BAB III

PENGUJIAN KEKERASAN

3.1. Tujuan
1. Mengetahui tahapan proses pengujian kekerasan Brinell dan Rockwell skala
C.
2. Mengetahui nilai kekerasan spesimen uji paduan Mg-Al-Zn, paduan Al
7000 dan Besi Cor Kelabu yang digunakan dengan metode uji kekerasan
Brinell.
3. Mengetahui nilai kekerasan spesimen uji paduan SKD 61 quenching oli,
8407 2M dan Baja HSS yang digunakan dengan metode uji kekerasan
Rockwell skala C.
4. Membandingkan proses dan prinsip pengujian kekerasan Brinell dan
Rockwell skala C.
5. Membandingkan nilai kekerasan dari spesimen uji kekerasan Brinell dan
spesimen uji kekerasan Rockwell skala C.

3.2. Teori Dasar

Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan
terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya
tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan,
benda uji akan mengalami deformasi. Hal ini dapat menganalisis seberapa besar
tingkat kekerasan dari bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan
terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut.
Hal yang harus dipertimbangkan adalah kekuatan dari benda kerja ketika
memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, pastinya cenderung
memilih bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi.
Alasannya, logam keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam
lunak. Meskipun demikian, logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan
sebaliknya, logam lunak cenderung lebih ulet dan elastis. Spesimen uji yang
digunakan berserta sifat dan penggunaannya tertera pada tabel 3.1.

37
BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Tabel 3.1 Jenis-Jenis Logam dan Pemakaiannya

Nama Komposisi Sifat Pemakaian
Paduan Al-Mg-Zn
Paduan biasanya
Kekuatan yang tinggi, Konstruksi
Mg-Al-Zn mengandung Al, Zn
dapat dilakukan pesawat
(Paduan 5,5%, Mn 3,5%, Cu
perlakuan panas terbang
Al 7XXX) 1,5%, 0,3% Cr dan
0,2% Mn
Paduan Al-Cu Paduan yang dapat
biasanya dilakukan perlakuan
Piston dan
mengandung 4,5% panas, memiliki sifat
Paduan Al silinder
Cu, 0,5% Mg dan ketahanan korosi yang
2024 head motor
0,5% Mn yang tidak bagus, memiliki
bakar
dinamakan ketahanan fatik yang
duralumin super baik.
Baja SKD 61 adalah baja
yang memiliki ketahan
aus yang tinggi pada
Baja dengan kadar temperatur tinggi dan
kromium yang tinggi keuletan serta memiliki Tool steel,
(Cr = 4,75-5,50 %), konduktivitas panas yang ekstrusi,
Baja SKD Karbon (C) 0,32- baik, tidak rentan press,
61 0,45%, Si 0,8-1,2 %, terhadap panas dan forging dies
Mn 0,2-0,5%, Mo memiliki ketahanan dari dan lain-
1,1 – 1,75 %, V 0,8 creep. Baja SKD 61 juga lain.
– 1,2%. memiliki ketangguhan
yang baik dan ketahanan
terhadap fatigue
temperatur tinggi.
Alat potong
yang
Baja karbon tinggi
digunakan
Baja ditambah dengan
adalah
kecepatan nikel/ krom/ kobalt/ Getas, dapat disepuh
pahat bubut,
tinggi tungsten/ vanadium. keras, dimudakan dan
pisau fris,
(high Baja HSS memiliki tahan terhadap suhu
mata bor
speed kadar Karbon (C) tinggi.
dan
steel) rata-rata sekitar
perlengkapa
0,8%.
n mesin
perkakas.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 38

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka kekerasan

logam tersebut. Dengan kata lain, pengujian kekerasan ini bukan untuk melihat
apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan untuk mengetahui seberapa besar
tingkat kekerasan logam tersebut. Tingkat kekerasan logam berdasarkan pada
standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur pengujian kekerasan pun diatur
dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai satuan yang baku. Satuan yang
baku itu disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan, yaitu penekanan,
goresan, dan dinamik.
Pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan tiga metode yaitu :
1. Metode Gores
Dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan pada benda
uji dengan cara menggoreskan permukaan benda uji dengan material pembanding.
Indentor yang biasa digunakan adalah jarum yangterbuat dari intan. Namun,
metode ini tidak cocok untuk logam yang skala kekerasannya tinggi. Selain itu
kemampu-ulangangannya rendah karena tidak akurat.
Metode ini tidak banyak digunakan dalam dunia metalurgi, tapi masih
dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs yaitu dengan
membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala yang kemudian
dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang
paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh talc, hingga skala 10 sebagai nilai
kekerasan tertinggi, sebagaimana yang dimiliki oleh intan. Dalam skala Mohs
urutan nilai kekerasan material di dunia diwakili oleh:
1) Talc
2) Gypsum
3) Calcite
4) Fluorite
5) Apatite
6) Orthoclase
7) Quartz
8) Topaz
9) Corundum
10) Diamond (Intan)

