Bab I

Prarancangan Pabrik Trisodium Phosphat Proses Netralisasi Kapasitas 80.
000 Ton/Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Sektor industri mengalami peningkatan secara pesat baik dari segi kualitas
maupun kuantitas, salah satunya terjadi pada industri kimia. Hal ini tentunya memacu
kita untuk lebih meningkatkan dalam melakukan terobosan baru yang menghasilkan
produk dengan daya saing tinggi.
Tidak adanya pabrik trisodium phosphat (Na3PO4.12H2O) di Indonesia dapat
memacu ketergantungan akan impor trisodium phosphat yang dapat menyebabkan
devisa negara berkurang. Industri kimia yang perlu ditingkatkan adalah industri
pembuatan produk trisodium phosphat. Trisodium phosphat merupakan bahan surfaktan
yang sangat penting dalam dunia industri kimia. Sedangkan dalam industri perdagangan
trisodium phosphat dapat digunakan dalam pembuatan deterjen, antiseptic cleaner di
dalam industri pengolahan pangan, dapat juga digunakan sebagai bahan pencelupan
tekstil. Ditinjau dari latar belakang diatas kebutuhan akan trisodium phosphat perlu
ditingkatkan.
1.2. Kapasitas Rancangan
Dalam pemilihan kapasitas rancangan pabrik trisodium phosphat ada beberapa
pertimbangan, yaitu:
a. Perkiraan kebutuhan trisodium phosphat di Indonesia
Data impor trisodium phosphat di Indonesia secara lengkap disajikan pada Tabel
1.1.
Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 1

Prarancangan Pabrik Trisodium Phosphat Proses Netralisasi Kapasitas 80.000 Ton/Tahun
Tabel 1.1 Impor trisodium phosphat di Indonesia
Tahun Kebutuhan ton/tahun

2012 2.127,27
2013 2.000,94
2014 1.750,73
2015 2.095,22
2016 3.165,30
( Sumber: Biro Pusat Statistik)
Berdasarkan data impor dari tahun 2012 – 2016 dapat diketahui bahwa
permintaan akan trisodium phosphat terus meningkat. Peningkatan tersebut menjadi
pertimbangan dalam pendirian pabrik trisodium phosphat. Untuk menentukan kapasitas
perancangan pabrik dilakukan beberapa metode guna memprediksikan kebutuhan
trisodium phosphat pada tahun 2023. Berikut grafik metode yang dilakukan dengan data
dari biro pusat statistik :
a. Polinomial
Gambar. 1.1 Grafik metode Polinomial

b. Linier
Gambar. 1.2 Grafik metode Linier
c. Logaritma
Gambar. 1.3 Grafik metode Logaritma

d. Exponential
Gambar. 1.4 Grafik metode Exponential
Dari beberapa metode diatas kita memilih persamaan dengan R mendekati 1
yaitu pada metode polonomial kita mendapatkan R2 = 0,935 dengan persamaan
y=213,3x2-85933x+9E+08. Dengan persamaan tersebut didapatkan kebutuhan trisodium
phosphat debesar 1.599.093,98 ton/ tahun. Sehingga pada tahun ke 2023 kapasitas
perancangan produksi trisodium phospaht dapat didirikan dengan kapasitas 80.000
ton/tahun.
b. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku pembuatan trisodium phosphat adalah asam phosphat, natrium
karbonat, dan natrium hidroksida. Asam phosphat diperoleh dari PT Petrokimia
Gresik dengan kapasitas 171.450 ton/tahun. Pabrik yang memproduksi natrium
hidroksida adalah PT Soda Waru Indonesia, Sidoarjo dengan kapasitas 67.500
ton/tahun, sedangkan kebutuhan natrium karbonat diperoleh dari PT AKR
Corporindo Tbk, Surabaya.

c. Kapasitas minimal
Kapasitas plant yang memproduksi trisodium phosphat dimulai dengan
phosphat dasar yang mempunyai kapasitas dari 35.000 – 80.000 ton/tahun.
Direncanakan akan didirikan pabrik trisodium phosphat dengan kapasitas 80.000
ton/tahun.
Tabel 1.2 Pabrik Trisodium Phosphat di Luar Negeri Beserta Kapasitasnya
Negara Perusahaan Kapasitas (ton/tahun)

Cina Sinchuan chuannxi xingha chemical co., ltd. 80.000
Cina Sinchuan pengshan pioneer chemical co, ltd. 70.000
Cina Thermphos xuzhou chemical co, ltd. 65.000
Cina Shifang city changjiang chemical co,ltd. 50.000
Cina Ningbo bayee chemical co,ltd. 35.000
Jerman Dow buna sow leuna 45.000
(Sumber : Mc Ketta, JJ, and William, A. Chuningham)
1.3. Penentuan Lokasi
Secara singkat dapat dikatakan bahwa orientasi perusahaan dalam menentukan
lokasi pabrik yaitu untuk mendapatkan keuntungan teknis dan ekonomis yang seoptimal
mungkin. Disamping itu diharapkan tidak mengganggu lingkungan dan kelestarian
alam, serta manusia itu sendiri.
Dalam perancangan ini lokasi yang dipilih adalah di daerah Gresik, Jawa
Timur, dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Persediaan bahan baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan suatu pabrik, sehingga
pengadaan bahan baku sangat diperhatikan. Lokasi di Gresik sangat tepat karena
dekat dengan PT Petrokimia Gresik yang menghasilkan asam phosphat dan PT Soda
Waru yang menghasilkan natrium hidroksida, dan natrium karbonat diperoleh dari
PT AKR Corporindo, Surabaya sebagai bahan baku pembuatan trisodium phosphat.

2. Pemasaran produk
Lokasi pabrik di Gresik sangat strategis untuk pemasaran trisodium phosphat karena
dekat dengan pelabuhan.
3. Penyediaan air
Air diperoleh dari sungai Gresik dimana dilakukan proses pengolahan awal terlebih
dahulu.
4. Tersedianya tenaga kerja
Tenaga kerja yang terampil dan terdidik dapat dipenuhi karena banyak sekolah-
sekolah kejuruan yang mendidik tenaga-tenaga terampil yang siap pakai.
5. Iklim dan Geografis
Indonesia merupakan negara tropis yang dinilai tepat untuk mendirikan pabrik
kimia. Secara geografis, letak pendirian pabrik Trisodium phosphat di gresik ini
sangat cocok karena lokasi ini jarang sekali terjadi bancana alam seperti gempa
bumi, banjir, dan gunung meletus yang akan memberikan dampak buruk pada
keberlangsungan pabrik.
6. Faktor-faktor lain
Daerah Gresik merupakan kawasan industri sehingga hal-hal yang sangat
dibutuhkan bagi kelangsungan proses produksi suatu pabrik telah tersedia dengan
baik, seperti: sarana transportasi, energi dan keamanan, lingkungan, serta faktor
sosial.

1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Macam-macam Proses
Macam pembuatan trisodium phosphat ada 2 macam yaitu:
 Pembuatan trisodium phosphat dengan proses netralisasi asam phosphat.
Pada proses ini kondisi operasi pada kisaran 1 atm dan suhu 90 ˚C di
kedua reaktor yang dijalankan. Trisodium phosphat bisa dibentuk dari
hasil keluaran kristaliser mencapai 56,5 %.
 Pembuatan trisodium phosphat dengan penambahan katalis basa di
reaktor 2. Pada proses ini memerlukan penambahan beberapa katalis di
reaktor 2 untuk pembentukan trisodium phosphat. Proses selanjutnya
sama dengan pembuatan trisodium phosphat dengan proses netralisasi
asam phosphat. Dengan mengetahui 2 macam proses tersebut ditetapkan
pembuatan trisodium phosphat dengan proses netralisasi asam phosphat,
karena proses ini lebih hemat tanpa penggunaan bahan tambahan katalis
di reaktor 2 sehingga dapat menekan biaya bahan baku.
1.4.2 Proses
Berdasarkan macam-macam proses tersebut, dipilih proses pembuatan trisodium
phosphat dengan menggunakan bahan baku asam phosphat, sodium karbonat, dan
sodium hidroksida dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Alat yang digunakan sederhana
2. Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian tinggi
3. Tidak menggunakan katalis

1. Pembentukan disodium phosphat dari asam phosphat dan natrium karbonat.
Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + H2O (l) + CO2 (g)
2. Pembentukan trisodium phosphat dengan pemberian natrium hidroksida pada
larutan disodium phosphat.
Na2HPO4 (l) + NaOH (aq) Na3PO4 (l) + H2O (l)
(Faith Keyes, 1959)
1.4.3 Kegunaan produk
Pembersih heavy-duty mengandung trisodium phosphat sebagai sumber utama
alkalinitas. Kristal trisodium phosphat dodecahyrate dijual sebagai bahan pembersih
dan penghilang cat (Kirk dan Othmer, 1982). Trisodium phosphat juga digunakan
sebagai bahan baku deterjen; larutan pembersih dalam industri; formulasi pada
pembersih logam; sebagai water softener; untuk pengolahan boiler water; sebagai
pembersih cat; pada pengembangan photograpic; untuk menyamak bahan kulit; bahan
dalam industri kertas. Juga, biasanya digunakan sebagai reagent (Patnaik, 2003).
1.4.4 Sifat-sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk
A. Bahan baku
1. Na2CO3
Nama : natrium karbonat, soda abu, kalsium soda
Rumus molekul : Na2CO3
Berat molekul : 106 kg/kmol
Sifat fisis : - berwujud padat
- berwarna putih
- higroskopis
- larut dalam air tetapi tidak larut dalam alkohol

- tidak mudah terbakar
- specific gravity = 2,533 (20 oC)
- titik leleh = 851 oC
- Cp pada tekanan konstan = 26,41 kal/oCmol
- panas pelarutan Na2CO3, Hs = 8 kkal/mol
- panas pembentukan Na2CO3, Hf = -269,46 kkal/mol
(Perry. RH, 1999)
Sifat kimia :
1. Semua karbonat akan cepat bereaksi dengan asam kuat membentuk garam
karbonat.
M2+CO3 + 2(H3O+,A-) M2+A2- + CO2 + 3H2O
M2(HCO3) + (H3O+,A-) M-A- + CO2 + 3H2O
2. Reaksi antara natrium karbonat dan kalsium hidroksida akan menghasilkan
kalsium karbonat dan natrium hidroksida.
Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3
3. Proses pembentukan natrium karbonat dapat melalui tiga tahapan:
a. Konversi natrium klorida menjadi natrium sulfat dengan pemanasan.
2NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2HCl
b. Reaksi antara natrium sulfat dan kalsium karbonat dilakukan pada
temperatur tinggi menghasilkan natrium karbonat.
Na2SO4 + CaCO3 + 2C Na2CO3 + CaS + 2CO2

c. Reduksi natrium sulfat menjadi natrium sulfida.
Na2SO4 + 4C Na2S + 4CO
Natrium sulfat dicampur dengan karbon dioksida dan steam.
Na2S + CO2 + H2O Na2CO3 + H2S
4. Reaksi pembentukan dari amonia.
2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3
Ammonium karbonat yang dihasilkan pada reaksi 1 direaksikan dengan
natrium klorida menghasilkan natrium karbonat.
(NH4)2CO3 + 2NaCl Na2CO3 + 2NH4Cl
(Perry. RH, 1999)
2. H3PO4
Nama : ortho phosphoric acid
Rumus molekul : H3PO4
Sifat fisis : - wujud cair
- tidak berwarna, transparan
- larut dalam alkohol dan air
- specific gravity = 1,834
- titik didih = 213 oC
- titik leleh = 42,35 oC
(Perry. RH, 1999)

Sifat kimia :
a. Merupakan asam tribasa, pelepasan ion hidrogen yang pertama adalah ionisasi
yang paling hemat. Ionisasi kedua adalah sedang dan yang ketiga sudah
lemah. Hal ini bisa dilihat dari ketetapan penguraian ionisasi:
H3PO4 + H2O H2PO4- + H3O+ k1 = 7,1.10-3
H2PO4- + H2O HPO42- + H3O+ k2 = 6,3.10-8
HPO42- + H2O PO43- + H3O+ k3 = 4,4.10-13
Asam phosphat lebih kuat dari asam asetat, asam oksalat, dan asam boraks,
tetapi lebih lemah dibandingkan asam nitrat, asam sulfat, dan asam klorida.
Asam phosphat dapat dibuat garam dengan mudah melalui satu atau lebih
atom hidrogen.
b. Pada saat pemanasan, disodium phosphat akan membentuk sodium
pyrophosphat:
2Na2HPO4 Na4P2O7 + H2O
c. Pada saat pemanasan, sodium dihidrogen phosphat akan membentuk sodium
metaphosphat.
NaH2PO4 NaPO3 + H2O
d. Pembentukan sodium phosphat dengan penambahan natrium hidroksida.
Na2HPO4 + NaOH Na3PO4 + H2O
e. Phosphorus pentasulfida dihidrolisa akan menghasilkan asam phosphat.
P2S5 + 8H2O 2H3PO4 + 5H2S
(Perry. RH, 1999)

3. NaOH
Nama : natrium hidroksida, soda api
Rumus molekul : NaOH
Sifat fisis : - berwujud padat
- berwarna putih
- titik leleh = 318,4 oC
- titik didih = 1390 oC
- specific gravity = 2,13
- larut dalam air
- larut dalam alkohol, eter, dan gliserin
(Perry. RH, 1999)
Sifat kimia :
a. Pemanasan pada temperatur 1000 oC dengan pencampuran karbon akan
membentuk metallic sodium:
6NaOH + 2C 2Na + 3H2 + 2Na2CO3
b. Natrium hidroksida jika mengalami ionisasi akan terjadi:
NaOH Na+ + OH-
c. Pada pembentukannya, jika natrium ditambah air akan menghasilkan natrium
hidroksida dan hidrogen.
Na + 2H2O 2NaOH + H2

d. Natrium hidroksida juga dapat dihasilkan dari reaksi antara sodium peroksida
dengan air pada temperatur tinggi:
2Na2O2 + 2H2O 4NaOH + O2
Pada temperatur rendah akan terbentuk hidrogen peroksida:
Na2O2 + 2H2O 2NaOH + H2O2
e. Reaksi antara natrium karbonat dengan kalsium hidroksida akan
menghasilkan natrium hidroksida dan kalsium karbonat:
Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3
f. Natrium hidroksida mempunyai karakteristik alkali kuat, reaksi dengan alkali
besi akan menghasilkan hidroksida besi dan natrium klorida:
FeCl3 + 3NaOH Fe(OH)3 + 3NaCl
Jika bereaksi dengan Zn akan terbentuk:
ZnSO4 + 2NaOH Zn(OH)2 + Na2SO4
g. Reaksi natrium hidroksida dengan beberapa elemen bebas, baik metal maupun
non metal seperti:
2NaOH + Zn Na2ZnO2 + H2
2NaOH + 2Al + 2H2O 2NaAlO2 + 3H2
2NaOH + 2B + 2H2O 2NaBO2 + 3H2
2NaOH + Si + H2 O Na2SiO3 + 2H2
2NaOH + Cl2 NaOCl + NaCl + H2O
6NaOH + 4S 2Na2S + Na2S2O3 + 3H2O

h. Kalor reaksi pada elektrolisis garam bisa didapatkan dari kalor pembentukan
komponen menyeluruh:
NaCl + H2O NaOH + 1/2H2 + 1/2Cl2
Reaksi dipecah menjadi reaksi pembentukan:
Na (s) + 1/2Cl2 (g) NaCl (g) H = 407 kJ
H2 (g) + 1/2O2 (g) H2O (l) H = 286 kJ
Na (s) + 1/2O2 (g) + 1/2H2 NaOH (g) H = 469 kJ
(Perry. RH, 1999)
B. Produk
Na3PO4.12H2O
Nama : trisodium phosphat
Rumus molekul : Na3PO4.12H2O
Berat molekul : 380,16 kg/kmol
Sifat fisis : - tidak berwarna
- bentuk kristal trigonal
- larut dalam air dan tidak larut dalam karbon disulfida
- titik leleh = 73,4 oC (pada P = 1 atm)
- titik didih =100 oC (pada P = 1 atm)
- specific gravity = 1,62 (20 oC)
- pH = 12 (larutan 1%)
(Fath Keyes, 1959)

Sifat kimia :
a. Pemanasan dengan temperatur di atas 100 oC, maka hidrat akan kehilangan 11
molekul air sehingga akan dihasilkan trisodium phosphat monohidrat:
Na3PO4.12H2O Na3PO4.H2O + 11H2O
b. Trisodium phosphat dihasilkan dari reaksi antara natrium hidroksida dengan
disodium hidrogen phosphat:
Na2HPO4 + NaOH Na3PO4 + H2O
c. Disodium hidrogen phosphat pada saat pemanasan akan kehilangan air
membentuk sodium pyrophosphat:
2Na2HPO4 Na4P2O7 + H2O
d. Sodium dihidrogen phosphat pada saat pemanasan akan membentuk sodium
metaphosphat:
NaH2PO4 NaPO3 + H2O
(Perry. RH, 1999)
1.4.5 Tinjauan proses
Reaksi pembuatan trisodium phosphat dijalankan dengan dua tingkatan:
1. Pembuatan disodium phosphat
90oC
Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + H2O (l) + CO2 (g) Hf = -9.709,23
2. Pembentukan trisodium phosphat
90oC
Na2HPO4 (l) + NaOH (aq) Na3PO4 (l) + H2O (l) Hf = -7.056,63

Pencampuran dilakukan pada suhu operasi 90°C. Larutan panas selanjutnya disaring
untuk menghilangkan bahan-bahan tak larut atau white mud dan diteruskan menuju
crystallizer. Kristal trisodium phosphat yang terbentuk dipisahkan dari mother liquor
dan kemudian dikeringkan di dalam rotary dryer dengan suhu di bawah 70°C
(Faith and Keyes, 1975)

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Spesifikasi bahan baku
1. Natrium karbonat
Wujud : padat dan higroskopis
Warna : putih
Titik lebur : 851 oC
Kemurnian : 95% (minimal)
Kandungan air : 4,78% (maksimal)
Impuritas : 0,22% (maksimal)
SiO2 = 0,2%
Na2SO4 = 0,02%
2. Asam phosphat
Wujud : cairan
Warna : tidak berwarna
Density (30oC) : 1,65 – 1,72
Impuritas : 0,02% (maksimal)
Fe2O3 = 0,005 %
Al2O3 = 0,005%
Na2SO4 = 0,01%

3. Natrium hidroksida
Wujud : cair
Impuritas : 0,05%
NaCl = 0,05 %
2.1.2 Spesifikasi produk
Trisodium phosphat
Bentuk : kristal
Kandungan air : 2% (maksimal)
2.2 Konsep Dasar
2.2.1 Dasar Reaksi
Proses ini menggunakan bahan baku natrium karbonat, asam phosphat, dan
natrium hidroksida. Reaksi berlangsung pada temperatur 90oC. Bahan baku natrium
karbonat dalam wujud padat, sedangkan reaksi berlangsung pada fase cair-cair sehingga
natrium karbonat dilarutkan terlebih dulu dalam mixing tank sampai dihasilkan larutan
Na2CO3 30%. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
90oC
Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + H2O (l) + CO2 (g) Hf = -9709,23
90oC
Na2HPO4 (l) + NaOH (aq) Na3PO4 (l) + H2O (l) Hf = -7056,63

2.2.2 Tinjauan Termodinamika
Reaksi dapat berjalan eksotermis atau endotermis dapat ditentukan dengan
meninjau panas pembentukan standar (Hf) pada 298oC.
Reaksi 1: Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + CO2 (g) + H2O (l)
Hf298 = H produk - H reaktan
= ( -423.610 - 94.051 - 68.317 ) - ( -276.620 - 299.800)
= -9558 kal/mol
Reaksi 2: Na2HPO4 (l) + NaOH (aq) Na3PO4 (l) + H2O (l)
Hf298 = H produk - H reaktan
= ( -477.500 - 68.317 ) - ( -423.610 - 112.130 )
= -10077 kal/mol
Dari perhitungan didapatkan enthalpi pembentukan standar bernilai negatif, maka reaksi
pembentukan trisodium phosphat bersifat eksotermis.
Reaksi bersifat dapat balik (reversible) atau searah (irreversible) dapat
ditentukan dengan meninjau energi Gibbs (Go).
Reaksi 1: Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + CO2 (g) + H2O (l)
Go298 = Go produk - Go reaktan
= (-385,530 - 94,260 - 56.687) - (-251,360 - 265700)
= -19417 kal/mol
Go298 = -RT ln K298
-19417 = -1,987 x 298 x ln K298
ln K 298 = 32,79200711
K298 = 1,74336 x 1014

Reaksi dijalankan pada temperatur 90˚C sehingga harga K pada 90˚C dapat dihitung:
K   H f 298  1 1 
ln  363  =     
 K 298   R   363 298 
ln K 363   9555 
=    0,000600883 
1,74336e14  1,987 
ln K363 = 35,68151105
K363 = 3,13533 x 1015
Dari perhitungan didapat nilai k >> 1, maka reaksi pembentukan Disodium phosphat
bersifat irreversible.
Reaksi 2 : Na2HPO4 (l) + NaOH (aq) Na3PO4 (l) + H2O (l)
Go298 = Go produk - Go reaktan
= (-431.300 – 56.687) – (-385.530 – 100.190)
= -2267 kal/mol
Go298 = -RT ln K298
-2.267 = -1,987 x 298 x ln K298
ln K 298 = 3,833474632
K298 = 45,99703905
Reaksi dijalankan pada temperatur 90oC sehingga harga K pada 90oC dapat dihitung:
K   H f 298  1 1 
ln  363  =     
 K 298   R   363 298 
ln K 363   10075 
=    0,000600883 
45,9970390 5  1,987 
ln K363 = 6,87533289
K363 = 9,68 x 102

Dari perhitungan didapat nilai K>>1, maka reaksi pembentukan trisodium phosphat
bersifat irreversible.
2.2.3 Tinjauan Kinetika
Secara umum derajat kelangsungan reaksi ditentukan oleh:
1. Konstanta kecepatan reaksi
2. Orde reaksi
3. Konsentrasi reaktan
Hal ini dapat dilihat dari persamaan laju reaksi sebagai berikut:
k = 0,007263 + 0,687164 B 10T/(124,16048 – 1,653554) L /gmol.jam
A 1,132458
(Chemical Engineering Research Volume A-2)
dimana:
A = konsentrasi NaOH
B = konsentrasi Na2HPO4
T = temperatur (K)
Dari persamaan harga konstanta kecepatan reaksi diketahui bahwa pembentukan
trisodium phosphat dipengaruhi oleh temperatur. Semakin tinggi temperatur, harga k
makin besar dan meningkatkan tumbukan antar molekul.
2.2.4 Kondisi Operasi
Kondisi operasi dipilih pada temperatur 90oC karena pada temperatur ini
diperoleh konversi total trisodium phosphat 99,6%. Reaksi ini berlangsung pada tekanan
1,5 atm. Untuk menjaga kesempurnaan reaksi, maka natrium karbonat diberi sedikit
berlebih dari perbandingan mol teoritis (H3PO4 : Na2CO3 = 1 : 1,05). Besarnya

perbandingan mol umpan dimaksudkan agar reaksi bergeser ke arah pembentukan
produk trisodium phosphat.
2.3 Diagram Alir Proses
Proses pembuatan trisodium phosphat secara garis besar dibagi menjadi 5 tahap
proses yaitu:
1. Persiapan bahan baku
2. Pembentukan larutan disodium phosphat
3. Pembentukan larutan trisodium phosphat
4. Pengkristalan produk trisodium phosphat
5. Pengeringan trisodium phosphat
6. Pengambilan hasil produk trisodium phosphat
1. Persiapan bahan baku
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan trisodium phosphat adalah
natrium karbonat, asam phosphat, dan natrium hidroksida. Untuk keperluan ini
digunakan natrium karbonat 30%, asam phosphat 62%, dan natrium hidroksida 50%.
Bahan baku asam phosphat disimpan dalam tangki penyimpanan asam phosphat (T-01)
pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm, kemudian diencerkan dalam (M-01) sampai
kadarnya menjadi 62% dari kadar mula-mula 74%. Asam phosphat dipompa (P-02)
menggunakan pompa jenis sentrifugal ke heat exchanger (HE-01) untuk dipanaskan
sampai suhu 90oC, kemudian dialirkan ke reaktor 1 (R-01).
Bahan baku natrium karbonat diangkut dari gudang menggunakan screw
conveyor (SC-01), selanjutnya secara vertikal diangkut menggunakan bucket elevator
(BE-01) menuju feed bin (FB-01) sebagai tempat penyimpanan sementara. Feed bin

berupa silinder tegak terbuka dengan dasar berbentuk conis dilengkapi dengan weight
feeder untuk mengatur laju umpan ke tangki pelarutan (M-02). Natrium karbonat dari
feed bin (FB) dilarutkan pada tangki pelarutan (M-02) yang dilengkapi dengan
pengaduk. Konsentrasi larutan natrium karbonat yang keluar dari tangki pelarutan 30%
berat Na2CO3.
Bahan baku natrium hidroksida yang disimpan dalam tangki penyimpanan
natrium hidroksida (T-02) kemudian dipompa (P-04) menuju HE-02 untuk dipanaskan
sampai temperatur 90oC kemudian dialirkan ke reaktor 2 (R-02).
2. Pembentukan disodium phosphat
Larutan asam phosphat dialirkan ke dalam reaktor (R-01) direaksikan dengan
natrium karbonat. Reaktor yang digunakan adalah mixed flow reactor yang dilengkapi
dengan pengaduk dan jaket pendingin. Sebagai media pendingin digunakan air dengan
suhu masuk 30oC. Kondisi operasi reaktor pada suhu 90oC dan tekanan 1,5 atm. Reaksi
yang terjadi dalam reaktor 1 adalah:

95 , 6%
Na2CO3 (aq) + H3PO4 (l) Na2HPO4 (l) + H2O (l) + CO2 (g)
Hasil reaksi berupa gas CO2 akan keluar melalui pipa pembuangan. Hasil utama pada
reaktor 1 yaitu disodium phosphat selanjutnya dipisahkan dari impuritasnya dalam
clarifying filter (F-01). Kotoran berupa cake dibuang melalui saluran pembuangan.
3. Pembentukan trisodium phosphat
Larutan disodium phosphat keluar dari clarifying filter selanjutnya ditampung
dalam tangki penampungan (T-03) kemudian dialirkan ke (R-02) untuk direaksikan
dengan natrium hidroksida 50%. Reaktor 2 juga dilengkapi dengan jaket pendingin dan
pengaduk. Kondisi operasi reaktor pada suhu 90oC dan tekanan 1,5 atm. Dalam reaktor
2 terjadi reaksi:

99 , 4%
Trisodium phosphat hasil reaksi yang masih bercampur dengan impuritas
dipompa menuju clarifying filter (F-02) untuk memisahkan kotoran yang ada. Kotoran
berupa cake dibuang melalui saluran pembuangan dan filtrat yang didapat ditampung
dalam tangki penampungan (T-04).
4. Pengkristalan trisodium phosphat
Filtrat dari tangki penampungan (T-04) dipompa menuju evaporator (EV) untuk
dipekatkan. Larutan jenuh keluar evaporator dengan suhu 95oC selanjutnya dipompa
menuju kristaliser (K), sedangkan uapnya dikondensasi pada barometrik kondensor
(BK) Proses kristalisasi dilakukan pada suhu 45oC menggunakan agitated cooling
crystallizer. Mother liquor dan kristal yang terbentuk dipisahkan melalui centrifuge
(CF). Mother liquor yang terbentuk ditampung dalam tangki penampung, kemudian
direcycle ke reaktor 1.
5. Pengeringan produk trisodium phosphat
Kristal yang telah dipisahkan dari centrifuge selanjutnya dikeringkan dalam
rotary dryer (RD) untuk menguapkan airnya pada suhu dibawah 70oC. Sebagai media
panas dalam rotary dryer digunakan udara panas.
6. Pengambilan hasil
Kristal TSP yang telah kering diangkut secara vertikal menggunakan bucket
elevator (BE-02) menuju silo (S), kemudian disalurkan ke gudang menggunakan belt
conveyor (BC) untuk disimpan.

2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1 Neraca massa
1. Neraca massa pada tangki pengencer H3PO4
1 5
M-01
2
Gambar 2.1 Neraca massa pada tangki pengencer H3PO4
Tabel 2.1 Neraca massa pada tangki pengencer H3PO4
Neraca massa di M-01

Input Output
Komponen
1 2 3
H3PO4 2567,6696 2567,6696
H2O 901,4602 671,5788 1573,0390
Na2SO4 0,6940 0,6940
Total 4141,4025 4141,4025

2. Neraca massa pada tangki pelarutan Na2CO3
3 6
M-02
4
Gambar 2.2 Neraca massa pada tangki pelarutan Na2CO3
Tabel. 2.2 Neraca massa pada tangki pelarutan Na2CO3

Input Output
Komponen
4 5 6
Na2CO3 2777,2752 2777,2752
H2O 139,7407 6334,1364 6473,772
SiO 5,84690 5,84690
Na2SO4 0,5847 0,5847
Total 9257,5840 9257,5840

3. Neraca massa pada reaktor 1
7
5
8
R-01
6
21
Gambar 2.3 Neraca massa pada reaktor 1
Tabel 2.3 Neraca massa pada reaktor 1
Neraca massa di R-01

Input Output
Komponen 3 6 18 7 8
H3PO4 2567,6696 118,1773 118,1773
H2O 1573,0390 6473,8772 2632,5900 11151,1190
Na2SO4 0,6940 0,5847 1,2787
Na2CO3 2777,2752 273,0794 273,0794
SiO2 5,84690 5,84690
Na2HPO4 3720,5008
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1066,3201 1066,3201
CO2 1152,8312
Total 17547,8429 17547,8429

4. Neraca massa pada filter 1
8 10
F-01
Gambar 2.4 Neraca massa pada filter 1
Tabel 2.4 Neraca massa pada filter 1
Neraca di massa di F-01

Input Output
Komponen 8 9 10
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO 273,0794 273,0794
Na2HPO4 3720,5008 3720,5008
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1066,3201 1066,3201
H2O 11151,1190 11151,1190
SiO2 5,8469 5,8469
NaSO4 1,2787 0,7288 0,5498
Total 16395,0117 16395,0117

10 12
R-02
11
Gambar 2.5 Neraca massa pada reaktor 2
Tabel 2.5 Neraca massa pada reaktor 2

Input Output
Komponen
10 11 12
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 3743,9946 23,4938
NaOH 58,6896 1041,7402 58,6896
Na3PO4 1066,3201 5337,4550
H2O 11151,1190 1040,6985 12660,6005
Na2SO4 0,7288 0,7288
NaCl 1,0417 1,0417
Total 18473,2662 18473,2662

12 14
F-02
13
Gambar 2.6 Neraca massa pada filter 2
Tabel 2.6 Neraca massa pada filter 2
Neraca massa di F-02

Input Output
Komponen
12 13 14
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 5337,4550
H2O 12660,6005 12660,6005
Na2SO4 0,7288 0,4176 0,3112
NaCl 1,0417 0,6407 0,4011
Total 18473,2662 18473,2662

7. Neraca massa pada evaporator
15
14 16
E
Gambar 2.7 Neraca massa pada evaporator
Tabel 2.7 Neraca massa pada evaporator
Neraca massa di E
Input Output
Komponen
14 15 16
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 5337,4550
H2O 12660,6005 3943,1894 8717,4111
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 18472,2079 18472,2079

8. Neraca massa pada kristaliser
16 17
K
Gambar 2.8 Neraca massa pada kristaliser
Tabel 2.8 Neraca massa pada kristaliser
Neraca massa di K
Input Output
Komponen
16 17
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 1067,4910
H2O 8717,4111 3088,3488
Na3PO4.12H2O 9899,0263
Na2SO4 0,2497 0,2497
NaCl 0,4011 0,4011
Total 14529,0185 14529,0185

9. Neraca massa pada centrifuge
17 19
C
18
Gambar 2.9 Neraca massa pada centrifuge
Tabel 2.9 Neraca massa pada centrifuge
Neraca massa C
Input Output
Komponen
17 18 19
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1067,4910 1067,4910
H2O 3088,2565 2632,5900 455,7588
Na3PO4.12H2O 9899,0263 9899,0263
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 14529,0185 14529,0185

10. Neraca massa pada rotary dryer
20
19 21
RD
Gambar 2.10 Neraca massa pada rotary dryer
Tabel 2.10 Neraca massa pada rotary dryer
Neraca di RD
Input Output
Komponen
19 20 21
Na3PO4.12H2O 9899,0263 9899,0263
Na2HPO4 23,4938 23,4938
H2O 455,7588 254,4501 201,3087
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 10378,9912 10378,9912

2.4.2 Neraca panas
1. Neraca panas pada tangki pengencer H3PO4
Q(1) ,T=30 ˚C Q(5i)

M-01
Q(2), T=30 ˚C
Gambar 2.11 Neraca panas pada tangki pengencer H3PO4
Tabel 2.11 Neraca panas pada tangki pengencer H3PO4
Neraca Panas di M-01

Input Output
Q1 10889,6631
Q2 3357,8940
Q5i 87347,5385
∆Hs 73099,9815
Total 87347,5385

2. Neraca panas pada heat exchanger 1
Q(5)i,T=53,8959 ˚C Q(5)o, T=90 ˚C

HE-01
Q(2)o, Q(S)i, T=120 ˚C
Gambar 2.12 Neraca panas pada heat exchanger 1
Tabel 2.12 Neraca panas pada heat exchanger 1
Neraca Panas di HE-01
Input Output
Q5i 87347,53853
Q5o 153570,9974
Qs 66223,4604
Total 153570,9990

3. Neraca panas pada tangki pelarutan Na2CO3
Q(3) ,T=30 ˚C Q(6i)

M-02
Q(4), T=90 ˚C
Gambar 2.13 Neraca panas pada tangki pelarutan Na2CO3
Tabel 2.13 Neraca panas pada tangki pelarutan Na2CO3

Input Output
Q3 4585,3216
Q4 411718,8665
Q6i 562242,1392
∆Hs 145937,9512
Total 562242,1392

4. Neraca Panas Pada heat exchanger 2
Q(6)i, T = 80,7 ˚C Q(6)o, T = 90 ˚C

HE-02
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Gambar 2.14 Neraca Panas Pada heat exchanger 2
Tabel 2.14 Neraca Panas Pada heat exchanger 2

Input Output
Q(6)i 562242,1392
Q(6)o 580986,0062
Qs 18743,8669
Total 580986,0062

Q(18), T = 45 ˚C Q(18)o, T = 90 ˚C
HE-02
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Tabel 2.15 Neraca panas pada heat exchanger 3
Neraca panas di HE- 03

Input Output
Q18i 65139,8025
Q18o 211704,3581
Qs 146564,5556
Total 211704,3581

6. Neraca panas pada reaktor 1
H(7)
Q(5)o, T = 90 ˚C
Q(6)o, T = 87 ˚C
R-01
Q(18)o, T = 90 ˚C Q(P)o, T = 45 ˚C
Q(P)i, T = 30 ˚C
Q(8), T = 90 ˚C
Gambar 2.16 Neraca panas pada reaktor 1
Neraca panas pada R-01

Input Output
Q5o 153570,999
Q6o 580986,0062
Q18o 211704,3581
Qpi -623276,6136
Q7 19050,70711
Q8 829692,0859
Qpo -2493106,4540
Qreff -1967348,411
Total -1644363,6610 -1644363,6610

7. Neraca panas pada filter 1
Q(8), T = 90 ˚C Q(10), T = 90 ˚C
F-01
Q(9), T = 90 ˚C
Gambar 2.17 Neraca panas pada filter 1
Tabel 2.17 Neraca panas pada filter 1
Neraca Panas pada F-01

Input Output
Q8 829692,0859
Q9 1631,160806
Q10 828060,9251
Total 829692,0859 829692,0859

Q(11), T = 30 ˚C Q(11)o, T = 90 ˚C
HE-04
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Neraca panas di HE-04

Input Output
Q11i 10335,13689
Q11o 134357,0713
H 124021,9344
Total 134357,0713 134357,0713

