ANALISIS MENGURANGI JUMLAH CACAT PADA

PRODUK KAPAL ALUMINIUM MENGGUNAKAN

METODE SEVEN TOOLS
(Studi kasus : PT. Tesco Indomaritim)

PROPOSAL SKRIPSI

DISUSUN OLEH :

BENI WANTORO

201710215035

PROGRAM STUDI

TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BHAYANGKARA JAKARTA RAYA

BEKASI

2021
 DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah .............................................................................. 5

1.3 Rumusan Masalah ................................................................................. 6

1.4 Batasan Masalah dan Asumsi .............................................................. 6

1.5 Tujuan Penelitian .................................................................................. 6

1.6 Manfaat Penelitihan .............................................................................. 7

1.7 Metode Penelitian ................................................................................ 7

1.8 Sistematika Penulisan ........................................................................... 8

BAB II LANDASAN TEORI .......................................................................... 9

2.1 Definisi Kualitas ................................................................................... 9

2.2 Pengendalian Kualitas ........................................................................... 10

2.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas................................................... 10

2.2.2 Dimensi Kualitas ....................................................................... 11

2.3 Proses Produksi ..................................................................................... 11

2.3.1 Tahap Nesting CNC Aluminium............................................... 11

2.3.2 Perakitan (Assembling).............................................................. 12

2.3.3 Pengelasan ................................................................................. 12

2.3.4 Pembalikan ................................................................................ 12

2.3.5 Pemasangan Anjungan .............................................................. 12

2.3.6 Sistem Perpipaan ....................................................................... 13

2.3.7 Pemasangan Mesin .................................................................... 13

ii
 2.3.8 Pemasangan Sistem Kemudi ..................................................... 13

2.3.9 Pemasangan Rangkaian Listrik ................................................. 13

2.3.10 Pemasangan Interior .................................................................. 14

2.3.11 Pengecatan (Painting) ............................................................... 14

2.3.12 Finishing/Pemasangan Aksesoris .............................................. 14

2.3.13 Pengecekan (Test) ..................................................................... 15

2.4 Seven Tools ........................................................................................... 15

2.4.1 Alat Perbaikan Kualitas............................................................. 29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... 32

3.1 Jenis Penelitian...................................................................................... 32

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................... 32

3.2.1 Tempat....................................................................................... 32

3.2.2 Waktu Penelitihan ..................................................................... 32

3.3 Objek Penelitian .................................................................................... 33

3.4 Alur Penelitian ...................................................................................... 33

3.5 Identifikasi Masalah .............................................................................. 34

3.6 Mencari Refrensi ................................................................................... 34

3.7 Merumuskan Masalah ........................................................................... 34

3.8 Menentukan Tujuan dan Batasan Masalah ........................................... 34

3.9 Pengumpulan Data ............................................................................... 35

3.10 Pengolahan Data .................................................................................. 36

3.11 Analisa Hasil Perhitungan..................................................................... 39

3.12 Kesimpulan ........................................................................................... 39

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perkembangan industri yang memiliki persaingan yang sangat ketat,

perusahaan dituntut untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain dalam
memenuhi keinginan pelanggan dan untuk mempertahankan kepercayaan
pelanggan. Salah satu yang perlu ditingkatkan oleh perusahaan yaitu kualitas dari
produk yang akan ditawarkan kepada customers. Produk yang ditawarkan harus
memiliki kualitas yang sangat baik.

PT. Tesco Indomaritim adalah Perusahaan yang didirikan pada tanggal 5

Oktober tahun 1989. Perusahaan beralamat di Jalan Stasiun Kemayoran No. 4,
Kelurahan Gunung Sahari, Kecamatan Kemayoran, Jakarta Utara. Saat ini
perusahaan dipimpin oleh Bapak DR. Jamin Basuki sebagai Direktur.

PT. Tesco Indomaritim adalah perusahaan pembuat kapal yang berkembang

pesat. Perusahaan ini memproduksi kapal berbahan dasar plat baja dan aluminium
dengan high quality dan high performance yang didukung oleh sistem Waterjet
atau sistem Propeller. Sebagian Produk yang dibuat seperti: Kapal Cepat KMC
Komando, termasuk TNI AL seperti Landing Craft Vehicle Personel 12 Meter,
Fast Patrol Boat 28 Meter, Landing Carrier Utilities 24 Meter, KAL 28 Meter,
RFIB, Kapal Pandu Pilot Boat dan kapal pesanan TNI panjang 38 Meter.
Konstruksi kapal berstandar Nasional (BKI). Berikut contoh kapal aluminium:

1
 Gambar 1.1 Hasil Produksi Kapal Aluminium

(Sumber : PT. Tesco Indomaritim, 2020)

Produksi merupakan interaksi antara bahan dasar, bahan-bahan pendukung,

tenaga kerja dan mesin-mesin serta alat-alat perlengkapan yang dipergunakan
dalam menghasilkan suatu produk. Proses produksi merupakan kegiatan utama
dalam perusahaan industri manufaktur. Tingkat efektifitas dan efisiensi produksi
dituntut memiliki nilai yang tinggi. Pabrik harus beroperasi secara efektif dan
dapat memenuhi tingkat kebutuhan produksi yang ditargetkan. Mesin dan
peralatan adalah salah satu pendukung penting dalam berjalannya proses produksi.
Kegunaan mesin dalam sebuah produksi adalah untuk menjalankan atau
beroperasinya suatu proses produksi, sedangkan peralatan digunakan untuk
membantu jalannya sebuah pekerjaan. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam
sebuah proses produksi berbeda-beda tegantung dengan produk apa yang nanti
akan dihasilkan.

Setiap barang pasti melewati suatu rangkaian proses produksi mulai dari
bahan baku (raw materials) menjadi barang setengah jadi hingga pada akhirnya
menjadi suatu barang yang siap dipasarkan. Dalam melewati rangkaian proses
produksi tersebut pasti akan terdapat kesalahan yang dilakukan oleh para pekerja
sehingga dapat menimbulkan barang cacat maupun kualitas barang yang kurang
berkualitas sehingga harus segera dilakukan perbaikan (rework) pada barang cacat
tersebut. Setiap perusahan pasti adanya standarisasi taget produksi. Berikut saya
lampirkan data kerusakan/cacat kapal aluminium di PT. Tesco Indomaritim.

2
 Tabel 1.1 Data Produk Reject di PT. Tesco Indomaritim

Tahun 2011 sampai 2020

Jenis Reject
Jumlah
No Tahun GAP
Produksi Kebocoran Kerusakan Kerusakan Kerusaan
Mesin Listrik Interior
1 2011 17 1 3 2 0 6
2 2012 21 2 3 2 1 8
3 2013 9 1 1 1 0 3
4 2014 9 0 2 1 0 3
5 2015 28 2 5 4 2 13
6 2016 22 2 3 3 1 9
7 2017 25 2 5 3 1 11
8 2018 18 1 2 1 3 7
9 2019 7 0 1 1 0 2
10 2020 7 0 1 0 0 1
Total 163 11 26 18 8 63

Berdasarkan dari data tabel 1.1 bahwa total keseluruhan kerusakan/cacat

yang terjadi pada produk kapal aluminium 63 selama tahun 2011 sampai 2020.
Dengan kebocoran 11 buah, kerusakan mesin 26 buah, kerusakan listrik 18 buah,
kerusakan interior 8 buah. Dalam proses produksi kapal aluminium masih terdapat
beberapa kekurangan sehingga dapat menimbulkan ketidak sempurnaan pada
produk itu sendiri.

Banyak sekali cacat yang terjadi pada saat proses produksi. Sedangkan
kualitas merupakan salah satu hal yang pasti dipertimbangkan oleh konsumen
untuk memperoleh berbagai jenis produk atau jasa pada saat ini. Dengan memiliki
kualitas yang baik maka akan mempengaruhi perkembangan dan pertumbuhan
dari perusahaan, menggambarkan citra baik perusahaan serta untuk meningkatkan
kemampuan untuk bersaing dengan berbagai perusahaan baik yang bergerak
dalam bidang yang sama atau tidak. Hal ini sangat perlu untuk diperhatikan untuk
dapat mempertahankan loyalitas customers kepada barang produksi yang
ditawarkan. Berikut data produksi kapal PT. Tesco Indomaritim tahun 2011
sampai tahun 2020.

