Tugas Akhir
Oleh :
F3507023
FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
1
2
3
4
MOTTO
5
The Future is Bright if Christ in Your Hope
Follow your dream, Never give up and do what your heart tell’s you
Bersuka citalah dalam pengharapan, sabarlah dalam kesesakan dan bertekunlah dalam
doa.
(ROMA 12 : 12 )
Ada hal-hal yang tidak dapat kita miliki, kita harus siap untuk itu. Karena Tuhan
pasti memberi yang terbaik untuk kita dan kita harus tau bagaimana bersyukur
dengan nikmat itu.
Sebab Tuhan, Dia sendiri akan berjalan di depanmu, Dia sendiri akan menyertai
engkau dan tidak akan membiarkan engkau dan tidak akan meninggalkan engkau,
janganlah takut dan janganlah patah hati.
( Ulangan 31 : 8 )
Janganlah merasa terlalu kecewa, tetapi jalanilah hidup setiap saat dengan sepenuh
hati kamu. Apapun yang mesti kamu lakukan, lakukan dengan kebaktian penuh.
Miliki iman pada Tuhan dan rencana agung seluruh alam semesta
Do good, see good, be good - inilah jalan untuk menuju kepada Tuhan
6
Do all the good you can, All the best you can, In all times you can, In all places you
can, For all the creatures you can.
PERSEMBAHAN
itu kini. Cara untuk berbahagia ialah dengan membuat orang lain
berbahagia
7
Tugas Akhir ini dipersembahkan untuk:
2. Kakaku tersayang
3. Sahabat-sahabat setiaku
5. Almamater
8
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
Dalam kesempatan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-
2. Intan Novela, SE, M.Si selaku Ketua Program Studi Manajemen Industri
Sebelas Maret.
5. Bapak Budi Harsanto selaku Personalia PT. Sari Warna Asli Unit I
6. Seluruh staff dan karyawan PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar terima
9
7. Bapak, Ibu dan kakak tercinta yang selalu memberikan cinta kasih,
dukungan serta doa‟nya kepada penulis hingga terselesainya tugas akhir ini.
8. Seluruh keluarga besar aku yang selalu memberikan semangat serta doa
kepada penulis.
9. Sahabat-sahabat setiaku.
10. Teman-teman MI A dan MI B 2007 terima kasih kerja sama kalian selama
ini.
akhir ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun.
Namun demikian, karya sederhana ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak-
Penulis
10
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN
11
3. Jenis dan Sumber Data ................................................... 6
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan .......................................................................... 58
B. Saran ................................................................................... 59
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
13
DAFTAR TABEL
Tabel
3.2 Data Kerusakan Kain Erro dengan POM for Windows ...................... 48
3.4 Komposisi Jenis dan Jumlah Kerusakan Produk Kain Erro .............. 50
14
DAFTAR GAMBAR
Gambar
15
DAFTAR LAMPIRAN
16
BAB I
PENDAHULUAN
dalam suatu persaingan disamping faktor lain seperti daya jual, harga
dan pelayanan.
dapat diatasi secara tepat. Selain itu pengendalian kualitas juga dapat
terulang lagi.
Sebagai contoh kerusakan pada kain erro yaitu flek obat, bekas melipat
Sehubungan dengan hal itu PT. Sari Warna Asli Unit I yang
menangkap hal itu sebagai tantangan dan peluang. Sehingga PT. Sari
daya yang dimiliki, baik tenaga kerja maupun faktor-faktor lain untuk
18
Hasil produksi PT. Sari Warna Asli Unit I dipasarkan didalam
maupun luar negeri sesuai pesanan konsumen. Untuk itu produk yang
perusahaan.
19
B. Rumusan Masalah
pengendalian ?
3. Apa saja penyebab kerusakan produk kain erro pada tahun 2009 ?
C. Tujuan Penelitian
2009.
20
D. Manfaat Penelitian
1. Bagi penulis
2. Bagi Perusahaan
yang efisien.
