;Module

Enter
Menerangkan komponen-komponen dari sistem suplai bahan bakar dan desain burner/furnace untuk gas,
minyak dan boiler berbahan bakar batubara.

Enter
Tidak ada

Enter
Tes pada modul harus dikerjakan sebagai bahan evaluasi.

Jika diberikan Tes Mandiri, kerjakan dan periksa jawaban anda dengan kunci jawabannya untuk memastikan
anda sudah memahami isi modul.

Enter

Enter

Enter
Isi modul ini disusun pertama kali di Kanada. Materi tambahan merupakan Revisi selama kursus ini
diselenggarakan untuk PT. INCO pada tahun 2005.

Objective:-1

Menerangkan seluruh sistem dari suplai bahan bakar gas

Enter

SISTEM PEMBAKAR GAS

Susunan perpipaan gas alam untuk generator uap digambarkan pada Gbr. 1. Gas masuk ke plant pada tekanan
kira-kira 280 kPa. Di sana ada katup shutoff yang dikendalikan manual pada titik masuk plant dimana suplai
gas dapat dimatikan total saat ada kebakaran dan keadaan emergensi lainnya.

Gambar 1: Susunan Perpipaan dari Gas Alam 

1
Alat ukur aliran gas dipasang pada daerah downstream dari katup shutoff manual untuk mengukur jumlah aliran
gas ke burner. Gas lalu mengalir melalui automatic shutoff station, dimana mempunyai dua katup shutoff
otomatis dan katup vent otomatis, biasa disebut dengan susunan ”double block and bleed” (penahan dan
ventilator ganda). Jika kondisi-kondisi abnormal terjadi, seperti tekanan gas rendah atau kehilangan suplai
udara untuk pembakaran, katup shutoff otomatis akan menutup dan vent akan terbuka.

Saluran takeoff pilot burner ditempatkan diantara dua katup shut-off dan dalam kasus ini, adalah katup kontrol
aliran pembakar utama. Katup kontrol pembakar utama memvariasikan jumlah gas yang mengalir ke burner
sesuai dengan beban boiler. Setiap burner utama dilengkapi dengan shutoff cock tepat pada masing-masing
burner supaya tiap-tiap burner dapat dihidupkan dan dimatikan sesuai keperluan.

Saluran takeoff pilot burner dilengkapi dengan station penurun tekanan dimana tekanan gas yang mengalir ke
pilot burners dikurangi dari 280 kPa ke 20 kPa. Pilot gas lalu mengalir melalui shutoff station yang
dikendalikan dari jauh yang terdiri dari susunan “double block and bleed”. Yang mempunyai dua katup shutoff
dan sebuah katup vent. Katup vent dikondisikan supaya terbuka ketika katup pilot burner di burner deck
tersebut tertutup. Burner decks yang lain (tidak ditampilkan dalam Gbr. 1) masing-masing dilengkapi dengan
remote shutoff station yang sama dengan untuk pilot burners-nya. Sebagai tambahan, di sana ada pilot cock
manual di setiap pilot burner.

Katup kontrol aliran burner utama memvariasi tekanan gas burner utama dari 7 sampai dengan 70 kPa,
tergantung dari beban boiler, yaitu pada beban puncak tekanan main burner adalah 70 kPa.
Kontrol-kontrol aktualnya dilengkapi dengan sistem pembakar boiler berbahan bakar gas bervariasi tergantung
dari persyaratan asuransi carrier/kurir dan spesifikasi pabrik untuk model boiler itu. Contoh dari gas train untuk
keselamatan dan kontrol dari boiler berbahan bakar gas ditunjukkan pada Gbr. 2. Hanya satu katup gas utama
yang diperlukan karena ini adalah boiler pemanas bertekanan rendah.

Gambar 2
Gas Supply Train
Gambar pada Gbr. 3 mengilustrasikan sebuah train suplai gas dengan penambahan cock gas utama, katup gas
utama dioperasikan oleh mekanisme bermotor dibanding dengan tipe diaphragm-solenoid dan katup vent
saluran gas.

2
 Gambar 3
Gas Supply Train
 
Katup vent solenoid ini secara normal terbuka untuk memberi ventilasi gas, sebaiknya ada pada saluran gas
utama, ketika katup gas di de-energized. Katup vent menutup ketika katup gas utama di energize (diberi
energi), ia berupa katup solenoid yang secara normal terbuka (normally open).

Peralatan keselamatan dan fitting yang umum untuk setiap train suplai gas juga diilustrasikan. Mereka adalah
sebagai berikut :
1. Gas pilot pressure regulator mengurangi tekanan gas header yang masuk. Untuk memastikan pilot flame
(nyala api utama) yang bagus, tekanan gas downstream ditahan konstan dengan regulator ini.

2. Main gas pressure regulator mengontrol tekanan gas dengan setting yang lebih tinggi dibanding dengan
pilot regulator, yang menghasilkan nyala api (flame) yang stabil memberikan efisiensi pembakaran yang
tinggi.

3. Low gas pressure cutoff switch mencegah burner beroperasi ketika tekanan gas di saluran suplai jatuh di
bawah tekanan semestinya untuk mempertahankan nyala api yang stabil di burner. Sebaiknya pada saat
tekanan gas turun di bawah switch setting, kontak akan terbuka untuk memutus rangkaian, yang
menyebabkan katup gas utama menutup. Switch ini adalah normally open switch dan biasanya
mempunyai reset manual.

4. High gas pressure switch contacts adalah normally closed bilamana tekanan saluran gas utama di bawah
tekanan presetnya. Sebaiknya pada saat tekanan naik di atas setting ini, switch contacts akan terbuka,
memutus rangkaian yang menyebabkan katup gas utama akan menutup. Peralatan keselamatan ini
memastikan pembakaranyang stabil dan perbandingan udara-bahan bakar yang benar selama
pengoperasian boiler. Switch ini biasanya ber tipe manual reset.

5. Katup gas utama adalah katup ON/OFF, normally closed dan single-seated. Ketika motor elektrik pada
katup dinyalakan (energized), katup akan membuka dan bahan bakar sudah tersedia untuk burner.
Katup-katup ini beroperasi secara otomatis sesuai dengan program kontrol boiler.

6. Butterfly valve, di bawah kontrol dari damper motor, mengatur laju aliran gas ke burner pada semua
kondisi pembebanan. Penghubung mekanis untuk katup ini dapat dilihat pada Gbr. 2 dan Gbr. 3, tepat di
atas dari butterfly valve. Penghubung ini terhubung pada motor yang sama untuk membuka dan
menutup damper udara, yang mengatur jumlah udara pembakaran ke boiler. Boiler-boiler yang lebih
besar akan menggunakan katup kontrol yang dioperasikan oleh udara untuk mencapai tipe kontrol
seperti ini.

3
Objective:0

Describe the design and operation of spu

Enter

TIPE-TIPE PEMBAKAR GAS

Gas alam sudah dalam bentuk butiran-butiran kecil (atom) sehingga tidak diperlukan lagi atomisasi pada
burner. Walau bagaimanapun, burner harus mampu mengontrol jumlah udara yang diijinkan untuk pembakaran
gas dan juga harus bisa menyebabkan percampuran turbulen dari gas dan udara. Pada kebanyakan burner,
bahan bakar yang mengalir ke dalam aliran udara pembakaran, masuk pada sudut siku-siku atau sekitar itu
untuk memulai percampuran yang baik. Ada beberapa desain yang berbeda dari pembakar gas yang digunakan
untuk pembangkit uap dan tiga tipe yang umum dibicarakan dalam modul ini.

Multi-Spud Burner
Burner ini memiliki delapan spuds atau jet yang terhubung ke manifold sirkular. Gbr. 4 menunjukkan pembakar
gas multi-spud.

Gambar 4
Multi-Spud Gas Burner
Courtesy Coen Company, Inc.
 
Gas disuplai ke manifold sirkular melalui windbox ke burner throat. Ujung-ujung dari spud-spud ini dibor
lubang kecil yang mana aliran gas yang cepat (jet) melaluinya. Udara pembakaran dari windbox ke burner
dikontrol oleh register door atau louvre. Tiap-tiap spud diperlengkapi dengan katup shutoff sehingga dapat
diambil untuk pembersihan, membiarkan spud yang lain beroperasi. Burner juga dapat diperlengkapi dengan oil
gun yang terletak di tengah-tengah untuk pembakaran minyak jika diinginkan.

