TUGAS

TEKNIK PEMELIHARAAN & PERBAIKAN

OLEH :
ARYA FEBRIAN SEMBIRING
NIM : 2005012004
ME-3H

POLITEKNIK NEGERI MEDAN

JURUSAN TEKNIK MESIN
2021
DAFTAR ISI

Contents
1 . PROSES PEMBUATAN KERTAS...........................................................................................................3
pembuatan pulp/bubur kertas....................................................................................................3
Proses Pembuatan Kertas...........................................................................................................3
Tahap Finishing...........................................................................................................................4
2. MESIN-MESIN YANG DIGUNAKAN.....................................................................................................4
Pulper............................................................................................................................................5
HDC (Hight Density Cleaner)..........................................................................................................5
Refining..........................................................................................................................................6
Mixing Chest dan Machine Chest...................................................................................................6
Silo.................................................................................................................................................7
Fan Pump.......................................................................................................................................8
Centri Cleaner................................................................................................................................8
Primary Screen...............................................................................................................................9
Headbox........................................................................................................................................9
Forming Section...........................................................................................................................10
Press Section................................................................................................................................11
Dry End........................................................................................................................................11
Dryer Section...............................................................................................................................12
Size Press.....................................................................................................................................12
After Dryer...................................................................................................................................12
Calender......................................................................................................................................13
Pope Reel.....................................................................................................................................13
MACAM-MACAM MESIN KERTAS........................................................................................................15
Forming section...........................................................................................................................15
Press section................................................................................................................................19
Dryer section...............................................................................................................................22
3. MAINTENANCE YANG DILAKUKAN...................................................................................................23
4 . PENELITIAN MESIN PULP KERTAS...................................................................................................30
bab ii………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
A . PROSES PEMBUATAN BAJA.............................................................................................................33
1. Konvertor.................................................................................................................................33
 2. Siemens Martin........................................................................................................................34
3. BOF..........................................................................................................................................34
4. Dapur Listrik.............................................................................................................................34
5. Dapur Kupola...........................................................................................................................35
6. Bassemer.................................................................................................................................35
B . Mesin – mesin yang digunakan.......................................................................................................35
C . Maintenance yang dilakukan.........................................................................................................35
 BAB 1

1 . PROSES PEMBUATAN KERTAS

Kertas adalah bahan yang tipis yang dihasilkan dari kompresi serat yang berasal dari pulp..
Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan
lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk
hidangan, kebersihan ataupun keperluan toilet.

ilustrasi proses pembuatan kertas dan buku

pembuatan pulp/bubur kertas

1. Kayu diambil dari hutan produksi kemudian dipotong – potong atau lebih dikenal dengan
log. Log disimpan ditempat penampungan beberapa bulan sebelum diolah dengan tujuan
untuk melunakan log.
2. Setelah itu dibuang kulitnya dengan mesin pengupas kulit kayu atau yang sering juga
dikenal dengan istilah De – Barker.
3. Kayu dipotong – potong menjadi ukuran kecil (chip) dengan mesin chipping. Pada proses
ini Chip yang sesuai ukuran diambil dan yang tidak sesuai diproses ulang.
4. Chip dimasak didalam digester untuk memisahkan serat kayu (bahan yang diunakan untuk
membuat kertas) dengan lignin. Proses pemasakan ini ada dua macam yaitu Chemical
Pulping Process dan Mechanical pulping Process. Hasil dari digester ini disebut pulp
(bubur kertas). Pulp ini yang diolah menjadi kertas pada mesin kertas (paper machine).

Proses pemasakan ini ada dua macam yaitu Chemical Pulping proses dan Mechanical

pulping proses. Hasil dari digester ini disebut pulp (bubur kertas). Pulp ini yang diolah menjadi
kertas pada mesin kertas (paper machine).

Proses Pembuatan Kertas

1. Pulp diolah dibagian Stock Preparation. Bagian ini berfungsi untuk meramu bahan baku
seperti: menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi,
menambahkan filler (untuk mengisi pori – pori diantara serat kayu), dll. Bahan yang keluar
dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia, dan air)
2. Dari stock preparation masuk ke pembersihan dengan alat yang disebut Cleaner.
3. Dari cleaner stock masuk ke Headbox (pemanas) yang berfungsi untuk membentuk
lembaran kertas (membentuk formasi) diatas Fourdinier Table.
 Fungsinya untuk membuang air yang berada dalam stock (dewatering). Hasil yang keluar
disebut dengan web (kertas basah). Kadar padatnya sekitar 20 %.
4. Kemudian masuk ke Press Part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar
padatnya mencapai 50 %. Cara kerja mesin press part ini adalah kertas masuk diantara dua
roll yang berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan sehingga air keluar dari web.
5. Terakhir ke Dryer berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6
%.

Tahap Finishing
Akhirnya, kertas yang kering dililitkan pada gulungan besar (paper roll), di mana akan
diproses lebih lanjut tergantung penggunaannya akhir. Kertas diratakan dan dipadatkan lebih jauh
dengan melewati rol logam yang disebut dengan calenders.

2. MESIN-MESIN YANG DIGUNAKAN

Mesin kertas merupakan sebuah mesin industri yang digunakan dalam industri pulp dan
kertas untuk membuat kertas dalam jumlah banyak dengan kecepatan tinggi. Mesin pembuat
kertas modern didasarkan pada prinsip-prinsip Mesin Fourdrinier, yang menggunakan jaring
anyaman yang bergerak untuk membuat jaring kertas kontinu dengan menyaring serat yang
tertahan dalam stok kertas dan menghasilkan alas serat basah yang terus bergerak. Ini dikeringkan
di mesin untuk menghasilkan jaring kertas yang kuat.

Proses pembuatan kertas pada dasarnya memiliki dua tahap yaitu, stock preparation
(penyediaan stock) dan paper machine (pembentukan lembaran). Salah satu bagian dari stock
preparation adalan approach flow system (pengaturan aliran). paper machine di bagi lagi menjadi
2 bagian, yaitu wet end dan dry end.

Stock Preparation
Stock preparation (SP) merupakan awal proses pembuatan kertas dimana bahan – bahan
serat diproses menjadi buburan pulp yang siap dibuat menjadi lembaran kertas. Tahapan proses
dalam stock preparation meliputi, penguraian pulp, pembersihan, penggilingan, pencampuran, dan
pengkondisian sebelum dikirim ke headbox. Stock preparation dimulai dari pulper hingga
headbox.
Pulper
Proses pertama yaitu penguraian lembaran pulp menggunakan pulper. Pulper adalah
tempat penguraian dari padatan pulp menjadi buburan pulp (Stock). Pulp dapat terurai akibat
adanya interaksi antara serat dan agitator pulper, serat dengan dinding pulper, dan serat dengan
serat lainnya. Konsistensi proses penguraian pulp yaitu antara 5% - 6% dengan waktu proses 15 –
20 menit. Setelah proses penguraian, pulp yang telah menjadi buburan kemudian dikirim ke Dump
chest.