3
 Tabel 1.2 Data Jumlah Produksi Kapal dan Produk Reject di PT. Tesco
Indomaritim Tahun 2011 sampai 2020

Jumlah Jumlah Persentase

Tahun
Produksi Cacat (%)
2011 17 6 9.52%
2012 21 8 12.70%
2013 9 3 4.76%
2014 9 3 4.76%
2015 28 13 20.63%
2016 22 9 14.29%
2017 25 11 17.46%
2018 18 7 11.11%
2019 7 2 3.17%
2020 7 1 1.59%
Total 163 63

Dari tabel 1.2 menujukan produksi kapal selama 10 tahun dari 2011 sampai
2020 mengalami penurunan. Dengan persentase tingkat cacat 39% menujukan
bahwa tinggkan cacat melebihi batas ketentuan yang sudah di tentukan perusahan
yaitu maksimal 10%.

Permasalahan dalam kualitas terutama dalam produk cacat sering terjadi

dalam proses produksi. Oleh karena itu, maka perlu ada pengendalian kualitas
dengan memperhatikan pada saat proses produksi berlangsung dari hulu ke hilir.
Pengendalian kualitas digunakan untuk menjaga jalannya proses produksi
sehingga dapat meminimalisir terjadinya penurunan kualitas dimana produk yang
dihasilkan tidak memenuhi standar kualitas yang sudah ditentukan.

Dengan demikian pengendalian proses perlu dilakukan agar dapat

mengurangi jumlah produk yang memiliki ketidaksesuaian berdasarkan
spesifikasi yang sudah ditentukan. Pengendalian proses tersebut dilakukan untuk
meningkatkan kualitas dari produk sehingga dapat memenuhi kebutuhan
konsumen, kepercayaan konsumen, dan dengan begitu maka keuntungan
perusahaan akan meningkat.

4
 Hasil wawancara dengan beberapa pekerja di PT. Tesco Indomaritim
mengatakan masalah yang terjadi sering terjadinya adalah salah satunya cara
pekerjaan atau pemasangan proses produksi yang menyebabkan kebocoran.
Peralatan kualitas rendah ukuran tidak sesuai standar yang sudah tidak maksimal
digunakan menyebabkan hasil mesin rusak. Kabel ukuran tipe yang tidak
memenuhi standar dan penyetelan arus yang tidak sesuai menyebabkan kerusakan
listrik. Terjadinya benturan yang menyebabkan kerusakan interior. Kondisi
penerangan area kerja yang minim menyebabkan karyawan mudah lelah. Kondisi
area kerja yang selalu berantakan disaat sedang jam kerja karena para pekerja
menaruh sembarangan barang-barangnya seperti jaket, helm dll yang dapat
mengganggu gerak dalam bekerja.

Berdasarkan latar belakang diatas maka penulis tertarik mengangkat topik

dalam bentuk penelitian dan menganalisa serta memaparkan dalam bentuk skripsi
yang berjudul ”Analisis Mengurangi Jumlah Cacat Pada Produk Kapal
Aluminium Menggunakan Metode Seven Tools.”

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan uraian di bagian latar belakang, masalah mengenai kualitas dari
kapal aluminium di PT. Tesco Indomaritim harus segera diperbaiki guna
mengurangi terjadinya cacat produk pada proses produksi berikutnya sehingga
tidak akan menimbulkan biaya produksi yang berlebih dan juga dapat memenuhi
setiap pemesanan dari customers.

Berdasarkan permasalahan diatas, maka permasalahan yang ingin diketahui

dari penelitian ini adalah :

1. Hasil produksi kualitas kurang memenuhi standar dikarenakan adanya

produk cacat.
2. Lingkungan area kerja yang membuat pekerja mudah lelah.
3. Mesin yang sudah tidak bekerja maksimal lagi.

5
1.3 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah, maka rumuan masalah
penelitian ini adalah :

1. Bagaimana cara usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi

jumlah cacat pada produk kapal aluminium di PT. Tesco Indomaritim
dengan menggunakan metode seven tools?
1.4 Batasan Masalah dan Asumsi
Pada penelitian ini akan digunakan beberapa pembatasan masalah yang akan
diberikan. Diharapkan dengan diberikannya batasan masalah ini penelitian yang
dilakukan dapat lebih terfokus pada hal yang menjadi masalah utama. Berikut
adalah batasan-batasan yang digunakan selama penelitian.

1. Objek pengukuran kualitas pada penelitian ini hanya dilakukan di PT.

Tesco Indomaritim, JL. Buni, Kampung Pasar Emas, Desa Muara Bakti,
Kec. Babelan, Kab. Bekasi, Jawa Barat 17610 Indonesia.
2. Data pendukung yang digunakan yaitu data produksi dan data
kerusakan/cacat kapal aluminium hasil yang diproduksi pada tahun 2011
sampai dengan tahun 2020.
Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Produk yang dihasilkan (kapal aluminium).

2. Kondisi dari para pekerja dalam keadaan fit (sehat).

3. Proses produksi dan steam pada PT. Tesco Indomaritim tidak mengalami
perubahan.
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui apa saja penyebab terjadinya produk kapal aluminium

mengalami kerusakan/cacat.
2. Menentukan akar permasalahan yang paling dominan penyebab
terjadinya kapal rusak/cacat.

6
 3. Memberikan usulan perbaikan apa saja yang dapat dilakukan untuk
mengurangi jumlah cacat pada produk kapal aluminium dengan
menggunakan metode seven tools.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang ingin didapatkan dari penelitian ini adalah:

1. Perusahaan akan memperoleh faktor-faktor yang dapat menyebabkan

terjadinya kapal rusak/cacat pada saat proses produksi kapal aluminium
dan mampu meningkatkan kualitas dari hasil produksi kapal aluminium.
2. Perusahaan mampu memproduksi produk dengan kualitas yang baik.
3. Perusahaan dapat bersaing dengan competitor lainnya.
4. Penelitian ini diharapkan bisa membantu pihak manajemen dalam
melakukan pengendalian kualitas terhadap proses produksi diperusahaan.
5. Bagi Penulis, sebagai sarana penerapan ilmu pengetahuan yang diperoleh
selama menjalani perkuliahan terhadap lingkungan kerja.
1.7 Metode Penelitian
Dalam menjalankan penelitian penulis melakukan beberapa teknik dan
metode dalam pengambilan data perusahaan untuk kemudian diolah dan di
suguhkan dalam laporan ini, beberapa teknik dan metode pengambilan data adalah
sebagai berikut:
1. Metode Studi Pustaka
Dalam metode ini data yang diperoleh berasal dari data yang tersimpan
berupa catatan, laporan, dan dokumen perusahaan yang berkaitan dengan
proses produksi.
2. Metode Studi Lapangan
Dalam Metode ini penulis melakukan tanya jawab langsung kepada
pembimbing ataupun karyawan lain mengenai proses produksi kapal
aluminium yang diterapkan.
3. Metode Observasi
Dengan metode ini penulis melakukan pengamatan dan pencatatan secara
sistematis terhadap masalah yang akan diteliti, tanpa mengajukan
pertanyaan meskipun objeknya adalah orang.

7
 4. Metode Interview
Interview (Wawancara) adalah teknik pengumpulan data yang penulis
lakukan dengan cara tanya jawab kepada yang bersangkutan untuk
mendapatkan informasi yang dibutuhkan.
1.8 Sistematika Penulisan
Berikut adalah sistematika penulisan dalam penelitian ini yang dibagi
menjadi beberapa bab:
BAB I. PENDAHULUAN
Dalam bab ini menyajikan pengantar terhadap masalah yang akan di bahas,
seperti latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, waktu dan tempat penelitian, Metode
Penelitian, sistematika penulisan.
BAB II. LANDASAN TEORI
Dalam bab ini berisikan tentang teori-teori yang mendukung penelitian ini,
yang berhubungan dengan pembahasan.
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ini merupakan penjelasan secara garis besar tentang metode
penelitian yang dipakai oleh penulis serta kerangka dalam memecahkan
masalah.
BAB IV. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini berisikan tentang data-data yang diperolah dari perusahaan
yang selanjutnya diolah sesuai dengan materi yang ada, serta menyuguhkan
pembahasan dan analisa sesuai dengan teori-teori pembahasan.
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
Dalam bab ini berisi kesimpulan yang telah didapat dari hasil pembahasan
dan menyampaikan saran-saran untuk perbaikan dari masalah tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Memuat berbagai sumber refensi buku, jurnal dan lain-lain yang digunakan
dalam penyusunan laporan tugas akhir ini.