Gambar multi-spud burner yang menunjukkan burner throat, posisi dari spud dan impeller ditunjukkan pada
Gbr. 5. Impeller digunakan untuk memberikan distribusi nyala api yang baik di sekitar burner throat. Impeller
juga dapat disebut dengan swirl plate, istilah ini tergantung dari pabrik pembuat burner.

4
 Gambar 5
Gambar Multi-Spud Burner dari Furnace
 
Gbr. 6 mengilustrasikan aliran udara dan bentuk nyala api dari multi spud burner. Burner ini juga mempunyai
bentuk nyala api resirkulasi untuk emisi oksida nitrogen rendah (Nox)

Gambar 6
Operasi dari Burner Tipe Spud Tipe Coen DAF
Courtesy Coen Company, Inc.
 

Burner Tipe Ring (Cincin)

Pada tipe ini, gas disuplai dari manifold tipe ring, yang mempunyai banyak keluaran gas yang dibor
didalamnya. Udara dilewatkan melalui louvre-louvre dan melalui bagian tengah ring. Disana ia bercampur
dengan gas yang keluar dari daerah keluaran ring. Tipe ini juga dapat diperlengkapi dengan burner minyak
yang ditempatkan di tengah-tengah. Sebuah burner gas tipe ring dengan oil gun yang dapat dilepas ditunjukkan
pada Gbr. 7

5
 Gambar 7
Burner Gas Tipe Ring
 

Burner NOx Rendah dengan Efisiensi Tinggi

Oksida-oksida Nitrogen (NOx) adalah emisi, yang dibentuk dari pembakaran pada temperatur tinggi. NOx
dibentuk melalui dua metode :

1. NOx Termal – Nitrogen dan oksigen dalam udara pembakaran bereaksi pada temperatur tinggi
membentuk NOx. Reaksi NOx termal sering terjadi pada 1535°C.

2. NOx Bahan Bakar – Nitrogen di dalam bahan bakar bereaksi dengan oksigen di dalam udara pembakaran untuk
membentuk NOx. Gas alam secara alami mempunyai kandungan nitrogen yang rendah. Oleh karena itu NOx
Termal adalah sumber utama emisi NOx dari pembakaran gas alam.

Kepedulian terhadap lingkungan dan harga bahan bakar yang tinggi menjadi latar belakang perlunya membuat
burner yang efisien, yang menggunakan sedikit oksigen dan menghasilkan sedikit Nox. Supaya dapat
menggunakan sedikit oksigen, diperlukan pencampuran yang baik dari udara dan bahan bakar. Perusahaan
pembuat burner mempunyai cara-cara yang berbeda untuk mencapai hasil ini. Beberapa perusahaan manufaktur
burner menggunakan mixers, atau spin plate, zona udara terpisah, begitu juga pemberian udara dengan cara
bertingkat.
Untuk mencapai Nox yang lebih rendah temperatur nyala api harus dijaga serendah mungkin. Hal ini dapat
dicapai dengan menggunakan beberapa bentuk resirkulasi flue gas. Resirkulasi flue gas maksudnya adalah
mencampur sebagian flue gas yang sudah terbakar dengan nyala api utama. Pemberian udara bertingkat juga
dilakukan. Udara pembakaran diberikan dalam beberapa tahap, pemisahan udara menjadi primer dan sekunder
untuk memperlambat pembakaran. Posisi pemasukan bahan bakar dapat disesuaikan untuk mengubah bentuk
nyala api. Burner NOx rendah nampaknya mempunyai nyala api yang lebih lama dan lebih berwarna oranye
(dengan menggunakan gas alam). Resirkulasi flue gas yang diperlukan menghasilkan pembakaran yang lebih
lambat dan nyala api yang lebih dingin.

Contoh dari Burner NOx Rendah

Burner ASR (axial, staged, return flow) buatan Deutsche Babcock Werke AG, memberikan udara pembakaran
dalam beberapa tahap. Hal ini memisahkan udara primer dan udara sekunder untuk memperlambat pembakaran.
Gbr. 8 adalah contoh Burner ASR.

6
 Gambar 8
Burner ASR (Deutsche Babcock Werke AG)
 

Burner Coen Company DAF (distributed air flow) pada Gbr. 6 menggunakan sebuah spinner isokinetik atau
swirl plate untuk membuat sebuah daerah resirkulasi. Daerah resirkulasi menghasilkan resirkulasi produk hasil
pembakaran ke nyala api, yang menurunkan temperatur nyala api. Hasilnya adalah kandungan O2 yang lebih
rendah pada flue gas dan emisi NOx yang lebih rendah pula.

Grafik pada Gbr. 9 menunjukkan pengurangan NOx yang mungkin bila menggunakan Coen’s DAF Technology.
Grafik tersebut membandingkan level NOx dari burner DAF yang berbeda-beda dengan burner gas standar pada
sebuah boiler paket. Burner-burner standar beroperasi pada range/jangkauan 100-200 ppm, sementara itu
desain-desain NOx rendah beroperasi pada jangkauan 25-80 ppm.

Gambar 9
Pengurangan NOx
Courtesy Coen Company, Inc.
 

Objective:0

Describe a complete fuel oil supply system

7
Enter

PENANGANAN MINYAK BAKAR (FUEL OIL)

Penanganan minyak bakar berat meliputi penyimpanan, pemanasan, pemompaan dan pembakaran minyak
sementara itu penanganan minyak yang lebih ringan meliputi operasi yang sama dengan pengecualian pada
pemanasan.

Tangki Penyimpan
Jumlah kapasitas penyimpanan yang dibutuhkan pada suatu plant tergantung terutama dari kehandalan dan
keseringan pengiriman minyak dari pemasok ke plant. Jika plant berlokasi di daerah industri maka kapasitas
penyimpanan sama dengan suplai kebutuhan konsumsi maksimum selama seminggu. Namun jika plant berada
pada lokasi terpencil perlu untuk membuat kapasitas penyimpanan sama dengan suplai tiga minggu atau lebih
pada tingkat konsumsi maksimum.

Tangki-tangki penyimpanan dapat dibangun di atas tanah maupun di bawah tanah. Penyimpan yang di atas
tanah memakan biaya lebih rendah dan mempunyai masalah perpompaan relatif sedikit. Sebagai tambahan,
semua perlengkapan dapat diakses untuk kepentingan pemeliharaan. Walau bagaimanapun, metode
penyimpanan ini membutuhkan pertimbangan yang matang terhadap kebutuhan ruang, tanah dan pembuatan
tanggul beton di sekeliling tangki. Tanggul ini harus mampu menampung total volume minyak yang disimpan
ditambah sepertiganya. Di sisi lain, tangki bawah tanah, yang dapat terbuat dari baja ataupun beton,
mengijinkan penggunaan ruang yang terbatas dan bahan bakar dapat disimpan dekat dengan ruang boiler.

Tangki penyimpan minyak untuk minyak bakar berat ditunjukkan sambungan-sambungannya seperti terlihat
pada Gbr. 10. Berkaitan dengan perpipaan dari dan ke tangki, perlu diperhatikan pipa galvanis sebaiknya jangan
digunakan untuk minyak karena sulfur yang berada dalam minyak akan bereaksi dengan seng galvanisasi yang
menyebabkan timbulnya sludge.

Mengacu ke Gbr. 10, saluran pengisian (fill line) sebaiknya diperpanjang sampai dengan di bawah kedalaman
masukan saluran hisap (suction inlet) atau saluran ini dilengkapi dengan sebuah perangkap loop berperapat
(seal type) di dasarnya sehingga ia tidak dapat beraksi seperti sebuah vent uap minyak ketika level minyak di
dalam tangki rendah. Pipa vent sebaiknya diatur sebagai suatu saluran pembuangan bagi tangki dan ujung
bawahnya sebaiknya tidak lebih dari 25 mm di bawah bagian teratas dari tangki. Ia harus dapat terlihat dari
sambungan saluran masuk (fill), tahan terhadap cuaca dan kebuntuan saluran (clog-proof). Vent pada tangki di
atas tanah sebaiknya dilengkapi dengan penangkap nyala api (flame arresters).