HDC (Hight Density Cleaner)

Dari Dump chest, stock akan dipompa menuju HDC (Hight Density Cleaner) untuk
memisahkan kotoran dari serat. Konsistensi yang digunakan masih 5% - 6%. HDC membersihkan
stock dengan menggunakan gaya sentrifugal yaitu gaya melingkar yang menjauhi titik pusat.
Bahan yang memiliki berat jenis yang lebih besar seperti kawat, pasir, dan lain – lain akan
terdorong kebawah (reject) sedangkan buburan pulp akan keluar melalui outlet pada bagian atas.
Dari HDC buburan pulp yang bersih (accept) kemudian akan dialirkan ke HDC Chest yang
berfungsi sebagai tempat penampungan.
Refining
Refining adalah proses perlakukan secara mekanikal terhadap fiber sehingga timbul efek
fibrilasi antar serat. Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber terutama sifat fisik kertas yang
akan dihasilkan nanti. Proses Refining dapat mengakibatkan beberapa hal antara lain, serat
terpotong (cutting), serat terbelah (splitting), dan serat yang tergerus (bruising). Proses refining
diharapkan dapat meningkatkan kekuatan ikatan antar serat sehingga kekuatan kertas yang
dihasilkan tinggi. Konsistensi pada proses ini yaitu antara 3% - 4% dengan derajat giling (CSF)
sesuai jenis kertas yang dihasilkan. Dari refainer buburan kertas yang terfibrilasi akan dialirkan ke
refainer chest sebagai tempat penampungan sementara.

Mixing Chest dan Machine Chest

Setelah proses penggilingan dan penggerusan serat (Refining), stok dari NBKP, LBKP,
BCTMP dan Broke (Wet Broke dan Dry Broke) akan dicampur pada mixing chest. Pada mixing
chest dilengkapi dengan agitator untuk menjamin keseragaman stock. Proses pencampuran ini
bertujuan untuk meningkatkan tingkat homogenitas buburan sehingga setelah menjadi kertas dapat
meningkatkan kekuatan kertas dan memperbaiki formasi.
 Mixing chest mencampur virgin pulp dan broke dengan jumlah yang proposional
tergantung jenis kertas yang mau dihasilkan. Fluktuasinya flow dan konsistensi masing-masing
fiber akan menyebabkan fluktuasi basis weigth pada arah mesin (MD). Mixing chest selalu
memompakan stok dengan konstan flow ke machine chest. Stock flow ini selalu berlebih dari
kebutuhan machine chest dan kelebihan stok akan di alirkan balik ke mixing chest (overflow). Hal
ini sengaja dibuat supaya machine chest level tangkinya konstan dan menghasilkan pressure di
suction pompa selalu konstan.
Dimachine chest juga ada agitator agar untuk menjaga stock tetap homogen dan mencegah stock
agar tidak menggumpal.

Approach Flow System (Pengaturan Aliran)

Approach flow system merupakan bagian dari stock preparation dimana buburan kertas
diukur, diencerkan, dan dicampurkan dengan seluruh bahan aditif non serat yang kemudian
disaring dan dibersihkan sebelum dikirim ke mesin kertas untuk dibentuk menjadi lembaran.
Approuch system dimulai dari silo sampai headbox.

Silo
Setelah proses pencampuran stok di mixing dan machine chest, selanjutnya stok akan
dialirkan menuju silo. Silo berisikan white water hasil dari proses dewatering pada forming
section. Tujuan silo yaitu untuk menampung dan mendistribusikan air dari forming, memperkecil
fariasi kosistensi dalam waktu yang singkat, dan untuk mengencerkan thick stock dan mencampur
secondary flows.

Level dari silo harus tetap dijaga pada 99,8% agar kondisi ini tidak mempengaruhi
konsistensi. Level yang tidak terjaga akan mempengaruhi konsistensi, akibatnya konsistensi tidak
stabil sehingga dapat mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Silo akan menurunkan
konsistensi stok secara cepat yaitu berkisar kurang lebih 1%. 
Fan Pump 
Fan Pump merupakan pompa sentrifugal yang digunakan secara langsung untuk memompa
stock pulp yang mau dijadikan kertas. Biasanya dalam stock preparation terdapat 2 Fan Pump,
yaitu outlet dari silo (fan pump 1) dan outlet dari cleaner (fan pump 2). Stock yang Keluar dari silo
biasanya ditambahkan bahan kimia yang bermuatan negatif seperti OBA, dyes, dan Filler. Dari fan
pump 1 stok masuk menuju centri cleaner untuk memisahkan bahan pengotor berdasarkan berat
jenis. Stock yang keluar dari centri cleaner biasanya ditambahkan retention aids yang bermuatan
positif. Dari fun pump 2 stock masuk menuju primery screen untuk menyaring bahan pengotor
berdasarkan ukurannya.

Centri Cleaner
Centri Cleaner sama seperti HDC adalah alat yang memisahkan dan membuang
komponen-komponen yang tidak diinginkan dari pulp dengan menggunakan gerakan cairan secara
berputar. Yang membedakan kedua alat itu adalah tingkat konsistensi stock yang diinginkan.
Untuk HDC memerlukan konsistensi sekitar 5 - 6 % dan untuk centri cleaner memerlukan kurang
lebih 1 %. Pembuangan kotoran dalam cleaner berdasarkan perbedaan densiti, ukuran, dan bentuk
antara komponen yang berbeda secara mekanikal. Gerakan berputar ini akan menghasilkan gaya
centrifugal dan gaya centripental terhadap material-material yang ada di dalam cairan / larutan
tersebut.

Primary Screen
Setelah keluar dari centri cleaner stock akan dipompa oleh fun pump 2 menuju ke primary
screen. Screen berfungsi untuk memisahkan sisa – sisa pengotor yang berbeda ukuran. Screen
yang digunakan ada 3 yaitu primary screen, secondary screen, dan tertiary screen. Stok dari
cleaner akan masuk ke primary screen, acceptnya ini akan langsung dialirkan ke headbox.
Sedangkan reject primary screen akan masuk ke secondary screen.

Headbox
Proses pembentukan lembaran dimulai dari headbox. Headbox berfungsi untuk
mendistribusikan fiber secara merata selebar paper machine dan mengarahkan fiber dengan
orientasi yang diinginkan. Untuk mendapatkan hal ini, stok jet haruslah rata, baik pada ketebalan
jet, konsistensi stok dan kecepatan serta arah jet keluar di setiap posisi selebar headbox. kecepatan
jet juga harus sama dengan kecepatan wire, hal ini dapat diketahui dengan nilai jet/wire yang harus
mendekati satu (biasanya ada toleransi sekitar 0,02 %).
Paper Machine (Mesin kertas)
Paper Machine (PM) merupakan proses pembentukan lembaran kertas yang berasal dari
buburan pulp. Dalam proses ini tidak ditambahkannya chemical lagi kecuali di bagian sizing dan
prosesnya benar-benar bergantung pada kemampuan mesin dalam membentuk dan mengeringkan
kertas. Paper Machine dimulai dari headbox sampai terbentuknya kertas kering pada pope reel.
sebenarnya banyak perbedaan pendapat mengenai headbox, apakah termasuk stock preparation
atau termasuk paper machine. Tapi admin mengambil kesimpulan bahwa headbox termasuk
keduanya berdasarkan fungsi dan kegunaanya.