8
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Kualitas

Kualitas menjadi sangat penting bagi konsumen untuk membuat keputusan
dalam menyeleksi pesaing diantara penyedia produk dan jasa. Kejadian ini
tersebar luas tanpa memperdulikan konsumen itu individu atau organisasi industri.
Akibatnya pemahaman peningkatan dalam hal kualitas adalah faktor kunci dari
keberhasilan suatu bisnis, pertumbuhan dan peningkatan persaingan. Terdapat
keuntungan besar yang akan didapatkan dari peningkatan kualitas yang dilakukan
dan keberhasilan menggunakan kualitas sebagai bagian yang terintegrasi dari
sebuah strategi bisnis.

Definisi kualitas secara tradisional adalah dasar dari pandangan bahwa

produk dan jasa harus memenuhi persyaratan dari para penggunanya. Ada
beberapa definisi kualitas diantara lain, yaitu yang pertama kualitas berarti layak
digunakan, didalam definisi ini ada dua aspek yaitu quality of design dan quality
of conformance. (1) Quality of design adalah level dari kualitas, yaitu spesifikasi
produk yang dibuat berdasarkan keinginan dari konsumen. (2) Quality of
conformance adalah seberapa baik suatu produk dalam memenuhi spesifikasi dari
permintaan dengan desainnya. Kualitas adalah berbanding terbalik dengan
variabilitas artinya adalah kualitas suatu produk akan meningkat jika variabilitas
dalam karakteristik penting suatu produk menurun (Montgomary, 2005).

Kualitas suatu produk adalah “keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk
bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan
memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”. Kualitas yang baik menurut
produsen adalah apabila produk yang dihasilkan perusahaan telah sesuai dengan
spesifikasi yang ditentukan oleh perusahaan. Sedangkan kualitas jelek/reject
adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi standar
yang ditentukan oleh perusahaan. Namun demikian perusahaan dalam
menentukan spesifikasi produk juga harus memerhatikan keinginan dari
konsumen, sebab tanpa memerhatikan produk yang dihasilkan oleh perusahaan
tidak akan dapat bersaing dengan perusahaan lain (Suyadi Prawirosentono, 2007).

9
 Kualitas merupakan suatu ukuran untuk menilai bahwa suatu barang atau
jasa telah mempunyai nilai guna seperti yang dikehendaki atau dengan kata lain
suatu barang atau jasa dianggap telah memiliki kualitas apabila berfungsi atau
mempunyai nilai guna seperti yang diinginkan (Sunyoto, 2012).

2.2 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah aktivitas yang berorientasi pada tindakan
pencegahan kerusakan, dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi
kerusakan saja (Gaspersz, 2017).

Pengendalian kualitas adalah pengawasan mutu merupakan usaha untuk

mempertahankan mutu/kualitas dari barang dihasilkan agar sesuai spesifikasi
produk yang telah diterapkan berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan (Sofjan
Assauri, 2008).

Dapat disimpulkan dari definisi para ahli diatas jika digabungkan bahwa
definisi dari pengendalian kualitas adalah sebuah kegiatan pengendalian atau
pencegahan untuk menjamin produksi yang dilakukan sesuai rencana suapaya
menghasilkan produk yang sesuai dengan standar perusahaan dan sesuai
spesifikasinya.

2.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (2008) adalah :

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat diminimalisir.
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan
menggunakan kualitas produksi tertentu dapat diminimalisir seminim
mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi seminim mungkin.
Dengan demikian tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk
mendapatkan kualitas produk yang sesuai dengan standar kualitas produk dengan
biaya seefisien mungkin.

10
2.2.2 Dimensi Kualitas
Terdapat 8 (delapan) dimensi kualitas suatu barang (Douglas C.
Montgomery, 2005) yaitu :

1. Performance, Menunjukan karakteristik utama suatu produk.

2. Reability, Merupakan dimensi kualitas yang menunujukan suatu produk
dapat berfungsi dengan baik dalam suatu periode waktu tertentu. Biasanya
diukur dengan menggunakan waktu rata-rata kegagalan. Produk dikatakan
awet kalau sudah lama digunakan oleh konsumen, bagi perusahaan
sebenernya awet sebuah hal yang dilematis karena produk awet maka
pelanggan akan memebeli produk baru lagi dan tentunya dapat
mengurangi kesempatan perusahaan untuk mendapatkan revenue lagi.
3. Durability, Merupakan ukuran dari umur suatu produk. Dikur dari waktu
daya tahan produk tersebut, dimana produk tersebut lebih baik diganti
daripada diperbaiki.
4. Serviceability, Merupakan kecepatan, kemampuan dan kemudahan dalam
perbaikan dari kesiapan dan kemudahan pada saat terjadi kerusakan.
5. Aesthetic, Merupakan ukuran, desain, rasa, suara dan bau dari suatu
produk.
6. Features, Merupakan item-item ekstra yang ditambahkan dalam suatu
produk guna menambah keistimewaan produk tersebut.
7. Perceived Quality, Merupakan penilaian konsumen terhadap kualitas
produk yang dihasilkan oleh merek-merek tertentu.
8. Conformance to Standard, Merupakan tingkat dimana suatu produk dan
jasa telah sesuai dengan spesifikasinya.

2.3 Proses Produksi

Berikut dibawah ini adalah penjelasan tentang proses produksi kapal
aluminium di PT. Tesco Indomaritim:

2.3.1 Tahap Nesting CNC Aluminium

Dalam aktifitas Kegiatannya PT Tesco Indomaritim Banyak sekali proses-

proses yang dikerjakan dari awal hingga menjadi sebuah kapal diantaranya adalah

11
dari sebuah bahan plate aluminium yang dipotong sesuai gambar komponen kapal
dengan melalui mesin CNC.

2.3.2 Perakitan (Assembling)

Setelah melalui proses pemotongan mesin CNC plate aluminium di oper

menuju Proses perakitan menggunakan alat hoise, forklip, hand pallet dan lorry.
Setelah itu bahan di rakit sesuai gambar kapal dan akhirnya menjadi body kapal.

2.3.3 Pengelasan
Proses pengelasan dilakukan setelah material siap dan telah sesuai dengan gambar
disain. Komponen-komponen kapal telah selesai perakitan/penyetelan maka
selanjutnya dilakukan proses pengelasan. Perusahan mengharuskan hasil
pengelasan optimal posisi atas (overhead), posisi tegak (vertikal), posisi bawah
tangan dan lebih mengutamakan pengelasan mendatar (horizontal). Posisi-posisi
overhead yang sulit dijangkau pada saat dalam posisi up-side-down dilas terlebih
dahulu agar tidak tertinggal atau kelupaan tidak dilas. Untuk mendapatkan hasil
produk kapal kuat akan tekanan, benturan, berat beban dan tidak bocor pada saat
dilaut.

2.3.4 Pembalikan
Setelah proses pengelasan selesai semua body kapal dilas, langkah
selanjutnya yang dilakukan yaitu proses pembaliakan body kapal yang awal nya
mengkurap lalu dibalik. Proses pembalikan harus memperhatikan prosedur SOP
dan keselamatan untuk menghindari bahaya yang ada apabila terjadi. Pada Proses
pembalikan body kapal menggunakan alat crane (hoist), webbing sling, segel,
sling baja dan safety belt dengan dibantu tenaga manusia.

2.3.5 Pemasangan Anjungan

Anjungan adalah ruang komando kapal di mana ditempatkan roda kemudi
kapal, peralatan navigasi untuk menentukan posisi kapal berada dan biasanya
terdapat kamar nakhoda dan kamar radio. Anjungan biasanya ditempatkan pada
posisi yang mempunyai jarak pandang yang baik kesegala arah.

12
2.3.6 Sistem Perpipaan
Sistem perpipaan merupakan sistem komplek yang didesain efektif dan
efisien untuk memenuhi kebutuhan dalam kapal, crew, muatan dan menjaga
keamanan kapal baik saat berlayar ataupun berlabuh. Sebagai distribusi fluida cair
maupun udara, dengan menggunakan material stainless steel diharapkan dapat
menahan laju korosi dari kikisan air laut namun tetap dapat memenuhi fungsi
utamanya. Yakni sebagai penyalur fluida, baik air laut, BBM dan udara
menggunakan jenis yang sama yakni stainless steel. Dengan ukuran yang
disesuaikan kebutuhan. Pada kapal aluminium sebagian pipa yang digunakan
berukuran ¼’’, ¾’’, ½’’, 1”, 1 ½”, 2 ½’’, dan 6” dengan ketebalan pipa Sch 10
dan 20. Akan tetapi ada bagian yang menggunakan material aluminium sebagai
distribusi fluida, yakni pada bagian frame maupun bagian tanki (bagian yang
menyatu dengan struktur kapal).