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 39

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Prinsip pengujian :
Bila suatu mineral mampu digores oleh orthoclase (6) tetapi tidak mampu
digores oleh apatite (5), maka kekerasan mineral tersebut berada antara 5 dan 6.
Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa metode ini memiliki kekurangan utama
berupa ketidakakuratan nilai kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral-
mineral diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilainilainya berkisar antara
1-9 saja, sedangkan nilai 9-10 memiliki rentang yang besar.
2. Metode Pantulan
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat
scleroscope yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan
berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan
benda uji. Tinggi pantulan (rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan
benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang ditunjukan oleh dial pada
alat pengukur, maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.

3. Metode Indentasi (Penekanan)

Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh dalam ataupun luas area indentasi yang dihasilkan
(tergantung jenis indentor dan jenis pengujian).
Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh industri
permesinan. Hal ini dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam
memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan
metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan yang menggunakan cara ini terdiri
dari tiga jenis, yaitu pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, Brinell, dan
Vickers. Ketiga metode pengujian tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya
masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya. Metode
Brinell dan Vickers misalnya, memiliki prinsip dasar yang sama dalam
menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan
kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang menerima
pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell menitikberatkan pada

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 40

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan (indentor) yang membentuk

berkasnya (indentasi) pada benda uji.
Perbedaan cara pengujian ini menghasilkan nilai satuannya juga berbeda.
Karena itu, tiap-tiap pengujian memiliki satuannya masing-masing sesuai dengan
proses penekannya, yang mendapat pengakuan standar internasional. Perbedaan
satuan itu ditunjukkan dalam bentuk tulisan angka hasil pengujiannya.

Tabel 3.2 Teknik Metode Pengujian Kekerasan Indentasi (Penekanan)

Berikut ini merupakan uraian terperinci mengenai masing-masing metode

pengujian kekerasan indentasi (penekanan):
1. Metode Pengujian Rockwell
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar
E 18. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan pada
tabel sebagai berikut:
Tabel 3.3 Skala Kekerasan Metode Pengujian Kekerasan Rockwell

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 41

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Tingkatan skala kekerasan menurut metode Rockwell dapat dikelompokkan

menurut jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. Dalam metode
Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi, yaitu:
a. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone.
b. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball.
Untuk cara pemakaian skala ini, terlebih dahulu menentukan dan memilih
ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu.
Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akurat, maka akan
dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang jelas.
Berdasarkan rumus tertentu, skala ini memiliki standar atau acuan, dimana acuan
dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui tabel
sebagai berikut:
Tabel 3.4 Skala Kekerasan dan Pemakaiannya

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 42

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Gambar 3.1 Alat pengujian kekerasan rockwell

Pembebanan dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan
dalam dua tahap. Tahap pertama disebut beban minor dan tahap kedua (beban
utama) disebut beban mayor. Beban minor besarnya maksimal 10 kg sedangkan
beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan. Cara Rockwell ini
berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu ke
permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya.
Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor, maka yang akan dijadikan dasar
perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter
atau diagonal bekas lekukan, tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi
itu. Inilah perbedaan metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian
kekerasan lainnya.
Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis, yaitu HRA,
HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell
atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R
saja. Sebelum pengujian dimulai, penguji harus memasang indentor terlebih
dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang diperlukan, yaitu indentor bola baja
atau kerucut intan. Setelah indentor terpasang, penguji meletakkan specimen yang
akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan
digunakan untuk proses penekanan. Untuk mengetahui nilai kekerasannya,
penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial
indicator pointer.
Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa faktor
antara lain:
a. Benda uji.
b. Operator.
c. Mesin uji Rockwell.

Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell, yaitu:

a. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.
b. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
c. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 43

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell, yaitu :

a. Tingkat ketelitian rendah.
b. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
c. Penekanan bebannya tidak praktis.

