1.

Perkenalan

Cracking Catalytic adal ah proses konversi yang dapat diterapkan untuk berbagai bahan baku mulai dari
minyak gas ke minyak dan resi duum (Parkash, 2003 ; Gary et al, 2007: Speight, 2014, 2017: Hsu dan
Robinson, 2017). Konsep kudng cracking alytic pada da sarnya sama dengan thermal cracking, tetapi
berbeda dengan penggunaannya dari katalis yang ti dak (secara teori) dikonsumsi dalam proses, dan itu
adalah salah satu dari beberapa aplikasi praktis yang digunakan dalam kilang yang menggunakan katalis
untuk meningkatkan efi si ensi proses dan daftar produk. Retak katalitik berbeda dengan termal cracking
sejauh sebagai katalis di gunakan untuk proses katalitik. Mekani sme perengkahan katalitik juga berbeda
sejauh mekani sme termal proses melibatkan perantara radikal bebas, sedangkan mekani sme proses
katalitik melibatkan intermedi et i onik (Tabel 9.1). Namun di sana tel ah menjadi klaim bahwa, dal am
beberapa kasus, konstituen bahan baku terurai dengan thermolysis sebelum spesi es dapat bersentuhan
dengan katalis. Cracking Catalyticbanyak digunakan untuk mengkonver si bahan baku kental – seperti
minyak berat, minyak ekstra berat, dan aspal pasir tar – menjadi nafta yang lebih berharga (stok
campuran untuk pembuatan ben sin) dan produk mendi dih rendah lainnya. Sebagai permintaan bensin
meningkat, catalyticaracking menggantikan thermal racking dengan evolusi perengkahan katalitik. Fluid
catalytic cracking (FCC) merujuk untuk perilaku katalis sel ama proses ini sejauh halus, bubuk katalis (bia
sanya zeolit, yang memiliki ukuran partikel pada urutan 70um) mengambil sifat-sifat flui da ketika
dicampur dengan pakan yang diuapkan. Flu- Partikel katalis yang idilis bersirkula si terus menerus antara
zona reaksi dan zona regenerasi. Dalam hal parameter proses, perengkahan katalitik biasanya dilakukan
di suhu mul ai dari 485 hingga 540 C (900-1000 ° F) dan tekanan hingga 100 psi. Bahan baku untuk
proses biasanya adalah atmosfer dan / atau fraksi gas-minyak vakum dari minyak mentah (Tabel 9.2),
tetapi fokusnya bergeser untuk campuran gas-minyak-residuum, campuran bahan baku gas-minyak-
kental, dan gas-minyak- campuran bitumen (Shidhaye et al, 2015). Dal am beberapa kasus, minyak
berat, sangat berat minyak, dan aspal pasir tar telah di campur dengan jumlah minimum gas minyak
(ditambahkan sebagai fluks) sebagai bahan baku untuk unit perengkahan katalitik. Dalam proses,bahan
baku mema suki unit pada suhu di urutan 485-540 'C (900-1000 ' F), dan katalis yang bersirkulasi
memberikan panas dari regenerasi zona ke umpan minyak. Karbon (kokas) pada katalis dibakar dalam
regenerasi ator, naikkan suhu katalis ke 620-735 'C(1150-1350 ' F), sebelum katalis kembali ke reaktor.