2.3.7 Pemasangan Mesin

Mesin Induk (Main Propulsion Engine), suatu instalasi mesin yang terdiri
dari berbagai unit/sistem pendukung dan berfungsi untuk menghasilkan daya
dorong terhadap kapal, sehingga kapal dapat berjalan maju atau mundur.

2.3.8 Pemasangan Sistem Kemudi

Sistem kemudi adalah sistem yang digunakan untuk mengendalikan arah
gerak dari kapal secara keseluruhan. Kemudi kapal dan instalasinya adalah suatu
sistem didalam kapal yang memegang peranan penting didalam pelayaran dan
menjamin kemampuan olah gerak kapal. Prinsip kerja kemudi kapal yaitu dengan
mengubah arah arus cairan yang mengakibatkan perubahan arah kapal. Cara kerja
kemudi kapal yaitu kemudi digerakkan secara mekanis atau hidrolik dari anjungan
dengan menggerakkan roda kemudi.

2.3.9 Pemasangan Rangkaian Listrik

Pada kapal laut, listrik terdiri dari dua jenis yakni listrik AC dan DC.
Distribusi listrik AC maupun DC yang disesuaikan dengan kebutuhan pesawat-
pesawat (komponen) dalam kapal. Listrik AC didapat dari diesel generator yang
akan ditransmisikan menuju panel utama yang akan diteruskan menuju
komponen-komponen atau akan diubah menjadi arus DC. Komponen yang

13
membutuhkan suplai listrik AC seperti lampu, blower, pompa, air conditioning
dll. Penghasil aliran DC adalah baterai (aki). listrik DC merupakan aliran yang
pada umumnya dibutuhkan oleh perangkat elektronik seperti Radio, Sensor,
Navigasi, Monitor, Radar dll.

2.3.10 Pemasangan Interior

Dalam merencanakan interior kapal pada dasarnya hampir sama dengan
perencanaan interior pada bangunan-bangunan lainnya. Disain interior yang
membedakan antara interior bangunan dan interior kapal adalah suatu bentuk
ruangan yang berada disebuah bangunan dan bentuk ruangan (didalam kapal)
yang memiliki ciri khas. Ruangan didalam kapal terkadang diciptakan dengan
wilayah yang cenderung sempit dengan bentuk tertentu seperti penggunaan bentuk
lengkung, dan lain sebagainya.

2.3.11 Pengecatan (Painting)

Painting merupakan suatu istilah proses pengecatan pada kapal, cat kapal
pada umumnya sebutan untuk marine coating atau marine paint. Cat kapal sendiri
difungsikan untuk melindungi bagian-bagian kapal agar terhindar dari korosi
dalam jangka waktu yang cukup lama.
Pada proses pengecatan terdapat beberapa tahap seperti pengecatan dasar
yang berfungsi sebagai penambal dari kulit kapal yang mengalami sedikit
kerusakan akibat pengerjaan (gerinda). Cat pelapis merupakan cat yang diberikan
diatas cat dasar, untuk penebal cat dasar kapal. Cat akhir/Topcoat/Finish coat
mempunyai tujuan sebagai pelindung paling luar terhadap lingkungan seperti
mencegah binatang laut agar tidak menempel. Cat ini dipergunakan pada bagian
kapal pada antara lunas sampai dengan garis air. Dimana pada bagian ini selalu
tercelup air dan sangat mungkin ditempel binatang laut.

2.3.12 Finishing/Pemasangan Aksesoris

Finishing adalah suatu proses penyelesaian atau penyempurnaan akhir dari
suatu bangunan. Pada proses finishing salah satu nya dengan penyelesaian dan
penyempurnaan kapal seperti pemasangan rubber fender apabila kapal mengalami
benturan atau pada saat menyandar didermaga tidak tergores bodi kapal. Serta

14
penyempurnaan pada tempat duduk, pemasangan kursi captain dan kursi
penumpang agar nyaman dipakai pada saat kapal dioperasikan.
Pemasangan aksesoris kapal aluminium yang termasuk perlengkapan
navigasi, antara lain radar, sonar, fish finder/echo sounder, kompas, klinometer,
hydrometerm, dan barometer. Yang termasuk alat penolong, meliputi pelampung
penolong, rompi penolong (baju renang), rakit kembung, rakit tegar, alat-alat
pelempar tali. Alat pemadam kebakaran, meliputi alat pemadam api ringan seperti
tabung pemadam type CO2, dan tabung pemadam type ABC. Sarana tambat
labuh, antara lain dampra, tali tambat, dan alat penembak tali. Alat-alat berlabuh
jangkar, yaitu tali jangkar dan jangkar. Serta pemasangan stiker nama kapal.

2.3.13 Pengecekan (Test)

Pengecekan (test) merupakan kegiatan melakukan pengetesan sistem,
perlengkapan kapal agar berfusing dan aman pada saat digunakan. Sebelumnya
kapal ditempatkan ke treler untuk dipindakan ke air kali/laut untuk pengujian
body kapal dan hasil lasan bocor atau tidak.
Setelah lulus uji ke bocoran selanjutnya melakukan percobaan mesin induk,
mesin bantu, percobaan pompa-pompa dan perlengkapan kamar mesin lainnya.
Berikutnya pengetesan kemudi dan mesin kemudi, load test, Crane (Tes Beban
Batang Muat). Serta pengetesan jaringan arus, tegangan listrik (voltmeter),
monitor/GPS Navigasi dan pengujian lainnya. Sampai kapal dinyatakan
memenuhi seluruh persyaratan sebagaimana ditetapkan dan disetujui oleh badan
klasifikasi (BKI) yang telah dipilih.

2.4 Seven Tools

Menurut Magar dan Shinde, seven tools adalah alat statistik sederhana yang
digunakan untuk pemecahan masalah. Alat-alat ini baik dikembangkan di Jepang
atau diperkenalkan di Jepang oleh Guru Kualitas seperti Deming dan Juran. Kaoru
Ishikawa telah menyatakan bahwa 7 alat ini dapat digunakan untuk menyelesaikan
95 persen dari semua masalah. Alat-alat ini telah menjadi fondasi kebangkitan
industri Jepang yang menakjubkan setelah perang dunia kedua.

Alat statistik dasar telah mengambil banyak hal penting, karena seven tools
sangat diperlukan bagi setiap organisasi untuk berkembang menuju puncak

15
keunggulan. Konsep di balik seven tools berasal dari Kaoru Ishikawa, yang
menurut dia 95% masalah terkait 11 kualitas dapat diselesaikan dengan alat dasar
ini. Kunci keberhasilan penyelesaian masalah adalah kemampuan untuk
mengidentifikasi masalah, menggunakan alat yang tepat berdasarkan sifat
masalah, dan mengkomunikasikan solusi dengan cepat kepada orang lain
(Jayakumar et al., 2017).

Berikut merupakan penjelasan tiap-tiap point dari seven tools digunakan

untuk membantu pengumpulan data, definisi masalah, analisis pola atau tren, dan
analisis proses:

1. Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan untuk mengklasifikasikan masalah sesuai

penyebab dan gejala. Menurut Besterfield (2001), diagram pareto juga disebut
aturan 80/20, digunakan untuk membatasi secara grafis dan menampilkan
signifikansi relatif dari perbedaan antara kelompok data yaitu, memisahkan
beberapa penyebab vital (20%) yang menyebabkan bagian dominan dari
kehilangan kualitas (80 %). Prinsip aturan 80/20 adalah menyatakan bahwa 80%
masalah berasal dari 20% masalah. Diagram Pareto didasarkan pada prinsip
Pareto, yang menyatakan bahwa sebagian kecil dari kerusakan merupakan
penyebab sebagian besar efek.

Menurut Bauer (2006), Diagram Pareto adalah representasi grafis dari

frekuensi di mana peristiwa-peristiwa tertentu terjadi. Ini adalah bagan urutan-
peringkat yang menampilkan kepentingan relatif dari variabel dalam kumpulan
data dan dapat digunakan untuk menetapkan prioritas mengenai peluang untuk
peningkatan. Diagram Pareto adalah diagram batang, diprioritaskan dalam urutan
menurun dari kiri ke kanan, digunakan untuk mengidentifikasi beberapa peluang
penting untuk perbaikan. Ini menunjukkan di mana menempatkan upaya awal
Anda untuk mendapatkan hasil maksimal.