3. Bagi Pembaca
sama.
E. Metode Penelitian
1. Desain Penelitian
pengendalian kualitas produk akhir kain Erro pada PT. Sari Warna
Asli Unit I.
21
2. Objek Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Sari Warna Asli Unit I desa Kemiri,
a) Data Primer
Dalam hal ini data dari PT. Sari Warna Asli Unit I diperoleh
proses produksi.
b) Data Sekunder
2) Lokasi perusahaan
sebagai berikut :
22
a) Observasi
diperlukan.
b) Wawancara
c) Studi Pustaka
a. Metode C- Chart
152)
23
Ci
c i 1
Dimana :
g
c : Garis pusat (rata-rata jumlah cacat)
UCL = c +3 c
LCL = c- 3 c
24
tersebut harus segera diadakan tindakan perbaikan atau
UCL
CL
LCL
Sub group
Gambar 1.1
Contoh Grafik Control Chart
25
c. Membuat Diagram Pereto
A B C D
Masalah
Gambar 1.2
Contoh Diagram Pareto
1. Pengertian
26
hari. Diagram sebab-akibat juga disebut diagram Isihkawa
2. Tujuan
aktif.
3. Tahapan
a. Bagian manufacturing – 4 M
27
4. Alat
berikut :
Metode Manusia
Masalah
Material Mesin
Gambar 1.3
Contoh Diagram Sebab-Akibat
28
F. Kerangka Pemikiran
STANDAR KUALITAS
PENGENDALIAN
KUALITAS
PROSES PROUKSI
ANALISIS
PENGENDALIAN
KUALITAS DENGAN
METODE C-CHART
DIAGRAM PARETO
DIAGRAM FISH
BONE
HASIL EVALUASI
KESIMPULAN
Gambar I.4
Kerangka Pemikiran
perusahaan.
29
Dalam menentukan kualitas produk yang telah diproduksi apakah
telah memenuhi standar kualitas atau tidak maka hasil produksi itu
telah memenuhi standar kualitas (produk baik) dan produk yang tidak
kerusakan produk.
tidak. Dan hasil evaluasi tersebut dapat digunakan sebagai laporan dan
30
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Kualitas
penggunaanya.
yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu
245)
a. Reputasi perusahaan
b. Keandalan produk
kondisi pengguna.
c. Keterlibatan global
32
tanpa suatu cacat apapun dengan tujuan yaitu untuk memenuhi
yang dihasilkan oleh suatu proses itu sama besar, tidak dapat
33
c. Menurut Handoko ( 1999: 435 )
scrap.
harapan pelanggan.
34
g) Memperbaiki komunikasi dan mengembangkan hubungan antara
D. Dimensi Kualitas
1. Performance (kinerja)
2. Features
3. Reliability (kehandalan)
rendah.
35
4. Conformance (kesesuaian)
6. Serviceability (pelayanan)
memuaskan.
7. Estetika
8. Perception (anggapan)
36
E. Aktivitas Pengendalian Kualitas
antara lain :
yang berlaku.
dan „tidak sesuai spesifikasi” atau sering juga disebut “cacat” dan
“tidak cacat”. Peta kendali atribut ada dua (Yamit, 2004:215), yaitu:
1. P - chart
37
Rumus:
x1
p p = rata-rata kerusakan
n
x1 = jumlah kerusakan
p(1 p)
p p = rata-rata kerusakan
n
(1 p)
UCL = p
n
(1 p)
LCL= p
n
2. C - chart
38
Rumus:
c
c
g
UCL= c 3 c
LCL= c 3 c
39
BAB III
PEMBAHASAN
1. Sejarah Perusahaan
unit dari PT. Sari Warna Asli TEX INDUSTRI GROUP yang
40
Tubantia Kudus Spinning Mills diambil oleh PT. Sari Warna IV
Tahun 1984 PT. TKSM yang telah diambil oleh PT. Sari Warna
41
karanganyar dengan bidang usaha finishing. Perluasan
masyarakat.
