BAB IV

TRAY DRYING

A. TUJUAN PERCOBAAN
Tujuan percobaan drying adalah sebagai berikut:
1. Mempelajari proses drying
2. Mengetahui hubungan antara drying time dengan moisture content, drying time
dengan drying rate, dan moisture content dengan drying rate
3. Menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringkan di dalam
dryer

B. ALAT dan BAHAN

1. Alat:

a b c

d e

Gambar IV.1 Alat Tray Drying

Keterangan:
a. Kurs 200 ml
b. Oven
c. Timbangan
d. Penjepit
e. Stopwatch
2. Bahan:
a. Beras ketan
Sampel 1 (1,18 mm) = 5 gr
Sampel 2 (2 mm) = 5 gr
b. Jagung
Sampel 3 (1,18 mm) = 5 gr
Sampel 4 (2 mm) = 5 gr
 C. SKEMA KERJA

Beras ketan Jagung merah

Grinding

Size Reduction

Ditimbang

Beras ketan 1,18 mm Beras ketan 2 mm Jagung merah 1,18 mm Jagung merah 2 mm
5 gr 5 gr 5 gr 5 gr

Direndam selama 4 jam

Ditimbangan berat
setelah perendaman

Dioven

Ditimbangan

Ulang pengovenan hingga berat

konstan

Gambar IV.2 Skema Kerja Tray Drying

D. DATA PENGAMATAN
1. Pengamatan Drying
Tabel VI.1 Data Pengamatan
CARA KERJA HASIL PENGAMATAN
1. Menyiapkan sampel untuk Sampel menjadi halus
dihaluskan
2. Menimbang massa awal sampel Sampel 1 = 5 gr
Sampel 2 = 5 gr
Sampel 3 = 5 gr
Sampel 4 = 5 gr
3. Menyiapkan alat bahan Sampel dengan ukuran berbeda:
Sampel 1 = 1,18 mm
Sampel 2 = 2 mm
Sampel 3 = 1,18 mm
Sampel 4 = 2 mm
4. Kayu direndam selama 4 jam Kayu basah
5. Menyiapkan oven suhu 190°C Suhu pengeringan 160-171o C
dan masukan kayu pada suhu
170°C.
6. Memasukkan bahan ke oven
7. Menimbang sampel untuk
mengetahui kandungan air yang
teruapkan untuk setiap interval
waktu 10 menit.

Tabel VI.2 Massa Sampel Selama Pengeringan

No Waktu T in T out Massa Sampel (gram)
. (menit) (oC) (oC) 1 (1,18 mm) 2 (2mm) 3 (1,18mm) 4 (2mm)
1 10 170 168 8.40 8.88 10,41 9.00
2 20 168 169 7.29 7.77 9,15 7.62
3 30 164 167 6.27 6.80 7.91 6.53
4 40 167 167 5.28 5.97 6.74 5.59
5 50 160 169 4.63 5.39 5.84 4.95
6 60 162 170 4.25 4.91 5.00 4.56
7 70 164 171 4.14 4.65 4.44 4.30
8 80 164 166 4.10 4.63 4.12 4.20
9 90 160 168 4.08 4.55 4.07 4.16
10 100 162 169 4.06 4.55 4.02 4.14
11 110 162 170 4.06 - 4.00 4.12
12 120 164 171 - - 4.00 4.12
 2. Perhitungan
a. Sampel 1 (beras 1,18 mm)
 Menghitung Kandungan Air (XT)
W −Ws
XT =
Ws
XT= kandungan air (gr H2O/ gram dry solid)
W = massa total produk tiap interval (gram)
Ws= massa padatan kering (gram)
Padatan kering disini 4,06 gr sehingga
9,85−4,06
Xt =
4,06
Xt =1,426108 gr H 2O /gram dry solid
 Keseimbangan Kadar Air (Xe)
Padatan yang mencapai kesetimbangan, disini bernilai 0,004926
 Menghitung Total Moisture Content (X)
X =Xt −Xe
X =1,426108−0,004926
X =1,421 gr H 2 O/ gramdry solid
 Menghitung R (Laju Pengeringan)
Ws dX (Geankoplis, 1993)
R= x
A dt
Dimana :
Ws = massa kering (gr)
A = luas permukaan (m2)
dx = selisih free moisture
dt = interval waktu (menit)
1,421−1,064
x
10
gr
5 m−2
menit
 Tabel VI. 3 massa bahan pada sampel 1 (beras 1,18 mm)