Kesimpulan dari hal tersebut adalah, diagram pareto dapat membantu

memprioritaskan masalah dengan mengaturnya dalam urutan kepentingan yang
menurun. Dalam lingkungan sumber daya yang terbatas, diagram ini membantu
perusahaan memutuskan urutan di mana mereka harus mengatasi masalah.

16
Berikut adalah beberapa kegunaan dari diagram Pareto :

1. Mengidentifikasi masalah yang paling penting menggunakan skala

pengukuran yang berbeda.

2. Menunjukkan bahwa yang paling sering tidak selalu berarti paling mahal.

3. Menganalisis berbagai kelompok data.

4. Mengukur dampak perubahan yang dibuat dari sebelum dan sesudah

proses.

5. Memecah penyebab luas menjadi bagian-bagian yang lebih spesifik.

Tabel 2.1 Data Jumlah Produk Cacat di PT. Tesco Indomaritim

Tahun 2011 sampai 2020

Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase % % Kumulatif

Kerusakan Mesin 26 41% 41%
Kerusakan Listrik 18 29% 70%
Kebocoran 11 17% 87%
Kerusaan Interior 8 13% 100%
Total 63

Pareto Diagram Jumlah Produk Cacat

Tahun 2011-2020 100%
87% 100%
60
90%
Jumlah Cacat (Unit)

70% 80%
% Kumulatif (%)

50
70%
40 60%
41% 50%
30
40%
20 30%
10 20%
26 18 11 8 10%
0 0%
Kerusakan Kerusakan Kebocoran Kerusaan
Mesin Listrik Interior
Jumlah Cacat % Kumulatif

Gambar 2.1 Diagram Pareto

17
2. Control Chart

Control chart atau biasa di sebut Peta kendali adalah alat dalam bentuk
diagram kontrol proses untuk menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol
bawah kinerja proses. Menurut Bauer (2006), peta kendali digunakan untuk
mengukur kinerja proses dan variabilitas yang berurutan atau waktu. Peta kendali
mungkin adalah alat kualitas yang paling dikenal, paling berguna, dan paling sulit
dipahami. Selain itu peta kendali adalah alat canggih peningkatan kualitas yang
berupa diagram garis (run chart) dengan batas kontrol. Konsep yang mendasari
peta kendali adalah bahwa proses memiliki variasi statistik. Seseorang harus
menilai variasi ini untuk menentukan apakah suatu proses beroperasi di antara
batas-batas yang diharapkan atau apakah sesuatu telah terjadi yang telah
menyebabkan proses untuk pergi "di luar kendali." Batas kendali secara
matematis dibangun pada tiga standar deviasi di atas dan di bawah rata-rata.

Kemudian menurut Amitava (2008), Peta kendali adalah alat grafis untuk
memantau aktivitas proses yang sedang berlangsung. Peta kendali kadang-kadang
disebut sebagai grafik kendali Shewhart, karena Walter A. Shewhart adalah orang
yang pertama kali mengajukan teori ini. Nilai-nilai karakteristik kualitas diplot
sepanjang sumbu vertikal, dan sumbu horizontal mewakili sampel, atau
subkelompok (dalam urutan waktu), dari mana karakteristik kualitas ditemukan.

Peta kendali (control chart) dapat dibedakan menajdi dua yaitu, peta kendali
untuk data atribut (diskrit) dan peta kendali untuk variabel (kontinu).

Berikut penjelasan mengenai perbedaan peta kendali tersebut :

1) Peta Kendali Untuk Data Atribut

Di dalam pengumpulan data terdapat banyak karakteristik kualitas yang tidak

dapat dengan mudah dinyatakan secara numeric. Contoh yang biasa di alami
adalah pengklasifikasian pada karakteristik kualitas yang sesuai ataupun tidak
sesuai dengan kualitas. Istilah cacat atau tidak cacat digunakan untuk
mengidentifikasi kedua klasifikasi karakteristik produk ini. Karakteristik seperti
ini dinamakan dengan sifat atribut. Peta kendali atribut ini terdiri dari peta p atau
np dan peta c atau u chart.

18
a. Peta Kendali p Peta kendali ini digunakan untuk menunjukkan nilai cacat
dalam bentuk prosentase kerusakan. Penggunaan peta kendali ini untuk mengukur
proporsi ketidaksesuaian item-item di dalam kelompok dan juga bisa
mengendalikan proporsi yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas yang
akan di inspeksi dalam suatu proses. Proporsi dapat diungkapkan dalam bentuk
decimal. Pembuatan peta kendali p :

1. Proporsi cacat, yaitu p̄ = total cacat / total inspeksi (2.1)

2. Nilai simpangan baku, yaitu Sp = √ (𝑝̄(1−𝑝̄) 𝑛 (2.2)

3. Jika p̄ dinyatakan dalam prosentase maka Sp = √ (𝑝̄(100−𝑝̄) 𝑛 (2.3)

4. Batas-batas control k-sigma dari :

CL = p̄

UCL = p̄ + k Sp

LCL = p̄ - k Sp

(Dimana k = 1, 2, …… n) (2.4)

Control Chart Kecacatan Produk Kapal

Aluminium Tahun 2011 - 2020
1.00

0.80

0.60

0.46 0.44
0.40 0.38 0.41 0.39
0.35 0.33 0.33
0.29
0.20
0.14

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-0.20
Proporsi CL UCL LCL

Gambar 2.2 Control Chart

19
b. Peta kendali np Peta kendali np digunakan untuk mengontrol jumlah cacat
dengan nilai sampel ukuran tetap atau konstan. Perhitungan untuk peta kendali np
seperti berikut :

CL = np

UCL = np + 3 √(𝑛𝑝(1 − 𝑛𝑝)

LCL = np - 3 √(𝑛𝑝(1 – 𝑛𝑝) (2.5)

c. Peta kendali c

Peta kendali ini digunakan untuk menunjukkan jumlah berapa kali nilai defek
yang sebenarnya (bukan dalam persen) per satuan atau per unit. Kegunaan dari 15
peta kendali c ini lebih terbatas dibanding dengan peta kendali lainnya. Peta
kendali c didasarkan pada distribusi poisson.

Berikut perhitungan peta kendali c :

a. Apabila nilai standar diberikan

CL = c

UCL = c + 3 √𝑐

LCL = c - 3 √𝑐 (2.6)

b. Apabila nilai standar tidak diberikan

Dari hal ini c dapat ditaksir dengan banyaknya ketidaksesuaian rata-rata yang
diamati dalam sampel unit pemeriksaan.

CL = c̄

UCL = c̄ + 3 √𝑐

LCL = c̄- 3 √𝑐 (2.7)

d. Peta Kendali u

Peta kendali u digunakan untuk meenggambarkan ketidaksesuaian perunit, nilai u

= c/n, dimana c adalah jumlah ketidaksesuaian dan n adalah jumlah objek. Nilai u
adalah variable random poisson karena ini merupakan kombinasi linier n variabel
random poisson independent.

20
CL = ū

UCL = ū + 3 √ 𝑢̄ 𝑛

LCL = ū - 3 √ 𝑢̄ 𝑛 (2.8)

2) Peta Kendali Untuk Data Variabel

Data variabel adalah data kuantitatif yang diukur untuk kepentingan analisis
(Gaspersz, 2001). Peta kendali untuk data variabel yang digunakan adalah data
yang memiliki variasi atau penyimpangan yang sesuai dengan standar yang
ditentukan. Data harus dapat di ukur atau memiliki satuan. Peta kendali yang
digunakan untuk data variabel tedapat dua jenis yaitu peta kendali x̄ dan R.

a. Peta kendali x̄ Peta kendali ini adalah grafik yang digunakan untuk nilai rata-
rata, dan grafik ini adalah yang paling sering digunakan. Berikut merupakan
langkah-langkah ppembuatan peta kendali x̄ :

1. Pengumpulan data Pengumpulan data biasanya dilakukan dengan mengambil

sampel yang kurang dari 100 objek sampel, semua objeck diambil dari proses
yang sama dengan data yang diambil berurut.

2. Mengelompokan data kedalam sampel

Ukuran sampel = n

Jumlah sampel = k

3. Mencatat data dalam lembar data

Perhitungan x̄ dan R untuk setiap sampel pada lembar data.

4. Menghitung nilai rata-rata data

Menjumlahkan seluruh sampel yang diambil kemudian membagu dengan ukuran

sampel.

5. Menghitung rentang

Rumusan yang digunakan untuk setuap sampel sebagai berikut :

R = X(terbesar) – X(terkecil)

6. Menghitung rata-rata keseluruhan (x̄)

21
Rata-rata keseluruhan merupakan total rata-rata setiap sampel yang dibagi dengan
jumlah sampel.

7. Menghitung rata-rata rentangan (R)

Seluruh nilai R dalam setiap sampel dijumlahkan lalu dibagi dengan jumlah
sampel.