Q(10)o, T = 90 ˚C
Q(11), T = 90 ˚C H Q(P)o, T = 45 ˚C
R-02
Q(P)i, T = 30 ˚C
Q(12), T = 90 ˚C
Tabel 2.19 Neraca panas pada reaktor 2
Neraca Panas pada R-02

Input Output
Q10 828060,9251
Q11o 134357,0713
Qpi 97224,7696
Q12 933194,5095
Qpo 388899,0784
Q ∆Hreff 262450,8219
Total 1322093,5879 1322093,5879

Q(12), T = 90 ˚C Q(14), T = 90 ˚C
F-02
Q(13), T = 90 ˚C
Gambar 2.20 Neraca panas pada filter 2
Tabel 2.20 Neraca panas pada filter 2
Neraca panas pada F-02

Input Output
Q12 933194,5095
Q13 899,1347615
Q14 932295,3747
Total 933194,5095

11. Neraca panas pada evaporator
Q(15)
Q(14), T = 90˚C
E
Q(S), T = 120 ˚C
Q(C)
Q(16), T = 95 ˚C
Gambar 2.21 Neraca panas pada evaporator
Tabel 2.21 Neraca panas pada evaporator
Neraca panas di E
Input Output
Q14 932295,3747
Qs 3001864,0310
Q15 2519525,5120
Q16 727987,1420
Qc 686646,7510
Total 393459,4060

12. Neraca panas barometrik kondensor
Q(W), T = 30˚C
Q(15)i, T = 95 ˚C BK
Q(15)o, T = 72 ˚C
Gambar 2.22 Neraca panas barometrik kondensor
Tabel 2.22 Neraca panas barometrik kondensor
Neraca panas di BK
Input Output
Q15i 2519525,5120
Qw 1590132,1320
Q15o 4109657,6440
Total 4109657,6440

13. Neraca panas pada kristaliser
Q(16), T = 95 ˚C Q(17)
K
Q(P)i, T = 30 ˚C Q(P)o, T = 40 ˚C
Gambar 2.23 Neraca panas pada kristaliser
Tabel 2.23 Neraca panas pada kristaliser
Neraca panas di K
Input Output
Q16 727987,1425
Q(P)i 396811,3744
∆Qs 214789,746
Q17 149154,140
Q(P)o 1190434,123
Total 1339588,263 1339588,263

14. Neraca panas pada centrifuge
Q(17), T=45 ˚C Q(19), T = 45 ˚C

C
Q(18), T = 45 ˚C
Gambar 2.24 Neraca panas pada centrifuge
Tabel 2.24 Neraca panas pada centrifuge
Neraca panas di C
Input Output
Q(17) 149154,1396
Q(18) 65212,741
Q(19) 83941,399
Total 149154,1396 149154,140

15. Neraca panas pada rotary dryer
Q(20)
Q(19), T = 45 ˚C Q(21), T = 50 ˚C
Q(S)o, T = 52 ˚C RD Q(S)i, T = 65 ˚C
Gambar 2.25 Neraca panas pada rotary dryer
Tabel 2.25 Neraca panas pada rotary dryer
Neraca panas di RD
Input Output
Q(19) 83941,39852
Q(S)i 96241,58669
Q(20) 16570,386
Q(21) 98649,529
Q(S)o 64963,071
Total 180182,9852 180182,985

2.5 Lay Out
2.5.1 Lokasi pabrik
Lokasi pabrik secara geografis akan sangat berpengaruh terhadap sukses dan
tidaknya kegiatan industri di pabrik tersebut. Suatu pabrik sebaiknya ditempatkan pada
suatu tempat dimana biaya produksi serta biaya distribusinya minimum. Faktor-faktor
lain seperti daerah ekspansi dan lingkungan juga harus dipergunakan sebagai bahan
pertimbangan untuk menentukan lokasi pabrik. Faktor-faktor lain yang harus
diperhatikan dalam menentukan lokasi pabrik adalah:
- Pemasaran
- Persediaan buruh
- Sumber tenaga dan bahan bakar
- Pajak dan peraturan daerah
- Persediaan bahan makanan
- Karakteristik tempat
- Iklim
- Fasilitas transportasi
- Persediaan air
- Perlindungan terhadap banjir dan kebakaran
- Keadaan masyarakat sekitar
Selain hal-hal di atas dalam menentukan lokasi suatu pabrik ada beberapa
orientasi, yaitu:
a. Orientasi bahan mentah (raw material oriented)
Penentuan lokasi suatu pabrik berdasarkan jarak antara bahan mentah dengan
pabrik. Jadi pabrik didirikan dekat sumber bahan mentah.

b. Orientasi pasar (market oriented)
Penentuan lokasi pabrik berdasarkan jarak antara pabrik dengan daerah hasil
pemasaran hasil produksi.
c. Junction oriented
Penentuan lokasi pabrik berdasarkan jarak antara pabrik dengan sumber bahan
mentah dan jarak antara pabrik dengan pasar.
Sifat-sifat bahan baku maupun produk juga digunakan sebagai bahan
pertimbangan penentuan lokasi suatu pabrik. Misal pabrik dengan “weight loosing”,
dimana hasil produksi jauh lebih ringan bila dibandingkan dengan bahan bakunya, maka
lokasi pabrik sebaiknya terletak dekat dengan sumber bahan baku. Sedangkan bila
sebaiknya, “weight gaining” dimana produk lebih berat dibanding bahan bakunya, maka
sebaiknya pabrik terletak di daerah pemasaran.
2.5.2 Lay out pabrik
Setelah proses flow diagram tersusun, sebelum perancangan pemipaan struktural
dan listrik dimulai, maka lay out proses pabrik dan peralatan harus direncanakan
terlebih dahulu.
Perencanaan lay out pabrik meliputi perencanaan lahan penyimpanan, lahan
proses, dan handling area. Pertimbangan–pertimbangan yang diperlukan dalam lay out
pabrik adalah:
1. Pabrik trisodium phosphat merupakan pabrik baru (bukan pengembangan) sehingga
dalam menentukan lay out tidak dibatasi oleh bangunan yang ada.
2. Berdasarkan data kebutuhan TSP yang terus meningkat dari tahun ke tahun, maka
pengembangan pabrik di masa mendatang sangat diperlukan. Untuk itu perlu

disediakan areal perluasan/pengembangan pabrik yang tidak berjauhan dengan
pabrik lama.
3. Tipe dan kualitas produk.
4. Distribusi bahan baku, bahan jadi, air, dan listrik.
5. Keadaan lingkungan ,cuaca, dan sosial.
6. Keamanan terhadap bahaya kebakaran, peledakan, dan gas beracun sehingga dalam
perencanaan lay out selalu diusahakan untuk memisahkan sumber api dan panas dari
sumber bahan yang mudah terbakar dan meledak.
7. Pengaturan terhadap penggunaan lantai ruangan dan elevasi.
8. Bentuk bangunan.
9. Cara pemeliharaan proses.
Selain itu dalam perancangan lay out pabrik juga perlu diperhatikan:
a. Diusahakan daerah perluasan proses tidak berjauhan dengan daerah proses lama.
b. Kantor diusahakan berjauhan dengan daerah proses, sehingga para pegawai kantor
memperoleh ketenangan dalam bekerja.
c. Ruang kontrol cukup dekat dengan unit-unit proses, tetapi jauh dari yang high risk.
d. Unit utilitas harus cukup dekat dengan unit proses tetapi harus tetap aman dari high
risk.
e. Cooling tower dan bak air harus di daerah terbuka.
f. Tangki penyimpan yang high risk letaknya harus cukup jauh/terpisah dari unit-unit
lainnya.

Secara garis besar lay out pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah utama, yaitu:
1. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium, dan ruang kontrol
- Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi.
- Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas, dan
kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual.
2. Daerah proses
Daerah ini merupakan daerah tempat alat-alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
3. Daerah pergudangan umum, bengkel dan garasi
4. Daerah utilitas
Adapun perincian luas tanah sebagai bangunan pabrik dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 2.26 Perincian luas tanah dan bangunan pabrik
No Lokasi Ukuran (m) Luas (m2)

1 Pos keamanan 2 (5 x 5) 50
2 Area parker 25 x 50 1250
3 Perkantoran 50 x 40 2000
4 Masjid 20 x 20 400
5 Poliklinik 20 x 5 100
6 Kantin 20 x 5 100
7 Laboratorium 10 x 30 300
8 Garasi 20 x 20 400
9 Bengkel 25 x 20 500
10 Gudang bahan baku 13 x 50 650
11 Gudang produk 13 x 50 650
12 Daerah utilitas 50 x 42 2100
13 Daerah proses 250 x 100 25000
14 Daerah pengolahan limbah 50 x 42 2100
15 Daerah perluasan 50 x 100 5000
16 Jalan/taman - 8000
17 Aula 30 x 20 600
18 Pemadam kebakaran (PMK) 20 x 5 100

19 Perumahan 100 x 60 6000

Total 55300
Pada prarancangan pabrik trisodium phosphat, lay out pabrik dapat dilihat pada
gambar 2.26.
POS
KEAMANAN GARASI AREA PARKIR TAMAN
PERKANTORAN AULA MASJID KANTIN POLIKLINIK
POS
GUDANG BAHAN BAKU LABORATORIUM
PEMADAM KEAMANAN
KEBAKARAN
BENGKEL
AREA PROSES
UTILITAS
AREA
PENGOLAHAN GUDANG PRODUK
LIMBAH
AREA
PERLUASAN
Jalan Raya
PERUMAHAN
Jalan di Area Pabrik
Batas Bangunan
Batas Area Pabrik
Gambar 2.26 Lay out pabrik


2.5.3 Lay out peralatan
Dalam perancangan lay out peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang
perlu dipertimbangkan yaitu:
1. Aliran bahan baku dan produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan ekonomis
yang besar serta menunjang keamanan dan kelancaran produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan supaya lancar. Hal
ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat yang
dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya sehingga dapat
membahayakan keselamatan para pekerja. Disamping itu perlu diperhatikan arah
hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai. Pada tempat-tempat proses yang
berbahaya dan beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Lalu lintas pekerja
Dalam perancangan lay out alat perlu diperhatikan agar pakerja dapat mencapai
seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Apabila terjadi gangguan alat proses
dapat segera diperbaiki. Selain itu kemampuan pekerja selama menjalankan
tugasnya perlu dperhatikan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi pabrik sehingga
dapat menguntungkan dari segi ekonomi.

6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempumyai tekanan dan suhu operasi yang tinggi sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya sehingga jika terjadi ledakan atau kebakaran
pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya.
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
- Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
- Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai.
- Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan turunnya pengeluaran
untuk capital yang tidak penting. Jika lay out peralatan proses sedemikian rupa
sehingga urut-urutan proses produksi lancar, maka perusahaan tidak perlu membeli
alat angkutan yang biayanya mahal.
- Karyawan mendapat kepuasan kerja, maka produktifitas kerja mereka juga akan
meningkat.

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1 Tangki Penyimpanan Asam Phosphat
Kode T- 01 dan T-02
Fungsi Tempat menyimpan bahan baku asam phosphat
Kondisi 1. Temperatur = 30 oC
2. Tekanan = 1 atm
3. Wujud = cair
Tipe Silinder vertikal dengan flat bottom dan conical roof
1. Jumlah =2
2. Diameter = 80 ft
3. Tinggi = 12 ft
4. Jumlah Course =2
Bahan Carbon Steel SA-283 Grade D
Course 1 1. Panjang Course = 25 ft
2. Tebal Shell = 6 ft
3. Lebar plate = 0,3750 in
Tinggi head 318,3798 ft
Tebal head 0,5 in
Tinggi total 330,3798 ft
Volume total 13999,2373 ft3

3.2 Pompa
Kode P- 03
Fungsi Mengalirkan larutan Na2CO3 dari mixer (M-02) menuju ke
reaktor (R-01)
Tipe Pompa sentrifugal

Kapasitas 2,3596 m3/jam
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA-283 grade D
BHP 0,4195 HP
Power motor 1 HP
Ukuran pipa Diameter nominal = 1 ½ in
Schedule number = 40
Inside diameter (ID) = 1,9 in
Outside diameter (OD) = 2,0362 in
3.3 Heat Exchanger
Kode HE- 01
Fungsi Menaikkan temperatur cairan asam phosphat dari tangki
pengenceran pada suhu 53,8 oC sampai suhu 90 oC
Tipe Double pipe heat exchanger
Jumlah 4 buah
Panjang hairpin 80 ft
Jumlah hairpin 2 buah
Susunan hairpin Seri
Aliran fluida Counter current
Annulus IPS 2 (fluida panas)
Inner pipe IPS 1 ¼ (fluida dingin)

Annulus Inner pipe
39,1141 Btu/jam.ft2.0F h outside, Btu/jam. Ft2. 0F 1259,6018 Btu/jam

ft2.0F
A = 74,0943 ft2
UC = 37,9361 Btu/jam ft2.0F
UD = 100 Btu/jam ft2.0F
Rd perhitungan = 0,0164
Rd minimum = 0,0065
0,0151 psi P perhitungan 0,8060 psi
10 psi P yang diijinkan 10 psi
3.4 Reaktor
Kode R- 02
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara disodium phosphat dengan natrium hidroksida
Tipe Reaktor tangki berpengaduk dengan jaket pendingin
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade D
Jumlah 2 buah
Tekanan desain 30,5555 psi
Kapasitas reaktor 1478,9979 ft3
ID 12,3504 ft
OD 12,3921 ft
Tinggi vessel 19,5112 ft
Tinggi silinder 14,8205 ft
Tebal head 3/16 in
Tebal head 3/16 in

Pengaduk
Kecepatan putar pengaduk 58,8428 rpm
Power pengaduk 7 Hp
Diameter impeller 4,1168 ft
Lebar buffle 0,4117 ft
Jaket pendingin
Tinggi jaket 12,3504 ft
Tebal jaket 3/16 ft
Tebal shell jaket 5/16 in
3.5 Evaporator
Fungsi Memekatkan larutan trisodium phosphat
Jenis Short Tube Vertical Evaporator Multi Effect
Kapasitas air teruapkan 5703,8760 lb/jam
Bentuk Silinder tegak
Dimensi Diameter = 3,0328 ft
Tinggi total = 13,5617 ft
Tebal shell = 3/16 in
Tebal head = 1/4 in
Tutup atas/bawah Standart dished head
Ukuran tube Diameter = 1 in
Panjang = 6 in
Jumlah = 158 buah

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau sering disebut dengan unit utilitas merupakan
bagian penting untuk menunjang berlangsungnya suatu proses dalam pabrik. Unit
pendukung proses yang terdapat dalam pabrik trisodium phosphat ini antara lain:
1. Unit pengadaan dan pengolahan air
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air mulai dari pengolahannya
hingga siap digunakan untuk air proses, air sanitasi, air umpan boiler, dan air
pendingin.
2. Unit pengadaan steam
Unit ini berfungsi untuk proses pemanasan pada HE dan Evaporator.
3. Unit pengadaan listrik
Unit ini berfungsi untuk menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak pada
peralatan proses maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLN dan generator
sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.
4. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini berfungsi menyediakan bahan bakar yang digunakan untuk keperluan boiler
dan generator.
5. Unit pengadaan udara tekan
Udara tekan digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi di seluruh area
proses dan utilitas.

6. Unit pengolahan limbah
Unit ini berfungsi untuk mengolah limbah yang dihasilkan dari seluruh area pabrik
sebelum dibuang kelingkungan.
4.1.1 Unit Pengadaan Air
Pada prarancangan pabrik Trisodium Phosphate ini, kebutuhan air untuk pabrik
disuplai dari air laut. Penggunaan air laut dengan pertimbangan letak pabrik dekat
dengan laut dan jumlah air laut yang besar dan melimpah untukmemenuhi kebutuhan
pabrik. Penyediaan air ini digunakan untuk :
a. Air Pendingin
Air pendingin cooling water digunakan sebagai media pendingin pada alat
reaktor, kristalizer,dan barometik kondensor. Sumber air diambil dari air laut yang
telah diolah sehingga memenuhi syarat sebagai air pendingin. Penggunaan air laut
sebagai media pendingin disebabkan oleh faktor-faktor sebagai berikut :
- Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah
- Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi
- Tidak dibutuhkan cooling tower, karena air laut langsung dibuang ke laut kembali
dengan melewatkannya pada waterfall.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air laut sebagai air pendingin adalah:
- Partikel-partikel besar/makroba (makhluk hidup laut dan konstituen lain)
- Partikel-partikel kecil/mikroba laut (ganggang dan mikroorganisme laut) yang
dapat menyebabkan fouling.

Syarat air sebagai cooling water dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Persyaratan Air sebagai Cooling Water
Parameter Nilai
pH 8-10
Konduktivitas 1000-5000 μs/cm
Nitrit (NO2) 400-600 ppm
Cl/Alkalinitas/ NH4/ Fe 5 ppm/ 100 ppm/ 5 ppm/ 0,05 ppm
Suspended Solid/ Cu/ SO4 3 ppm/ trace / 20 ppm
Bakteri 5000 koloni/ml
(PT. Pupuk Kalimantan Timur, 2016)
b. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam
yang akan digunakan dalam proses pabrik.Untuk memperoleh saturated steam,
digunakan demineralized yang dialirkan dari boiler feed (BFW) tank ke dalam boiler
yang bekerja pada tekanan 6 atm.
Sebelum BFW dipanaskan, BFW memiliki banyak impurities yang harus
dihilangkan atau dikurangi terlebih dahulu. Tabel 4.1 mensajikan impurities dari BFW
serta masalah yang akan ditimbulkan dari impurities tersebut.
Tabel 4.2 Impurities BFW serta masalah yang ditimbulkan
Impurities Masalah yang ditimbulkan

Garam kalsium dan magnesium Dapat menimbulkan scale pada boiler
dan Fe terlarut, dan adanya
senyawa organic
Oily matter dan suspended solids Dapat menimbulkan endapan pada
boiler dan foaming pada boiler
Senyawa karbonat, bikarbonat Dapat menimbulkan korosi pada boiler
dan garam hidroksi seperti
NaHCO3, CaCO3, dan NaOH
Oksigen terlarut Menimbulkan korosi pada boiler

Untuk mencegah terjadinya hal-hal tersebut, biasanya BFW akan diolah terlebih
dahulu sebelum dialirkan ke dalam boiler. Salah satu caranya adalah dengan
menambahkan bahan aditif ke dalam BFW.
Untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam BFW, perlu ditambahkan bahan
aditif yaitu oxygen scavenger. Dengan berkurangnya oksigen terlarut dalam BFW, maka
akan mengurangi potensi terjadinya korosi pada boiler. Untuk mengurangi potensi
terjadinya scaling, perlu ditambahkan bahan aditif anti-scaling yaitu fosfat.
Penambahan fosfat juga berfungsi sebagai inhibitor korosi.
Air yang digunakan sebagai umpan boiler harus memenuhi persyaratan agar
tidak menimbulkan beberapa masalah, antara lain:
- Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan-
larutan asam dan gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S, dan NH3.
- Zat yang menyebabkan kerak (scale forming).
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang
biasanya berupa garam-garam karbonat dan silikat.
- Zat yang menyebabkan foaming.
Air yang diambil dari proses pemanasan biasanya menyebabkan foaming pada
boiler karena adanya zat-zat organik, anorganik dan zat-zat yang tak larut dalam
jumlah besar. Efek alkalinitas terjadi akibat alkalinitas yang tinggi.
Berikut ini merupakan spesifikasi yang harus dipenuhi oleh boiler feed water
sebelum dipanaskan di dalam boiler.

Karakteristik air umpan dalam boiler tercantum dalam Tabel 4.2.
Tabel 4.3. Persyaratan Air Umpan Boiler
Parameter Pengendalian Batas

pH 9,2 – 10,2
Total Solid Maksimal 1000 ppm
Total Suspended Solid Maksimal 40 ppm
Total Alkalinity Maksimal 60 ppm sebagai NaOH
Kadar SiO2 Maksimal 5 ppm
Konduktivitas Maksimal 0,5 – 2 μS/cm
Kadar PO42- 3 – 10 ppm
Kadar N2H4 0,02 – 0,04 ppm
(PT. Petrokimia Gresik, 2015)
c. Air Sanitasi
Air yang digunakan untuk rumah tangga pabrik termasuk kebutuhan air
laboratorium dan kantor. Syarat air sanitasi mengacu pada syarat mutu air minum yang
diatur oleh Menteri Kesehatan RI yang ditunjukkan Tabel 4.3.
Tabel 4.4. Syarat Mutu Air Minum
No Parameter Satuan Syarat-syarat Keterangan

Min diijinkan
A. FISIKA
1 Bau tidak berbau
2 TDS mg/L 500
3 Kekeruhan Skala NTU 5
4 Rasa tidak berasa
0
5 Suhu Suhu udara ± 3 C
6 Warna Skala TCU 15
A. KIMIA
1. Kimia Anorganik
1 Air raksa mg/L 0,001
2 Alumunium mg/L 0,2
3 Arsen mg/L 0,01
4 Balium mg/L 0,7
5 Besi mg/L 0,3
6 Flouridda mg/L 1,5
7 Kadmium mg/L 0,003
8 Kesadahan mg/L 500

9 Klorida mg/L 250

10 Kromium mg/L 0,05
11 Mangan mg/L 0,4
12 Natrium mg/L 200
13 Nikel Mg/L 0,07
14 Nitrat mg/L 50
15 Nitrit mg/L 3
16 pH 6,5-8,5
17 Selenium mg/L 0,01
18 Seng mg/L 3
19 Sianida mg/L 0,07
20 Sulfat mg/L 250
21 Uranium mg/L 0,015
22 Tembaga mg/L 2
23 Timbal mg/L 0,01
2.Kimia Organik
1 Aldrin dan dieldrin mg/L 0,00003
2 Benzena mg/L 0,01
3 Chlorite mg/L 0,7
4 Chlrodane mg/L 0,0002
5 Chloroform mg/L 0,03
6 2,4 D mg/L 0,03
7 DDT mg/L 0,001
8 1,2 Dichloroethane mg/L 0,05
9 1,1 Dichloroethane mg/L 0,0005
10 Fenoprop mg/L 0,009
11 Hexachlorobenzene mg/L 0,00006
12 Lindane mg/L 0,002
13 Metolachlor mg/L 0,01
14 Pentachlorophenol mg/L 0,009
15 Styrene mg/L 0,02
16 2,4,6 trichlorophenol mg/L 0,2
17 Zat organik mg/L 10
3.Mikrobiologi
1 E.Coli Jml/100ml 0
2 Total koliform Jml/100ml 0
4.Radio aktivitas
1 Aktivitas alpha mg/L 0,1
2 Aktivitas beta mg/L 1
(Sumber : Peraturan Menteri Kesehatan RI No. 492/MENKES/PER/IV/2010)

4.1.2 Pengolahan Air
Air laut dapat dijadikan air pendingin, air umpan boiler dan air sanitasi
harus melalui beberapa tahapan pengolahan. Hal ini disebabkan air laut masih
mengandung kadar mineral yang cukup besar sehingga perlu adanya pengolahan
secara fisik dan kimia. Tahapan pengolahan air laut secaraumum ditunjukkan
oleh Gambar 4.1
Screen
Injeksi Klorin
Unit
Pengolahan Awal Bak Penampungan
Air Pendingin
Klarifier
Send Filter
Filtered Tank Storage
Unit Desalinasi
Potable Water Tank
Unit Demineralisasi
Air Sanitasi
Air Proses
Unit Deaerator
Demin Water
Air Umpan Boiler
Gambar 4.1. Diagram Pengolahan Air

Deskripsi Pengolahan Air
a. Unit Pengolahan Awal
Air laut masuk disaring terlebih dahulu dengan bar screen untuk
menghilangkan sampah dengan ukuran > 10 cm kemudian dilanjutkan dengan
penyaringan menggunakan travelling screen untuk menyaring sampah yang
lolos dari bar screen. Air kemudian diinjeksikan dengan sodium hipochloride
(NaOCl) secara kontinyu. Hal ini bertujuan untuk mencegah pertumbuhan
mikroorganisme dalam air. Air kemudian dimasukkan kedalam bak
penampung.
Dari bak penampung, kemudian air dipompa menuju klarifier
namun terlebih dahulu diinjeksikan Al2(SO4)3 dan Ca(OH)2 tepatnya di static
mixer, Al2(SO4)3 dan Ca(OH)2 digunakan sebagai koagulant yang berfungsi
untuk mengikat suspended solids sehingga terbentuk flok-flok.
Kemudian tepat di klarifier (center well) diinjeksikan polimer yang
berfungsi sebagai flokulant yang berfungsi mengikat flok-flok yang terbentuk
akibat ditambahkan koagulant. Dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan
secara gravitasi sambil diaduk menggunakan pengaduk berkecepatan rendah.
Lumpur (flok-flok) yang diendapkan akan di-blowdown tiap 30 menit selama
60 sekon, air yang keluar dari bagian atas (over flow) dialirkan ke sand filter
kemudian dilewatkan ke active carbon filter yang berisi karbon aktif, dimana
karbon aktif ini berfungsi untuk menghilangkan bahan kimia organik dan klorin
yang dapat menyebabkan terdegradasinya membran, kemudian air setelah
melewati active carbon filter di tampung di filtered water tank dan di pompa
dengan filtered water pump ke reserve osmosis di unit desalinasi.

b. Unit Desalinasi
Unit desalinasi merupakan unit yang bertugas menghasilkan air bebas
garam dari air laut. Dalam unit ini menggunakan membrane reverse osmosis.
Reverse osmosis (RO) merupakan teknologi penyulingan air dengan
menggunakan membran semipermeable dimana terjadi proses perpindahan air
dari larutan yang konsentrasinya rendah menuju larutan dengan konsentrasi
lebih tinggi disebabkan adanya tekanan osmosis. Proses ini membutuhkan
tekanan hidrostatik lebih besar daripada tekanan osmotiknya sehingga air dapat
mengalir melalui membran semipermeable. Membran yang digunakan jenis
thin film composite.
Air dari filtered water tank masuk ke cartridge filter, sebelum masuk
cartridge filter diinjeksikan Sodium Bisulfit dan anti scalant. Anti scalant
berfungsi untuk mengurangi terjadinya scaling pada membran RO yaitu
mencegah terbentuknya scalant kalsium fosfat dan kalsium karbonat. Sodium
Bisulfit digunakan untuk mengurangi klorin pada air sampai di bawah 0,03 ppm
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada membran. Setelah melewati
cartridge filter air dipompa menuju ke RO.
Produk yang berhasil melewati membrane RO (permeat)
merupakan air bebas garam yang siap digunakan namun sebelum masuk ke
Portable Water Tank Storage, air diinjeksikan NaOH untuk
mengontrol pH air. Air pada ini digunakan untuk potable water dan fire water
(hydrant) sedangkan retentat adalah air garam yang tertahan di membran di
kembalikan ke laut.

c. Unit Demineralisasi
Unit demineralisasi merupakan unit yang bertugas menghilangkan
mineral-mineral (Ca2+, Fe2+, Mg2+, Na2+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lain-lain) yang
terdapat dalam air menggunakan ion exchanger. Demineralisasi diperlukan
karena air umpan boiler harus memenuhi syarat :
 Tidak menimbulkan kerak yang dapat menyebabkan rendahnya efisiensi
operasi pada proses.
 Tidak mengandung gas-gas yang dapat menyebabkan korosi terutama
gas Oksigen (O2) dan karbondioksida (CO).
Unit demineralisasi terdiri dari :
a) Kation Exchanger
Air dari unit demineralisasi kemudian dilewatkan dalam kolom
kation exhanger yang berisi resin RH, yaitu suatu polimer dengan rantai
karbon R yang mengikat ion H+. Reaksi yang terjadi :
X+ + n RH → RnX + n H+ .........................................(1)
Dimana X+ adalah logam X. Dalam hal ini logam akan diikat oleh resin.
Jika resin telah jenuh, maka dilakukan regenerasi dengan sistem back
wash. Reaksi yang terjadi :
RnX + HY → XY + n RH.............................................................(2)
b) Anion Exchanger
Seperti pada kation exchanger, pada anion exchanger terjadi
pertukaran ion dimana ion negatif akan diikat oleh resin. Reaksi yang
terjadi :

X- + n ROH → RnX + n OH.......................................(3)
Dimana X- adalah ion X negatif. Dalam hal ini ion akan diikat oleh resin.
Jika resin telah jenuh, maka dilakukan regenerasi dengan sistim back
wash. Reaksi yang terjadi :
RnX + n YOH → XY + n ROH.........................................(4)
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6.1-6.9
dan selanjutnya sebagian digunakan sebagai air proses (fluida proses) dan
sebagian lagi dikirim ke unit demineralized water storage sebagai
penyimpan sementara sebelum diproses lebih lanjut sebagai BFW.
d. Unit Deaerator
Air yang telah melalui unit demineralisasi masih mengandung
gas-gas yang dapat menyebabkan korosif seperti gas O2 dan CO2. Oleh
sebab itu perlu dihilangkan di unit deaerator yaitu unit penghilangan gas-
gas penyebab korosi. Pada unit ini gas diturunkan kadar gasnya menjadi 5
ppm. Di dalam deaerator diinjeksikan bahan kimia berupa hidrazin (N2H2)
yang berfungsi untuk mengikat oksigen berdasarkan reaksi (5).
2 N2H2 + O2 → 2 N2 + H2O …………………………………. (5)
Ditambahkan pula larutan phosphat (Na3PO4H2O) untuk mencegah
terbentuknya kerak dan ditambahkan dispersan untuk mencegah
penggumpalan phosphat. Setelah itu air masuk ke Demin Water Tank dan
siap digunakan.
(Sumber : Utilitas Kawasan Indutri Kujang Cikampek)

4.1.3 Kebutuhan air
1. Kebutuhan air pendingin dan air proses
Kebutuhan air untuk pendingin dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.5 Kebutuhan air untuk pendingin
Kode Nama Alat Kebutuhan

R01 Reaktor 1 -623276,6136
R02 Reaktor 2 97224,7696
BK Barometik Kondensor 1590132,1320
K Kristaliser 396811,3744
Total 1460891,6624
Jadi total kebutuhan air untuk pendingin = 1460891,6624 kg/jam
= 3506,1400 m3/hari
Diperkirakan air pendingin yang hilang 20 % sehingga kebutuhan make up air untuk
pendingin = 701,2279 m3/hari.
2. Kebutuhan air untuk steam
Tabel 4.6 Kebutuhan air untuk steam
Kode Nama alat Kebutuhan

HE1 Heat Exchanger 1 66223,4604
EV Evaporator 3001864,0310
Total 3357417,8483
Diperkirakan steam yang hilang 20 % karena kebocoran.
Jadi total kebutuhan air untuk steam = 337414,8483 kg/jam
= 8057,8028 m3/hari
Kebutuhan make up air untuk steam = 1611,5605 m3/hari

3. Kebutuhan air untuk proses
Tabel 4.7 Kebutuhan air untuk proses
Kode Nama Alat Kebutuhan(kg/jam)

M01 Tangki Pengencer 1 901,4602
M02 Tangki Pengencer 2 139,7407
Total 1041,2010
Kebutuhan air untuk air proses = 1041,2010 kg/jam
= 24,9888 m/hari
4. Kebutuhan air untuk sanitasi
a. Air untuk karyawan kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 40 liter/orang/hari
Sehingga untuk 204 orang diperlukan air sebanyak
= 40 liter/hari/orang × 204 orang
= 8160 liter/hari
= 8,16 m3/hari
b. Air untuk laboratorium
Diperkirakan untuk laboratorium sebesar = 2500 liter/hari
= 2,5 m3/hari
c. Air untuk pembersihan, pemeliharaan taman, dan lain-lain
Diperkirakan sebesar 10000 liter/hari = 10 m3/hari
Total air sanitasi = (8,16 + 2,5 + 10) m3/hari
= 20,66 m3/hari

4.2 Unit Pengadaan Steam
4.2.1 Kebutuhan steam
Kebutuhan steam di pabrik trisodium phosphat digunakan untuk memenuhi
kebutuhan panas pada alat penukar panas. Steam yang dibutuhkan dihasilkan oleh
boiler. Kebutuhan steam dapat dilihat pada tabel 4.2 sebesar 3357417 kg/jam. Untuk
menjaga kemungkinan kebocoran pada saat distribusi, jumlah steam dilebihkan
sebanyak 20 %.
Jumlah steam = 1,2 × 3357417,8483 kg/jam
= 4028901,4180 kg/jam
= 1827106,7930 lbm/jam
4.2.2 Perhitungan kapasitas boiler
Total kebutuhan saturated steam sebesar 4028901kg/jam. Untuk menjaga
kemungkinan terbentuk uap air pada saat distribusi, jumlah steam dilebihkan 10%. Jadi,
kebutuhan saturated steam:
= 1,1 x 4028901 kg/jam
= 4431791 kg/jam x 2,20462 lb/kg = 977041 lb/jam
Blow down 10% dari steam yang dihasilkan = 97704 lb/jam
Umpan air masuk boiler = Blow down + steam yang dihasilkan
= (97704+ 977041) lb/jam = 1074745 lb/jam
Kondensat yang kembali = 90% dari steam yang dihasilkan
= 0,9 x 1074745 lb/jam = 96727 lb/jam
Kondensat yang hilang = 10% dari steam yang dihasilkan
= 0,1 x 977041 lb/jam = 97704 lb/jam

Make up air untuk boiler = kondensat yang hilang + blow down
= (97704+ 97704) lb/jam = 195408 lb/jam
Dari Severn halaman 140, didapatkan rumus :
Q = ms(h – hf)
Di mana : Q = kapasitas boiler
ms = massa steam
h = entalpi steam pada P dan T tertentu (BTU/lb)
Kondisi steam masuk:
Temperature = 159,34°C, tekanan = 6 atm
Make up air pada suhu 30°C dari steam table diperoleh hL = 54,03 BTU/lb. kondensat
kembali pada suhu 159,34°C, dari steam table diperoleh hL = 289,16 BTU/lb. Dari
steam table, pada tekanan 6 atm dan temperature 159,34°C diperoleh hG = 1.200
BTU/lb. Karena steam yang masuk terdiri dari 10% fresh feed (make up water) dan 90%
kondensat, maka:
hf = (0,1 x HL 30°C) + (0,9 x HL 159,34°C)
hf = (0,1 x 54,03 BTU/lb) + (0,9 x 289,16 BTU/lb) = 265,647 BTU/lb
Q = 977041 lb/jam x (1,200 BTU/lb – 265,647 BTU/lb)
Q = 9130358 BTU/jam
Efisiensi boiler = 85%
Q aktual = = 10 BTU/jam

4.2.3 Perhitungan Luas Perpindahan Panas
Boiler yang digunakan adalah water tube boiler karena kebutuhan steam besar.
Dari Severn halaman 140, konversi panas menjadi daya adalah:
HP =
HP = = 320,8 HP
Dari Severn halaman 126:
Ditentukan luas bidang pemanasan adalah 10 ft²/Hp.
Jadi, total heating surface = 3208 ft².
4.2.4 Kebutuhan Bahan Bakar Boiler
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah Solar.
Heating value : 19561 BTU/lb
Efisiensi : 80%
Densitas : 54,26 lb/ft³
Kebutuhan bahan bakar untuk boiler:
mf =
mf = = 7779,78 lb/jam
Volume bahan bakar, ft³/jam = 143,37 ft³/jam
Kebutuhan/hari = 143,37 x 24 = 3440 ft³/hari = 121,52 liter/hari
4.2.5 Spesifikasi Boiler
Tipe : Water tube boiler
Jumlah : 1 buah
Rate Steam : 1074745 lb/jam

Heating Surface : 3208ft².
Rate Bahan Bakar : 143,37 ft³/jam
Bahan Bakar : Solar
Temperatur : 159,34°C
Tekanan : 6 atm
4.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik
Pada prarancangan pabrik trisodium phosphat ini, kebutuhan akan tenaga listrik
dipenuhi oleh PLN dan generator. Generator yang digunakan adalah generator arus
bolak-balik yaitu berdasarkan pertimbangan tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan
sesuai dengan kebutuhan menggunakan transformator. Generator yang digunakan jenis
generator AC 3 phase dengan pertimbangan:
1. Tenaga listrik stabil dan daya lebih besar.
2. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit.
Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi:
1. Listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air
Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dan keperluan pengolahan air dapat
diperkirakan sebagai berikut:
a. Keperluan proses
Tabel.8 Kebutuhan listrik untuk proses
Kode Nama alat Hp Jumlah Total