Wet End
wet end merupakan bagian paper machine yang memproses buburan pulp menjadi kertas
basah. biasanya tingkat kekeringan yang keluar dari wet end hanya sekitar 20%. Wet end dimulai
dari headbox sampai press section.

Forming Section
Forming Section terdiri dari 2 mesin utama yaitu headbox dan wire. Dalam pengertiannya
forming section adalah bagian dari mesin kertas yang berfungsi untuk pembentukan sheet atau
lembaran kertas. Forming proses diawali dari Aliran stock yang keluar dari headbox yang disebut
jet sampai keluarnya kertas basah ke mesin pres, kecepatan jet haruslah sama dengan kecepatan
wire. Tujuan forming section yaitu, menerima stok encer dari headbox, mengurangi kadar air stok,
dan terbentuknya lembaran. Bagian inilah yang menentukan bagus tidaknya formasi kertas.

Press Section
Bagian kedua dari paper machine adalah bagian press section. Fungsinya menghilangkan
air melalui sistem nip yang dibentuk oleh beberapa press roll, roll tersebut dibalut oleh felt yang
berfungsi menyerap air dari kertas basah yang keluar dari wire. Air yang diserap oleh felt
selanjutnya dihisap oleh beberapa roll yang memiliki vacum didalamnya. Ini adalah metode
dewatering yang paling efisien pada lembaran sheet karena hanya bergantung pada mekanis press
atau metode pengeluaran air dengan menggunakan tekanan.

Dry End
Dry end merupakan bagian dari paper machine yang memproses kertas basah menjadi
kertas kering yang sudah jadi. Dibagian ini ditambahkan pula chemical pada proses sizing. Kertas
yang keluar dari Dry end memiliki tingkat kekeringan sekitar 95 - 97 %. Dry End dimulai dari
Dryer section sampai pope rell. 
Dryer Section
Bagian selanjutnya ialah dryer section yang berfungsi untuk mengeringkan kertas dengan
cara ditekan di atas silinder pengering yang di bagian dalamnya dipanaskan dengan uap (steam).
silinder pengering ini berjumlah cukup banyak untuk memudahkan pengaturan steam agar kertas
tidak mudah putus. Di bagian ini kertas berjalan di atas canvas yang merupakan gulungan
kain/kawat yang berfungsi untuk mendistribusikan panas dari dryer ke kertas, agar kertas tidak
menempel langsung di permukaan dryer.

Size Press
Bagian ini merupakan satu"nya bagian yang menambahkan chemical di paper machine.
Size press berfungsi untuk melapisi kertas dengan chemical eksternal sizing yang berbentuk liquid
dengan cara menekannya pada sudut diagonal. pelapisan ini dilakukan agar kertas yang dihasilkan
memiliki tingkat kehalusan yang lebih tinggi, fungsi lainnya juga agar filler tidak mudah lepas dari
lembaran kertas. 

After Dryer
kertas yang keluar dari size press masih dalam keadaan basah, hal ini memungkinkan
kertas akan mudah putus ketika digulung. Adanya after dryer berfungsi untuk mengeringkan
kembali kertas yang keluar dari size press. Prinsip kerjanya sama dengan pre dreyer (dryer setelah
press section) yang membedakan hanya jumlah silinder yang digunakan di after dreyer lebih
sedikit, dikarenakan kondisi kertas pada saat keluar dari press section jauh lebih basah
dibandingkan saat keluar dari size press.
Calender
Calender berfungsi untuk meratakan permukaan kertas dan memadatkan formasi kertas
searah sumbu vertikal agar kekuatan fisik kertas bisa merata. Calender terdiri dari 2 roll yang
saling apit dengan roll yang bagian atas dapat diatur posisinya (bisa dinaikkan, diturunkan dan
dimiringkan). Biasanya dalam beberapa jenis roll, bagian atas bisa mengalirkan steam agar
perataannya bisa lebih maksimal.

Pope Reel
Pope reel merupakan bagian terakhir dari mesin kertas, fungsinya hanya untuk
menggulung kertas yang sudah jadi agar menjadi jumbo roll. Jumbo roll inilah yang nantinya
dikirim ke bagian winder dan finishing untuk diproses menjadi dipotong dan dikemas.

MACAM-MACAM MESIN KERTAS

Desain mesin kertas biasanya bervariasi di setiap pabrik, tergantung tipe akhir kertas yang
mau dihasilkan. Walaupun jenisnya berbeda-beda tetapi akan selalu ada forming section, press
section dan drying section.
 Forming section

Forming section berfungsi untuk membentuk Lembaran kertas yang keluar dari headbox.

Serat-serat dalam stok diarahkan searah mesin (MD) kemudian menyebar ke silang mesin (CD),

dan selama pembentukan formasi serat-serat itu juga mengalami proses dewatering (pengurangan

kadar air).

Forming section memiliki 2 bagian utama, yaitu :

1. headbox sederhana dengan roll berlubang

2. wire tipis tempat kertas terbentuk

ilustrasi mesin fourdrinier

Mesin kertas sederhana tersebut diatas dinamakan mesin Fourdrinier, mesin ini

kebanyakan ditemukan di kertas bekas, kraft dan di pabrik kertas karung.

ilustrasi mesin hybrid

Untuk meningkatkan dewatering, pada mesin Fourdriner sering ditambahkan top wire di

wire Fourdrinier. Ini sangat umum pada mesin yang memproduksi kertas tulis cetak. Mesin

semacam itu disebut mesin hybrid.

headbox hidrolik

Headbox diatas disebut headbox hidrolik, merupakan salah satu jenis headbox yang

biasanya digunakan dengan twin wire (wire kembar). Biasanya digunakan untuk produksi kertas

koran maupun kertas tulis cetak dengan cara menyemprotkannya ke arah vertikal seperti gambar

dibawah. 
ilustrasi mesin twin wire

Tissue dalam banyak kasus diproduksi dengan mesin double wire (wire ganda). Mesin ini

lebih kecil daripada mesin yang menghasilkan kertas koran, tetapi mereka berjalan jauh lebih

cepat.

Ilustrasi mesin double wire

Beberapa jenis kertas sering diproduksi pada mesin double wire dan mesin Fourdrinier.

Meskipun Mesin Fourdrinier yang asli saat ini sudah jarang digunakan.

Ilustrasi mesin multiple wire

Paper board terdiri dari beberapa lapisan, sehingga mesin board memiliki beberapa wire

Fourdrinier dengan headbox mereka sendiri di atas wire panjang. Setiap unit pembentuk (Forming

section) membawa 1 lapisan. Lapisan-lapisan tersebut "disatukan" bersama-sama dengan tetap

mempertahankan struktur yang berlapis-lapis.

Press section

Press section digunakan untuk menekan kertas yang masih basah dengan cara ditekan

menggunakan 2 roll yang menghimpit. Jenis tekanan dapat diatur dengan banyak cara. Yang

menentukan jenis tekanan adalah jenis kertas apa yang akan diproduksi.

