Berdasarkan perkem
banganya keramik di bagi dalam 3 jenis penggunaannya:
1. Keramik hias
2. Keramik alat listrik
3. Keramik untuk bangunan (keramik berat dan keramik halus)

a. Sifat-sifat Keramik
1. Sifat Mekanik
Sifat mekanik Keramik merupakan material yang kuat, keras dan juga tahan korosi.
2. Sifat Termal
Sifat termal bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien ekspansitermal, dan konduktivitas
termal.
3. Sifat elektrik
Keramik dikenal sangat baik sebagai solator. Beberapa isolator keramik (seperti BaTiO 3) dapat
dipolarisasi dan digunakan ebagai kapasitor.
4. Sifat Optik
keramik dapat memantulkan cahaya
5. Sifat kimia dan sifat fisik
* Mudah pecah
* Tahan suhu tinggi
* Kekuatan tekan tinggi.

52 Teknologi Bahan
b. Jenis-Jenis Keramik

Keramik Biasa
Keramik Terazzo
Ukuran keramik biasa
sangat lengkap, mulai Cocok untuk rumah
dari ukuran persegi 30 bergaya etnik dan klasik.
hingga 80 cm.

Keramik Granit alam Keramik Homogeneous Tile

membuat rumah lebih asri, Keramik jenis homogeneous
lebih anggun dan elegan. tile merupakan keramik tiruan granit
yang dibuat pabrik.

Teknologi Bahan 53
 c. Bahan – Bahan Pembuatan Keramik

Tanah Liat Feldspar

Batu Kapur
Pasir Kuarsa

d. Proses Pembuatan Keramik

Pembakaran ada 2 tahap, yang pertama pembakaran

rendah dengan suhu 800 derajat celcius dan pembak
aran tinggi suhu 1200 derajat celcius

Penyiapan
bahan baku pembakaran

Pengolahan Pembuatan
dikeringkan
Bentuk

Dihancurkan, Dicetak dikeringkan dengan cara

disaring, dijemur selama 2 hari
dicampur air

54 Teknologi Bahan
 3. Batu Alam

Batu alam adalah salah satu material yang banyak digunakan masyarakat sebagai bahan bangunan,
terutama untuk proses penyelesaian akhir (finishing). Kesan alami serta tampilannya yang dekoratif
menjadi salah satu alasan batu alam menjadi begitu populer. Keragaman jenis serta cara pemasanga
nnya yang mampu menghasilkan berbagai macam pola dan tampilan membuat batu alam seolah
menjadi elemen wajib dalam pembangunan sebuah rumah, mulai dari taman, pagar, bahkan kamar
mandi.

a. Jenis Batu Alam yang Digunakan Lantai

Di pasaran, batu sabak atau Granit (Granite) adalah

Batu alam ini banyak digunakan
sebagai penutup finishing lantai
atau dinding. Perlu diperhatikan
bahwa marmer memiliki sifat
yang sensitif terhadap perubahan
cuaca,
slate stone lebih dikenal
dengan sebutan batu kali.
Selain sangat kuat untuk po
ndasi, jenis batuan ini dap
at dibelah menjadi lempeng
an tipis untuk pelapis dind
ing maupun lantai.
Salah satu jenis batu alam
Yangpopuler di masyarakat
Sifatnya yang tahan
terhadap suhu tinggi
membuat batu jenis ini bisa di
gunakan di permukaan dapur
(countertops) dan Lantai.

Batu Granit Batu Sabak Granit

Teknologi Bahan 55
 b. Kelebihan dan Kekurangan Bau Alam

Kelebihan
• Terkesan natural, elegan, dan mewah
• Tidak cepat rusak jika dipasang pada lantaiJika ada yang rusak, lantai
batu alam tidak akan terlihat jelek
• Ukurannya fleksibel, dapat disesuaikan dengan kebutuhan
• Rumah dapat menjadi lebih berwarna
• Harga jual rumah akan jauh lebih mahal

Kekurangan
• Warnanya tidak bisa seragam, namun justru di situlah keunikannya
• Memiliki pori-pori yang besar sehingga harus ditutupi dengan bahan khusus lagi
• Penggunaan batu alam pada lantai dua harus memperhatikan struktur bangunan
• Materialnya cenderung berat sehingga saat distribusi dan pemasangan cukup repot
• Harganya lebih mahal dibandingkan dengan keramik

Harga Batu Alam

56 Teknologi Bahan
 4. Kayu

Parket flooring adalah jenis flooring kayu dari kumpulan kepingan kayu yang sudah di pres
sedemikian rupa hingga berbentuk potongan atau papan siap pasang di atas lantai konkrit.
Bahan parket bisa berupa kayu solid, yaitu terdiri dari 100% kayu original seperti kayu jati dan
juga bisa berupa parket olahan, atau yang sering disebut dengan engineered wood atau laminate
Jika harga parket kayu solid bisa lebih mahal dan butuh perawatan, maka parket olahan
memberikan solusi dari segi harga yang lebih murah dan pemasangan yang lebih efisien.
a. Kelebihan dan Kekurangan lantai parket
Kelebihan Parket
1. Variasi Lantai Parket
Karena bahan utama dari lantai parket terdiri dari kepingan kayu yang dipasang
bersamaan, maka lantai parket memiliki keindahan dari segi geometris dan dekoratif
yang tidak bisa ditampilkan oleh papan kayu biasa.

2. Mudah di bersihkan
Lantai parket adalah salah satu solusi untuk kalian yang ingin punya rumah yang minim perawat
an dan senantiasa terlihat rapi bersih. Jenis lantai parket tidak membutuhkan banyak perawatan
yang merepotkan. Kamu cukup membersihkan seperti biasa, menyapu dan mengepel, terutama
untuk lantai parket jenis olahan.

3. Kokoh dan Tahan Lama

Lantai parket memiliki durabilitas yang cukup tinggi dan tahan dipakai untuk kebutuhan
sehari-hari rumah tangga. Pemakaian normal terhadap lantai parket juga jarang menunjukkan
tanda-tanda penuaan atau kerusakan. Karakteristik lantai parket, terutama lantai parket solid,
memang tergolong kuat dan tahan lama, bahkan bias mencapai hingga 50 tahun.

Teknologi Bahan 57
 Kekurangan Parket
1. Menimbulkan Bunyi
Pemakaian lantai kayu parket sering dibarengi dengan suara saat ditapak, berbeda dengan
lantai keramik yang biasanya tidak berbunyi sama sekali. Banyak pemilik rumah yang
enggan menggunakan lantai parket di dalam rumah karena kurang nyaman. Pertimbangkan
untuk menggunakan parket solid yang ditempel mati terhadap permukaan lantai yang umum
nya tidak menimbulkan suara sama sekali.

2. Lantai Licin
Beberapa lantai parket, khususnya laminate atau solid memiliki sifat yang cukup licin
sehingga mudah tergelincir saat ditapak, terutama saat basah atau terciprat air. Walaupun
memang ada beberapa variasi tekstur lantai parket yang bisa kamu pilih di pasaran,
lantai parket tidak begitu dianjurkan untuk kalian yang memiliki orang tua atau manula di
rumah, atau sebagai dapur karena rentan basah.

58 Teknologi Bahan
VI. Bahan Penutup
Plafond

Teknologi Bahan 59
 1. Plafond
Plafon atau sering disebut juga langit-langit merupakan bidang atas bagian dalam dari ruangan
bangunan (rumah). Fungsi dari pada langit-langit atau plafon adalah:
1. Untuk mengurangi panas dari sinar matahari yang melalui bidang atap.
2. Untuk menahan kotoran yang jatuh dari bidang atap.
3. Untuk menahan percikan air hujan, agar ruangan dan isinya selalu terlindung.
4. Supaya ruangan di bawah atap selalu nampak bersih.
5. Menambah estetika ruangan, karena konstruksi plafon bisa dibuat beraneka macam
bentuk.

Macam – Macam Plafond

1. Gypsum
Gypsum sering digunakan sebagai material pada plafon rumah. Hal tersebut tentu saja tidak
mengherankan. Selain murah, gypsum juga lebih mudah dibentuk dan terlihat lebih bersih
dibandingkan material lain. Sebab, dalam aplikasinya, gypsum tak akan meninggalkan nat
atau garis batas antar papan seperti pada plafon berbahan triplek (plywood) meski gypsum
dipasang pada bidang yang lebar sekalipun. Meskipun relatif lebih mudah dalam aplikasinya,
meterial gypsum sebagai bahan dasar plafon memiliki kelemahan yakni tidak tahan terhadap
air dan bila terjadi rembesan air dari atap mengenai plafon, gypsum tersebut akan
meninggalkan noda bercak pada permukaannya

A. Alat Pembuatan Gypsum

1. Ember atau alat sejenisnya : Ember digunakan sebagai tempat untuk mengaduk
casting dengan air.
2. Kuas. : dipakai untuk meratakan minyak pada sebuah cetakan.
3. Timbangan. : Timbangan digunakan untuk mengukur jumlah casting yang akan
digunakan untuk mencetak gypsum.
4. Gelas Ukur. Gelas ukur digunakan untuk menakar air yang akan digunakan untuk
mencetak gypsum.
5. Cetakan : Cetakan gypsum bermacam - macam ada yang bentuknya oval dengan
berbagai macam ornamen, bulat/lingkaran, dan “profil”.
6. Sarung tangan karet. Sarung tangan karet berfungsi untuk melindungi tangan pada
saat mengaduk bahan pembuatan gypsum. Sarung tangan karet ini mudah diperoleh
di toko-toko bahan bangunan dengan harga yang murah.

60 Teknologi Bahan
 7. Sekop. Sekop dalam pembuatan gypsum digunakan sebagai alat pengaduk pada saat
pencampuran antara casting dengan air, supaya hasilnya merata.
8. Rakel. Rakel mempunyai bentuk persegi panjang yang terdiri dari dua bahan yaitu
kayu dengan karet dan mempunyai fungsi untuk meratakan larutan casting pada
sebuah sisi cetakan.
B. Bahan Pembuatan Gypsum
1. Casting. Casting merupakan bahan utama dalam pembuatan gypsum yang mempunyai
bentuk seperti bubuk lembut dengan warna putih.
2. Roving. Roving dalam pembuatan gypsum digunakan sebagai bahan penguat pada
waktu pencetakan. Roving bentuknya seperti serabut yang sudah tertata rapi, sehingga
nantinya jika ingin digunakan tinggal memotongnya sesuai ukuran dengan yang
diinginkan
3. Air. Air digunakan sebagai bahan untuk mencampur casting
4. Minyak. Minyak yang digunakan dalam pembuatan gypsum bisa dibuat dengan
menggunakan bahan lemak dari binatang lembu atau kerbau yang dipanaskan atau
dimasak
5. Tali. Tali nantinya digunakan sebagai pengait gypsum untuk digantungkan setelah
dilepas dari cetakan, untuk itu tali yang dipilih harus kuat, bisa tali rafia atau sejenisnya.

Teknologi Bahan 61
 C. PROSES PEMBUATAN GYPSUM
1. Tahap I (Pengadukan bahan gypsum)
Proses awal pembuatan gypsum diawali dengan pengadukan bahan gypsum. Adapun bahan
yang dipakai dalam proses pengadukan adalah:

o casting
o air
2. Tahap II (Penuangan bahan gypsum ke dalam cetakan)
Setelah bahan pada proses pertama selesai dikerjakan maka tahap kedua adalah menuangkan
adonan tersebut ke dalam cetakan. Alat dan bahan yang perlu dipersiapkan adalah cetakan
gypsum yang akan dibuat dan adonan casting yang telah dicampur dengan air yang sudah
dikerjakan pada tahap pertama.
3. Tahap III (Pemasangan Roving)
Dalam tahap pemasangan roving ini alat dan bahan yang perlu dipersiapkan adalah sisa
adonan sebelumnya. Roving yang sudah dipotong kira-kira 25 cm yang jumlahnya disesuaikan
dengan ukuran cetakan dan tali ( bisa tali ravia atau sejenisnya) yang kuat karena nantinya
digunakan untuk menggantung hasil cetakan. Roving juga harus disesuaikan dengan rakel yang
berfungsi untuk meratakan.
4. Tahap IV (Pelepasan gypsum dari cetakan)
Setelah kurang lebih 30 menit, gypsum sudah kering dan siap untuk dilepas dari cetakan.
Ada dua cara melepaskan gypsum dari cetakan sesuai dengan model cetakan

D. Kelebihan dan Kekurangan Gypsum

1. Kelebihan
 Harganya relatif murah
 Produk mudah didapatkan
 Tersedia dalam beragam motif
 Tampilan menarik dan mewah
 Bisa dijadikan bentuk bertingkat
 Cara perawatan sangat mudah
 Proses pemasangan cepat
 Aman dari serangan rayap
 Tahan terhadap api

2. Kekurangan
 Tidak anti air
 Tampilan mudah kusam
 Sensitif terhadap benturan

62 Teknologi Bahan
  Harus dirawat secara berkala

E. Macam Macam Gypsum dan Harganya

Jenis dan Ukuran Satuan Harga

Jayaboard 9mm (1.20×2.40) Lembar Rp. 63.000
Elephant 9mm (1.20×2.40) Lembar Rp. 61.000
Knauf 9mm (1.20×2.40) Lembar Rp. 59.000
Star 9mm (1.20×2.40) Lembar Rp. 59.000
Aplus 9mm (1.20×2.40) Lembar Rp. 58.000

2. Bedeg
Bedeg adalah anyaman bambu yang banyak dijumpai pada bangunan pemukiman sebagai
dinding, sekat, pintu, jendela, penutup lantai, dan langit-langit. Dinding bedeg pada
umumnya dijumpai pada rumah sederhana. Bedeg dipakukan pada rangka kayu atau
bambu, dengan sisi kulit yang keras dan tahan terhadap cuaca dihadapkan ke luar rumah,
sedang bagian lunak menghadap ke dalam.

A. Proses Pembuatan Bedeg

1. Bambu ditebang dari pohonnya, dicari yang batangnya kira-kira sudah tua dan
tebal.Masing-masing dipotong pangkalnya sepanjang ±50 cm untuk menghilangkan
bagian batang bambu dengan ruas yang tidak beraturan. Bambu yang telah ditebang
adakalanya tidak langsung digunakan, untuk itu bambu perlu disimpan terlebih
dahulu agar bambu tidak cepat rusak karena hama atau jamur, maka cara
penyimpanannya perlu diperhatikan
2. Batang bambu tersebut dipotong-potong dengan panjang yang sama, misalnya untuk
membuat gedek ukuran 3×3 meter, bambu dipotong dengan ukuran 3 meter.
3. Batang bambu yang akan dibelah diukur diameternya dan tebal dindingnya.
4. Batang bambu dibelah menjadi empat bagian, kemudian dilakukan peliningan, yaitu
bambu dibelah-belah lagi menjadi beberapa bagian dengan ukuran yang sama
menggunakan alat belah bambu.
5. Setelah itu, dilakukan pengiratan, yaitu belahan bambu tadi dibelah atau dikirat
setipis mungkin agar mudah untuk dianyam. (Banyaknya bilah bambu yang
dihasilkan tergantung dari besarnya diameter bambu yang dibelah).
6. Bilah bambu dibuat setipis mungkin, Bilah bambu dijemur dibawah sinar matahari
sampai kering agar tidak lembab dan berjamur.
7. Bilah bambu dijejerkan dan disusun terlebih dahulu sebelum dianyam, kemudian
dianyam secara manual sesuai motif yang diinginkan.
8. Untuk motif anyaman, digunakan bilah bagian luar bambu tali dengan warna hijau
alami, atau digunakan bambu wulung untuk warna hitam alami.