Bahan baku yang di sukai untuk unit perengkahan katalitik flui da tel ah dan terus timah menjadi bagi an
dari minyak mentah yang memiliki titik di dih awal (di atmosfer tekanan bola) dari $ 275 °C (525 'F)
hingga titik di dih awal dari resi duum atmosfer (345 °C, 655 F) (Tabel 9,2). Kadang-kadang, ruang hampa
oli gas (rentang di dih, 345-510 atau 345-565 °C, 655-950 atau 655–1050 ° F) dapat juga dapat digunakan
sebagai bahan baku untuk unit per engkahan katalitik fluida. Namun demiki an mengubah daftar bahan
baku kilang tel ah menyebabkan ini berubah. Saat ini, bahan baku untuk perengkahan katalitik dapat
berupa salah satu (atau campuran) dari yang berikut ini: i) minyak gas jalan lurus, (ii) minyak gas vakum,
(iii) resi duum atmosfer, dan (iv) vakumresi duum, dengan penekanan khusus pada bahan baku
yanglebih berat seperti minyak berat, minyak ekstra berat, dan aspal pasir tar ( Lifschultz, 2005 ; Ross et
al, 2005; Speight, 2014). Jika campuran bahan baku di atas digunakan, kompatibilitas kon stituen
campuran (yaitu, tidak ada pemi sahan fasa) harus yakinlah, atau kokas yang berlebihan (dan logam)
akan diletakkan pada katalis. Sel ain itu, ada beberapa opsi pretreatment untuk bahan baku itu
menawarkan manfaat proses, dan ini adalah (i) deasphalting untuk mencegah coking yang berlebihan
pada permukaan katalis; (ii) demetallisasi, yaitu, penghapusan nikel, vanadium, dan besi untuk
mencegah penonaktifan katalis; i) penggunaan waktu tinggal singkat sebagai sarana memper si apkan
bahan baku; (iv) hydrotreating atau hydrocracking ringan untuk mencegah kokas berlebihan di unit
perengkahan katalitik cairan; (v) menyatu dengan tipe gas-minyak aromatik untuk mencegah pemi
sahan fasa; dan (vi) konvensi parsial bertahap Versi: kapan (Birch dan Ulivieri, 2000; Speight, 2000, 2014,
2017: Patel et al, 2002, 2004: Gary et al., 2007; Dziabala et al., 2011: Hsu dan Robinson, 2017). Hi dro-
memperl akukan bahan baku ke cracker catalytic fluid meningkatkan hasil dan kualitas dari nafta (Tabei
9.3) dan mengurangi oksida sulfur (SOx) emi si dari unit catalytic cracker ( Sayles and Bailor, 2005).
Kilang yang ingin diproses minyak mentah yang lebih berat hanya dapat memiliki pilihan untuk desulfuri
sa si hasil bulu nafta diproduk si dalam proses. Secara global, efek penurunan kualitas minyak mentah
(Speight, 2011a, 2014) dapat dilihat sebagai mempengaruhi bahan baku perengkahan katalitik fluida
kualitas dan juml ah. Namun, ini akan menjadi faktor sekunder dibandingkan dengan perubahan yang
điperlukan dalam batu tulis produk olahan ( Renazzi, dan Camer on, 2005 ). Di Selain minyak mentah
kental yanglebih berat – sebagai campuran atau sebagai umpan hydrotreated stok – produksi minyak
mentah sinteti s dari aspal pasir tar akan meningkat secara dramatis dal am dekade berikutnya (Patel,
2007; Speight, 2008, 2009, 2011a). Untuk Mi salnya, minyak mentah sintetis dari sumber pasir tar
Kanada diproyeksikan ke meningkat menjadi 3,0 juta barel per hari pada tahun 2015. Dengan cadangan
Kanada di lebih dari 170 miliar barel (170Å10 bbl) minyak yanglayak, prakiraan ekonomi memperkirakan
bahwa deposit pasir tar akan terus menjadi sumber minyak mentah yang signifikan bahan baku mul ai
dari minyak gas ke minyak berat, minyak ekstra berat, dan pasir tar a spal. Ini adalah sal ah satu dari
beberapa aplikasi praktis yang di gunakan di kilang yang mempekerjakan katalis untuk meningkatkan efi
si ensi proses (Parkash, 2003: Gary et al, 2007; Speight, 2014, 2017: Hsu dan Robinson, 2017). Insentif