Waktu Massa Xt Xe X R
1,4261 0,0049
0 9,85 1 3 1,421 93,22
1,0689 0,0049
10 8,4 7 3 1,064 94,06
0,7955 0,0049
20 7,29 7 3 0,791 86,44
0,5443 0,0049
30 6,27 3 3 0,539 83,89
0,3004 0,0049
40 5,28 9 3 0,296 55,08
0,1403 0,0049
50 4,63 9 3 0,135 32,20
0,0049
60 4,25 0,0468 3 0,042 9,32
0,0049
70 4,14 0,0197 3 0,015 3,39
0,0098 0,0049
80 4,1 5 3 0,005 1,69
0,0049 0,0049
90 4,08 3 3 0,000 0
0,0049
100 4,06 0 3 0,000 0
0,0049
110 4,06 0 3 0,000 0

b. Sampel 2 (beras 2 mm)

Tabel VI. 4 massa bahan pada sampel 2 (beras 2 mm)

Waktu Massa Xt Xe X R
1,0703 0,0175
0 9,42 3 8 1,053 270
0,9516 0,0175
10 8,88 5 8 0,934 555
0,7076 0,0175
20 7,77 9 8 0,690 485
0,4945 0,0175
30 6,8 1 8 0,477 415
0,3120 0,0175
40 5,97 9 8 0,295 290
0,1846 0,0175
50 5,39 2 8 0,167 240
0,0791 0,0175
60 4,91 2 8 0,062 130
0,0219 0,0175
70 4,65 8 8 0,004 10
0,0175 0,0175
80 4,63 8 8 0,000 0
 0,0175
90 4,55 0 8 0,000 0
0,0175
100 4,55 0 8 0,000 0
0,0175
110 4,55 0 8 0,000 0

c. Sampel 3 (jagung 1,18 mm)

Tabel VI. 5 massa bahan pada sampel 3 (jagung 1,18 mm)

Waktu Massa Xt Xe X R
0 11,41 1,8525 0,005 1,848 84,75
10 10,41 1,6025 0,005 1,598 106,78
20 9,15 1,2875 0,005 1,283 105,08
30 7,91 0,9775 0,005 0,973 99,15
40 6,74 0,685 0,005 0,680 76,27
50 5,84 0,46 0,005 0,455 71,18
60 5 0,25 0,005 0,245 47,45
70 4,44 0,11 0,005 0,105 27,11
80 4,12 0,03 0,005 0,025 4,24
90 4,07 0,0175 0,005 0,013 4,24
100 4,02 0,005 0,005 0,000 0
110 4 0 0,005 0,000 0
120 4 0 0,005 0,000 0

d. Sampel 4 (jagung 2 mm)

Tabel VI. 6 massa bahan pada sampel 4 (jagung 2 mm)

Waktu Massa Xt Xe X R
1,6456 0,0048
0 10,9 3 5 1,641 950
1,1844 0,0048
10 9 7 5 1,180 690
20 7,62 0,8495 0,0048 0,845 545
 1 5
0,5849 0,0048
30 6,53 5 5 0,580 470
0,0048
40 5,59 0,3568 5 0,352 320
0,2014 0,0048
50 4,95 6 5 0,197 195
0,0048
60 4,56 0,1068 5 0,102 130
0,0436 0,0048
70 4,3 9 5 0,039 50
0,0194 0,0048
80 4,2 2 5 0,015 20
0,0097 0,0048
90 4,16 1 5 0,005 10
0,0048 0,0048
100 4,14 5 5 0,000 0
0,0048
110 4,12 0 5 0,000 0
0,0048
120 4,12 0 5 0,000 0