2. Metode Pengujian Brinell

Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang
terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu oleh suatu
gaya tekan secara statis ke dalam permukaan logam yang diuji tanpa sentakan.
Permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan ditiadakan
dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan, maka diameter paling atas dari
lekukan tersebut diukur secara teliti, yang kemudian dipakai untuk menentukan
kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus:
2P
BHN =
πD[D- √ ( D2 - d 2 )]
Dimana:
P = beban yang diberikan (KP atau Kgf)
D = diameter indentor yang digunakan
d = diameter bekas lekukan

Gambar 3.2 Alat pengujian kekerasan brinell

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 44

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Kekerasan ini disebut kekerasan Brinell, yang biasa disingkat dengan HB

atau BHN (Brinell Hardness Number). Semakin keras logam yang diuji, maka
semakin tinggi nilai HB. Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk
uji kekerasan Brinell adalah sebagai berikut:
a. Mesin uji kekerasan Brinell.
b. Bola baja untuk Brinell (Brinell Ball).
c. Mikroskop pengukur.
d. Stopwatch.
e. Mesin gerinda.
f. Ampelas kasar dan halus.
g. Benda uji (test specimen).
Apabila memakai bola baja untuk uji Brinell, biasanya yang terbuat dari
baja krom yang telah disepuh atau cermentite carbide. Bola Brinell ini tidak boleh
berdeformasi sama sekali di saat proses penekanan ke permukaan logam uji.
Standar dari bola Brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0,3937 in, dengan
penyimpangan maksimal 0,005 mm atau 0,0002 in. Selain yang telah distandarkan
di atas, terdapat juga bola-bola Brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm, Ø
2,5 mm, Ø 2 mm, Ø 1,25 mm, Ø 1 mm, Ø 0,65 mm) yang juga mempunyai
toleransi-toleransi tersendiri. Misalnya, untuk diameter 1 sampai dengan 3 mm
adalah lebih kurang 0,0035 mm, antara 3 sampai dengan 6 mm adalah 0,004 mm,
dan antara 6 sampai dengan 10 mm adalah 0,005 mm. Penggunaannya bergantung
pada gaya tekan P dan jenis logam yang diuji, maka penguji harus dapat memilih
iameter bola yang paling sesuai.
Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan untuk menguji kekerasan
logam dengan metode Brinell, yaitu:
a. Memeriksa dan mempersiapkan specimen sehingga siap untuk diuji.
b. Memeriksa dan mempersiapkan mesin yang akan dipakai untuk menguji.
c. Melakukan pemeriksaan pada pembebanan, diameter bola baja yang
digunakan, dan alat pengukur waktu.
d. Membebaskan beban tekan dan mengeluarkan bola dari lekukan lalu
memasang alat optis untuk melihat bekas yang kemudian mengukur diameter
bekas sebelumnya secara teliti dengan mikrometer pada mikroskop. Pangukuran

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 45

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

diameter ini untuk sebuah lekuk dilakukan dua kali secara bersilang tegak lurus
dan baru dari dua nilai diameter yang diperoleh, diambil rata-ratanya. Kemudian
dimasukkan ke dalam rumus Brinell untuk memperoleh hasil kekerasan Brinell-
nya (HB).
e. Melakukan proses pengujian sebanyak ± 3 kali sehingga diperoleh nilai rata-
rata dari uji kekerasan Brinell tersebut.
f. Yang perlu diperhatikan adalah jarak dari titik pusat lekukan baik dari tepi
specimen maupun dari tepi lekukan lainnya minimal 2 dari 3/2 diameter
lekukannya.

3. Metode Pengujian Vickers

Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan
tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut
puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya, dimana
permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan secara
statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang
terjad, maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti, yang
digunakan sebagai kekerasan logam yang akan diuji. Permukaan bekas merupakan
segi empat karena pyramid merupakan piramida sama sisi. Nilai kekerasan yang
diperoleh disebut sebagai kekerasan Vickers, yang biasa disingkat dengan Hv atau
HVN (Vickers Hardness Number). Untuk memperoleh nilai kekerasan Vickers,
maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan ke dalam rumus berikut ini :
2Fsin θ2 1.8554F
HV = = 2
D2 D

Gambar 3.3 Alat pengujian kekerasan vickers

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 46

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan

Vickers adalah sebagai berikut :
a. Mesin percobaan kekerasan Vickers
b. Mesin gerinda.
c. Indentor pyramid diamond
d. Ampelas kasar dan halus.
e. Mikroskop pengukur diagonal bekas.
f. Benda uji (test specimen).
g. Stopwatch.
Hal terpenting yang harus dipelajari dalam pengujian Vickers adalah
bagaimana menggunakan alat uji kekerasan Vickers dalam hal memasang indentor
pyramid diamond, meletakkan specimen di tempatnya, menyetel beban yang akan
dipakai, melihat dan mengukur diagonal persegi empat teratas dari bekas yang
terjadi seteliti mungkin.