asli untuk mengembangkan proses retak timbul dari kebutuhan untuk meningkatkan pasokan bensin,
dan karena retak dapat menggandakan volume naphtha dari satu tong minyak mentah, tujuan cracking
sepenuhnya dibenarkan. Pada 1930-an, unit perengkahan termal menghasilkan sekitar setengah dari
total nafta diproduk si, jumlah oktan yang $ 70 dibandingkan dengan $ 60 untuk nafta langsung. Ini
bíasanya dicampur bersama dengan cahaya berakhir dan kadang-kadang dengan bensin polimer dan
diformat ulang untuk membentuk bensin persediaan dasar dengan angka oktan $ 65. Penambahan
timbal tetraethyl (etil fluid) meningkatkan angka oktan menjadi $ 70 untuk bensin kelas regul er dan 80
untuk ben sin kelas premium. Proyek reformasi dan polimeri sasi termal ceruk yang dikembangkan
selama tahun 1930-an bisa diharapkan lebih jauh meningkatkan jumlah oktan bensin sampai batas
tertentu, tetapi sesuatu yang baru diperlukan untuk menembus penghalang oktan yang mengancam
akan menghentikan pembangunan mesin mobil yanglebih kuat. Pada tahun 1936, proses cracking baru
dibuka cara menuju bensin beroktan lebih tinggi; proses ini adal ah perengkahan katalitik. Sejak saat itu,
penggunaan katalis dalamindustri minyak mentah telah menyebar ke cesses (Bradley et al, 1989 ;
Parkash, 2003 ; Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017: Hsu dan Robinson, 2017). Retak Catalytic pada
dasarnya sama dengan thermal aracking, tetapi berbeda penggunaan katalis yang tidak (secara teori)
dikonsumsi dalam proses (Parkash, 2003 ; Gary et al, 2007: Speight, 2014, 2017: Hsu dan Robinson,
2017). Itu Katalis mengarahkan arah reaksi perengkahan untuk menghasilkan lebih banyak produk yang
diinginkan yang dapat digunakan untuk produksi gas berkualitaslebih baik oline dan bahan bakar cair
lainnya (Avidan dan Kramheck, 1990; Parkash, 2003; Gary et al., 2007; Spei ght, 2014, 2017: Hsu dan
Robinson, 2017). Perengkahan katalitik memiliki sejumlah keunggul an dibandingkan perengkahan
termal. Itu nafta yang dihasilkan oleh perengkahan katalitik memiliki angka oktan yanglebih tinggi dan
ter diri sebagian besar turunan isoparaffin dan turunan ar omatik. Isoparaffin turunan dan turunan
hidrokarbon aromatik memiliki angka oktan yang tinggi dan stabilitas kimia yanglebih besar daripada
turunan monool efin dan turunan di ol efin pribumi. Derivatif ol efin dan turunan diolefin banyak ter
dapat juml ah yang lebih besar dalam naphtha retak termal. Selanjutnya, turunan olefin (mi salnya, RCH)
CH zdi mana RMH atau gugus alkil) dan jumlah yang lebih kecil dari metana (CH 1) dan etana (CH : ÁCH 3
) diproduksi ol eh per engkahan katalitik dan cocok untuk penggunaan petr okimia ( Parkash, 2003: Gary
et al, 2007; Speight, 2014, 2017: Hsu dan Robinson, 2017). Senyawa bel erang berubah sedemiki an rupa
sehingga kandungan belerang naphtha dihasilkan oleh perengkahan katalitik lebih rendah dari
kandungan sulfur naphtha yang dihasilkan oleh per engkahan termal. Kucing- cracking alitik
menghasilkan lebih sedikit resi du dan lebih banyak gas-minyak yang bermanfaat lebih dari perengkahan
termal. Akhirnya, proses ini memiliki fleksibilitas yang cukup besar, memungkinkan pembuatan bensin
mobil dan bensin penerbangan dan variasi dalam produksi gas-minyak untuk memenuhi perubahan di
pasar bahan bakar minyak. Retak Catalytic dalam proses komer si al biasa melibatkan menghubungi a
bahan baku (biasanya fraksi gas-minyak) dengan katalis dalam kondi si yang sesuai suhu, tekanan, dan