Biasanya ada dua atau lebih titik tekan pada press section, dengan satu atau dua felt untuk

setiap titik tekan.

Ilustrasi press section di board mesin

Press roll dapat digunakan dalam lebih dari satu nip pers.
lustrasi press section dimesin kertas

Press roll terkadang sangat besar. Gulungan yang lebih besar berarti nip tekan yang lebih

panjang dan konten padatan kering yang lebih tinggi setelah nip.

Press section dengan press roll di nip 1 dan shoe press di nip 2

Terkadang ada juga ada silinder khusus yang memiliki ujung sangat panjang, yang dikenal

sebagai shoe press.

Shoe press

Salah satu roll yang berlawanan dengan nip biasanya berupa silinder pengeringan panas

(hot drying cylinder), seperti pada mesin tisu. roll yang lebih besar dan panas membuat kertas

yang lebih kering.

Ilustrasi mesin tissue

Dryer section

Dryer section berfungsi untuk mengurangi kadar air pada lembara kertas yang masih basah

dengan cara dipanaskan dan dipress (ditekan). Salah satu jenis Dryer section yang sering

digunakan pada mesin kertas dan bord adalah multicylinder. Jenis seperti itu dapat memiliki lebih

dari 50 silinder pengeringan.

Ilustrasi multicylinder section

Kadang-kadang dryer adalah kombinasi dari big dryer silinder dan hembusan udara panas

dari tudung yang menutupi sebagian besar dryer silinder.

Yanke silinder

Metode pengeringan kertas ini sering digunakan untuk beberapa jenis kertas kraft dan

board. Silinder ini disebut yankee cylinder.

3. MAINTENANCE YANG DILAKUKAN
Perkembangan sektor industri pulp dan paper yang semakin pesat di Indonesia, tidak
terlepas dari mesin Pulper. Mesin pulper adalah mesin yang digunakan untuk menghancurkan dan
meleburkan kertas atau kardus untuk daur ulang. Selain itu proses terpenting yang berlangsung
dalam sebuah perusahaan pulp dan paper adalah proses produksi dan perawatan fasilitas
mesinnya.
Proses produksi merupakan faktor utama yang dapat meningkatkan perkembangan sebuah
perusahaan. Apabila kapasitas produksi perusahaan meningkat, maka perusahaan akan semakin
besar dan berkembang. Lancarnya suatu produksi harus diimbangi dengan perawatan terhadap
mesin – mesin yang bekerja didalamnya rusaknya suatu mesin akan berpengaruh pada kapasitas
produksi yang dihasilkan dan dapat merugikan perusahaan. Perawatan terhadap mesin – mesin
produksi ini meliputi pengecekan dan pelumasan secara berkala dan melakukan penggantian suku
cadang pada fasilitas mesin yang digunakan.
Perawatan yang dilakukan pada suatu mesin dalam sebuah perusahaan harus dilakukan
dalam sebuah manajemen yang baik dan terkontrol. Hal ini dilakukan agar perusahaan dapat
bekerja secara efisien dan dapat menekan atau mengurangi kerusakan yang mungkin terjadi.
Salah satu metode yang digunakan dalam perencanaan peralatan adalah Total Productive
Maintenance (TPM). TPM merupakan metode yang berfokus pada peningkatan fungsi dan
peralatan proses produksi (Chan, Lau, Ip, Chan, & Kong, 2005; Swanson, 2001) dengan parameter
Overall Equipment Effectiveness (Nakajima, 1988). TPM melibatkan peran serta aktif operator
dalam mengidentifikasi kerusakan, melakukan perbaikan mandiri dalam skala kecil tanpa harus
menunggu kerusakan peralatan yang lebih besar (Supriyadi, Ramayanti, & Afriansyah, 2017).
Sebuah perusahaan Pulp & Paper yang berada di daerah memiliki beberapa departemen,
salah satunya yaitu Departemen Paper Mesin A (PMA). PMA memproduksi kertas coklat yang
berupa jumbo roll. Dalam pelaksanaan proses produksi, PMA tidak lepas dari permasalahan yang
mengganggu proses produksi yang menyebabkan terganggunya proses produksi. Untuk itu perlu
suatu penanganan untuk mengatasi masalah kerusakan tersebut.
Penelitian ini bertujuan mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin
paper mesin A. Nilai ini diharapkan menjadi dasar perbaikan manajemen dalam meningkatkan
nilai OEE sehingga lebih produktif dalam menunjang proses produksi.& Pintelon, 2008;
Williamson, 2006). Parameter OEE terdiri availability, performance dan quality. Nilai ketiga
parameter tersebut dapat digunakan untuk mengidentifikasi efektivitas peralatan dalam periode
tertentu (Dal, Tugwell, & Greatbanks, 2000; Suhendra & Betrianis, 2005).

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data laporan produksi dari bulan maret
2016 sampai februari 2017 (Tabel 1). Data ini digunakan sebagai dasar penentuan nilai OEE yang
diperoleh. Data yang diperoleh diolah dengan terlebih dahulu menghitung Total Downtime, Ideal
Cycle Time, Persentase Jam Kerja Mesin, dan Operation Time (Tabel 2).

Tabel 1. Data Produksi, Jam Kerja Mesin,Waktu Henti Mesin

Processed Jam Kerja Planed Loading Breakdown Reject

Bulan Amount Mesin Downtime Time Time Produk
(ton) (menit) (menit) (menit) (menit) (ton)
Mar-16 11450 44640 3160 41480 975 275
Apr-16 7480 43200 4350 38850 2535 155
May-16 7745 44640 6560 38080 1550 225
Jun-16 7120 43200 4760 38440 1630 430
Jul-16 6530 44640 6240 38400 2430 230
Aug-16 7155 44640 5405 39235 2750 215
Sep-16 7860 43200 7255 35945 2305 170
Oct-16 9670 44640 4865 39775 1240 320
Nov-16 10260 43200 3565 39635 1220 335
Dec-16 7765 44640 5655 38985 1370 140
Jan-17 11460 44640 2250 42390 1140 200
Feb-17 9785 40320 2765 37555 970 235
 Tabel 2. Nilai Hasil Perhitungan Waktu Operasi dan Persentase Jam Kerja Mesin

Total Ideal Cycle Persentase Operation

Bulan Downtime Time Jam Kerja Time
(menit) (menit) Mesin (menit)
Mar-16 4135 3.22 88.93% 37345
Apr-16 6885 4.08 78.46% 31965
May-16 8110 3.59 72.94% 29970
Jun-16 6390 4.32 80.06% 32050
Jul-16 8670 4.17 70.84% 29730
Aug-16 8155 4.04 73.76% 31080
Sep-16 9560 2.92 63.77% 26385
Oct-16 6105 3.37 81.87% 33670
Nov-16 4785 3.33 86.27% 34850
Dec-16 7025 3.92 78.02% 31960
Jan-17 3390 3.38 91.31% 39000
Feb-17 3735 3.41 88.96% 33820

Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan operasi
sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin Pulper. Rumus yang
digunakan untuk menghitung Downtime adalah:
Downtime = Planned Downtime + Breakdown Time
= 3160 + 973 = 4135 menit
Pada bulan maret 2016 diperoleh Total Downtime 4135 menit
Ideal Cycle Time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan proses
produksi terhadap produk kertas pada mesin Pulper. Untuk menghitung ideal cycle time
maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana delay sama dengan total
downtime. Rumus jam kerja yaitu:

= 88.93 %

= 3.6 menit
Waktu Siklus Ideal = Waktu Siklus x Persentase Jam Kerja
= 3.6 x 88.93 %
= 3.22 menit
Operation time dapat dihitung dihitung dengan rumus:
Operation time = Loading time – Total Downtime
= 41480 – 4135 = 37345 menit

Availability merupakan rasio dari tingkat ketersediaan operation time mesin Pulper
terhadap loading time. Contoh perhitungan ketersediaan mesin Pulper pada bulan Maret
2016:

= 90.03 %
Pada bulan maret 2016 nilai availability sudah memenuhi standar yaitu 90.03 %
Contoh perhitungan Performance Efficiency bulan Maret 2016:
= 98.77 %
Pada bulan maret 2016 nilai availability sudah memenuhi standar yaitu 90.03 %
Contohperhitungan Performance Efficiency bulan Maret 2016:
= 98.77 %
Pada bulan maret 2016 nilai Performance Efficiency lebih besar 3.77 % dari standar yaitu
98.77 %.
Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan
peralatan/mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Contoh
perhitungan Rate of Quality Product bulan Maret 2016:
= 97.60 %

Pada bulan maret 2016 nilai Rate of Quality Product diperoleh 97.60 % kurang dari standar
yaitu 99.9 %.
Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin Pulper, maka terlebih dahulu harus
diperoleh nilai-nilai Availability Ratio,
Performance Efficiency dan Rate Quality Product. Contoh perhitungan Nilai OEE pada bulan
maret 2016 adalah OEE= 90,03% X 98,77% x 97,60% = 86,79%. Pada bulan maret 2016
nilai OEE sebesar 87,79% yang secara rata-rata sudah melebihi standar OEE sebesar 85%.
Secara rinci perhitungan OEE dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Nilai OEE

Availability Performace Rate Of Quality

Bulan OEE
Ratio Efficiency Product
Mar-16 90.03% 98.77% 97.60% 86.79%
Apr-16 82.28% 95.36% 97.93% 76.83%
May-16 78.70% 92.68% 97.09% 70.82%
Jun-16 83.38% 96.02% 93.96% 75.23%
Jul-16 77.42% 91.50% 96.48% 68.34%
Aug-16 79.21% 93.12% 97.00% 71.54%
Sep-16 73.40% 86.87% 97.84% 62.39%
Oct-16 84.65% 96.71% 96.69% 79.16%
Nov-16 87.93% 98.11% 96.73% 83.45%
Dec-16 81.98% 95.17% 98.20% 76.61%
Jan-17 92.00% 99.24% 98.25% 89.71%
Feb-17 90.05% 98.78% 97.60% 86.82%
Rata-rata 83.42% 95.20% 97.11% 77.31%
 Hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness pada mesin Pulper pada bulan
Maret 2016 – bulan Februari 2017 diperoleh rata – rata nilai Overall Equipment Effectiveness
77.31%. Hasil ini menunjukan nilai Overall Equipment Effectiveness mesin Pulper rendah
dibawah standar yang ada yaitu 85%.

Gambar 1. Diagram Pareto penyebab kerusakan mesin Pulper

Gambar 2. Diagram Tulang Ikan dari penyebab kerusakan mesin Pulper

Sistem pemeliharaan yang diterapkan di PT Indah Kiat Pulp & Paper TBK masih
belum memadahi, hal ini ditandai dengan kurang idealnya nilai OEE seperti pada tabel 4.3
pada bulan April – Desember 2016 nilai OEE < 85% dan rata – rata per tahun 77.31%.
Adapun faktor kurang idealnya nilai OEE yang disebabkan oleh troubleshooting pada
kerusakan mesin Pulper dapat dilihat pada diagram Pareto (Gambar 1) dan diagram Tulang
Ikan (Gambar 2).
Ragger putus disebabkan beban yang sangat tinggi, sehingga ragger tidak mampu
menahan beban yang berlebih yang mengakibatkan putusnya ragger. Usulan perbaikan yang
dapat diberikan untuk mengurangi ragger putus secara detail seperti pada tabel 4.
 Tabel 4. usulan perbaikan dari faktor penyebab Ragger Putus

No Faktor – faktor Penyelesaian masalah

1 Manusia
a. Skill terbatas a. Pelatihan operator mesin secara berkala
b. Kurang teliti b. Memberi wawasan kepada operator
2 Mesin
a. Jadwal a. Penjadwalan perawatan mesin secara
produksi padat berkala tidak pada kondisi mesin rusak
b. Loading tinggi
3 Peralatan
a. Alat bantu a. Penyediaan alat bantu untuk
perbaikan mempermudah operator memperbaiki
mesin kurang mesin yang rusak
memadahi
4 Metode
a. Sistem a. Penerapan kegiatan
pemeliharaan preventive maintenance
kurang baik

KESIMPULAN
Dari hasil pembahasan tentang Analisis Perawatan Mesin Pulper Menggunakan Metode
Overall Equipment Effectiveness dapat diambil kesimpulan bahwa Nilai Overall Equipment
Effectiveness mesin pulper selama penelitian diperoleh 77.31 % dengan faktor penyebab
mesin Pulper mengalami kerusakan yaitu ragger putus, dengan persentase kerusakan sebesar
46%. Usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk meminimalkan kejadian ragger putus
adalah pelatihan operator mesin ragger secara berkala, perencanaan perawatan mesin ragger
yang terschedule serta penyediaan alat bantu untuk mempermudah operator memperbaiki
mesin yang rusak.

4 . PENELITIAN MESIN PULP KERTAS

Pada proses pembuburan kertas di PT. Indah Kiat Pulp and Paper ini menggunakan
sistem kontrol yaitu dengan menggunakan Distributed Control System (DCS) sehingga
mempermudah dalam proses pembuburan kertas yang dikendalikan secara otomatis oleh
DCS.

A. Komponen Pembuburan Kertas

Pada proses pembuburan kertas merupakan suatu proses penghancuran lembaran pulp
menjadi buburan pulp, dan juga terdapat alat mekanik untuk menggerakan atau mengkontrol
alat mekanik atau sistem yang disebut dengan aktuator. Aktuator digerakan oleh motor listrik,
kemudian dikontrol oleh Distributed Control System (DCS). DCS merupakan sistem kontrol
yang mampu menghimpun (mengakuisisi) data dari lapangan dan memutuskan akan diapakan
data tersebut. Data-data yang telah diakuisisi (diperoleh) dari lapangan bisa disimpan untuk
rekaman atau keperluan-keperluan masa datang, atau digunakan dalam proses-proses saat itu
juga, atau bisa juga, digabung dengan data-data dari bagian lain proses, untuk kontrol
lanjutan dari proses yang bersangkutan.
1) Sensor Konsistensi (Consistency Transmitter)
PT. Indah Kiat Pulp and Paper pada bagian Paper Machine (PM) 3/6 menggunakan
alat ukur konsistensi yang digunakan untuk mengukur suatu kekentalan pada buburan kertas
yang telah dihancurkan sehingga pada buburan kertas dapat menghasilkan kertas yang
bermutu baik dan berkualitas tinggi, maka harus diperhatikan pada saat pembuburan kertas.
Pada nilai konsistensi tersebut telah diatur secara otomatis oleh DCS sehingga sesuai dengan
apa yang diinginkan untuk membuat kualitas kertas dengan baik.

