Abstrak

Makalah ini menyajikan analisis komparatif eksergi dan termoekonomi dari tiga
sistem kogenerasi yang dirancang untuk pabrik kimia. Sistem ini harus
menghasilkan uap dan listrik untuk proses pabrik. Perbandingan ini
dikembangkan untuk dua skenario: yang pertama sistem menghasilkan uap dan
listrik untuk pembangkit listrik dan yang kedua sistem menghasilkan uap dan
listrik untuk pembangkit listrik dan mengekspor listrik. Sistem kogenerasi adalah:
siklus uap dengan turbin uap ekstraksi kondensasi, sistem berbasis turbin gas dan
sistem berbasis siklus gabungan. Analisis eksergi yang dikembangkan untuk
sistem kogenerasi mengevaluasi efisiensi eksergi dan eksergi yang dimusnahkan
di setiap set peralatan, serta kinerja pabrik kogenerasi secara keseluruhan.
Efisiensi exergi keseluruhan dari tanaman dan efisiensi exergy dari setiap set
peralatan didefinisikan sebagai rasio dari efek exergetik yang berguna dari
peralatan / sistem terhadap exergi yang dikonsumsi. Pentingnya setiap set
peralatan dalam efisiensi exergi keseluruhan diukur dengan penggunaan faktor f,
yang didefinisikan sebagai rasio dari eksergi yang disuplai dalam satu set
peralatan tertentu terhadap eksergi yang dikonsumsi di pabrik. Metode
pemerataan dan pembagian biaya ekstraksi digunakan (dalam turbin uap dan gas)
untuk menentukan biaya produksi uap (pada 6 dan 18 bar) dan listrik, untuk
masing-masing skenario operasi yang dipertimbangkan dari pembangkit listrik.
Perbandingan ini menunjukkan kelayakan sistem kogenerasi untuk setiap skenario
produksi. Kata kunci: analisis eksergi; analisis termoekonomi; kogenerasi di
pabrik kimia
1. Pendahuluan
Proyeksi peningkatan konsumsi gas alam di Brazil telah memotivasi beberapa
studi substitusi dalam proses industri untuk menganalisis kelayakan penggunaan
bahan bakar ini di pabrik utilitas. Bersama dengan studi ini, kemungkinan
mengadaptasi tanaman ini untuk diubah menjadi tanaman kogenerasi juga
dipertimbangkan.
Di Sektor Industri Kimia Brasil, 37% konsumsi energi pada tahun 1998
berhubungan dengan pembangkitan uap di boiler untuk keperluan pemanasan,
dengan sisa bahan bakar minyak menyumbang 53% dari konsumsi ini
(Kementerian Pertambangan dan Energi, 1999). Dalam ini rasio panas-ke-daya
rata-rata adalah 1,88 (Tolmasquim et al., 1999). Makalah ini menyajikan analisis
termoekonomi dari tiga sistem kogenerasi yang dirancang untuk digunakan di
pabrik kimia, yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas pembangkitan uap
dan menggantikan bahan bakar minyak dengan gas alam, untuk menghasilkan
listrik dan uap untuk prosesnya.
Penggunaan analisis eksergi dan termoekonomi memberikan cara rasional untuk
mengevaluasi biaya produksi utilitas ini untuk opsi teknologi yang berbeda, serta
dalam kondisi operasi yang berbeda.
Dengan cara ini, tiga sistem kogenerasi: siklus uap dengan turbin uap ekstraksi
kondensasi, sistem berbasis turbin gas dan sistem berbasis siklus gabungan,
dianalisis dalam dua skenario operasi: yang pertama sistem menghasilkan uap (10
t / jam pada 18 bar dan 30 t / jam pada 6 bar) dan listrik untuk pembangkit (5
MW) dan yang kedua satu sistem menghasilkan uap (10 t / jam pada 18 bar dan
30 t / jam pada 6 bar), listrik untuk pembangkit (5MW) dan listrik ekspor (12
MW).