4. Metode Pengujian Knoop (Microhardness)

Pada microvickers, indentor yang digunakan juga sama seperti pada Vickers
biasa, juga cara perhitungan angka kekerasannya, hanya saja gaya tekan yang di
gunakan kecil sekali , 1 sampai 1000 garam  dan panjang diagonal indentasi
diukur dalam mikron.
Angka kekerasan Knoop dihitung sebagai berikut :
14.2 F
HK =
l2
Dimana :
P = gaya tekan (kg)
l = panjang diagonal tampak tekan yang panjang (micron)
Mengingat bentuk indentornya maka Knoop akan menghasilkan indentitas
yang sangat dangkal (dibandingkan dengan Vickers), sehingga sangat cocok untuk
pengujian kekerasan pada lapisan yang sangat tipis.

5. Metode Pengujian Poldi Hammer

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 47

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Prinsip Pengujian Poldi Hammer adalah dengan cara menumbukan bola

baja kecil (diameter 1,5 mm) memakai kekuatan pegas terhadap permukaan benda
uji, pada benda uji akan meninggalkan bekas tumbukan. Ukuran diameter bekas
tumbukan tersebut kemudian diukur dan dirujuk terhadap tabel standar untuk
menetukan kekerasan bahan yang diuji. Alat ini ukurannya kecil sehingga dapat
dibawa dengan mudah, dan dapat dipakai menguji kekerasan komponen /alat yang
masih terpasang dalam suatu konstruksi.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 48

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.3. Tata Cara Praktikum

3.3.1. Skema Proses
a. Pengujian Kekerasan Rockwell skala C

Siapkan alat dan bahan

Pengambilan gambar spesimen

Letakkan spesimen di dudukan anvil

Putar anvil ke kanan

Kalibrasi skala C

Loading beban mayor 15 kg

Dwell time 10 detik

Tuas unload di dorong ke belakang

Pembacaan nilai kekerasan

Ulangi di tiga titik berbeda

Lepas spesimen

Pengumpulan Data

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan
Gambar 3.4 Skema proses pengujian kekerasan rockwell skala c

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 49

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

b. Pengujian Kekerasan Brinell

Siapkan alat dan bahan

Pengambilan gambar spesimen

Letakkan spesimen di dudukan anvil

Tarik tuas ke kiri dan ditahan

Lepaskan tuas

Dwell time 10 detik

Taris tuas ke bawah dan dorong ke kanan

Tandai jejak indentasi

Ulangi di tiga titik berbeda

Lepaskan spesimen

Mencari nilai HB

Pengumpulan Data

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan
Gambar 3.5 Skema proses pengujian kekerasan brinell

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 50

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.3.2. Penjelasan Skema Proses

a. Pengujian Kekerasan Rockwell skala C
1. Persiapkan alat dan bahan yang akan digunakan yaitu SKD 61
quenching oli, 8407 2M dan Baja HSS.
2. Mengambil gambar spesimen sebelum proses pengujian dilakukan.
3. Meletakkan spesimen pada dudukan anvil.
4. Memutar anvil ke arah kanan hingga skala kecil pada alat berada
pada titik merah yang berarti diberikan beban minor sebesar 10 kg
yang berguna untuk menghilangkan daerah elastis.
5. Mengkalibrasi skala ke C dengan memutar jarum panjang ke C.
6. Menarik tuas beban mayor sebesar 150 kg ke depan dimana beban
mayor berfungsi untuk menghilangkan deformasi plastis dan tuas
unload bergerak kedepan dan tunggu hingga berhenti.
7. Dwell time (waktu penekanan) selama 10 detik yang berfungsi
untuk memaksimalkan pembebanan.
8. Mendorong tuas unload ke belakang.
9. Nilai kekerasan tertera pada skala, dibaca lalu dicatat.
10. Mengulangi di tiga titik berbeda lalu ambil gambar spesimen uji.
11. Melepaskan spesimen pada alat uji.
12. Pengumpulan data praktikum yang telah dilakukan.
13. Menganalisa dan membahas apa yang terjadi selama praktikum.
14. Membuat kesimpulan dari proses praktikum yang telah dilakukan.