2. Bentuk perusahaan
Perseroan Terbatas.
3. Lokasi Perusahaan
42
Sebelah Selatan : Persawahan penduduk
Visi dari PT. Sari Warna Asli Unit I adlah menjadi salah satu
International.
43
Sedangkan Misi yang dimiliki oleh PT. Sari Warna Asli Unit I
adalah :
sesuai target.
maksimal 0.5%.
berikut :
44
a. Direktur Utama
b. Plan Manager
kepala seksi.
c. Manajer Produksi
45
4) Mengkoordinir semua aktivitas perusahaan dan bertanggung
produksi.
produksi.
akan gangguan.
46
2) Pengendali dokumen mutu atau produksi dengan
berkesinambungan
g. Kepala bagian QC
gudang.
h. Kabag Akuntansi
maupun uncidental.
47
i. Kabag Keuangan
devisa keuangan.
48
b. Pendidikan : sekarang ini pendidikan dijdikan sebagai
PT. Sari Warna Asli I pada saat ini memiliki karyawan untuk
day shift orang yang terdiri dari 620. Dengan pembagian shift A
Istirahat : 1 jam
Hari Sabtu
Istirahat : 1 jam
49
b. Karyawan yang masuk shift
Shift I
Istiahat : 1 jam
Shift II
Istirahat : 1 jam
Shift III
Istirahat : 1 jam
maka dalam waktu relatif singkat PT. Sari Warna Asli Unit I dapat
dunia melalui :
50
a. Ekspor produksi tekstil yang berkualitas secara langsung
sebagainya.
51
3) Untuk wilayah Jatwa Timur dan Indonesia bagian Tengah
baru ke konsumen.
konsumen.
8. Pengendalian Kualitas
52
b. Pengendalian kulitas pada proses produksi
ataupun meteran
53
ke masyarakat atau dunia kerja. Sasaran tempat pelaksanaan
adalah :
54
3. Manfaat Magang Kerja
yaitu :
a. Bagi Mahasiswa
b. Bagi Perusahaan
55
ketentuan yang harus ditaati oleh mahasiswa. Ketentuan tersebut
antara lain :
satpam.
pada perusahaan.
56
2) Menerima penjelasan tentang hal-hal yang berkaitan
dengan perusahaan.
kurang.
57
C. Proses Produksi
a. BBKR
b. SCOURING BLEACHING
menjadi putih.
melemahkan serat.
c. WI + RF
luntur.
d. SANFORIZE
a. Shearing
pada grey.
c. HK
proses dyeing.
e. Stenter
set.
f. CPB II
59
g. Sueding
mesin.
h. Jet Dyeing
warna.
i. CPB Dyeing
j. Curing
lebih cemerlang.
k. Comfeed
l. Callender
60
D. Pembahasan Masalah
Berdasarkan data yang diperoleh dari PT. Sari Warna Asli Unit I
kerusakan pada produk kain erro yang terjadi dalam proses produksi
masih dalam batas kendali atau tidak. Dalam analisis ini disertakan
1. Analisis C – Chart
terjadi.