Gambar 2. Consistency Transmitter

2) Set-point Consistency Transmitter < 4%

Pada penelitian yang dilaksanakan di PT. Indah Kiat Pulp and Paper memproduksi
kertas terdapat consistency transmitter (Gambar 2) untuk mengatur atau mengotrol
kekentelan buburan secara baik, jika konsistensi dalam keadaan <4% maka yang dihasilkan
akan kurang baik karena pada kekentalan buburan kertas sebelumnya tidak memenuhi
keadaan konsistensi yang telah ditentukan yaitu 4% sehingga harus tetap diperhatikan mutu
dan hasil yang baik pada kertas.

3)Set-point Consistency Transmitter Set-point >4%

Pulp yang dihasilkan akan memiliki kekentalan yang berlebihan sehingga melebihi
batas maksimum atau ideal yang telah ditentukan yaitu 4% dan juga secara otomatis control
valve akan membuka untuk menambahkan air sampai keadaan konsistensi sesuai dengan set-
point yang telah ditentukan yaitu 4%. Dalam hal ini terdapat alat untuk mengatur besar
kecilnya aliran fluida yang masuk pada buburan kertas yaitu control valve. Pada bagian ini
terdapat 2 bagian valve, yaitu pertama control valve adalah suatu alat yang digunakan di PT.
Indah Kiat Pulp and Paper dalam pembuburan kertas yang berfungsi untuk mengatur besar
kecilnya aliran berupa air (lution water) yang mengalir pada control valve. Control valve
yang terpasang di antara pipa-pipa yang saling berkesinambungan sehingga pada saat nilai
konsistensi berada di atas nilai (set-point) yang telah ditentukan.maka control valve akan
membuka secara perlahan dan memberikan air untuk menurunkan nilai konsistensi pada
buburan pulp. Ada beberapa valve yang digunakan yaitu valve yang cara kerjanya ―On-Off
Valve‖, dan juga kisaran membuka dari 0-100% (Control Valve).
 Gambar 3. Bentuk fisik dari bagian control valve (Positioner)

Control valve (Gambar 3) mempunyai pengertian sebagai valve yang mempunyai

fungsi untuk mengatur suatu fluida baik berupa gas, liquid maupun solid. Fluida tersebut
mengalir baik pada pipa maupun parit atau sungai yang dilengkapi dengan valve guna
mengatur aliranya.
Ada beberapa fungsi dari control valve baik secara manual maupun otomatis. Valve ini
bisa secara manual menutup atau membuka aliran dengan tenaga manusia. Namun saat ini
control valve sudah banyak dilengkapi dengan komponen electric, pneumatic atau hydraulic.
Pada aliran dengan kapasitas yang besar dan pressure tinggi hal ini umum dilakukan.
Control valve memiliki beberapa kelebihan/keuntungan, beberapa di antaranya yaitu:

1)Automatic Operation
Salah satu manfaat yang paling penting yang ditawarkan oleh control valve adalah bahwa
control valve dapat mengontrol proses pembukaan dan penutupan fluida secara otomatis.
Dengan demikian, pengguna tidak perlu berhati-hati tentang menutup atau membuka valve
secara manual ketika valve sedang bekerja.
2) Easy Installation
Keuntungan lain dari control valve adalah bahwa mereka dapat dengan mudah
memasang control valve. Orang dapat dengan mudah dapat memasang control valve ini tanpa
harus meminta bantuan dari tukang ledeng atau dari produsen. Dengan demikian, control
valve dapat membantu dalam menghemat waktu dan usaha dari para pengguna.
3) Reduced Wastage
Dengan pengoperasian control valve terdapat pengurangan besar dalam hal pemborosan
sumber daya. Tanpa melihat apakah ini digunakan dalam proses industri atau manufaktur,
atau di rumah-rumah, control valve dapat mengurangi pemborosan sumber daya karena kerja
control valve yang efisien. Dengan demikian, control valve sangat membantu dalam
memenuhi meningkatnya permintaan untuk air dengan cara mengurangi pemborosan sumber
daya alam yang berharga.
4) No Clogging
Manfaat besar lainnya control valve adalah bahwa control valve tidak menghalangi
aliran fluida. Partikel kecil, endapan, debu, dan lainlain tidak menyumbat aliran fluida karena
desain yang sempurna dari control valve tersebut.
5) Help to be Ecologically Friendly
Pada saat ini bisnis dituntut untuk memenuhi standar ekologi global. Dengan
penggunaan control valve ini, mereka dapat menjadi ramah lingkungan dengan mengurangi
pemborosan sumber daya alam.
6) Increased Financial Returns
Bila sumber daya dapat secara efektif digunakan, bisnis berada dalam posisi untuk
mengalami variabilitas proses berkurang. Hal ini pada akhirnya membantu dalam mencapai
keuntungan strategis, dan meningkatkan keuntungan secara finansial. Pada bagian kedua
yaitu positioner yang berfungsi untuk mengontrol bukaan valve berkisar 0-100%, disaat nilai
(set-point) >4% maka secara perlahan akan membuka sampai indikasi konsistensi kembali
turun ke set-point, apabila telah mencapai nilai konsistensi sesuai dengan nilai set-point maka
control valve akan menutup secara perlahan kembali.
B. Selenoid
Bagian ini berfungsi membuka dan menutup (On-Off) valve dengan keadan 0% atau
100% karena berbeda dengan control valve menggunakan positioner, pada valve ini hanyalah
sebagi pembantu disaat control valve tidak mampu lagi mengalirkan air untuk mencapai nilai
konsistensi pada kekentalan buburan kertas tersebut.
C. Sensor Ketinggian (Level Transmitter)
Pada level transmitter yang ada pada Gambar 4, digunakan untuk mengukur tinggi dan
rendah nya permukaan benda cair pada sebuah tangki sehingga dapat sebuah pengukuran
yang akan tertera pada level transmitter tersebut. Pada level transmitter tersebut sudah
langsung terhubung pada DCS secara otomatis sehingga data yang ada di lapangan dapat
terbaca pada DCS sehingga operator dapat mengetahui berapa volume yang telah terisi pada
mesin pulper pada saat proses pembuburan berlangsung dan diatur secara otomatis oleh DCS