Saluran pembilasan (scavenging line) digunakan untuk membilas tangki dengan air. Personil plant melakukan
hal ini sebelum mengisi tangki. Sambungan pompa sludge berfungsi dalam pengambilan sludge dan air dari
tangki dan saluran uap penutup (steam smothering line) digunakan bila ada kebakaran.

8
 Gambar 10
Tangki Penyimpan Minyak
 
Lubang-orang bertipe mur-baut dengan gasket dan sebaiknya tidak digunakan untuk keperluan sambungan-
sambungan seperti saluran balik (return line) atau tujuan-tujuan lain, kecuali untuk keperluan inspeksi,
perbaikan dan pembersihan tangki.

Saluran balik (return line) sebaiknya diperpanjang sampai dengan di bawah kedalaman masukan saluran hisap
(suction inlet) atau saluran ini dilengkapi dengan sebuah perangkap loop berperapat (seal type) di dasarnya
sehingga ia tidak dapat beraksi seperti sebuah vent uap minyak ketika level minyak di dalam tangki rendah.

Koil pemanas (heating coil) dipasang pada tutup yang dapat diambil untuk memudahkan proses pengambilan
dan perbaikan. Jumlah uap yang mengalir melalui koil diatur oleh katup kontrol termostat sesuai dengan
temperatur minyak di saluran hisap. Kondensat dari koil ini dikeluarkan melalui perangkap ke saluran
pembuangan (sewer).

Ada dua sambungan hisap tetapi sambungan yang lebih rendah lebih sering digunakan. Saluran hisap yang
berada lebih tinggi (upper suction line) digunakan hanya dalam keadaan emergensi saat air yang terkumpul di
tangki naik melebihi kedalaman ujung saluran masuk hisap yang lebih rendah (lower suction line) atau saluran
hisap rendah ini mulai menghisap sludge dari tangki. Hal ini diindikasikan oleh filter/saringan masuk pompa.
Sludge biasanya lebih ditemukan pada sistem dengan minyak berat.

Pemanasan Minyak
Pemanasan minyak terdiri dari dua tahap. Tahap pertama diperlukan untuk memanaskan minyak untuk
memudahkan pemompaan dan tahap kedua diperlukan lebih jauh untuk memanaskan minyak sampai dengan
temperatur yang cukup untuk terjadinya atomisasi pada burner.

Pada pemanasan minyak untuk pemompaan, pemanas saluran hisap dipasang di dalam tangki penyimpan.
Biasanya terdiri dari koil pipa dimana uap atau air panas lewat di dalamnya. Jika menggunakan uap sebaiknya
tekanannya tidak melebihi 170 kPa karena tekanan yang lebih tinggi akan mengakibatkan temperatur
permukaan pipa tinggi yang cenderung mengakibatkan pemanasan lebih (overheat) dan mengkarbonisasi
(carbonize) minyak yang bersirkulasi lambat.

Kondensat dari koil pemanasan sebaiknya dibuang keluar untuk mencegah kemungkinan minyak masuk ke
dalam sistem air-umpan boiler (boiler feed water sistem). Sistem tertutup dari sirkulasi air panas dapat
9
digunakan pada pemanas saluran hisap. Koil-koil uap atau elektrik memanaskan air panas dan sistem ini
mencegah terjadinya pemanasan-lebih dari minyak dan kontaminasi uap.

Pemakaian pemanas-pemanas elektrik yang dipasang dalam tangki belum disetujui secara luas. Temperatur
minyak yang diperlukan untuk pemompaan biasanya dalam jangkauan 30°C sampai dengan 55°C.

Pemanasan tahap kedua, berfungsi untuk atomisasi minyak, meliputi pemanasan minyak antara 70°C dan
100°C tergantung dari minyaknya dan desain burner. Pemanas untuk tujuan ini sebaiknya dipasang sebisa
mungkin dekat dengan burnernya. Mereka biasanya bertipe shell dan tube yang menggunakan uap sebagai
media pemanas seperti pada pemanas saluran hisap tangki.

Sistem Perpipaan Minyak

Sistem-sistem perpipaan meliputi tangki penyimpan, perpipaan ke dan dari burner, dan peralatan lain yang
dibutuhkan seperti pemanas-pemanas, pompa-pompa, saringan-saringan dan peralatan-peralatan kontrol dan
alat-alat ukur.

Saluran hisap dilengkapi dengan saringan-saringan duplex yang dipasang pada masing-masing pompa. Tipe
saringan seperti ini mengijinkan satu filter di servis/diperbaiki pada saat yang lainnya digunakan.

Pemanas awal minyak (oil preheater) pada saluran suplai ke burner meningkatkan temperatur minyak sampai
dengan yang dibutuhkan untuk atomisasi dan katup kontrol termostat mengontrol suplai/masukan uap.

Pada keadaan temperatur minyak kembali (oil return) terlalu tinggi, katup kelebihan-beban termal (thermal
overload valve) akan menutup dan sebagian minyak akan mengalir melewati (bypass) pemanas-awal dan
mengembalikan langsung ke dalam tangki. Sama juga, minyak akan di bypass ke tangki bila tekanan pada
saluran suplai menjadi berlebihan.

Pompa Minyak
Atomisasi mekanis menggunakan tekanan minyak untuk memecah minyak. Tekanan yang dibutuhkan akan
tergantung sprayer plate yang digunakan pada nozzle pembakar minyak dan tergantung jumlah minyak yang
dibutuhkan untuk boiler, tekanan biasanya berkisar 345 sampai 1725 kPa.

Sistem pada Gbr. 11 mempunyai dua pompa minyak tipe gigi (gear), satu digerakkan oleh turbin uap dan
satunya lagi dengan penggerak elektrik. Pompa yang digerakkan uap adalah pompa yang bertugas sementara itu
pompa berpenggerak elektrik berperan sebagai cadangannya (standby). Masing-masing pompa bertipe
pemindah positif (positive displacement), yang membutuhkan sebuah katup pembebas tekanan (pressure relief
valve) pada sisi keluarnya. Kedua pompa dipasang untuk mencegah berhentinya operasi (shutdown) pada saat
diperlukan perbaikan pada pompa yang sedang beroperasi.

10
 Gambar 11
Sistem Penanganan Minyak (Oil-Handling System) 
Saringan saluran hisap menjamin minyak yang bersih dialirkan ke saluran masuk pompa. Pada bagian setelah
pompa terdapat pemanas-pemanas dan saringan-saringan lainnya. Sekarang minyak berada pada tekanan
operasi dan telah disaring untuk membersihkannya dari kotoran/kontaminan.

Saat ini minyak mengalir ke burner. Katup kontrol membuka suplai minyak untuk mempertahankan aliran yang
diinginkan ke burner. Saat laju alir rendah kontrol siklus aliran tetap (constant flow cycle control) membuka
dan mempertahankan aliran yang mengalir ke sistem dengan mensirkulasikan balik ke tangki. Pada laju
pembakaran yang tinggi, laju alir yang lebih rendah mengalir balik ke tangki. Burner dengan atomisasi uap
(steam atomizing burner) menggunakan tekanan minyak yang rendah, ini berkisar antara 15 sampai dengan 860
kPa.

Objective:1

Describe the design and operation of air

Enter

TIPE-TIPE PEMBAKAR (BURNER) MINYAK

Fungsi utama dari pembakar minyak adalah mengubah minyak cair menjadi fasa kabut atau seperti uap dan
untuk mencampur “uap” ini dengan udara sehingga pembakaran dapat berlangsung cepat dan efisien.

11
Burner dengan Atomisasi Mekanis
Tipe burner ini menggunakan fakta bahwa ketika minyak ditekan melalui sebuah orifis kecil ke daerah
bertekanan rendah, ia akan cenderung pecah menjadi butiran-butiran halus. Konstruksi burner tipe ini
digambarkan pada Gbr. 12.