61
TABEL 3.1
Data Kerusakan Produk Kain Erro
Di PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar
Tahun.2009
TOTAL PRODUK
JUMLAH PRODUKSI
BULAN RUSAK
(dalam yar)
(dalam meter)
JANUARI 1.023.000 801
FEBRUARI 1.246.000 976
MARET 992.000 777
APRIL 796.000 623
MEI 863.000 675
JUNI 1.101.000 862
JULI 664.000 520
AGUSTUS 520.000 407
SEPTEMBER 263.000 205
OKTOBER 730.000 571
NOVEMBER 390.000 305
DESEMBER 501.000 390
TOTAL 9.089.000 7112
Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I
Karanganyar Tahun. 2009
Ci
c i 1
7112
12
= 592,67
62
b. Menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali
1) UCL = c + 3 c
= 592,6 + 3 592,6
= 592,6 + 73,03
= 665,70
2) LCL = c - 3 c
= 592,6 – 3 592,6
= 592,6 – 73,03
= 519,64
63
2. Analisis c-chart dengan menggunakan POM for windows
Tabel 3.2
Data Kerusakan Produk Kain Erro
Di PT. Sari Warna Asli Unit I Karanganyar
Tahun 2009
64
Gambar 3.3
Grafik C-Chart Kerusakan Kain Erro
Tahun 2009 PT.Sari Warna Asli Unit I
control), kecuali pada bulan April, Juli dan Oktober yang berada di
perbaikan atau koreksi kembali terhadap produk kain erro agar tidak
65
3. Analisis Diagram Pareto
Tabel 3.3
Kerusakan Kain Erro Tahun 2009
PT. Sari Warna Asli Unit I
JENIS KERUSAKAN TOTAL
BULAN JUMLAH
FLEK BEKAS PRODUK
PRODUKSI BELANG
OBAT MELIPAT RUSAK
JANUARI 1.023.000 312 267 222 801
FEBRUARI 1.246.000 526 325 125 976
MARET 992.000 304 259 214 777
APRIL 796.000 260 208 155 623
MEI 863.000 265 225 185 675
JUNI 1.101.000 341 287 234 862
JULI 664.000 219 173 128 520
AGUSTUS 520.000 148 135 124 407
SEPTEMBER 263.000 126 68 11 205
OKTOBER 730.000 256 190 125 571
NOVEMBER 390.000 152 101 52 305
DESEMBER 501.000 145 130 115 390
TOTAL 9.089.000 3054 2368 1690 7112
Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I
Kebakkramat Tahun 2009.
Tabel 3.4
Komposisi Jenis dan Jumlah Kerusakan Produk Kain Erro
PT. Sari Warna Asli Unit I
Tahun 2009
Jumlah Persentase
No Jenis Kerusakan
Kerusakan Kerusakan
1 Flek Obat 3054 42,942 %
2 Belang 2368 33,296%
3 Bekas Melipat 1690 23,763%
Sumber : Bagian Produksi PT. Sari Warna Asli Unit I
Kebakkramat Tahun 2009.
66
Menghitung persentase jenis kerusakan kain erro :
3054
a. Flek Obat x 100%
7112
= 42,942%
2368
b. Belang x 100%
7112
= 33,296%
1690
c. Bekas Melipat x 100%
7112
= 23,763%
Gambar 3.4
Diagram pareto tingkat kerusakan kain Erro
67
Berdasarkan diagram Pareto dapat diketahui bahwa jenis
a. Flek Obat
b. Belang
c. Bekas Melipat
penggulungan kain
menjadi penyebabnya.
68
Diagram sebab akibat digunakan untuk penelusuran akar
a. Faktor Material.
mudah putus.
69
b. Faktor Mesin
konstruksi.
c. Faktor Manusia
1) Kurang pengawasan
produksi.
70
2) Konsentrasi berkurang
3) Kurang pelatihan
d. Faktor Metode
71
Berikut adalah permasalahan dalam memproduksi kain erro
72
MESIN MANUSIA
Kurang pelatihan
Service kurang rutin
Konsentrasi
Mesin macet / rusak
berkurang
KERUSAKAN
PRODUK
Kondisi kain tidak
Metode yang kurang
stabil
tepat
Gambar 3.4
MATERIAL Diagram Sebab Akibat METODE
73
BAB IV
PENUTUP
A. KESIMPULAN
1. Dari analisis c-chart pada tahun 2009 dapat diketahui bahwa rata-
untuk batas kendali atas (UCL) adalah sebesar 665,70 dan batas
kecuali pada bulan April, Juli, Oktober. Kerusakan yang paling besar
kerusakan yang paling besar adalah flek obat yaitu sebanyak 3054
produk.
74
3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor
B. SARAN
76
DAFTAR PUSTAKA
77
78
79
80
81