P – 01 Pompa feed H3PO4 ke M–01 1 1 1
P – 02 Pompa feed H3PO4 dari M-01 ke 1 1 1
R–01
P – 03 Pompa feed Na2CO3 dari M-02 ke 1,5 1 1,5
R-01
P – 04 Pompa feed NaOH ke R-02 1 1 1
P – 05 Pompa produk R-01 ke F-01 1,5 3 4,5
P – 06 Pompa larutan F-01 ke T-04 1 1 1
P - 07 Pompa larutan dari T-04 ke R-02 1 1 1
P – 08 Pompa produk R-02 ke F-02 1,5 3 4,5

P – 09 Pompa larutan dari F-02 ke T-05 1 1 1
P – 10 Pompa larutan dari T-05 ke EV 1 1 1

P – 11 Pompa hasil EV ke K 1 1 1
P – 12 Pompa larutan dari C ke HE-03 1 1 1
P - 13Pompa kondensat 1 1 1
- Pengaduk M–01 8 1 8
- Pengaduk M–02 8 1 8
- Pengaduk R–01 10 3 30
- Pengaduk R–02 10 3 30
K Kristaliser 43 2 86
C Centrifuge 18 1 18
RD – 01 Rotary dryer 11 1 11
SC Screw conveyor 1 dan 2 2 2 4

BC Belt conveyor 2 1 2
BE Bucket elevator 2 2 4
Total 221,5
b. Keperluan utilitas
Tabel 4.9 Kebutuhan listrik untuk utilitas
Nama Alat Hp Jumlah Total Hp

Pompa raw water 2 2 4
Pompa softener 2 1 2
Pompa deaerator 2 1 2
Pompa sanitasi 2 2 4
Pompa pendingin 2 1 2
Pompa boiler 5 2 10
Pompa kondensat 2 1 2
Pompa pengolahan limbah 3 1 3
Pompa bahan baker 2 2 4
Draft fan cooling tower 10 1 10
Kompresor udara tekan 10 1 10
Total 54

Kebutuhan total listrik = listrik proses + listrik utilitas
= 221,5 Hp + 54 Hp
= 275,5 Hp
Jika diketahui 1 Hp = 0,7475 kW
Maka power yang dibutuhkan = 275,5 × 0,7475
= 205,94 kW
2. Kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC
Besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk penerangan proses dipakai standar
yang terdapat dalam buku Perry, edisi 3 pg. 1758.
Tabel 4.10 Kebutuhan lumen
Bangunan Luas (m2) Ft2 Cd Lumen

Pos keamanan 50 538,196 20 10763,911
Area parker 1250 13454,889 10 134548,889
Perkantoran 2000 21527,822 30 645834,667
Masjid 400 4305,564 15 64583,467
Poliklinik 100 1076,391 10 10763,911
Kantin 100 1076,391 10 10763,911
Laboratorium 300 3229,173 30 96875,2
Garasi 400 4305,564 10 43055,644
Bengkel 500 5381,956 20 107639,111
Gudang bahan baku 650 6996,542 10 69965,422
Gudang produk 650 6996,542 10 69965,422
Utilitas 2100 22604,213 30 678126,4
Proses 25000 269097,778 30 8072933,333
Pengolahan limbah 2100 22604,213 25 565105,333
Perluasan 5000 53819,556 - -
Jalan / taman 8000 86111,289 10 861112,889
Aula 600 6458,347 10 64583,467
PMK 100 1076,391 10 10763,911
Perumahan 6000 64583,467 15 968751,999
Total 12486136,89

Untuk area dalam bangunan digunakan lampu fluorescent 40 W. Dari Perry ed.3
pg.1758, lumen output tiap lampu instant starting daylight adalah 1920 lumen.
a. Jumlah lumen di dalam ruangan = 10882314,13 lumen
b. Jumlah lampu yang digunakan = 10882314,13 / 1920
= 5667,87 buah
= 5668 buah
Untuk jalan/taman, parkir, pengolahan limbah, area tangki-tangki, dan area
perluasan (area di luar ruangan) digunakan lampu mercury 250 W. Lumen output
tiap lampu adalah 10000 lumen.
a. Jumlah lumen di luar ruangan = 1603822,755 lumen
b. Jumlah lampu yang digunakan = 1603822,755 / 10.000
= 160,38 buah = 161 buah
c.Total daya penerangan = (5668 × 40) + (161 × 250)
= 266970 W
= 266,97 kW
d. Listrik untuk AC diperkirakan sebesar 15000 watt (15 kW)
e. Kebutuhan listrik untuk instrumentasi diperkirakan 10 kW
Total kebutuhan listrik = 205,94 kW + 266,97 kW + 15 kW + 10 kW
= 497,91 kW
Faktor keamanan 10 %, maka total kebutuhan listrik menjadi:
= 1,1 × 497,91 kW
= 547,7 kW

Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut di atas diperoleh dari generator yang
merupakan cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan. Generator digunakan
dengan efisiensi 80%.
547 ,7 kW
Input generator =
0,8
= 684,63 kW
Ditetapkan input generator sebesar 800 kW, sehingga untuk keperluan lain masih
tersedia = (800 – 684,63) kW
= 115,37 kW
Spesifikasi generator:
Tipe = AC Generator
Kapasitas = 800 kW
Tegangan = 220/360 Volt
Efisiensi = 80 %
Phase = 3 phase
Jumlah = 2 buah
Bahan bakar = solar
4.4 Unit Penyedia Bahan Bakar
Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada boiler dan
generator. Bahan bakar yang digunakan adalah solar yang diperoleh dari Pertamina.
Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:
1. Mudah didapat.
2. Kesetimbangannya terjamin.

3. Mudah dalam penyimpanan.
Bahan bakar yang digunakan yaitu:
1. Jenis bahan bakar : solar
2. Heating value : 19440 Btu/lb
3. Efisiensi bahan bakar : 80 %
4. Sg solar : 0,8691
5. Densitas solar : 54,26 lb/ft3
Kapasitas input generator = 800 kW (800000 W)
= 800000 W / 0,029407 Btu/jam
= 27204407,11 Btu/jam
27204407 ,11
Kebutuhan solar =
(0,8  0,8691  19.440)
= 1509,54 lb/jam
= 27,818 ft3/jam
4.5 Unit Penyedia Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi di seluruh area
proses dan utilitas, pembersihan alat pengaduk, dan lain-lain. Udara tekan dihasilkan
dengan mengkompresikan udara luar menggunakan kompresor dan didistribusikan
melalui pipa-pipa. Untuk memenuhi kebutuhan udara tekan, maka digunakan 2
kompresor (1 sebagai cadangan). Udara tekan yang dihasilkan harus bersifat kering,
bebas minyak, dan tidak mengandung partikel-partikel lainnya, dan harus dipanaskan
terlebih dahulu.

4.6 Unit Pengolahan Limbah
Yaitu suatu usaha untuk mengurangi pencemaran dalam limbah sehingga aman
untuk dibuang. Limbah yang dihasilkan oleh pabrik trisodium phospat antara lain
limbah buangan sanitasi, limbah proses utilitas misalnya sisa regenerasi resin, blow
down cooling water, bocoran-bocoran pabrik (back wash filter dari pompa dan
kompresor) dan lain sebagainya.
1. Unit Pengolahan Air Buangan Sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif,
aerasi dan desinfektan Ca-hypochlorite.
2. Air Berminyak Dari Mesin Proses
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lain. Pemisahan
dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di bagian atas dialirkan
ke penampung minyak dan pengolahannya dengan pembakaran didalam tungku
pembakar, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir
kemudian dibuang.
3. Air Sisa Proses
Berdasarkan pengolahannya, maka pengolahan air buangan (limbah), dapat dibagi
menjadi tiga tahapan yaitu :
a. Proses Netralisasi
Limbah air sisa proses merupakan limbah cair yang dihasilkan dari
kegiatan proses produksi, seperti impuritas hasil dari peroses filtrasi dan air sisa
regenerasi. Impuritas pada proses filtrasi ini berupa SiO₂, Na₂SO₄, dan NaCl
akan dialirkan pada bak penampungan dan dilakukan proses netralisasi bersama
dengan air sisa regenerasi dari unit penukar ion dan unit demineralisasi.
Penetralan dilakukan dengan menggunakan H₂SO₄ jika pH air buangannya lebih
dari 7,0 dan dengan menggunakan NaOH jika PH nya kurang dari 7,0. Airyang
netral dialirkan ke kolam penampungan akhir bersama-sama dengan aliran air
dari pengolahan yang lain dan blow down.
b. Pengolahan secara biologis
Setelah tahap netralisasi, dilakukan tahap selanjutnya yaitu pengolahan
secara biologis dengan sistem aerob untuk mengurangi bahan- bahan organik
melalui mikroorganisme. Tahap ini dilakukan karena limbah mengandung
BOD rendah , COD tinggi yang berasal dari proses air pencucian pada alat
centrifuge, minyak dan bahan organik yang berasal dari air buangan dan
pelumas pada pompa. Pada pengolahan secara biologis terdapat dua proses
yaitu :
Proses penambahan oksigen
Proses penambahan oksigen adalah salah satu usaha dari pengambilan zat
pencemar sehingga konsentrasi zat pencemar akan berkurang. Proses
penambahan oksigen dilakukan dengan cara memasukkan udara ke dalam air
limbah, menggunakan nozzle yang diletakkan ditengah-tengah pada dasar bak
aerasi. Proses ini akan meningkatkan kecepatan kontak antara gelembung udara
dengan air limbah tersebut. Sehingga proses pemberian oksigen akan berjalan
lebih cepat. Konsentrasi okigen terlarut dalam unit aerasi harus dijaga diatas
0,5 – 1,0 mg/l. Udara yang dimasukkan berasal dari udara luar yang
dipompakan ke dalam air limbah oleh pompa tekan pada tekanan 6-8 psi,
dengan waktu aerasi 5-6 jam.

Proses Pertumbuhan mikroorganisme
Mikroorganisme yang digunakan dari lumpur aktif yang
mengandungberbagai ragam mikroorganisme termasuk bakteri dan protozoa.
Mikroorganisme ini diperlukan untuk menguraikan bahan organik di dalam air
limbah yang dimasukkan sebelum masuk bak aerasi.
Pada permulaannya mikroorganisme berkembang biak secara konstan
dan agak lambat pertumbuhannya karena adanya suasana baru pada air limbah.
Setelah beberapa jam, mikroorganisme mulai tumbuh berlipat ganda (fase
akselerasi). Setelah tahap ini berakhir, terdapat mikroorganisme yang tetap dan
ada yang terus meningkat jumlahnya (log fase). Selama log fase diperlukan
makanan dengan menambahkan pupuk urea dan amonium sulfat sebagai
nutrien. Sehingga terjadi pertumbuhan mikroorganisme yang meningkat dan
penurunan jumlah makanan, akibatnya jumlah mikroorganisme dan makanan
tidak seimbang. Pada akhirnya makanan akan habis dan kematian
mikroorganisme terus meningkat. Setelah jumlah makanan habis dipergunakan,
maka jumlah kematian akan lebih besar dari jumlah pertumbuhannya, pada saat
ini mikroorganisme menggunakan energi simpanan untuk pernafasannya
sampai energy simpanannya habis yang kemudian akan mati. Proses ini dapat
menghasilkan penurunan BOD yang tinggi (90%).
c. Proses Sedimentasi
Dari bak aerasi kemudian dialirkan ke bak pengendapan. Pada proses ini
terjadi pengendapan padatan dari mikroorganisme yang mati. Prosesnya
dilakukan pada bak pengendap pertama yang dilanjutkan pada bak pengendap
kedua. Hasil pengendapan berupa lumpur yang sebagian diaktifkan kembali

untuk dialirkan ke bak aerasi sedangkan sisaya sekitar 2% lumpur yang
terbuang setiap hari. Lumpur yang dibuang bisa digunakan sebagai pupuk bila
tidak berbahaya, jika berbahaya dimasukkan kedalam incinerator untuk
dibakar, sehingga tidak membahayakan. Airnya yang telah jernih ditampung di
bak bio kontrol untuk selanjutnya dialirkan ke sungai.
Air Limbah Masuk
Bak Equalisasi Bak

Air Limbah Keluar
(Netralisasi) Tangki Aerasi Pengendapan
Penggunaan Kembali
Lumpur Aktif Pembuangan
Sludge Lumpur
Filter
Gambar 4.2. Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair
4. Limbah gas buang
Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan-bahan buangan gas maka
dilakukan penanganan dengan cara membuat stack/cerobong asap dengan ketinggian
tertentu sebagai alat pembuangan asap.
4.7. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang lain
adalah pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Laboratorium kimia adalah sarana untuk mengadakan penelitian bahan baku,
proses maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga kualitas
atau mutu produksi perusahaan. Analisa yang dilakukan dalam rangka pengendalian
mutu meliputi analisa bahan baku dan analisa proses, dan analisa kualitas produk.

Tugas laboratorium antara lain :
1. Memeriksa bahan baku yang akan digunakan.
( sudahkah memenuhi persyaratan proses dan diijinkan atau tidak)
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan.
( sudahkah memenuhi standar pada yang diperbolehkan beredar dipasaran atau
tidak)
3. Memeriksa kadar zat-zat yang dapat menyebabkan pencemaran pada buangan
pabrik.
Laboratorium melaksanakan tugasnya dalam kelompok kerja shift A dan shift B.
Kelompok Shift A
Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang sifatnya
tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam
membantu kelancaran kinerja kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di
laboratorium utama dengan tugas-tugas antara lain:
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium.
b. Melakukan analisa terhadap bahan buangan penyebab polusi.
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran produksi.
Kelompok Shift B
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin terhadap
proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya di bagi 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan
1 regu libur. Dengan menggunakan sistem bergilir yaitu 3 kerja shift selama 24 jam dan
masing-masing shift kerja selama 8 jam.

Berikut alat-alat utama Laboratorium
Alat-alat utama yang digunakan dalam laboratorium yaitu:
a. AAS (Atomic Absorption Spectrophotometer)
Alat yang digunakan untuk mengukur kandungan logam-logam berat.
b. Conductivity Meter
Alat yang digunakan untuk mengukur konduktivitas zat terlarut dalam air.
c. Refraktometer digital ATAGO
Alat untuk mengukur kadar garam pada bahan baku natrium hiroksida dan
natrium karbonat.
d. SERA Phospate test kit
Alat untuk mengukur kadar phospate pada bahan baku asam phospate dan
produk trisodium phospate.
e. Hidrometer
Alat yang digunakan untuk mengukur spesifik gravitasi.
f. pH meter
Alat yang digunakan untuk mengetahui derajat keasaman larutan
g. Spektrofotometer
Alat yang digunakan untuk menganalisa konsentrasi suatu senyawa yang
terlarut dalam air.
h. Turbidimeter
Alat yang digunakan untuk mengukur kekeruhan pada limbah yang dihasilkan
pabrik.
h.Viscosimeter
Alat yang digunakan untuk mengukur viskositas

4.7.1 Program Kerja Laboratorium
Dalam upaya pengendalian mutu produk pabrik Trisodium Phosphate ini
mengoptimalkan aktivitas laboratorium untuk pengujian mutu. Aktivitas
pengendalian mutu ini dilakukan dari awal proses (bahan baku) hingga akhir
proses menghasilkan produk. Analisanya meliputi :
 Bahan baku asam phospat yang dianalisa kadar asam phospatnya dan
impuritasnya.
 Bahan baku sodium hidroksida yang dianalisa kadar sodium hidroksida dan
impuritasnya.
 Bahan baku sodium karbonat yang dianalisa kadar sodium karbonatnya dan
impuritasnya
 Produk Trisodium phosphate, yang dianalisa kadar kemurnian produk yaitu
98% trisodium phosphate dan 2% kandungan air dan impuritasnya.
Untuk mempermudah pelaksanaan program kerja laboratorium, maka laboratorium di
pabrik ini dibagi menjadi 3 bagian:
a. Laboratorium pengamatan
Kerja dan tugas dari laboratorium adalah melakukan analisa secara fisika. Semua
stream yang berasal dari proses produksi maupun tangki, serta mengeluarkan
“Certificate of Quality” untuk menjelaskan spesifikasi hasil pengamatan. Jadi,
pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku dan produk.
b. Laboratorium analitik

Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan analisa sifat-sifat dan
kandungan kimia terhadap bahan baku, bahan pendukung, produk akhir, analisa air yang
merupakan bahan pembantu, termasuk kerak dan bahan kimia yang digunakan.
c. Laboratorium penelitian dan pengembangan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas material
terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini tidak
rutin dan cenderung melakukan penelitian mengenai hal-hal yang baru untuk keperluan
pengembangan.Dalam pengembangan tugasnya, dilakukan penelitian terhadap kondisi
lingkungan terhadap pengaruh keberadaan pabrik serta mengadakan pengembangannya
untuk mengatasi masalah-masalah yang timbul sebagai akibat dari adanya proses
industri.
4.7.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan hal penting dari perlindungan tenaga kerja yang berkaitan dengan alat kerja, mesin, bahan dan
proses pengolahan, tempat kerja dan lingkungannya, serta cara pengerjaannya.
Tujuan keselamatan kerja:
1. Melindungi tenaga kerja dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan
meningkatkan produksi serta produktivitas nasional.
2. Menjamin keselamatan orang lain yang berada di lingkungan kerja.
3. Memelihara sumber produksi dan digunakan secara aman dan efisien.
Untuk pelaksanaan program keselamatan kerja, disediakan perlengkapan
pakaian seragam kerja bagi tiap karyawan. Selain itu perusahaan juga menyediakan alat-
alat pelindung diri yang disesuaikan dengan kondisi dan jenis pekerjaan. Peralatan

safety harus dipakai oleh setiap karyawan yang berada dan bekerja di plant atau daerah
proses. Perlengkapan safety yang harus dipakai:
1. Sepatu safety.
2. Safety goggle (kacamata safety).
3. Ear muff / ear plug, yaitu penutup telinga yang dipakai untuk mengurangi suara
bising dari mesin.
4. Safety helmet, yaitu alat pelindung kepala.
5. Masker, yaitu penutup hidung dan mulut untuk menyaring udara yang dihisap.
6. Breathing apparatus, yaitu alat bantu pernafasan dimana dipakai jika udara
sekeliling kotor sekali atau beracun.
Ijin keselamatan kerja dibuat untuk meyakinkan bahwa setiap yang dapat
menimbulkan bahaya dapat dikerjakan dengan aman dan tidak menimbulkan hal-hal
yang tidak diinginkan.
Jenis-jenis pekerjaan yang memerlukan ijin keselamatan kerja:
1. Setiap pekerjaan yang dapat menimbulkan panas atau api seperti welding, grinding,
cutting, dan drilling.
2. Setiap pekerjaan di daerah bertekanan tinggi, seperti:
a. Daerah di sekitar tangki penyimpanan produk.
b. Daerah sekitar reaktor.
3. Setiap pekerjaan yang mengandung unsur radiasi/radioaktif.
4. Setiap pekerjaan untuk memasuki vessel/tank.

Adapun tindakan pencegahan yang dilakukan oleh perusahaan adalah:
1. Penyediaan alat pencegah kebakaran dan kebocoran.
Fasilitas pemadam kebakaran seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada tempat-
tempat strategis, disamping itu disediakan pula portable fire figthing equipment
pada setiap ruangan dan tempat-tempat yang mudah dijangkau.
2. Pemberian penerangan, latihan, dan pembinaan agar setiap pekerja yang ada di
tempat dapat mengetahui cara melakukan pencegahan jika terjadi kecelakaan,
kebakaran, peledakan, dan kebocoran pipa yang berisi zat berbahaya.
3. Pemberian penerangan mengenai pertolongan pertama pada kecelakaan.

BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik trisodium
phosphat ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan bentuk
perusahaan yang mendapatkan modalnya dari penjualan saham dimana tiap sekutu turut
mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang
dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti
telah menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti ikut pula memiliki perusahaan.
Dalam Perseroan Terbatas pemegang saham hanya bertanggung jawab menyetor
sepenuhnya jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham. Pabrik trisodium phosphat
yang akan didirikan direncanakan mempunyai:
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)

Lapangan usaha : Industri trisodium phosphat
Lokasi perusahaan : Gresik, Jawa Timur
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa faktor
sebagai berikut:
1. Mudah untuk mendapatkan modal.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya
dipegang oleh pimpinan perusahaan. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu
sama lain (pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus
perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris)
sehingga kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya, atau karyawan
perusahaan.

3. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan komisaris dan
direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
4. Lapangan usaha lebih luas
Suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat sehingga dengan
modal ini PT dapat memperluas usahanya.
5. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah dari
kekayaan pribadi.
6. Mudah mendapatkan kredit dari bank dengan jaminan perusahaan yang ada.
7. Mudah bergerak di pasar modal.
Ciri-ciri Perseroan Terbatas (PT) yaitu Perseroan Terbatas didirikan dengan akta
notaris berdasarkan Kitab Undang-Undang Hukum Dagang, besarnya modal ditentukan
dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-saham, pemiliknya adalah para pemegang
saham yang memilih satu direksi yang memimpin jalannya perusahaan. Pembinaan
personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi tersebut dengan memperhatikan
hukum-hukum perburuhan.
5.2 Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi
yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk mendapatkan suatu
sistem yang baik maka perlu diperhatikan beberapa pedoman, antara lain perumusan
tujuan perusahaan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas,
kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah
dilaksanakan, dan organisasi perusahaan yang fleksibel. Dengan berdasar pada pedoman
tersebut maka akan diperoleh struktur organisasi yang baik, salah satunya sistem line
and staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula
kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang

atasan saja. Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff
ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli pada bidangnya. Staff ahli akan memberikan
bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan
perusahaan. Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada gambar 5.1.
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
line dan staff ini, yaitu:
1. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
2. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok organisasi
dalam rangka mencapai tujuan.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-
harinya diwakili oleh dewan komisaris yang dipimpin oleh presiden komisaris,
sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan direktur dibantu oleh
manajer produksi serta manajer keuangan dan umum, dimana manajer produksi
membawahi bidang teknik dan produksi, sedangkan manajer keuangan dan umum
membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan umum.
Manajer - manajer ini membawahi beberapa kepala bagian yang bertanggung
jawab atas bawahannya, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung
jawab. Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai
oleh kepala seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi para
karyawan perusahaan pada bidang masing-masing. Karyawan perusahaan akan dibagi
dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, dan

masing-masing kepala regu akan bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada
masing-masing seksi.
Manfaat adanya struktur organisasi adalah:
- Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung
jawab, wewenang, dan lain-lain.
- Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
- Penempatan pegawai yang lebih tepat.
- Penyusunan program pengembangan manajemen.
- Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
kurang lancar.
Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 5.1


5.2 Tugas dan Wewenang
5.2.1 Pemegang saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi
pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang:
- Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.
- Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi.
- Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari
perusahaan.
5.2.2 Dewan komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-
tugas dewan komisaris meliputi:
- Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana, dan pengarahan pemasaran.
- Mengawasi tugas-tugas direktur.
- Membantu direktur dalam tugas-tugas yang penting.
5.2.3 Dewan direksi
5.2.3.1 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur bertanggung jawab
kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai

pimpinan perusahaan. Direktur membawahi manajer produksi serta manajer keuangan
dan umum. Tugas direktur antara lain:
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya
pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
2. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan yang
baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen, dan karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi serta direktur keuangan dan
umum.
5.3.3.2 Manajer
Secara umum tugas manajer adalah mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan
oleh pimpinan perusahaan. Manajer bertanggung jawab kepada direktur, terdiri dari
manajer produksi serta manajer keuangan dan umum.
Tugas manajer produksi antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang produksi dan teknik.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala
bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas manajer keuangan dan umum antara lain:

1. Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang keuangan, pemasaran, dan
pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala
bagian yang menjadi bawahannya.

5.3.4 Staff ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu manajer dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staff ahli bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bidang keahliannya masing-
masing. Tugas dan wewenang staff ahli meliputi:
1. Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.
2. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3. Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Penelitian dan pengembangan terdiri dari ahli-ahli atau sarjana-sarjana sebagai
pembantu direktur dan bertanggung jawab pada direktur.Tugas dan wewenang Litbang
adalah:
1. Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan pemasaran produk ke
suatu tempat.
2. Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk pengembangan produksi.
3. Mempertinggi efisiensi kerja.
5.3.6 Kepala bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungannya sesuai dengan garis-garis yang
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian bertanggung jawab kepada manajer
sesuai dengan bagiannya masing-masing.

5.3.6.1 Kepala bagian produksi
Kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada manajer produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi.
Kepala bagian produksi membawahi:
a. Seksi proses
Tugas seksi proses meliputi:
 Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
 Mengawasi jalannya proses dan produksi.
b. Seksi pengendalian
Tugas seksi pengendalian meliputi :
 Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan mengurangi
potensi bahaya yang ada.
c. Seksi laboratorium
Tugas seksi laboratorium meliputi:
 Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
 Mengawasi dan menganalisa produk.
 Mengawasi kualitas buangan pabrik.
5.3.6.2 Kepala bagian teknik
Tugas kepala bagian teknik antara lain:
 Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan, proses,
dan utilitas.
 Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.

Kepala bagian teknik membawahi:

a. Seksi pemeliharaan
Tugas seksi pemeliharaan meliputi:
 Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
 Memperbaiki peralatan pabrik
b. Seksi utilitas
Tugas seksi utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk
memenuhi kebutuhan proses, air, steam, dan tenaga listrik.
5.3.6.3 Kepala bagian pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada manajer keuangan dan
umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala bagian pemasaran membawahi:
a. Seksi pembelian
Tugas seksi pembelian antara lain:
 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan.
 Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
b. Seksi pemasaran
Tugas seksi pemasaran antara lain:
 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi.
 Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang.
5.3.6.4 Kepala bagian keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada manajer keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala bagian keuangan membawahi:

a. Seksi administrasi
Tugas seksi administrasi meliputi :
 Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan kantor,
pembukuan, serta masalah pajak.
b. Seksi kas
Tugas seksi kas meliputi :
 Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
 Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan membuat
prediksi keuangan masa depan.
5.3.6.5 Kepala bagian umum
Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada manajer keuangan dan umum
dalam bidang personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan.
Kepala bagian umum membawahi:
a. Seksi personalia
Tugas seksi personalia antara lain:
 Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja sebaik mungkin antara
pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan
waktu dan biaya.
 Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja
yang dinamis.
 Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan karyawan.
b. Seksi humas
Tugas seksi humas meliputi :
 Mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat luar.

c. Seksi keamanan
Tugas seksi keamanan meliputi :
 Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.
 Mengawasi keluar masuknya orang, baik karyawan maupun bukan dalam
lingkungan perusahaan.
 Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
5.3.7 Kepala seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya sesuai
dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar diperoleh
hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi
bertanggung jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing sesuai dengan seksinya.
5.4 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji
Pada pabrik trisodium phosphat ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian.
Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut:
1. Karyawan tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK) Direksi dan
mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerja.
2. Karyawan harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat Keputusan (SK)
Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

3. Karyawan borongan
Karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik trisodium phosphat beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan 24 jam per hari.
Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan
shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam 2 golongan,
yaitu:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Termasuk karyawan non-shift yaitu direksi, staf ahli, kepala
bagian, kepala seksi, serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non-shift
dalam satu minggu akan bekerja selama 6 hari dengan pembagian jam kerja sebagai
berikut:
Jam kerja:
 Hari Senin - Jumat : jam 07.00 - 15.00
 Hari Sabtu : jam 07.00 - 12.00
Jam istirahat:
 Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 13.00
 Hari Jumat : jam 11.00 – 13.00
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari
pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Karyawan shift antara lain karyawan unit
proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang, dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga
keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai
berikut:
Karyawan produksi dan teknik:
 Shift pagi : jam 07.00 – 15.00

 Shift siang : jam 15.00 – 23.00
 Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan keamanan:
 Shift pagi : jam 06.00 – 14.00
 Shift siang : jam 14.00 – 22.00
 Shift malam : jam 22.00 – 06.00
Untuk karyawan shift dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja, 1 regu istirahat, dan dikenakan secara bergantian.
Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari
libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, maka regu yang bertugas tetap masuk. Jadwal kerja masing-masing regu
ditabelkan sebagai berikut:
Tabel 5.1. Jadwal kerja masing-masing regu
Regu/Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 P P P L M M M L S S S L P P
2 S S L P P P L M M M L S S S
3 M L S S S L P P P L M M M L
4 L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan:
P : shift pagi S : shift siang M : shift malam L : libur
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
para karyawannya karena kelancaran produksi secara tidak langsung akan
mempengaruhi perkembangan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh
karyawan perusahaan diberlakukan absensi. Disamping itu masalah absensi nantinya
digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karier para
karyawan di dalam perusahaan.
5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji
5.5.1 Penggolongan jabatan
Tabel 5.2 Jabatan dan prasyarat
Jabatan Prasyarat
Direktur Sarjana
Manajer produksi Sarjana Teknik Kimia
Manajer umum Sarjana Ekonomi
Staff ahli Sarjana
Kepala bagian operasi Sarjana Teknik Kimia

Kepala bagian teknik Sarjana Teknik
Kepala bagian K3 Sarjana Teknik Kimia
Kepala bagian Litbang Sarjana Teknik Kimia
Kepala bagian keuangan dan administrasi Sarjana Ekonomi
Kepala bagian pemasaran Sarjana Ekonomi
Kepala bagian personalia dan umum Sarjana FISIP
Kepala seksi Sarjana
Kepala regu Sarjana muda / D3
Foreman STM / SMU sederajat
Sekretaris Akademi Sekretaris
Medis Dokter
Paramedis Akademi Keperawatan
Keamanan STM / SMU sederajat
Sopir, cleaning service SMP / SMU

5.5.2 Perincian jumlah karyawan
Tabel 5.3 Perincian jumlah karyawan proses
Jumlah Jumlah alat Jumlah karyawan /

No Nama alat
orang / unit shift
1 Tangki 1/3 6 2
2 Mixer ½ 2 1
3 HE 1/3 3 1
4 Pompa ¼ 10 2,5
5 Reaktor 1 2 2
6 Filter ¼ 2 0,5
7 Evaporator 1 1 0,25
8 Kristaliser 1 1 0,25
9 Centrifuge 1 1 0,5
10 Dryer 1 1 0,5
(Chemical Engineering Cost Estimation, Aries D. Newton)
Jumlah karyawan proses dibulatkan menjadi 11 orang/shift, maka total karyawan
shift adalah 44 orang. Karyawan laboratorium untuk setiap shift adalah 5 orang dan
karyawan utilitas untuk setiap shift adalah 8 orang, sehingga jumlah karyawan
laboratorium 20 orang dan jumlah karyawan utilitas adalah 32 orang.
Tabel 5.4 Jumlah karyawan
Jumlah
No Jabatan
1 Direktur 1
2 Manajer produksi 1
3 Manajer umum 1
4 Staff ahli 2
5 Sekretaris 3
6 Kepala bagian produksi 1
7 Kepala bagian personalia dan umum 1
8 Kepala bagian pemasaran 1
9 Kepala bagian administrasi dan keuangan 1
10 Kepala bagian teknik 1
11 Kepala bagian K3 1
12 Kepala bagian Litbang 1

13 Kepala seksi personalia 1

14 Kepala seksi humas 1
15 Kepala seksi keamanan 1
16 Kepala seksi pemasaran 1
17 Kepala seksi administrasi 1
18 Kepala seksi kas 1
19 Kepala seksi proses 1
20 Kepala seksi laboratorium 1
21 Kepala seksi pemeliharaan 1
22 Kepala seksi utilitas 1
23 Kepala seksi teknikal 1
24 Kepala seksi K3 1
25 Kepala seksi pengolahan limbah 1
26 Kepala seksi penelitian 1
27 Kepala seksi pengembangan 1
28 Kepala seksi perencanaan 1
29 Kepala seksi pembelian 1
30 Karyawan personalia 4
31 Karyawan humas 2
32 Karyawan keuangan / kas 2
33 Karyawan administrasi 2
34 Karyawan pemasaran 2
35 Karyawan pembelian 2
36 Karyawan pengembangan 3
37 Karyawan penelitian 4
38 Karyawan pengolahan limbah 4
39 Karyawan K3 4
40 Karyawan pengadaan alat 4
41 Karyawan pemeliharaan alat 8
42 Karyawan utilitas 32
43 Karyawan laboratorium 20
44 Pengendalian proses 8
45 Karyawan proses 44
46 Medis 1
47 Paramedis 2
48 Satpam 12
49 Sopir 4

Cleaning service
50 8
Total 204
5.5.3 Penggolongan gaji
Tabel 5.5 Penggolongan gaji menurut jabatan
Jabatan Gaji
Dewan Komisaris Rp. 50.000.000,00
Direktur Rp 40.000.000,00
Manajer Rp 30.000.000,00
Staff ahli Rp 20.000.000,00
Kepala Bagian produksi Rp 10.000.000,00
Kepala Bagian Keuangan dan Umum Rp 10.000.000,00
Kepala Seksi Produksi Rp 8.000.000,00
Kepala Seksi Keuangan & Umum Rp 8.000.000,00
Kepala Regu Rp 6.000.000,00
Karyawan Litbang Rp 5.000.000,00
Karyawan keungan dan umum, sekretaris,
Rp 4.000.000,00
koordinator keamanan, karyawan produksi
Karyawan keamanan Rp 3.500.000,00
Sopir Rp 3.100.000,00
Pesuruh Rp 2.500.000,00
Cleaning service
Rp 2.200.000,00
5.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan karyawan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara
lain berupa:
1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan
yang bersangkutan.

b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam
kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1
tahun.
 Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan dokter.
3. Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap
tahunnya.
4. Pengobatan
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh
kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
5. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawan lebih dari 10 orang
atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan.
5.7 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Pabrik trisodium phosphat ini mengambil kebijaksanaan dalam aspek
perencanaan, pelaksanaan, pengawasan, dan pemeliharaan keselamatan instalasi
peralatan serta karyawan di bawah unit inspeksi proses dan keselamatan lingkungan.

Manajemen perusahaan sangat mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program
pencegahan kerugian baik terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terjaganya
kegiatan operasi, serta keamanan masyarakat sekitar yang diakibatkan oleh kegiatan
perusahaan.
Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berlandaskan:
1. UU No.1/1970
Menangani keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen
Tenaga Kerja.
2. UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Departemen
Tenaga Kerja.
3. PP No. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh
Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.
4. PP No. 29/1986
Mengenai ketentuan Amdal yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian
Lingkungan Hidup.
Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja antara
lain: mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung jawab terhadap alat-
alat keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur safety, membuat rencana kerja
pencegahan kecelakaan, membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran dan
kecelakaan proses berjalan dengan baik, mengawasi kuantitas dan kualitas bahan
buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
5.8 Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan
yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses
bahan baku menjadi produk, jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor produksi
sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian
produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan agar
diperoleh kualitas produksi yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka waktu yang
tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti dengan
kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindarkan terjadinya
penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali.
Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana perencanaan
merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga penyimpangan yang terjadi
dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan ke arah yang sesuai.
5.8.1 Perencanaan produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang perlu
dipertimbangkan yaitu faktor eksternal dan internal. Yang dimaksud faktor eksternal
adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk yang
dihasilkan, sedang faktor internal adalah kemampuan pabrik.
1. Kemampuan pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemampuan:
a. Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka rencana
produksi disusun secara maksimal.
b. Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik, ada tiga
alternatif yang dapat diambil, yaitu:

- Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi
diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangkan
untung dan rugi.
- Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan
produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.
- Mencari daerah pemasaran lain.
2. Kemampuan pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain:
- Material (bahan baku)
Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka akan
mencapai target produksi yang diinginkan.
- Manusia (tenaga kerja)
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik, untuk itu
perlu dilakukan pelatihan atau training pada karyawan agar keterampilan
meningkat
- Mesin (peralatan)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan peralatan,
yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif
adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan
pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dalam
proses produksi.
5.8.2 Pengendalian produksi
Setelah perencanaan produksi dijalankan perlu adanya pengawasan dan
pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik. Kegiatan proses produksi

diharapkan menghasilkan produk yang mutunya sesuai dengan standar dan jumlah
produksi yang sesuai dengan rencana, serta waktu yang tepat sesuai jadwal. Untuk itu
perlu dilaksanakan pengendalian produksi sebagai berikut:
1. Pengendalian kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan operasi,
dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil monitor/analisa pada
bagian laboratorium pemeriksaan.
2. Pengendalian kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakaan mesin,
keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu lama, dan lain-lain.
Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi.
Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai dengan kondisi yang ada.
3. Pengendalian waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
4. Pengendalian bahan proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan untuk proses
harus mencukupi. Oleh karena itu diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak
terjadi kekurangan.