waktu tinggal. Dengan ini berarti, sebagian besar (> 50%) dari bahan baku dikonver si menjadi naphtha
dan produk dengan titik di dih lebih rendah, biasanya dalam operasi single-pass. Namun, sel ama reaksi
retak, bahan yang mengandung zat besi diendapkan pada katalis, yang secara nyata mengurangi nya
aktivitas, dan penghapusan setoran sangat diperlukan. Deposit karbon muncul dari keberadaan spesies
kutub berat mol ekul tinggi dalam pakan saham ( Parkash, 2003 : Gary et al, 2007; Speight, 2014, 2017:
Hsu dan Robinson, 2017. Penghapusan deposit dari katalis biasanya Dipoles dengan membakar di
hadapan udara sampai aktivitas katalis dibangun kembali. Reaksi yang terjadi selama perengkahan
katalitik kompleks ( Germain, 1969), tetapi ada ukuran prediktabilitas sekarang bahwa aktivitas katalis
lebih baik dimengerti. Reaksi perengkahan katalitik utama ditunjukkan oleh parafin atif adalah
pemotongan ikatan karbon-karbon menjadi parafin dan ol efin yanglebih ringan. Obliga si pecah terjadi
pada lokasi tertentu pada molekul parafin, bukan secara acak seperti pada perengkahan termal. Sebagai
contoh, turunan parafin cenderung retak menuju pusat mol ekul, rantai panjang retak di beberapa
tempat serentak. Derivatif parafin normal biasanya retak pada karbon-karbon obligasi atau masihlebih
dekat ke tengah mol ekul. Di sisi lain, i soparaffin turunannya cenderung pecah antara atom karbon alfa
dan beta menjadi ter si er karbon. Dalam kedua kasus tersebut, perengkahan katalitik cenderung
mengha silkan produk yang mengandung tiga atau empat atom karbon daripada mol ekul atom satu
atau dua karbon diproduksi dal am perengkahan termal. Seperti pada thermal cracking (Bab 8 ),
konstituen dengan berat mol ekul tinggi biasanya retak lebih mudah daripada molekul kedil, kecuali ada
beberapa daur ulang, dan kon stituen aliran daur ulang menjadi lebih tahan api dan kurang mudah
terurai. Turunan parafin yang memiliki lebih dari enam bon atom juga dapat mengalami penataan ul ang
kerangka karbon mereka sebelumnya retak, dan sejumlah kedl dehydrocydizati on juga terjadi,
menghasilkan aro- turunan matic dan hidrogen. Turunan olefin adalah kelas turunan hí drokarbon yang
paling reaktif di Indonesi a perengkahan katalitik dan cenderung retak 1000 hingga 10.000 kali lebih
cepat daripada di proses termal. Kondi si retak parah menghancurkan hampir semua turunan olefin
sepenuhnya, kecuali untuk mereka yang nafasnya rendah dan gas hidrokarbon ki saran bon, dan seperti
pada perengkahan katalitik dari turunan parafin, iso-ol efin turunannya retak lebih mudah daripada
turunan n-ol efin. Derivatif olefin cenderung menjal ani i someri sa si cepat dan menghasilkan campuran
dengan kesetimbangan di stribusi posi si ikatan ganda. Selain itu, rantai-percabangan isomer- asi
turunan olefin cukup cepat dan sering mencapai kesetimbangan. Ini turunan rantai cabang olefin kemudi
an dapat mengal ami reaksi transfer hidrogen dengan turunan naften dan turunan hidrokarbon lainnya.
Olefin lainnya

4. Proses Fluid-Bed

Penerapan teknik padat terfluidisasi untuk perengkahan katalitik menghasilkan terobosan proses utama.
Itu mungkin untuk mentransfer semua panas regenerasi ke zona reaksi. Unit yang jauh lebih besar
dapat dibangun, dan bahan baku dengan pendidihan lebih tinggi dapat diproses. Faktanya, peningkatan
katalis dan konfigurasi unit telah memungkinkan perengkahan katalitik dari perebusan lebih tinggi (lebih
buruk).