b. Pengujian Kekerasan Brinell

1. Persiapkan alat dan bahan yang akan digunakan yaitu Paduan Mg-
Al-Zn, Besi Cor Kelabu dan Paduan Al 7000.
2. Mengambil gambar spesimen sebelum proses pengujian dilakukan.
3. Meletakkan spesimen pada dudukan anvil dan lakukan
pembebanan (setting beban) sebesar 250 kg.
4. Menarik tuas ke kiri dan indentor akan berganti. Setelah itu tahan
tuas dan putar anvil hingga jarak indentor sebesar ± 1 mm ke
spesimen uji.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 51

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

5. Melepaskan tuas dan tunggu sampai berhenti.

6. Dwell time (waktu penekanan) selama 10 detik yang berfungsi
untuk memaksimalkan pembebanan.
7. Menarik tuas ke bawah dan dorong ke kanan seperti saat sebelum
digunakan.
8. Menandai jarak indentasi menggunakan spidol.
9. Mengulangi proses pengujian pada tiga titik berbeda lalu ambil
gambar spesimen uji.
10. Melepaskan spesimen uji pada alat uji.
11. Mencari nilai kekerasan Brinell (HB) dengan mengukur diameter
bekas/jajak indentasi dan memasukkan ke rumus untuk mencari
nilai HB.
12. Pengumpulan data praktikum yang telah dilakukan.
13. Menganalisa dan membahas apa yang terjadi selama praktikum.
14. Membuat kesimpulan dari proses praktikum yang telah dilakukan.

3.4. Alat dan Bahan

3.4.1. Alat
1. Alat uji kekerasan Rockwell : 1 buah
2. Alat uji kekerasan Brinell : 1 buah
3. Kaca pembesar (loop) : 1 buah
4. Jangka sorong : 1 buah
5. Kalkulator : 1 buah
6. Kamera (HP) : 1 buah
3.4.2. Bahan
1. Spesimen uji SKD 61 Quenching Oli : 1 buah
2. Spesimen uji Baja HSS : 1 buah
3. Spesimen uji 8407 2M : 1 buah
4. Besi Cor Kelabu : 1 buah
5. Spesimen uji Paduan Mg-Al-Zn : 1 buah
6. Spesimen uji Paduan Al 2024 : 1 buah

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 52

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data

3.5.1. Pengumpulan Data
a. Metode Pengujian Kekerasan : Penekanan
b. Jenis Alat Pengujian Kekerasan : Rockwell C
1. Standar pengujian : ASTM E 18
2. Jenis indentor : Kerucut intan
3. Beban minor : 10 kg
4. Beban mayor (beban total) : 150 kg
5. Waktu penekanan : 10 detik
c. Jenis Alat Pengujian Kekerasan : Brinell
1. Standar pengujian : ASTM E 10
2. Jenis indentor : Bola baja
3. Diameter indentor : 5 mm
4. Beban : 250 kg
5. Waktu penekanan : 10 detik
d. Data Nilai Kekerasan
Tabel 3.5 Tabel Data Nilai Kekerasan
Nilai Kekerasan
e. No. Spesimen Uji Rata-rata
1 2 3
Foto 66,6 66,6 85,03 72,74
1. Paduan Mg-Al-Zn
HB HB HB HB
159,23 171,82 185,87 172,30
2. Paduan Al 7000
HB HB HB HB
52,20 34,61 63,69 50,16
2. Besi Cor Kelabu
HB HB HB HB
Baja SKD 61 55,5 54,833
4. 55 HRC 54 HRC
Quenching Oli HRC HRC
65,333
5. Baja HSS 66 HRC 65 HRC 65 HRC
HRC