B. Kelebihan dan kekuranan bedeg

Teknologi Bahan 63
 Kelebihannya citra bahan tersebut unik, tradisional, mempunyai nilai tersendiri dan
memungkinkan udara keluar masuk dengan leluasa sehingga menghasilkan suhu ruang
yang sejuk.
Kekurangannya
bahan tersebut mudah renggang dan daya tahan terhadap cuaca rendah. Oleh karena
itu sebaiknya anda membuat rangka atau penyangga yang lebih kokoh di atas plafon
ini. Selain mudah renggang, dua bahan tersebut membutuhkan proteksi ekstra agar
tidak mudah berjamur atau dimakan rayap.

C. Harga Bedeg

 Gedheg kasar (2×3)m aten harganya Rp 47.000

 Gedheg hitam/ motif (2×3)m harganya Rp 94.000

3. Triplek

Plafon triplek adalah jenis langit-langit yang terbuat dari susunan atau lapisan kayu.Secara
singkat, plafon ini lebih sering digunakan karena harganya yang relatif murah dan
pemasangannya yang mudah.

Di pasaran luas, ukuran langit-langit triplek yang sering dijual adalah sebesar 122 cm x 244
cm, dengan ketebalan mulai dari 3 mm sampai 6 mm. Plafon tipe ini dapat melindungi
bagian dalam rumah karena terbentuk menggunakan kaso 4/6 atau 5/7, dan ukuran rangka
kayu sebesar 60 cm x 60 cm.

a. Fungsi Plafon Triplek

 Menjadi pelindung antara ruang kosong dalam kerangka atap dan bagian dalam
rumah.
 Menjaga stabilnya suhu udara di dalam rumah saat sedang ekstrem seperti musim
kemarau panjang atau hujan deras.
 Perantara pemasangan lampu di dalam rumah.
 Meredam suara bising air hujan atau suara lainnya yang jatuh di atap rumah.
 Melindungi ruangan-ruangan dirumah dari debu-debu, kotoran, dan air hujan yang
bocor ke dalam atap.

b. Kelebihan Plafond Triplek

1. Harganya murah. Plafon ini memiliki harga yang lebih bersahabat di
kantung dibandingkan dengan plafon gypsum atau GRC. Pilihan yang
tepat untuk desain rumah indah yang ekonomis.
2. Bertekstur halus. Pori-pori pada teriplek yang digunakan untuk langit-
langit rumah sangat rapat sehingga terlihat halus, mulus, dan lebih rapi;
membuatnya lebih mudah di cat dan didekorasi sesuai dengan keinginan.
3. Proses pemasangannya mudah. Karena karakteristiknya yang ringan,
plafon ini mudah dipasang dan dibentuk sesuai dengan kebetuhan.
Bisa banget kamu kerjakan sendiri.

64 Teknologi Bahan
 4. Kuat dan tahan lama. Triplek memang sudah terkenal dengan sifatnya
yang dapat menopang beban berat.
5. Mudah ditemukan dimana-mana. Langit-langit triplek sangat populer
penggunaannya di kalangan masyarakat luas, dan bisa kamu temukan di
toko material terdekat.
6. Tidak mudah menyusut atau melengkung. Tidak seperti material besi,
kayu merupakan penghantar panas yang buruk sehingga tidak dapat
menyusut dan menjaga suhu ruangan di dalam rumah.

c. Kekurangan Plafond Triplek

1. Tidak tahan cuaca hujan jika dipakai untuk eksterior
2. Pada plafon mudah rusak, jika terkena air rembesan dari atap yang bocor
3. Terbuat dari bahan yang mudah terbakar

d. Beberapa Desain Plafond Triplek

Plafon Triplek Minimalis yang Sederhana

Teknologi Bahan 65
 Plafon Triplek Mewah

Plafon Triplek Nuansa Hangat

e. Harga Plafond Triplek

triplek yang dijual di pasaran biasanya berbentuk lembaran dengan ukuran rata-rata 122
x 244 cm. Ketebalan yang ditawarkan sangat bervariasi, mulai dari 2 mm hingga 18
mm. Triplek paling tipis dengan ketebalan 2 mm rata-rata dijual seharga Rp32.000
sedangkan triplek paling tebal harganya bisa mencapai hingga Rp200.000 per
lembarnya.

66 Teknologi Bahan
4. Lambersering
Lambersering kayu adalah kayu olahan yang dibuat menjadi lembaran (1 x 9 cm) lalu
dikeringkan dengan oven untuk mengurangi kadar air sehingga selama pemasangan tidak
akan ada penyusutan lagi. Ujung plafon wood ceiling finishing biasanya difinishing agar
terlihat alami (warna kayu).

a. Kelebihan dari Plafon Kayu

 Plafon kayu Mudah Dipasang

Plafon biasanya sudah diformat untuk mudah dipasang dan diinstal. Terdapat profile alur dan
lidah sehingga pemasangan bisa presisi dan akurat.

 Akustik yang Bagus

kayu adalah material berpori yang berfungsi sebagai penyerap akustik alami. Plafon kayu
dilengkapi dengan panel akustik kayu dengan permukaan berlubang memperkuat kapasitas
penyerapan akustik dan mengendalikan gema akustik. Alasan ini membuat banyak gedung
konser dan opera kelas dunia banyak menggunakan plafon wood ceiling.

 Meredam Panas dan Dingin

Wood ceiling kayu mampu meredam suhu udara dan panas dengan sangat baik. Selain itu
dimusim dingin bisa menjaga ruangan tetap hangat.

 Mewah dan Natural

Desain wood ceiling kayu merupakan desain yang sangat elegan dan memberikan kesan
mewah dan natural sekaligus. Desain dengan kayu merupakan desain yang abadi dan tidak
akan mati gaya meski zaman terus berubah.

b. Kekurangan:

 Pengerjaan lebih lama dan lebih sulit

 Harga lebih mahal dari plafon gypsum

c. Harga Plafon Kayu

 Lambersering Kayu Merbau 1,2 x 9 x 60-120 cm Rp. 350.000/m2

 Lambersering Kayu Nyatoh 1,2 x 9 x 60-180 cm Rp. 200.000/m2
 Lambersering Kayu palapi 1,2 x 9 x 60-180 cm Rp. 200.000/m2
 Plafon Lambersering Mix Meranti Merah 1,2 x 9 x 60-180 cm Rp. 200.000/m2

Teknologi Bahan 67
 VII. Agregat

68 Teknologi Bahan
 I. Pendahuluan
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran beton atau mortar. Agregat menempati sebanyak kurang lebih 70 %
dari volume beton atau mortar. Oleh karena itu sifat-sifat agregat sangat
mempengaruhi sifat-sifat beton yang dihasilkan.

II. KLASIFIKASI AGREGAT

Berdasarkan asalnya, agregat digolongkan menjadi :
a. Agregat alam

Agregat yang menggunakan bahan baku dari batu alam atau penghancurannya. Jenis
batuan yang baik digunakan untuk agregat harus keras, kompak, kekal dan tidak pipih.
Agregat alam terdiri dari : (1) kerikil dan pasir alam, agregat yang berasal dari penghancuran
oleh alam dari batuan induknya. Biasanya ditemukan di sekitar sungai atau di daratan.
Agregat beton alami berasal dari pelapukan atau disintegrasi dari batuan besar, baik dari
batuan beku, sedimen maupun metamorf. Bentukya bulat tetapi biasanya banyak tercampur
dengan kotoran dan tanah liat. Oleh karena itu jika digunakan untuk beton harus dilakukan
pencucian terlebih dahulu. (2) Agregat batu pecah, yaitu agregat yang terbuat dari batu alam
yang dipecah dengan ukuran tertentu.

b. Agregat Buatan

Agregat yang dibuat dengan tujuan penggunaan khusus

(tertentu) karena kekurangan agregat alam. Biasanya agregat buatan adalah agregat ringan.
Contoh agregat buatan adalah : Klinker dan breeze yang berasal dari limbah pembangkit
tenaga uap, agregat yang berasal dari tanah liat yang dibakar (leca= Lightweight Expanded
Clay Agregate), cook breeze berasal dari limbah sisa pembakaran arang, hydite berasal dari
tanah liat (shale) yang dibakar pada tungku putar, lelite terbuat dari batu metamorphore
atau shale yang mengandung karbon, kemudian dipecah dan dibakar pada tungku vertical
pada suhu tinggi.

Teknologi Bahan 69
 Berdasarkan berat jenisnya, agregat digolongkan menjadi :

a. Agregat berat : agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8. Biasanya digunakan
untuk beton yang terkena sinar radiasi sinar X.
Contoh agregat berat : Magnetit, butiran besi

b. Agregat Normal : agregat yang mempunyai berat jenis 2,50 – 2,70.Beton dengan agregat
normal akan memiliki berat jenis sekitar 2,3 dengan kuat tekan 15 MPa – 40 MPa. Agregat
normal terdiri dari : kerikil, pasir, batu pecah (berasal dari alam), klingker, terak dapur
tinggi (agregat buatan).

c. Agregat ringan : agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0. Biasanya
digunakan untuk membuat beton ringan. Terdiri dari : batu apung, asbes, berbagai serat
alam (alam), terak dapur tinggi dg gelembung udara, perlit yang dikembangkan dengan
pembakaran, lempung bekah, dll (buatan).

Berdasarkan Ukuran Butirannya :

 Batu → agregat yang mempunyai besar butiran > 40 mm

 Kerikil → agregat yang mempunyai besar butiran 4,8 mm – 40 mm Pasir → agregat
 yang mempunyai besar butiran 0,15 mm – 4,8 mm Debu (silt) → agregat yang
mempunyai besar butiran < 0,15 mm

Fungsi agregat di dalam beton adalah untuk :

Menghemat penggunaan semen Portland

Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton
Mengurangi penyusustan pada beton
Menghasilkan beton yang padat bila gradasinya baik.

70 Teknologi Bahan
III. PENAMBANGAN DAN PENGOLAHAN AGREGAT
Teknik penambangan agregat disesuaikan dengan jenis endapan, produksi yang
diinginkan dan rencana pemanfaatannya.

a. Endapan agregat kuarter/resen

Pada jenis endapan ini, tanah penutup belum terbentuk. Endapan didapatkan di
sepanjang alur sungai. Keadaan endapannya masih lepas sehingga teknik penambangan
permukaan dapat dilakukan dengan alat sederhana seperti sekop dan cangkul. Hasil yg
diperoleh diangkut dengan truk untuk dipasarkan. Teknik penambangan ini menghasilkan
produksi agregat yang sangat terbatas. Apabila diinginkan produksi dalam jumlah banyak,
maka penggalian/pengambilan dilakukan dengan showel dan backhoe. Pemilahan besar butir
(untuk memisahkan ukuran pasir dan kerikil) dilakukan secara semi mekanis dengan
saringan pasir. Hasil yang sudah dipisahkan kemudian diangkut dengan truk ungkit dengan
showel ke tempat penimbunan di luar alur sungai. Teknik penambangan ini dapat dijumpai
di sepanjang Sungai Boyong Gunung Merapi dan Sungai Cikunir Gunung Galunggung.

b. Endapan agregat yang telah membentuk formasi

Tipe endapan ini telah tertutup oleh tanah/soil. Pekerjaan awal dilakukan dengan land
clearing/pembersihan tanah penutup. Endapan agregat jenis ini biasanya sudah agak keras
dan tercampur dengan lumpur/lempung dan zat-zat organic lain. Untuk mendapatkan agregat
yang bersih dari lempung dan zat organic, system penambangan dilakukan dengan cara
menggunakan pompa tekan/pompa semprot bertekanan tinggi dan dilakukan
pencucian.Model penambangan seperti ini dilakukan di daerah desa Lebak Mekar, kab.
Cirebon dan di lereng G. Muria Kab. Kudus.

c. Produksi Agregat Dari Batu Pecah

Agregat batu pecah diproduksi dari bongkahan-bongkahan batuan hasil peledakan
(biasanya batuan andesit dan basalt), kemudian dipecah lagi dengan palu atau alat mekanis
(breaker/crusher) untuk disesuaikan ukurannya dengan kebutuhan konsumen. Secara umum,
kegiatan pembuatan agregat batu pecah terdiri dari peremukan, pengayakan dan
pengangkutan.
Hasil dari pengolahan ini berupa batu pecah dengan ukuran ≤ 10 mm, 10 – 20 mm, 20
– 30 mm, 30 – 50 mm, 50 – 75 mm.

Teknologi Bahan 71
 Proses Pembuatan Agregat Batu Pecah

72 Teknologi Bahan
IV. PENIMBUNAN DAN PENYIMPANAN AGREGAT
 Penimbunan agregat di lapangan, harus diberi alas agar tidak bercampur dengan tanah dan
Lumpur. Di atasnya ditutup dengan terpal agar terhindar dari hujan, karena agregat yang
terlalu basah akan sulit untuk menentukan kadar air semennya pada waktu membuat
adukan.
 Penimbunan pasir harus lebih tinggi dari permukaan tanah agar terhindar dari aliran air
ketika hujan.
 Penumpukan pasir hendaknya sedekat mungkin dengan lokasi pekerjaan agar lebih mudah
mengambilnya.

V. SIFAT – SIFAT FISIK DAN PENGUJIAN AGREGAT

Sifat – sifat agregat yang mempengaruhi mutu beton terdiri dari :

a. Bentuk butiran dan keadaan permukaan

Butiran agregat biasanya berbentuk bulat ( agregat yg berasal dari sungai/pantai), tidak
beraturan, bersudut tajam dengan permukaan kasar, ada yg berbentuk pipih dan lonjong.
Bentuk butiran berpengaruh pada :

 luas permukaan agregat

 Jumlah air pengaduk pada beton
 Kestabilan/ketahanan (durabilitas) pada beton
 Kelecakan (workability)
 Kekuatan beton

Keadaan permukaan agregat berpengaruh pada daya ikat antara agregat dengan semen.
Permukaan kasar → ikatannya kuat Permukaan licin → ikatannya lemah

b. Kekuatan Agregat
 Kekuatan Agregat adalah Kemampuan agregat untuk menahan beban dari luar.
 Kemampuan agregat meliputi : kekuatan tarik, tekan, lentur, geser dan elastisitas.
Yang paling dominant dan diperhatikan adalah kekuatan tekan dan elastisitas.
 Kekuatan dan elastisitas agregat dipengaruhi oleh :
 jenis batuannya
 susunan mineral agregat
 struktur/kristal butiran
 porositas
 ikatan antar butiran
 Pengujian kekuatan agregat meliputi :
 Pengujian kuat tekan
 Pengujian kekerasan agregat dengan goresan batang tembaga atau bejana
Rudellof
 Pengujian keausan dengan mesin aus LOS ANGELES.