BAB VI
ANALISIS EKONOMI
Analisis ekonomi dari perancangan pabrik trisodium phospat ini dimaksudkan
untuk mengetahui kelayakan pabrik agar dapat didirikan dengan pertimbangan dari segi
ekonomi pabrik.Analisis ekonomi merupakan salah satu assessment yang sangat penting
untuk dilakukan dalam perencanaan suatu pabrik.Dengan melakukan analisis ekonomi,
maka investor dapat memperkirakan untung atau rugi apabila pabrik tersebut didirikan.
Untuk mengetahui hal tersebut, maka perlu adanya evalusi atau penilaian investasi yang
dapat ditinjau dari :
1. Profit / keuntungan
2. Return On Investment(ROI)
3. Pay Out Time (POT)
4. Break Even Point(BEP)
5. Shut Down Point(SDP)
6. Rate Of Return(ROR)
Berdasarkan (Peters and Timmerhaus, 1991), untuk meninjau faktor-faktor
tersebut perlu diadakan perhitungan terhadap beberapa fakor yang meliputi :
1. Perhitungan modal investasi (Total Capital Investement) yang terdiri atas :
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost) yang terdiri datas :
a. Biaya pengeluaran pabrik (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expense)

3. Total pendapatan
6.1. Penaksiran Harga Peralatan (Profitability Index)
Harga alat proses industri setiap tahun mengalami perubahan sesuai dengan
kondisi perekonomian pada saat tersebut. Harga alat tiap tahun mengalami perubahan
sesuai dengan kondisi perekonomian yang ada. Untuk mengetahui harga-harga peralatan
yang ada sekarang dapat ditaksir berdasarkan harga aktual yang ada di pasar.
Untuk memperkirakan harga alat, diperlukan indeks yang dapat digunakan untuk
mengkonversikan harga alat pada masa yang lalu sehingga diperoleh harga alat pada
saat sekarang dan mendatang.
Persamaan pendekatan yang digunakan untuk memperkirakan harga peralatan
pada tahun 2020 adalah :
(Aries & newton, 1995, hal 16)
Dimana :
Ex = Harga Alat Pada Tahun 2022
Ey = Harga Alat Pada Tahun Referensi
Nx = Indeks Tahun 2022
Ny = Indeks Tahun Referensi
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas beda, harga suatu alat dapat
diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut :
(Aries & Newton, 1955, hal 15)
Dimana :
Eb = Harga Alat Kapasitas B
Ea = Harga Alat Kapasitas A

Ca = Kapasitas Alat A
Cb = Kapasitas Alat B
n = eksponen
Nilai eksponen tergantung pada jenis alat sebagai fungsi kapasitas (ulrich, 1984).
Namun secara umum, nilai eksponen untuk semua alat adalah 0.6 (Aries and Newton,
1988).
6.2. Dasar Perhitungan
1. Kapasitas produksi
Kapasitas produksi : 80.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Tahun pendirian pabrik : 2020
Kurs dollar : Rp. 14.738/US$
2. Kebutuhan bahan baku
Kebutuhan asam phospat : 20.335,943 ton/tahun
Kebutuhan natrium hidroksida : 8.250,582 ton/tahun
Kebutuhan natrium karbonat : 21.996,02 ton/tahun
3. Harga bahan baku dan produk
Harga asam phospat : US$ 662/ton
Harga natrium hidroksida : US$ 407/ton
Harga natrium karbonat : US$ 271/ton
Harga trisodium phospat : US$ 768/ton

6.3. Perhitungan Biaya
6.3.1. Penaksiran Modal Industry (Total Capital Investment)
Menurut (Peters & Timmerhaus, 1991), capital investment adalah banyaknya
pengeluaran – pengeluaran yang diperlukan untuk mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik
dan untuk mengoperasikannya.
1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
Modal tetap atau fixed capital investment adalah biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik. Yang termasuk modal tetap yaitu :
a. Purchased Equipment Cost (PEC)
PEC adalah biaya pembelian peralatan proses, termasuk pajak bea masuk,
asuransi, provisi bank, dan biaya pengangkutam hingga sampai di lokasi
pabrik.
b. Installation Cost
Installation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan alat – alat
proses di lokasi pabrik.
c. Piping Cost
Piping cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk system pemipaan dalam
proses dan pemasangannya.
d. Instrumentation Cost
Instrumentation cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi system
proses dengan suatu system pengendalian (control).
e. Insulation Cost
Insulation cost adalah biaya system insulasi di dalam proses produksi.

f. Electrical Cost
Electrical cost biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana pendukung dalam
penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik.
g. Building Cost
Building cost adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan bangunan –
bangunan di dalam lingkungan pabrik, antara lain : perkantoran, kantin,
tempat ibadah, laboratorium, saluran air bersih, dan sanitasi
h. Land And Yard Improvement
Land and yard improvement adalah biaya untuk pembelian tanah, perbaikan
kondisi tanah, pembuatan jalan ke areal pabrik dan paving, jika pabrik yang
didirikan di kawasan industry, biaya – biaya selain pembelian tanah tidak
menjadi tanggungan pabrik lagi karena sudah disediakan.
i. Utility Cost
Utiliy cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengandaan unit – unit
pendukung proses, antara lain : unit air, unit steam, dan udara tekan.
j. Environmental Cost
Environmental cost adalah biaya untuk pemeliharaan kelestarian lingkungan
di kawasan pabrik dan sekitarnya.
k. Cost Of Engineering And Construction
Cost of engineering and construction adalah biaya untuk design engineering,
field supervisor, temporary construction dan inspection.
l. Contractor’s Fee
Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor
pembangunan pabrik.

m. Cost Of Contingency
Cost of contingency adalah biaya kompensasi terhadap pengeluaran yang tak
terduga, perubahan proses meskipun kecil, perubahan harga dan kesalahan
estimasi.
2. Modal Kerja (Working Capital Investment)
Working capital investment adalah biaya untuk menjalankan operasi pabrik selama
kurun waktu tertentu secara normal, yang termasuk didalamnya yaitu :
a. Raw Material Inventory
Raw material inventory adalah biaya yang dibutuhkan untuk persediaan
bahan baku, besarnya tergantung dari kecepatan konsumsi bahan baku, nilai
ketersediaanya, sumber dan kebutuhan storage-nya
b. In Process Inventory
In process inventory adalah biaya yang ditanggung selama bahan sedang
dalam proses, besarnya tergantung pada lama siklus proses.
c. Product Inventory
Product inventory adalah biaya yang diperlukan untuk penyimpanan produk
sebelum produk tersebut dilempar ke pasaran
d. Extended Credit
Extended credit adalah persediaan uang untuk menutup penjualan barang
yang belum dibayar.
e. Available Cash
Available cash adalah persediaan uang tunai untuk membayar buruh,
services, dan material.

6.3.2. Penentuan Biaya Pengeluaran Pabrik (Manufacturing Cost)
Manufacturing cost merupakan jumlah dari direct, indirect, dan fixed
manufacturing cost, yang bersangkutan dalam pembuatan produk. Manufacturing cost
meliputi :
1. Direct Manufacturing Cost (DMC)
Direct Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang berkaitan khusus dalam
pembuatan produk. Direct Manufacturing Cost meliputi :
a. Raw Material
Yaitu harga pembelian bahan baku sampai tempat dari bahan yang dipakai
dalam produksi.
b. Labor Cost
Labor cost adalah biaya untuk membayar buruh yang terlibat langsung dalam
proses produksi.
c. Supervisory Expense
Supervisoy expense adalah biaya untuk menggaji semua personal yang
bertanggung jawab langsung terhadap proses produksi.
d. Maintenance Cost
Maintenance cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan
peralatan proses.
e. Plant Supplies Cost
Plant supplies cost adalah biaya yang diperlukan untuk pengadaan plant
supplies, antara lain lubricants, charts, dan gaskets.

f. Royalties And Patents
Biaya paten untuk keperluan produksi selama waktu proteksinya (selama paten
berlaku). Royalties biasanya dibayar berdasarkan kecepatan produksi atau
penjualan.
g. Cost Of Utilities
Cost of utilities adalah biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian unit – unit
pendukung proses sehingga dihasilkan steam, air bersih, listrik, dan udara
tekan.
2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Indirect manufacturing cost adalah pengeluaran – pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung karena oprasi pabrik.
a. Payroll Overhead
Payroll overhead adalah pengeluaran untuk biaya pensiun, liburan yang
dibayar perusahaan, asuransi, cacat jasmani akibat kerja, dan keamanan.
b. Laboratory
Perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk pengoperasian laboratorium
karena laboratorium dibutuhkan untuk menjamin quality control.
c. Plant Overhead
Plant overhead adalah biaya untuk service yang tidak langsung berhubungan
dengan unit produksi, yang termasuk didalamnya adalah biaya kesehatan,
fasilitas rekreasi, pembelian (purchasing), pergudangan (warehousing) dan
engineering (termasuk safety dan protection).

d. Packaging
Biaya packaging dibutuhkan untuk biaya pengepakan dan container produk,
besarnya tergantung dari sifat – sifat fisis dan kimia produk serta nilainya.
e. Shipping
Biaya ini diperlukan untuk membayar ongkos pengangkutan barang produksi
hingga sampai di tempat pembeli.
3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Fixed manufacturing cost adalah harga yang berkenaan dengan fixed capital dan
pengeluaran yang bersangkutan dimana harganya tetap, tidak bergantung pada
waktu maupun tingkat produksi.
a. Depresiasi
Depresiasi adalah biaya penyusutan nilai peralatan dan gedung, besarnya
diperhitungkan dan perkiraan lamnya umur pabrik.
b. Property Taxes
Property taxes adalah pajak property yang harus dibayar oleh pihak pbarik,
besarnya tergantung dari lokasi dan situasi dimana plant tersebut berdiri.
c. Asuransi
Pihak perusahaan haru mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya,
semain berbahaya plant tersebut, maka biaya asuransinya semakin tinggi.
6.3.3. General Expense
General expense atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran – pengeluaran
yang bersangkutan dengan fungsi – fungsi perusahaan yang tidak termasuk
manufacturing cost, terdiri dari :

1. Administrasi
Administrasi cost adalah biaya yang diperlukan untukmenjalankan administrasi
perusahaan, termasuk didalamnya yaitu :
a. Management Salaries
Management salaries adalah gaji yang harus dibayarkan kepada semua
karyawan perusahaan di luar buruh produksi, antara lain direktur utama,
sekretaris, kepala bagian, kepala seksi serta karyawan non produksi.
b. Legal Fees And Auditing
Legal fee adalah biaya untuk fee yang legal, sedangkan auditing adalah biaya
untuk membayar akuntan public.
c. Biaya untuk peralatan kantor dan komunikasi
Biaya yang digunakan untuk membeli peraltan kantor seperti kertas, tinta
dan lain-lain serta untuk biaya komunikasi di lingkungan perusahaan seperti
telepon dan internet.
2. Sales Expense
Sales expense adalah biaya administrasi yang diperlukan dalam penjualan produk,
yang termasuk di dalamnya adalah biaya promosi apabila produk tergolong baru.
3. Riset Atau Research
Biaya riset diperlukan untuk mendukung pengembangan pabrik, baik proses
maupun peningkatan kualitas produk.
4. Finance
Finance adalah pengeluaran untuk membayar bunga pinjaman modal.

6.4. Analisis Kelayakan
Analisis kelayakan suatu pabrik diperlukan agar dapat mengetahui tingkat
keuntungan yang diperoleh suatu pabrik. Analisis kelayakan juga diperlukan untuk
mengetahui apakah suatu pabrik potensial atau tidak untuk didirikan dari segi ekonomi.
Beberapa parameter yang digunakan untuk mengetahui kelayakan dari suatu pabrik,
yaitu :
1. Percent Profit On Sales (POS)
Percent profit on sales adalah faktor yang ditentukan untuk mengetahui tingkat
keuntungan yang diperoleh tiap harga penjualan produk.
POS = × 100%
2. Percent Return On Investment(ROI)
Return on investment adalah tingkat keutungan yang dihasilkan dari investasi yang
dikeluarkan untuk pembangunan suatu pabrik. Return on investment merupakan
perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh setiap tahun, didasarkan pada
kecepatan pengembalian modal tetap (fixed capital investment) yang
diinvestasikan.
ROI = × 100%
3. Pay Out Time(POT)
Pay out time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Keuntungan ini diperlukan untuk mengetahu dalam
beberapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali. Perhitungan dilakukan
dengan membagi capital investment dengan profit sbelum dikurangi depresiasi.

POT = × 100%
4. Break Event Point(BEP)
Break even point adalah titik yang menunjukan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama atau titik batas produksi, dimana pabrik dikatakan
tidak untung dan tidak rugi. Dengan BEP kita dapat menentukan harga jual dan
jumlah unit yang dijual secara minimum dan beberapa harga serta unit penjualan
yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
BEP = × 100%
Dengan : Fa = fixed manufacturing
Ra = regulated cost
Va = variabel cost
Sa = selling cost
5. Shut Down Point(SDP)
Shut down point adalah titik atau saat penentuan suatu aktifitas produksi
dihentikan. Persen kapasitas minimal suatu pabrik dapat mencapai kapasitas produk
yang diharapkan dalam setahun.Apabila tidak mampu mencapai persen kapasitas
minimal tersebut dalam satu tahun, maka pabrik harus berhenti operasi atau tutup
karena pabrik tidak dapat membiayai kebutuhan untuk menjalankan aktifitas
produksi.
SDP = × 100%

Dengan : Fa = fixed manufacturing costs
Ra = regulated cost
Va = variabel cost
Sa = selling cost
6. Discounted Cash Flow(DCF)
Discounted cash flow didefinisikan sebagai jumlah uang dari keuntungan yang
tidak digunakan untuk mengembalikan pinjaman modal dan bunganya. Yang
diperhatikan dari DCF ini adalah i (rate of return), yaitu presentase keuntungan
pabrik yang dihitung dengan metode DCF. Harga i sering dibandingkan dengan
suku bunga bank, dimana jika harga i lebih besar dari suku bunga berarti investasi
ke pabrik lebih menguntungkan dari pada menyimpan uang dibank. Prosedur trial-
and-error digunakan untuk menentukan nilai ROR (i).
FCI + WCI = CF (P/A, I, n) + WCI (P/F, I, n) + SV (P/F, I, n)
Dalam hubungan ini :
FCI = fixed capital investment
WC = working capital
SV = salvage value
CF = cash flow
I = rate of return

6.5. Hasil Perhitungan
6.5.1. Capital Investement
a. Physical Plant Cost (PPC)
Tabel 6.1. Total Biaya Physical Plant Cost (PPC)
No. Jenis Biaya

1 PEC 1.549.055,22
2 Instalasi Alat 646.908,944
3 Pemipaan 601.775,761
4 Instrumentasi 451.331,821
5 Insulasi 120.355,152
6 Listrik 153.635,185
7 Bangunan 7.520.074,916
8 Tanah 6.753.717,292
9 Utilitas 601.775,762
10 Environment 300.887,881
Total Physical Plant Cost 18.654.902,098
b. Fixed Capital Investment (FCI)
Engineering and Construction = 11.591.231,18
Direct Plant Cost = 69.547.387,051
Tabel 6.2. Total Biaya Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment Biaya US$

DPC 22.385.882,517
Constractor's Fee 1.567.011,776
Contingency Cost 2.238.588,252
Total Fixed Capital Investment 26.191.482,545

c. Working Capital Investment (WCI)
Tabel 6.3. Total Biaya Working Capital Investment (WCI)
Working Capital Investment Biaya US

Raw Material 22.781.278,969
Biaya dalam proses 19.368.283,471
Persediaan Produk 3.228.047,247
Extended Credit 5.120.358,968
Available Cash 3.228.047,247
Total Working Capital Investment 34.365.068,903
d. Total Capital Investment (TCI)
Tabel 6.4. Total Biaya Capital Investment (TCI)
Total capital investment Biaya (US$)
Fixed captal investment 26.191.482,545
Plant start up 2.619.148,255
Interest during constraction 2.619.148,255
Working capital investment 34.365.068,903
Total capital investment 65.794.847,96
6.5.2. Manufacturing Cost Investment (MCI)
a. Direct Manufacturing Cost (DMC)
Tabel 6.5. Total Biaya Direct Manufacturing Cost (DMC)
Direct Manufacturing Cost Biaya (US)

Bahan Baku 22.781.278,969
Labor Cost 496.656,727

Supervisi 97.702,963
Maintenance Cost 2.619.148,255
Plant Supplies 3.928.722,382
Royalti and Patent 614.443,076
Utilitas 2.439.665,789
Total DMC 32.977.618,160
b. Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Tabel 6.6. Total Biaya Indirect Manufacturing Cost(IMC)
Indirect Manufacturing Cost Biaya (US)

Payroll Overhead 74.498,509
Laboratory 49.665,673
Plant Overhead 248.328,363
Packaging 2.457.772,305
Total IMC 2.830.264,850
c. Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Tabel 6.7. Total Biaya Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Fixed Manufacturing Cost Biaya (US)

Depresiasi 2.142.939,481
Property Taxes 523.829,651
Insurance 261.914,825
Total FMC 2.928.683,957
d. Total Manufacturing Cost Investment (MCI)
Tabel 6.8. Total Biaya Manufacturing Cost (TMC)
Manufacturing Cost Biaya (US)

Direct Manufacturing Cost 32.977.618,160

Indirect Manufacturing Cost 2.830.264,850

Fixed Manufacturing Cost 2.928.683,957
Total MC 38.736.566,967

6.5.3. General Expensen (GE)
a. Total Biaya General Expense (GE)
Tabel 6.9. Total Biaya General Expense (GE)
General Expense Biaya (US$)

Administrasi 580.561,176
Sales Expense 3.873.656,697
Research 774.731,339
Finance 3.289.742,398
Total General Expense 8.518.691,610
b. Total Biaya Production Cost
Tabel 6.10. Total Biaya Production Cost
Production Cost Biaya (US$)

Manufacturing Cost 38.736.566,967
General Expense 8.518.691,610
Total Production Cost 47.255.258,578
6.5.4. Keuntungan
Sales = US$ 61.444.307,615
Biaya produksi = US$ 47.255.258,578
Keuntungan sebelum pajak = US$ 14.189.049,04
Keuntungan sesudah pajak = US$ 10.641.786,78
6.5.5. Analisis Kalayakan
1. Percent Profit On Sales (POS)
POS sebelum pajak = 23%
POS sesudah pajak = 17%

2. Return On Investment (ROI)
ROI sebelum pajak = 53%
ROI sesudah pajak = 40%
3. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak = 1,58 tahun
POT sesudah pajak = 2 tahun
4. Break Even Poit (BEP) = 36%
5. Shut Down Point (SDP) = 22%
6. Rate Of Return (i) = 18%
KESIMPULAN
1. Percent Profit on Sales sebelum pajak adalah 23% dan sesudah pajak adalah 17%.
2. Percent Return on Investment sebelum pajak adalah 53 % dan sesudah pajak
adalah 40%.
3. Pay Out Time sebelum pajak adalah 1 tahun 7 bulan dan sesudah pajak adalah 2
tahun.
4. Break Even Point pabrik adalah 36 %
5. Shut Down Point adalah 22 %
6. Rate of Return (i) pabrik adalah 18 %

Dari hasil perhitungan diatas dapat dibuat grafik analisa ekonomi seperti pada
gambar 6.1. grafik analisa ekonomi dibawah ini :
Gambar 6.1 Grafik Analisa Ekonomi

DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S. and Newton, R.D., 1995, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
Mc.Graw Hill Book Company, New York.
Austin, G.T.,1984, “Shreve’s Chemical Process Industries”, 5th edition, Mc. Graw Hill
Book Company, Singapore.
Badger, W.L. and Banchero, J.T., 1955, “Introduction to Chemical Engineering”, Mc.
Graw Hill Book Company, New York.
Biro Pusat Statistik, 1998, “Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia Impor
Menurut Jenis Barang dan Negeri Asal”, Jakarta.
Brown, G.G., 1973, “Unit Operation”, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1979, “Process Equipment Design”, Willey Eastern
Ltd., New Delhi.
Coulson, J.M., 1983, “Chemical Engineering”, Mc. Graw Hill, Auckland.
Foust, A.S., 1980, “Principles of Unit Operation”, 2nd edition, John Wiley and Sons,
New York.
Gean Koplis, C.J., 1993, “Transport Process and Unit Operation”, 3rd edition, Prentice
Hall International, Inc., New Jersey.
Harsono, 1984, “Manajemen Pabrik”, cetakan ke-2, Balai Aksara, Jakarta.
Kern, D.Q., 1965, “Process Heat Transfer”, Mc. Graw Hill Book Company, Singapore.
Keyes, F. and Clark, R.S., 1959, “Industrial Chemistry”, 2nd edition, John Wiley and
Sons, Inc., New York.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1968, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 2nd
edition, volume 15, John Wiley and Sons, New York.
Marlin, T.E., 1993, “Process Control Design and Control System for Dynamic
Performance, Mc. Graw Hill Book Company, Singapore.
Perry, R.H. and Green, D.W., 1986, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook”, 6th
edition, Mc. Graw Hill Book Company, International Student Edition, Singapore.
Peters, M.S. and Timmerhous, K.D., 1981, “Plant Design Economic for Chemical
Engineering, 3rd edition, Mc. Graw Hill Kogakusha Ltd., Tokyo.
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1975, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic”, 3rd edition, Mc. Graw Hill Kogakusha Ltd., Tokyo.

Snell, F.D., 1931, “Trisodium Phosphate Its Manufacture and Use”, volume 23, no.5,
Industrial Engineering Chemistry.
Treyball, R.E., 1981, “Mass Transfer Operation, 3rd edition, Mc. Graw Hill Kogakusha
Ltd., Tokyo.
Ulrich, G.D., 1984, “A Guide Chemical Engineering Process Design and Economics”,
John Wiley and Sons, New York.
Walas, S.M., 1988, “Chemical Process Equipment”, Butterworths Series in Chemical
Engineering, London.
Yaws, C.L., 1992, “Thermodynamic and Physical Property Data”, Gulf Publishing Co.,
Houston, Texas.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa didasarkan pada kapasitas produksi yang ditetapkan 80.000
ton/tahun atau 9898,9899 kg/jam
 Data berat molekul
Senyawa BM (gr/mol)
H3PO4 98
Na2CO3 106
NaOH 40
Na2HPO4 142
Na3PO4 164
Na3PO4.12H2O 380,2
H2O 18
CO2 44
NaCl 58,5
Na2SO4 142,1
Fe2O3 101,9
Al2O3 159,7
SiO2 60
(Perry : tabel 2-120)
 Data komposisi bahan baku
H3PO4
Senyawa % berat
H3PO4 74
H2O 25,98
Na2SO4 0,02
(PT. Petrokimia Gresik)

Na2CO3
Senyawa % berat
Na2CO3 95
H2O 4,78
SiO2 0,2
Na2SO4 0,02
(Ulman’s vol.A24, pg.300)
NaOH
Senyawa % berat
NaOH 50
H2O 49,95
NaCl 0,05
(PT. Soda Waru Indonesia)
 Skema aliran
1 5
M-1
2
7 11 15 20
3 6 8 10 R-2 12 F-2 14 16 17 19 21
M-2 R-1 F-1 E K C RD
4
9 13 18
Keterangan:
M = mixing
R = reaktor
F = filter
K = kristaliser
C = centrifuge
RD = rotary dryer

E = evaporator
Kapasitas produksi = 80.000 ton / tahun
Ditentukan : 1 tahun = 330 hari
1 hari = 24 jam
Kapasitas produksi = 80.000 x x
= 10101,0101 kg/jam
Kemurnian Na3PO4.12H2O = 98%
Na3PO4.12H2O = 98% x 10101,0101 kg/jam
= 9898,9899 kg/jam
BM Na3 PO4
Na3PO4 = x Na3 PO4 .12 H 2 O
BM Na3 PO4 .12 H 2 O
164
= x 9898,9899 kg / jam
380,2
= 4269,9483 kg/jam
= 26,0363 kmol/jam
Reaksi : H3PO4 (l) + Na2CO3(aq) → Na2HPO4(l) + H2O(l) + CO2(g)
Terjadi di reaktor 1
Reaksi 2 : Na2HPO4(l) + NaOH(ag) → Na3PO4(l) + H2O(l)
Terjadi di Reaktor 2
Konversi = 99,4% (Chemical Engineering Research Volume A-2)
Perbandingan mol = 1 : 1,05 (Faith Keyes, 1975)
Yield = 95% (Faith Keyes, 1975)
kmol Na3 PO4 x faktor stoikiometri

Yield =
kmol H 3 PO4

17,9kmol x 1
Kmol H3PO4 =
0,95
= 27,4066 kmol
Komposisi recycle:
H3PO4 = APR kg
Na2CO3 = NCR kg
Na2HPO4 = DSPR kg
NaOH = NHR kg
Na3PO4 = NPR kg
H2O = AR kg

1. Neraca massa tangki pengencer H3PO4
1 3
M-01
2
Keterangan :
1 = bahan baku H3PO4 74% berat
2 = H2O pengencer
3 = larutan H2PO4 62% berat (Faith Keyes, 1975)
Persamaan neraca massa :
(1) + (2) = (3)
Perhitungan :
H3PO4 yang dibutuhkan di reaktor 1 = (27,4066 kmol x 98 kg/kmol) – APR kg
= 2685,8468 – APR
2685,8468  APRkg
Larutan H3PO4 62% masuk di reaktor 1 =
0,62
= 4332,0110 – 1,6 APR
2685,8468  APRkg
Larutan H3PO4 74% masuk tangki pengenceran =
0,74
= 3629,5227 – 1,4 APR
dengan komposisi :
H3PO4 74% = 74% x (3629,5227-1,4 APR)
= 2685,8468 -APR

H2O 25,98% = 25,98% x (3629,5227-1,4 APR)
= 942,9500-0,4 APR
Na2SO4 0,02% = 0,02% x (3629,5227-1,4 APR)
= 7,2590-2,8.10-4 APR
(1) + (2) = (3)
(2) = (4332,0110-1,6 APR) - (3629,5227-1,4 APR)
= 702,4883-0,2 APR
Neraca Massa di M-01

Input Output
Komponen 1 2 3
H3PO4 2685,8468-APR 2685,8468-APR
H2O 942,9500-0,4 APR 702,4883-0,2 APR 1645,4383-0,5 APR
-4
Na2SO4 7,2590-2,8.10 APR 7,2590-2,8.10-4 APR

4 6
M-02
5
Keterangan :
4 = Na2CO3 95% berat
5 = H2O untuk pelarutan
6 = larutan Na2CO3 30% berat (Faith Keyes, 1975)
Persamaan neraca massa:
(3) + (5) = (6)
Perhitungan :
Na2CO3 yang dibutuhkan di reaktor 1 = (1,05 x 18,8 kmol x 106 kg/kmol) –NCR
= 2897,8369- NCR
2897,8369 kg
Larutan Na2CO3 30% masuk reaktor 1 =
0,30
= 9659,4562-3,3 NCR
2897,8369 - NCR
Na2CO3 95% masuk tangki pelarutan =
0,95
= 3050,3546-1,1 NCR

dengan komposisi :
Na2CO3 95% = 95% x (3050,3546-1,1 NCR)
= 2897,8369-NCR
H2O 4,78% = 4,78% x (3050,3546-1,1 NCR)
= 1458,0695-0,1 NCR
SiO2 0,2% = 0,2% x (3050,3546-1,1 NCR)
= 6,1007-2,1.10-3 NCR
Na2SO4 = 0,02% x (3050,3546-1,1 NCR)
= 0,6101-2,1.10-4 NCR
(4) + (5) = (6)
(5) = (9659,4562-3,3 NCR )- (3050,3546-1,1 NCR)
= 6609,1016-2,3 NCR
H2O pada arus (6) = (6609,1016-2,3 NCR) + (1458,0695-0,1 NCR)
= 8067,1711-2,3 NCR

Input Output
Komponen 4 5 6
Na2CO3 2897,8369-NCR 2897,8369-NCR
H2O 1458,0695-0,1 NCR 6609,1016 – 2,3 NCR 8067,1711-2,4 NCR
SiO2 6,1007-2,1.10-3 NCR 6,1007-2,1.10-3 NCR
Na2SO4 0,6101-2,1.10-4 NCR 0,6101-2,1.10-4 NCR

3 6 8
R-01
6
18
Keterangan :
3 = larutan H3PO4 74% berat
6 = larutan Na2CO3 30% berat
7 = gas CO2
8 = produk reaktor 1
18 = recycle
(3) + (6) + (18) = (7) + (8)
Perhitungan:
Komposisi recycle :
H3PO4 = APR
Na2CO3 = NCR
Na2HPO4 = DSPR
NaOH = NHR
Na3PO4 = NPR

H2O = AR
Kmol H3PO4 mula-mula = 27,4066 kmol
Kmol Na2CO3 mula-mula = 28,7769 kmol
Kmol yang bereaksi = 26,2007 kmol
Reaksi 1 : H3PO4 + Na2CO3 → Na2HPO4 + H2O + CO2
mula-mula : 27,4066 28,7769
reaksi : 26,2007 26,2007 26,2007 26,2007 26,2007
hasil : 1,2059 2,5762 26,2007 26,2007 26,2007
H3PO4 = 1,2059 kmol x 98 kg/kmol
= 118,1773 kg
Na2CO3 = 2,5762 kmol x 106 kg/kmol
= 273,0794 kg
Na2HPO4 = 26,2007 kmol x 142 kg/kmol
= 3720,5008 kg
H2O = 26,2007 kmol x 18 kg/kmol
= 471,6128 kg
CO2 = 26,2007 kmol x 44 kg/kmol
= 1152,8312 kg

Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen 3 6 18 7 8
2685,8468-
H3PO4 APR - APR - 118,1773
10184,2222-0,5
1645,4383-0,5 8067,1711-2,4 APR-2,4 NCR +
H2O APR NCR AR - AR
7,8691-2,8.10-4
7,2590-2,8.10-4 0,6101-2,1.10-4 APR-2,1.10-4
Na2SO4 APR NCR - - NCR

2897,8369-
Na2CO3 - NCR NCR 273,0794
6,1007-2,1.10- 6,1007-2,1.10-3
SiO2 - 3 NCR - - NCR
3720,5008 +
Na2HPO4 - - DSPR - DSPR
NaOH - - NHR - NHR
Na3PO4 - - NPR - NPR
CO2 - - - 1152,8312 -
6 10
F-01
Keterangan :
9 = impuritas
10 = larutan hasil filtrasi
(8) = (9) + (10)
Dasar perencanaan :
a. Impuritas yang dipisahkan terdiri dari SiO2 dan Na2SO4
b. Kelarutan Na2SO4 pada suhu 90 ˚C = 42,7 kg Na2SO4 / 100 kg H2O
Perhitungan :
Senyawa yang dipisahkan:
SiO2 (terpisahkan semuanya) = (6,1007 - 2,1.10-3 NCR) kg
Na2SO4 = 57,3% x (7,8691-2,8.10-4 APR - 2,1.10-4 NCR)

= (4,5090 - 1,6044.10-4 APR - 1,2033.10-4 NCR)
Na2SO4 pada arus (10) = ((7,8691-2,8.10-4 APR - 2,1.10-4 NCR ) - (4,5090 –
1,6044.10-4 APR - 1,2033 NCR) )
= 3,3601-4,4004.10-4 APR - 3,3033.10-4 NCR

Input Output
Komponen 8 9 10
H3PO4 118,1773 - 118,1773
Na2CO3 273,0794 - 273,0794
Na2HPO4 3720,5008+DSPR - 3720,5008+DSPR
NaOH NHR - NHR
Na3PO4 NPR - NPR
10184,2222-0,5 APR- 10184,2222-0,5 APR-2,4
H2O 2,4 NCR+AR - NCR+AR
SiO2 6,1007-2,1.10-3 NCR -3
6,1007-2,1.10 NCR
7,8691-2,8.10-4 APR-) (4,5090 - 1,6044.10-4
Na2SO4 2,1.10-4 NCR APR-1,2033.10-4 NCR)
10 12
R-02
11
Keterangan :
11 = larutan NaOH 50% berat
(10) + (11) = (12)
Konversi = 99,4%
Kmol Na2HPO4 mula-mula = 26,2007 kmol
NaOH mula-mula = 26,2007 x 1,05
= 27,5107 kmol
Kmol yang bereaksi = 99,4% x 26,2007
= 26,0435 kmol
Perhitungan :
NaOH yang dibutuhkan = (1,05 x 26,2007 kmol x 40 / kmol) – NHR
= 1100,4298-NHR

1100,4298 - NHR
Larutan NaOH 50% masuk reaktor 2 =
0,5
= 2200,8596-2 NHR
Dengan komposisi :
NaOH 50% = 50% x (2200,8596-2 NHR)
= 1100,4298-NHR
H2O 49,95 % = 49,95% x (2200,8596-2 NHR)
= 1099,3294-NHR
NaCl 0,05% = 0,05% x (2200,8596-2 NHR)
= 1,1004-10-3 NHR
Reaksi 2 : Na2HPO4 + NaOH → Na3PO4 + H2O
mula-mula : 26,2007 27,5107
reaksi : 26,0435 26,0435 26,0435 26,0435
hasil : 0,1572 1,4672 26,0435 26,0435
Na2HPO4 = 0,1572 kmol x 142 kg/kmol
= 22,3230 kg
NaOH = 1,4672 kmol x 40 kg/kmol
= 58,6896 kg
Na3PO4 = 26,0435 kmol x 164 kg/kmol
= 4271,1349 kg
H2O = 26,0435 kmol x 18 kg/kmol
= 468,7831 kg
Na3PO4 pada arus (12) = 4271,1349 + NPR

H2O pada arus (12) = 10184,2222-0,5 APR-2,4 NCR+AR+1099,3294-
NHR+468,7831
= 11752,3346-0,5 APR-2,4 NCR-AR-NHR

Komponen 10 11 12
H3PO4 118,1773 - 118,1773
Na2CO3 273,0794 - 273,0794
Na2HPO4 3720,5008+DSPR - 22,3230
NaOH NHR 1100,4298-NHR 58,6896
Na3PO4 NPR - 4271,1349+NPR
10184,2222-0,5 APR- 11752,3346-0,5 APR-2,4
H2O 2,4 NCR+AR 1099,3294-NHR NCR +AR-NHR
-4
3,3601-4,4004.10
APR-3,3033.10-4 3,3601-4,4004.10-4 APR-
Na2SO4 NCR - 3,3033.10-4 NCR
-3
NaCl 1,1004-10 NHR 1,1004-10-3 NHR

12 14
F-02
13
Keterangan :
13 = impuritas
(12) = (13) + (14)
Dasar perencanaan :
a. Impuritas yang dipisahkan terdiri dari NaCl dan Na2SO4
b. Kelarutan NaCl pada suhu 90 ˚C = 38,5 kg NaCl / 100 kg H2O
c. Kelarutan Na2SO4 pada suhu 90 ˚C = 42,7 kg Na2SO4 / 100 kg H2O
Perhitungan :
Senyawa yang dipisahkan :
NaCl = 61,5 % x (1,1004-10-3 NHR) kg
= 0,6767-6,2.10-4 NHR
Na2SO4 = 57,3 % x (3,3601-4,4004.10-4 APR-3,3033.10-4 NCR) kg
= 1,9253-2,5214.10-4 APR
Na2SO4 pada arus (14) = (3,3601-4,4004.10-4 APR-3,3033.10-4 NCR)-(1,9253-