Gambar 12
Burner dengan Atomisasi Mekanis (Mechanical Atomizing Burner)
 
Mengacu pada Gbr. 12, minyak dikirimkan ke nozzle burner dengan bertekanan tinggi berkisar 480 sampai
dengan 2100 kPa. Di nozzle, minyak dilewatkan melalui celah sempit dengan arah menyinggung ruang-aduk
(swirl chamber), celah-celah diatur sedemikian rupa sehingga minyak berputar dengan cepat pada swirl
chamber. Minyak kemudian ditekan melalui nozzle orifis dan keluar dalam bentuk butiran-butiran halus yang
berbentuk seperti kerucut. Tipe burner ini dapat digunakan untuk minyak bakar grade yang mana saja, dengan
ketentuan bahwa, pada kasus grade yang lebih berat, minyak dipanaskan terlebih dahulu untuk diseuaikan
viskositasnya. Gbr. 13 adalah sketsa burner dengan atomisasi mekanis yang lain yang menunjukkan bagian-
bagian nozzle yang terpisah.

12
 Gambar 13
Mechanical Atomizer dengan Diffuser Udara
 

Burner dengan Atomisasi Uap atau Udara

Burner dengan atomisasi uap atau udara telah banyak digunakan. Pada umumnya, mereka beroperasi dengan
prinsip membuat emulsi uap-bahan bakar (atau udara-bahan bakar) yang mengatomisasi minyak melalui
ekspansi yang cepat dari uap ketika dilepaskan ke dalam furnace (tungku).

Pada burner dengan atomisasi uap atau udara, minyak dipompa melalui sebuah orifis kemudian disemburkan
dengan aliran yang cepat (jet) dari udara atau uap bertekanan tinggi. Kontak antara minyak dan uap atau udara
dapat terjadi di dalam atau di luar ujung (tip) burner, tergantung dari desainnya. Gbr. 14 menunjukkan
kontruksi tipe campuran internal, juga disebut dengan atomiser emulsi. Minyak dan uap dimasukkan ke dalam
ruang pencampuran dan campuran melewati tabung emulsi ke nozzle di bagian ujung dimana ia keluar dalam
bentuk semprotan kecil-kecil pada saat masuk ke furnace.

Gambar 14
Steam Atomizer Burner, Tipe Pencampuran Internal
 
Pada burner dengan percampuran eksternal yang terterlihat pada Gbr. 15, minyak dipompakan ke daerah tengah
tube/tabung burner. Udara bertekanan atau uap dimasukkan ke daerah anulus yang mengelilingi bagian tengah
tabung. Udara atau uap akan mengalami kontak dengan minyak di ujung burner dimana proses atomisasi
terjadi.

Gambar 15
Burner dengan Atomisasi Udara atau Uap, Percampuran Eksternal
 
Burner dengan percampuran eksternal dipertimbangkan lebih mudah dibersihkan dan kurang mengalami
kemacetan/mampet bila dibandingkan dengan tipe internalnya, sedangkan tipe internal dapat memberikan
kontrol nyala api yang lebih baik. Tekanan yang diperlukan untuk burner atomisasi uap atau udara berkisar
antara 140 sampai dengan 550 kPa untuk minyak dan 690 sampai dengan 1050 kPa untuk uap atau udaranya.

Uap atomisasi harus kering, karena kelembaban dapat mengakibatkan terjadinya denyutan (pulsation), yang
selanjutnya mengakibatkan tidak terjadinya pembakaran. Atomiser uap mempunyai kinerja lebih efisien

13
dibandingkan tipe lainnya. Yang dapat mengatomisasi bahan bakar dengan baik sampai dengan 20 persen dari
kapasitas terpasangnya (rated capacity).

Udara bertekanan disuplai untuk keadaan emergensi dan pada waktu penyalaan awal untuk menggantikan uap
dan mengatomisasi minyak.

Burner dengan Atomisasi Udara

Ada tipe yang lain dari burner dengan atomisasi udara, yang biasanya digunakan pada boiler paket (packaged
boiler). Ini berupa burner atomisasi-udara bertekanan rendah, yang menggunakan udara dari 7 sampai dengan
14 kPa dan minyak sekitar 35 kPa. Sketsa potongan dari burner ini terdapat pada Gbr. 16.

Gambar 16
Burner Minyak dengan Atomisasi Udara
 
Sebuah kompresor kecil, yang seringkali digerakkan oleh sabuk (belt) dari motor fan aliran-paksa (forced
draft), digunakan untuk menyuplai atomisasi, dengan kata lain menyuplai udara utama (primary air) untuk
mengatomisasi minyak ringan. Minyak mengalir melalui tube bagian tengah dan udara utama mengalir pada
tube sebelah luar. Udara meniup minyak melalui atomiser menjadi semprotan halus dan membuat pusaran
kabut minyak masuk ke dalam furnace. Bahan bakar masuk ke dalam aliran atomisasi pada sudut sama dengan
atau hampir sama dengan sudut siku-siku sehingga membuat aksi memotong bahan bakar saat ia memasuki
aliran atomisasi.

Udara pembakaran, yang juga disebut udara sekunder, dimasukkan ke dalam furnace dengan fan aliran-paksa
(forced draft fan). Udara pembakaran dipusarkan pada arah yang berlawanan dengan kabut minyak dan
menghasilkan dua aliran saling bercampuran (turbulen) yang bagus untuk proses pembakaran.

Burner Minyak dengan Cangkir Berputar (Rotary Cup)

Pada burner dengan rotary cup, yang diilustrasikan pada Gbr. 17, minyak di alirkan melalui cangkir yang
berputar dan gaya sentrifugal yang dihasilkan melempar minyak dari ujung cangkir dalam bentuk cairan seperti
lapisan kerucut yang dengan cepat hancur menjadi percikan-percikan minyak. Udara utama disuplai melalui
ruang anulus di sekitar cangkir, yang berputar dengan kecepatan 3500 putaran/menit. Tekanan minyak yang
diperlukan hanya digunakan untuk membawa minyak masuk ke dalam burner, karena pada tipe burner seperti
ini tidak tergantung pada tekanan.

Burner minyak cangkir-berputar pada Gbr. 17 didesain untuk boiler paket besar yang menggunakan minyak
bakar No. 2.

14
 Gambar 17
Burner Minyak Cangkir-Berputar (Rotary Cup Oil Burner) 

Objective:1

Describe a coal supply system from stock

Enter

SISTEM PENANGANAN BATU BARA (COAL)

Saat ini penanganan batubara sudah termekanisasi atau bahkan dalam beberapa kasus dikontrol dari jarak jauh;
bersama dengan plant pembuangan abu (ash), penanganan batu bara menjadi bagian yang perlu
dipertimbangkan dalam biaya investasi dan sangat sering menjadi obyek besar dari operasi pemeliharaan.

Tujuan dari plant batubara adalah untuk menerima suplai batubara yang datang, menempatkannya pada tempat
penyimpanan (stock), dan memindahkannya dari tempat penyimpanan ke boiler pada saat dibutuhkan dan sudah
dalam bentuk yang diperlukan. Pengiriman batubara ke lokasi dapat melalui air, rel atau jalan atau pabrik
pembangkit (power plant) terdapat pada lokasi yang dekat dengan suplai batubara.

Gbr. 18 mengilustrasikan tata letak dari penanganan-batubara. Pada pandangan samping (a) dapat terlihat
subsistem untuk pengosongan muatan mobil/unloading cars (track hopper) dan sistem reclaim (meminta
kembali) pada bagian bawah gundukan (pile). Pada pandangan samping (b), perhatikan urutan kejadiannya.
Batubara diminta kembali (reclaimed) dan dihancurkan ke bentuk yang diinginkan pada rumah penghancur
(crusher house).

Batubara kemudian dimasukkan ke dalam tangki penyalur (surge bin), dimana ada magnet yang terpasang di
jalur mengambil logam yang tercampur. Surge bin juga memiliki alat ukur beban (load cell) untuk menjejaki
tonase (track tonnage). Contoh-contoh juga diambil untuk pengecekan kualitas. Dari surge bin batubara diambil
oleh sabuk konveyor ke dalam silo plant atau bunker-batubara.

Bunker juga memiliki alat ukur beban untuk memonitor level (permukaan batubara di dalam tangki). Setiap
bunker memiliki pengumpan (feeder) batubara, yang mengumpankan bubuk hasil penumbukan. Batubara
bubuk sekarang berbentuk debu dan disalurkan melalui pipa ke pembangkit uap untuk dibakar.