Teknologi Bahan 73
 VI. SYARAT AGREGAT MENURUT SII, ASTM DAN SK SNI

I. Syarat Mutu Agregat Untuk Beton

Syarat Mutu menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F

a. Agregat Halus (pasir):
1) Butirannya tajam, kuat dan keras
2) Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
3) Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
4) Agregat halus tidak boleh mengandung Lumpur ( bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060 mm) lebih dari 5 %. Apabila lebih dari 5 % maka pasir harus
dicuci.
5) Tidak boleh mengandung zat organik, karena akan mempengaruhi mutu beton.
Bila direndam dalam larutan 3 % NaOH, cairan di atas endapan tidak boleh
lebih gelap dari warna larutan pembanding.
6) Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya
sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 1,5-3,8. Apabila diayak dengan
susunan ayakan yang ditentukan, harus masuk salah satu daerah susunan butir
menurut zone 1, 2, 3 atau 4 dan harus memenuhi syarat sebagai berikut :
a. sisa di atas ayakan 4,8 mm, mak 2 % dari berat
b. sisa di atas ayakan 1,2 mm, mak 10 % dari berat
c. sisa di atas ayakan 0,30 mm, mak 15 % dari berat
7) Tidak boleh mengandung garam

b. Agregat Kasar (Kerikil) :

1) Butirannya tajam, kuat dan keras
2) Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
3) Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 12 %
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10 %
4) Agregat kasar tidak boleh mengandung Lumpur ( bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060 mm) lebih dari 1 %. Apabila lebih dari 1 % maka kerikil harus
dicuci.
5) Tidak boleh mengandung zat organik dan bahan alkali yang dapat merusak
beton.
6) Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya
sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 6 – 7,10 dan harus memenuhi
syarat sebagai berikut :
a. sisa di atas ayakan 38 mm, harus 0 % dari berat
b. sisa di atas ayakan 4,8 mm, 90 % - 98 % dari berat

74 Teknologi Bahan
 c. Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan, mak
60 % dan min 10 % dari berat.
7) Tidak boleh mengandung garam.

Syarat Mutu Agregat Menurut SII 0052-80

c. Agregat Halus
1) Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 2,50 – 3,80.
2) Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, mak 5 %
3) Kadar zat organic ditentukan dengan larutan Na-Sulfat 3 %, jika
dibandingkan warna standar tidak lebih tua daripada warna standar.
4) Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir pembanding
yang berasal dari pasir kwarsa Bangka memberikan angka hasil bagi tidak
lebih dari 2,20.
5) Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.

d. Agregat Kasar
1) Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,0 – 7,10.
2) Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, mak 1 %.
3) Kadar bagian yang lemah diuji dengan goresan batang tembaga, mak 5 %.
4) Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 12 %.
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 18 %.

5) Tidak bersifat reaktif alkali, jika di dalam beton dengan agregat ini
menggunakan semen yang kadar alkali sebagi Na2O lebih besar dari 0,6 %.
6) Tidak boleh mengandung butiran panjang dan pipih lebih dari 20 % berat.

Syarat Mutu Agregat Menurut ASTM C33-86

a. Agregat Halus

1) Kadar Lumpur atau bagaian butir lebih kecil dari 75 mikron (ayakan no 200),
dalam % berat, mak :

- Untuk beton yg mengalami abrasi : 3,0

- Untuk jenis beton lainnya : 5,0

2) Kadar gumpalan tanah liat dan partikel yang mudah direpihkan, mak 3,0 %.
Kandungan arang dan lignit :

- Bila tampak, permukaan beton dipandang penting kandungan mak 0,5 %.

Teknologi Bahan 75
 - Untuk beton jenis lainnya 1,0 %.

3) Agregat halus bebas dari pengotoran zat organic yang merugikan beton. Bila
diuji dengan larutan Natrium Sulfat dan dibandingkan dengan warna. standar,
tidak lebih tua dari warna standar. Jika warna lebih tua maka agregat halus itu
harus ditolak, kecuali apabila :

a. Warna lebih tua timbul oleh adanya sedikit arang lignit atau yg sejenisnya.
b. Diuji dengan cara melakukan percobaan perbandingan kuat tekan mortar yg
memakai agregat tersebut terhadap kuat tekan mortar yg memakai pasir
standar silika, menunjukkan nilai kuat tekan mortar tidak kurang dari 95 %
kuat tekan mortar memakai pasir standar. Uji kuat tekan mortar harus
dilakukan sesuai dengan cara ASTM C87.

4) Agregat halus yg akan dipergunakan untuk membuat beton yg akan mengalami

basah dan lembab terus menerus atau yg berhubungan dg tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yg bersifat reaktif terhadap alkali dalam semen, yg jumlahnya
cukup dapat menimbulkan pemuaian yg berlebihan di dalam mortar atau beton.
Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh dipakai untuk membuat beton dengan
semen yg kadar alkalinya dihitung sebagai setara Natrium Oksida (Na2O + 0,658
K2O) tidak lebih dari 0,60 % atau dengan penambahan yang dapat mencegah
terjadinya pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali agregat tersebut.

5) Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :

a. Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.
6) Susunan besar butir (gradasi). Agregat halus harus mempunyai susunan besar
butir dalam batas-batas. Sebagai berikut :

Ukuran Lubang Ayakan (mm) Prosentase Lolos Komulatif (%)

9,5 100
4,75 95-100
2,36 80-100
1,18 50-85
0,60 25-60
0,30 10-30
0,15 2-10

agregat halus tidak boleh lebih mengandung bagian yang lolos lebih dari 45 % pada
suatu ukuran ayakan dan tertahan pada ayakan berikutnya. Modulus kehalusannya tidak
kurang dari 2,3 dan tidak lebih dari 3,1.

76 Teknologi Bahan
II. Pengujian Sifat-Sifat Agregat

Cara-cara memeriksa sifat-sifat pasir :

a. Untuk mengetahui kandungan tanah liat/Lumpur pada pasir dilakukan dengan cara
meremas atau menggenggam pasir dengan tangan. Bila pasir masih terlihat bergumpal
dan kotoran tertempel di tangan, berarti pasir banyak mengandung Lumpur.
b. Kandungan Lumpur dapat pula dilakukan dengan mengisi gelas dengan air, kemudian
masukkan sedikit pasir ke dalam gelas. Setelah diaduk dan didiamkan beberapa saat
maka bila pasir mengandung Lumpur, Lumpur akan terlihat mengendap di atasnya.
c. Pemeriksaan kandungan zat organic dilakukan dengan cara memasukkan pasir ke dalam
larutan Natrium Hidroksida ( NaOH) 3 % . Setelah diaduk dan didiamkan selama 24
jam, warnanya dibandingkan dengan warna pembanding.
d. Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh garam Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat.

Untuk memeriksa agregat kasar ,kerikil alam dan batu pecah dilakukan sama seperti
pengujian pada pasir ditambah dengan pemeriksaan kekerasan dan ketahanan aus.
a) Pemeriksaan Kekerasan kerikil dilakukan dengan bejana Rudellof, bagian yang hancur
( tembus ayakan 2 mm) tidak boleh lebih dari 32 %
b) Pemeriksaan ketahanan aus dilakukan dengan mesin uji aus “ LOS ANGELES”, bagian
yang hancur tidak boleh lebih dari 50 %.
c) Pemeriksaan Berat Jenis dan Daya Serap Air Agregat kasar.

Tujuan dari pemeriksaan BJ ini adalah untuk menentukan jumlah agregat ( volume padat )
dalam suatu campuran beton. Pemeriksaan Berat jenis agregat dilakukan dengan cara :

 ambil 5 kg agregat kasar, kemudian cuci agregat untuk menghilangkan lumpur.

 Contoh agregat kemudian dikeringkan/dioven pada suhu 100°C – 110°C sampai
mencapai berat tetap, kemudian dinginkan pada suhu kamar selama 1 – 3 jam dan
ditimbang (A).
 Setelah dingin, contoh tadi direndam dalam air selama 24 jam. Selanjutnya contoh
dikeluarkan dari dalam air rendaman kemudian dilap dengan kain sampai semua air
yang melekat pada permukaan agregat tidak tampak lagi, usahakan agar tidak terjadi
penguapan melalui pori-pori agregat (dalam kondisi SSD)
 Contoh uji ditimbang dalam kondisi jenuh permukaan kering (SSD = saturated surface
dry condition) = B.
 Kemudian contoh uji ditimbang dalam air, sambil diusahakan tidak ada udara yang
tersekap di dalamnya (C).
 Setelah ditimbang dalam air, contoh dikeringkan dalam oven pada suhu 100°C –
110°C sampai beratnya tetap, kemudian timbang.

Teknologi Bahan 77
 III. Bahan-Bahan Yang Merugikan Agregat
 Bahan-bahan yang merugikan agregat adalah bahan-bahan yang mengganggu
proses pengikatan dan pengerasan beton, mengurangi kekuatan serta berat isi
beton, menyebabkan terkelupasnya beton dan mempengaruhi ketahanan beton
terhadap karat.
 Bahan-bahan tersebut adalah :
 Bahan-bahan padat yang menetap, seperti : lempung, Lumpur dan abu. Bahan-
bahan ini apabila terdapat dalam agregat dalam jumlah banyak, maka akan ada
kecenderungan penggunaan air yang banyak dalam campuran beton, sehingga
mutu beton menjadi jelek. Selain itu, bahan- bahan ini juga akan menghalangi
pengikatan antara semen dan agregat.
 Bahan organic dan humus, seperti : daun-daun yg membusuk, humus, asam
untuk menyamak, dll. Bahan-bahan ini akan mengganggu proses hidrasi pada
beton.
 Garam, seperti : Chlorida, sulfat, Karbonat dan Fosfat. Bahan-bahan ini dapat
bereaksi secara kimiawi sehingga memperlambat atau merobah proses
pengikatan semen, menurunkan kekuatan bahkan menghancurkan beton.
Apabila agregat mengandung Chlorida lebih dari 2 % maka Chlorida tersebut
akan menyerap air dalam udara sehingga meningglkan noda putih pada
permukaan beton. Selain itu, jenis garam ini juga akan mnyebabkan karat pada
tulangan sehingga retak-retak pada beton dan menyebabkan terurainya beton
yang bersangkutan. Pada kondisi yang demikian, beton tidak dapat diperbaiki
lagi, karena serangan karat oleh Chlorida berlangsung terus menerus tidak
dapat dicegah.
 Agregat yang reaktif terhadap alkali, yaitu agregat yg mengandung silika
reaktif, biasanya terdapat pada batuan cherts, batu kapur dan beberapa jenis
batuan beku. Jenis agregat ini dapat bereaksi dengan alkali yang ada dalam
semen dan membentuk gel-silika, sehingga agregat
mengembang/membengkak dan menyebabkan timbulnya retak serta
penguraian beton.

78 Teknologi Bahan
VII. Gradasi (Susunan Butiran) Agregat Kasar Dan Halus
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat, baik agregat kasar
maupun halus. Agregat yang mempunyai ukuran seragam (sama) akan menghasilkan volume
pori antar butiran menjadi besar. Sebaliknya agregat yg mempunyai ukuran bervariasi
mempunyai volume pori kecil, dimana butiran kecil mengisi pori diantara butiran besar
sehingga pori-porinya menjadi sedikit (kemampatannya tinggi). Pada beton, dibutuhkan
agregat yg mempunyai kemampatan tinggi sehingga volume porinya kecil, maka dibutuhkan
bahan ikat sedikit ( bahan ikat mengisi pori diantara butiran agregat).
Gradasi agregat akan mempengaruhi sifat-sifat beton, baik beton segar maupun beton kaku,
yaitu :

a. Pada beton segar, gradasi agregat akan mempengaruhi kelecakan (workability), jumlah
air pencampur, sifat kohesif, jumlah semen yang diperlukan, segregasi dan bleeding.

b. Pada beton kaku (beton keras), akan mempengaruhi kekuatan beton dan keawetannya
(durabilitas).
Untuk mengetahui gradasi agregat dilakukan dengan cara menggunakan hasil analisis
pemeriksaan dengan menggunakan satu set ayakan. Ayakan dengan ukuran bukaan paling
besar diletakkan paling atas dan yang paling halus diletakkan paling bawah sebelum pan.
Ukuran bukaan ayakan/saringan disajikan pada Tabel 2.4. sebagai berikut :

Ukuran Bukaan dan Ukuran Saringan dari Satu Set Ayakan

Ukuran Saringan Bukaan (mm) Ukuran Saringan Bukaan (mm)

4 inci 100 3/8 inci 9,5
31/2 inci 90 No.4 4,75
3 inci 75 No.8 2,36
21/2 inci 63 No.16 1,18
2 inci 50 No.30 0,6
11/2 inci 37,5 No.50 0,3
1 inci 25 No.100 0,15
¾ inci 19 No. 200 0,075
1/2 inci 12,5

Teknologi Bahan 79
 VIII. Menggabungkan Agregat
Susunan butiran agregat di pasaran kadang-kadang tidak memenuhi persyaratan.
Oleh karena itu di dalam pembuatan adukan beton maka diperlukan pencampuran agregat
agar gradasinya sesuai standard akan menghasilkan beton yang mempunyai kuat tekan baik.
Ada beberapa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk memperbaiki gradasi agregat,
yaitu :
a. Menambah fraksi (bagian) butiran agregat yang kurang
b. Mengurangi jumlah butiran-butiran yang terlalu banyak
c. Menggabungkan dua atau lebih jenis agregat agar diperoleh gradasi yang memenuhi
syarat.

A. Mencampur/menggabungkan Pasir

Gradasi pasir jauh lebih penting daripada gradasi kerikil. Hal ini disebabkan mortar
(campuran semen, pasir dan air) merupakan pelumas untuk adukan beton muda serta
menentukan sifat pengerjaan dan kohesi dari campuran bersangkutan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai gradasi pasir adalah :

 Setiap jenis pasir yang lengkung gradasinya jatuh seluruhnya dalam batas- batas
gradasi dari salah satu daerah (zona) dianggap cocok untuk beton walaupun tidak
ideal.
 Apabila gradasi pasir jatuh dalam batas-batas gradasi suatu daerah tertentu,
diijinkan sebesar maksimum 5 % di atas setiap saringan yang bukan saringan 0,60
mm, tetapi tidak boleh lebih halus dari batas gradasi yang ditunjukkan oleh jenis
pasir terhalus (zona 4) atau lebih kasar dari batas gradasi zona 1.
 Jenis pasir yang mempunyai gradasi yang memotong satu daerah kemudian pindah
ke daerah lain atau melalui beberapa daerah dianggap tidak cocok untuk produksi
beton, karena jenis pasir ini menghasilkan campuran beton yang kasar, dimana
bahan-bahan berukuran diantara kasar dan halus jumlahnya berlebihan. Akibatnya
timbul sifat saling mengunci antar butirannya.
 Jenis pasir dari zona 4 (sebagian besar butirnya lebih halus dari 0,6 mm) apabila
dipergunakan untuk produksi beton akan menimbulkan permasalahan-
permasalahan :
 Pasir halus membutuhkan lebih banyak air daripada pasir kasar untuk sifat
pengerjaan yang sama sehingga untuk menghasilkan kekuatan yang sama
dibutuhkan lebih banyak semen.
 Terjadi segregasi pada beton muda karena pasir zona 4 jika digabung dengan
kerikil akan terjadi gradasi celah (gap grading).
 Apabila mencampur 2 jenis pasir, diusahakan agar menghasilkan pasir dari daerah
(zone) 2.

80 Teknologi Bahan
B. Menggabungkan agregat kasar

Untuk menggabungkan agregat kasar dapat dilakukan seperti menggabungkan

pasir, dengan gradasi standar yang dipakai adalah gradasi standar untuk agregat kasar.
C. Menggabungkan Agregat Kasar dan Agregat Halus

Untuk merancang campuran beton, proporsi optimum harus ditentukan sedemikian

sehingga dengan jumlah air campuran minimum dapat diperoleh suatu campuran beton
yang dapat dikerjakan dengan mudah tanpa memperlihatkan segregasi dan bleeding.
Pemakaian pasir yang terlalu sedikit akan menyebabkan rongga-rongga diantara kerikil
tidak dapat terisi dengan baik sehingga beton sukar dikerjakan, terjadi sarang-sarang
kerikil dan beton yang dihasilkan keropos dan tidak awet. Sebaliknya beton dengan
pasir yang terlalu banyak akan menghasilkan beton yang kohesif, membutuhkan jumlah
air dan semen yang terlalu banyak sehingga penyusutan beton besar.