E. PEMBAHASAN
Drying bertujuan untuk mengidentifikasi dan memahami pengaruh pengeringan yang
berguna mengurangi resiko kerusakan karena kegiatan mikroba, menghemat ruang
penyimpanan, dan untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan penggunanya. Prinsip
utama pengeringan adalah penurunan kadar air (Geankoplis, 1993).
Pengeringan (drying) zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lain
dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu
sampai suatu nilai terendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan alat
terakhir dari sederetan operasi, dan hasil pengeringan biasanya siap untuk dikemas
(McCabe, 1993).
Pada praktikum ini melakukan percobaan drying dengan bahan beras ketan dan
jagung dengan suhu 170o C dengan interval 10 menit. Bahan beras ketan dan jagug yang
 sebelumnya direndam di air selama 4 jam. Variabel ukuran yang digunakan adalah 1,18
mm dan 2 mm untuk masing-masing bahan. Variabel 1 (beras ketan 1,18 mm), variabel
(beras ketan 2 mm), variabel 3 (jagung 1,18 mm), variabel 4 (jagung 2 mm).
Proses drying dengan pengovenan dapat berlangsung dengan baik jika air yang
terkandung pada beras ketan dan jagung dapat berkurang karena panas yang diberikan
oleh oven mengakibatkan air pada sampel menguap sedikit demi sedikit. Proses
pengeringan terjadi melalui penguapan air karena perbedaan tekanan dan potensial uap
air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Penguapan kandungan air yang terdapat
dalam bahan juga terjadi karena adanya panas yang dibawa oleh media pengering yaitu
udara. Uap air tersebut akan dilepaskan dari permukaan bahan ke udara pengering
(Geankoplis, 1993).

1. Pengaruh beda ukuran sampel terhadap hubungan antara drying time dengan
moisture content
 Hubungan t vs Xt
2
1.8
1.6
1.4
beras 1,18mm
Xt ( gram )

1.2
beras 2mm
1
jagung 1,18mm
0.8
jagung 2mm
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
t ( menit )

Gambar IV. 3. Hubungan waktu (t) versus kandungan air (moisture content) Xt pada
semua sampel.
Dari Gambar IV.3. terlihat tren semakin lama semakin menurun dan akan
konstan di titik nol. Semakin lama dilakukan pengeringan, air yang dibebaskan
semakin sedikit akibat semakin sedikitnya kandungan air yang terdapat pada padatan
(Geankoplis, 1993)
2. Hubungan antara drying time dengan drying rate

Hubungan t vs R
0.2
0.18
0.16
0.14
beras 1,18mm
0.12
beras 2 mm
0.1
jagung 1,18mm
R

0.08 jagung 2 mm
0.06
0.04
0.02
0
0 20 40 60 80 100 120 140
t (menit)

Gambar VI. 4. Hubungan antara drying time (t) dengan drying rate (R) pada semua sampel
Berdasarkan gambar VI. 4. menunjukkan bahwa laju pengeringan sampel
mengalami penurunan, karena air yang diuapkan dari permukaan sampel lebih besar
daripada perpindahan air dari dalam sampel ke permukaan sampel. Pada laju
 pengeringan ini terjadi dua proses yaitu pergerakan kadar air dalam sampel ke
permukaan secara difusi dan perpindahan kadar air dari permukaan sampel ke udara
bebas (Hall, 1980).