Pandangan (c) adalah suatu pandangan dari atas operasi penanganan batubara. Perhatikan aliran batubara dari
15
track hoppers ke tangki penyimpanan, sistem pengembalian kembali (the reclaiming system), rumah
penghancur (crusher house) dan sistem sabuk pengumpan ke silo plant.

Gambar 18
Pandangan Tata Letak dari Penanganan Batubara
 
Gbr. 19 adalah foto dari suatu penimbunan batubara, yang menunjukkan rumah penghancur dan sabuk
konveyor.

16
 Gambar 19
Penyimpanan Batubara dan Area Penanganannya
Courtesy Babcock and Wilcox
 
Gbr. 20 menunjukkan skema tata letak power plant dari fasilitas penanganan batubara dengan suplai batubara
melalui air atau melalui rel. Batubara datang melalui rel dan dikeluarkan dengan mobil pembuang berputar
(rotary car dumper) atau gerbong (wagon tippler) seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 21. Di sana juga terdapat
timbangan.

Batubara yang datang melalui tongkang (barge) dikeluarkan dengan crane, Gbr. 22, diletakkan pada konveyor
sabuk dan ditimbang dengan timbangan sabuk, Gbr. 23 dan 24. Yang beroperasi dengan cara mengukur
kecepatan sabuk dan berat pada daerah yang tergantung dari sabuk yang berjalan. Sebuah integrator
menghubungkan berat yang berjalan dengan perjalanan sabuk dan merekam tonase batubara yang ditangani.

17
 Gambar 20
Diagram Penanganan Batubara pada Power Plant
 

Gambar 21 Gambar 22
Rotary Car Dumper Menara Batubara dengan Clamshell

Gambar 23
Timbangan Sabuk (Belt Scale)

18
 Gambar 24
Mesin Sabuk Penimbang (Belt Weighing Machine)

 
Batubara dapat diumpankan ke sebuah konveyor sabuk pada titik mana saja dan dapat diambil dimana batubara
itu diperlukan dengan menggunakan tripper yang dapat dipindah-pindahkan, atau dengan head pulley seperti
terlihat pada Gbr. 25. Konveyor sabuk adalah alat yang cocok untuk menangani batubara dalam jumlah besar
yang dibutuhkan pada power plant modern. Mereka dapat dibangun untuk membawa 1200 ton/jam, berjalan
pada kecepatan 4,25 m/detik dan kemiringan maksimum sekitar 18° tergantung dari batubara yang ditangani.
Sabuk yang digunakan merupakan komposisi dari karet dan kanvas. Komposisi ini memiliki kuat tarik yang
bagus dan tahan terhadap abrasi dan korosi.

19
 Gambar 25
Head Pulley Discharge
 
Ketika batubara yang datang sudah mencapai konveyor suplai utama selanjutnya dapat dikirim langsung ke
bunker boiler atau dikirim ke tangki penyimpan (stockpile), yang dapat digunakan saat diperlukan. Biasanya
batubara yang datang akan diarahkan langsung ke bunker boiler sampai mereka penuh baru sisanya disimpan
pada stockpile.

Penting bahwa stockpile berukuran cukup besar untuk menyediakan suplai batubara ke boiler selama hari libur
pengiriman aliran batubara ke stasiun. Libur-libur ini akan semakin sering dan terkadang dalam durasi yang
lama. Suatu hal yang biasa untuk mengoperasikan plant penanganan batubara hanya pada jam-jam siang
(kecuali pada keadaan emergensi) dan menghentikan operasinya pada akhir pekan. Lebih jauh, perlu
diperhitungkan kemungkinan keterlambatan suplai batubara dikarenakan cuaca atau masalah transportasi
lainnya.

Pemisah (separator) magnetik dipasang pada sabuk terakhir sebelum masuk ke bunker untuk mengekstraksi
(mengambil) besi yang terbawa bersama batubara dari tambang ataupun mesin-mesin transportasi. Pemisah-
pemisah ini berbentuk elektromagnet yang digantung di atas (suspended over) batubara yang berjalan atau
dipasang pada puli pengeluaran (discharge pulley) pada konveyor sabuk, seperti terlihat pada Gbr. 26. Material
magnetik cenderung tertahan pada puli sabuk cukup lama untuk dapat dipisahkan dari batubara sehingga ia
dapat di kumpulkan pada hopper terpisah. Saringan juga dipasang pada jalan batubara ke bunker untuk
mengambil kayu, batu, dan batubara berukuran besar sehingga suplai ke pulverizing mill (fasilitas pembuat
batubara halus) tetap terjaga kondisi batubaranya.

Bunker didesain untuk menampung bahan bakar untuk pengoperasian selama 12 jam pada beban puncak dan
harus dibuat tahan terhadap erosi dan juga dipastikan untuk dapat menyalurkan batubara dengan bebas.
Batubara akan lengket, terhambat atau membentuk “pipe holes” (lubang-lubang pipa) ketika dalam keadaan
basah atau jika dinding bunker memiliki gesekan yang tinggi. Gbr. 27 menunjukkan kejadian ini yang terjadi
pada sebuah corong suplai (supply chute).

Dinding bunker dapat dilindungi dari erosi dengan pelapisan (cladding) dengan baja berpermukaan tahan

20
karat/stainless (yang mahal) atau penutupan dengan beton berpermukaan keras. Batubara yang lengket dapat
diminimalisir dengan desain yang bagus dari bentuk bunker dan penggunaan penggetar (vibrator).

Gambar 26 Gambar 27
Puli Magnetik untuk Konveyor Rat-Holing dan Arching
Sabuk pada Bunker Batubara

Proses Penyimpanan Batubara (Coal Stocking)

Penyimpanan batubara dapat berupa penyimpanan aktif, yang darimana peralatan penyala mendapat suplai
secara langsung, atau penyimpanan cadangan untuk melindungi dari keterlambatan pengiriman, dsb. Suatu hal
yang perlu didahulukan, yang merupakan perhatian utama adalah akses yang mudah – bentuk dan kedalaman
stok tidak penting. Pada kasus yang kedua, akses tidak begitu penting tetapi stok haruslah ditempatkan di
bawah dengan hati-hati untuk meminimalisir bahaya pembakaran spontan dan mengurangi kehilangan akibat
cuaca (weathering).
Penyimpanan batubara aktif dapat ditempuh melalui penggunaan penggaruk tarik (drag scrapper). Gbr. 28
menunjukkan bermacam-macam tata letak drag scrapper.
Pada proses penyetokan, batubara yang dikeluarkan dari sebuah konveyor ke suatu bagian dari area stok, lalu
ember penggaruk (scrapper bucket) digunakan untuk meratakannya. Pada saat pengembalian kembali
(reclaiming), scraper bucket dilepaskan dari unitnya dan dibalik lalu digunakan untuk menggaruk batubara
kembali ke dalam corong tuang penerima yang berada di bawah tanah.
Penyimpanan aktif juga dapat dilakukan melalui konveyor berjalan atau jembatan berjalan (memutar stok)
dengan konveyor dan krane pengembali (reclaiming cranes).

Gambar 28

21
 Tata Letak dari Drag Scraper 
Pada akhirnya suatu sistem yang sangat fleksibel dapat dioperasikan menggunakan peralatan yang mudah
berpindah tempat (mobile) berupa bulldozer dan scrapper seperti terlihat pada Gbr. 29. Sistem ini dapat
digunakan untuk penyimpanan batubara secara aktif dan juga untuk menurunkan cadangan penyimpanan
batubara. Stok batubara yang melebihi 3 m akan memerlukan beberapa pemadatan untuk mengeluarkan udara
sehingga kerapatan/densitas batubara akan meningkat.

Penyimpanan Cadangan – ketika batubara distok/disimpan untuk waktu yang lebih lama pada udara terbuka, ia
akan mengalami kerusakan (kehilangan nilai panasnya) akibat cuaca dan juga disana juga ada bahaya
pembakaran spontan setiap saat. Batubara saat diekspos/dibiarkan terbuka pada udara atmosfer akan
beroksidasi secara perlahan-lahan. Gas akan keluar, kehilangan yang akan mengurangi nilai panas dari batubara
– rata-rata kehilangan panas adalah 1% per tahun.