Teknologi Bahan 81
 VIII. Perekat Hidrolis

82 Teknologi Bahan
 I. Pengertian Bahan Perekat Hidrolis

Bahan perekat hidrolis adalah suatu bahan yang apabila dicampur dengan air akan
membentuk pasta kemudian mengeras dan setelah mengeras tidak larut kembali dalam air. Jadi
bahan perekat hidrolis akan bersifat sebagai perekat apabila berhubungan dengan air.

II. Perekat hidolis yang biasa digunakan terdiri dari :

1. Gips hemihidrat
2. Kapur padam
3. Puzzolan
4. Semen Portland
1. GIPS
Gips merupakan jenis batuan endapan yang terbentuk secara kimiawi dari
kapur dan sulfat yang larut dalam tanah membentuk calsium sulfat (CaSO).
Air yang terkandung di dalam gips itu bukan air bebas tetapi air yang bersatu
dengan molekulnya sehingga sifat dari gips alam adalah stabil. Apabila gips alam
dipanasi pada suhu di atas 100°C, maka sebagian air molekulnya terlepas dan
membentuk menggunakan energi panas tinggi yang tersimpan di dalam gips
hemihydrat tersebut. Gips hemihydrat yang bereaksi dengan air maka air molekul
di dalam gips kembali ke jumlah semula seperti gips alam. Akibat reaksi ini,
panas yang tersimpan dalam gips hemihydrat akan dikeluarkan dan molekul-
molekul gips yang terpisah (karena pembakaran) bersatu kembali ke bentuk
stabil CaSO Ini berarti gips mengeras setelah diberi air dan dapat digunakan
sebagai adukan.
Batuan gips (gips alam) yang dipanasi pada suhu di atas 200°C maka air hablur
yang terdapat di dalam batuan gips akan menguap dan gips akan sulit menarik
air kembali. Gips ini mempunyai sifat yang keras dan membatu dan tidak dapat
digunakan sebagai bahan perekat pada adukan. Gips ini disebut dengan gips anhidrat
(CaSO).

a. Proses Pembuatan Gips Hemihidrat

 Batuan gips dari alam dipanasi terlebih dahulu pada suhu ± 60°C –
65°C supaya mudah digiling menjadi tepung gips.
 Tepung hasil gilingan kemudian dipanggang pada teromol berputar
dengan suhu tidak boleh lebih dai 170°C.

Teknologi Bahan 83
  Pemanggangan dilakukan selama 1 jam pada suhu tetap, kemudian
diangkat dan disimpan pada tempat kering.
 Tepung gips hasil pemanggangan digiling halus dan diayak sehingga
kehalusannya lolos pada saringan 170 mesh.
 Tepung gips yang sudah diayak disimpan pada tempat yang tertutup rapat.
 Gips hemihidrat yang digunakan sebagai adukan akan mengalami
pengerasan dalam waktu 5 – 10 menit.
b. Sifat-Sifat Gips
Bila gips alam dipanasi pada suhu di atas 40ºC, maka air hablurnya mulai
menguap. Bila gips alam dipanasi sampai suhu 130ºC - 170ºC, tidak semua air
hablurnya menguap sehingga gips mempunyai sifat cepat dapat menarik air
kembali. Gips ini disebut dengan gips hemihydrat. Gips jenis ini yang digunakan
sebagai bahan perekat hidrolis. Bila gips alam dipanasi di atas 200ºC semua air
hablurnya menguap sehingga gips berubah monad gips anhidrida yang bersifat tidak
dapat menarik air dari luar (membatu) sehingga tidak dapat digunakan sebagai bahan
perekat. Dalam bentuk gips alam, digunakan sebagai bahan baku pembuatan
semen yang berguna untuk memperlambat proses pengerasan semen. Semen
yang tidak dicampur dengan gips alam pengerasan membutuhkan waktu 10 menit.
Dengan ditambahkan gips alam, pengerasan semen menjadi kurang lebih 60
menit. Dalam bentuk gips hemihydrat, di bidang bangunan digunakan sebagai
perekat untuk membuat papan gypsum yang dicampur dengan serat, biasanya
digunakan untuk plafond.

2. KAPUR
Kapur telah dikenal dan dipergunakan orang sejak ribuan tahun lalu sebagai
bahan adukan pasangan dan plesteran untuk bangunan. Zaman dahulu pembuatan
kapur dilakukan dengan cara membakar batu kapur pada tungku-tungku
sederhana. Hasil pembakaran ini kemudian dicampur dengan air dan terbentuklah
bahan perekat. Pada saat ini, kapur banyak digunakan dalam bidang pertanian,
industri kimia pharmasi, industri baja, industri karet, industri kertas, industri gula,
industri semen, dll.
a. Jenis-jenis Batu Kapur
Sifat-sifat batu kapur sangat dipengaruhi oleh pengotoran atau tercampurnya
unsur-unsur lain. Oleh karena itu jenis batu kapur dibedakan menurut
kemurniaannya, yaitu :
a) Batu kapur kalsium (CaCO) dengan kemurnian tinggi, bila unsur lain < 53%

84 Teknologi Bahan
b) Batu kapur Magnesia (CaCOMgCO3) bila mengandung 5 – 20 % 3
magnesia magnesium karbonat.
c) Batu kapur dolomite, bila mengandung magnesium karbonat > 30 % tetapi< 44
%.
d) Batu kapur hidrolis, bila mengandung > 5 % senyawa lain yang terdiri
dari alumina, silica dan besi.
e) Margel, batu kapur yang tercampur tanah liat didapat dalam bentuk
gumpalan lunak dan mudah terlepas. Batu kapur jenis ini biasanya
digunakan sebagai bahan dasar semen.
f) Marmer dan batu kapur padat. Batu kapur ini mengandung bermacam-
macam senyawa lain yang mengalami metamorphose sehingga mempunyai
warna bermacam-macam, bentuk kristal berbeda-beda dan keadaannya padat
dan keras.

b. Pengolahan Batu Kapur menjadi Kapur

Untuk menghasilkan 1 ton kapur tohor, secara teoritis diperlukan 1,79 ton
batu kapur kalsium atau 1,9 ton batu kapur magnesium. Tetapi dalam
prakteknya diperlukan minimal 2 ton batu kapur untuk menghasilkan kapur
tohor. Hal ini tergantung dari jenis tungku pembakar, efisiensi tungku, sifat batu
kapur dan kecermatan dalam pelaksanaan pembakaran dalam tungku.
Proses pengolahan kapur dapat dijelaskan sebagai berikut :

Teknologi Bahan 85
 c. Pembakaran Batu Kapur
Pembakaran batu kapur pada suhu 500°C tidak banyak berpengaruh,
hanya menguapkan air yang dikandungnya saja. Jika dipanaskan terus, pada
suhu tertentu batu kapur akan mengurai dan berubah molekulnya.
Batu kapur kalsium (CaCO3) mulai mengurai pada suhu 900°C dan
batu kapur magnesium (MgCO3) mulai mengurai pada suhu 700 – 770°C.
Pada suhu ini penguraian belum sempurna, sehingga diperlukan suhu yang
lebih tinggi agra batu kapur terurai sempurna. “suhu Suhu dimana batu kapur
mulai mengurai disebut dengan keseimbangan/suhu desosiasi”.

Reaksi kimia proses penguraian :

1) CaCO + suhu 900°C CaO + CO 3 Batu kapur kalsium + dipanaskan suhu
900°C kapur tohor kalsium + gas

86 Teknologi Bahan
 2) MgCO + suhu 700-770°C MgO + CO3 Batu kapur magnesium +
dipanaskan suhu 700-770°C kapur tohor magnesium + gas
3) CaCOMgCO + suhu 700-900°C CaOMgO + 2CO3 Batu kapur dolomit +
dipanaskan suhu 700-900°C kapur tohor dolomit + gas
Bila pemanasan mencapai suhu terlalu tinggi, oksida yang terbentuk
akan memadat dan sukar bereaksi dengan air pada saat proses pemadaman. Kondisi
ini disebut dengan terbakar lewat.
Suhu pembakaran batu kapur yang ideal 1000°C-1350°C. Pada suhu
ini, penguraian mula-mula terjadi pada permukaan batu kapur, kemudian
perlahan-lahan pada bagian butirnya. Waktu yang diperlukan tergantung dari
besarnya ukuran butiran batu kapur yang dibakar.
Pada pembakaran batu kapur terjadi 2 hal :
Pembakaran tidak sempurna dimana bagian dalam butiran batu kapur tidak
mengalami penguraian dan batu kapur akan merupakan butiran-butiran kecil
yang tidak terbakar. Biasanya suhu pembakaran di bawah suhu desosiasi.
Suhu yang terlalu tinggi dan pembakaran yang terlalu lama , menyebabkan batu
kapur terbakar lewat/mencapai titik lelehnya. Oksida kapur yang terbentuk
volumenya menyusut 25 – 50 % sehingga menjadi keras dan pori-porinya
menjepit. Kondisi ini membuat kapur sukar bereaksi dengan air/sukar dipadamkan.
Kedua hal ini diusahakan tidak terjadi karena kapur yang dihasilkan berbutir
kasar dan mengganggu pada saat pemakaian kapur. Pembakaran kapur di lakukan
di tumgku-tungku pembakaran yang dindingnya menggunakan bata tahan api.

Ada 2 jenis tungku pembakaran, yaitu tungku tegak ( shaft kiln) dan tungku putar.
Tungku tegak digunakan untuk membakar batu kapur dengan ukuran butiran
kecil, sedangkan tungku tegak digunakan untuk ukuran butiran besar.
Tungku yang biasa digunakan adalah tungku tegak, dengan tinggi 6 – 14
meter, diameter 1,5 – 3,6 meter. Bahan bakar yang digunakan berupa kayu bakar
dan minyak bakar. Untuk di Indonesia, masih menggunakan tungku tegak
tradisional.
Proses pembakaran di dalam tungku :
1) Batu kapur dimasukkan dari bagian atas tungku. Ukuran batu kapur 10 – 20 cm.
2) Bahan bakar dipasang di bagian bawah, sedikit di atas dasar tungku.
3) Kapur tohor hasil pembakaran dikeluarkan dari dasar tungku.
4) Batu kapur di dalam tungku mengalami proses : penyiapan batu kapur,
pemanasan pendahuluan, pembakaran (kalsinasi), pendinginan kapur tohor.

Teknologi Bahan 87
 d. Pemadaman kapur Tohor
Pemadaman kapur (slakking) bertujuan untuk merubah kapur tohor menjadi
kapur hidroksida dengan cara mereaksikannya dengan air.
Ada 2 cara pemadaman kapur, yaitu :
1) Pemadaman Kering
Kapur tohor yang akan dipadamkan dihamparkan di atas lantai terbuka
setebal 30 – 50 cm, kemudian disiram air sebanyak ± ½ x berat kapur
tohor. Akibat penyiraman air ini kapur tohor berubah menjadi kapur padam
Ca(OH)2, volumenya berubah, kapur menjadi panas dan airnya menguap.
Setelah reaksinya berhenti, kapur padam ini diaduk-aduk. Bila masih ada bagian
kapur yang belum padam, disiram lagi dengan air. Hasil pemadaman dibiarkan
selama 24 jam, kemudian diaduk lagi untuk memisahkan butir-butir batu kapur
yang belum pecah dan masih mentah. Kemudian kapur padam ditimbun di tempat
terbuka. Cara pemadaman ini paling banyak dilakukan orang. Dari
pemadaman cara ini didapatkan bubuk kapur padam berwarna putih. Kerugian-
kerugian pemadaman dengan cara kering adalah :
a) Panas dan uap yang timbul dalam proses hidrasi cepat hilang sehingga sering
dijumpai masih terdapat butir-butir kapur yang belum padam. Uap panas
ini berguna untuk mempercepat pemadaman kapur tohor, terutama untuk
kapur yang terbakar lewat.
b) Air yang dipakai kurang terkontrol sehingga kapur yang dihasilkan
seringkali terlalu basah. Pada umumnya hasil pemadaman mempunyai kadar
air 20 25 %. Kapur padam yang terlalu basah akan mudah menarik
CO2 dari udara sehingga akan terbentuk CaCO3 kembali. Pada
penyimpanan yang agak lama, kapur yang terlalu basah akan cepat
mengeras dan mengganggu proses pengikatannya. Pemadaman yang baik
menghasilkan kapur tohor berbutiran halus dengan kadar air kurang dari 10
%.
c) Setelah dilakukan pemadaman, seringkali tidak dilakukan pengayakan
maupun penggilingan sehingga kapur yang dihasilkan mengandung
butiran-butiran kasar yang mungkin terdiri dari kapur yang belum padam
atau kapur mentah. Batu kapur yang belum padamini berakibat buruk pada
saat kapur digunakan sebagai perekat adukan karena akan
terjadi pemadaman susulan setelah kapur ada di dalam tembok. Hal ini
menyebabkan tembok retak atau pecah-pecah setempat.

88 Teknologi Bahan
 2) Pemadaman Basah
Pemadaman basah menghasilkan kapur padam berbentuk bubur. Cara ini
biasanya dilakukan bila kapur padamnya akan segera dipakai. Pemadaman
dilakukan di dalam bak. Kapur tohor diberi air yang banyak ± 2- 3 kali dari
berat kapur tohornya. Pada proses ini terjadi proses hidrasi dari kapur tohor
menjadi kapur padam Ca(OH)2 dan panas, sehingga air di dalam bak terlihat
mendidih. Kapur padam yang dihasilkan dibiarkan di dalam bak selama
1 hari dan hasilnya berupa kapur padam kental. Pemadaman cara ini
menghasilkan kapur padam yang lebih baik, berbutiran halus dan kapur
yang terbakar lewat dapat terpadamkan dengan sempurna. adalah dihasilkan
kapur padam yang basah sehingga tidak dapat disimpan terlalu lama.
e. Proses Pengerasan Kapur
Kapur dapat mengeras dan mempunyai kekuatan disebabkan oleh dua macam
proses kimia yang terjadi di lingkungan basah (bila ada air), yaitu:
1) Kapur padam bereaksi dengan CO2 dari udara dan membentuk karbonat,
(kalsium karbonat atau batu kapur).
2) Kapur padam bereaksi dengan senyawa lain terutama silica dan
membentuk kalsium silikat yang mengeras seperti batu serta tidak larut
dalam air.
Keterangan
1) Pengerasan dengan CO2
Kapur padam di dalam adukan tembok atau plester mengikat CO2 dari
udara kemudian mengeras manjadi batu kapur (CaCO3). Proses ini hanya
terjadi jika kapur dalam keadaan basah oleh air . Dalam keadaan kering
reaksi ini tidak dapat terjadi. Bila gas CO2 berlebihan dan selalu dalam
keadaan basah, CaCO3 yang telah terbentuk akan larut dalam air. Oleh
karena itu tembok atau adukan yang selalu terendam dalam air akan cepat
rusak.
2) Pengerasan dengan senyawa lain
Pengerasan ini terjadi pada adukan yang dibuat dari kapur dan pasir.
Kapur padam bereaksi dengan silica, alumina dan besi yang terkandung
dalam pasir, semen merah(tras) sehingga terbentuk senyawa komplek
kalsium silikat hidrat. Bila terdapat pula oksida alumina (Al2O3) dan
oksida besi (Fe2O3), maka oksida ini akan bergabung dengan silikat hidrat
sehingga membentu senyawa komplek yang keras seperti batu dan tidak
larut dalam air. Silika murni berbentuk kristal dan sukar bereaksi dengan
kapur. Oleh karena itu diperlukan silica aktif, yaitu silica amorf atau mikro
kristalin yang terdapat pada semen merah atau tras. Oleh sebab itu, adukan

Teknologi Bahan 89
 yang terbuat dari kapur dan pasir bersih saj kekuatannya/kekerasannya
kurang baik dibandingkan bila adukan dengan kapur, semen merah/tras
dan pasir. Pengerasan kapur hanya terjadi apabila diberi air dan kapur
mempunyai butiran-butiran yang halus.
Syarat-syarat kapur yang baik :
1) Mengandung butiran-butiran halus dan aktif
2) Sebelum dipakai harus dalam keadaan kering
3) Pada penimbunan, kapur harus selalu kering dan tertutup.
f. Mutu dan sifat-sifat kapur
Mutu kapur yang dihasilkan suatu industri sangat dipengaruhi oleh : mutu
dan kemurnian batu kapur sebagai bahan baku, kesempurnaan
pembakaran dan pemadaman kapur tohor.
Sifat-sifat penting yang menentukan mutu kapur adalah :
1) Prosentase bagian yang aktif dalam kapur, yaitu kadar CaO, SiO,
Al2O3 dan MgO.
2) Kehalusan butiran. Kapur tidak boleh mengandung butiran
kasar, yang biasanya terdiri dari bagian kapur yang belum terbakar
sempurna, terbakar lewat atau belum terpadamkan.
3) Kekekalan bentuk adukan yang terbuat dari kapur tersebut.
4) Kekuatan adukan yaitu berupa kuat tekan adukan yang terbuat
dari campuran kapur, pasir dan air. Mengenai mutu dan sifat kapur
untuk banguunan dan pengujiannya tercantum dalam SII 00244-80.