36,5 35,5 38,5 36,83

6. 8407 2M
HRC HRC HRC HRC

Spesimen

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 53

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.5.2. Pengolahan Data

1. Pehitungan Nilai Kekerasan Brinell
a. Paduan Mg-Al-Zn
Diketahui : P = 250 kg
D = 5 mm
π = 3,14
1) Titik 1

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 54

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Diketahui : d = 2,15 mm
Ditanya : BHN1 ?
Jawab :
2xP
BHN1 =
π D (D- √ D 2 - 2,15 2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 2,152
= 185,87 HB
2) Titik 2
Diketahui : d = 2,15 mm
Ditanya : BHN2 ?
Jawab :
2xP
BHN2 =
π D (D- √ D 2 - 2,15 2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 2,152
= 185,87 HB
3) Titik 3
Diketahui : d = 1,92 mm
Ditanya : BHN3 ?
Jawab :
2xP
BHN3 =
π D (D- √ D 2 - d2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 1, 922
= 85,03 HB
b. Paduan Al 7000
Diketahui : P = 250 kg
D = 5 mm
π = 3,14
1) Titik 1
Diketahui : d = 1,4 mm
Ditanya : BHN1 ?

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 55

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Jawab :
2xP
BHN1 =
π D (D- √ D 2 - d2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 1, 42
= 159,23 HB
2) Titik 2
Diketahui : d = 1,35 mm
Ditanya : BHN2 ?
Jawab :
2xP
BHN2 =
π D (D- √ D 2 - d2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 1,352
= 171,82 HB
3) Titik 2
Diketahui : d = 1,3 mm
Ditanya : BHN3 ?
Jawab :
2xP
BHN3 =
π D (D- √ D 2 - d2
2 x 250 kg
=
3,14 x 5 (5- √ 52 - 1,3 2
= 185,87 HB

2. Perhitungan nilai kekerasan rata-rata

a. Paduan Mg-Al-Zn
Diketahui : BHN1 = 66,6 HB
BHN2 = 66,6 HB
BHN3 = 85,03 HB
Ditanya : BHN rata-rata ?
Jawab :

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 56

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

BHN1 + BHN2 + BHN3

BHN rata-rata =
3
66,6 HB + 66,6 HB + 85,03 HB
=
3
= 72,74 HB
b. Paduan Al 7000
Diketahui : BHN1 = 159,23 HB
BHN2 = 171,82 HB
BHN3 = 185,87 HB
Ditanya : BHN rata-rata ?
Jawab :
BHN1 + BHN2 + BHN3
BHN rata-rata =
3
159,23 HB + 1 71,82 HB + 1 85,87 HB
=
3
= 172,30 HB
c. Besi Cor Kelabu
Diketahui : BHN1 = 52,20 HB
BHN2 = 54,61 HB
BHN3 = 63,69 HB
Ditanya : BHN rata-rata ?
Jawab :
BHN1 + BHN2 + BHN3
BHN rata-rata =
3
52,20 HB + 54,61 HB + 63,69 HB
=
3
= 50,16 HB

d. Baja SKD 61 Quenching Oli

Diketahui : HRC1 = 63,5 HRC
HRC2 = 65 HRC
HRC3 = 60 HRC
Ditanya : HRC rata-rata ?

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 57

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

Jawab :
HRC1 + HRC2 + HRC3
HRC rata-rata =
3
63 ,5 HRC + 65 HRC + 60 HRC
=
3
= 62,83 HRC
e. Baja HSS
Diketahui : HRC1 = 68,5 HRC
HRC2 = 68,5 HRC
HRC3 = 69 HRC
Ditanya : HRC rata-rata ?
Jawab :
HRC1 + HRC2 + HRC3
HRC rata-rata =
3
=

6 8,5 HRC + 6 8,5 HRC + 6 9 HRC

3
= 68,66 HRC
f. 8407 2M
Diketahui : HRC1 = 36,5 HRC
HRC2 = 35,5 HRC
HRC3 = 38,5 HRC
Ditanya : HRC rata-rata ?
Jawab :
HRC1 + HRC2 + HRC3
HRC rata-rata =
3
=

3 6 ,5 HRC + 35,5 HRC + 38,5 HRC

3
= 36,83 HRC

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 58

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3. Diagram Batang Hasil Pengujian Kekerasan

a. Paduan Mg-Al-Zn

Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Paduan Mg-Al-Zn

120
106.87
100

80
Kekerasan (BHN)

66.6 66.6
60

40

20

0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.6 Diagram kekerasan brinell paduan Mg-Al-Zn

b. Paduan Al 7000

Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Paduan Al 7000

200 185.87
180 171.82
159.23
160
140
Kekerasan (BHN)

120
100
80
60
40
20
0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.7 Diagram kekerasan brinell paduan Al 7000

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 59

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

c. Besi Cor Kelabu

Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Besi Cor Kelabu

200 185.87
180 171.82
159.23
160
140
Kekerasan (BHN)