2. Deskripsi Pabrik
Pabrik utilitas industri kimia terdiri dari tiga ketel uap (B1, B2, B3), menghasilkan
uap pada dua tingkat tekanan, 6 bar (untuk proses umpan 2) dan 18 bar (untuk
proses umpan 1). Garis bertekanan tinggi dihubungkan ke yang bertekanan lebih
rendah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Menurut Departemen Energi
industri, konsumsi bulanan rata-rata untuk uap proses dan listrik (data valid untuk
1996) adalah:
- listrik: 3886 MWh
- Uap proses: 14942 t
3. Sistem Kogenerasi Seperti disebutkan sebelumnya, sistem kogenerasi yang
dipertimbangkan adalah: siklus uap dengan turbin uap ekstraksi kondensasi,
sistem berbasis turbin gas, dan sistem berbasis siklus gabungan.
Sistem berbasis turbin uap terdiri dari turbin uap ekstraksi kondensasi dan
pembangkit uap bertekanan tinggi (B4). Kapasitas pembangkit listrik adalah 5
MW. Gambar 2 menunjukkan lembar alur yang disederhanakan dari konfigurasi
ini. Steam dihasilkan dalam boiler B4 pada tekanan 42 bar dan 573 K. Steam ini
dikirim ke turbin uap ekstraksi kondensasi, di mana 10 t / jam steam diekstraksi
pada 18 bar (proses 1) dan 30 t / jam diekstraksi pada 6 bar (proses 2).
Siklus berbasis turbin gas terdiri dari turbin gas dengan kapasitas yang sama
dengan turbin uap (saluran keluar ruang bakar suhu 1295K) dan boiler limbah
panas (B4) yang dapat menghasilkan uap 16,67 t / jam pada 20 bar. Boiler
limbah panas ini harus beroperasi dengan konsumsi tambahan gas alam untuk
memenuhi kebutuhan uap pabrik. Konfigurasi ini ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 4 menunjukkan sistem kogenerasi berbasis siklus gabungan. Dalam
konfigurasi ini sistem berbasis turbin gas digabungkan dengan siklus uap dengan
boiler limbah panas. Kondisi steam ekstraksi dan laju alirannya sama dari sistem
berbasis turbin uap. Dalam sistem ini kapasitas pembangkit listrik ditetapkan
menjadi 6,3 MW karena sistem berbasis uap harus menghasilkan uap sebesar 40
t / jam untuk memasok kebutuhan proses, yang berarti bahwa industri mampu
mengekspor listrik sebesar 1,3 MW. Artinya, boiler limbah panas harus
mengonsumsi bahan bakar tambahan untuk meningkatkan produksi uap. Pada
Gambar 4 ditunjukkan bahwa turbin gas menghasilkan 3,0 MW dan turbin uap
menghasilkan 3,3 MW. Distribusi daya ini diperoleh dengan simulasi seluruh
sistem.
4. Analisis Eksergi Sistem Kogenerasi
Kinerja eksergi kogenerasi dan pabrik siklus gabungan dapat diturunkan dari
definisi kinerja umum (Oliveira dan van Hombeeck, 1997 dan Bejan, Tsatsaronis
dan Moran, 1998): efek yang berguna
n = energi yang dikonsumsi, eksergi (1)
Ekspresi efisiensi energi (ne) dan eksergi (N.) ditunjukkan pada Persamaan 2 dan
3 di mana W = daya yang dihasilkan oleh pembangkit, AHproe = perubahan laju
aliran entalpi uap dalam proses, muel = massa bahan bakar laju alir, FHV = nilai
kalor rendah bahan bakar, ABproc = perubahan laju aliran eksergi uap dalam
proses, bruel = exergi spesifik bahan bakar, sebagai:
Dengan cara yang sama, efisiensi eksergi dari komponen utama (Noi) dari
kogenerasi dan pembangkit listrik (kompresor, turbin, pompa, ruang bakar,
pembangkit uap, sistem pendingin kompresi panas dan sistem pendingin
absorpsi) dapat ditentukan. Faktor f, juga dapat didefinisikan untuk setiap
komponen tanaman sebagai rasio dari eksergi yang disuplai ke setiap komponen
untuk eksergi yang dikonsumsi oleh seluruh tanaman (Oliveira dan van
Hombeeck, 1997; lihat juga pembangkit uap pemulihan, Beyer, 1970) .