2,5214.10-4 APR-1,8928.10-4 NCR)
= 1,4348-1,879.10-4 APR
NaCl pada arus (14) = (1,1004-10-3 NHR)-(0,6767-6,2.10-4 NHR)
= 0,4237-3,8.10-4 NHR

Komponen 12 13 14
H3PO4 118,1773 - 118,1773
Na2CO3 273,0794 - 273,0794
Na2HPO4 22,3230 - 22,3230
NaOH 58,6896 - 58,6896
Na3PO4 4271,1349+NPR - 4271,1349+NPR
11752,3346-0,5 APR- 11752,3346-0,5 APR-
H2O 2,4 NCR+AR-NHR - 2,4 NCR+AR-NHR
3,3601-4,4004.10-4 1,9253-2,5214.10 -4
1,4348-1,879.10-4 APR-
Na2SO4 APR-3,3033.10-4 NCR APR-1,8928.10-4 NCR 1,4105.10-4 NCR
NaCl 1,1004-10-3 NHR 0,6767-6,2.10-4 NHR 0,4237-3,8.10-4 NHR

7. Neraca massa pada Evaporator
15
14 6 16
E
Keterangan :
15 = uap H2O
16 = larutan pekat
persamaan neraca massa :
(14) = (15) + (16)
perhitungan :
Diinginkan produk keluar evaporator dengan perbandingan:
(H3PO4 + Na2CO3 + Na2HPO4 + NaOH + Na3PO4 + impuritas ) : H2O = 40:60
H2O pada arus (16) = x (4745,2626 + NPR-2,379.10-4 APR -0,9895.10-4
NCR +AR-4,8.10-4 NHR)
= 7117,8939+1,5NPR-3,5685. 10-4 APR-1,4843.10-4 NCR
+ AR - 7,2.10-4 NHR
H2O yang menguap = (11752,3346 – 0,5 APR – 2,4 NCR + AR – NHR) –
(7117,8939+1,5NPR-3,5685. 10-4 APR-1,4843.10-4
NCR + AR - 7,2.10-4 NHR)
= 4634,4407+3,0685.10-4 APR-0,9157.10-4 NCR-
NH+1,5NPR+6,2.10-4 NHR
Neraca massa di E
Komponen 14 15 16
H3PO4 118,1773 - 118,1773
Na2CO3 273,0794 - 273,0794
Na2HPO4 22,3230 - 22,3230
NaOH 58,6896 - 58,6896
Na3PO4 4271,1349+NPR - 4271,1349+NPR
4634,4407+3,0685.10-4 7117,8939+1,5NPR-
APR-0,9157.10-4 NCR- 3,5685 APR-1,4843.10-4
11752,3346-0,5 APR- NH+1,5NPR+6,2.10-4 NCR + AR - 7,2.10-4
H2O 2,4 NCR+AR-NHR NHR NHR
1,4348-1,879.10-4
APR-1,4105.10-4 1,4348-1,879.10-4 APR-
Na2SO4 NCR - 1,4105.10-4 NCR
-4
NaCl 0,4237-3,8.10 NHR - 0,4237-3,8.10-4 NHR

8. Neraca massa pada Kristaliser
16 6 17
K
Keterangan :
16 = larutan pekat
17 = produk kristaliser
(16) = (17)
Dasar perncanaan :
a. Proses kristalisasi dilakukan pada suhu 45˚C
b. Kelarutan Na3PO4 pada suhu 45˚C = 20 kg Na3PO4 / 100 kg H2O
Perhitungan :
Na3PO4 yang membentuk kristal = 80% x (4271,1349+NPR)
= 3416,9079 + 0,8 NPR
Na3PO4 dalam mother liquor = (4271,1349 + NPR) - (3416,9079 + 0,8 NPR)
= 854,2270 + 0,2 NPR
Na3PO4.12H2O yang terbentuk = (3416,9079 + 0,8 NPR) X (380,2/164)
= 7921,3926 + 1,8546 NPR
kebutuhan air kristal = (7921,3926 + 1,8546 NPR) - (3416,9079 + 0,8
NPR)
= 4504,4847+1,0546 NPR
H2O pada arus (17) = (7117,8939+1,5NPR-3,5685. 10-4 APR

1,4843.10-4 NCR + AR - 7,2.10-4 NHR) –
(4504,4847+1,0546 NPR)
= 2613,4092 + 0,4454 NPR -3,5685 APR –
1,4843.10-4NCR + AR - 7,2.10-4 NHR
Neraca massa di K
Komponen 16 17
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 22,3230 22,3230
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 4271,1349+NPR 854,2270+0,2 NPR
7117,8939+1,5NPR-3,5685 APR- 2613,4092+ 0,4454 NPR-3,5685
1,4843.10-4 NCR+AR-7,2.10-4 APR-1,4843.10-4NCR+AR-7,2.10-4
H2O NHR NHR
Na3PO4.12H2O 7921,3926 + 1,8546 NPR
1,4348-1,879.10-4 APR- 1,4348-1,879.10-4 APR-1,4105.10-4
Na2SO4 1,4105.10-4 NCR NCR
NaCl 0,4237-3,8.10-4 NHR -4
0,4237-3,8.10 NHR

9. Neraca massa pada Centrifuge
17 19
C
18
Keterangan :
17 = produk kristalisasi
18 = mother liquor (recycle)
19 = kristal
(17) = (18) + (19)
Dasar perencanaan :
50% Na2HPO4 terikut ke rotary dryer
Perhitungan :
H2O = 7117,8939+1,5NPR-3,5685.10-4 APR-1,4843.10-4 NCR + AR - 7,2.10-4
NHR

Neraca massa di C
Komponen 17 18 19
H3PO4 118,1773 118,1773 -
Na2CO3 273,0794 273,0794 -
Na2HPO4 22,3230 11,1615 11,1615
NaOH 58,6896 58,6896 -
854,2270+0,2
Na3PO4 854,2270+0,2 NPR NPR -
2613,4092+0,4454
NPR -3,5685 APR- 2613,4092+0,4454 NPR
-4
1,4843.10 NCR+AR- -3,5685 APR-1,4843.10-4
H2O 7,2.10-4 NHR AR NCR+AR-7,2.10-4 NHR
7921,3926 + 1,8546
Na3PO4.12H2O NPR - 7921,3926+1,8546 NPR
-4
1,4348-1,879.10 APR- 1,4348-1,879.10-4 APR-
Na2SO4 1,4105.10-4 NCR - 1,4105.10-4 NCR
NaCl 0,4237-3,8.10-4 NHR - 0,4237-3,8.10-4 NHR
10. Neraca massa pada Rotary Dryer
20
19 6 21
RD
Keterangan :
19 = kristal basah
20 = uap H2O
21 = produk

(19) = (20) + (21)
Perhitungan :
Produk – air = 9898,9899 + 11,1615 + 1,4348 + 0,4237
= 9923,1714
H2O terikut produk : 98% =
a = 177,8387 kg
H2O yang menguap = massa H2O yang keluar dari centrifuge - H2O yang terikut
produk
= 2435,5705 + 0,4454 NPR + 3,5685.10-4 APR - 7,2.10-4 NHR –
AR
Neraca massa di RD
Komponen 17 18 19
7921,3926 + 1,8546
Na3PO4.12H2O NPR - 7921,3926+1,8546 NPR
Na2HPO4 22,3230 11,1615 11,1615
2613,4092+0,4454
NPR -3,5685 APR- 2435,5705+0,4454 NPR
-4
1,4843.10 NCR+AR- -3,5685 APR-1,4843.10-4
H2O 7,2.10-4 NHR AR NCR+AR-7,2.10-4 NHR
-4
1,4348-1,879.10 APR- 1,4348-1,879.10-4 APR-
Na2SO4 1,4105.10-4 NCR - 1,4105.10-4 NCR
NaCl 0,4237-3,8.10-4 NHR - 0,4237-3,8.10-4 NHR
Dari perhitungan neraca massa di Rotary Driyer didapat:
Na3PO4.12H2O = 9898,9899 kg
7921,3926 + 1,8546 NPR = 9898,9899 kg
NPR =1066,3201 kg
Asusmi pada Rotary Dryer air yang terikut produk sebesar 40%
40% = x 100%
AU = 266,7580 kg
266,7580 = 2435,5705 + 0,4454 NPR – 3,5685 APR + 7,2.10-4 NHR – AR
AR =2632,5900 kg
Na2SO4 = 1,4348 –( 1,879.10-4 APR.874,5117)
= 1,2705 kg
NaCl = 0,4237 – (3,8.10-4 NHR.58,6896)
= 0,4014 NHR
Dari perhitungan neraca massa di Centrifuge didapat :
H3PO4 = APR = 118,1773 kg
Na2CO3 = NCR = 273,0794 kg
Na2HPO4 = DSPR = 22,3230 kg
NaOH = NHR = 58,6898 kg
Na3PO4 = NPR = 1066,3201 kg
H2O = AR = 2577,3812 kg
Komposisi recycle:
H3PO4 = 118,1773 kg
Na2CO3 = 273,0794 kg
Na2HPO4 = 22,3230 kg
NaOH = 58,6898 kg
Na3PO4 = 1066,3201 kg
H2O = 2577,3812 kg

PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa didasarkan pada kapasitas produksi yang ditetapkan 80.000
ton/tahun atau 10101,0101 kg/jam.
Data berat molekul
Senyawa Berat Molekul
H3PO4 98,0
Na2CO3 106,0
NaOH 40,0
Na2HPO4 142,0
Na3PO4 164,0
Na3PO4.12H2O 380,2
H2O 18,0
CO2 44,0
NaCl 58,5
Na2SO4 142,1
Fe2O3 101,9
Al2O3 159,7
SiO2 60,0

Data komposisi bahan baku
H3PO4
Senyawa % berat
H3PO4 74,00
H2O 25,98
Al2O3 0,005
Fe2O3 0,005
Na2SO4 0,01
Na2CO3
Senyawa % berat
Na2CO3 95,00
H2O 4,78
SiO2 0,20
Na2SO4 0,02
NaOH
Senyawa % berat
NaOH 50,00
H2O 49,95
NaCl 0,05

Skema aliran
1 5
M-1
2
7 11 15 20
3 6 8 10 R-2 12 F-2 14 16 17 19 21
M-2 R-1 F-1 E K C RD
4
9 13 18
Keterangan:
M = mixing
R = reaktor
F = filter
K = kristaliser
C = centrifuge
RD = rotary dryer
E = evaporator
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Waktu produksi = 330 hari kerja/tahun
1 hari = 24 jam
ton 1 tahun 1 hari

kapasitas produksi = 80.000 x x
tahun 330 hari 24 jam
= 10.1010 ton/jam
= 10101,0101 kg/jam

Kemurnian Na3PO4.12H2O = 98%
Na3PO4.12H2O = 98 % x 10101,0101 kg/jam
= 9898,9899 kg/jam
BM Na 3 PO 4
Na3PO4 = x Na 3 PO 4 .12 H 2 O
BM Na 3 PO 4 .12 H 2 O
164
= x 9898,9899 kg / jam
380,2
= 4269,9483kg/jam
= 26,0363kmol/jam
Reaksi 1 : H3PO4 + Na2CO3 Na2HPO4 + H2O + CO2
Reaksi 2 : Na2HPO4 + NaOH Na3PO4 + H2O
Yield = 95 % (Faith Keyes, 1975)
kmol Na3 PO4 x faktor stoikiometri

Yield =
kmol H 3 PO4
26,0363kmol x 1
kmol H3PO4 =
0,95
= 27,4066 kmol

1. Neraca massa pada tangki pengencer H3PO4
1 5
M-01
2
Keterangan:
1 = bahan baku H3PO4 74 %
2 = H2O pengencer
5 = larutan H3PO4 62 %
(1) + (2) = (5)
Perhitungan:
H3PO4 yang dibutuhkan = (27,4066 kmol x 98
kg/kmol) – 118,1773 kg
= 2567,6696 kg
2567 ,6696 kg
Larutan H3PO4 62% masuk reaktor 1 =
0,62
= 4141,4025kg
2567,6696kg
Larutan H3PO4 74% masuk tangki pengenceran =
0,74
= 3469,8237 kg

dengan komposisi:
H3PO4 74 % =0,74 x 3469,8237 Kg
=2567,6696 Kg
H2O 25,98 % =0,2598 x 3469,8237 Kg
=901,4602 Kg
Na2SO4 0,02 % =0,02 % x 3469,8237 Kg
=0,6940 Kg
(1) + (2) = (5)
(2) = (4141,4025- 3469,8237) kg
= 671,5788 kg
H2O yang keluar dari M-01 = 901,4602 – 671,5788 kg

Input Output
Komponen
1 2 3
H3PO4 2567,6696 2567,6696
H2O 901,4602 671,5788 1573,0390
Na2SO4 0,6940 0,6940
Total 4141,4025 4141,4025

3 6
M-02
4
Keterangan:
3 = Na2CO3 95%
4 = H2O untuk pelarutan
6 = larutan Na2CO3 30%
(3) + (4) = (6)
Perhitungan:
Na2CO3 yang dibutuhkan = (mol rasio x mol H3PO4 x
BM Na2CO3) – recycle Na2CO3 kg
= 2777,2752 kg
2777,2752 kg
Larutan Na2CO3 30% masuk reaktor 1 =
0,30
= 9257,5840 kg
2777,2752 kg
Na2CO3 95% masuk tangki pelarutan =
0,95
= 2923,4476 kg
dengan komposisi:
Na2CO3 95% =0,95 x 2923,4476 Kg

=2777,2752 Kg
H2O 4,78% =0,0478 x 2923,4476Kg
=139,7407 Kg
SiO2 0,2% =0,002 x 2923,4476 Kg
=5,8469 Kg
Na2SO4 0,02% =0,0002 x 2923,4476 Kg
=0,5847 Kg
(3) + (4) = (6)
(4) = (9257,5840 – 2923,4476) kg
= 6334,1364 kg
H2O yang keluar M-02 = (139,7407 - 6334,1364) kg
= 6473,8772 kg

Input Output
komponen
4 5 6
Na2CO3 2777,2752 2777,2752
H2O 139,7407 6334,1364 6473,772
SiO 5,84690 5,84690
Na2SO4 0,5847 0,5847
Total 9257,5840 9257,5840

7
5
8
R-01
6
21
Keterangan:
5 = larutan H3PO4 62 %
6 = larutan Na2CO3 30%
7 = gas CO2
18 = recycle
(5) + (6) + (18) = (7) + (8)
Reaksi : H3PO4 + Na2CO3 → Na2HPO4 + H2 O + CO2

Mula-mula 27,4066 28,7769
Reaksi : 26,2007 26,2007 26,2007 26,2007 26,2007
Hasil 1,2059 2,5762 26,2007 26,2007 26,2007
H3PO4 =118,1773 Kg
Na2CO3 =273,0794 Kg
Na2HPO4 =3720,5008 Kg
H2O =471,6128 Kg
CO2 =1152,8312 Kg

Na2HPO4 pada arus (8) = 3720,5008 kg
H2O pada arus (8) = H2O yang keluar dari M-01 + H2O yang keluar
M-02 + recycle H2O
= 11151,1190 kg
Na2SO4 pada arus (8) = Na2SO4 yang keluar M-01 + Na2SO4 yang masuk
M-02
= 1,2787

Input Output
Komponen 3 6 18 7 8
H3PO4 2567,6696 118,1773 118,1773
H2O 1573,0390 6473,8772 2632,5900 11151,1190
Na2SO4 0,6940 0,5847 1,2787
Na2CO3 2777,2752 273,0794 273,0794
SiO2 5,84690 5,84690
Na2HPO4 3720,5008
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1066,3201 1066,3201
CO2 1152,8312
Total 17547,8429 17547,8429

8 10
F-01
Keterangan:
9 = impuritas
8 = 9 + 10
Dasar perencanaan:
a. Impuritas yang dipisahkan terdiri dari Fe2O3, Al2O3, SiO2, dan Na2SO4
b. Kelarutan Na2SO4 pada suhu 90 oC = 42,7 kg Na2SO4 / 100 kg H2O
Perhitungan:
Senyawa yang dipisahkan:
Na2SO4 = 57,3% x Na2SO4 yg keluar R-01
Na2SO4 = 0,7288
SiO = 0,2% x larutan Na2CO3 yg masuk di M-02
SiO = 5,8469

Neraca di massa di F-01

Input Output
Komponen
8 9 10
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO 273,0794 273,0794
Na2HPO4 3720,5008 3720,5008
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1066,3201 1066,3201
H2O 11151,1190 11151,1190
SiO2 5,8469 5,8469
NaSO4 1,2787 0,7288 0,5498
Total 16395,0117 16395,0117
10 12
R-02
11
Keterangan:
11 = larutan NaOH 50%
(10)+ (11) = (12)
Perhitungan:
Reaksi 2 Na2HPO4 +NaOH + → Na3PO4 + H2O
mula-mula 26,2007 27,5107

reaksi 26,0435 26,0435 26,0435 26,0435
Hasil 0,1572 1,4672 26,0435 26,0435
Na2HPO4 =0,1572 kmol x 142 kg/kmol
=23,4938 kg
NaOH =1,6333 kmol x 40 kg/kmol
=58,6896 kg
Na3PO4 =26,0435 kmol x 164 kg/kmol
=4271,1349 kg
H2O =26,0435 kmol x 18 kg/kmol
=468,7831 kg
NaOH yang dibutuhkan = (mol ratio x reaksi di reaktor 1 x BM NaOH)
- recycle NaOH
= 1041,7402
larutan NaOH 50% masuk reaktor 2 = 2083,4804 kg
dengan komposisi:
NaOH 50% =1041,7402 Kg
H2O 49,95% =1040,6985 Kg
NaCl 0,05% =1,0417 Kg
Na3PO4 pada arus (12) = mol Na3PO4 x BM Na3PO4 + massa Na3PO4 yang
masuk di R-01
= 5337,4550 kg

H2O pada arus (12) = H2O yang keluar dari rekator 1
=12660,6005

Input Output
Komponen
10 11 12
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 3743,9946 23,4938
NaOH 58,6896 1041,7402 58,6896
Na3PO4 1066,3201 5337,4550
H2O 11151,1190 1040,6985 12660,6005
Na2SO4 0,7288 0,7288
NaCl 1,0417 1,0417
Total 18473,2662 18473,2662
12 14
F-02
13
Keterangan:
13 = impuritas
(12) = (13) + (14)
Dasar perencanaan:

a. Impuritas yang dipisahkan terdiri dari NaCl dan Na2SO4
b. Kelarutan NaCl pada suhu 90 oC = 38,5 kg NaCl / 100 kg H2O
c. Kelarutan Na2SO4 pada suhu 90 oC = 42,7 kg Na2SO4 / 100 kg H2O
Perhitungan:
Impuritas yang dipisahkan:
NaCl = 61,5% x 0,05% x larutan yang masuk reaktor 2 kg
= 0,6407 kg
Na2SO4= 57,3% x NaSO4 yang keluar dari reaktor 2 kg
= 0,4176 kg
Na2SO4 pada arus (14) = massa Na2SO4 yang keluar reaktor 2 – impuritas
Na2SO4 yang dapat dipisahkan
= 0,3112
NaCl pada arus (14) = masa NaCl yang keluar R-02 – impuritas NaCl
yang dapat dipisahkan
= 0,4011 kg

Input Output
Komponen
12 13 14
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 5337,4550
H2O 12660,6005 12660,6005
Na2SO4 0,7288 0,4176 0,3112
NaCl 1,0417 0,6407 0,4011
Total 18473,2662 18473,2662


7. Neraca massa pada Evaporator
15
14 16
E
keterangan :
(14) = larutan hasil filtrasi
(15) = uap H2O
(16) = larutan pekat
persamaan neraca massa :
(14) = (15) + (16)
perhitungan :
diinginkan produk keluar evaporator dengan perbandingan
(H3PO4 + Na2CO3 + Na2HPO4 + NaOH + Na3PO4 +impuritas) : H2O = 40 : 60
H2O pada arus (16) = 8717,4111
H2O yang menguap = massa H2O yang keluar dari F-02 - H2O yang diinginkan
=3943,1894 Kg
Neraca massa di E
Input Output
Komponen
14 15 16
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 5337,4550
H2O 12660,6005 3943,1894 8717,4111
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 18472,2079 18472,2079

8. Neraca massa pada kristaliser
16 17
K
keterangan:
(16) = larutan pekat
(17) = produk kristalisasi
persamaan neraca massa:
(16) = (17)
dasar perencanaan:
− proses kristalisasi dilakukan pada suhu 45 ˚C
− kelarutan Na3PO4 pada suhu 45 ˚C = 20 kg Na3PO4 / 100 kg H2O
perhitungan :
Na3PO4 yang membentuk kristal = 80% x massa Na3PO4 yang keluar
dari F-02
= 4269,9640 kg
Na3PO4 dalam mother liquor = massa Na3PO4 yang keluar dari F-02 –
Na3PO4 yang membentuk kristal
= 1067,4910 kg
Na3PO4.12H2O yang terbentuk = Na3PO4 yang membentuk kristal x
BM Na3PO4.12H2O : BM Na3PO4

= 9899,0263 kg
kebutuhan air kristal = Na3PO4.12H2O yang terbentuk –
Na3PO4 yang membentuk kristal
= 5629,0623 kg
H2O pada arus (17) = massa H2O yang keluar di Evaporator
– kebutuhan air kristal
= 3088,3488 kg
Neraca massa di K
Input Output
Komponen
16 17
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 5337,4550 1067,4910
H2O 8717,4111 3088,3488
Na3PO4.12H2O 9899,0263
Na2SO4 0,2497 0,2497
NaCl 0,4011 0,4011
Total 14529,0185 14529,0185
9. Neraca massa pada centrifuge
17 19
C
18
Keterangan:
17 = produk kristalisasi
18 = mother liquor (recycle)
19 = kristal

(17) = (18) + (19)
Perhitungan:
H2O = massa H2O yang keluar dari kristaliser
= 455,7588 kg
Neraca massa C
Input Output
Kompnen
17 18 19
H3PO4 118,1773 118,1773
Na2CO3 273,0794 273,0794
Na2HPO4 23,4938 23,4938
NaOH 58,6896 58,6896
Na3PO4 1067,4910 1067,4910
H2O 3088,2565 2632,5900 455,7588
Na3PO4.12H2O 9899,0263 9899,0263
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 14529,0185 14529,0185
10. Neraca massa pada rotary dryer
20
19 21
RD
Keterangan:
19 = kristal basah

20 = uap H2O
21 = produk
(19) = (20) + (21)
Perhitungan:
produk - air = 14073,2597
H2O terikut produk (a) :
98% = 9899,0263/(9899,9670+a)
a = 201,3702 Kg
H2O yang menguap = massa H2O yang keluar dari centrifuge –
H2O yang terikut produk
= 254,4501 kg
Neraca di RD
Input Output
Komponen
19 20 21
Na3PO4.12H2O 9899,0263 9899,0263
Na2HPO4 23,4938 23,4938
H2O 455,7588 254,4501 201,3087
Na2SO4 0,3112 0,3112
NaCl 0,4011 0,4011
Total 10378,9912 10378,9912

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Skema Aliran:
Basis:
- 1 jam operasi
- Suhu referensi 25 oC
Data Cp
Senyawa Cp
H2O 1 kcal/kg ˚C
H3PO4 74% berat 0,4927 kcal/gr ˚C
H3PO4 62% berat 0,5602 kcal/gr ˚C
Na2SO4 32,8 kcal/gr ˚C
Na2CO3 95% berat 0,2726 kcal/gr ˚C
Na2CO3 30% berat 0,88 kcal/gr ˚C
SiO2 (10,87 + 0,008712T - 241200/T2) kcal/kmol ˚C
CO2 (10,34 + 0,00274T - 19550/T2) kcal/kmol ˚C
NaOH 50% berat 0,985 kcal/kg ˚C
NaCl (10,79 + 0,00420 T) kcal/kmol ˚C
(Perry : hal 3 -129)

Data Hf
Senyawa Hf (kcal/kmol)
Na2HPO4 -423610
H2O -68317,4
CO2 -9405
H3PO4 -299880
Na2CO3 -276620
Na3PO4 -477500
NaOH -112130
(Dean A.John, pg.93)
Data panas pelarutan
Panas Pelarutan
Senyawa (kcal/gmol)
H3PO4 2,79
Na2CO3 5,57
Na3PO4.12H2O -15,3
1. Neraca panas pada tangki pengencer H3PO4
Q(1) ,T=30 ˚C Q(5i)

M-01
Q(2), T=30 ˚C
Keterangan:
Q(1) = enthalpi larutan H3PO4 74% masuk
Q(2) = enthalpi H2O masuk
Q(5i) = enthalpi larutan H3PO4 62%
 HS = panas pengenceran
Kondisi operasi:
- Suhu larutan H3PO4 74% masuk = 30 oC
- Suhu H2O masuk = 30 oC
- Panas kelarutan = + 2,79 kcal / gmol

= + 2,79 . 103 kcal/kmol (Perry R.H., 3-157)
Persamaan neraca panas:
Q(1) + Q(2) +  HS = Q(5i)
Panas masuk:
H = M x Cp x T
Karena data spesific heat suatu campuran (larutan yang mengandung beberapa jenis
zat terlarut) sangat terbatas, maka dalam perhitungan harga spesific heat larutan
dihitung dengan rumus sebagai sebagai berikut :
Cp =  xi x Cpi (Himmelblau, pg. 379)
Data Cp zat:
Cp H2O = 1 kcal/kg oC
Cp H3PO4 74 % = 0,4927 kal/gr oC = 0,4927 kcal/kg oC
Cp H3PO4 62% = 0,5602 kal/gr oC = 0,5602 kcal/kg oC
Cp Impuritas bahan baku H3PO4 = Cp Na2SO4 = 32,8 kal/gr oC
= 32,8 kcal/kg oC
(Perry R.H., 3-149)
Q(1) = { (M H3PO4 x Cp H3PO4 74%) + (M H2O x Cp H2O) + ( M impuritas x Cp
impuritas)} x T
= {(2567,6696 x 0,4927) + (901,4602 x 1) +(0,347 x 32,8)} x (30 – 25)
= 10889,6631 kcal
Q(2) = M H2O x Cp H2O x T
= 671,5788 x 1 x (30 – 25)
= 3357,8940 kcal
Panas pengenceran H3PO4 = panas kelarutan H3PO4

= + 2,79 kcal/gmol
= + 2,79 . 103 kcal/kmol
M H 3 PO4
HS = x 2,79 . 103
BM H 3 PO4
2567,6696
= x 2,79 . 103
98
= 73099,9815 kcal
Panas masuk = Q(1) + Q(2) + HS
= (10889,6631 + 3357,8940 + 73099,9815) kcal
= 87099,9815 kcal
Panas keluar:
Q(5i) = { (M H3PO4 x Cp H3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + ( M impuritas x Cp
impuritas)} x T
= {(2567,6696 x 0,5602) + (1573,0390 x 1) +(0,347 x 32,8)} x (T – 25)
= 3022,8291 (T – 25)
Q(1) + Q(2) + HS = Q(5i)
87347,5385 = 3022,8291 (T – 25)
T = 53,8959 0C
Jadi Q(5i) = 87347,5385 kcal

Input Output
Q1 10889,6631
Q2 3357,8940
Q5i 87347,5385
∆Hs 73099,9815
Total 87347,5385


Q(5)i,T=53,8959 ˚C Q(5)o, T=90 ˚C

HE-01
Q(2)o, Q(S)i, T=120 ˚C
Keterangan:
Q(5)i = enthalpi larutan H3PO4 62 % masuk
Q(5)o = enthalpi larutan H3PO4 62 % keluar
Q(S)i = enthalpi steam masuk
Q(S)o = enthalpi steam keluar
Kondisi operasi:
- Suhu larutan H3PO4 62 % masuk = 53,8989oC
- Suhu larutan H3PO4 62 % keluar = 90 oC
- Suhu steam masuk = 120 oC
Q(5)i + Q(S)i = Q(5)o + Q(S)o
Panas masuk:
Q(5) i = 87347,5385 kcal
Panas keluar:
Q(5)o = { (M H3PO4 x Cp H3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + ( M Na2SO4 x Cp
Na2SO4)} x T
= {(2567,67 x 0,5602) + (901,4602 x 1) +(0,6940 x 32,8)} x (90 – 25)
= 153570,9990 kcal

Q(5)i + Q(S)i = Q(5)o + Q(S)o
Qs = (Q5)o – Q(5)i
= (153570,9990 – 87347,5385) kcal
= 66223,4604 kcal
Kebutuhan steam dengan T=120 ˚C, P=28,8 psia
 = 526,3390132 kcal/kg
Qs 66223,4604 kcal
M= = = 125,8190 kg
 526,3390132 kcal / kg

Input Output
Q5i 87347,53853
Q5o 153570,9974
Qs 66223,4604
Total 153570,9990
3. Neraca panas pada tangki pelarutan Na2CO3
Q(3) ,T=30 ˚C Q(6i)

M-02
Q(4), T=90 ˚C
Keterangan:
Q (3) = enthalpi Na2CO3 (padat) masuk
Q(4) = enthalpi H2O masuk
Q(6i) = enthalpi larutan Na2CO3 30 % keluar
HS = panas kelarutan Na2CO3

Kondisi operasi:
- Suhu feed Na2CO3 (padat) = 30 oC
- Suhu H2O pelarut = 90 oC
- Panas pelarutan Na2CO3 = 5,57 kcal/gmol = 5,57 . 103 kcal/kmol
(tanda + berarti dalam kelarutan Na2CO3 akan menimbulkan panas sehingga
digolongkan dalam panas masuk)
Q(3) + Q(4) + HS = Q(6i)
Data Cp zat (Perry R.H., 3–129)
Cp Na2CO3 95% = 0,2726 kcal/kg oC
Cp Na2CO3 30% = 0,88 kcal/kg oC
Cp impuritas bahan baku Na2CO3 = Cp SiO2
= 10,87 +(0,008712T) - (241200/T2)
BM SiO2 = 60
Cp SiO2 pada 30 oC = 10,87 + (0,008712 x 303) –(241200/3032) kcal/kmol oC
10,88254259
=
60
= 0,1814kcal/kg oC
Cp SiO2 pada 90 oC = 0,2034 kcal/kg oC
Q(3) = { (M Na2CO3 x Cp Na2CO3 95%) + (M H2O x Cp H2O) + (M SiO2 x Cp
SiO2) + ( M Na2SO2 x Cp Na2SO4)} x T
= {(2777,2752 x 0,2726) + (1397,4079 x 1) + (5,8469 x 0,2034) + (0,5847 x
32,8) } x (30 – 25)

= 4585,3215 kcal
Q(4) = M H2O x Cp H2O x T
= 6334,1364 x 1 x (90 – 25)
= 411718,8665 kcal
M Na2CO3
HS = x 5,57 . 103
BM Na2CO3
2777 ,2752
= x 5,57 . 103
106
= 145937,9512 kcal
Panas keluar:
Q(6i) = { (M Na2CO3 x Cp Na2CO3 30%) + (M H2O x Cp H2O) + ( M SiO2 x Cp
SiO2) + (M Na2SO4 x CpNa2SO4)} x T
= {(2777,2752 x 0,88) + (7731,5443 x 1) + (5,8469 x 0,2034) + (0,5847 x
32,8)} x (T – 25)
= 8938,2462 x (T – 25)
Q(3) + Q(4) + HS = Q(6i)
4585,3215 + 411718,8665 + 145937,9512 = 8938,2462 (T – 25)
T = 87,9029 oC
Jadi Q(6i) = 562242,1392 kcal

Input Output
Q3 4585,3216
Q4 411718,8665
Q6i 562242,1392
∆Hs 145937,9512

Total 562242,1392
4. Neraca Panas Pada heat exchanger 2
Q(6)i, T = 87,9 ˚C Q(6)o, T = 90 ˚C

HE-02
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Keterangan:
Q(6)i = enthalpi larutan Na2CO3 30 % masuk
Q(6)o = enthalpi larutan Na2CO3 30 % keluar
Kondisi operasi:
- Suhu larutan Na2CO3 30 % masuk = 87,9
- Suhu larutan Na2CO3 30 % keluar = 90 oC
Q(6)i + Q(S)i = Q65)o + Q(S)o
Panas masuk:
Q(6) i = 562242,1392 kcal
Panas keluar:
Q(6)o = { (M Na2CO3 30 % x Cp Na2CO3 30 % ) + (M H2O x Cp H2O) + ( M
SiO2 x Cp SiO2)+ (M Na2SO4 x Cp Na2SO4 )} x T
= 580986,0062 kcal

Q(6)i + Q(S)i = Q(6)o + Q(S)o
Qs = Q(6)o – Q(6)i
= 18743,8670 kcal
Kebutuhan steam dengan T=120 ˚C, P=28,8 psia
 = 526,3390132 kcal/kg
Qs 18743,8670 kcal
M= = = 35,6118 kg
 5526,3390 kcal / kg

Input Output
Q(6)i 562242,1392
Q(6)o 580986,0062
Qs 18743,8669
Total 580986,0062
Q(18), T = 45 ˚C Q(18)o, T = 90 ˚C
HE-02
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Keterangan:
Q(18)i = enthalpi mother liquor masuk
Q(18)o = enthalpi mother liquor keluar

Kondisi operasi:
- Suhu mother liquor masuk = 45oC
- Suhu mother liquor keluar = 90 oC
Q(18)i + Q(S)i = Q(18)o + Q(S)o
Panas masuk :
Untuk data Cp Na2HPO4 ditaksir dengan hukum Kopp (Himmelblau, pg. 383) :
Atom Cp (kal/grmol.C
2 Na 2 x 6,2 12,4
1H 1 x 2,3 2,3
1P 1 x 5,4 5,4
4O 4x4 16
Total 36,1
BM Na2HPO4 = 142
Cp Na2HPO4 = 0,2542
Cp Na3PO4 = 0,2439
Q(18) i = {(M H3PO4 x Cp H3PO4 62%) + (M Na2CO3x Cp Na2CO3 30%) + (M
Na2HPO4 x Cp Na2HPO4) + (M NaOH x Cp NaOH) + (M Na3PO4 x Cp
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O)} x T
= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (0 x 0,2542) + (58,6896 x
0,985) + (1066,3201 x 0,2439) + (2632,5900 x 1)} x (45 – 25)
= 65139,8025 kcal

Q(18)o = { (M H3PO4 x Cp H3PO4 62%) + (M Na2CO3x Cp Na2CO3 30%) + (M
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O)} x T
= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (0 x 0,2542) + (58,6896 x
0,985) + (1066,3201 x 0,2439) + (2632,5900 x 1)} x (90 – 25)
= 211704,3581 kcal
Q(18)i + Q(S) i = Q(18)o + Q(S)o
Qs = (Q18)o – Q(18)i
= (211704,3581 – 65139,8025) kcal
= 146564,5556 kcal
Kebutuhan steam dengan T = 120 ˚C, P = 28,8 psia
 = 526,3390132 kcal/kg
Qs 146564,555 6 kcal
M= = = 278,4604 kg
 526,3390132 kcal / kg
Neraca panas di HE- 03

Input Output
Q18i 65139,8025
Q18o 211704,3581
Qs 146564,5556
Total 211704,3581


H(7)
Q(5)o, T = 90 ˚C
Q(6)o, T = 90 ˚C
R-01
Q(18)o, T = 90 ˚C Q(P)o, T = 45 ˚C
Q(P)i, T = 30 ˚C
Q(8), T = 90 ˚C
Keterangan:
Q(5)o = enthalpi larutanH3PO4 62 % masuk
Q(6o) = enthalpi larutan Na2CO3 30% masuk
Q(7) = enthalpi CO2 keluar
Q(8) = enthalpi larutan produk keluar
Q(18)o = enthalpi mother liquor masuk
Q(P)i = enthalpi air pendingin masuk
Q(P)o = enthalpi air pendingin keluar
HR = panas reaksi
Kondisi operasi:
- Suhu larutan H3PO4 62 % masuk = 90 oC
- Suhu larutan Na2CO3 30% masuk = 90oC
- Suhu mother liquor masuk = 90oC
- Suhu larutan produk keluar = 90 oC