120
100
80
60
40
20
0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.8 Diagram kekerasan brinell Besi Cor Kelabu

d. Baja SKD 61 Quenching Oli

Hasil Pengujian Kekerasan Rockwel C SKD 61 Quenching Oli

80

63.6 65
60
60
Kekerasan (BHN)

40

20

0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.9 Diagram kekerasan Rockwel C SKD 61

Quenching oli

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 60

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

e. Baja HSS

Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell Baja HSS

80
68.5 68.5 69
70

60
Kekerasan (HRC)

50

40

30

20

10

0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.10 Diagram kekerasan rockwell baja HSS

f. 8407 2M

Hasil Pengujian Kekerasan Rockwel C 8407 2M

60

40 38.5
36.5 35.5
Kekerasan (HRC)

20

0
1 2 3
Pengujian ke-

Gambar 3.11 Diagram kekerasan rockwell c 8407 2M

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 61

BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

g. Perbandingan nilai kekerasan Brinell (BHN) rata-rata

Hasil Pengujian Kekerasan Brinell rata-rata

200

180 172.3

160

140
Kekerasan (BHN)

120

100

80 72.74

60 50.16
40

20

0
Al 7000 Paduan Mg-Al-Zn Besi Cor Kelabu

Gambar 3.12 Diagram kekerasan brinell rata-rata

h. Perbandingan nilai kekerasan Rockwell (HRC) rata-rata

Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell rata-rata

80
68.66
62.83
60
Kekerasan (HRC)

40 36.83

20

0
SKD 61 8407 2M Baja HSS

Gambar 3.13 Diagram kekerasan rockwell rata-rata

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 62

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.6. Analisa dan Pembahasan

Pengujian kekerasan adalah pengujian yang bertujuan untuk mengetahui
nilai kekerasan dari suatu material. Metode yang digunakan pada praktikum
adalah metode penekanan (indentasi) yaitu metode Rockwell skala C yang
menggunakan indentor kerucut intan dan biasanya digunakan untuk material yang
keras/ dikeraskan seperti baja, pengujian kekerasan dengan metode Rockwell
mengacu pada standar ASTM E-18. Pada praktikum juga dilakukan pengujian
kekerasan dengan metode Brinell yang menggunakan indentor bola baja dan
biasanya digunakan untuk material yang ulet, pengujian kekerasan dengan metode
Brinell mengacu pada standar ASTM E-10.
Pada prakrikum digunakan spesimen uji paduan Mg-Al-Zn, Besi cor kelabu
dan paduan Al-7000 untuk pengujian kekerasan dengan metode Brinell dan
spesimen uji SKD 61 Quenching Oli, 8407 2M dan baja HSS untuk pengujian
kekerasan dengan metode Rockwell skala C.
Paduan Mg-Al-Zn dan paduan Al-7000 merupakan jenis paduan Aluminium
yang bersifat ulet dimana jenis paduan ini biasanya digunakan pada komponen
pesawat terbang sedangkan Besi Cor Kelabu memiliki kandungan karbon 2,7 % -
4 % dan juga mempunyai ketahanan aus yang rendah. Dari praktikum didapatkan
nilai kekerasan rata-rata pada paduan Mg-Al-Zn sebesar 72,74 HB dan pada
paduan Al-7000 sebesar 172,30 HB serta untuk Besi Cor Kelabu didapatkan nilai
kekerasan rata-rata 50,16 HB. Dari hasil perbandingan nilai kekerasan rata-rata
ketiga paduan, maka dapat diketahui bahwa paduan Al-7000 memiliki kekerasan
yang lebih tinggi dari paduan Mg-Al-Zn dan Besi Cor Kelabu, hal ini dikarenakan
Al 7000 mempunyai sifat heat-treatable sedangkan paduan Mg-Al-Zn memiliki
permukaan yang keropos namun juga bersifat heat-treatable-alloys oleh karena itu
nilai kekerasannya dibawah paduan Al 7000, dan untuk Besi Cor Kelabu
mempunyai nilai kekerasan terendah diantara tiga spesimen karena Besi Cor
Kelabu mempunyai ketahanan aus yang rendah yang dimana permukaannya getas.
Pada pengujian Brinell, nilai kekerasan tidak dapat langsung diketahui tetapi
harus mencarinya dengan rumus BHN. Jejak indentasi sangat mempengaruhi nilai
kekerasan yang didapat, semakin besar jejak indentasinya maka nilai