Gambar 29
Penanganan Batubara dengan Peralatan Mobile
 
Tujuan menaruh bawah stok cadangan batubara adalah untuk mengeluarkan udara dan kelembaban selama
mungkin. Hal ini dapat dengan baik dilakukan dengan memadatkan penyimpanan batubara, dengan
menggunakan campuran batubara kasar dengan yang halus untuk mengisi semua kemungkinan ruang-ruang
udara. Gbr. 30 menunjukkan bagaimana gundukan batubara dibentuk menjadi lapisan-lapisan dan dipadatkan.

Temperatur penyimpanan sebaiknya dipantau, dengan menggunakan termometer di dalam pipa yang dipasang
ke dalam penyimpanan atau dengan menggunakan probes, dan grafik perubahannya perlu direkam. Temperatur
sebesar 70°C dan diatasnya mengindikasikan ancaman kebakaran. Tindakan pencegahannya adalah
mengompakkan/memadatkan kembali untuk menyekat suplai udara masuk ke gundukan jika kebakaran belum
terjadi, injeksi CO2 sebagai media pemadam, atau menggali ke luar batubara yang terpengaruh panas.

22
 Gambar 30
Membuat Lapisan Gundukan Batubara
 
Empat zat yang terdapat dalam batubara nampaknya menjadi kontributor utama reaksi-reaksi yang terlibat
dalam kerusakan karena cuaca, pemanasan dan kebakaran spontan. Terdiri dari : besi pirit (iron pyrites), air,
oksigen dan beberapa hidrokarbon. Besi pirit, air dan oksigen berkombinasi membentuk besi sulfat dan asam
sulfur, yang selanjutnya memicu reaksi karbon dan hidrokarbon dengan oksigen menghasilkan gas metana.

Suatu tindakan yang tidak praktis bila kita mencoba memilih batubara dengan besi pirit rendah untuk
memperbaiki kualitas penyimpanan. Solusi yang praktis adalah menggunakan metode-metode penyimpanan
yang baik untuk mengeluarkan air dan oksigen.

BURNER-BURNER BATUBARA BUBUK

Setelah batubara digerinda menjadi bubuk (pulverized), campuran udara-batubara melewati perpipaan ke dalam
burner yang terletak di furnace. Udara pembawa batubara dikenal dengan udara primer dan berkisar antara 0
sampai dengan 20% dari total kebutuhan udara. 80-90% lainnya disebut udara sekunder dan berkombinasi
dengan udara primer dan batubara di dalam burner. Ada tiga susunan pembakaran (firing) : pembakaran
horisontal, vertikal dan tangensial.

Pembakaran Horisontal
Suatu susunan horisontal ditunjukkan pada Gbr. 31. Satu buah atau beberapa burner ditempatkan pada dinding
depan dan nyala api mengarah secara horisontal dari depan ke belakang.

Gambar 31
Pembakaran Horisontal
 

23
Susunan pembakaran horisontal lainnya memiliki burner yang terletak di dinding belakang furnace. Burner
dapat diletakkan di kedua dinding, depan dan belakang.

Burner yang ditunjukkan pada Gbr. 32 digunakan pada pembakaran horisontal. Ia memiliki nozzle batubara di
bagian tengah dengan rusuk penguat (rib) internal, yang mana campuran batubara dan udara primer masuk ke
dalamnya. Rusuk penguat internal spiral membuat distribusi dan campuran menjadi seragam di daerah keluaran
burner.

Udara sekunder dimasukkan ke rumah burner di sekeliling nozzle tengah melalui sudu-sudu pengarah yang
dapat disesuaikan (adjustable). Hal ini dapat menyebabkan turbulensi dan percampuran menyeluruh dari udara
sekunder dengan campuran udara di daerah keluaran nozzle.

Gambar 32
Burner Batubara Bubuk pada Pembakaran Horisontal 

Pembakaran Vertikal
Pada susunan pembakaran vertikal, burner ditempatkan pada bagian atas furnace dan membakar ke arah bawah.
Lalu nyala api membentuk belokan U ke atas, sehingga diperoleh jalur yang lebih panjang dan waktu yang
lebih lama untuk terjadinya pembakaran yang sempurna. Seperti ditunjukkan pada Gbr. 33.

Pembakaran vertikal pertamanya dikembangkan untuk furnace penuangan slag (slag-tap) untuk membakar
mengarah bawah ke genangan slag untuk menjaga slag tetap cair. Berikutnya metode ini berhasil digunakan
pada furnace pembuangan abu kering.

24
 Gambar 33
Susunan pembakaran vertikal
 
Gbr. 34 adalah sketsa dari burner dengan banyak nozzle (multi-tip) yang digunakan pada susunan pembakaran
vertikal. Tipe ini menggunakan udara sekunder berkecepatan tinggi untuk bercampur dengan udara primer
berkecepatan rendah dan batubara sehingga diperoleh pembakaran yang bagus.

Gambar 34
Burner untuk Pembakaran Vertikal
 

Pembakaran Tangensial
Susunan dari pembakaran tangensial yang ditunjukkan pada Gbr. 35 mempunyai burner yang dipasang pada
tiap-tiap ujung furnace. Nyala api dari burner-burner ini diarahkan secara tangensial ke bagian tengah dari
furnace. Saat nyala api bertemu satu sama lain, dihasilkan suatu aliran turbulen dan materi yang dapat terbakar
tapi belum terbakar pada bagian belakang nyala api dapat terbakar pada nyala api berikutnya. Burner tangensial
pada Gbr. 36 memiliki dua set nozzle batubara dan sebagai tambahan, memiliki suatu saluran untuk
pembakaran gas atau minyak.

25
 Gambar 35
Furnace Pembakaran Tangensial

 
Gambar 36
Burner Tangensial
 

26
Furnace-furnace Siklon
Furnace siklon, ditunjukkan pada Gbr. 37, adalah suatu susunan dimana batubara yang dihancurkan sampai
dengan ukuran 6mm dibakar, tidak sampai bentuk batubara bubuk (pulverized coal). Terdiri dari silinder
horisontal berpendingin air, yang menerima batubara yang sudah dihancurkan dan udara primer pada salah satu
ujungnya. Udara primer memasuki bagian ujung silinder dengan arah tangensial dan memberikan gerakan
berpusar ke batubara.

Udara sekunder dengan kecepatan kira-kira 90 m/detik (kira-kira 320km/jam) memasuki batang silinder
(cylinder barrel) juga dalam arah tangensial yang meningkatkan gerakan sentrifugal pada partikel-partikel
batubara. Saat batubara terbakar abu meleleh menjadi slag, membentuk suatu lapisan pada dinding siklon. Saat
batubara memasuki furnace, batubara terlempar ke dinding siklon oleh gaya sentrifugal dan dihembus lagi oleh
udara sekunder (yang beraksi seperti menggosok/scrubbing). Slag yang meleleh kelebihan dari lapisan pada
dinding siklon dikeluarkan dari siklon ke furnace boiler utama dan disalurkan ke tangki slag.

Pada tipe pembakaran ini sebagian besar kandungan abu (ash content) batubara tetap terjaga, karena slag cair
dan emisi abu dari cerobong boiler dapat diabaikan. Keuntungan lain dari furnace siklon bila dibandingkan
dengan pembakaran batubara bubuk adalah kebutuhan dayanya yang rendah untuk menghancurkan (crushing)
banding kebutuhan daya yang tinggi yang diperlukan untuk menghancurkan (crushing) dan membuat jadi
bubuk (pulverizing).

Gambar 37
Cyclone Furnace
 
Detil dari sebuah furnace siklon ditunjukkan pada Gbr. 38, sementara Gbr. 39 mengilustrasikan tiga susunan
siklon berbeda yang berhubungan dengan furnace boiler.

27
 Gambar 38
Detil dari Furnace Siklon
 
Furnace siklon dapat berupa pembakaran-melalui-kontainer (bin-fired) atau pembakaran-langsung (direct-
fired). Pada sistem bin-fired, batubara dihancurkan sampai dengan ukuran tertentu lalu disimpan dalam sebuah
kontainer kemudian diumpankan dari kontainer tersebut ke siklon. Pada sistem direct-fired, batubara
diumpankan secara langsung dari penghancur ke siklon.