8. Menentukan garis batas kendali Dalam peta kendali x̄ terdapat tiga macam
keadaan perhitungan garis batas pengendalian yaitu :

a. Apabila nilai standar diketahui (µ dan σ diketahui) maka rumus yang

𝜎 3
digunakan µ ± Zα/2 α = µ ± 3 dan jika 3 √𝑛 = A maka perhitungan peta
√𝑛 √𝑛
kendali tersebut :

CL = µ

UCLx = µ + A σ

LCLx = µ - A σ (2.9)

b. Apabila nilai standar tidak diketahui (µ dan σ tidak diketahui) maka rumus
yang digunakan µ ± Zα/2 α = µ ± 3 𝜎 𝜎√𝑛 dan digunakan x̄ sebagai pengganti µ
√𝑛
𝐸
dan 𝐸̅ 𝑑2 untuk pengganti σ. Berikut peta kendalinya :
𝑑2
CL = x̄
3
UCLx = x̄ + 3 𝑑2√𝑛 R̅
𝑑2√𝑛
3
LCLx = x̄ - 3 𝑑2√𝑛 R̅ (2.10)
𝑑2√𝑛
c. Apabila nilai standar tidak diketahui, perhitungannya melalui s, sehingga
digunakan x̄ sebagai pengganti µ dan 𝑆 𝐶4 untuk pengganti σ. Perhitungan peta
kendali ini adalah :

CL = x̄
3
𝑐4√𝑛 R̅
UCLx = x̄ + 3𝑐4√𝑛
3
LCLx = x̄ - 3 𝐶4√ R̅ (2.11)
𝑐4√𝑛
b. Peta Kendali R

Untuk peta kendali R, langkah perhitungan yang digunakan hampir sama dengan

22
langkah perhitungan peta kendali x̄.

1. Apabila nilai standar diberikan

Dalam menghitung peta kendali R digunakan nilai standar σ = 𝑅̅ 𝑑2 , dengan d2

adalah mean distributive rentang relative. Sedangkan deviasi standar R adalah σR
= d3σ , dengan d3 deviasi standar distribusi rentang relative. Maka didapatkan
parameter petakendali R :

CL = d2σ

UCL = D2σ

LCL = D1σ (2.12)

Dimana nilai : D1 = d2 + 3d2 (2.13)

D2 = d2 - 3d2

2. Apabila nilai standar tidak diberikan

𝑅
Karena σ tidak diketahui, maka dapat dimisalkan σR = d3 𝑅̅ 𝑑2 . dengan
d2
demikian, didapatkan parameter peta R dengan batas pengendalian sebagai
berikut :

CL = R̅

UCL = R̅D4

LCL = R̅D3 (2.14)

d3
Dimana nilai : D3 = 1 + 3 𝑑3 𝑑2 (2.15)
d2
d3
D4 = 1 - 3 𝑑3 𝑑2
d2
3. Diagram Fishbone

Fishbone diagram sering disebut juga diagram sebab-akibat. Diagram ini

menggambarkan garis dan simbol-simbol yang mennjukan hubungan antara
penyebab dan akibat dalam suatu permasalahan. Menurut Dina Rosmalia (2015)
diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara
sebab akibat pada suatu permasalahan yang menunjukkan faktor-faktor penyebab
dan karakteristik akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan antara lain

23
manpower (tenaga kerja), Machines (mesin-mesin), Methods (metode kerja),
Materials (bahan baku dan bahan penolong), Motivation (motivasi), Money
(keuangan). Fishbone diagram mempunyai manfaat dalam memecahkan
penyebab suatu permasalahan. Menurut Wahyu Ariani (2005) manfaat fishbone
diagram antara lain :

1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan

kualitas produk atau jasa lebih yang lebih baik.

2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan

ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.

3. Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang

direncanakan.

4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam

kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

Motivation Machine People

Tidak Ada Feedback

Positif & Dukungan Tujuan yang berbeda
Kesalahan Setting

Kurang Kompensasi Preferensi Pelanggan

Kerusakan Mesin
Bullying Training
Banyaknya
Produk
Cacat

Salah Layout Kualitas BB Rendah

Rendahnya Kemampuan TK

Promotions
Kemampuan Mandor Supply BB
Quality Control

Method Man Power Material

Gambar 2.3 Diagram Fishbone

24
4. Histogram

Histogram adalah salah satu alat yang membantu untuk menemukan variasi,
dan histogram adalah salah satu metode untuk membuat ringkasan data sehingga
data dianalisis, yang menyajikan data secara grafis tentang seberapa sering
elemen yang terdapat pada proses terlihat. Menurut Besterfield (2001) Histogram
adalah alat grafik penting yang menunjukkan frekuensi relatif atau terjadinya
nilai data kontinyu, mengungkapkan dimana nilai yang paling berulang terletak
dan data didistribusikan.

Menurut Bauer (2006), Histogram adalah representasi grafik (diagram

batang) yang digunakan untuk merencanakan frekuensi dengan mana nilai yang
berbeda dari variabel yang diberikan terjadi. Histogram digunakan untuk
memeriksa pola yang ada, mengidentifikasi rentang variabel, dan menyarankan
kecenderungan sentral dalam variabel. Histogram berevolusi untuk memenuhi
kebutuhan untuk mengevaluasi data yang terjadi pada frekuensi tertentu. Ini
dimungkinkan karena memungkinkan penggambaran singkat informasi dalam
format grafik batang.

Histogram dapat ditafsirkan dengan mengajukan tiga pertanyaan yaitu :

1. Apakah proses tersebut masih dalam batas spesifikasi?

2. Apakah proses tersebut terlihat menunjukan variasi yang luas?

3. Jika tindakan perlu diambil pada proses, tindakan apa yang sesuai?

Data Produk Cacat di PT. Tesco Indomaritim

Tahun 2011 - 2020
5
4
Frekuensi

3
2 Histogram
1 Poligon
0
1-3 4-6 7-9 10-12 13-15
Banyaknya Produk Cacat

Gambar 2.4 Histogram Produk Cacat

25
5. Check Sheet

Check Sheet adalah formulir, di mana barang-barang yang akan diperiksa

telah dicetak pada formulir, dengan maksud yang dapat dikumpulkan dengan
mudah dan ringkas. Check Sheet adalah mode yang dimaksudkan untuk
mengumpulkan data diskrit atau berkelanjutan dari suatu proses dengan cara yang
jelas dan terorganisir (Amitava, 2001). Data ini dapat digunakan sebagai data
input untuk alat kualitas lain seperti histogram, diagram pareto dan sejenisnya,
yang mengungkapkan pola atau tren.

Menurut Bauer (2006), Check Sheet adalah formulir yang digunakan untuk
mencatat frekuensi kejadian tertentu selama periode pengumpulan data. Ini
adalah bentuk sederhana yang dapat Anda gunakan untuk mengumpulkan data
secara terorganisir dan dengan mudah mengubahnya menjadi informasi yang
berguna. Jenis pengumpulan data ini dapat digunakan untuk hampir semua hal,
mulai dari memeriksa terjadinya jenis cacat tertentu hingga menghitung barang
yang diharapkan (misalnya, berapa kali telepon berdering sebelum dijawab).
Lembar cek dapat digabungkan secara langsung ke histogram untuk memberikan
visualisasi langsung dari informasi yang dikumpulkan.

Langkah-langkah dasar yang terlibat dalam pembuatan lembar cek adalah

sebagai berikut :

1. Mengklarifikasi tujuan pengukuran. Ajukan pertanyaan seperti "Apa

masalahnya?", "Mengapa data harus dikumpulkan?", "Siapa yang akan
menggunakan informasi yang dikumpulkan?" Dan "Siapa yang akan
mengumpulkan data?".

2. Membuat formulir untuk mengumpulkan data. Tentukan hal-hal spesifik

yang akan diukur dan tuliskan di sisi kiri check sheet. Tentukan waktu
atau tempat yang sedang diukur dan tuliskan ini di bagian atas kolom.

3. Memberi label ukuran untuk data mana yang akan dikumpulkan.

26
 4. Mengumpulkan data dengan mencatat setiap kejadian langsung di check
sheet saat itu terjadi.

5. Menghitung data dengan jumlah jumlah kejadian untuk setiap kategori

yang diukur.