Dengan definisi ni dan f, dimungkinkan untuk mendapatkan ekspresi yang
menghubungkan efisiensi eksergi keseluruhan dari plant, [n] G, dengan Ni dan f.
Untuk konfigurasi kogenerasi yang diusulkan pada Gambar 2, (st = turbin uap, p
= pompa, proc = proses), ekspresi nG adalah:
Harus diperhatikan bahwa efisiensi exergy dan parameter f, yang dievaluasi
untuk masing-masing komponen, menunjukkan dampak kinerja dan konsumsi
komponen eksergi terhadap kinerja pabrik secara keseluruhan. Informasi ini
sangat penting tidak hanya dalam hal evaluasi termodinamika sistem, tetapi juga
dalam hal evaluasi termoekonomi.
Metodologi yang dijelaskan sebelumnya diterapkan untuk menganalisis tiga
sistem kogenerasi, dengan mempertimbangkan data dasar cach plant berikut:
Keadaan referensi termodinamika: T, = 298 K; P. = 1 bar
Bahan bakar: gas alam (nilai kalor lebih rendah = 48160 kJ / kg)
Rasio tekanan turbin gas: 10: 1
Efisiensi isentropik kompresor udara dan turbin gas: 90%
Efisiensi termal dari pembakar turbin gas: 100%
Gas Suhu keluaran ruang bakar turbin: 1295 K
Rasio udara berlebih turbin gas: 275%
Suhu buang turbin gas: 788 K
Tekanan yang dihasilkan uap: 42 bar
Suhu pembangkitan uap: 573 K
Tekanan kondensasi uap: 0,05 bar
Efisiensi termal boiler konvensional: 90%
Termal efisiensi pembangkit uap pemulihan panas: 80%
Efisiensi isentropik tahapan turbin uap: 85%
Efisiensi isentropik pompa: 80%
Efisiensi mekanis, generator dan transmisi: 95%
Tekanan uap pada proses pertama: 18 bar
Suhu uap rata-rata proses 1 450 K
Tekanan uap proses kedua: 6 bar
Temperatur uap rata-rata proses 2: 403 K
Perilaku kinerja setiap sistem disimulasikan dengan menggunakan model yang
dikembangkan dengan bantuan perangkat lunak EES (EES, 1999). TABEL I, II
dan III menyajikan nilai f, dan Nbi untuk setiap komponen dari tiga sistem
kogenerasi.
Pada TABEL I terlihat bahwa steam turbine dan proses 2 merupakan konsumen
utama bahan bakar exergy. Boiler 4 merupakan komponen dengan nilai ni
terendah karena perpindahan panas dan irreversibilities pembakaran yang terjadi
pada peralatan ini selama proses konversi energi.
TABEL II merangkum hasil yang diperoleh dengan sistem kogenerasi berbasis
turbin gas. Menarik untuk memperhatikan perubahan nilai f, dan ni dari boiler
limbah panas ketika beroperasi dengan penggunaan tambahan gas alam, yang
menunjukkan penurunan efisiensi eksergi dalam proses pembangkitan uap.
TABEL III menunjukkan hasil sistem berbasis siklus gabungan untuk skenario
operasi kedua (W = 17 MW). Karena turbin uap harus menghasilkan 5 MW,
pembangkit uap pemulihan panas perlu membakar gas alam. Akibat dari kondisi
operasi ini, nilai efisiensi eksergi boiler limbah panas hampir sama dengan nilai
komponen ini. diperoleh untuk sistem berbasis turbin uap dan gas.