Gambar 4. Bentuk fisik dari Level Transmitter

Signal (data) dari level transmitter digunakan untuk mengontrol start atau stop pada
motor dan besar kecilnya bukaan valve untuk mengatur ketinggian (level) buburan kertas
(pulp) di dalam pulper sesuai dengan ketinggian yang telah ditentukan operator melalui DCS
(Set-point level). Level transmitter yang digunakan pada mesin pulper mempunyai range
pengukuran yaitu 0-100% sedangkan, di PT. Indah Kiat Pulp and Paper tepatnya pada bagian
Paper Machine (PM) 3/6 telah diatur oleh DCS pada angka 50-70%.
 Gambar 5. Flowchart Sensor Level Ketinggian

1) Set-point Level Transmitter 50%

Disaat keadaan level transmitter 50% maka mesin pulper akan terus berjalan untuk
menghancurkan kertas menjadi pulp dan motor transfer (pompa) dalam keadaan stop.
2) Set-point Level Transmitter 50%
Disaat keadaan level transmitter telah mencapai 70% maka motor transfer akan secara
otomatis bekerja (running) dan control valve membuka untuk ditransfer ke penyimpanan
buburan kertas sementara untuk diproduksi (Broke Storage).
3) Pengujian Sensor Level
Pada pengujian sensor level di tangki buburan kertas terdapat beberapa hasil yang
menghasilkan buburan kertas tersebut dapat akurat sehingga hasil dari buburan kertas
tersebut dapat dikategorikan baik dan sesuai dengan yang diinginkan. Sensor konsistensi
merupakan sebuah alat ukur digunakan untuk mengukur suatu kekentalan buburan kertas
yang telah dihancurkan sehingga pada buburan kertas dapat menghasilkan kertas yang
bermutu baik dan berkualitas tinggi, maka harus diperhatikan pada saat pembuburan kertas.

Gambar 6. Level air pada tangki buburan kertas

 70%

50%

50%

Pada Gambar 6 di atas, level pulper akan naik dan setelah level mencapai 70% maka
motor-transfer akan ―ON‖ dan control valve akan membuka untuk mengontrol ketinggian
level pulper dan mentransfer ke storage tower untuk selanjutnya diolah menjadi kertas.
Setelah, motor-transfer dalam keadaan ―ON‖ dan valve akan dalam keadaan buka, maka
perlahan level pulper akan turun kembali sampai 50% dan motor akan ―STOP‖ dan valve
juga menutup. Semua itu dikontrol oleh sensor ketinggian sehingga sensor ini berfungsi
untuk membuka control valve dan juga motor-transfer supaya air yang ada di dalam tangki
penampungan tidak melebihi batas maksimum yang telah ditentukan.
Tabel 1. Hasil Pengujian Buburan Kertas

Set Point Kualitas Kertas

<4% Kurang Baik
4% Baik
>4% Berlebih/Belum Ideal

Dari hasil pengujian (Tabel 1) yang dilakukan, maka diperoleh bahwasannya kualitas
pembuburan kertas dikategorikan kurang baik dengan nilai set point 4%, maka kualitas
pembuburan kertas dikategorikan berlebihan atau belum dikatakan ideal. Kualitas hasil
pembuburan kertas yang dikategorikan baik adalah dengan set point bernilai 4% sehingga
nantinya akan berdampak pada keberlanjutan proses berikutnya yakni tahap pengolahan
bubur kertas menjadi bahan baku kertas kembali.

Gambar 7. Grafik Pengujian Kekentalan Buburan Kertas

Grafik pada Gambar 7 menunjukkan bagaimana proses pembuburan kertas dengan kualitas
berbeda dengan melihat berdasar nilai set point yang diberikan. Posisi set point bernilai 4%
yang dapat dikategorikan sebagai proses yang ideal dalam menjaga kualitas pembuburan
kertas sehingga dapat berlanjut pada tahap pengolahan kertas sebagai keluaran akhir dari
keseluruhan rangkaian pengolahan kertas.

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil yang didapatkan dapat disimpulakan :

1. Pada proses pembuburan terdapat pula beberapa komponen di dalamnya yaitu agitator
(pengaduk), sensor kosistensi (consistency transmitter), katup kontrol (control valve), sensor
ketinggian (level transmitter).
2. Pada pengontrolan yang dilakukan pada proses pembuburan kertas melalui Distributed
Control System (DCS) yang dapat mengontrol dari mesin yang sedang start dan stop
sehingga tidak perlu melalukan secara manual ke mesin yang akan start maupun stop
sehingga dapat memudahkan dalam pekerjaan yang dilakukan. Cara pengontrolan ini disebut
dengan human interface station (HIS), namun dalam pengontrolan tersebut harus ada
pengontrolan secara manual/lokal pada Multi Motor Drive (MDD) dalam kondisi ―ON‖
sehingga signal feeback akan diterima oleh DCS dan dapat dikontrol melalui DCS secara
langsung.
3. Pada pengontrolan sensor level ketinggian, akan mengukur ketinggian air yang ada di
tangki. Sensor level tinggi yang akan menggerakan motor-transfer dan juga control valve
sehingga terjaga dalam kekentalan buburan kertas dan tidak mengakibatkan luber pada
tangki.
 BAB II

A . PROSES PEMBUATAN BAJA

1. Konvertor
Teknik pertama yang banyak digunakan adalah konvertor. Proses ini merupakan
sebuah wadah untuk mengelola besi menjadi baja yang siap untuk diproduksi. Alatnya
terbuat dari sebuah plat baja yang mana disambung dengan sebuah las. Sedangkan pada
bagian dalamnya terbuat dari batu yang tahan api. Batu tersebut umumnya terbuat asam atau
basa, biasanya tergantung dari baja yang akan diolah.Untuk bagian bawahnya ada sebuah
lubang angin, yang mana berguna sebagai saluran udara penghembus. Selain itu, pada alat ini
juga terdapat penyangga yang dilengkapi dengan trunnion. Bagian ini berguna untuk
mengatur posisi konvertor, akan diposisikan vertikal atau horizontal.
Cara kerjanya yakni, sebelum memasukkan bahan baku ke dalam konvertor
dipanaskan terlebih dahulu dengan kokas. Ketika memanaskan suhunya 1500 C, bertujuan
agar bahan bakunya tercampur menjadi satu dengan baik. Kemudian alatnya dimiringkan
agar bahan baku yang sudah cair dapat masuk didalamnya. Setelah bahan bakunya sudah
masuk, tekanan udara pada pengolahannya berkisar 1,5 atm sampai 2 atm. Ditunggu hingga
25 menitan, selanjutnya hasil dari alat ini dikeluarkan dan dapat diolah sesuai dengan
kebutuhan.
2. Siemens Martin
Pada proses siemens martin, umumnya bahan diolah pada dapur lebur baja dengan
suhu yang sangat tinggi. Cara membuat baja ini ditemukan oleh Siemen dan Martin, oleh
sebab itu dinamakan sesuai dengan nama penemunya. Tempat atau dapur yang digunakan
untuk proses ini memiliki sebuah tungku yang dilengkapi dengan ruang hawa. Dalam sebuah
tungku tersebut mampu menampung sebanyak 30 ton bahkan 50 ton sekaligus. Umumnya
baja yang dibuat dengan teknik ini berasal dari besi kasar atau bahkan besi-besi tua. Apabila
bahan besi yang dipakai mengandung fosfor maka lapisannya bersifat basa. 
Sedangkan, bila besi yang dipakai tidak mengandung sebuah fosfor, maka lapisan
dalamnya memiliki sifat asam. Pada teknik ini, menggunakan sebuah regenerator dengan
suhu yang sangat tinggi. Bahkan dapat mencapai 3000 C. Menggunakan sebuah regenerator
disini berfungsi untuk memanaskan gas atau udara untuk menciptakan suhu yang sangat
tinggi. Digunakan juga untuk landasan pada dapur atau alat pengolahannya. Selain itu,
berguna untuk menghemat ruang dapur. 