90 Teknologi Bahan
3. POZOLLAN/TRASS
Trass atau pozollan adalah suatu jenis bahan galian yang berasal dari pelapukan
mineral deposit vulkanik. Teras disebut juga dengan puzolan karena pertama kali
ditemukan oleh bangsa Roma kuno.
Pada saat itu bangsa Roma kuno membuat bangunan menggunakan bahan galian dari
permukaan bumi yang merupakan campuran halus dari debu vulkanik yang terdapat
di dekat kota Puzzuoli. Oleh karena itu bangsa Roma menamakan bahan galian
tersebut dengan pozzolan. Teras atau puzolan mengandung unsur silika, besi dan
aluminium yang tidak mempunyai sifat penyemenan, tetapi dalam bentuk serbuk
halus dan bila dicampur dengan air dapat bereaksi dengan kalsiumhidroksida pada
suhu ruangan dan membentuk senyawa yang mempunyai sifat semen, yaitu
mengalami proses pengerasan dan setelah keras tidak larut dalam air.
Suatu bahan galian diklasifikasikan sebagai teras/puzolan alam apabila mempunyai
komposisi kimia seperti yang disyaratkan oleh ASTM C 618-78, yaitu :

Komposisi Kimia Pozollan

Bahan galian teras di alam mempunyai variasi warna seperti putih,
kemerahan, kecoklatan dan kehitaman, tergantung unsur kimianya yang
dominan. Syarat mutu pozollan menurut Yayasan Dana Normalisasi Indonesia-
Ni-20 adalah sebagai berikut :

Teknologi Bahan 91
 Teras dalam keadaan sendiri tidak memiliki sifat-sifat khas semen, tetapi bila
direaksikan dengan kapur dan air dalam perbandingan tertentu akan
menghasilkan suatu massa yang memiliki sifat-sifat seperti semen dan tidak larut
dalam air. Sifat-sifat seperti semen ini disebabkan oleh senyawa silika aktif dan
senyawa aluminat reaktif. Teras/puzolan dibedakan menjadi 2 jenis yaitu teras alam
dan teras buatan.

 Trass alam, terdiri dari :

a) Batu apung, obsidian, scoria, tuf, santorin dan teras yang dihasilkan dari
batuan vulkanik.
b) Teras yang mengandung silica halus, amorph yang tersebar dalam jumlah
banyak dan dapat bereaksi dengan kapur jika dicampur dengan air,
kemudian membentuk silikat yang mempunyai sifat-sifat hydrolik.

 Trass buatan, meliputi abu arang batu, terak ketel uap dan hasil tambahan dari
pengolahan bijih bauxite.

Cara pembuatan teras sebagai bahan perekat, yaitu dengan cara menggiling
langsung batuan vulkanik atau dengan membakar kemudian menggiling
lempung, batu tulis dan tanah diatomee. Semen teras meliputi semua bahan
semen yang terbuat dari campuran teras dan kapur yang tidak membutuhkan
pembakaran. Semen teras jarang sekali digunakan untuk pembuatan beton
karena kuat tekannya rendah, tetapi biasa digunakan untuk membuat adukan
pasangan tembok, plesteran dan sebagai bahan campuran pembuatan batako.
Selain itu semen teras juga dapat digunakan untuk beton apabila dibutuhkan
banyak semen tetapi bangunan tersebut tidak perlu terlalu kuat. Dalam jumlah
terbatas semen teras juga digunakan untuk pembuatan beton dalam jumlah
banyak yang membutuhkan panas hydrasi rendah.
Fungsi trass yang ditambahkan pada beton adalah :
o Dapat meningkatkan workability beton
o Memperlambat pengerasan beton
o Membuat beton lebih kedap
o Meningkatkan ketahanan beton terhadap pengaruh sulfat dengan cara
menghalangi terbentuknya CaSO4.
o Meningkatkan ketahanan beton terhadap pengaruh alkali reaktif pada
agregat.

Apabila agregat yang mengandung alkali reaktif bertemu dengan alkali pada
semen menyebabkan beton mengembang dan pecah. Fungsi pozollan pada
beton adalah menetralisir pengaruh alkali reaktif tersebut.

92 Teknologi Bahan
4. DEFINISI SEMEN PORTLAND
Ada beberapa definisi tentang semen portland antara lain :
1. Suatu bahan yang memiliki sifat adhesi dan kohesi,di gunakan sebagai bahan
perekat dan dipakai bersama-sama agregat (kasar atau halus).
2. Semen adalah zat hidarulisis artinya mudah bereaksi dengan air dan membentuk
zat baru yang mempunyai sifat perekat.
3. Semen Portland adalah semen hidraulisis yang di peroleh dengan cara
menggiling klinker yang di dalamnya telah di campurkan senyawa silikat yang
hidraulisis serta gypsum yang berfungsi sebagai pengatur pangikatan
(memperlambat pengikatan)
Dari pengertian-pengertian di atas, dapat di simpulkan bahwa definisi
Semen Portland adalah “suatu bahan yang di dalamnya terdapat zat zat yang
mudah bereaksi dengan air dan di campurkan dengan beberapa material
lainnya (silikat, agregat,senyawa besi dan kapur serta gypsum) sehingga
menimbulkan sifat perekat yang kuat dengan reaksi yang bersifat irreversibel
(satu arah) “

A. Bahan Dasar Pembuatan Semen

Bahan dasar yang menjadi bahan untuk membuat Semen Portland, yaitu:
1. Batu gamping
Batu gamping merupakan bahan utama untuk membuat semen
portland karena mencakup lebih 75% dari semua bahan semen. Batu
gamping ini digunakan untuk mendapatkan komposisi CaO.
Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-
abu hingga kuning. Batu gamping yang digunakan harus memenuhi
syarat-syarat tertentu, antara lain:
o Mempunyai kadar karbonat tinggi (> 48%)
o Mempunyai kadar Mg rendah (< 1,8%)
o Tidak mengandung Zn dan Pb
o Mempunyai kadar air kurang dari 20%
o Sedikit mengandung sulfat, sulfit dan alkali
2. Batu lempung
Batu lempung yang akan dipakai sebagai bahan baku semen
sebaiknya mempunyai kadar SiO2 lebih besar dari 70% dan Al2O3
lebih kecil dari 10%. Kedua unsur pembentuk batu lempung ini
berfungsi sebai bahan pengoreksi. Jika kadar Fe2O3 dalam batu
lempung lebih kecil dari 10% maka perlu memakai bahan
pengoreksi yaitu berupa pasir besi. Batu lempung digunakan untuk
mendapatkan komposisi Al2O3 dan SiO2.
3. Pasir Kuarsa
Dalam industri semen pasir kuarsa dipakai sebagai bahan koreksi
bersama pasir besi, pyrite, bauxite, laterit atau kaolin. Pasir kuarsa
digunakan sebagai bahan pengoreksi komposisi SiO2. pasir kuarsa

Teknologi Bahan 93
 sangat dibutuhkan apabila kandungan kuarsa pada batulempung
rendah.
4. Pasir Besi
Pasir besi termasuk pada bahan korektif bersama pasirkuarsa. Pasir
besi digunakan untuk memudahkan proses pelelehan bahan-bahan
mentah pada saat pengilingan.
5. Gypsum
Pada semen portland gypsum ini dipakai untuk memperlambat
proses pengerasan semen. Gypsum ini merupakan material terakhir
yang ditambahkan kedalam clinker dan digiling secara bersama-
sama sampai tercapai ukuran butir tertentu.

B. PROSES PEMBUATAN SEMEN

1. Pertama, dilakukan persiapan material utama semen yang berupa batu kapur, tanah
liat, silica atau material lainnya yang mengandung kalsium,silicon,alumunium,dan
oksida besi atau yang disebut quarry. Bahan mentah dari quarry dihaluskan hingga
dapat diaduk dengan rata. Kemudian bahan tersebut dimasukkan ke dalam crusher
untuk mengecilkan ukuran bahan yang berupa gunungan batu besar tersebut.
Maksimum ukuran batu yang masuk ke crusher adalah 1500mm dan setelah keluar
menjadi sekitar 75 mm.
2. Kedua, proses pengerigan dan pencampuran. Bahan mentah dicampur sehingga
menghasilkan bahan mentah yang seragam komposisi kimianya. Pencampuran dan
pengeringan dapat dilakukan pada waktu penghalusan ataupun lewat proses
tersendiri, tergantung jenis proses produksi yang dipakai. Biasanya alat utama yang
digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan adalah Vertical Roller Mill
(VRM).
3. Ketiga, proses pra-pemanasan. Bahan mentah dimasukkan ke dalam kiln dan
dipanaskan hingga semua kelengasan keluar sebagai uap air dan sampai dekarbonasi
dan kalsinasi sekitar 800°C. Kalsium karbonat terurai menjadi kalsium oksida dan
CO2 yang keluar sebagai gas.
4. Keempat, proses pembakaran. Alat yang digunakan adalah rotary kiln atau tanur
putar. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontalyang
diletakkan dengan kemiringan tertentu. Kemiringan rotary kiln umumnya sekitar 3
– 4 o dengan arah menurun (declinasi) sehingga bahan dapat bergerak secara
perlahan dari ujung satu ke ujung lain. Proses pembakaran di dalam kiln disebut
klinkering, yaitu peleburan parsial, kurang lebih hanya seperempat material yang
dalam keadaan melebur setiap saatnya, namun cukup untuk reaksi kimia. Kondisi
dan reaksi dalam kiln
1. Zona pengeringan dengan termperatur gas 450°C-800°C terjadi penguapan air
dan penguraian tanah liat.
2. Zona dekalsinasi dengan temperatur gas 800°C-1350°C terjadi penguraian batu
kapur, pembentukan komponen awal, dan pembentukan awal C2S
3. Zona pembentukan klinker dengan temperatur gas 1350°C-1550° terjadi
pembentukan C3S

94 Teknologi Bahan
 Dari ketiga proses ini didapatkan hasil produksi berupa butiran berbentuk
kelereng bewarna kelabu dengan diameter sekitar 2 cm yang disebut klinker.
5. Kelima, Zona Pendinginan dengan temperature 60°C-150°C klinker didinginkan
6. Keenam, Penghalusan klinker. Setelah proses didalam kiln, klinker umumnya
diletakkan pada clinker silo. Dan jika dibutuhkan, klinker akan digiling dan
dihaluskan dengan menggunakan alat tube mill. Klinker digiling sampai kehalusan
tertentu, sampai hamper semuanya dapat melewati ayakan 45𝜇m. Pada saat
penggilingan juga ditambahkan sedikit gypsum untuk mengontrol waktu
pengikatan. Tambahan yang lain untuk semen juga dilakukan pada saat penggilingan
ini. Dan kemudian semen disimpan dalam silo atau tangki penyimpanan.

Adapun proses pembuatan semen secara global ada dua:

1. Proses Basah
Umumnya dilakukan jika yang diolah merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur
dan lempung, yang sudah siap terurai di dalam air untuk membentuk lumpur
(slurry). Air sebanyak 30% dari berat akan dibuang pada tahap awal proses kiln.
Prosesnya sama dengan yang dijelaskan sebelumnya.
2. Proses Kering
Umumnya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras misalnya batu kapur jenis
shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling dalam keadaan kering menjadi
bubuk kasar. Selanjutnya bahan tersebut dimasukkan ke dalam kiln dan proses
selanjutnya sama dengan proses basah

C. SENYAWA KIMIA
Secara garis besar, ada 4 (empat) senyawa kimia utama yang menyusun
semen portland, yaitu:
1. Trikalsium Silikat (3CaO. SiO2) yang disingkat menjadi C3S.
2. Dikalsium Silikat (2CaO. SiO2) yang disingkat menjadi C2S.
3. Trikalsium Aluminat (3CaO. AL2O3) yang di singkat menjadi C3A.
4. Tertrakalsium aluminoferrit (4CaO. AL2O3.Fe2O3) yang disingkat
menjadi C4AF.
Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang saling mengikat/mengunci
ketika menjadi klinker. Komposisi C3S dan C2S adalah 70%-80% dari berat
semen dan merupakan bagian yang paling dominan memberikan sifat semen
(Cokrodimuldjo, 1992). Semen dan air saling bereaksi. Persenyawaan ini
dinamakan proses hidrasi, dan hasilnya dinamakan hidrasi semen. Senyawa
C3S jika terkena air akan cepat bereaksi dan menghasilkan panas. Panas
tersebut akan mempengaruhi kecepatan mengeras sebelum hari ke-14.
Senyawa C2S lebih lambat bereaksi dengan air dan hanya berpengaruh
terhadap semen setelah umur 7 hari. C2S memberikan ketahanan terhadap
serangan kimia (chemical attack) dan mempengaruhi susut terhadap pengaruh
panas akibat lingkungan.
Kedua senyawa utama tadi membutuhkan air sekitar 21%-24% dari
beratnya untuk bereaksi. Senyawa C3S membebaskan kalsium hidroksida
hampir tiga kali dari yang dibebaskan oleh C2S. Jika kandungan C3S lebih

Teknologi Bahan 95
 banyak maka akan terbentuk semen dengan kekuatan tekan awal yang tinggi
dan panas hidrasi yang tinggi, sebaliknya jika kandungan C2S lebih banyak
maka akan terbentuk semen dengan kekuatan tekan awal yang rendah dan
ketahanan terhadap serangan kimia yang tinggi.
Senyawa ketiga, C3A, bereaksi secara exothermic dan beraksi sangat cepat,
memberikan kekuatan awal yang sangat cepat pada 24 jam pertama. C3A
bereaksi dengan air yang jumlahnya sekitar 40% dari beratnya. Karena
persentasinya dalam semen yang kecil (sekitar 10%), maka pengaruhnya pada
jumlah air untuk reaksi menjadi kecil. Unsur ini sangat berpengamh pada nilai
panas hidrasi tertinggi, baik pada saat awal maupun pada saat pengerasan
berikutnya yang sangat panjang. Semen yang mengandung unsur C3A lebih dari
10% tidak akan tahan terhadap serangan sulfat.
Prinsip dasar pemilihan semen yang akan digunakan sebagai bahan
campuran beton yang tahan terhadap serangan sulfat adalah berapa banyak
kandungan senyawa C3A-nya. Semen yang tahan sulfat harus memiliki
kandungan C3A tidak lebih dari 5%. Semen yang kandungan C3A-nya tinggi,
jika terkena sulfat yang terdapat pada air atau tanah akan mengeluarkan C3A
yang bereaksi dengan sulfat dan mengambang sehingga mengakibatkan retak-
retak pada betonnya (Cokrodimuldjo, 1992).
Untuk struktur drainase yang kandungan sulfatnya lebih tinggi dari normal,
harus digunakan bahan campuran beton yang tahan terhadap serangan sulfat.
Semen yang akan digunakan harus memiliki kandungan C3A sekitar 0.10%-
0.20% (ACI 318-83:2-7). Semen portland Tipe II biasanya mengandung C3A
lebih kecil dari 8% (ASTM C-150). Untuk struktur yang benar-benar akan
terekspos serangan sulfat, sebaiknya digunakan semen Tipe V, dimana
kandungan C3A maksimumnya sekitar 5% (ACI.318-83:2-7).
Senyawa keempat, yakni C4AF, kurang begitu besar pengaruhnya terhadap
kekerasan semen atau beton sehingga kontribusinya dalam peningkatan
kekuatan kecil.