3. Hubungan antara moisture content (Xt) dengan drying rate (R).

Hubungan Xt vs R
0.2
0.18
0.16
0.14
beras 1,18mm
0.12
beras 2 mm
0.1
jagung 1,18mm
R

0.08 jagung 2 mm
0.06
0.04
0.02
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Xt

Gambar VI. 5. Hubungan moisture content (Xt) versus laju pengeringan (R) pada semua
sampel

Pada gambar VI. 5. menunjukkan bahwa semakin semakin besar moisture

content maka semakin besar juga nilai drying rate. Karena air yang menguap sangat
banyak per satuan luas dan berbanding terbalik dengan waktu. Hal ini terjadi karena
jumlah air yang banyak memaksa waktu pengeringan juga akan lama. Kurva diatas
diperoleh berdasarkan kondisi pengeringan sampel yang telah konstan.
4. Critical moisture content pada sampel
Critical moisture content adalah titik kritis kandungan air dimana kurva laju
pengeringan menunjukan perubahan bentuk secara tajam.

Hubungan t vs Xt
1.6
1.4
1.2
1
Xt ( gram )

0.8
0.6
0.4 Xc=0,1
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120
t ( menit )

Gambar VI. 6. Hubungan t versus Xt pada sampel 1 beras ketan 1,18 mm

t Vs Xt
1.2

0.8
Xt ( gram )

0.6

0.4
Xc=0,0

0.2

0
0 20 40 60 80 100 120
t ( menit )

Gambar VI. 7. Hubungan t versus Xt pada sampel 2 beras ketan 2 mm

 t vs Xt
2
1.8
1.6
1.4
1.2
Xt ( gram )

1
0.8
Xc=0,1
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
t ( menit )

Gambar VI. 8. Hubungan t versus Xt pada sampel 3 jagung 1,18 mm

t vs Xt
1.8
1.6
1.4
1.2
Xt ( gram )

1
0.8
0.6 Xc=0,2
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
t ( menit )

Gambar VI. 9. Hubungan t versus Xt pada sampel 4 jagung 2 mm

Semakin besar luas permukaan sampel maka critical moisture contentnya akan
semakin besar karena moisture content yang dimiliki oleh sampel tersebut juga besar
begitu sebaliknya untuk sampel dengan luas permukaan yang kecil dan moisture
contetnya juga kecil (Geankoplis, 1993).
F. SIMPULAN
Simpulan
1. Drying merupakan proses untuk mengurangi moisture content pada suatu bahan
hingga kadar tertentu.
2. Hubungan antara drying time dengan moisture content
Semakin banyak air yang dibebaskan dalam waktu yang sama dengan bahan
yang memiliki luas permukaan lebih kecil serta semakin besar free moisture
contentnya dikarenakan kadar air di dalamnya sudah mendekati keseimbangan
sehingga air yang teruapkan semakin sedikit.
Hubungan antara drying time dengan drying rate
Semakin lama dilakukan pengeringan, air yang teruapkan semakin sedikit
akibat semakin sedikitnya kandungan air yang terdapat pada padatan dan semakin
sedikit kandungan air pada padatan mengakibatkan semakin sulitnya pengeringan
karena air akan semakin sulit teruapakan dibandingkan dengan bahan yang memiliki
luas permukaan lebih kecil sehingga kandungan air semakin setimbang.
Hubungan moisture content dengan drying rate
Semakin banyak air yang truapkan dalam waktu yang sama dengan bahan
yang memiliki luas permukaan lebih kecil dan semakin efektif proses pengeringan
yang dilakukan serta semakin besar free moisture content-nya dikarenakan kadar air
di dalamnya sudah mendekati keseimbangan sehingga air yang teruapkan semakin
sedikit.
3. Semakin besar luas permukaan bahan maka semakin cepat proses pengeringan dan
semakin berat sampel maka semakin lama waktu pengeringan.
 DAFTAR PUSTAKA

Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd Edition. Prentice-Hall
Inc. USA.

Hall, C.W. 1980. Drying and Storage of Agricultural Crops. AVI Publishing Company,
Westport Connecticut College of Engineering Washington State University.
Pullman. Washington.

Mc Cabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering
5th Edition. Mc Graw-Hill. USA.