TABEL IV menyajikan efisiensi energi dan eksergi keseluruhan dari sistem
kogenerasi untuk kedua skenario operasi. Pada skenario pertama, sistem berbasis
siklus gabungan adalah yang paling efisien berdasarkan analisis eksergi. Pada
skenario operasi kedua, sistem berbasis turbin gas merupakan sistem yang paling
efisien, dalam analisis energi dan eksergi, karena tidak perlu membakar bahan
bakar tambahan dalam boiler limbah panas untuk memenuhi kebutuhan uap dalam
prosesnya.
5. Analisis Termoekonomi Sistem Kogenerasi Pabrik Dalam suatu pabrik utilitas
multiproduk, penentuan biaya produksi masing-masing utilitas dapat dilakukan
dengan penerapan metode keseimbangan biaya dan metode partisi biaya pada
komponen-komponen pabrik. Dalam keseimbangan biaya pabrik konversi
termomekanis berdasarkan saldo eksergi memberikan cara yang rasional untuk
mendapatkan biaya produksi utilitas.
Untuk pabrik kogenerasi, kombinasi analisis eksergi dengan metode partisi biaya
digunakan untuk menentukan biaya produksi listrik dan uap proses (Cespedes dan
Oliveira, 1995).
Persamaan keseimbangan biaya umum untuk peralatan apa pun dapat ditulis,
dalam hal tarif biaya ($ / s), sebagai (c = biaya spesifik, B = tingkat eksergi,
Caquip = tarif biaya peralatan, i = saluran masuk, o = saluran keluar):
E c „B, = E c, B, + Cequip (9)
Dengan menerapkan persamaan ini ke turbin uap, ditunjukkan pada Gambar 2,
memberikan (Curb = laju biaya turbin uap, W = tenaga listrik, hp = tekanan
tinggi, e - listrik, pl = uap yang diminta oleh proses 1, p2 = uap yang diminta oleh
proses 2, cd = kondensor):
cW + cpAB, 1 + Cp2AB, 2 + CoB = CapBig + Cutb
Dalam persamaan ini Bnp, We, ABpi dan AB, ditentukan dengan analisis eksergi
tumbuhan. Curb diketahui dan Chp diperoleh dengan menerapkan neraca biaya
pada boiler 4, dimana hanya ada satu produk (steam tekanan tinggi). (10)
Untuk menentukan nilai c ,, cpi dan cp2 perlu mempertimbangkan kriteria partisi
biaya. Menurut Bejan, Tsatsaronis dan Moran (1998) metode partisi ekstraksi
harus digunakan untuk turbin uap ekstraksi-kondensasi. Ini memberikan:
Chp = Cpl = Cp2 = Ced (11)
Karena metode partisi biaya juga dapat digunakan sebagai referensi untuk
menentukan harga utilitas, metode kesetaraan dapat diterapkan, memberikan
hubungan:
c. = Cpi = Cp2 = Ced (12)
Dalam pekerjaan ini kedua metode digunakan dalam turbin uap dan gas,
menghasilkan hubungan bantu yang ditunjukkan pada TABEL V.
Analisis termoekonomi yang dibandingkan dari tiga sistem kogenerasi yang
ditunjukkan pada Gambar 2, 3 dan 4 diperoleh berdasarkan parameter berikut
(biaya komponen dievaluasi untuk pembangkit listrik 5 MW):
Biaya gas alam: 10,40 USS / MWh (3 USS / MBtu);
Periode pemulihan modal: 10 tahun;
Suku bunga: 12% per tahun; faktor beban: 0,80; faktor waktu 0,85;
Biaya turbin uap ekstraksi kondensasi: US $ 2.500.000;
Biaya boiler konvensional: US $ 1.650.000;
Biaya turbin gas: USS 1.950.000;
Biaya boiler limbah panas: US $ 1.100.000;
Biaya peralatan bantu: US $ 277.0003;
Biaya operasional dan pemeliharaan tahunan: 10% dari biaya investasi; Inflasi
tidak dipertimbangkan.