Q(5)o + Q(6)o + Q(18)o + Q(P)i + HR = Q(7) + Q(P)o + Q(8)
Panas masuk:
Q(5)o = 153570,9990 kcal
Q(6)o = 580986,0062 kcal
Q(18)o = 211704,3581 kcal
Panas reaksi:
Reaksi : H3PO4 + Na2CO3 Na2H PO4 + CO2 + H2O
Reaktor beroperasi pada suhu 90 oC
Hf = Hf produk - Hf reaktan
Hf produk (Dean A. John, pg. 93)
Komponen Hf (kcal/kmol) kmol Hf (kcal)

Na2HPO4 -423610 26,20070972 -11098882,64
H2O -68317,4 26,20070972 -1789964,366
CO2 -9405 26,20070972 -246417,6749
Total -13135264,69
Hf reaktan

H3PO4 -299880 26,20070972 -7854972,774
Na2CO3 -276620 26,20070972 -7247640,322
Total -15102613,096
HReaksi = Hf produk – Hf reaktan
= -13135264,69– (-15102613,096)
= -1967348411 kcal
Enthalpi produk ( HP)
HP = Q(7) + Q(8)

Cp CO2 = (10,34 + 0,00274 T – 195500 / T2) kcal/g mol K
Cp CO2 pada suhu 90 oC = 11,1863 kcal/kmol C
= 0,2542 kcal/kg C
Q(7) = M CO2 x Cp CO2 x T
= 1152,8312 x 0,2542 x (363 – 298)
= 19050,7071 kcal
Q(8) = {(M H3PO4 x Cp H3PO4 62%) + (M Na2CO3 x Cp Na2CO3 30%) + (M
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + ( M SiO2 x Cp SiO2) + ( M Na2SO4 x Cp
Na2SO4)} x T
= {(118,1773 x 0,5602)} + (273,0794 x 0,88) + (58,6898 x ) + (12408,7861 x
) + (1,2787 x ) + (5,8469 x ) + (3720,5008 x ) + (1066,3201 x )} x (90 – 25)
= 829692 kcal
Q = M air x Cp air x T
= M air x 1 x (30-25)
=5 x Mair
H(P)o = M air x Cp air x T
= M air x 1 x (45-25)
= 20 x Mair
Q(5)o + Q(6)o + Q(18)o + Q(P)i + HR = Q(7) + Q(P)o + Q(8)
153570,9990 + 662734,3707 + 211704,3581 + (- 1967348,411) + (5 x Mair)

= -1021087,0478 + (20 xMair)
= -1869829,8408 x 15 Mair
M air = -124655,3227kg
maka:
Q(P)i = - 623276,6136 kcal
Q(P)o = -2493106,4545 kcal
Neraca panas pada R-01

Input Output
Q5o 153570,999
Q6o 580986,0062
Q18o 211704,3581
Qpi -623276,6136
Q7 19050,70711
Q8 829692,0859
Qpo -2493106,4540
Qreff -1967348,411
Total -1644363,6610 -1644363,6610
Q(8), T = 90 ˚C Q(10), T = 90 ˚C
F-01
Q(9), T = 90 ˚C
Keterangan:
Q(8) = enthalpi larutan masuk
Q(9) = enthalpi impuritas keluar
Q(10) = enthalpi larutan produk
Kondisi operasi:
- Suhu larutan masuk = 90 oC

Q(8) = Q(9) + Q(10)
Panas masuk:
Q(8) = 829692,0859 kcal
Panas keluar:
Q(9) = {(M SiO2 x Cp SiO2) + (M Na2SO4 x Cp Na2SO4)} x T
= {(5,8469 x 0,2034) + (0,7288 x 32,8)} x (90 – 25)
= 1631,1608 kcal
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + ( M Na2SO4 x Cp Na2SO4)}x T
= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (3720,5008 x 0,2542) +
(58,6896 x 0,985) + (1066,3201 x 0,2439) + (12408,7861 x 1) + (0,5498 x
32,8)} x (T – 25)
= 12739,3988 (T – 25)
Q(8) = Q(9) + Q(10)
829692,0859 = 1631,160806 + 12739,3988 (T – 25)
T = 90 oC
Jadi Q(10) = 829692,0859 kcal
Neraca Panas pada F-01

Kcal/jam Output

Q8 829692,0859
Q9 1631,160806
Q10 828060,9251
Total 829692,0859 829692,0859
Q(11), T = 30 ˚C Q(11)o, T = 90 ˚C
HE-03
Q(S)o, Q(S)i, T = 120 ˚C
Keterangan:
Q(11)i = enthalpi larutan NaOH 50% masuk
Q(11)i = enthalpi larutan NaOH 50% keluar
Q(S)o = enthalpi larutan keluar
Kondisi operasi:
- Suhu larutan NaOH 50% masuk = 30 oC
- Suhu larutan NaOH 50% keluar = 90 oC
Data Cp zat:
Cp NaOH 50% = 0,985 kcal/kg oC
Cp impuritas bahan baku NaOH = Cp NaCl
= 10,79 + 0,00420 T kcal/kmol oC

BM NaCl = 58,5
Cp NaCl pada 30 oC = 10,79 + 0,00420 (303) kcal/kmol oC
= 12,0626 kcal/kmol K
= 0,20619829 kcal/kg K
Cp NaCl pada 90 oC = 0,210505982 kcal/kg K
Q(11)i + Q(S)i = Q(11)o + Q(S)o
Q(11)i = (M NaOH . Cp NaOH + M H2O . Cp H2O + M NaCl . Cp
NaCl) x T
= {(1041,7402 x 0,985) + (1040,6985 x 1) + (1,0417 x 0,206198291)} x
(30-25)
= 10335,13689 kcal
Q(11)o = { (M NaOH . Cp NaOH + M H2O . Cp H2O + M NaCl . Cp NaCl) } x
T
= {(1041,7402 x 0,985) + (1040,6985 x 1) + (1,0417 x 0,210505983)} x
(90-25)
= 134357,0713 kcal
Q(11)i + Q(S)i = Q(11)o + Q(S)o
H = Q(11)o – Q(11)i
= (134357,0713 – 10335,13689) kcal
= 124021,9344 kcal
Kebutuhan steam T = 120 ˚C, P = 28,8 psia:
H 124021,9344 kcal
M= = = 235,6312781 kg
 526,3390132 kcal / kg

Neraca panas di HE-04

Input Output
Q11i 10335,13689
Q11o 134357,0713
H 124021,9344
Total 134357,0713
Q(10)o, T = 90 ˚C
Q(11), T = 90 ˚C H Q(P)o, T = 45 ˚C
R-02
Q(P)i, T = 30 ˚C
Q(12), T = 90 ˚C
Keterangan:
Q(6) = enthalpi larutan Na2HPO4 masuk
Q(7)o = enthalpi larutan NaOH 50% masuk
Q(8) = enthalpi larutan produk keluar
HR = panas reaksi

Kondisi operasi:
- Suhu larutan Na2HPO4 masuk = 90 oC
- Suhu larutan NaOH 50% masuk = 90oC
- Suhu larutan produk keluar = 90 oC
Q(10) + Q(11)o + Q(P)i + HR = Q(12) +Q(P)o
Panas masuk:
Q(10) = 828060,9251 kcal
Q(11)o = 134357,0713 kcal
Panas reaksi:
Reaksi : Na2HPO4 + NaOH Na3 PO4 + H2O
Reaktor beroperasi pada suhu 90 oC
Hf = Hf produk - Hf reaktan
Hf produk (Dean A. John, pg. 93)

Na3PO4 -477500 26,04350546 -12435773,86
H2O -68317,4 26,04350546 -1779224,58
Total -14214998,44
Hf reaktan

Na2HPO4 -423610 26,04350546 -11032289,35
NaOH -112130 26,04350546 -2920258,267
Total -13952547,62
HR = Hf produk – Hf reaktan
= -14214998,44 – (-13952547,62)

= -262450,8219 kcal
Enthalpi produk ( HP)
Untuk data Cp Na3PO4 ditaksir dengan hukum Kopp (Himmelblau, pg. 383) :
Na3PO4
Atom Cp (cal/gr mol oC)
3 Na 3 x 6,2 = 18,6
1 P 1 x 5,4 = 5,4
4 O 4 x 4,0 = 16,0
Total = 40,0
BM Na3PO4 = 164
40,0
Cp Na3PO4 = = 0,243902439 kal / gr oC = 0,243902439 kcal/kg oC
164
maka:
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + ( M Na2SO4 x Cp Na2SO4) + (N NaCl x
Cp NaCl)} x T
Q(12) = {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (23,4938 x 0,254225352) +
(58,6896 x 0,985) + (5337,4550 x 0,243902439) + (13918,2677 x 1) +
(0,7288 x 32,8) + (1,0417 x 0,210505982)} x (90 – 25)
= 933194,5095 kcal
Q(P)i = M air x Cp air x T
= M air x 1 x (30 – 25)
= 5 x M air

Q(P)o = Mair x Cp air x T
= M air x 1 x (45-25)
= 20 x M air
Q(10) + Q(11)o + Q(P)i + HR = Q(12) + Q(P)o
909809,2896 + 134357,0713 + (5 x M air) + 262450,8219 = 933194,51 + (20 x M
air)
M air pendingin = 97224,7696 kg
maka:
Q(P)i = 97224,7696 kcal
Q(P)o = 388899,0784 kcal
Neraca Panas pada R-02

Input Output
Q10 828060,9251
Q11o 134357,0713
Qpi 97224,7696
Q12 933194,5095
Qpo 388899,0784
Q ∆Hreff 262450,8219
Total 1322093,5879 1322093,5879

Q(12), T = 90 ˚C Q(14), T = 90 ˚C
F-02
Q(13), T = 90 ˚C
Keterangan:
Q(13) = enthalpi impuritas keluar
Q(14) = enthalpi larutan produk
Kondisi operasi:
- Suhu larutan masuk = 90 oC
Q(12) = Q(13) + Q(14)
Panas masuk:
Q(12) = 933194,5095 kcal
Panas keluar:
Q(13) = {(M Na2SO4 x Cp Na2SO4) + (M NaCl x Cp NaCl)} x T
= {(0,4176 x 32,8) + (0,6407 x 0,210505982)} x(90 - 25)
= 899,1348 kcal
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O) +( M Na2SO4 x Cp Na2SO4) + (M NaCl x
Cp NaCl} x T

= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (23,4938 x 0,254225352) +
(58,6896 x 0,985) + (5337,4550 x 0,243902439) + (13918,2677 x 1) +
(0,3112 x 32,8) + (0,4011 x 0,210505982)} x (T – 25)
= 14343,0057 (T – 25)
Q(12) = Q(13) + Q(14)
9331194,5095 = 899,1347615 + 15600,67291 (T – 25)
T = 90 oC
Jadi Q(14) = 932295,3747 kcal
Neraca panas pada F-02

Input Output
Q12 933194,5095
Q13 899,1347615
Q14 932295,3747
Total 933194,5095
11. Neraca panas pada evaporator
Q(15)
Q(14), T = 90˚C
E
Q(S), T = 120 ˚C
Q(C)
Q(16), T = 95 ˚C

Keterangan:
Q(15) = enthalpi uap air keluar
Q(16) = enthalpi larutan keluar
Q(S) = enthalpi steam masuk
Q(C) = enthalpi kondensat keluar
V = jumlah air yang diuapkan
C = kondensat
T = penurunan suhu
Kondisi operasi:
- Suhu feed = 90 oC = 194 oF
Q(14) + Q(S) = Q(15) + Q(16) + Q(C)
Dari perhitungan neraca massa diketahui bahwa:
Laju larutan masuk (feed) = F = 18472,2079 kg
= 40724,1990 lb
Jumlah air yang diuapkan = V = 3943,1894 kg
= 8693,2343 lb
Neraca massa:
F =V+L
L = (40724,1990 –8693,2343)lb
= 32030,96471 lb

Komposisi feed
Komposisi lb/jam lbmol/jam Xi (fraksi)

H3PO4 260,53604 2,65853 0,001487
Na2CO3 602,03631 5,67959 0,003176
Na2HPO4 51,79493 0,36475 0,000204
NaOH 129,38827 3,23471 0,001809
Na3PO4 11767,06003 71,75037 0,040120
H2O 30684,49128 1704,69396 0,953194
Na2SO4 0,68610 0,00483 0,000003
NaCl 0,88421 0,01511 0,000008
Total 43496,87717 1788,40185 1
Komposisi L1
Komposisi lb/jam lbmol/jam Xi (fraksi)

H3PO4 260,53604 2,65853 0,002309
Na2CO3 602,03631 5,67959 0,004933
Na2HPO4 51,79493 0,36475 0,000317
NaOH 129,38827 3,23471 0,002809
Na3PO4 11767,06003 71,75037 0,062315
H2O 19218,57883 1067,69882 0,927299
Na2SO4 0,68610 0,00483 0,000004
NaCl 0,88421 0,01511 0,000013
Total 32030,96471 1151,40671 1
Karena boiling point rise (BPR) untuk campuran di atas tidak ada, maka didekati
dengan persamaan sebagai berikut:
 Tb = m x Kb
W1 x 1000
m =
W2 x M
dimana:
 Tb = Boiling Point Rise
m = molalitas larutan
W1 = berat larutan
W2 = berat pelarut

M1 = berat molekul terlarut
Kb = konstanta BPR = 0,52 (untuk pelarut air)
12812 ,3859lb / j
M = = 153,0607 lb/lb mol
83,7079lb mol / j
12812 ,3859 x1000 x0,52 x 2,20462

BPR =
19218,5788 x153,0607
= 5 oC = 41 oF
Steam yang digunakan Ts = 120oC , P = 28,8 psia
Ditetapkan suhu larutan pekat keluar evaporator = 95 oC = 203 oF
T = 203 – 41 = 162oF
T = Ts – T – BPR
= 248 – 162 – 41
= 45oF
Panas masuk:
Q(14) = 932295,3747 kcal
Q(S) = S x s
dimana Ts = 248oF
s = 946,76 Btu/lb = 526,3220183 kcal/kg
Panas keluar:
Q(15) = V x Hv
dimana T = 162oF
H = 1131 Btu/lb
Hv = H + Cp (BPR)
= 1131 + 0,45 (41)

= 1149,45 Btu/lb = 639,0012716 kcal/kg
Q(15) = 3943,1894kg x 638,952428 kcal/kg
= 2519525,5120 kcal
Q(16) = {(M H3PO4 x Cp H3PO4 62%) + (M Na2CO3 x Cp Na2CO3) + ( M
Na2HPO4 x Cp Na2HPO4) + ( M NaOH x Cp NaOH) + (M Na3PO4 x Cp
Na3PO4) + (M H2O x Cp H2O) + (M Na2SO4 x Cp Na2SO4) + (M NaCl x
Cp NaCl} x T
= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (23,4938 x 0,254225352)
+(58,6896 x 0,985) + (5337,4550 x 0,243902439) + (8717,4111 x 1) +
(0,3112 x 32,8) + (0,4011 x 0,210505982)} x (95-25)
= 727987,1425 kcal
Q(C) = S x Hc
dimana Tc = 248oF
Hc = 216,562 Btu/lb = 120,3909638 kcal/kg
Neraca panas:
Q(14) + Q(S) = Q(15) + Q(16) + Q(C)
932295,3747 + (526,2849297x S) = 2519525 + 727987,1425 + (120,3824802 x
S)
S = 5703,8760 kg
maka:
Q(S) = 3001864,0310 kcal
Q(C) = 686646,7513 kcal

Neraca panas di EV
Input Output
Q14 932295,3747
Qs 3001864,0310
Q15 2519525,5120
Q16 727987,1420
Qc 686646,7510
Total 393459,4060
12. Neraca panas barometrik kondensor
Q(W), T = 30˚C
Q(15)i, T = 95 ˚C BC
Q(15)o, T = 72 ˚C
Keterangan:
Q(15)i = enthalpi uap air masuk ke barometrik kondensor
Q(15)o = enthalpi air keluar dari barometrik kondensor
Q(W) = enthalpi air pendingin masuk ke barometrik kondensor
Kondisi operasi:
- Suhu uap air masuk = 203oF = 95oC
- Suhu air pendingin masuk = 30oC

- Suhu air keluar = 162oF = 72oC
Q(15)i + Q(W) = Q(15)o
Panas masuk:
Q(15)i = 2519525,5120 kcal
Q(W) = W x Hw
dimana Tw = 30oC
Hw = 54,03 Btu/lb = 30,03631189 kcal/kg
Panas keluar:
Q(15)o = (3943,18944 + W) x H
dimana T = 162oF
H = 129,96 Btu/lb = 72,24725326 kcal/kg
Q(15)o = 284864,5313 + (72,24725326 x W)
Q(15)i + Q(W) = Q(15)o
2519525,5120 + (30,03419531 x W) = = 284864,5313 + (72,24725326 x W)
W = 52944,0564 kg
maka:
Q(W) = 52944,0564 kcal
Q(15)o = 4109657,6440 kcal
Neraca panas di BK
Input Output
Q15i 2519525,5120
Qw 1590132,1320
Q15o 4109657,6440

Total 4109657,6440
13. Neraca panas pada kristaliser
Q(16), T = 95 ˚C Q(17)
K
Q(P)i, T = 30 ˚C Q(P)o, T = 45 ˚C
Keterangan:
Q(17) = enthalpi kristal dan mother liquor keluar
Kondisi operasi:
- Suhu larutan masuk = 95oC
- Suhu air pendingin masuk = 30oC
- Suhu air pendingin keluar = 45oC
- Suhu kristalisasi = 45oC
- Panas kelarutan Na3PO4.12 H2O = -15,3 kcal/gmol
Panas kristalisasi = - panas kelarutan
= + 15,3 . 103 kcal/kmol (Perry, 3 -157)
Tanda + berarti dalam kristalisasi Na3PO4.12 H2O menimbulkan panas sehingga
digolongkan dalam panas masuk.

Q(16) + Q(P)i + Qs = Q(17) + Q(P)o
Panas masuk:
Q(16) = 727987,1425 kcal
Q(P)i = M air x Cp air x T
= M air x 1 x (30 - 25)
= 5 x M air
M Na 3PO4.12 H2O
Qs = x 15,3.103
BM Na3PO4.12 H2O
5337 ,454996
= x 15,3.103
380,2
= 214789,746 kcal
Panas keluar:
Q(P)o = M air x Cp air x T
= M air x 1 x (40 – 25)
= 15 x M air
Untuk Cp Na3PO4.12 H2O ditaksir dengan hukum Koop sebagai berikut:
Atom Cp (cal/gr oC)
3 Na 3 x 6,2 = 18,6
1P 1 x 5,4 = 1,54
16 O 16 x 4,0 = 64
24 H 24 x 2,3 = 55,2
Total = 143,2
BM Na3PO4.12 H2O = 380,2

Cp Na3PO4.12 H2O = 143,2/380,2 = 0,376643871 cal/gr oC
= 0,376643871 kcal/kg oC
Q(17) = {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (23,4938 x 0,254225352)
+(58,6896 x 0,985) + (1067,4910 x 0,243902439) + (9899,0263 x
0,376643871) + (3088,3488 x 1) + (03,112 x 32,8) + (0,4011 x
0,210505982)} x (45-25)
= 149154,1396 kcal
Q(16) + Q(P)i + ∆Qs = Q(17) + Q(P)o
727987,1425 + (5 x M air) + 214789,746 = 149154,1 + (15 x M air)
Massa air pendingin = 79362,27488 kg
maka:
Q(P)i = 396811,3744 kcal
Q(P)o = 1190434,123 kcal
Neraca panas di K
Input Output
Q16 727987,1425
Q(P)i 396811,3744
∆Qs 214789,7460
Q17 149154,1400
Q(P)o 1190434,1230
Total 1339588,2630 1339588,2630
14. Neraca panas pada centrifuge
Q(17), T=45 ˚C Q(19), T = 45 ˚C

C

Q(18), T = 45 ˚C

Keterangan:
Q(17) = enthalpi kristal dan mother liquor
Q(18) = enthalpi mother liquor
(19) = enthalpi kristal
Kondisi operasi:
- Suhu feed = 45 oC
Q(17) = (18) + Q(19)
Panas masuk:
Q(17) = 149154,1396 kcal
Panas keluar:
Q(18) = {(M H3PO4 x Cp H3PO4) + (M Na2CO3 x Cp Na2CO3) + (M Na2HPO4 x
Cp Na2HPO4) + (M NaOH x Cp NaOH) + (M Na3PO4 x Cp Na3PO4) + (M
H2O x Cp H2O) } x T
= {(118,1773 x 0,5602) + (273,0794 x 0,88) + (23,4938 x 0,254225352) +
(58,6896 x 0,985) + (1067,4910 x 0,243902439) + (2632,5900 x 1)} x (T
– 25)
= 3263,248433 (T – 25)
Q(19) ={(M Na3PO4.12 H2O x Cp Na3PO4.12 H2O) + (M Na2HPO4 x Cp
Na2HPO4) + (M H2O x Cp H2O) + (M Na2SO4 x Cp Na2SO4) + (M NaCl x
Cp NaCl)} x T
={(9899,0263 x 0,376643871) + (23,4938 x 0,254225352) + (455,7588 x 1)
+ (0,31112 x 32,8) + (0,4011 x 0,210505982)} x (T - 25)
= 4200,4312272 (T – 25)

Q(17) = Q(18) + Q(19)
149154,1396 = 3263,248433 (T – 25) + 4200,43127 (T – 25)
T = 45oC
maka:
Q(18) = 65212,74112 kcal
Q(19) = 83941,39852 kcal
Neraca panas di C
Input Output
Q(17) 149154,1396
Q(18) 65212,741
Q(19) 83941,399
Total 149154,1396 149154,140

15. Neraca panas pada rotary dryer
Q(20)
Q(19), T = 45 ˚C Q(21), T = 50 ˚C
Q(S)o, T = 52 ˚C RD Q(S)i, T = 65 ˚C
Keterangan:
Q (19) = enthalpi feed
Q (20) = enthalpi uap air
Q (21) = enthalpi produk
Q(S)i = enthalpi udara panas masuk
Q(S)o = enthalpi udara panas keluar
Diketahui:
Suhu feed = 45oC = 113oF
Berat feed = 10378,99118 kg = 22881,73153 lb
Berat air dalam feed = 455,7587921 kg = 1004,774948 lb
Berat air dalam produk = 201,308663 kg = 443,8091047 lb
Berat air teruapkan = 254,4501291 kg = 560,9658436 lb
Q (19) + Q(S)i = Q (20) + Q (21) + Q(S)o
Mencari suhu wet bulb udara pada interface (tw)

Harga tw dapat dicari dengan persamaan:
hg
Ww  W g  x(t g  t w ) (Badger&Banchero, pg.507)
29 x w xk g

dimana:
Ww = humidity absolut udara jenuh
Wg = humidity absolut udara
hg = koefisien perpindahan panas
kg = koefisien perpindahan massa
tw = suhu wet bulb udara pada interface
tg = suhu udara masuk = 65oC = 149oF
w = panas latent
Trial harga tw = 118,5oF
w = 1026,5 Btu/lb
P* BM H 2O
Ww = x
Pt  P BM udara
*
dimana:
P* = 1,624 psia
Pt = 14,69598 psia
1,624 18
Ww = x
14,69598  1,624 29
= 0,0771 lb uap air / lb udara
diketahui:
tg = 149oF
Wg = 0,07 lb uap air / lb udara
hg
 0,26 (Badger&Banchero,pg. 507)
29 xk g
sehingga:
0,07 – 0,0771 = 0,26 x (1/1026,5) x (149 – 118,5)
0,0071 = 0,0077 trial tw sesuai
Produk keluar ditetapkan 50oC
Mencari suhu udara keluar
Suhu udara keluar dapat dicari dengan persamaan:
(t g1  t w )
NTU  ln (Badger&Banchero, pg. 508)
(t g 2  t w )
dimana:
NTU = number of transfer unit
tg1 = suhu udara masuk
tg2 = suhu udara keluar
tw = suhu wet bulb udara pada interface
Syarat harga NTU = 1,5 – 2 (Badger&Banchero, pg. 110)
(149  118,5)
1,5  ln
(t g 2  118,5)
tg2 = 125oF
Jadi suhu udara keluar = 125oF (52oC)
Kebutuhan udara
Hi = H pada suhu 65oC (%H = 40%) = 0,07 lb uap air/lb udara kering
Ho = H pada suhu 52oC (%H = 90%) = 0,086 lb uap air/lb udara kering
Massa air yang menguap = massa udara (Ho – Hi)
560,9658 = massa udara (0,086 – 0,07)
massa udara = 35060,36522 lb
= 15903,1012 kg
Panas masuk:
Q(19)= 83941,39852 kcal
Q(S)i = M udara x Cp udara x T
= 15903,10118 x 1,006 x (338 – 298)
= 642340,5695 kJ
= 153523,2502 kcal
Panas keluar:
Q(21) = {(M Na3PO4.12 H2O x Cp Na3PO4.12 H2O) + (M Na2HPO4 x Cp
Na2HPO4) + (M H2O x Cp H2O) + (M Na2SO4 x Cp Na2SO4)} x T
={(9899,0263 x 0,376643871) + (23,49381 x 0,254225352) + (201,3087 x
1) + (0,3112 x 32,8) + (0,4011 x 0,210505982)} x (50 - 25)
= 98649,52858 kcal
Q(20) = M H2O x Cp H2O x ∆T
= 254,4501291 x (T – 25)
Q(S)o = M udara x Cp udara x T
= 15903,1012 x 1,006 x (325 – 298)
= 434359,8123 kJ
= 103814,6013 kcal
Q(19) + Q(S)i = Q(20) + Q(21) + Q(S)o
83941,39852 + 153523,2502 = 254,4501291 x (T – 25) + 98649,53 + 103814,6
T = 90 ˚C
Q(20) = 35000,5188 kcal

Neraca panas di RD
Input Output
Q(19) = 83941,39852
Q(S)i= 153523,2502
Q(20) 35000,519
Q(21) 98649,529
Q(S)o 103814,601
Total 237464,6487 237464,6487

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1. TANGKI
T-01
Gambar C.1. Tangki
Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku asam phosphat selama 14 hari
Tujuan : 1. Memilih jenis tangki
2. Memilih bahan konstruksi
3. Menghitung dimensi tangki
1. Memilih jenis tangki
Untuk penyimpanan asam phosphat dipilih tangki silinder tegak dengan flat bottom
dan conical roof, dengan pertimbangan sebagai berikut:
- Sesuai dengan penyimpanan pada tekanan 1 atm dan suhu 30 oC
- Dapat menampung bahan baku dengan kapasitas 80.000 ton
- Konstruksi lebih mudah sehingga lebih ekonomis

2. Memilih bahan konstruksi
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA 283 Grade D dengan
pertimbangan:
- Bahannya kuat dan tahan terhadap panas dan tekanan
- Harga relatif lebih murah
3. Menghitung dimensi tangki
Dimensi tangki yang akan dirancang adalah: tinggi dan diameter tangki, tebal shell
dan head, serta diameter nozzle pengeluaran dan pengisian. Dimensi tangki sebagai
berikut :
- Menghitung volume tangki
Tabel C.1 Densitas Asam Phosphat 30 ˚C
Komponen F (kg/jam) x (berat) ρ (kg/l) x.ρ (kg/l)
H3Po4 2567,6696 0,7400 1,8340 1,3572
H2O 901,4602 0,2598 1,0000 0,2598
Na2SO4 0,6940 0,0002 2,9800 0,0006
Total 3469,8237 1,0000 1,6176
ρ bahan baku asam phosphat = 1,6176 kg/L
= 161,5560 kg/m3
= 100,9808 lb/ft3
Asam phosphat fresh feed ( F) = 3469,8237 kg/jam

Direncanakan untuk menyimpan asam phosphat selama 14 hari
Asam phosphat yang ditampung
= 3469,8237 kg/jam x 24 jam/1 hari x 14 hari
= 1165860,7698 kg
= 2570279,9703 lb
- Menghitung kapasitas tangki
V = m/ρ
= 2570279,9703 lb / 100,9808 lb/ft3
= 25453,1587 ft3
Faktor keamanan tangki = 10 %
Volume tangki = 27998,4746 ft3
Tangki direncanakan 2 buah dengan volume sama, dengan pertimbangan:
 Jika digunakan sebuah tangki, maka ukuran tangki terlalu besar dan jika
terjadi kerusakan sukar untuk mengatasi
 Dengan volume sama memudahkan dalam perancangan dan konstruksi
Sehingga, volume tiap tangki = 27998,4746 3 x 0,5 ft3
= 13999,2373 ft3
Dari Appendix E (Brownell and young, 1959) kapasitas tangki terbesar untuk
ukuran standar adalah 10740 bbl, sehingga direncanakan menggunakan 2 tangki
dengan kapasitas 10740 bbl tiap tangki.

- Menghitung tinggi dan diameter tangki
Dari appendix E-item 3 Brownell pg.346, diambil ukuran standar:
Diameter tangki, D = 80 ft
Tinggi tangki, H = 12 ft
Jumlah course = 2 buah
Allowable vertical weld joint = 5/32
Butt-welded courses 72 in = 6 ft
Tinggi cairan di dalam tangki:
V = л/4 D2 h
h = (4 x 13999,2373/ (л x 802)
= 5,5729 ft
- Menghitung tebal shell tangki
Direncanakan menggunakan lebar plate komersial 6 ft sehingga untuk tinggi 12
ft dipakai 2 course dengan ketebalan berbeda.
Tebal shell dirumuskan:
P.D
ts  C
2. f .E
Dimana :
ts = tebal shell (in)
P = tekanaan (psi)
D = diameter dalam (in)
f = allowable working stress (psi)
E = efisiensi pengelasan (%)
C = faktor korosi

Bahan yang dipakai adalah Carbon Steel SA-283 Grade D dengan:
Tekanan yang diijinkan (f) : 12650 psi
Faktor korosi (c) : 1/64 in
Efisiensi pengelasan (E) : 85%
P = ρ (H-1) / 144 (pers. 3.17, Brownell pg.46)
Dimana :
ρ = densistas bahan (lb/ft3)
H = tinggi Course (ft)
P = tekanan operasi (psia)
Sehingga :
P.D
ts  C (pers. 3.16, Brownell pg.45)
2. f .E
100,9809 x12 x80

ts   1 / 64
2 x12650 x0,85)
= 0,0313 in
Menghitung course :
ts = 0,0313 (H - 1) + 1/64
Direncanakan menggunakan 10 plate (n=10) untuk tiap coursenya dengan
allowable weld join = 5/32 in
 .D - weld lengh
L
12.n
Dimana :
L : panjang tiap plat
D : diameter tangki + tebal shell (in)

n : jumlah plate
Weld length = jumlah plate x allowable welded joint
Course I
H1 = H = 12 ft
ts = 0,0313 (H - 1) + 1/64
= 0,3600 in
Digunakan tebal plate standar = 3/8 in = 0,3750 in (tabel 5.6 Brownell pg.88)
D1 = (12 x D) + t1
= 960,3750 in
 .D - weld lengh
L
12.n
L = 25 ft
Dalam perancangan digunakan panjang shell 25 ft
Jadi course 1 = panjang plate = 25 ft
Lebar plate = 6 ft
Tebal plate = 0,3750 ft
Course 2
H2 = H = 6 ft
ts = 0,0313 (H - 1) + 1/64
= 0,1721 in
Digunakan tebal plate = 3/16 = 0,1875 in (tabel 5.6 Brownell pg.88)
D2 = (12 x D) + t2
= 960,1875 in
 .D - weld lengh
L
12.n

= 25 ft
Dalam perancangan digunakan panjang shell 25 ft
Jadi course 2 = Panjang plate = 25 ft
Lebar plate = 6 ft
Tebal plate = 0,1875 in
- Menghitung tinggi dan tebal head tangki
½D
Untuk head digunakan bahan yang sama dengan bahan untuk shell. Dari persamaan 6.15 Brownell pg.118 :
PxD
th  C
2 x cos x ( fxE  0,6 xP )
Dengan :
th = tebal head (in)
f = allowable stress design = 12650 psi
P = tekanan operasi pada 1 atm
D = diameter tangki
E = efisiensi pengelasan
α = 90 – Ѳ, dimana Ѳ adalah sudut antara conical roof dan garis datar.