kualitas) bahan baku seperti residua. Saat ini, ada sejumlah proses yang memungkinkan perengkahan
katalitik bahan baku kental (Parkash, 2003; Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017). Unit perengkahan
katalitik fluida pertama adalah unit upflow Model I di mana katalis mengalir naik melalui zona reaksi dan
regenerasi dalam jenis rezim aliran riser. Awalnya, unit Model I dirancang untuk memasok bahan baku
dari minyak mentah yang direduksi ke tungku penguap di mana semua minyak gas diuapkan dan
dimasukkan, sebagai uap, ke reaktor. Residu nonvolatile (bottoms) melewati bagian perengkahan.
Desain upflow Model I asli (1941) digantikan oleh desain downflow Model II (1944) diikuti oleh desain
tekanan-seimbang Model III (1947) dengan pengenalan desain elevasi rendah Model IV (Parkash, 2003;
Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017). Dari konsep proses perengkahan
katalitik, proses perengkahan katalitik fluid-bed (Gbr. 9.5) adalah proses yang paling banyak digunakan
dan ditandai dengan penggunaan katalis bubuk halus yang dipindahkan melalui unit pemrosesan
(Parkash, 2003; Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017). Partikel katalis
memiliki ukuran sedemikian rupa sehingga ketika diangin-anginkan dengan udara atau uap hidrokarbon,
katalis berperilaku seperti cairan dan dapat dipindahkan melalui pipa. Jadi, bahan baku yang diuapkan
dan katalis terfluidasi mengalir bersama-sama ke dalam ruang reaksi di mana katalis, masih
didispersikan dalam uap hidrokarbon, membentuk lapisan dalam ruang reaksi dan reaksi perengkahan
terjadi. Uap yang pecah melewati siklon yang terletak di bagian atas ruang reaksi, dan bubuk katalis
dikeluarkan dari uap dengan gaya sentrifugal. Uap retak kemudian memasuki menara gelembung di
mana fraksinasi menjadi gas, nafta, minyak gas mendidih rendah, dan minyak gas mendidih tinggi
tercapai.

Karena katalis dalam reaktor terkontaminasi dengan kokas, kateter terus menerus ditarik dari dasar
reaktor dan diangkat melalui aliran udara ke dalam regenerator di mana kokas dihilangkan dengan
pembakaran yang terkontrol. Katalis yang diregenerasi kemudian mengalir ke jalur bahan baku segar, di
mana panas dalam katalis cukup untuk menguapkan bahan baku segar sebelum mencapai reaktor, di
mana suhunya ~ 510 ° C (950 ° F). Unit perengkahan katalitik unggun fluida Model IV (Parkash, 2003;
Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017) melibatkan proses di mana katalis
dipindahkan antara reaktor dan regenerator dengan cara: U bends dan laju aliran katalis dapat
bervariasi dalam kaitannya dengan jumlah udara yang diinjeksikan ke tikungan U yang dihabiskan
dengan katalis. Udara regenerasi, selain yang digunakan untuk mengontrol sirkulasi, memasuki
regenerator melalui kisi, dan reaktor dan regenerator dipasang berdampingan. Proses perengkahan
katalitik fluid-bed fluid (Parkash, 2003; Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017)
menggunakan desain tabung kesatuan, yang menyediakan aliran garis lurus katalis dan dengan
demikian meminimalkan erosi yang ditemui di tikungan pipa. Desain Orthoflow komersial terdiri dari
tiga jenis: model A dan C, dengan regenerator di bawah reaktor, dan model B, dengan regenerator di
atas reaktor. Dalam semua kasus, bagian pengupasan katalis terletak antara reaktor dan regenerator.