3. BOF
Ada proses Basic Oxygen Furnace atau lebih sering disebut BOF. Pada teknik ini
merupakan sebuah modifikasi cara dari proses bessemer. Bessemer memakai uap air panas
yang nantinya akan ditiupkan pada besi kasar sehingga mampu membakar kotoran yang
tersisa. Sedangkan pada BOF, menggunakan oksigen murni untuk membakar sebagai ganti
dari uap air. 
Umumnya dapur yang digunakan berukuran 5 m untuk diameternya sendiri.
Sedangkan untuk kapasitasnya mampu menampung sekitar 35 ton bahkan dapat mencapai
200 ton sekaligus. Proses peleburan menggunakan teknik ini masih terbilang baru dalam
dunia industri baja. Pada proses kerjanya menggunakan bahan baku berupa besi kasar. 
Oksigen yang digunakan berguna untuk mengikat karbon yang ada pada besi kasar. Ketika
proses oksidasi berlangsung, panas yang ada akan sangat tinggi sehingga mampu menaikkan
suhu agar logam dapat mencair dengan cepat. Biasanya temperatur dapat mencapai sekitar
165 C.
Saat proses oksidasi, ditambahkan batu kapur yang dimasukkan ke dalam tungku.
Nantinya batu kapur juga akan meleleh. Kemudian dicampurkan dengan berbagai bahan
impuritas sehingga mampu membentuk terak pada baja cair. Setelah proses oksidasi selesai,
pipa yang mengalirkan oksigen langsung dialirkan. Selanjutnya diambil sedikit sampel baja
cair, untuk dicek bagaimana kualitas kadar yang ada pada baja. Apabila sudah sesuai
dimasukkan ke dalam tungku penuang. Dengan suhu sekitar 165 C. 
4. Dapur Listrik
Pada proses pengolahan baja menggunakan teknik dapur listrik, merupakan suatu
metode yang mengontrol temperatur suhu peleburan. Yang mana berguna untuk memperkecil
unsur-unsur campuran pada baja. Ketika awal pemurnian baja digunakan sebuah tungku
terbuka layaknya konvertor. Selanjutnya, dilakukan sebuah pemurnian lagi agar dapat
menghasilkan sebuah baja yang lebih berkualitas. Umumnya, pada dapur listrik terbagi
menjadi dua jenis yakni busur nyala dan induksi frekuensi tinggi. 
Untuk dapur listrik busur nyala mampu menampung kapasitas 25 sampai 100 ton.
Yang mana telah dilengkapi tiga elektron karbon. Nantinya elektron tersebut dapat dipasang
atau dinyalakan secara otomatis untuk memanaskan dan mencairkan logam. Sedangkan dapur
induksi frekuensi tinggi, merupakan sebuah alat yang terdiri dari berbagai kumparan kawat
yang dicampur dengan batu tahan api. Alat ini hanya dapat menampung sekitar 6 kg sampai 6
ton saja dalam sekali pemrosesan. 
 5. Dapur Kupola
Teknik ini digunakan untuk melakukan peleburan besi kasar dan besi bekas.
Umumnya sering digunakan untuk menghasilkan peleburan sehari-hari berdasarkan kapasitas
pabrik. Dapur kupola atau cupola furnace, merupakan sebuah kubah-kubah yang berguna
untuk memproses besi-besi tersebut menjadi baja berkualitas. Dalam sistem kerjanya,
dilakukan pemanasan terlebih dahulu pada kubah agar terbebas dari uap air. Akan dinyalakan
sebuah arang kayu kurang lebih selama 15 jam. Kemudian kokas dihembuskan dengan
kecepatan rendah menggunakan blower. 
Setelah kokas yang ada terbakar dengan sempurna, masukkan kepingan besi atau
bahan utama pembuatan baja. Tunggu sekitar 15 menit, sekiranya cairan tersebut sudah
benar-benar lebur. Kemudian tak lupa ditambahkan batu kapur, agar dapat menghasilkan
sebuah baja dengan kualitas tinggi.

6. Bassemer
Untuk cara membuat baja dengan cara bassemer, umumnya memiliki cara atau teknik
yang hampir sama dengan BOF. Hanya saja teknik ini tidak menggunakan oksigen murni
melainkan memakai uap air. Teknik ini merupakan teknik yang paling umum dan sangat
sering untuk diterapkan. Baik digunakan dalam industri menengah atau bahkan pada industri
yang berskala besar. 

B . Mesin – mesin yang digunakan

Mesin roolforming adalah membentuk dengan menggunakan dibentuklah gulungan. Jadi
mesin rollforming adalah mesin pencetak logam ata baja ringan.
spesifikasi mesin : 
1. process roll dies 9 step
2. roll dies material vcn hardened 60 hrc & finished hardchrome ketebalan 30 mikron
3. dimensi mesin 500 x 3000 x 1200 mm
4. cutting sistem shearing tanpa scrap material
5. panel sistem automatic dengan plc kontrol dan touch screen panel - inverter &
encoder sehingga pengaturan speed dan panjang produk dapat disesuaikan sesuai kebutuhan
6. roll dies diameter 150-170 mm
7. as diameter 42mm
8. bearing uct 207
9. motor penggerak 5,5 hp 
10. hidrolik power unit 3hp vane pump 17cc/rev
11. unloading unit
12. uncoiler unit

C . Maintenance yang dilakukan
Membersikan mesin yg terkena kotoran atau pelumas agar mesin tidak berkarat dan nyaman
digunakan.serta rutin melakukan pengecekan alat alat agar mencegah kerusakan mesin saat
bekerja .
DAFTAR PUSTAKA

https://www.berwirausaha.net/2017/11/proses-pembuatan-
kertas.html/#Proses_Pembuatan_Kertas Oleh Riski

https://id.wikipedia.org/wiki/Kertas oleh wikipedia

https://azpulpandpaper.blogspot.com/2019/02/macam-macam-mesin-kertas.html Februari
26, 2019

https://azpulpandpaper.blogspot.com/2019/03/proses-pembuatan-kertas-paper-making.html
Maret 07, 2019

https://ojs.umrah.ac.id/index.php/sustainable/article/download/2572/1163/

https://e-jurnal.lppmunsera.org/index.php/INTECH/article/download/878/pdf/

https://wira.co.id/proses-pembuatan-baja/ https://wira.co.id/author/farisa/ Desember 2, 2020