96 Teknologi Bahan
D. PENGIKATAN DAN PERKERASAN
Semen setelah bercampur dengan air akan mengalami pengikatan, dan
setelah mengikat lalu mengeras. Lamanya pengikatan sangat tergantung dari
komposisi senyawa salam semen dan suhu udara sekitarnya. Waktu pengikatan
semen (setting time) merupakan waktu perubahan dari keadaan cair menjadi
keadaan bentuk padat.
Pengikatan awal(initial setting) yaitu kenaikan temperatur dengan cepat
pada adukan, beton kehilangan plastisitas. Sedangkan pengikatan akhir adalah
terjadinya temperatur puncak pada beton. Waktu pengikatan semen diukur
dengan alat Vicat. Waktu pengikatan awal semen portland untuk jenis I sampai
V minimum 45 menit. Sedangkan waktu pengikatan akhir maksimum 480
menit. Proses berlanjut hingga pada mempunyai kekuatan, disebut pengerasan
(hardening). Proses pengerasan semen sangat dipengaruhi oleh suhu udara
disekitarnya. Pada suhu kurang dari 15°C, pengerasan semen akan berjalan
sangat lambat. Semakin tinggi suhu udara disekitarnya, maka semakin cepat
semen mengeras.
Adakalanya semen Portland menunjukkan waktu pengikatan awal kurang
dari 60 menit, dimana setelah semen dicampur dengan air segera Nampak mulai
mengeras (adonan menjadi kaku). Hal ini mungkin terjadi karena adanya
pengikatan awal palsu, yang disebabkan oleh pengaruh gypsum yang
dicampurkan pada semen tidak sesuai dengan fungsinya. Seharusnya fungsi
gypsum adalah untuk menghambat pengerasan, tetapi dalam kasus di atas
ternyata gypsum justru mempercepat pengerasan. Hal ini dapat terjadi karena
gypsum dalam semen telah terurai. Biasanya pengerasan palsu ini hanya
pengacau saja, sedangkan pengaruh terhadap sifat semen yang lain tidak ada.
Jika terjadi pengerasan palsu adonan dapat diaduk lagi. Setelah pengerasan
palsu berakhir, jika adonan diaduk lagi adonan semen akan mengeras seperti
biasa.
E. JENIS SEMEN PORTLAND
Semen Portland didefinisikan sebagai produk-produk yang didapatkan dari
penggilingan halus klinker yang terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik,
dan mengandung satu atau dua bentuk kalsium silikat sebagai tambahan
antargiling.
Ada lima jenis semen Portland, yaitu:
1. Semen Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Semen Portland Type I dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC),
merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk konstruksi
umum, seperti: perumahan, gedung, dan jalan raya. Semen ini ada beberapa
jenis pula, misalnya semen putih yang kandungan feri oksidanya lebih kecil,
semen sumur minyak, semen cepat keras, dan beberapa jenis lain untuk
penggunaan khusus.
2. Semen Portland Type II (Moderate Sulfat Resistance)
Semen Portland Type II adalah semen yang mempunyai ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan untuk daerah yang
memiliki cuaca dengan suhu yang cukup tinggi seperti bangunan pinggir laut,
tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa, bendungan, dan landasan
berat yang di tandai adanya kolom-kolom dan di mana proses hidrasi rendah
juga merupakan pertimbangan utama.

Teknologi Bahan 97
 3. Semen Portland Type III (High Early Strength Portland Cement)
Semen Portland Type III, semen ini merupakan semen yang
dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan
kekuatan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan
memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Semen ini mengandung
trikalsium silikat (C3S) yang lebih banyak daripada semen Portland type I.
Hal ini disamping kehalusannya menyebabkan semen ini lebih cepat mengeras
dan cepat mengeluarkan kalor. Contoh penggunaan untuk pembuatan jalan
raya, bangunan tingkat tinggi, dan bandar udara.
4. Semen Portland Type IV (Low Heat of Hydration)
Semen Portland Type IV, memiliki panas hidrasi rendah. Digunakan
untuk keperluan konstruksi yang memerlukan jumlah dan kenaikan panas
harus diminimalkan. Biasanya cocok digunakan untuk daerah yang bersuhu
panas.
5. Semen Portland Type V (Sulfat Resistance Cement)
Semen Portland Type V, semen yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat. Cocok untuk konstruksi bangunan-bangunan
pada tanah atau air yang mengandung sulfat tinggi dan untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.

F. PERBEDAAN PRODUK SEMEN

1. Kehalusan Butir
Kehalusan butir semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pemgikatan
(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih kasar. Semakin
halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat, sehingga kekuatan
awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang.
2. Kepadatan
Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3.15 Mg/m3. Akan
tetapi, berat jenis semen yang di produksi berkisar antara 3.05 Mg/m3 –
3.25Mg/m3. Variasi ini akan berpengaruh pada proporsi campuran semen
dalam campuran.
3. Waktu Pengikatan
Waktu ikat adalah waktu yang di perlukan semen untuk mengeras, terhitung
dari mulai bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta semen
cukup kaku untuk menahan tekanan.

G. CARA MENYIMPAN SEMEN

Semen harus tetap kering. Udara yang lembab bisa menimbulkan bahaya
yang sama dengan bilamana semen terkena air. Semen yang disimpan secara
kedap udara dapat bertahan untuk waktu yang sangat lama. Dalam silo dapat
bertahan hingga 3 bulan namun untuk semen yang dibungkus dalam sak kertas
berlapis 3 lembar dalam kondisi baik. Masih dapat berkurang kekuataannya
(+20%) setelah 4 hingga 6 minggu pengurangan ini disibut ignition loss atau
kehilangan daya hidrasi. Semen yang baik secara fisik/kasat mata, tidak
menggumpal. Semen yang telah lama disimpan bisa membentuk lumps yang akan
hancur jika diremas dan lama-kelamaan mengeras (grit).

98 Teknologi Bahan
 Apakah semen memiliki waktu kedaluarsa dan berapa lama semen bisa
disimpan? Kedaluarsa semen tergantung penyimpanannya. Penyimpanan yang
kedap air memungkinkan semen dapat disimpan sampai sekitar 2 tahun.
Bagaimana cara menyimpan semen yang baik? Penyimpanan semen yang baik
adalah di tempat penyimpanan yang jauh dari kelembaban dan (kantong) tidak
dapat ditembus (uap) air. Apa saja yang harus diperhatikan di tempat
penyimpanan semen? Jumlah tumpukan tidak melebihi 2 meter dan terlidung dari
kelembaban yang tinggi (simpan dalam gudang untuk menghindari hujan).
Sebaiknya tidak bersentuhan langsung dengan lantai dan dinding dengan
memberi bantalan palet/kayu). Selain itu, tumpuk secara berdekatan untuk
mengurangi sirkulasi udara.

Teknologi Bahan 99
 IX. BAJA

100 Teknologi Bahan

I. Definisi Baja
Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan karbon sebagai unsur
paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1%
berat sesuai gradenya. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan
mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi.

II. Jenis – Jenis Baja

Secara garis besar ada 2 jenis baja, yaitu :
a. Baja Karbon
Baja karbon disebut juga plain karbon steel, mengandung unsur utama karbon dan
sedikit silicon, belerang dan pospor.
Berdasarkan kandungan karbonnya, baja karbon dibagi menjadi :

- baja dengan kadar karbon rendah ( < 0,2 % C)

- Baja dengan kadar karbon sedang ( 0,1%-0,5 % C)
- Baja dengan kadar karbon tinggi ( >0,5 % C)

Kadar karbon yang terdapat di dalam baja akan mempengaruhi kuat tarik, kekerasan dan
keuletan baja.
b. Baja Paduan
Baja dikatakan di padu jika komposisi unsur-unsur paduannya secara khusus , bukan
baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan semakin
banyak di gunakan.Unsur yang paling banyak di gunakan untuk baja paduan ,
yaitu : Cr, Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb, Zr

Teknologi Bahan 101

 III. Jenis Besi Baja Yang Digunakan Dalam Kontruksi
1. Besi Beton Tulangan
Besi beton adalah jenis besi konstruksi yang biasa digunakan untuk tulang-tulang pada
pondasi sebuah bangunan sehingga sering disebut beton bertulang. Secara umum, besi
beton terdiri dari dua jenis yaitu jenis besi ulir (deformed bar) dan jenis besi polos (plain
bar).

a. Besi Ulir
Besi ulir ada 3 macam yaitu :
- Besi Sirip Bambu

- Besi Sirip Curam

- Besi Sirip Tulang Ikan

102 Teknologi Bahan

b. Besi Tulangan Polos
Baja tulangan beton polos adalah baja tulangan beton berpenampang bundar dengan
permukaan rata tidak bersirip.

Teknologi Bahan 103

 c. Besi Beton Banci
Besi beton banci merupakan besi beton yang tidak sesuai standard nasional, dimana
ia memiliki diameter yang “kurus”.
Panjang besi SNI yang harusnya 12 m, biasanya akan dikurangi menjadi 11,5.
Kemudian diameter yang harusnya 10 mm dimanipulasi menjadi 9,1 mm. Memang
terlihat tidak seberapa, namun bisa membahayakan bangunan nantinya.

2. Besi Baja Profil

Baja Profil Terdiri Dari 11 Macam Yaitu :
1. Wide Flange (WF)

WF biasa digunakan untuk: balok, kolom, tiang pancang, top &

bottom chord member pada truss, composite beam atau column,
kantilever kanopi, dan lain-lain. Istilah lain: IWF, WF, H-Beam,
UB, UC, balok H, balok I, balok W.

2. UNP

Penggunaan UNP hampir sama dengan WF, kecuali untuk

kolom jarang digunakan karena relatif lebih mudah mengalami
tekuk.
Istilah lain: Kanal U, U-
channel, Profil U

3. Equal Angle (Hot Rolled)

Biasa digunakan untuk : member pada truss, bracing, balok, dan

struktur ringan lainnya. Istilah lain : profil siku, profil L, L-
shape.

4. Unequal Angle (Hot Rolled)

Penggunaan dan istilah lain hampir sama dengan Equal

Angle.

104 Teknologi Bahan

5. Lipped Channel

Biasa digunakan untuk : purlin (balok dudukan penutup

atap), girts (elemen yang memegang penutup dinding
misalnya metal sheet, dan lain-lain), member pada truss,
rangka komponen arsitektural.
Istilah lain : balok purlin, kanal C, C-channel, profil C

6. Equal Angle (Cold Formed)

Biasa digunakan untuk : bracing struktur ringan (kecil),
rangkaa komponen arsitektural, support komponen-
komponen ME.
Istilah lain : hampir sama dengan EA hot rolled.

7. Unequal Angle (Cold Formed)

Pengunaan dan istilah lain hampir sama dengan

Equal Angle.

8. RHS (Rectangular Hollow Section) – cold formed

Pengunaan : komponen rangka arsitektural (ceiling,

partisi gipsum, dan lain-lain), rangka dan support
ornamen-ornamen non struktural. Istilah lain : besi
hollow (istilah pasar), profil persegi, profil

9. SHS (Square Hollow Section) – cold formed

Pengunaan dan istilah lain hampir sama dengan
RHS.

Teknologi Bahan 105

 10. Steel Pipe

Penggunaan : bracing (horizontal dan vertikal),

secondary beam (biasanya pada rangka atap), kolom
arsitektural, support komponen arsitektural (biasanya
eksposed, karena bentuknya yang silinder
mempunyai nilai artistik)
Istilah lain : steel tube, pipa

11. T-Beam (Hot Rolled)

Pengunaan : balok lantai, balok kantilever (kanopi)
Istilah lain : balok T

IV. KLASIFIKASI BAJA

Baja paduan dapat di klasifikasikan sesuai dengan :
1. Komposisi
Berdasarkan komposisi baja paduan dibagi menjadi :
Baja tiga komponen : terdiri satu unsur pemandu dalampenambahan Fe dan
C. Baja empat komponen : terdiri dari dua unsur pemandu dst.

2. Struktur
Baja di klasifikasikan berdasarkan :
- Baja pearlit (sorbit dan trostit)
Di dapat jika unsur-unsur paduan relative kecil maximum 5 %, baja ini mampu di
mesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatmen hardening &tempering)
- Baja martensit
Unsur pemandunya lebih dari 5 % sangat keras dan sukar di mesin.
- Baja austensit
Terdiri dari 10 – 30 % unsur pemadu tertentu (Mi, Mn, atau Co) misalnya : baja tahan
karat (stainlees steel), non magnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).
- Baja ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi karbonnya rendah.
Tidak dapat dikeraskan.
- Baja karbit / ledeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbit (Cr, W, Mn, Ti, Zr)

106 Teknologi Bahan

 3. Penggunaan
Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya, baja paduan diklasifikasikan :
- Baja konstruksi (structural steel)
- Baja perkakas (tool steel)
- Baja dengan sifat fisik khusus
Baja konstruksi, dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur
pemadunya, yaitu :
 Baja paduan rendah (maximum 2 %)
 Baja paduan menengah (2 – 5 %)
 Baja paduan tinggi ( lebih dari 5 %)
Setelah di heat treatmen baja jenis ini sifat – sifat mekaniknya lebih baik dari baja karbon
biasa. Baja perkakas, di pakai untuk alat pemotong, komposisinya tergantung bahan dan
tebal benda yang di potong / di sayat pada kecepatanpotong, suhu kerja. Baja paduan
rendah, kekerasannya tidak berubah hingga pada suhu 250 c. Baja paduan tinggi,
kekerasannya tidak berubah hingga pada suhu 600 c.

V. SIFAT – SIFAT FISIK DAN MEKANIS BAJA

1. Sifat Fisik
Sifatfisik meliputi : berat, berat jenis, daya hantar panas dan konduktivitas listrik. Baja
dapat berubah sifatnya karena adanya pengaruh beban dan panas.

2. Sifat Mekanis
Sifat mekanis suatu bahan adalah kemampuan bahan tersebut memberikanperlawanan
apabila diberikan beban pada bahan tersebut. Atau dapat dikatakansifat mekanis adalah
kekuatan bahan didalam memikul beban yang berasal dariluar. Sifat mekanis pada baja
meliputi :
a. Kekuatan
Sifat penting pada baja adalah kuat tarik. Pada saat baja diberi beban, maka baja akan
cenderung mengalami deformasi/perubahan bentuk. Pada waktu baja diberi beban,
maka terjadi regangan. Pada waktu terjadi regangan awal,dimana baja belum sampai
berubah bentuknya dan bila beban yang menyababkan regangan tadi dilepas, maka
baja akan kembali ke bentuksemula. Regangan ini disebut dengan regangan elastis
karena sifat bahan masih elastis.