Tarif biaya peralatan dievaluasi menurut persamaan berikut:
TABEL VI menyajikan biaya produksi spesifik untuk steam proses (USS / t) dan
listrik (USS / MWh), untuk tiga sistem kogenerasi dan menggunakan metode
pembagian biaya kesetaraan dan ekstraksi.
Untuk sistem berbasis siklus gabungan, disajikan biaya listrik rata-rata yang
dihitung dari nilai biaya listrik turbin uap dan gas. Menarik untuk diperhatikan
bahwa, untuk sistem ini, listrik yang dihasilkan oleh turbin gas lebih murah
daripada listrik yang dihasilkan oleh turbin uap, pada kedua metode pembagian
biaya (28,66 USS / MWh dibandingkan 52,21 US $ / MWh). dan 46,80 US $ /
MWH terhadap 72,17 US $ / MWh).
Nilai TABEL VI menunjukkan bahwa hanya biaya listrik sistem berbasis turbin
uap dengan metode ekstraksi yang lebih tinggi daripada harga listrik yang dibayar
oleh industri (68,00 USS / MWh). Dalam tabel ini, penting untuk memverifikasi
bahwa semua biaya yang diperoleh dari steam proses adalah lebih rendah dari
nilai yang dipertimbangkan saat ini oleh industri.
Skenario lain yang menarik untuk membandingkan kinerja sistem adalah di mana
ketiga sistem tersebut mampu menghasilkan lebih banyak listrik daripada yang
dibutuhkan di industri. Dalam skenario ini, perusahaan dapat mengekspor listrik
ke industri lain atau ke jaringan listrik. Analisis termoekonomi dilakukan, dalam
hal ini, untuk pembangkit listrik berkapasitas 17 MW (Tolmasquim et al., 1999).
Dalam skenario ini sistem berbasis turbin gas beroperasi tanpa menggunakan
bahan bakar tambahan dalam pembangkit uap pemulihan panas karena kapasitas
turbin gas yang lebih tinggi. Sistem berbasis siklus gabungan perlu membakar
bahan bakar tambahan dalam pembangkit uap pemulihan panas untuk memenuhi
kebutuhan uap proses (dalam sistem ini turbin gas menghasilkan 12 MW dan
turbin uap menghasilkan 5 MW).
Biaya peralatan baru ditentukan dengan menggunakan beberapa hubungan yang
disajikan oleh Boehm (1987) dan informasi yang diberikan oleh produsen
peralatan.
TABEL VII merangkum nilai-nilai baru listrik dan biaya produksi steam proses.
Biaya listrik yang diperoleh untuk sistem berbasis turbin gas dan untuk sistem
berbasis siklus gabungan lebih rendah daripada yang dihitung untuk jenis sistem
yang sama pada skenario pertama. Seperti yang diamati pada skenario pertama,
sistem berbasis turbin uap memberikan biaya produksi listrik yang lebih tinggi.
6. Kesimpulan
Metodologi analisis termoekonomi eksergi yang disajikan dalam makalah ini
adalah pedoman yang berguna untuk mengukur kinerja termodinamika
keseluruhan dari pabrik kogenerasi, untuk mengkarakterisasi peran masing-
masing komponen pabrik dalam pemanfaatan bahan bakar exergy, serta, untuk
memberikan penentuan rasional biaya produksi steam proses dan listrik. dan
Hasil yang diberikan oleh analisis termoekonomi menunjukkan bahwa sistem tiga
kogenerasi memiliki kinerja yang menarik dan biaya produksi utilitas, yang
bersaing dengan harga yang dibayarkan saat ini oleh industri. Selama periode
pemulihan modal, sistem yang menyajikan tingkat biaya keseluruhan terendah
adalah sistem turbin gas, pada kedua skenario operasi.
Selain hasil yang diberikan oleh analisis termoekonomi, beberapa aspek lain harus
dipertimbangkan untuk memilih sistem kogenerasi terbaik; aspek seperti
fleksibilitas operasional dan keandalan peralatan. Dampak lingkungan akibat
operasi sistem kogenerasi juga harus diperhitungkan, untuk menunjukkan sistem
terbaik.