 Menghitung sudut Ѳ
D
sin   (pers. 4-6, Brownell pg.64)
430 / s
80
sin  
430 / 0,1875
Ѳ = 82,8391˚
α = 90 – Ѳ
= 7,1609˚
 Menghitung tinggi head
H = ½ D tg Ѳ
= ½ 80 tg 82,8391
H = 318,3798 ft
Diambil faktor keamanan = 10 %
P rancangan = P operasi x 1,1
= 16,1655 psi
PxD
th  C
2 x cos x ( fxE  0,6 xP )
th = 0,5 in
Dalam perancangan ini digunakan tebal head standart ½ in
- Menentukan diamater pipa pengisian dan pengeluaran
 Menentukan diameter pengeluaran
Di opt = 3,9 Qf0,49ρ0,14 (pers. 4.6 peter & timmerhaus,pg.365)
Dimana :
Di opt = diameter dalam optimum (in)
Qf = laju alir volumetrik (ft3/dt)

ρ = densitas cairan (lb/ft3)
Menghitung Qf (laju alir volumetrik)
F
Qf 
x3600
10101,0101x 2,205

100,9808 x3600
= 0,0613 ft3/s
Di opt = 3,9 0,06130,49100,98080,14
= 2 in
Spesifikasi pipa diambil dari tabel 11 kern pg. 844
D nominal = 2 in
Schedule = 80
Inside diameter = 1,9390 in
= 0,1616 ft
Outside diameter = 2,38 in
= 0,1983 ft
 Menentukan diameter pengisian
Di opt = 3,9 Qf0,49ρ0,14 (pers. 4.6 peter & timmerhaus,pg.365)
Dimana :
Di opt = diameter dalam optimum (in)
Qf = laju alir volumetrik (ft3/dt)
ρ = densitas cairan (lb/ft3)
Menghitung Qf (laju alir volumetrik)
Volume tangki = 27998,4746 ft3
Direncanakan waktu pengisian 1 jam

27998,4746
Qf 
1x3600
= 7,7774 ft3/s
Di opt = 3,9 7,77740,49100,98080,14
= 20 in
Spesifikasi pipa diambil dari tabel 11 kern pg. 844
D nominal = 20 in
Schedule = 20
Inside diameter = 19,25 in
= 1,6042 ft
Outside diameter = 20 in
= 1,6667 ft

RINGKASAN TANGKI PENYIMPANAN
Kode T- 01 dan T-02
Fungsi Tempat menyimpan bahan baku asam phosphat
Kondisi 1. Temperatur = 30 oC
2. Tekanan = 1 atm
3. Wujud = cair
Tipe Silinder vertikal dengan flat bottom dan conical roof
5. Jumlah =2
6. Diameter = 80 ft
7. Tinggi = 12 ft
8. Jumlah Course =2
Tebal head 0,5 in
Tinggi total 330,3798 ft
Volume total 13999,2373 ft3

2. POMPA
15 ft
1 ft
11,3016 ft R - 01
M - 02
P - 03
1 ft
20 ft 15 ft
Gambar C.2 Pompa
Kode : P-03
Fungsi : Mengalirkan larutan Na2CO3 dari mixer (M-02) menuju reaktor (R- 01)
Tujuan : 1. Menentukan jenis pompa

2. Menentukan bahan konstruksi
3. Menentukan tenaga pompa
4. Menghitung tenaga motor pompa.
Langkah perancangan:
1. Menentukan jenis pompa
Dalam perancangan ini dipilih pompa jenis sentrifugal dengan pertimbangan:
- Konstruksi sederhana dan harganya relatif murah
- Suku cadang banyak terdapat dipasaran
- Tidak memerlukan area yang luas dan mudah perawatannya

2. Menentukan bahan konstruksi
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade D dengan
pertimbangan:
- Bahan tahan korosi
- Batas tekanan yang diijinkan besar
- Harga relatif murah
3. Perhitungan dimensi pompa
a. Menentukan laju alir fluida
- Massa cairan = 3469,8237 kg/jam
- Densitas () larutan = 1,6176 gr/cm3
= 1617,5560 kg/m3
= 100,9808 lb/ft3
3469,8237 kg / jam
Laju Alir Volumetrik (Q) 
1617,5560 kg / m 3
= 2,1451 m3/jam
= 0,0210 ft3/detik
Diambil faktor keamanan = 10 %, maka:
Kapasitas pompa sebenarnya (Qf) = 1,1 x 2,1451 m3/jam
= 2,3596 m3/jam
= 0,0231 ft3/s
= 10,3891 gpm

b. Menentukan diameter optimal pipa (Di)
Asumsi aliran turbulen (NRe > 2100)
Di opt = (3,9) x (qf)0,45 x ()0,13
Dalam hubungan ini:
Di opt = diameter dalam pipa optimum ( in )
Qf = laju alir volumetrik (cuft/s)
ρ = densitas cairan (lb/cuft)
Di opt = (3,9) x (0,0210)0,45 x (100,9808)0,13
= 1,2503 in
= 0,1042 ft
Spesifikasi pipa standar diperoleh dari appendix C-6A pg. 724, Foust:
- Diameter nominal : 1 1/2 in
- Schedule number : 40
- Inside diameter (ID) : 1,6100 in = 0,1342 ft
- Outside diameter (OD) : 1,9 in = 0,1583 ft
- Flow area per pipe (A) : 2,0362 ft2 = 0,0141 ft2
c. Menghitung kecepatan linear fluida (v)
qf
v =
A
0,0210 cuft/s
=
0,0141 ft 2
= 1,4882 ft/s

d. Menentukan bilangan Reynold (Nre)
ρ . Di . v
Nre 
μ
Dalam hubungan ini:
Di = diameter dalam (ft)
v = kecepatan linear (ft/s)
 = densitas larutan (lb/cuft)
 = viskositas fluida = 2,93 cp = 1,969. 10-3 lb/ft. s
(100,9808 lb/cuft ) (0,1342 ft) ( 1,4882 ft/s)

Nre 
( 1,969. 10 -3 lb/ ft.s )
= 10239,7367
(Nre > 2100, maka asumsi aliran turbulen benar)
e. Menghitung faktor friksi ( f )
- Dari appendix C-1 Foust pg.717, untuk commersial steel dengan  = 0,00015 dan
diameter nominal = 2 in, maka diperoleh /D = 0,0009
- Dari appendix C-3 Foust pg.721, untuk /D = 0,0009 dan Nre = 14619,855 maka
diperoleh harga faktor friksi (f) = 0,0245
f. Menghitung panjang ekivalen ( Le)
Dengan appendix C-2a s/d C-2d, Foust pg. 718-720, direncanakan sistem pemipaan
terdiri dari:
Jenis Jumlah L/D Le (ft)
Pipa lurus - - 62,3

Elbow standar 90o 4 30 20,664
Check valve 1 135 23,247
Gate valve 1 13 2,239
Sharp edge entrance (k=0,5) - - 4,5
Sharp edged exit (k=1,0) - - 9
Panjang ekivalen ( Le) 121,95
g. Menghitung friction head ( F)
Total friksi yang terjadi dalam pipa:
f v 2  Le
F = (pers 20.22 Foust, pg. 552)
2 gc Di
Dalam hubungan ini:

f = faktor friksi
Le = panjang ekivalen pipa (ft)
Di = inside diameter = ID (ft)
v = laju alir rata-rata (ft/s)
gc = faktor konversi (lb.ft/s2)
0,0245 x 1,4882 2 x 121,95

F =
2 x32,2 x 0,1342
= 0,9377 ft lbf / lb

4. Menentukan tenaga pompa
Tenaga pompa dihitung dengan persamaan Bernoulli (Foust, pers.18 pg. 546):
(Z2 - Z1) g (V2 2 - V12 ) (P2 - P1)

(- wf) =   +F
gc 2gc ρ
Dalam hubungan ini:
Z = beda elevasi (ft)
P = beda tekanan (lbf/ft2)
V = beda kecepatan linier fluida (ft/s)
g = konstanta kecepatan gravitasi (ft/s2)
gc = faktor konversi (lb ft/lbf s2)
 = faktor koreksi terhadap tenaga kinetis (ft/s2)
 = densitas larutan (lb/cuft)
 F = total friksi pada sistem pemipaan (ft lbf / lbm)
-wf = tenaga pompa (ft lbf/lb)
V 2
 Menghitung velocity head ( )
2 gc
Karena kecepatan linier cairan pada titik 1 dan titik 2 relatif sama, dimana titik 1
adalah yang masuk pompa dan titik 2 adalah yang keluar dari pompa,
maka V1 = V2.
V = V1 - V2 = 0
V 2 0
= =0
2 gc 2 (1) (32,2)

g
 Menghitung head karena beda elevasi ( Z )
gc
Direncanakan : Z1 = 1 ft
Z2 = 11,3 ft
g 32,2 ft/s 2
Z  (11,3 - 1) ft x
gc 32,2 ft lb/ lbf s 2
= 10,3 ft lbf/ lb
P
 Menghitung pressure head ( )

P1 = 2116,2096 lbf/ft2
P2 = 3174,3144 lbf/ft2
 P = P2 – P1
= (3174,3144 – 2116,2096) lbf/ft2
= 1058,1048 lbf/ft2
P 1058,1048 lbf/ft 2
=
 100,9808 lb/ft 3
= 10,4783 ft.lbf/lb
 Menghitung power head (-Wf)
V 2 g P
(-wf ) =  Z   F
2 gc gc 
= 0 + 10,3 + 10,4783 + 0,9377
= 21,7160 ft lbf/lb

 Menghitung BHP pompa
Dari fig 14-37 Peter pg. 520 untuk kapasitas 0,0210 ft3/s = 9,4446 gpm diperoleh
efisiensi pompa sebesar 20%.
qf x (-Wf) x ρ
BHP =
550 x 
0,0210 cuft/s x 21,7160 ft lbf/lbm x 100,9808 lb/ft 3

=
550 ft lbf/lbm x 0,2
= 0,4195 Hp
5. Perhitungan power motor
Dari Peter figure 14-38 pg. 521, untuk BHP = 0,4195 Hp diperoleh efisiensi motor
() sebesar 80 %.
BHP
Power motor yang dibutuhkan =

0,4195
=
0,80
= 1,5244 Hp
Dipakai power motor = 1 Hp

RINGKASAN POMPA
Kode P- 03
Fungsi Mengalirkan larutan Na2CO3 dari mixer (M-02) menuju ke
reaktor (R-01)
Tipe Pompa sentrifugal
Kapasitas 2,3596 m3/jam
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA-283 grade D
BHP 0,4195 HP
Power motor 1 HP
Ukuran pipa Diameter nominal = 1 ½ in
Inside diameter (ID) = 1,9 in
Outside diameter (OD) = 2,0362 in

3. HEAT EXCHANGER
Gambar C.3 Heat Exchanger
Kode : HE-01
Fungsi : Menaikkan temperatur cairan asam phosphat pada tangki pengencer dari suhu
53,8 oC sampai suhu 90 oC
Tujuan: 1. Menentukan tipe heat exchanger

2. Menentukan bahan konstruksi heat exchanger
3. Menentukan spesifikasi heat exchanger
Langkah perancangan:
1. Menentukan tipe heat exchanger
Tipe heat exchanger yang dipilih adalah double pipe exchanger berdasarkan
pertimbangan sebagai berikut:
- Konstruksinya sederhana
- Umum digunakan dalam industri
- Luas permukaan perpindahan panas (A) < 200 ft2
2. Menentukan bahan konstruksi heat exchanger
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade D, dengan
pertimbangan:

- Bahannya kuat dan tahan korosi
- Harga relatif murah
- Paling umum digunakan
3. Menentukan spesifikasi heat exchanger
Dari neraca massa dan neraca panas diperoleh data sebagai berikut:
- Fluida dingin (H3PO4) = 4141,4025 kg/jam
= 9130,2188 lb/jam
- Fluida panas (steam) = 125,8190 kg/jam
= 277,3831 lb/jam
- Beban panas (Q) = 66223,3904 kcal/jam
= 262620,3904 btu/jam
Langkah menentukan dimensi heat exchanger:
a. Menghitung harga T LMTD
Fluida panas (steam)

o
- Suhu masuk = 120 C = 248 oF
- Suhu keluar = 120 o C = 248 o F
Fluida dingin (H3PO4)
- Suhu masuk = 90 oC = 194 oF
- Suhu keluar = 54 oC = 131 oF
Fluida Suhu Fluida Selisih

panas dingin
T1 = 248 Tinggi t1 = 194oF 54 oF

o
F
T2 = 248 Renda t2 = 131 oF 117 oF

o
F h


ΔT2  ΔT1
T LMTD =
ln ΔT2 ΔT1
(117 - 54)
=
ln (117 54)
= 81,4806 oF
248F  248F
Fluida panas, steam Tc = = 248 ˚F
2
194F  131F
Fluida dingin, H3PO4 tc = = 162,5 ˚F
2
b. Memilih UD
Dari tabel 8, Kern pg. 840, untuk fluida panas (steam) dan fluida dingin (aqueous
solution) diperoleh harga UD = 100 – 500 Btu/jam ft2oF, dipilih UD = 100 Btu/jam
ft2oF.
c. Menghitung luas permukaan perpindahan panas (A)
Q
A =
U D .TLMTD
Q = 262620,3904 Btu / jam
262620 ,3904 Btu / jam

A = = 32,2310 ft2
2o o
100 Btu / j. ft F x 81,4806 F
Karena A < 200 ft2 maka dipakai double pipe
d. Menentukan rate fluida
Direncanakan digunakan:
Ukuran pipa = 2 x 1 ¼ IPS
Dari table 6.2 Kern pg.110 diperoleh data:
Flow area inner pipe = 1,5 in2
Flow area annulus = 1,19 in2

Untuk itu aliran fluidanya adalah:
Bagian annulus = fluida panas (steam)
Bagian inner pipe = fluida dingin (H3Po4)
Dari data diatas diketahui bahwa flow area anulus lebih kecil dibanding flow area
inner pipe sehingga fluida panas ditempatkan pada anulus karena mempunyai laju
alir massa yang lebih kecil.
e. Menentukan dimensi HE
Dari tabel 11, Kern pg. 844, diperoleh data sebagai berikut:
IPS =2x1¼
Diameter anulus OD = 2,38 in = 0,1983 ft
ID = 2,067 in = 0,1725 ft
Diameter inner pipe OD = 1,66 in = 0,138 ft
ID = 1,38 in = 0,115 ft
Koreksi Ud
Digunakan pipa ukuran = 2 x 1 ¼ IPS
Untuk IPS 1 ¼ surface per lin ft = 0,3435 (tabel 11kern)
Panjang = A / (surface / lit ft)
= 32,2310 / (0,435)
= 74,0943 lin ft
Maka dipakai 2 hairpin, 20 ft yang panjangnya 80 ft
Luas sesungguhnya = 80 x 0,435
= 34,8 ft2

Q
Ud =
A.TLMTD
262620 ,3904
=
32,2310.81,4806
= 100,0001 btu/ jam ft2˚F
Asumsi Ud dianggap benar
f. Menentukan dirt factor dan pressure drop
Menentukan dirt factor
Anulus, fluida panas (steam) Inner pipe, fluida dingin (H3PO4)
a. Flow area, aa a. Flow area, ap
D2 = 0,1723 ft (ID anulus) D = 0,1150 ft (ID pipe)
D1 = 0,1383 ft (OD pipe) Ap = ¼  x D2
aa = ¼  x (D22 – D12) = ¼  x (0,1150)2
= ¼  x ((0,1723)2 – (0,1383)2) = 0,0104 ft2
= 0,0083 ft2 b. Mass velocity, Gp
Diameter equivalen,De Gp = Wc/ap
De = (D22 –D12)/D1 = 9130,2188/0,0104
De = ((0,1723)2 - (0,1383)2)/0,1383 = 548669,13 lb/jam ft2
= 0,0763 ft c. tav = ½ (194+131) = 162,5 0F
b. Mass velocity, Ga  = 2,78 cp x 2,42
Ga = Wh/aa = 6,7276 lb/jam ft
= 277,3831/0,0083 d. Bilangan Reynold, Rep
= 33489,5091 lb/jam ft2 Rep = D x Gp/
c. Tav = ½(248 +248) = 248 0F = 0,1150 x 879460,2090 /6,7276

 = 0,0134 cp x 2,42 = 15033,2784
= 0,0324 lb/jam ft e. jH = 70 (Kern,fig. 24 pg.834)
d. Bilangan Reynold, Rea f. pada tav = 162,5 0F
Rea = De x Ga/ c =0,37 Btu/lb0F(Kern. fig 2pg.804)
= 0,0761 x 33489,5091/ 0,0324 k = 0,169 BTU/jam ft2(0F/ft)
= 78591,0830 (Kirk Othmer vol 15, pg. 234)
1 1
e. jH = 200 (Kern,fig. 24 pg. 834)
 c.  3  0,37 x6,7276  3
  =  = 14,7291
f. pada Tav = 248 0F  k   0,169 
c c = 0,46Btu/lb0F (Kern,fig 3 pg. 805) 1 0 ,14

k  c.  3   
hi = jH x x  x 
k k = 0,0162 Btu/jam ft 0F De  k    w 
(Kern,tabel 5,pg. 802) 0,169

= 70 x x 14,7291x 1
0,115
1 1
 c.  3  0,46 x0,0324  3
  =  = 0,9208 = 1515,1731 Btu/jam ft2 0F
 k   0,0162 
g. Koreksi hi (hio)
1 0 ,14
k  c.  3   
ho = jH x x  x  IDp
De  k   w  hio = hi x
ODp
0,0162
=200 x x 0,9208 x 1 1,38
0,0763 = 1515,1731 x
1,66
= 39,1141 Btu/jam ft2 0F
= 1259,6018 Btu/jam ft2 0F

Clean overall coefficient, Uc
hio.ho
Uc =
hio  ho
1259,6018 x39,1141
=
1259,6018  39,1141
= 37,9361 Btu/jam ft2 0F
Menentukan dirt factor (Rd)
Ud  Uc
Rd =
Uc.Ud
100  37,9361
=
37,9361 .100
= 0,0164 jam ft2 ˚F
Rd min = 0,0065
Rd perhitungan > Rd min, jadi memnuhi syarat
Menentukan pressure drop
Anulus, fluida panas (steam) Inner pipe, fluida dingin (H3PO4)
a. De’ = (D2 – D1) a. Rep = 15033,2784
= 0,1723 – 0,1383 = 0,0340 ft 0,264

f = 0,0035 +
DG / 0, 42
De'.Ga
Re’a =
 0,264
= 0,0035 +
15033,2784 0, 42
0,0340 x33489,5091
=
0,0324 = 0,0073
= 35078,6001 s = 1,834
f = 0,0035 +
0,264 (Perry, 6th ed ,tabel 3-1, pg. 3-18)
35078,60010, 42
 = 1,834 x 62,5 = 114,625
= 0,0105

s =1 4 f .G 2 p.L
b. fp =
2 g. 2 .D
 = 1 x 62,5 = 62,5
4 x0,0073 x879460 ,2090 2 x80

4 f .G 2 a.L =
b. fa = 2 x 4,18 x10 8 x114,625 2 x0,115
2 g. 2 .De'
= 1,4354 ft
4 x 0,0105 x33489 ,5091 2 x80
=
2 x 4,18 x 10 8 x 62,5 2 x 0,0340 (1,4354  114,63)
Pp =
144
= 0,0341 ft
= 0,8060 psi
Ga
V =
3600. Pp maks = 10 psi
33489 ,5091 Pp < 10 psi, jadi memenuhi syarat

= = 0,1488 fps
3600 x62,5
V2 
f1 = 2 x  
 2 g ' 
 0,1488 2 
= 2 x   = 0,0007
 2 x32,2 
Pa =
Fa  Fi 
144
0,0341  0,0007 x62,5

= 144
= 0,0151 psi
Pa maks = 10 psi
Pa < 10 psi, jadi memenuhi syarat

RINGKASAN HE-01
Kode HE- 01
Fungsi Menaikkan temperatur cairan asam phosphat dari tangki
pengenceran pada suhu 53,8 oC sampai suhu 90 oC
Tipe Double pipe heat exchanger
Panjang hairpin 80 ft
Jumlah hairpin 2 buah
Susunan hairpin Seri
Aliran fluida Counter current
Annulus IPS 2 (fluida panas)
Inner pipe IPS 1 ¼ (fluida dingin)
Annulus Inner pipe
39,1141 Btu/jam.ft2.0F h outside, Btu/jam. Ft2. 0F 1259,6018 Btu/jam

ft2.0F
A = 74,0943 ft2
UC = 37,9361 Btu/jam ft2.0F
UD = 100 Btu/jam ft2.0F
Rd perhitungan = 0,0164
Rd minimum = 0,0065
0,0151 psi P perhitungan 0,8060 psi
10 psi P yang diijinkan 10 psi

4. REAKTOR
Gambar C.4 Reaktor
Kode : R - 02
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi antara disodium phosphat dan natrium hidroksida
Tujuan : 1. Memilih tipe reaktor
2. Menentukan bahan konstruksi reaktor
3. Menghitung dimensi reaktor
4. Merancang pengaduk
5. Merancang jaket pendingin
1. Memilih jenis reaktor
Dalam perancangan ini digunakan reaktor tangki berpengaduk yang dilengkapi
dengan jaket pendingin dengan pertimbangan:
a. Reaksi fase cair
b. Reaksi eksotermis
c. Proses isotermal
d. Proses batch

2. Menentukan bahan konstruksi reaktor

Bahan konstruksi reaktor dipilih dari Carbon Stell SA-283 Grade D dengan
pertimbangan sebagai berikut:
a. Struktur kuat dengan allowable stress value sebesar 12650 psi dan suhu
maksimum 650oF
b. Tahan terhadap korosi
c. Harga relatif murah
3. Menghitung dimensi reaktor
Kondisi operasi: - Suhu : 90 oC
- Tekanan : 1,5 atm
Reaksi pada reaktor:
Na2HPO4(l) + NaOH(l) Na3PO4 (l) + H2O(l)

B [10T / 124 ,16048 1,653554 ]
k = 0,007263 + 0,687164 gmol/L jam
A 1,132458
dimana:
k = konstanta kecepatan reaksi
A = konsentrasi NaOH
B = konsentrasi Na2HPO4
T = suhu (K)

 Menghitung volume reaktor
Dari neraca massa, bahan baku yang masuk reaktor sebagai berikut:
m Fo  .xi
Komponen xi
(kg/jam) (kmol/jam) (kg/L) (kg/L)
H3PO4 118,1773 1,2059 0,0016 1,8340 0,0029
Na2CO3 273,0794 2,5762 0,0034 2,5330 0,0085
Na2HPO4 3720,5008 26,2007 0,0344 1,5200 0,0522
NaOH 1100,4294 27,5107 0,0358 1,8832 0,0675
Na3PO4 1066,3201 6,5020 0,0085 2,5370 0,0215
H2O 12191,8174 703,3667 0,9164 1,0000 0,9164
NaCl 1,0417 0,0178 0,0000 1,9034 0,0000
Na2SO4 0,7288 0,0051 0,0000 2,4448 0,0000
Total 18495,5892 741,5071 1,0000 1,0714
 larutan = 1,0714 kg/L
= 66,8884 lb/ft3
m = 18495,5892 kg
m
V=

18964,5892 kg
=
1,0714 kg / L
= 17262,2206 L
= 609,6101 ft3
Reaktan pembatas adalah Na2HPO4
FAo 26,2007 kmol / jam

CAo = = = 1,5274 mol/L
V 17262,2206 L / jam
FBo 27,5107 kmol / jam

CBo = = = 1,5937 mol/L
V 17262,2206 L / jam

Konversi = 99,4 %
CA = CA0 (1 – XA) = 9,1643 x 10-3 mol
CB = CB0 – (CA0 XA) = 7,5470 x 10-2 mol
k = 535,1 L/gmol.jam
Reaksi merupakan reaksi orde 2:
-rA = k CACB
= 3,7009 x 10-1
C AO X A
t =
- rA
= 4,1023 jam
= 246 menit
Total waktu tiap batch:
- Waktu pengisian : 15 menit
- Waktu reaksi : 246 menit
- Waktu pengosongan : 15 menit
- Waktu pembersihan : 15 menit
291 menit = 5 jam
Direncanakan menggunakan 2 buah reaktor berkapasitas sama
1 batch = 1 jam
1 hari kerja = 24 jam
24 jam / harix2reaktor
Jumlah batch per hari = = 48 batch/hari
1 jam / batchreaktor
48batch / hari
Banyaknya batch tiap reaktor perhari =
2reaktor

= 24 batch/reaktor per hari
Reaktor
Operasi
I II
1 08.00 – 13.00 09.00 – 14.00

2 13.00 – 17.00 14.00 – 18.00
3 07.00 – 22.00 18.00 – 23.00
4 22.00 – 03.00 23.00 – 04.00
5 03.00 – 08.00 04.00 – 09.00
609,6101 ft 3 / jamx24 jam

Volume per batch =
10batch
= 1478,9979 ft3
 Menghitung dimensi reaktor
Bentuk reaktor dirancang berupa silinder tegak dengan head dan bagian bawah
bentuk torispherical.
H=D (tabel 8-3,Rase)
Volume head / bottom = 0,000049D3 (pers.5-11,pg. 88 Brownell)
Volume reaktor = Volume silinder + 2 Volume head
1478,9979 = ¼  D2 H + 2 x (0,000049D3)
= ¼  D3 + 9,8 10-3 D3
= 0,7851 D3
H = D = 12,3504 ft = 148,2049 in
Faktor keamanan untuk menghindari meluapnya cairan keluar reaktor ketika
pengadukan,maka diberi over design 20%.
H’ = 1,2 x 12,3504 ft = 14,8205 ft = 177,8458 in


Tinggi cairan dalam reaktor:
4V
h =
D 2
= 12,3519 ft
= 148,2234 in
 Menghitung tebal shell
Dipilih untuk reaktor yang tahan korosi yaitu Carbon Steel SA –283 Grade D
P.r
ts = c (pers.13-1,pg. 254 Brownell)
f .E  0,6 P
dalam hubungan ini:
ts = tebal shell, in
P = tekanan, psia
r = jari – jari silinder dalam, in
f = max. allowable stress, psia
C = faktor korosi
Dipilih untuk reaktor yang tahan korosi yaitu Carbon Steel SA-283 Grade D, maka
dari tabel 13.1 Brownell halaman 252 diperoleh:
f = 12650 psi
C = 1/64 in
E = 0,85 (tabel 13.1 Brownell hal 252)
ri = ½ D = 6,1752 ft = 74,1024 in
P operasi = P reaksi + P hidrostatik
P reaksi= 1,5 atm = 22,0439 psi

g
P hidrostatik = x xh
gc
dimana:
h = tinggi cairan dalam silinder = 12,3519 ft = 148,2234 in
 = densitas cairan = 66,8884 lb/ft3
P hidrostatik = (66,8884 lb/ft3 x 1 x 712,3519) lb/ft2
= 826,2023 lb/ft2
= 5,7338 psi
P operasi = (22,0439 + 5,7338) psi
= 27,7777 psi
Faktor keamanan = 10%
P design = 1,1 x 27,7777 psi
= 30,5555 psi
30,5555 x 74,1024
ts =  1 / 64
12650 x0,85  0,6 x30,5555 
= 0,2266 in
Dipilih tebal shell standar 1/4 in
 Menghitung tebal head (th)
OD = ID + 2 tebal dinding
= 148,2049 + (2 x 1/4)
= 148,7049 in
Dari Brownell tabel 5-7 pg. 89:
OD standar = 156 in
ts = 1/4 in
diperoleh harga:
r = 144 in ( radius of dish )

icr = 9 3/8 in ( inside corner radius )
1 icr 
W   3   = 0,8138 (pers. 7.76, Brownell)
4 r 
maka:
P rW
th  C (pers. 7.77, Brownell)
2 f E  0,2 P 
30,5555 x74,1024 x0,8138
=  1 / 64
(2 x12650 x0,85)  (0,2 x30,5555)
= 0,1013 in
Dipilih tebal head standar 3/16 in = 0,1875 in
 Menghitung tinggi vessel
OD
Irc b = depth of
OA dish A
B
sf
ID
t
ID
a =
2
= 74,1024 in
b = r - BC 2  AB 2
BC = r – icr
= (144 – 9,3750) in
= 134,6250 in
ID
AB = - icr
2
= (74,1024 – 9,3750) in
= 64,7274 in
b = r - BC 2  AB 2

= 144 – (134,6250 ) 2  (64,7274 ) 2

= 25,9566 in
Dari tabel 5.6, pg. 88 Brownell, untuk tebal head = 3/16 in diperoleh:
sf = 1 ½ - 2 ½
dipilih sf = 2 in
maka tinggi head:
Th = th + b + sf
= 3/16 + 25,9566 + 2
= 28,1441 in
Jadi tinggi vessel = tinggi silinder + (2 x tinggi head)

= 177,8458 + (2 x 28,1441)
= 234,1340 in
= 19,5112 ft
4. Merancang pengaduk
Jenis pengaduk yang digunakan adalah marine propeller (3 blades)
Dt/Di = 3
Zi/Di = 0,75 – 1,3 (dipilih 0,8)
Zl/Di = 2,7 – 3,9 (dipilih 3)
W/Di = 0,1
Dengan :
Dt = diameter tangki
Di = diameter impeler
Zi = jarak pengaduk dengan dasar tangki
W = lebar buffle
Dari perhitungan diperoleh :

Dt = 12,3504 ft
Di = 1/3 x 12,3504 ft = 4,1168 ft
Zi = 0,8 x 4,1168 ft = 3,2934 ft
Zl = 3,0 x 4,1168 ft = 12,3504 ft
W = 0,1 x 4,1168 ft = 0,4117 ft
▪ Menghitung kecepatan pengaduk
WELH  Di N 
2
 (pers.8.8, Rase)
2 Di  600 
dimana:
WELH = Water Equivalent Liquid Height
Di = diameter pengaduk (ft)
N = kecepatan putaran pengaduk (rpm)
WELH = Zl x ( cairan/ air)
 1,0714 
WELH 12,3504 x   13,2328 ft
 1 
600 WELH
N= = 58,8428 rpm = 0,9807 rps
 Di 2 Di

▪ Menghitung tenaga pengaduk
N Di 2 
N Re 

Dengan :
NRe = bilangan Reynold
N = kecepatan pengaduk = 0,9807 rps
 = densitas campuran = 66,8884 lb/ft3
 = viskositas campuran = 4,0333x10-4 lb/ft.s
N Di 2 
N Re  = 2756462,6940

Dari fig. 447, Brown pada kurva no. 15 diplotkan dengan NRe diperoleh harga Po = 0,8
P Gc
Po 
N Di5 
3
Po N 3 Di 5 
P
Gc
= 4 Hp
Tenaga pengaduk yang digunakan adalah 4 Hp, sedangkan tenaga motor penggerak
pengaduk dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
Power motor = 1,1 P + 0,5
= (1,1 x 4) + 0,5
= 5 Hp

Efisisensi motor = 75%, maka:
5
Power motor min imal =
0,75
= 7 Hp
Motor penggerak yang digunakan adalah 7 Hp
5. Merancang jaket pendingin
Fungsi : pendingin untuk menjaga kestabilan suhu dalam reaktor
Jenis : jaket vessel
Media : air
Tujuan : untuk menjaga temperatur reaktor tetap stabil
 Menghitung TLMTD
Fluida Suhu Fluida Selisih

dingin panas
T1 = tinggi t1 = 194F 81F

113F
rendah t2 = 194 F 108F
T2 = 86F
108  81
TLMTD = = 94 F
ln 108 / 81
▪ Menghitung luas perpindahan panas (A)
Q
A
U TLMTD
dimana:
Q = jumlah kalor yang diserap air
= 291674,3088 Btu/jam

291674 ,3088 Btu / jam

A=  492,9737 ft 2
248,6749 Btu / jamft 2o F x 94 o F
▪ Menghitung tinggi jaket
Luas perpindahan panas = luas (silinder setinggi jaket + tutup bagian bawah)
A =  D Hj + 1/4  D2
dimana:
D = diameter luar reaktor, ft
Hj = tinggi silinder jaket, ft
492,9737 = (3,14 x 12,3504 x Hj) + (1/4 x 3,14 x 12,35042)
Hj = 9,6244 ft
 Menghitung tebal jaket
Dari neraca panas diperoleh kebutuhan air = 19444,9539 kg/jam
Waktu tinggal media pendingin dalam jaket = 15 menit
19444 ,939
Volume air pendingin =
0,25
= 4861,2385 liter
= 1716,7464 ft3
Tinggi jaket = tinggi larutan
Volume jaket = volume air pendingin
= volume shell setinggi jaket + volume head bagian bawah

= x (Dj2 – OD2) x h + 0,000049 (Dj3 – OD3)
4
Dengan :
OD = OD reaktor = 12,3921ft
h = 12,3540 ft

dengan trial diperoleh :
Dj = Inside diameter jaket = 18,1828 ft
Dj  OD
tj =
2
= 11,9868ft
= 0,9989 in
 Menghitung tebal shell jaket pendingin
P.r
ts = c
f .E  0,6 P
= 0,2734 in
Dipilih tebal shell standar 5/16 in

RINGKASAN REAKTOR
Kode R- 02
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara disodium phosphat dengan natrium hidroksida
Tipe Reaktor tangki berpengaduk dengan jaket pendingin
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade D
Jumlah 2 buah
Tekanan desain 30,5555 psi
Kapasitas reaktor 1478,9979 ft3
ID 12,3504 ft
OD 12,3921 ft
Tinggi vessel 19,5112 ft
Tinggi silinder 14,8205 ft
Tebal head 3/16 in
Tebal head 3/16 in
Pengaduk
Kecepatan putar pengaduk 58,8428 rpm
Power pengaduk 7 Hp
Diameter impeller 4,1168 ft
Lebar buffle 0,4117 ft
Jaket pendingin
Tinggi jaket 12,3504 ft
Tebal jaket 3/16 ft
Tebal shell jaket 5/16 in

5. EVAPORATOR
Gambar C.5 Evaporator
Kode :E
Fungsi : Memekatkan larutan trisodium phosphat
Jenis : Short Tube Vertical Evaporator Multi effect
Tujuan : Menghitung dimensi evaporator
Diketahui dari perhitungan neraca panas:

S = 5703,8760 kg = 12574,8791 lb
s = 946,76 Btu/lb
T = 45oF
Dari Badger & Banchero, pg.176 untuk short tube evaporator:
Diameter tube = 1 – 4 in
Panjang tube = 30 in – 6 ft
Diameter tube = 1 in
Panjang tube = 6 ft
Surface per linier feet = 0,622 ft
U = 450 Btu/ft2oF
Sxs
A =
U x T
= 587,9206 ft2

Diameter tube = 2 in
Surface per linear feet = 0,622 ft
- Menghitung diameter evaporator

A 587,9206
Jumlah tube = 
L tube x surface per lin ft 6 x0,622
= 158 buah
Tekanan operasi evaporator = 6,57 psi, didapat specifik volume = 36,36 ft3/lb
Laju uap = 942,9 lb/jam
Laju volumetrik = laju uap x spesifik volume
= 942,9 lb/jam x 36,36 ft3/lb
= 34283,8440 ft3/jam
Ditetapkan kecepatan uap = 2 ft/s
Luas penampang evaporator = laju volumetrik / kecepatan uap
34283,8440
= ft 2
2 x3600
= 4,7616 ft2

A = xD 2
4
4,7616 = 3,14/4 D2
D = 3,0328 ft

- Menghitung tinggi evaporator
Tinggi evaporator = 2 x L tube
= 2 x 6 ft
= 12 ft
- Tinggi fluida dalam evaporator
Tinggi fluida = 2/3 tinggi evaporator
= 2/3 x 12 ft
= 8 ft
Sehingga tinggi fluida di atas tube = 2 ft
- Menghitung tebal shell evaporator
Dipilih untuk evaporator yang tahan korosi yaitu Carbon Steell SA-283 Grade D
P.r
ts = c
f .E  0,6 P
dalam hubungan ini :
ts = tebal shell, in
P = tekanan, psia
r = jari-jari silinder dalam, in
f = max. allowable stress, psia
C = efisiensi korosi
Dipilih untuk reaktor yang tahan korosi yaitu Carbon Steel SA-283 Grade D,maka
dari tabel 13.1 Brownell halaman 252 diperoleh :
f = 12650 psi
C = 1/64 in

E = 0,85
ri = ½ D = 2,0224 in
P operasi = P evaporator + P hidrostatik
P evaporator = 6,57 psi
g
gc
dimana:
h = tinggi cairan dalam silinder = 8 ft
ρ = densitas cairan = 66,7371 lb/ft3
g
gc
= 66,7371 lb/ft3x 1 x 8 ft
= 530,9752 lb/ft2
= 3,6870 psi
P operasi = (6,57 + 3,6870) psi
= 10,2570 psi
Faktor keamanan = 10 %
P design = 1,1 x 2570psi
= 11,2828 psi
11,2828 x 2,0224
ts =  1 / 64
(1265 x0,85  (0,6 x11,2828 )
= 0,0316 in
Dipilih tebal shell standart 3/16 in
- Menghitung tebal head (th)
OD = ID + 2 tebal dinding

= 3,0328 + (2 x 6)
= 3,4078 in
dari brownell tabel 5.7 pg. 90 :
OD standar = 30 in
ts = 3/16 in
diperoleh harga :
r = 30 in ( radius of dish )
icr = 1,88 in ( inside corner radius )
1 icr 
W = 3  
4  r 
= 0,8125
maka:
P.r.W
th = C
(2. f .E  (0,2.P)
11,2828 x30 x0,8125

=  1 / 64
(1265 x0,85  (0,2 x11,2828 )
= 0,2719 in
Dipilih tebal head standar 1/4

- Menghitung tinggi vessel (evaporator)
Gambar tutup standart dishead (Brownell, pg. 88)
OD
Irc b = depth of
OA dish A
B
sf
ID
t
a = ID/2 = (36,3947)/2 = 18,1973 in
b =r- BC 2   AB 2
BC = r – (icr) = (30 – 1,88) in = 28,12 in
AB = ID/2 – (icr) = (18,1973 – 2,5) in = 16,3173 in
b =r- BC 2   AB 2
= (40 – (28,12) 2  16,3173 2 ) in = 7,0985 in
Dari tabel 5.6 pg. 88 Brownell, untuk tebal head = 1/4 in diproleh :
sf =1½-2
dipilih sf = 2 in
maka tinggi head :
Th = th + b + sf
= 0,2719 + 7,0985 + 2

= 9,3704 in
Jadi tinggi vessel = tinggi silinder + (2 x tinggi head)
= (12 x 12) + (2 x 9,3704)
= 162,7409 in
= 13,5617 ft

RINGKASAN EVAPORATOR
Fungsi : Memekatkan larutan trisodium phosphat
Jenis : Short Tube Vertical Evaporator Multi Effect
Kapasitas air teruapkan : 5703,8760 lb/jam
Bentuk : Silinder tegak
Dimensi : Diameter = 3,0328 ft
Tinggi total = 13,5617 ft
Tebal shell = 3/16 in
Tebal head = 1/4 in
Tutup atas/bawah : Standart dished head
Ukuran tube : Diameter = 1 in
Panjang = 6 in
Jumlah = 158 buah

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Kapasitas produksi : 80.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Rencana pendirian : 2020
Rencana operasi : 2022
Nilai mata uang : Rp 14.738/US$
(sumber : bank Indonesia)
Langkah – langkah analisa ekonomi meliputi :
1. Perhitungan Production Cost (Biaya Produksi)
1.1. Capital Investment
1.1.1. Fixed Capital Investment
1.1.2. Working Capital Investment
1.2. Manufacturing Cost
1.2.1. Direct Manufacturing Cost
1.2.2. Indirect Manufacturing Cost
1.2.3. Fixed Manufacturing Cost
1.3. General Expense
1.3.1. Administrasi
1.3.2. Sales
1.3.3. Research
1.3.4. Finance

2. Analisa Kelayakan
2.1. Keuntungan (profit)
2.2. Return on investmen (ROI)
2.3. Pay Out Time(POT)
2.4. Profit On Sales(POS)
2.5. Break Event Point(BEP)
2.6. Shut Down Point(SDP)
2.7. Discounted Cash Flow(DCF)
1. Perhitungan Production Cost (Biaya Produksi)
1.1. Capital Investment
1.1.1. Fixed Capital Investment
Fixed capital investment (FCI) adalah pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas produktif. Harga perlatan proses tiap tahun mengalami
peruabahan sesuai dengan kondisi perekonomian. Harga peralatan yang ada
sekarang dapat ditaksir dari harga tahun lalu berdasarkan indeks harga.
Tabel D.1. Indeks CEP tahun 2007 – 2017
Tahun Indeks
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9
2010 550.8
2011 585.7
2012 584.6
2013 567.3
2014 576.1
2015 556.8
2016 541.7

2017 567.5
(sumber : “chemical engineering magazine”)
Dengan mengunakan metode least square y = ax + b, maka dapat diperkirakan
harga indeks pada tahun 2020 adalah sebagai berikut :
Gambar D.1. Grafik Indeks Harga
Dari grafik diperoleh persamaan pendekatan :
y = 1,932x - 3329
Dalam hubungan ini x adalah tahun dan y adalah indeks harga.
Nilai indeks tahun 2012 dan 2020 dapat dicari sebagai berikut :
y (2012) = 1,932 (2012) – 3329 = 558,18
y (2020) = 1,932 (2020) – 3329 = 573,64
Harga peralatan pada tahun 2020 dapa dicari dengan rumus sebagai berikut :
(Aries & newton, 1995, hal 16)
Dengan :
Ex = Harga pembelian alat pada tahun 2020
Ey = Harga pembelian alat pada tahun referensi (2012)

Nx = indeks harga tahun 2020
Ny = indeks harga tahun 2012
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas berbeda, harga satu alat dapat
diperkirakan dengan menggunakan persamaaan pendekatan sebagai berikut :
Dengan :
Eb = harga alat B
Ea = harga alat A
Ca = kapasitas alat A
Cb = kapasitas alat B
n = nilai eksponen
Nilai eksponen tergantung pada jenis alat sebagai fungsi kapaistas (Ulrich,
1985). Secara umum, nilai eksponen untuk semua alat adalah 0.6 (Aries &
Newton, 1955).
a. Purchased Equipment Cost (PEC)
- Harga Pembelian Alat (EC)
Tabel D.2. Harga Peralatan Proses
Nama Alat Jumlah U$ 2012 U$ 2020 Total

Pompa 01 1 969,466 996,310 996,310
Pompa 02 1 969,466 996,310 996,310
Pompa 03 1 969,466 996,310 996,310
Pompa 04 1 969,466 996,310 996,310
Pompa 05 2 1.135,660 1.167,106 2.334,212
Pompa 06 2 1.135,660 1.167,106 2.334,212
Pompa 07 1 1.080,262 1.110,174 1.110,174
Pompa 08 2 1.163,359 1.195,572 2.391,144
Pompa 09 2 1.163,359 1.195,572 2.391,144
Pompa 10 1 1.149,509 1.181,339 1.181,339
Pompa 11 1 1.038,713 1.067,475 1.067,475
Pompa 12 1 969,466 996,310 996,310

Tangki 01 1 32.565,578 33.467,312 33.467,312
Tangki 02 1 22.645,602 23.272,654 23.272,654
Tangki 03 2 10.020,178 10.297,635 20.595,269
Tangki 04 2 10.621,389 10.915,493 21.830,985
Tangki 05 1 2.605,246 2.677,385 2.677,385
Tangki 01 1 56.213,198 57.769,730 57.769,730
Tangki 02 1 56.213,198 57.769,730 57.769,730
Reaktor 01 1 162.727,690 167.233,586 167.233,586
Reaktor 02 1 170.743,832 175.471,694 175.471,694
HE 4 1.503,027 1.544,645 6.178,581
EV 2 21.882,227 22.488,141 44.976,282
BK 1 16.633,495 17.094,073 17.094,073
K 1 71.944.878 73.937,016 73.937,016
CF 1 10.300 10.585,205 10.585,205
SC 2 5.911,905 6.075,604 12.151,209
RD 1 156.214,574 160.540,123 160.540,123
BE 2 9.418,967 9.679,777 19.359,553
S 1 2.229,366 2.291,097 2.291,097
BC 2 8.116,344 8.341,084 16.682,168
TOTAL EC 941.552,829
- Biaya pengankutan sampai ke pelabuhan
Besarnya adalah 15% dari EC, alat – alat yang digunakan dalam pabrik
paraxylene ini termasuk dalam golongan pabrik sederhana.
- Asuransi pengangkutan
Besarnya adalah 1% - 4% EC, dan ditetapkan 3.5% dari EC, karena alat
– alat yang digunakan dalam pabrik paraxylene ini termasuk dalam
golongan pabrik sederhana.
- Provisi bank
Besarnya adalah 0.5% - 1% EC, dan ditetapkan 1% dari EC.
- Transportasi darat dari pelabuhan
Besarnya adalah 18% - 25% EC, dan ditetapkan 20% dari EC.
- EMKL (Ekspedisi muatan kapal laut)

Besarnya adalah 2% - 12% EC, dan ditetapkan 6% EC, karena alat – alat
yang digunakan dalam pabrik paraxylene ini termasuk dalam golongan
pabrik sederhana.