Teknologi Bahan 107

 Ada 3 jenis tegangan yang terjadi pada baja, yaitu :
- tegangan , dimana baja masih dalam keadaan elastis
- tegangan leleh, dimana baja mulai rusak/leleh
- tegangan plastis, tegangan maksimum baja, dimana baja mencapai kekuatan
maksimum.
b. Keuletan (ductility)
Keuletan maksudnya adalah kemampuan baja untuk berdeformasi sebelum baja putus.
Keuletan ini berhubungan dengan besarnya regangan/strain yang permanen sebelum
baja putus. Keuletan ini juga berhubungan dengan sifat dapat dikerjakan pada baja.
Cara ujinya berupa uji tarik.
c. Kekerasan
Kekerasan adalah ketahanan baja terhadap besarnya gaya yang dapatmenembus
permukaan baja. Cara ujinya dengan kekerasan Brinell, Rockwell,ultrasonic, dan lain-
lain.
d. Ketangguhan (toughness)
Ketangguhan adalah hubungan antara jumlah energi yang dapat diserap oleh baja
sampai baja tersebut putus. Semakin kecil energi yang diserap oleh baja, maka baja
tersebut makin rapuh dan makin kecil ketangguhannya. Cara ujinya dengan cara
memeberi pukulan mendadak(impact/pukul takik).
VI. PROSES PEMBUATAN BAJA
Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan
berbagai jenis baja.Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar
menjadi baja :

1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)

Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi
baja, yakni dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran
(menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan) yang masih ada pada besi
kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi kasar, tapi
sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi, sehingga masih
dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan
tinggi ditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon
dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak yang mengapung pada
permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui

108 Teknologi Bahan

 saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran
lain sebagai bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan
dengan proses pengerolan untuk mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.

2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)

Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka
(Siemens Martin) juga merupakan dapur yang digunakan untuk memproses besi
kasar menjadi baja. Dapur ini dapat menampung baja cair lebih dari 100 ton
dengan proses mencapai temperatur + 1600oC; wadah besar serta berdinding
yang sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang
terdapat pada bijih besi sehingga menjadi terak yang mengapung pada
permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan kedalam cairan logam melalui
tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan cairan baja
disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis
baja.

3. Dapur Baja Listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang
disalurkan dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan
mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akan
mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses dengan
dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan
baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-
bahan yang benar-benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan
dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan memanaskan bahan dengan
panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan bahan-bahan lain
yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan
karat) dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.

Teknologi Bahan 109

 VII. PROSES PEMBENTUKAN PRODUK BAJA
1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang
berputar sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang. Proses
pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat
dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal
(bloom), batangan (billet) atau pelat (slab).

2. Proses Pengerolan Lanjut

Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi
bentuk lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel.
Ada tiga jenis pengerolan lanjut :
 Pengerolan bentuk struktur/konstruksi
 pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil
 Pengerolan bentuk (pelat)

110 Teknologi Bahan

VIII. KELEBIHAN DAN KELEMAHAN BAJA SEBAGAI STRUKTUR BANGUNAN
1. Kelebihan:
1. Mempunyai kekuatan yang tinggi meski berukuran lebih ringkas daripada beton.
Sehingga dapat mengurangi ukuran struktur, serta mengurangi beban sendiri struktur.
Baja sangat cocok diterapkan pada struktur jembatan. Beton jauh lebih berat
dibandingkan baja.
2. Homogenitas tinggi. Baja bersifat homogen, sehingga kekuatannya merata. Beda dengan
beton yang merupakan campuran dari beberapa material penyusun, tidak mudah
mengatur agar kerikil dan pasir bisa merata ke semua bagian beton.
3. Keawetan tinggi. Baja akan tahan lama bila perawatan yang dilakukan terhadapnya
sangat baik. Misalnya, rutin mengecat permukaan baja agar terhindar dari korosi.
4. Bersifat elastis. Baja berperilaku elastis sampai tingkat tegangan yang cukup tinggi. Baja
akan kembali ke bentuk semula asalkan gaya yang terjadi tidak melebihi batas elastisitas
baja.
5. Daktilitas baja cukup tinggi. Selain mampu menahan tegangan tarik yang cukup tinggi,
baja juga akan mengalami regangan tarik yang cukup besar sebelum runtuh. Seperti
yang saya jelaskan diatas.
6. Kemudahan pemasangan dan pengerjaan. Penampang baja bisa dibentuk sesuai yang
dibutuhkan. Penyambungan antar elemen pada struktur baja juga mudah, hanya tinggal
memasangkan baut atau bisa menggunakan las, sehingga akan mempercepat kegiatan
proyek.

2. Kelemahan:
1. Pemeliharaan rutin. Baja membutuhkan pemeliharaan khusus agar mutunya tidak
berkurang. Konstruksi baja yang berhubungan langsung dengan udara atau air harus
dicat secara periodik.
2. Baja akan mengalami penurunan mutu secara drastis bahkan kerusakan langsung
karena temperatur tinggi. Misalnya saat terjadi kebakaran.
3. Baja memiliki kelemahan tekuk pada penampang langsing.

Teknologi Bahan 111

 X. BETON

112 Teknologi Bahan

 I. Pegertian Beton
Beton adalah suatu material yang menyerupai batu yang diperoleh dengan membuat
suatu campuran yaitu semen, pasir, kerikil dan air untuk membuat campuran tersebut
menjadi keras dalam cetakan sesuai dengan bentuk dan dimensi struktur yang diinginkan.
Kumpulan material tersebut terdiri dari agregat yang halus dan kasar. Semen dan air
berinteraksi secara kimiawi untuk mengikat partikel-partikel agregat tersebut menjadi suatu
massa padat.

II. Jenis – Jenis Beton

Ada sepuluh jenis beton yang saat ini umum digunakan dalam pekerjaan konstruksi:

1. Beton Non-Pasir

Seperti namanya, beton non-pasir, proses pembuatannya sama sekali tidak

menggunakan pasir. Hanya kerikil, semen, dan air. Hal ini menyebabkan terbentuknya
rongga-rongga yang berisi udara di celah-celah kerikil sehingga total berat jenisnya pun
lebih rendah. Karena tidak memakai pasir, persentase semen pada beton ini juga lebih
sedikit. Beton non-pasir biasanya digunakan pada pembuatan struktur ringan, kolom dan
dinding sederhana, bata beton, serta buis beton.

2. Beton Ringan

Beton ringan dibuat dengan memakai agregat yang berbobot ringan. Seringkali
ditambahkan zat aditif yang dapat menyebabkan terbentuknya gelembung-gelembung
udara di dalam adonan beton. Banyaknya gelembung udara yang terjadi menyebabkan
volume adonan juga semakin besar sementara bobotnya lebih ringan dibandingkan beton
lain dengan volume yang sama. Beton ringan biasanya digunakan untuk dinding non-
struktural.

3. Beton Hampa

Beton jenis ini banyak digunakan untuk pembangunan gedung-gedung tinggi, karena
memiliki kekuatan yang cukup tinggi. Hal ini disebabkan karena proses penyedotan air
pengencer adonan beton dengan alat vakum sehingga adonan hanya mengandung air yang
sudah tercampur dengan semen saja.

4. Beton Serat

Beton serat dibuat dengan menambahkan serat-serat tertentu ke dalam adonan beton,
seperti: asbestos, plastik, kawat baja, dan sebagainya. Denghan penambahan serat, beton
yang dihasilkan memiliki nilai keuletan tinggi (ductility) sehingga tidak mudah retak.

5. Beton Mortar

Beton mortar terdiri atas mortar, pasir, dan air. Ada tiga macam mortar yang sering
digunakan antara lain semen, kapur, dan lumpur.

Teknologi Bahan 113

 6. Beton Massa

Beton massa adalah penuangan beton yang sangat besar di atas kebutuhan rata-rata.
Umumnya, beton massa memiliki dimensi yang berukuran lebih dari 60 cm.
Perbandingan antara volume dan luas permukaannya pun sangat tinggi. Beton ini
digunakan dalam pembuatan pilar-pilar bangunan, pondasi berukuran besar, dan juga
bendungan.

7. Beton Bertulang

Beton bertulang adalah adukan beton yang diberi tulangan dari baja. Penambahan
tulangan baja ini akan meningkatkan kekuatan terhadap gaya tarik dan juga ductility
struktur bangunan. Beton bertulang cocok digunakan dalam struktur dengan bentangan
yang lebar, seperti jalan raya, jembatan, pelat lantai dan sebagainya.

8. Beton Prategang

Beton prategang adalah beton bertulang yang tulangan bajanya diberi tegangan lebih
dulu sebelum dicor, sehingga kuat untuk menyangga struktur dengan bentangan lebar.

9. Beton Pracetak

Beton pracetak adalah beton yang dicetak terpisah di luar area pekerjaan. Hal ini
biasanya dilakukan karena terbatasnya lahan area pekerjaan dan juga karena alasan
kepraktisan. Pengerjaan bangunan dapat dipersingkat sehingga lebih efektif dan efisien.

10. Beton Siklop

Beton jenis ini menggunakan bahan tambahan agregat yang berukuran besar (sekitar 15
sampai 20 cm) dalam adonan beton. Hal ini untuk meningkatkan daya tahan beton untuk
digunakan dalam pengerjaan bangunan yang bersinggungan dengan air, seperti jembatan
dan bendungan.

III. Mutu Beton

114 Teknologi Bahan

 Mutu beton adalah klasifikasi kegunaan dari beton itu sendiri yang terdiri dari beberapa
karakteristik yang juga menyatakan kekuatan tekan luas bidang permukaan.

Mutu beton dengan fc’

Beton dengan mutu FC 25 memiliki arti kekuatan tekan minium adalah 25 mPa pada umur
beton 28 hari, dengan menggunakan silinder beton yang berdiameter 15 cm, tinggi 30 cm.
Hal ini mengacu pada standar SNI 03 – 2847 – 2002 – yang merujuk pada ACI (american
concrete Institute).

1 MPA = 10 kg / cm2

Mutu beton dengan K

Beton dengan mutu k – 250 memiliki arti tekan karakteristik minimum adalah 250 kg / cm2
pada umur beton 28 hari, dengan menggunakan kubus beton ukuran 15*15*18 cm. Hal ini
mengacu pada PBI 71 yang merujuk pada standar Eropa lama. 25 MPa tidak bisa
disamakan dengan K-250.

Perbandingan fc’ dan K

Hal ini dibandingkan dengan kuat tekan benda uji:

 Kubus 15 cm * 15 cm * 15 cm =1,00
 Kubus 20 cm * 20 cm * 20 cm =0,95
 Silinder 15 * 30 = 0,83

Misalnya:

Mutu beton FC 25 MPa atau benda uji silinder, berapakah mutu beton K? Jika benda uji
kubus 15 cm * 15 cm * 15 cm kuat tekan = 250 kg/cm2 : 0,83 = 301,20 kg/cm2 ~ K-300.

Mutu beton berdasarkan karakteristik beton dibagi menjadi 3 bagian, antara lain:

1. Beton Non Struktural

Beton non struktural merupakan pekerjaan pengecoran beton yang tidak terdapat
unsur struktural secara langsung seperti besi yang digunakan sebagai penulangan Cor
beton. Mutu beton non struktural disebut dengan beton kelas 1 yaitu: K – B0,K-100,
K125, K-150, K-175, dan K-200.

2. Beton Struktural

Beton struktural merupakan jenis beton yang mengandung unsur penulangan besi di
dalam adukan coran nya, pekerjaan pembersihan dan pekerjaan pengecoran beton juga
termasuk dari beton struktural. Sedangkan pekerjaan lainnya yang sering berhubungan
dengan pekerjaan beton adalah pekerjaan penyusunan struktur baja, bekisting beton,
finishing beton, pasangan bata, pondasi beton, dan lain lain. Mutu beton struktural
kebutuhan beton kelas 2 yang terdiri dari beberapa kelas yaitu: Ciri-ciri K-225, K-250,
K-275 dan K-300.

Teknologi Bahan 115

 3. Beton Prategang

Beton prategang merupakan perpaduan antara beton dan juga baja, beton memiliki
daya kekuatan tekan yang tinggi namun kekuatan tarinya yang rendah. Sedangkan Baja
memiliki kekuatan tarik yang sangat tinggi. Maka dengan Gabungan dua material tersebut
akan menghasilkan struktur yang kuat terhadap beban tekan maupun beban tarik. Mutu
beton pratekan ini disebut dengan kelas 3 yang terdiri dari beberapa karakteristik kelas
yaitu: K-325, K-350, K-375, K450, dan K-500.

Mutu beton dapat dikategorikan selain yang disebutkan diatas tersebut, adapun beton
jika dilihat dari kelas dan mutunya yaitu sebagai berikut:

1. Kelas A ( K 500) Kegunaan dan peruntukan dari kelas ini digunakan untuk beton
precast atau prestressed
2. Kelas P ( K450 ) Kelas jenis beton ini memiliki kegunaan untuk rigit.
3. Kelas B ( K350 ) Jenis beton kelas ini digunakan untuk lantai dasar bangunan
pabrik.
4. Kelas K 300 Jenis beton untuk kontruksi bangunan ruko / rumah bertingkat 3 – 5
lantai.
5. Kelas K 250 Konstruksi bangunan dengan dua lantai, ruko / rumah tinggal /
standar.
6. Kelas K 225 (mobil standart) Konstruksi bangunan bertingkat dua lantai, ruko/
rumah tinggal.
7. Kelas 225 (mobil kecil) Kontsruksi bangunan bertingkat 2 lantai, ruko / rumah.
8. Kelas D ( K 175 ) konsruksi ringan.
9. Kelas E ( K 125 ) konsruksi lantai dasar.
10. Kelas BO konsruksi lantai dasar.

I. Material Pembentuk Beton

1. Semen (cement = c): Jika kadar semen dinaikkan, maka kekuatan dan durabilitas
beton juga akan meningkat. Semen (bersama dengan air) akan membentuk pasta
yang akan mengikat agregat mulai dari yang paling besar (kasar) sampai yang
paling halus. Semen berfungsi sebagai bahan "pengikat".
2. Air (water = w): Penambahan air justru akan mengurangi kekuatan beton. Air
cukup digunakan untuk melarutkan semen secukupnya. Air disini berfungsi
sebagai "Pereaksi", yaitu menciptakan reaksi bagi Semen agar bisa menjadi pasta
dan mengikat Agregat yang ada.
3. Agregat Halus (Pasir): Jika Agregat Halus terlalu banyak maka mutu beton yang
dihasilkan juga cenderung lebih kecil. Pasir ini berfungsi sebagai bahan "Pengisi".
4. Agregat Kasar (Kerikil atau Split/Batu Pecah): Jika agregat kasar terlalu banyak,
maka kondisi Beton bisa saja menjadi berongga, karena Pasir tidak cukup
volumenya untuk mengisi rongga dicelah masing-masing Kerikil atau Split
tersebut. Kondisi ini jelas-jelas membuat mutu beton menjadi jelek. Jadi, dapat
disimpulkan komposisi campuran Beton memegang peranan penting untuk dapat
menghasilkan mutu beton yang baik, maka sebaiknya komposisi ini harus dibuat
dengat ukuran yang tepat.