Semua desain menggunakan prinsip keseimbangan panas yang mencakup perengkahan bahan baku
daur ulang pakan segar. Proses perengkahan catalytic fluid-bed Universal Oil Products (UOP) (Parkash,
2003; Gary et al., 2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017) dapat beradaptasi dengan
kebutuhan baik kilang besar maupun kecil. Ciri pembeda utama dari proses ini adalah (i) eliminasi riser
udara dengan sambungan ekspansi besar yang menyertainya; (ii) penghapusan dukungan baja
struktural yang besar; dan (iii) pengurangan regenerator dan ukuran saluran udara melalui penggunaan
operasi tekanan ringan, pada urutan 15-18 psi. Proses UOP juga dirancang untuk menghasilkan turunan
olefin berbobot molekul rendah (untuk alkilasi, polimerisasi, eterifikasi, atau petrokimia), gas minyak
mentah cair, nafta oktan tinggi, sulingan, dan bahan bakar minyak. Dalam proses tersebut, konfigurasi
reaktor / regenerator berdampingan dan zona pra-paketasi digunakan untuk mengkondisikan katalis
yang diregenerasi sebelum injeksi bahan baku, riser berakhir dalam sistem pemisahan vortex. Stripper
efisiensi tinggi kemudian memisahkan turunan hidrokarbon yang tersisa dari katalis, yang kemudian
diaktifkan kembali dalam regenerator gaya pembakaran. Zona reaktor dilengkapi dengan riser waktu
kontak pendek, alat terminasi riser canggih untuk pemisahan katalis dan uap yang cepat (dengan
teknologi pengungkung hidrokarbon tinggi), dan sebagian dari katalis stripped (dikarbonisasi) dari
reaktor yang dicampur dengan katalis panas yang diregenerasi dalam ruang pencampur milik untuk
pengiriman ke riser. Selain itu, daur ulang pendingin yang sebagian menghabiskan katalis kembali ke
dasar riser menurunkan inlet reaktor

Kemampuan untuk memvariasikan rasio katalis yang dikarbonisasi / diregenerasi memberikan

fleksibilitas yang cukup besar untuk menangani perubahan kualitas bahan baku dan memungkinkan
pergantian waktu-nyata antara bensin, turunan olefin, atau mode operasi distilasi. Untuk bahan baku
yang lebih berat, regenerator dua tahap digunakan - pada tahap pertama, sebagian besar karbon
dibakar dari katalis, membentuk campuran karbon monoksida dan karbon dioksida. Pada tahap kedua,
sisa kokas dibakar dari katalis yang menghasilkan karbon dalam kadar rendah pada katalis yang
diregenerasi. Pendingin katalis terletak di antara tahapan.

3. Moving

Proses unggun tetap memiliki kapasitas yang jelas dan keterbatasan mekanis yang membutuhkan
perbaikan, dan peningkatan tersebut, dengan demikian, digantikan oleh proses unggun bergerak di
mana sistem garam panas dihilangkan. Katalis diangkat ke atas sistem reaktor dan dialirkan secara
gravitasi ke bawah melalui bejana proses. Ukuran tanaman pada umumnya terbatas pada unit yang
memproses hingga ~ 30.000; unit-unit ini pada dasarnya telah digantikan oleh unit fluida padat yang
lebih besar. Dalam proses unggun bergerak, katalis adalah bentuk butiran berdiameter pelletized [~
0,125 in (3 mm) yang mengalir secara gravitasi dari bagian atas unit melalui zona seal ke reaktor yang
beroperasi pada ~ 10psi 455-495 ° C (850-925 ° F)]. Katalis kemudian mengalir turun melalui segel lain
dan berlawanan arus melalui zona pengupasan ke regenerator atau kiln yang beroperasi pada tekanan
yang dekat dengan atmosfer. Pada unit bedengan awal, dibangun sekitar tahun 1943, elevator bucket
digunakan untuk mengangkat katalis ke bagian atas struktur. Dalam unit kemudian, dibangun ~ 1949,
lift pneumatik digunakan. Lift pneumatik ini memungkinkan laju sirkulasi katalis yang lebih tinggi, yang
pada gilirannya memungkinkan injeksi semua bahan baku cair dan bahan baku yang memiliki rentang