Gambar 39
Tipe Furnace Siklon
 

ALAT PEMBUAT BATUBARA BUBUK (PULVERIZERS)

Banyak variasi peralatan didesain untuk membuat jadi bubuk suatu batubara. Setiap desain cocok untuk
batubara tipe tertentu dan pada aplikasi tertentu pula. Pulverizer-pulverizer ini biasa disebut dengan mill, dan
beberapa desain umum diterangkan di bawah ini.

Mill Tabung (atau Bola)

Suatu mill tabung (atau bola) beupa silinder horisontal, berongga (tidak pejal), yang berputar pada sumbunya
pada kecepatan 18 sampai dengan 35 putaran/menit. Pada bagian sisi dalam silinder dipasang lapisan cor berat

28
(heavy cast liners) dan silinder diisi dengan, kira-kira setengah penuh, dengan bola-bola baja paduan tempa atau
cor, dengan diameter berkisar antara 25 mm sampai dengan 51 mm. Lihat Gbr. 40.

Gambar 40 Mill Tabung 

Batubara diumpankan/dimasukkan ke dalam silinder yang berputar dan saling bercampur dengan bola-bola
tersebut. Proses pembuatan bubuk (pulverisasi), melalui gerakan menyerupai air terjun, berasal dari :
 Impak, bola-bola yang membentur bagian batubara yang besar.

 Atrisi (attrition), saat partikel-partikel bergeser satu sama lain begitu juga bergeser dengan liner/lapisan dari
silinder

 Penghancuran, saat bola-bola menggelinding satu sama lainnya dan dengan lapisan silinder, dengan partikel
batubara berada diantaranya.
 
Mengacu pada Gbr. 41, batubara memasuki mill tabung dengan penyapu-udara melalui pengumpan (feeder) di
bagian kiri atas, dan terbawa keluar dari mill dengan bantuan aliran udara yang dibuat oleh penghisap keluar
(exhauster) di bagian kanan atas dari mill.

29
 Gambar 41
Mill Tabung
 
Udara panas dilewatkan melalui mill untuk mengeringkan batubara dan mengambil batubara yang sudah
menjadi bubuk. Batubara dari mill tabung kemudian dilewatkan melalui pengklasifikasi (classifier) diatur
ukuran, atau derajat kehalusan, dari batubara bubuk yang keluar dari mill. Partikel yang besarnya melewati
batas (oversize) dikembalikan ke daerah penggilingan untuk digiling ulang (regrinding). Tipe mill ini
dikhususkan untuk menggiling antrasit dan kokas (coke).

Mill Impak
Pulveriser dengan impak kecepatan tinggi (berputar pada 1200 sampai dengan 1800 putaran/menit) terdiri dari
rangkaian palu-palu tetap atau berengsel (hinged) yang berputar dalam suatu ruangan (chamber) yang sudah
dilapisi dengan material tahan-aus, pelat logam, seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 42 dan Gbr. 43.

Batubara kasar dimasukkan ke dalam mill dan penggilingan merupakan kombinasi dari impak palu-palu pada
partikel yang lebih besar dan atrisi dari partikel-partikel kecil satu sama lain dan terhadap permukaan
penggiling. Bubuk batubara dibawa melalui mill oleh aliran udara panas yang dihisap oleh fan penghisap
keluar.

30
 Gambar 42
Mill Impak C-E Raymond

Gambar 43
Pulveriser Impak

Mill Bola Berputar (Ball Race Mill)

Pulveriser bola berputar, seperti ditunjukkan pada Gbr. 44, adalah mill dengan kecepatan menengah dan
menggunakan secara utama melalui penghancuran dan atrisi untuk mengurangi ukuran batubara. Mill-mill ini
digunakan untuk menggiling semua grade batubara. Aksi penggilingan terjadi di antara dua cincin giling dan set
bola-bola baja, dengan diameter 152 - 300 mm.

31
 Gambar 44
Pulveriser Bola Berputar

 
Gambar 45
Diagram dari Mill Bola Berputar
 
Ring giling atas dicegah dari berputar dan ditekan ke bawah, ke bola-bola dengan menggunakan pegas (Gbr.
45). Cincin bagian bawah diputar dengan gigi-gigi, yang terhubung dengan rotor mill. Dengan mengacu Gbr.
44, batubara dimasukkan ke dalam dari bagian atas dan udara masuk dari bawah meja (table) pulveriser dan
mengapungkan partikel batubara yang sudah dipulverisasi naik ke atas sampai dengan pengklasifikasi
(classifier).

Mill Mangkuk (Bowl Mill)

Pulveriser bowl mill, ditunjukkan pada Gbr. 46, merupakan mill dengan tingkat kecepatan menengah yang
digunakan untuk menggiling semua grade batubara bituminous. Rol-rol menggiling batubara yang ada diantara
rol dan yang ada pada meja horisontal yang berputar pelan atau sering disebut ”bowl”. Mill bowl dan mill bola
berputar bekerja dengan prinsip yang hampir sama, dan mereka populer pada pembangkit listrik yang
menggunakan bahan bakar batubara.

32
 Gambar 46
Raymond Bowl Mill
Courtesy of Combustion Engineering
 

TUNGKU PEMASUKAN BAWAH (UNDERFEED STOKER)

Stoker diklasifikasi sebagai tipe overfeed, underfeed, atau crossfeed, tergantung dari cara batubara dimasukkan
ke dalam furnace dari atas, bawah atau samping tempat bahan bakar (fuel bed)

Metode underfeed didasarkan pada aliran paralel bahan bakar dan udara yang mengarah ke atas. Karena
batubara segar (fresh) dimasukkan di antara lapisan bahan bakar yang terbakar, materi yang mudah menguap
(volatile), kelembaban, dan udara melewati daerah pembakaran aktif, dan menghasilkan lebih sedikit jelaga dan
asap bila dibandingkan pembakaran overfeed. Dengan mengacu pada Gbr. 47, daerah lapisan bahan bakar pada
tipe underfeed menerima batubara segar mengarah ke atas diantara dua tuyere. Bidang pembakaran terbentang
di antara batubara hijau (green coal) dan kokas yang menyala (incandescent coke).

33
 Gambar 47
Tungku Pemasukan Bawah (Underfeed Stoker)
 
Underfeed stoker bisa berupa tipe retort tunggal atau tipe retort jamak (multiple). Pada tipe retort tunggal,
batubara dimasukkan dari bagian bawah samping lapisan bahan bakar dengan menggunakan penumbur (ram)
atau screw. Batubara bergerak sepanjang saluran yang disebut retort, yang memanjang sampai ke dalam
furnace. Saat ram mengisi retort, batubara tumpah dari masing-masing sisi samping ke lapisan bahan bakar
(fuel bed).

Udara untuk pembakaran disuplai ke dalam sebuah ruangan di kedua sisi retort di bawah garangan (grates), dan
lalu melewati bukaan pada tuyeres di kedua sisi retort. Selama proses pembakaran, batubara naik di dalam
retort dan dipanaskan. Campuran materi yang mudah menguap (volatile) yang terkandung dalam batubara
dikeluarkan melalui proses distilasi, dan terbakar saat melewati bagian yang menyala dari lapisan bahan bakar
di bagian atas. Karbon tetap menyala dan terbakar di sisi samping grates. Gbr. 48 dan 49 mengilustrasikan
underfeed stoker tipe retort tunggal.

Gambar 48
Underfeed Stoker Tipe Retort Tunggal

 
Gambar 49
Stoker Tipe Retort Tunggal
 
Stoker retort jamak memiliki beberapa retort, yang tersusun miring dari depan ke belakang furnace. Setiap
retort disuplai batubara dengan sebuah ram dan batubara sepanjang kemiringan retort-retort sampai ke daerah
belakang furnace dimana abu dikeluarkan.

34
Gbr. 50 menunjukkan pandangan suatu underfeed stoker buatan Detroit Stoker Co. Stoker ini, dengan bagian
dalam retort dan daerah grate yang luas, dilihat dari furnace.