116 Teknologi Bahan

IV. Proses Pembuatan Beton Pra Cetak

Langkah 1 : Pembuatan Cetakan

Cetakan berfungsi untuk membentuk beton dengan spesifikasi yang sesuai perencanaan.
Bahan baku untuk membuat cetakan beton yaitu papan kayu. Papan-papan kayu tersebut
lantas dibentuk kotak dan ditahan menggunakan paku secukupnya. Penentuan ukuran
dari cetakan harus benar-benar diperhatikan karena akan memengaruhi hasil jadi beton
pracetak. Beton yangg baik seyogyanya bisa dipakai lagi hingga sebanyak 50 kali.

Langkah 2 : Pembuatan Adukan Beton

Secara prinsip, pembuatan adukan beton dilakukan dengan mencampurkan bahan
pengisi dan bahan pengikat menjadi satu. Bahan-bahan yang dimaksud antara lain pasir,
kerikil, semen, dan air dengan perbandingan komposisi sesuai kualitas yang diharapkan.
Untuk mengubah sifat alami dari beton, Anda bisa menambahkan zat aditif tertentu ke
dalam adukan tersebut.

Langkah 3 : Penuangan Adukan Beton

Adukan beton yang sudah terbentuk kemudian dituangkan ke dalam cetakan. Pastikan
dalam penuangannya, adukan ini disebarkan secara merata dan memenuhi setiap bagian
cetakan. Penuangan adukan yang salah akan menyebabkan mutu beton menurun.
Bahkan kekuatan beton pun dapat berkurang drastis apabila penampangnya tidak
tercetak sempurna. Adukan beton sebaiknya dituangkan setengahnya dahulu, kemudian
dilakukan pemasangan tulangan baja di tengah cetakan, dan diteruskan lagi dengan
penuangan adukan sampai penuh.

Langkah 4 : Pemasangan Tulangan Baja

Kebanyakan beton pracetak dipakai untuk menahan beban dari bangunan. Tidak hanya
pelat lantai, beton ini juga kerap digunakan sebagai pembentuk struktur balok
dan kolom bangunan. Oleh karena itu, beton harus mampu menahan gaya beban dan
gaya tarik dengan baik. Solusinya Anda bisa memasang beberapa tulangan baja ke
dalam adukan beton di dalam cetakan tadi sehingga nantinya akan terbentuk beton
bertulang. Pemasangan tulangan dilakukan ketika kondisi adukan masih basah.

Langkah 5 : Pengeringan Beton

Adukan beton sebaiknya dikeringkan secara alami dengan cara mengangin-
anginkannya. Penjemuran adukan beton di bawah terik sinar matahari langsung justru
dapat mengakibatkan beton mengalami keretakan sehingga tak layak pakai. Selama
proses pengeringan berlangsung, beton juga perlu disiram dengan air secara berkala
untuk menghindari beton mengering secara mendadak. Perawatan terhadap beton
dilakukan sampai berumur 7 hari, sedangkan beton akan mengering sempurna dan boleh
digunakan setelah usianya mencapai 30 hari.

Selama Pengecoran (Pembuatan Beton)

Pembuatan beton dilakukan didalam ruangan yang terlindung dari panas matahari
secara langsung. Pengdukannya menggunakan mesin pengaduk (mixer), bertenaga listrik.
Bahan-bahan dimasukkan kedalam mesin pengaduk agregat halus dan semen Putih secara
bersamaan, dan diaduk selama 5 menit dengan tujuan agar terjadi agregat tercampur
secara homogeny dan merata.

Teknologi Bahan 117

 Kemudian ditambahkan silica fume yang berbentuk slurry, dan diaduk selama 5
menit. Setelah seluruh bahan-bahan kering tercampur secara homogeny, mulai
menambahkan secara bertahap agregat kasar berturut-turut air yang telah dicampur
dengan superplasticizer dimasukkan kemudian diaduk selama 15 menit.

Setelah menjadi campuran beton, adukan tersebut dituang ke wadah yang kemudian
di masukkan kedalam cetakan silinder, tiap pemasukan 10 cm ditumbuk dengan besi
penumbuk selama 25 kali secara merata hal tersebut dilakukan sampai cetakan benda uji
terisi penuh, pengecoran benda uji tersebut dilakukan pada meja penggetar (vibrator).

Setelah pengecoran

Setelah 1 hari (24 jam) benda uji tersebut dikeluarkan dari cetakan dan kemudian
direndam dalam air tawar yang bersih bersuhu 27oC (sama dengan air yang digunakan
dalam pengecoran), meskipun terjadi fluktuasi suhu air antara malam hari dan siang hari
tetapi sangat kecil, berkisar 1 sampai 2oC, di malam dan pagi hari cenderung lebih dingin
daripada siang hari.

V. Syarat Agregat

Syarat Mutu Kekuatan Agregat Sesuai SII.0052-08

118 Teknologi Bahan

VI. Cara Uji Kekuatan Beton
Pengujian kekuatan beton yang dibahas ada 2 yaitu uji tekan beton dan slump test
1. Uji Tekan Beton

Pengujian sampel beton bertujuan untuk mendapatkan kekuatan beton yang digunakan
pada konstruksi bangunan. Pengujian ini menggunakan mesin khusus yang bernama
Universal Testing Machine. Sistem pengujiannya sebagai berikut :
• Beton dimasukan kedalam cetakan silinder dengan diameter 152 mm dan tinggi
305 mm
• Isi cetakan dengan beton segar dan dipadatkan agar tidak terjadi lubang pada beton
tersebut
• Tutup pinggir cetakan dengan menggunakan bahan tahan karat dan kedap air untuk
menjaga proses pengeringan
• Tunggu dan diamkan beton tersebut selama 24 jam untuk proses pengeringan
• Setelah 24 jam, kemudian buka cetakan beton yang telah kering
• Kemudian beton diletakan pada mesin pengujian atau mesin UTM
• Tentukan berat dan ukuran benda uji
• Jalankan mesin dengan kosntan dengan beban 2 kg sampai 4 kg per detik
• Lakukan pembeban pada beton tersebut sampai beton menjadi hancur
• Catat tingkat maksimum yang terjadi selama beton diberi pembebanan.
• Kemudian hitung beton tersebut dengan rumus standart tekanan beton

Teknologi Bahan 119

 2. Slump Test Beton

Pengujian slump test meliputi :

• Bersihkan alat yang menyerupai kerucut yang telah didesain khusus
• Masukan 1/3 beton segar kedalam alat tersebut
• Tekan dengan besi atau plat agar meratakan dan tidak terjadi keropos jika sudah
kering
• Masukan kembali beton segar kedalam alat tersebut
• Kemudian lakukan perataan dengan hal yang sama
• Setelah itu ratakan atas cetakan agar tidak terjadi tumpah pada proses
pengangkatan
• Lakukan pengangkatan alat tersebut dengan perlahan.
• Beton yang baik akan tetap berdiri tegak
• Beton siap untuk dilakukan pengecoran.

VII. Kelebihan dan Kekurangan Beton

a. Kelebihan
1. Kemudahan pengolahannya.
2. Material yang mudah didapat.
3. Kekuatan tekan tinggi.
4. Daya tahan yang tinggi terhadap api dan cuaca merupakan bukti dari
kelebihannya
b. Kekurangan
1. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah
2. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
3. Berat (bobotnya besar)
4. Daya pantul suara yang besar.

120 Teknologi Bahan

XI. CONCRETE BATCHING PLAN

Teknologi Bahan 121

 I. Pengertian Batching Plan
Batching plant merupakan alat yang berfungsi untuk mencampur/memproduksi
beton ready mix dalam produksi yang besar. Batching plant digunakan agar produksi beton
ready mix tetap dalam kualitas yang baik, sesuai standar, nilai slump test dan strength-nya
stabil sesuai yang diharapkan, untuk itu komposisi material harus terkendali.

II. Bagian-bagian Batching Plan

Bagian-bagian batching plant antara lain:

1. Cement silo, berfungsi untuk tempat penyimpanan semen dan menjaga semen agar tetap
baik.
2. Belt conveyor, berfungsi untuk menarik bahan/material (agregat kasar dan agregat
halus) ke atas dari bin ke storage bin.
3. Bin, berfungsi sebagai tempat pengumpulan bahan/material (agregat kasar dan agregat
halus) yang berasal dari penumpukan bahan di base camp dengan bantuan wheel loader
untuk di tarik ke atas (storage bin).
4. Storage bin, digunakan untuk pemisah fraksi agregat. Storage bin dibagi menjadi 4
(empat)fraksi, yaitu: agregat butir kasar (split), butir menengah (screening), butir halus
(pasir), dan fly ash.
5. Timbangan pada alat batching plant dibagi menjadi 3 (dua) macam, yaitu: timbangan
untuk agregat, timbangan untuk semen, dan timbangan untuk air.
6. Dosage pump, digunakan untuk penambahan bahan admixture seperti retarder.
7. Tempat penampungan air yang berfungsi sebagai supply kebutuhan air pada ready mix.

122 Teknologi Bahan

III. Alat Berat Yang Digunakan

01 02

Dump Ttruck Wheel loader

berfungsi untuk alat
berfungsi untuk angkut bahan/material
mengangkut (agregat kasar dan
bahan/material (agregat agregat halus) dari
kasar dan agregat halus) tempat penumpukan
dari quarry menuju ke material menuju ke bin.
base camp.

03 04

Concrete mixer truck

Cement truck
kendaraan truk khusus
berfungsi sebagai
yang dilengkapi dengan
pengangkutan
concrete mixer yang
semen curah dari
fungsinya
pabrik semen ke
mengaduk/mencampur
base camp.
campuran beton ready

Teknologi Bahan 123

 IV. Spesifikasi dan Kapasitas Alat Berat
Ukuran mobil molen yang dipakai di beberapa industri beton ready mix yaitu
kapasitas 3 M3 , 7 M3 , 9 M3 dan 12 M3. Ukuran mobil yang paling kecil adalah berkapasitas
3 kubik yaitu dibawa dengan truk jenis engkel. lebar mobil engkel 2 meter dan panjang 6
meter dan memiliki roda depan 2 belakang 4.
Untuk ukuran mobil yang besar yaitu berkapasitas 7 kubik. Spesifikasi mobil jenis
tronton miliki roda depan 2 dan belakang 8 total roda 10 . Lebar mobil tersebut 3 meter,
panjang 7 meter setengah dan tinggi 4 meter

V. Proses Pembuatan Ready Mix

Proses produksi readymix concrete ini melalui beberpa mesin dan alat yang sudah
diperhitungkan waktunya, mualai dari menakar bahan-bahan material agar sesuai dengan
volumenya hingga proses pengisian Readymix concrete yang sudah jadi ke truk mixer.
Berikut Tutorial Singkat Proses produksi Readymix concrete-nya.
1. Tahap pertama, menakar dan memasukan bahan agregat ke tungku berjalan yang telah
disiapkan.
2. Menambahkan bahan kimia Aditif pada tank yang sudah disi material agregat.
3. Menambahkan Material Air untuk menetapkan reaksi kimia ketika semen telah
dicampurkan
4. Menambahkan material semen abu-abu jenis Portland dan Pozzolana Portland dari
truk yang sudah disiapkan.
5. Mengisi Truk Mixer dengan Readymix concrete yang sudah jadi, kemudian di kirim
ke lokasi proyek cor beton.

VI. Bahan Tambah Additive

Jenis bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton dimaksudkan
untuk meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih bersifat penyemenan. Beton yang
kekuarangan butiran halus dalam agregat menjadi tidak kohesif dan mudah bleeding.
Ada 4 jenis bahan additive, yaitu:
1. Air-Entraining (AEA)
Penerapan:
o Untuk meningkatkan ketahanan beku/cair
o Untuk meningkatkan workabilitas
Pengaruh:
o Menghasilkan butiran-butiran udara kecil yang banyak dalam beton

2. Water-Reducing
Penerapan:
o Untuk meningkatkan workabilitas
o Untuk meningkatkan kekuatan pada tingkat workabilitas yang sama
o Untuk memperbaiki sifat beton yang menggunakan agregat bergradasi jelek
Pengaruh:
o Memisahkan partikel-partikel semen dan meningkatkan fluiditas beton

124 Teknologi Bahan

 3. High Range water Reducer Superplasticizers (HRWR)
Penerapan:
o Untuk memfasilitasi penempatan dan pemadatan (contoh pada elemen beton
bertulang yang ditulangi dalam jumlah banyak)
o Untuk meningkatkan kekuatan
o Untuk menghasilkan bentuk permukaan yang berkualitas tinggi
o Untuk memfasilitasi pumping
Pengaruh:
o Meningkatkan fluiditas beton dengan pengaruh yang kecil pada waktu setting
4. Permeability Reducing
Penerapan:
o Untuk mengurangi perpindahan uap air
Pengaruh:
o Mengisi pori-pori dengan bahan-bahan yang reaktif, atau bahan penolak air (water-
repellent)

VII. Kelebihan dan Kekurangan Ready Mix

a. Kelebihan
1. Memiliki kualitas yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan beton konvensional
2. Dapat menghemat waktu sebuah proyek sehingga jadwal dapat dimampatkan untuk
keperluan pekerjaan lapangan yang lain.
3. Menghemat tempat untuk pengecoran di lapangan, terlebih jika proyek didirikan di
tempat dengan lahan terbatas.
4. Tidak membuat pengecoran di lapangan dapat mengurangi polusi di sekitar proyek,
baik polusi suara dan udara dari mesin pencampur beton.
5. Industri atau pabrik ready mix melayani penyediaan partai yang banyak untuk tiap
proyek dan secara luas di beberapa titik proyek yang berbeda.
6. Beberapa di antaranya memiliki harga yang lebih murah bila dibandingkan dengan
beton konvensional, terlebih jika jumlah yang dipesan dalam volume yang banyak

b. Kekurangan
1. Beton perlu diberikan baja tulangan untuk menahan gaya tarik
2. Perlu expansion joint untuk mencegah keretakan jika terjadi perubahan suhu
karena beton keras bisa menyusut dan juga mengembang
3. Untuk menghasilkan beton kedap air sempurna, maka pengerjaannya harus teliti
dan hati-hati
4. Untuk mengurangi sifat getas beton maka perhitungan harus dilakukan dengan
teliti serta bisa dikomposisikan dengan baja tulangan

Teknologi Bahan 125

 DAFTAR PUSTAKA

(rimbakita, 2019)

http://rimbakita.blogspot.com/2013/01/kayu-pinus.html

(Arafuru, 2018)

http://arafuru.com/material/ciri-ciri-kayu-pinus-secara-umum.html

(CatKayu, 2015)

https://www.catkayu.com/mengenal-kelebihan-dan-kekurangan-furniture-kayu-pinus-5915.html

(ajim, 2014)

https://www.mikirbae.com/2015/04/proses-pengolahan-kayu-menjadi-meja-dan.html

(sayogo, 2015)

https://www.vedcmalang.com/pppptkboemlg/index.php/menuutama/departemen-bangunan-30/584-
pengolahan-kayu

(kimiatip, 2013)

http://kimiatip.blogspot.com/2013/11/bahan-bahan-dan-proses-pembuatan-
kaca.htmlhttp://kimiatip.blogspot.com/2013/11/bahan-bahan-dan-proses-pembuatan-kaca.html

(hernorjen.blogspot.com, t.thn.)

http://hernorjen.blogspot.com/p/makalah-proses-pembuatan-kaca.html

(ryanwar, 2013)

https://www.kaskus.co.id/thread/520ee7018227cf7220000005/10-tahap-proses-pembuatan-kaca/

126 Teknologi Bahan