didih lebih tinggi. Aliran udara primer digunakan untuk membawa katalis. Aliran udara sekunder
disuntikkan melalui anulus di mana katalis dapat mengalir. Memvariasikan laju udara sekunder
memvariasikan laju sirkulasi. Pipa lift diruncingkan ke diameter yang lebih besar di bagian atas dan
meminimalkan erosi dan gesekan katalis di bagian atas. Kemiringan ini juga dirancang sedemikian rupa
sehingga jumlah total sirkulasi tidak akan terjadi secara instan ketika konsentrasi atau kecepatan zat
padat tertentu, di bawahnya partikel-partikel cenderung keluar dari aliran gas yang mengalir,
mengalami. Kemiringan dapat dirancang sedemikian rupa sehingga potensi pemisahan padatan
didahului oleh ketidakstabilan tekanan yang dapat mengingatkan operator untuk mengambil tindakan
korektif. Proses Airlift Thermofor Catalytic Cracking (Socony Airlift TCC) (Parkash, 2003; Gary et al.,
2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017) adalah proses kontinu bergerak reaktor-over-
generator untuk bedengan konversi oli gas dengan titik didih tinggi menjadi naphtha berkualitas tinggi
dan minyak bahan bakar distilasi sedang. Persiapan bahan baku dapat terdiri dari pemipaan dalam
pemisah tar untuk mendapatkan umpan uap, dan bagian dasar pemisah tar dapat dikirim ke menara
vakum dari mana bahan baku cair diproduksi. Uap gas-minyak mengalir ke bawah melalui reaktor
bersamaan dengan katalis manik sintetis yang diregenerasi. Katalis dibersihkan dengan uap pada
pangkalan reaktor dan tertarik ke dalam tungku, atau regenerasi dilakukan dengan menggunakan udara
yang disuntikkan ke dalam tungku. Sekitar 70% karbon pada katalis dibakar di zona pembakaran kiln
atas dan sisanya di zona pembakaran bawah. Katalis yang didegenerasi dan didinginkan memasuki panci
pengangkat, tempat udara bertekanan rendah mengangkutnya ke hopper lonjakan di atas reaktor untuk
digunakan kembali. Proses perengkahan katalitik Houdriflow (Parkash, 2003; Gary et al., 2007; Speight,
2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017) adalah proses alas bergerak terus menerus yang menggunakan
kapal tunggal terintegrasi untuk kiln reaktor dan regenerator. Stok muatan, manis atau asam, bisa
berupa sebagian kecil dari perebusan mentah antara naphtha dan aspal lunak. Katalis diangkut dari
bagian bawah unit ke atas dalam lift gas menggunakan gas buang terkompresi dan uap. Bahan baku dan
katalis reaktor lewat bersamaan melalui zona reaktor ke bagian disengager, di mana uap dipisahkan dan
diarahkan ke sistem fraksinasi konvensional. Katalis bekas, yang telah dibersihkan dengan uap dari sisa
minyak, mengalir ke kiln untuk regenerasi, setelah itu uap dan gas buang digunakan untuk mengangkut
katalis ke reaktor. Proses perengkahan katalitik Houdresid (Gbr. 9.3) adalah proses yang menggunakan
variasi unggun katalis yang terus bergerak yang dirancang untuk memperoleh hasil tinggi dari nafta
oktan tinggi dan distilasi cahaya dari pengurangan muatan minyak mentah (Parkash, 2003; Gary et al. ,
2007; Speight, 2014, 2017; Hsu dan Robinson, 2017). Pemotongan residu mulai dari dasar menara
mentah ke dasar vakum, termasuk residu tinggi sulfur atau nitrogen, dapat digunakan sebagai bahan
baku, dan katalis ini adalah sintetis atau alami (Alvarenga Baptista et al., 2010a, b). Meskipun peralatan
yang digunakan serupa dalam banyak hal dengan yang digunakan dalam unit Houdriflow, fitur proses
baru memodifikasi atau menghilangkan efek buruk dan katalis dan selektivitas produk biasanya
dihasilkan ketika logam berat - besi, nikel, tembaga, dan vanadium - hadir di bahan bakar. Reaktor
katalitik Houdresid