6. Data dari check sheet dapat diringkas dalam beberapa cara, seperti dengan
bagan pareto atau histogram.
Type of Defect Count Score
Kebocoran 11
Kerusakan Mesin 26
Kerusakan Listrik 18
Kerusaan Interior 8
Total Defects: 63
Gambar 2.5 Check Sheet

6. Scatter Diagram

Scatter diagram adalah alat yang berguna untuk memperjelas apakah ada
hubungan antara dua variabel, dan apakah hubungan itu positif atau negative.
Scatter diagram digunakan untuk mempelajari dan mengidentifikasi hubungan
yang mungkin antara perubahan yang diamati dalam dua set variabel yang
berbeda (Amitava, 2001). Dengan kata lain, ini digunakan untuk membuktikan
seberapa kuat hubungan antara dua variabel.

Menurut Bauer (2006), scatter diagram adalah diagram di mana satu

variabel diplot terhadap variabel plot yang lain untuk menentukan apakah ada
korelasi antara dua variabel. Diagram ini digunakan untuk memplot distribusi
informasi dalam dua dimensi. Scatter diagram berguna dalam penyaringan cepat
untuk hubungan antara dua variabel. Tujuan dari scatter diagram adalah untuk
menampilkan apa yang terjadi pada satu variabel ketika variabel yang lain
diubah. Diagram digunakan untuk menguji teori bahwa dua variabel terkait.
Kemiringan diagram menunjukkan jenis hubungan yang ada.

27
 Scatter Plots Produk Cacat di PT. Tesco Indomaritim
Tahun 2011 - 2020
14
12
Jumlah Cacat

10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Jumlah Produksi

Gambar 2.6 Scatter Plots Produk Cacat

7. Flow Chart / Run Chart

Flow chart adalah salah satu metode efektif untuk mendefinisikan suatu
proses. Flow chart adalah gambar sederhana dari suatu proses. Bisa dikatakan
proses dari awal hingga akhir proses dalam suatu sistem. Flow chart
menunjukkan urutan kejadian dalam suatu proses. Flow chart pragmatis dapat
dikonstruksi dengan menggunakan pengetahuan dari personel yang terlibat
langsung dalam proses khusus. Informasi proses yang berharga biasanya
diperoleh melalui konstruksi diagram alur. Flow chart digunakan dalam
menganalisis, merancang, mendokumentasikan, atau mengelola suatu proses atau
program di berbagai bidang (Amitava, 2001).

Gambar 2.7 Flow Chart Process

28
2.4.1 Alat Perbaikan Kualitas

Menurut Dina Rosmalia (2015), alat perbaikan kualitas bermanfaat untuk

memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih
mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan
dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu fenomena
yang berotentik dalam suatu persoalan. Berikut adalah alat perbaikan kualitas
yang akan digunakan untuk penelitian ini:

1. Peta Operasi OPC (Operation Process Chart).

Peta proses operasi atau sering disebut Operation Process Chart (OPC) adalah
peta yang mengambarkan urutan operasi yang di lalui suatu produk (Hadiguna
dan Setiawan, 2008). Menurut Apple (1990) simbol-simbol yang digunakan
dalam membuat adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Simbol Peta Operasi.

Simbol Keterangan
Simbol ini adalah simbol operasi. Operasi terjadi jika sebuah
objek diubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan
dari objek lain, atau rubah untuk operasi lain,penganguktan dan
pemeriksaan.
Simbol ini adalah simbol transportasi. Transportasi terjadi jika
suatu objek dipindahkan dari tempat satu ke tempat lain tetapi
bukan perpindahan yang masih terintegrasi dalam rangkaian
kegiatan operasi.
Simbol ini adalah simbol inspeksi. Inspeksi terjadi ketika suatu
objek yang telah selesai dikerjakan lalu diperiksa atau
dibandingkan dengan standar yang baik dalam kualitas maupun
kuantitas.
Simbol ini adalah simbol delay. Delay terjadi jika suatu kegiatan
selanjutnya yang mengikuti kegiatan sebulumnya tidak berjalan
dengan segera (tertunda).
Simbol ini adalah simbol penyimpanan, peyimpanan terjadi jika
suatu objek disimpan dalam tempat penyimpanan.
Simbol ini adalah kegiatan gabungan. Kegiatan gabungan ini
terjadi ketika menunjukkan aktivitas kegiatan yang dikerjakan
secara bersamaan

29
2. Diagram SIPOC (Suppliers-Input-Process-Output-Costumer)

Diagram SIPOC merupakan salah satu teknik yang paling sering digunakan
untuk perbaikan proses (Faranila, 2009). SIPOC merupakan singkatan dari
Supplier, Input, Process, Output dan Customer. Menurut Vincent Gaspersz
(2002), nama SIPOC merupakan singkatan dari lima eleman utama dalam sistem
kualitas yaitu:

a. Suppliers merupakan orang, sekelompok orang ataupun perusahaan yang

memberikan informasi kunci, sumber daya lain, penyedia material atauyang
menyalurkan dan meyediakan bahan segala sesuatunya yang dibutuhkan oleh
proses selanjutnya. Suppliers ini bisa disebut pemasok atau penyuplai.

b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada
proses. Segala sesuatunya tersebut diantaranya termasuk material, jasa, informasi,
sumber daya manusia (SDM), dan sebagainya yang diproses agar dapat
menghasilkan output.

c. Process merupakan proses transformasi nilai tambah kepada input. Bisa

dikatakan bahwa process adalah langkah atau serangkaian aktivitas yang dapat
memberikan nilai tambah kepada input.

d. Output adalah merupakan produk barang, informasi dan atau jasa dari suatu
proses. Dalam industri manufaktur output adalah barang setengah jadi maupun
barang jadi.

e. Costumers merupakan orang atau sekelompok orang yang menerima hasil dari
output atau bisa disebut pelanggan.

3. CTQ (Critical To Quality)

Menurut Gaspersz (2002) CTQ adalah atribut-atribut yang sangat penting

untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan
pelanggan, selain itu merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-
praktek yang berdampak pada kepuasan pelanggan. Dalam aplikasi six sigma
CTQ adalah kriteria karakteristik kualitas yang menimbulkan dan atau memiliki
potensi untuk menimbulkan kegagalan atau kecacatan (Gaspersz, 2002).

30
4. Analisis 5W+1H

Pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas yang penting

dalam program peningkatan kualitas six sigma. Analisis 5W + 1H adalah suatu
metode analisis yang digunakan untuk melakukan penanggulangan terhadap
setiap akar permasalahan yang ada (Gaspersz, 2002). Namun pada penelitian ini
hanya menggunakan 5W+1H. Contoh metode menggunakan 5W+1H dapat
dilihat tabel sebagai berikut :

Tabel 2.2 Analisis 5W + 1H

Jenis 5W+1H Deskripsi Tindakan

Tujuan Utama What (apa) ? Apa yang menjadi target

utama dari perbaikan
peningkatan kualitas ? Merumuskan target
Alasan Why Mengapa rencana sesuai dengan apa
Kegunaan (Mengapa) tindakan itu diperlukan? kebutuhan pelanggan
(mengapa) ? Penjelasan
? tentang kegunaan dari
rencana tindakan yang
dilakaukan. Mengubah sekuens
Where Dimana rencana (urutan) aktivitas atau
Lokasi (Dimana) ? tindakan itu akan mengkombinasikan
(meng dilaksanakan? Apakah aktivitas-aktivias yang
apa) ? aktivitas itu harus dapat dilaksanakan
dikerjakan di sana? bersama.
Sekuens When Kapan tidakan itu akan
(Urutan) (Kapan)? dilaksanakan? Apakah
aktivitas harus
(mengap (mengap dikerjakan disana? Menyederhanakan
a) ? a) ? (Siapa)? Siapa yang akan aktivitas-aktivitas
Orang Who rencana tindakan yang
mengerjakan aktivitas
ada.
(mengap rencana tindakan itu?
a) ? How Bagaimana mengerjakan Memilih rencana
Metode (Bagaimana) aktivitas rencana tindakan tindakan yang paling
? itu? efektif dan efisien.
(mengap
a) ?