Gambar 50
Underfeed Stoker
 

Tungku Pemasukan Atas (Overfeed Stoker)

Sebuah overfeed stoker, digambarkan skematis pada Gbr. 51, menggunakan aliran bahan bakar dan udara yang
bersilangan, dengan bahan bakar mengalir ke bawah dan udara mengalir ke atas. Bahan bakar yang baru
dimasukkan dipanaskan oleh batubara terbakar yang terdapat di atas grate dan oleh gas pembakaran panas yang
aik dari grate. Tipe pembakaran seperti ini cocok untuk batubara antrasit dan bituminous.

Mengacu pada Gbr. 51, bagian lapisan bahan bakar (fuel bed) pemasukan dari atas (overfeed), menerima
batubara (green coal) yang masih segar pada permukaan teratasnya. Bidang pembakaran terbentang di antara
batubara hijau (green coal) dan kokas yang menyala (incandescent coke).

Gambar 51
Overfeed Fuel-Bed
 

Stoker dengan Penebar (Spreader Stoker)

Spreader stoker adalah metode pemasukan dari atas (overfeed) yang paling banyak digunakan untuk membakar
bahan bakar padat. Sebuah distributor (pembagi) mengarahkan batubara melalui dinding depan, yang dapat
berupa sekumpulan paddle (berbentuk seperti dayung) terpasang pada sebuah poros yang berputar dibawah
hopper dan distributor. Sebagai alternatif, dapat digunakan udara atau uap berkecepatan tinggi (jet) untuk
35
mendorong maju bahan bakar. Banyak batubara terbakar terbakar dalam wujud suspensi (suspension), karena
sebagian besar materi yang mudah menguap sudah hilang (distilled off) akibat proses distilasi sebelum batubara
mencapai grates.

Untuk memperoleh distribusi bahan bakar yang seragam, suatu keuntungan diambil dari fakta bahwa energi
yang diberikan pada bagian-bagian batubara ketika ditekan oleh paddle distributor, bervariasi sesuai dengan
ukuran partikel-partikel itu. Bagian-bagian yang besar dilempar ke belakang lagi, sedangkan bagian yang kecil-
kecil jatuh ke arah depan.

Grates yang digunakan dapat berupa tipe stasioner, dumping atau pengeluaran kontinyu (berjalan). Spreader
stoker dengan pengeluaran kontinyu memiliki keuntungan laju pembakaran yang lebih tinggi dibanding tipe
dumping, dan menghilangkan periode dumping dari abu. Gbr. 54 mengilustrasikan sebuah spreader stoker.
Yang mendistribusikan batubara pada permukaan atas grate yang berjalan dengan abu dikeluarkan pada bagian
depan furnace.

Gbr. 52 mengilustrasikan unit distributor atau penyuplai bahan bakar dari spreader stoker. Batubara
meninggalkan hopper dengan ditekan oleh sebuah pelat pemasukan (feed plate) yang bergerak bolak-balik atau
pelat pendorong sampai ke bagian tepi dari pelat penumpah (spill plate) jatuh ke rotor dengan paddle yang
berputar. Panjang dari feed plate dapat divariasikan untuk mengubah jumlah batubara yang memasuki furnace.

Gambar 52
Spreader Stoker Feeder dan Rotor 
Dengan mengubah posisi spill plate atau kecepatan rotor dapat mengubah jarak lempar batubara.
Menggerakkan spill plate kembali ke belakang akan menyebabkan batubara lebih cepat jatuh ke sudu-sudu
(blades) rotor, yang dapat menyebabkan blade-blade akan melempar batubara lebih jauh ke dalam furnace.
Dengan cara yang sama, melalui peningkatan kecepatan rotor akan menyebabkan batubara terpukul oleh gaya
rotor blades yang lebih besar dan dapat menyebabkan batubara terlempar lebih jauh ke dalam furnace.

Spreader stoker mempunyai karakter respon yang baik terhadap perubahan beban dan mempunyai kemampuan
membakar berbagai macam batubara.

36
Stoker dengan Pemasukan Silang (Crossfeed Stocker)
Crossfeed stoker atau stoker dengan grate berjalan (Gbr. 53) terdiri dari suatu sabuk kontinyu (endless) yang
bergerak, yang memanjang ke dalam furnace dari bagian depan boiler. Bahan bakar dimasukkan secara
gravitasi dari suatu hopper ke bagian depan grate yang berbentuk seperti sabuk dan terbakar ketika terbawa ke
bagian belakang furnace. Bahan bakar sudah terbakar semuanya saat mencapai ujung belakang furnace.

Gambar 53
Crossfeed or Traveling Grate-Stoker
 
Abu dibuang ke kolam abu (ash pit) yang terdapat pada ujung belakang grate yang berputar. Grate digerakkan
oleh sproket dan bergerak perlahan (kira-kira 5 mm/s). Ketebalan lapisan bahan bakar yang dibawa di atas grate
diatur melalui gerbang (gate) yang dapat diatur, yang memvariasikan ketinggian bukaan dari hopper. Udara
untuk pembakaran disuplai melalui fan aliran paksa (forced draft) dan lewat ke atas melalui celah-celah grate ke
bahan bakar. Kadang-kadang, udara dihembuskan dari bagian atas grate dan ini membantu dalam pembakaran
campuran yang volatil (mudah menguap) yang sudah keluar dari bahan bakar.

Gbr. 54 mengilustrasikan susunan dari crossfeed stoker. Sproket penggerak berlokasi di bagian depan furnace
dan sproket bagian belakang merupakan bagian yang digerakkan (idler). Motor berkecepatan konstan atau
sebuah turbin uap digunakan sebagai unit penggerak. Suatu bagian besar dari udara pembakaran disuplai dari
bagian samping stoker dan bergerak ke atas melalui celah-celah grate ke lapisan bahan bakar. Suatu peredam
(damper) digunakan untuk mengatur jumlah udara yang melewati bagian atau zona grate yang berbeda. Bagian
yang berada di depan, dimana lapisan bahan bakar tebal, akan membutuhkan lebih banyak udara dibandingkan
bagian yang lebih dekat dengan ujung belakang dimana bahan bakar hampir semuanya terbakar. Sebagai
tambahan udara yang disuplai dari bawah lapisan bahan bakar, sebagian udara juga disuplai dari atas grate
dengan jet-jet pemasukan atas (overfeed jets).

Gambar 54
Susunan Crossfeed Stoker 
Stoker grate-berjalan, diilustrasikan pada Gbr. 55, seperti sabuk tak berujung yang bergerak pelan, membawa
lapisan bahan bakar dari kanan ke kiri. Suatu gerbang batubara (coal gate) pada bagian belakang hopper
batubara digunakan untuk mengontrol ketebalan lapisan bahan bakar.
37
 Gambar 55
Stoker Grate Berjalan atau Crossfeed Stoker
 

Tipe-tipe Grates
Istilah “chain grate” dan “bar grate” secara mudah diterangkan sebagai permukaan, yang membawa bahan
bakar, menahannya selama pembakaran dan membuang yang tidak dibutuhkan ke kolam abu.

Permukaan dari chain grate terdiri dari sekumpulan penghubung (link) yang ditegangkan seperti senar di atas
batang-batang yang berjarak satu sama lain (staggered arrangement). Grate digerakkan oleh sproket yang
berputar dengan kecepatan yang bervariasi, sejalan dengan beban dari boiler. Saat link-link tersebut berjalan di
atas sproket mereka beraksi seperti gerakan gunting (membuka), yang cenderung melepaskan abu-abu yang
menempel pada permukaan grate.

Kelengkungan furnace (furnace arches), berlokasi di atas api, seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 56, diperlukan
dalam proses pembakaran di stoker. Kelengkungan menyebabkan percampuran gas-gas dari bagian belakang
grate dengan udara lebih (excess air) dari bagian depan. Kelengkungan juga memelihara temperatur yang cukup
untuk menjaga terjadinya pembakaran dan meradiasikan panas ke bagian depan lapisan bahan bakar untuk
menyalakan bahan bakar yang baru masuk dan materi yang mudah menguap.

Gambar 56
Stoker Chain-Grate dengan Penyalaan-Jet (Jet-Ignition)
38
  
Bar grate seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 57 terdiri dari barisan batang-batang yang diputar dengan rantai
yang digerakkan sproket.

Gambar 57: Permukaan Grate Traveling Bar

 

39