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 63

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

kekerasannya semakin kecil. Jejak indentasi dipengaruhi oleh sifat dan ukuran
material maka dari itu pada pengujian kekerasan Brinell, spesimen uji yang
digunakan tidak boleh terlalu ulet, terlalu keras dan terlalu tipis. Maka dari itu,
apabila spesimen uji terlalu ulet dan tipis, indentasi (penekanan) dapat menembus
hingga bagian bawah permukaan spesimen uji sehingga bukan lagi mengukur nilai
kekerasan di permukaan spesimen uji tetapi bisa saja menjadi mengukur
kekerasan anvil karena menembus hingga bawah. Jenis pengujian kekerasan
Brinell dinilai tidak praktis karena harus mengolah data dari jejak indentasi (d)
yang dihasilkan.
Baja SKD 61 quenching oli dan Baja HSS merupakan jenis baja perkakas.
Baja SKD 61 quenching oli merupakan baja paduan rendah yang dihasilkan dari
Hot Work Tool Steel dan memiliki kadar karbon sekitar 0,32-0,42% C sedangkan
baja HSS merupakan baja perkakas kecepatan tinggi yang memiliki kadar karbon
sekitar 0,8% C. Untuk Baja 8407 2M mendapatkan perlakuan full Hardening.
Dari hasil praktikum kekerasan dengan metode Rockwell skala C,
didapatkan nilai kekerasan rata-rata untuk baja SKD 61 quenching oli sebesar
62,83 HRC. Untuk baja HSS memiliki nilai kekerasan rata-rata sebesar 68,66
HRC. Untuk baja 8407 2M memiliki kekerasan rata-rata 36,83 HRC. Dari data
yang diperoleh, maka dapat diketahui bahwa nilai kekerasan baja HSS lebih tinggi
daripada baja SKD 61 quenching oli, hal ini dapat dipengaruhi oleh komposisi
kimia dari kedua spesimen uji yang terutama adalah komposisi/kadar karbon
didalam spesimen uji.
Pada pengujian kekerasan dengan metode Rockwell skala C merupakan
metode pengujian kekerasan yang paling baik secara teknik dalam pengukuran
kekerasan karena adanya pembebanan mayor dan minor pada indentasi dan juga
dapat langsung mengetahui nilai kekerasannya yang dapat dibaca pada skala alat
uji kekerasan. Pada alat uji kekerasan Rockwell yang digunakan dapat mengukur
nilai kekerasan Rockwell skala B dan C, jika ingin menggunakan salah satu dari
skala tersebut maka diperlukan kalibrasi skala yang dipilih setelah indentor
menyentuh spesimen dan skala kecil pada alat uji kekerasan menuju ke titik
merah.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 64

 BAB III PENGUJIAN KEKERASAN Kelompok 3

3.7. Kesimpulan
1. Pengujian kekerasan adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui nilai
kekerasan dari suatu material.
2. Nilai kekerasan dari pengujian kekerasan Brinell yaitu memiliki nilai
kekerasan rata-rata untuk setiap spesimen uji yaitu:
a. Paduan Mg-Al-Zn sebesar 72,74 HB.
b. Paduan Al-7000 sebesar 172,30 HB.
c. Besi Cor Kelabu sebesar 50,16 HB.
3. Dari pengujian kekerasan Brinell, dapat diketahui spesimen uji paduan Al-
7000 memiliki kekerasan yang lebih tinggi daripada paduan Mg-Al-Zn dan
Besi Cor Kelabu.
4. Jejak indentasi pada pengujian kekerasan Brinell dapat mempengaruhi nilai
kekerasan yang diperoleh.
5. Nilai kekerasan dari pengujian kekerasan Rockwell skala C yaitu memiliki
nilai kekerasan rata-rata untuk setiap spesimen uji yaitu:
a. Baja SKD 61 quenching oli sebesar 62,83 HRC.
b. Baja HSS sebesar 68,66 HRC.
c. Baja 8407 2M sebesar 36,83 HRC.
6. Dari hasil pengujian kekerasan Rockwell skala C dapat diketahui spesimen uji
baja HSS memiliki kekerasan yang lebih tinggi daripada baja SKD 61
quenching oli karena memiliki kandungan/kadar karbon yang lebih besar.

Laboratorium Logam Teknik Metalurgi T.A 2017-2018 65