- Pajak bea masuk barang
Besarnya adalah 20% EC karena pabrik paraxylene ini termasuk dalam
golongan pabrik sederhana.
Tabel D.3 Purchased equipment Cost
No Harga Biaya (US$)
1. Harga Alat (EC) 941.552,829

2. Biaya Pengangkutan Sampai Pelabuhan 15% (EC) 137.182,924
3. Asuransi Pengangkutan 2.5% (EC) 22.863,821
4. Pengangkutan Dari Pelabuhan Sampai Lokasi 20% (EC) 182.910,566
5. Provisi Bank 1% (EC) 9.145,528
6. Emkl 6% (Ec) 54.873,170
7. Pajak Bea Masuk Barang 20% (EC) 182.910,566
Total Purchased Equipment Cost (PEC)
1.549.055,22
b. Biaya Pemasangan Alat ( Equipment Installation Cost)
Equipment installation cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan
alat – alat proses dan biaya pemasanganya. Dari Aries & Newton hal. 77,
diperoleh biaya instalansi besarnya 43% PEC, terdiri dari marerial 11% dan
buruh 32%.
- Material = 11% × PEC
= 11% x US$ 1.549.055,22
= US$ 165.488,334
- Labor = 32% × PEC

Pemasangan alat menggunakan 5 % tenaga asing dan 95 % tenaga
Indonesia.
Tenaga asing : tenaga Indonesia = 1 : 5
1 man hour asing = US$ 20
1 man hour Indonesia = US$ 5
Jumlah man – hour = = US$ 19.451,338
Total biaya tenaga asing = 5% × 1 × jumlah man-hour × US$ 20
= 5% × 1 × US$ 19.451,338 × US$ 20
= US$ 19.451,34
Total biaya tenaga Indonesia = 95% × 5 × jumlah man-hour × US$ 5
= 95% × 5 × US$ 19.451,338 × US$ 5
= US$ 461.969,27
Total biaya instalansi = US$ 646.908,944
c. Biaya Pemipaan (Piping Cost)
Piping cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaaan dalam
proses dan biaya pemasangannya. Dari tabel 17.Aries & Newton hal 78.
Diperoleh bahwa untuk system pemipaan fluid – fluid diperlukan biaya
sebesar 40% dari PEC yang terdiri dari material 24% dan labor 16%.
Pemasangan alat menggunakan 5 % tenaga asing dan 95 % tenaga Indonesia.
= 24% x US$ 1.549.055,22
= US$ 361.065,46
- Labor = 16% × PEC

= 5% × 1 × US$ 9.725,67 × US$ 20
= US$ 9.725,67
= 95% × 5 × US$ 9.725,67 × US$ 5
= US$ 230.984,64
Total biaya pemipaan = US$ 601.775,761
d. Biaya Instrumentasi (Instrumentation Cost)
Instrumentation cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi system
proses dengan suatu system pengendalian (control). Dari tabel 19, Aries &
Newton hal 97, diperoleh bahwa untuk control yang ekstensif diperlukan
biaya sebesar 30% PEC yang terdiri dari 24% material dan 6% labor.
= 24% x US$ 1.549.055,22
= US$ 361.065,46
- Labor = 6% × PEC
= 5% × 1 × US$ 3.647,13 × US$ 20
= US$ 3.647,13

= 95% × 5 × US$ 3.647,13 × US$ 5
= US$ 86.619,24
Total biaya instrumentasi = US$ 451.331,821
e. Biaya Solasi (Insulation Cost)
Insulation cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem insulasi didalam
proses produksi. Dari tabel 21, Aries & Newton hal 98, diperoleh bahwa
biaya isolasi sebesar 8% PEC yang terdiri dari 3% material dan 5% labor.
= 3% × US$ 1.549.055,22
= US$ 45.133,182
- Labor = 5% × PEC
= 5% × 1 × US$ 3.039,272× US$ 20
= US$ 3.039,272
= 95% × 5 × US$ 3.039,272× US$ 5
= US$ 72.182,698
Total biaya insulasi = US$ 120.355,152
f. Biaya Listrik (Electrical Cost)

Electrical cost adalah biaya yang diapaki untuk pengandaan sarana
pendukung dalam penyediaan pendistribusian tenaga listrik. Dari tabel 26,
Peters & Timmerhaus hal.210, diperoleh bahwa besarnya biaya listrik adalah
10 – 40% ( diambil 15% PEC), yang terdiri dari material 9% PEC dan labor
6% PEC. Dalam hal ini digunakan 100% tenaga kerja Indonesia.
= 9% × US$ 1.549.055,22
= US$ 135.399,55
- Labor = 6% × PEC
= 95% × 5 × US$ 3.647,13 × US$ 5
= US$ 18.235,63
Total biaya listrik = US$ 153.635,185
g. Bangunan (Bulding)
- Luas area perkantoran = 11.850 m²
Harga = Rp. 2.700.000
Biaya = Rp 31.995.000.000
- Luas area proses = 29.200 m²
Harga = Rp. 2.700.000
Biaya = Rp 78.840.000.000
- Total biaya bangunan = Rp. 110.835.000.000
= US$ 7.520.074,916
h. Tanah Dan Perbaikan Lahan
Luas tanah = 55.300 m²
Harga tanah = Rp. 1.800.000
Total biaya tanah = Rp. 99.540.000.000
= US$ 6.753.717,292
i. Utilitas
Biaya utilitas adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit – unit
pendukung proses, antara lain air, steam, listrik, dan udara tekan.Dari tabel
31, Aries dan Newton hal. 109 diperoleh bahwa biaya utilitas diperkirakan
sebsar 40% PEC untuk pemakaian pabrik beroperasi normal (severange
service)
Total biaya utilitas = 40% × PEC
= 40% × US$ 1.549.055,22
= US$ 601.775,762
j. Environmental
Environmental cost adalah biaya yang digunakan untuk pemeliharaan
lingkungan sekitar pabrik baik yang di dalam maupun di luar pabrik dan
pembuatan IPAL. Biaya lingkungan diperkirakan sebsar 10 – 30% PEC.
(Peters & Timmerhauss) dalam hal ini, biaya lingkungan ditetapkan sebesar
20% dari PEC.
Total biaya environmental = 20% x PEC
= 20% × US$ 1.549.055,22
= US$ 300.887,881

Dari data – data di atas didaptkan physical plant cost (PPC) sebagai berikut :
Tabel D.4 Physical Plant Cost (PPC)
No. Jenis Biaya

1 PEC 1.549.055,22
2 Instalasi Alat 646.908,944
3 Pemipaan 601.775,761
4 Instrumentasi 451.331,821
5 Insulasi 120.355,152
6 Listrik 153.635,185
7 Bangunan 7.520.074,916
8 Tanah 6.753.717,292
9 Utilitas 601.775,762
10 Environment 300.887,881
Total PPC 18.654.902,098
k. Engineering Dan Costruction
Cost of engineering and construction adalah biaya untuk design engineering,
field supervisor, tempory construction, dan inspection. Dari tabel 4, Aries &
Newton, hal.4, untuk physical cost lebih dari US $ 5.000.000 maka biaya
engineering & construction sebsar 20% PPC.
Total biaya = 20% × PPC
= 20% × US$ 18.654.902,098
= US$ 3.730.980,42
l. Direct Plant Cost (DPC)
DPC = (PPC + Engineering &construction )
Total DPC = US$ 18.654.902,098 + US$ 3.730.980,42
= US$ 22.385.882,517
m. Contractor’s Fee

Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor
pembangun pabrik. Dari Aries dan Newton, hal.4 biaya contractor’s fee
diestimasi sebesar 4 -10% DPC, dalam hal ini di ambil 7% DPC.
Biaya Contractor’s fee = 7% × DPC
= 7% × US$ 22.385.882,517
= US$ 1.567.011,776
n. Contingency
Contingency adalah biaya kompensasi perubahan harga dan kesalahan
estimasi. Besarnya 25% DPC. Hal ini ditetapkan 10%, karena pabrik
paraxylene ini telah banyak dikembangkan sehingga tingkat kontingensinya
tergolong rendah. (Aries & Newton, 1995).
Biaya contingency ($) = 10% × DPC
= 10% × US$ 22.385.882,517
= US$ 2.238.588,252
Tabel D.5 fixed capital investment (FCI)
No. Fixed Capital Investment Biaya US$

1. DPC 22.385.882,517
2. Constractor's Fee 1.567.011,776
3. Contingency Cost 2.238.588,252
Total FCI 26.191.482,545
o. Plant Start Up Cost
Dari Peters Dan Timmerhauss hal. 179, biaya untuk start up pabrik
diestimasi sebesar 8 - 10% FCI dalam hal ini diambil 8% FCI.
Biaya plant start up = 10% × FCI
= 10% × US$ 26.191.482,545

= US$ 2.619.148,255
p. Interest During Construction
Bunga bank dihitung 5% pertahun. Proses pembelian alat hingga pendirian
pabrik diperkirakan selama 2 tahun.
Biaya IDC = 5% × FCI × 2 tahun
= 5% × US$ 26.191.482,545 × 2 tahun
= US$ 2.619.148,255
1.1.2. Working Capital Investment
Working capital investment adalah biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan
usaha atau modal biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan operasi suatu
pabrik selama waktu tertentu, yang terdiri dari :
a. Persediaan Bahan Baku (Raw Material Inventory)
Tabel D.6 Harga Bahan Baku
Harga Kebutuhan Biaya

No Bahan Baku
(US$/kg) (kg/jam) (US$/tahun)
1 Asam phospat 0,662 2.567,6696 13.452.846,210
2 Natrium hidroksida 0,407 1.041,7402 3.358.776,427
3 Natrium karbonat 0,271 2.777,2752 5.969.656,332
Total 22.781.278,969
b. Persediaan Dalam Proses (In Process Inventory)
Besarnya diperkirakan 0.5 dari manufacturing cost (Aries & Newton, 1995)
untuk waktu hold up tertentu.
Waktu hold up 1 jam
Biaya dalam proses = 0.5 × total manufacturing cost
Biaya bahan baku dalam proses =

= US$ 19.368.283,48
c. Persediaan produk (produk inventory)
Produk inventory adalah biaya yang diperlukan dalam penyimpanan produk
sebelum tersebut ke pasaran. Besarnya diperkirakan selama satu bulan
produksi untuk harga manufacturing cost. (Aries & Newton, 1995, hal 12)
Biaya = 1/12 × TMC
= 1/12 × US$ 38.736.566,97
= US$ 3.228.047,25
d. Extended Credit
Extended credit adalah persediaan uang yang digunakan untuk menutup
penjualan barang yang belum dibayar. Besarnya diperkirakan setara dengan
hasil penjualan selama satu bulan produksi (30hari). (Aries & Newton).
Biaya Extended credit = 1/12 × Sales
= 1/12 × US$ 61.444.307,62
= US$ 5.120.358,97
e. Available Cash
Diperkirakan sebanding dengan 1 bulan manufacturing cost. Available cash
digunakan sebagai uang untuk membayar buruh, service, dan material.
Total available cash = 1/12 × TMC
= 1/12 × US$ 38.736.566,97
= US$ 3.228.047,25
Tabel D.7 Working Capital Investment
No. Working Capital Investment Biaya US

1. Raw Material 22.781.278,969

2. Biaya dalam proses 19.368.283,471
3. Persediaan Produk 3.228.047,247
4. Extended Credit 5.120.358,968
5. Available Cash 3.228.047,247
Total Working Capital Investment 34.365.068,903
f. Total Capital Investment
TCI = working capital + fixed capital investment + plant start up +
interest during construction
= US$ 34.365.068,903 + US$ 26.191.482,545 +
US$ 2.619.148,255 + US$ 2.619.148,255
= US$ 65.794.847,96
1.2. Manufacturing Cost
1.2.1. Direct Manufacturing Cost
Direct manufacturing cost merupakan biaya yang dikeluarkan khusus dalam
pembuatan suatu produk.
a. Bahan Baku
Tabel D.8. Bahan Baku
Harga Kebutuhan Biaya

No Bahan Baku
(US$/kg) (kg/jam) (US$/tahun)
1 Asam phospat 0,662 2.567,6696 13.452.846,210
2 Natrium hidroksida 0,407 1.041,7402 3.358.776,427
3 Natrium karbonat 0,271 2.777,2752 5.969.656,332
Total 22.781.278,969
b. Labor Cost
Tabel D.9 Labor Cost
No. Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji/tahun (Rp)

1. Ketua Regu Proses dan Produksi 4 6.500.000 312.000.000

2. Ketua Regu Lab, Analisa dan Riset 4 6.500.000 312.000.000

3. Ketua Regu Utilitas 4 6.500.000 312.000.000
4. Ketua Regu Lingkungan (HSE) dan K3 4 6.500.000 312.000.000
5. Karyawan Proses 48 5.500.000 3.168.000.000
6. Karyawan Lingkungan dan K3 8 5.500.000 528.000.000
7. Karyawan Laboratorium 8 5.500.000 528.000.000
8. Karyawan Pemeliharaan 8 5.500.000 528.000.000
9. Karyawan Utilitas 20 5.500.000 1.320.000.000
Total 7.320.000.000
Total labor cost = US$ 496.656,727
c. Supervisi
Tabel 10. Supervsi Cost
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan Gaji/Tahun (Rp)

1. Kepala Bagian Produksi 1 10.000.000 240.000.000
2. Kepala Bagian Teknik 1 10.000.000 240.000.000
3. Kepala Seksi Lingkungan dan K3 1 8.000.000 192.000.000
4. Kepala Seksi Pemeliharaan 1 8.000.000 192.000.000
5. Kepala Seksi Laboratorium 1 8.000.000 192.000.000
6. Kepala Seksi Proses 1 8.000.000 192.000.000
7. Kepala Seksi Utilitas 1 8.000.000 192.000.000
Total 1.440.000.000
Total labor cost = US$ 97.702,963
d. Maintenance Cost
Maintenance cost adalah biaya yang dikelurakan untuk pemeliharaan proses,
besarnya 2-10% FCI. Dalam hal ini ditetapkan 10% FCI (Aries & Newton,
1955 hal 164
Biaya maintenance = 10% × FCI
= 10% × US$ 26.191.482,545

= US$ 2.619.148,255
e. Plant Supplies
Plant supplies ditetapkan sebsar 15% dari maintenance per tahun, karena
dianggap pabrik beroperasi pada kondisi normal. (Aris & Newton.1995, hal
168)
Biaya plant supplies = 15% × FCI
= 15% × US$ 26.191.482,545
= US$ 3.928.722,382
f. Royalties & Patens
Biaya untuk royalty dan paten antara 1-5% dalam hal ini diplih sebesar
diambil 1 % dari sales (harga jual).. (Aries & Newton)
Tabel 11. Harga Poduk
Produk Produksi (ton/tahun) USS/kg Harga Jual

Trisodium Phospat 80.000 0,768 61.444.307,615
Total 61.444.307,615
Royalties dan patent = 1% × Harga Jual
= 1% × US$ 61.444.307,615
= US$ 614.443,076
g. Utilitas
Utilitas adalah biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian unit – unit
pendukung, steam, pengolahan air, penyedian genset (generator), unit udara
tekan, colling tower. Pengeluaran pada seksi utilitas dialokasikan untuk
membeli bea pengolahan air, pembelian ini diambil besarnya 25-30%
terhadap nilai bangunan + contingency (sesuai Aries dan Newton , hal 68).
Bangunan + contingensi = US$ 7.520.074,916 + US$ 2.238.588,252

= US$ 2.439.665,789
Tabel 12. Direct Manufacturing
No. Direct Manufacturing Cost Biaya (US)

1. Bahan Baku 22.781.278,969
2. Labor Cost 496.656,727
3. Supervisi 97.702,963
4. Maintenance Cost 2.619.148,255
5. Plant Supplies 3.928.722,382
6. Royalti and Patent 614.443,076
7. Utilitas 2.439.665,789
Total DMC 32.977.618,160
1.2.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Indirect manufacturing cost merupakan pengeluaran – pengeluaran yang tidak
langsung akibat dari pembuatan suatu produk, indirect manufacturing cost terdiri
dari :
a. Payroll Overhead
Payroll overhead meliputi biaya untuk membayar pensiunan, liburan yang
ditanggung pabrik, asuransi, cacat jasmani akibat kerja, dan THR, besarnya
15-20% dari labor cost. Dalam hal ini ditetapkan 15% dari labor cost. (Aries
& Newton, 1955, hal.173)
Payroll overhead = 15% × labor cost
= 15% × US$ 496.656,727
= US$ 74.498,509
b. Laboratory
Biaya yang diperlukan untuk analisa laboratorium. Besarnya 10-20% dari
labor cost (Aries & Newton, hal. 174) ditetapkan 10% dari labor cost, karena

produk dari pabrik paraxylene ini tergolong produk yang tidak
membutuhkan banyak analisa.
Biaya laboratorium = 10% × labor cost
= 10% × US$ 496.656,727
= US$ 49.665,673
c. Plant Overhead
Biaya yang diperlukan untuk service yang tidak langsung berhubungan
dengan unit produksi. Termasuk didalamnya adalah biaya pembelian,
pergudangan, bonus produksi. Besarnya 50-100% dari labor cost (Aries &
Newton, hal 174) dalam perkirakan ini diambil 50% dari labor cost.
Biaya Plant overhead = 50% × labor cost
= 50% × US$ 496.656,727
= US$ 248.328,363
d. Biaya Packaging And Shipping
Biaya packaging dibutuhkan untuk membayar container produk, sedangkan
shipping diperlukan untuk membayar ongkos pengangkatan barang produksi
hingga sampai ditemapt pembeli. Besarnya 4-26% harga penjualan produk,
dalam hal ini ditetapkan 4 % dari harga penjualan (Aries & Newton, 1955,
hal. 177).
Biaya packaging and shipping = 4% × Harga Jual
= 4% × US$ 184.789.973,16
= US$ 2.457.772,305

Tabel 13. Total Indirect Manufacturing Cost
No. Indirect Manufacturing Cost Biaya (US)

1. Payroll Overhead 74.498,509
2. Laboratory 49.665,673
3. Plant Overhead 248.328,363
4. Packaging 2.457.772,305
Total IMC 2.830.264,850
1.2.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)
a. Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan harga peraltan dan gedung karena
pemakian, besarnya 8-10% FCI (Aries % Newton, 1955, Hal.180).
Ditetapkan 10% FCI, adapun rumus perhitunganya sebagai berikut :
P = FCI
Nilai sisa (SV) =10% FCI
Umur pabrik (n) = 11 tahun (jenis chemical industry ; Peter, 1980)
Depresiasi =
Depresiasi =
= 2.142.939,481
b. Property taxes
Property taxes merupakan pajak yang dibayarkan oleh perusahaan oleh
perusahaan besarnya 1-2% FCI (Aries & Newton, hal 181) ditetapkan 2%
dari FCL.
Biayanya = 2% × FCI
= 2% × US$ 26.191.482,545

= US$ 523.829,651

c. Insurance
Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya,
semakin berbahaya plant tersebut, maka biaya asuransinya semakin tinggi.
Besarnya 1 % dari FCI (Aries & Newton, hal 182).
Biaya asuransi = 1% × FCI
= 1% × US$ 26.191.482,545
= US$ 261.914,825
Tabel D.14 Total Fixed Manufacturing
No. Fixed Manufacturing Cost Biaya (US)

1. Depresiasi 2.142.939,481
2. Property Taxes 523.829,651
3. Insurance 261.914,825
Total FMC 2.928.683,957
Tabel.D.15 Manufacturing Cost
No. Manufacturing Cost Biaya (US)

1. Direct Manufacturing Cost 32.977.618,160
2. Indirect Manufacturing Cost 2.830.264,850
3. Fixed Manufacturing Cost 2.928.683,957
Total MC 38.736.566,967
1.3. General Expanse
1.3.1. Administrasi
a. Management Salaries
Tabel.D.16. Management Salaries
Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Gaji/tahun (Rp)

Dewan Komisaris 2 40.000.000 960.000.000
Direktur Utama 1 35.000.000 420.000.000
Direktur 2 30.000.000 720.000.000
Staff ahli 3 20.000.000 720.000.000
Sekretaris 3 5.000.000 180.000.000

Kepala Bagian 3 10.000.000 360.000.000
Kepala Seksi 7 8.000.000 672.000.000
Karyawan 23 5.000.000 1.380.000.000
Keamanan 8 3.000.000 288.000.000
Dokter 4 7.000.000 336.000.000
Perawat 4 6.000.000 288.000.000
Sopir 3 2.800.000 100.800.000
Cleaning Service 8 2.800.000 268.800.000
6.693.600.000
Total management salaries = US$ 454.155,94
b. Legal Fee and Auditing
Untuk legal fee and auditing disediakan setiap bulan sebesar :
Legal fee & auditing = 3% (labour cost + supervise cost + maintenance cost)
= US$ 96.405,24
c. Peralatan Kantor dan Komunikasi
Biaya untuk peralatan kantor dan komunikasi disediakan setiap tahun
sebesar US$ 30.000.
Tabel 17. Administration Cost
No. Biaya Administrasi Biaya (US)

1. Management Salaries 454.155,94
2. Legal Fee and Auditing 96.405,24
3. Peralatan Kantor dan Komunikasi 30.000,000
Total Biaya Administrasi 580.561,18
1.3.2. Sales Expense
Besarnya sales expense bervariasi, tergantung pada tipe produk, distribusi,
market, advertisement dan lain- lain. Secara umum besarnya diperkirakan 5-22%
total manufacturing cost. Dalam perancangan ini ditentukan 10%. (Aries &
Newton, 1955, hal 186)

Biaya sales = 10% × TMC
= 10% × US$ 38.736.566,97
= US$ 3.873.656,70
1.3.3. Reserch
Biaya yang diperlukan untuk peningkatan dan pengembangan produk ataupun
jenisnya. Besarnya diperkirakan 2% dari manufacturing cost (Aries & Newton,
1955, hal .186)
Biaya research = 2% × TMC
= 2% × US$ 3.873.656,70
= US$ 774.731,34
1.3.4. Finance
Diambil 5% dari TCI
Biaya finance = 5% × TCI
= 5% × US$ 65.794,96
= US$ 3.289.742,40
Tabel 18. Total General Expense
No. General Expense Biaya (US)

1. Administrasi 580.561,18
2. Sales Expense 3.873.656,70
3. Research 774.731,34
4. Finance 3.289.742,40
Total General Expense 8.518.691,61
Tabel 19. Total Production Cost
No. Production Cost Biaya

1. Manufacturing Cost 38.736.566,97
2. General Expense 8.518.691,61
Total Production Cost 47.255.258,58

2. Analisa Kelayakan
2.1. Sales and Profit
Sales = US$ 61.444.307,62
Biaya produksi = US$ 47.255.258,58
Keuntungan sebelum pajak = US$ 61.444.307,62- US$ 47.255.258,58
= US$ 14.189.049,04
Pajak di Indonesia untuk wajib pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap
adalag sebesar 25% dari penghasilan (UU No. 36 tahun 2008 tentang pajak
penghasilan pasal 17 ayat 2a).
Pajak = 25% × US$ 14.189.049,04
= US$ 3.547.262,26
Keuntungan setelah pajak = keuntungan sebelum pajak – pajak
= US$ 14.189.049,04 - US$ 3.547.262,26
= US$ 10.641.786,78
2.2. Percent Profit On Sales (POS)
POS = × 100%
Sebelum pajak = × 100% = 23%

Setelah pajak = × 100% = 17%
2.3. Return On Investment (ROI)
ROI adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh setiap tahun, didasarkan
pada kecepatan pengembalian modal tetap yang diinvestasikan.
ROI = x 100%
Sebelum pajak = x 100% = 53%
Setelah pajak = x 100% = 40%
2.4. Pay Out Time (POT)
POT adalah sejumlah tahun yang telah berselang sebelum diperoleh suatu
penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
kembalinya capital investment oleh profit sebelum dikurangi depresiasi.
POT =
Sebelum pajak = = 1,7 tahun
Sesudah pajak = = 2 tahun
2.5. Break Even Point (BEP)
Break even point adalh titik yang menunjukkan pada tingkat ebrapa biaya dan
pengasilan jumlahnya sama. Dengan break even point kita dapat menentukan
tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang secara minimum dan berapa
harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
Break even point = × 100%

a. Fixed Cost
Tabel 20. Fixed Cost
Fixed Cost (Fa) Biaya(US)

Depresiasi 2.142.939,48
Properti Taxes 523.829,65
Asuransi 261.914,83
Total Fa 2.928.683,96
b. Variabel Cost
Tabel. 21. Variabel Cost
Variabel Cost (Va) Biaya(US)

Raw Material 22.781.278,97
Utilitas 2.439.665,79
Packaging & Transportation 2.457.772,30
Royalty & Patent 614.443,08
Total Va 28.293.160,14
c. Regulated (Ra)
Tabel. 22. Regulated Cost
Regulated Cost (Ra) Biaya(US)

Labour 496.656,73
Payroll Overhead 97.702,96
Supervisi 74.498,51
Laboratorium 49.665,67
General Expenses 8.518.691,61
Maintenance 2.619.148,25
Plant Supplies 3.928.722,83
Plant Overhead 248.328,36
Total Ra 16.033.414,48

d. Penjualan produk (Sa)
Penjualan produk selama 1 tahun = US$ 61.444.307,62
e. Break even point
Break even point = × 100%
= × 100%
= 36%
f. Shut Down Point (SDP)
Shurt down point (SDP) suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas
produksi dihentikan. Penyebabnya antara lain variabel cost yang terlalu
tinngi. Atau bias juga karena keputusan manajemen akibat tidak
ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan profit ).
SDP = × 100%
= × 100%
= 22 %
2.6. Discounted Cash Flow – Rate Of Return (DCF-ROR) (I)
Discounted Cash Flow adalah salah satu cara untuk menganalisa kelayakan
ekonomi pabrik dimana Discounted Cash Flow didefinisikan sebagai jumlah
uang dari keuntungan yang tidak digunakan untuk penjaman modal dan
bunganya.
Cash flow = keuntungan setelah pajak + depresiasi + finance
= US$ 10.641.786,78 + US$ 2.142.939,48 +
US$ 3.289.742,40

= US$ 16.074.468,66
Umjur pabrik (n) = 11 tahun
ROR (i) = trial
Nilai sisa pabrik (SV) = 10% × FCI
= 10% × US$ 26.191.482,55
= US$ 2.619.148,25
Harga Discounted Cash Flow (i) dicari dengan cara trial error :
Dengan trial and error diperoleh harga i = 18 %
RESUME
7. Percent Profit on Sales sebelum pajak adalah 23% dan sesudah pajak adalah
17%.
8. Percent Return on Investment sebelum pajak adalah 53 % dan sesudah pajak
adalah 40%.
9. Pay Out Time sebelum pajak adalah 1 tahun 7 bulan dan sesudah pajak adalah 2
tahun.
10. Break Even Point pabrik adalah 36 %
11. Shut Down Point adalah 22 %
12. Rate of Return (i) pabrik adalah 18 %
Dari hasil perhitungan diatas dapat dibuat grafik analisa ekonomi seperti pada
gambar D.2. grafik analisa ekonomi dibawah ini :



Bab I

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab I

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Trisodium Phosphat Proses Netralisasi Kapasitas 80.

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

produk dengan daya saing tinggi.

Tidak adanya pabrik trisodium phosphat (Na3PO4.12H2O) di Indonesia dapat

memacu ketergantungan akan impor trisodium phosphat yang dapat menyebabkan

pembuatan produk trisodium phosphat. Trisodium phosphat merupakan bahan surfaktan

trisodium phosphat dapat digunakan dalam pembuatan deterjen, antiseptic cleaner di

1.2. Kapasitas Rancangan

Dalam pemilihan kapasitas rancangan pabrik trisodium phosphat ada beberapa

a. Perkiraan kebutuhan trisodium phosphat di Indonesia

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 1

Tabel 1.1 Impor trisodium phosphat di Indonesia

Tahun Kebutuhan ton/tahun

permintaan akan trisodium phosphat terus meningkat. Peningkatan tersebut menjadi

pertimbangan dalam pendirian pabrik trisodium phosphat. Untuk menentukan kapasitas

perancangan pabrik dilakukan beberapa metode guna memprediksikan kebutuhan

dari biro pusat statistik :

Gambar. 1.1 Grafik metode Polinomial

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 2

Gambar. 1.2 Grafik metode Linier

Gambar. 1.3 Grafik metode Logaritma

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 3

Gambar. 1.4 Grafik metode Exponential

Dari beberapa metode diatas kita memilih persamaan dengan R mendekati 1

yaitu pada metode polonomial kita mendapatkan R2 = 0,935 dengan persamaan

y=213,3x2-85933x+9E+08. Dengan persamaan tersebut didapatkan kebutuhan trisodium

perancangan produksi trisodium phospaht dapat didirikan dengan kapasitas 80.000

b. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan trisodium phosphat adalah asam phosphat, natrium

karbonat, dan natrium hidroksida. Asam phosphat diperoleh dari PT Petrokimia

Gresik dengan kapasitas 171.450 ton/tahun. Pabrik yang memproduksi natrium

hidroksida adalah PT Soda Waru Indonesia, Sidoarjo dengan kapasitas 67.500

ton/tahun, sedangkan kebutuhan natrium karbonat diperoleh dari PT AKR

Corporindo Tbk, Surabaya.

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 4

Kapasitas plant yang memproduksi trisodium phosphat dimulai dengan

phosphat dasar yang mempunyai kapasitas dari 35.000 – 80.000 ton/tahun.

Direncanakan akan didirikan pabrik trisodium phosphat dengan kapasitas 80.000

Tabel 1.2 Pabrik Trisodium Phosphat di Luar Negeri Beserta Kapasitasnya

Negara Perusahaan Kapasitas (ton/tahun)

1.3. Penentuan Lokasi

Secara singkat dapat dikatakan bahwa orientasi perusahaan dalam menentukan

mungkin. Disamping itu diharapkan tidak mengganggu lingkungan dan kelestarian

alam, serta manusia itu sendiri.

Timur, dengan pertimbangan sebagai berikut:

1. Persediaan bahan baku

PT AKR Corporindo, Surabaya sebagai bahan baku pembuatan trisodium phosphat.

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 5

dekat dengan pelabuhan.

4. Tersedianya tenaga kerja

sekolah kejuruan yang mendidik tenaga-tenaga terampil yang siap pakai.

5. Iklim dan Geografis

Daerah Gresik merupakan kawasan industri sehingga hal-hal yang sangat

Teknik kimia Universitas Wahid Hasyim Semarang 6

1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1 Macam-macam Proses

Macam pembuatan trisodium phosphat ada 2 macam yaitu:

 Pembuatan trisodium phosphat dengan proses netralisasi asam phosphat.

kedua reaktor yang dijalankan. Trisodium phosphat bisa dibentuk dari

hasil keluaran kristaliser mencapai 56,5 %.

 Pembuatan trisodium phosphat dengan penambahan katalis basa di

reaktor 2. Pada proses ini memerlukan penambahan beberapa katalis di

reaktor 2 untuk pembentukan trisodium phosphat. Proses selanjutnya