31
 BAB III
METEDELOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis Penelitian ini merupakan penelitian Komparatif, dimana penelitian ini
tefokus pada suatu kasus tertentu untuk dilakukan pengamatan dan analisa secara
ketat sampai tuntas. Penelitian studi kasus ini bertujuan untuk menjelaskan objek
yang diteliti secara menyeluruh dan komperhensif sehingga mendapatkan hasil
dari analisa tersebut yang kemudian akan dibandingkan antara sebelum dan
susudah penelitian ini dilakukan.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

3.2.1 Tempat
PT Tesco Indomaritim adalah sebagai berikut:
Nama Perusahaan : PT Tesco Indomaritim
Alamat Perusahaan : Jl. Buni, Kampung Pasir Emas, Desa Muara Bakti,
Babelan, Bekasi, Jawa Barat 17610 Indonesia.
Kantor Pusat : Jl. Tulodong Bawah X No.11, RT.4/RW.1, Senayan,
Kec. Kby. Baru, Kota Jakarta Selatan, Daerah Khusus
Ibukota Jakarta 12190 Indonesia.
No.Telp : 021 5260363 (021 5260369)

3.2.2 Waktu Penelitihan

Waktu penelitihan ini berlangsung mulai tanggal 4 Januari 2021 s/d 5 Maret
2021. Mulai dari hari senin sampai sabtu. Adapun rincian waktu tersebut yaitu
untuk penelitihan dan untuk pengambilan data dalam pembuatan laporan akhir
skripsi.
Adapun rincian waktu per minggu sebagai berikut:
- Senin - Kamis : 08.00 - 16.00 WIB (Dengan waktu istirahat pukul 12.00
hingga pukul 13.00)
- Jum’at : 08.00 - 17.00 WIB (Dengan waktu istirahat pukul 11.00 hingga pukul
13.00)
- Sabtu : 08.00 - 13.00 WIB

32
3.3 Objek Penelitian
Objek dari penelitian ini adalah produk kapal aluminium yang diproduksi
sesuai pesanan, dengan objek yang diteliti adalah produk yang memiliki jumlah
cacat yang dominan.

3.4 Alur Penelitian

Pada penelitian ini, ada beberapa tahapan mekanisme untuk penyelesainnya.
Langkahlangkah tersebut dapat digambarkan kedalam diagram alur (flow chart)
seperti pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Flow Chart Penelitian

33
3.5 Identifikasi Masalah
Penelitian yang dilakukan berada di perusahaan manufakur pembuatan
kapal. Produksi dari perusahaan tersebut bisa dikategorikan berskala besar dan
membutuhkan perhatian di bagian quality control untuk semua produk. Tetapi
pada penelitian ini hanya difokuskan ke produk kapal yang produksinya memiliki
prosentase yang cukup besar. Dari hal itu penelitian ini dilakukan untuk meneliti
seberapa banyak produk cacat yang terdapat dalam selama sepuluh tahun dari
tahun 2011 sampai 2020 produksi dan bagaimana cara mengatasinya.

3.6 Mencari Refrensi

Setelah mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi, kemudian dilakukan
pencarian referensi-referensi yang mendukung penelitian yang akan dilakukan.
Referensi yang digunakan terdiri dari dua macam yaitu berupa kajian induktif
yang merupakan review dari penelitian-penelitian terdahulu yang bersangkutan
dan kajian deduktif yang merupakan ilmu-ilmu atau teori yang akan digunakan.

Menurut beberapa referensi yang telah didapatkan, terdapat suatu metode

yang sesuai dengan penelitian jika digunakan untuk menyelesaikan permasalahan
quality control. Metode tersebut merupakan alat sederhana untuk quality control
(mengendalikan kualitas) yaitu seven tools, metode ini sering digunakan untuk
mengurangi produk cacat atau produk reject. Seven tools berguna untuk
mengetahui penyebab umum dari kecacatan atau ketidaksesuaian hingga detail
permasalahn kualitas suatu produk.

3.7 Merumuskan masalah

Setelah mendapatkan referensi mengenai materi kualitas kemudian
dilakukan perumusan masalah dengan cara memfokuskan permasalahan yang
diteliti dan menjadikannya tujuan dari penelitian ini.

3.8 Menentukan Tujuan dan Batasan Masalah

Setelah mendapatkan rumusan masalah didapatkan tujuan dari permasalahan
yang dihadapi. Inti dari tujuan masalah adalah menjawab dari rumusan masalah
yang ada. Dan batasan masalah di lakukan untuk membatasi apa saja yang akan
dilakukan di penelitian ini. Didalam membuat batasan masalah ini dilakukan
asumsi agar dalam menyelesaikan penelitian lebih mudah. Hal ini dilakukan

34
karena beberapa hal tidak dapat atau sulit dilakukan secara langsung kedalam teori
yang digunakan, sehingga dilakukan beberapa penyesuaian.

3.9 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan sebagai berikut
yaitu :
1. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan pengamatan secara langsung ke
perusahaan untuk mencari data yang akan dibutuhkan. Dalam metode ini penulis
melakukan tanya jawab langsung kepada pembimbing ataupun karyawan lain
mengenai sistem pengendalian yang diterapkan.
1. Metode Observasi
Dengan metode ini penulis melakukan pengamatan dan pencatatan secara
sistematis terhadap masalah yang akan diteliti tanpa mengajukan
pertanyaan-pertanyaan meskipun objeknya orang.
2. Metode Interview
Interview (Wawancara) adalah teknik pengumpulan data yang penulis
lakukan dengan melakukan komunikasi secara tanya jawab kepada orang
yang bersangkutan untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan.
2. Studi Literatur
Tinjauan pustaka dilakukan dengan cara membaca buku atau jurnal tentang
metode Seven Tools sebagai referensi untuk mempermudah dalam melakukan
penelitian. Tinjauan literatur bertujuan untuk memberikan materi atau referensi
dalam menganalisa kuantifikasi dan pencegahan resiko akibat terjadinya
defect/reject pada proses produksi kapal aluminium dengan menggunakan metode
Seven Tools sehingga dapat diterapkan di perusahaan.
3. Rumusan Masalah
Setelah dilakukan observasi, identifikasi masalah dan tinjauan pustaka maka
dapat dirumuskan pokok permasalahan yang akan dibahas pada penelitian ini
yaitu kuantifikasi dan pencegahan resiko akibat terjadinya lean waste dengan
menerapkan metode Seven Tools.

35
3.10 Pengolahan Data
Dalam pengolahan data ini dengan mengamati objek secara langsung dan
mengetahui apakah produk yang dihasilkan oleh perusahaan telah memenuhi
standar yang telah ditetapkan. Analisis yang digunakan pada penelitian ini ada
beberapa macam yaitu :

1. Menentukan Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)

Nama diagram SIPOC diambil dari singaktan lima element utama dalam sistem
kualitas (Gasperz, 2002). Berikut penjabaran kelima elemen sistem kualitas
tersebut :

a. Suppliers merupakan orang, sekelompok orang ataupun perusahaan yang

memberikan sumberdaya, penyedia material atau yang menyalurkan dan
menyediakan bahan yang dibutuhkan oleh penerima proses selanjutnya.

b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (supplier) kepada
penerima proses. Segala sesuatu tersebut diantaranya termasuk material, jasa,
informasi, sumber daya manusa dan sebagainya yang diproses agar
menghasilkan output.

c. Process adalah langkah atau serangkaian aktivitas yang dapat memberikan nilai
tambah kepada input. Pada tahap ini adalah dimana input di proses untuk
menjadi output.

d. Output adalah hasil dari proses yang berupa produk barang, informasi dan jasa
untuk pelanggan. Dalam industry manufaktur output ini adalah barang setengah
jadi maupun barang jadi.

e. Customer atau pelanggan merupakan orang atau sekelompok orang yang

menerima hasil dari output.

2. Menentukan CTQ
Menurut Vincent Gasperz (2002), CTQ adalah atribut-atribut yang sangat
penting untuk diperhatikan karena berkaitang langsung dengan kebutuhan dan
kepuasan pelanggan. Selain itu merupakan element dari suatu produk, proses, atau
praktek yang berdampak pada kepuasan pelanggan.

36
3. Membuat Diagram Pareto
Diagram pareto pertama kali dikembangkan oleh Joseph M. Juran dan diberi
nama sesuai dengan nama Vilfredo Pareto, ahli ekonomi Italia yang menemukan
bahwa sebagian besar kekayaan di dunia hanya dimiliki oleh beberapa orang.
dengan menggunakan pareto diagram akan diketahui secara spesifik hal-hal yang
menyebabkan masalah berdasarkan dampak atau frekuensi terjadinya
permasalahan. Selanjutnya setelah melakukan analisis terhadap permasalahan
tersebut maka dapat ditentukan faktor-faktor dominan yang memiliki pengaruh
paling besar menyebabkan terjadinya permasalahan untuk kemudian dibuat
prioritas perbaikannya (Soemohadiwidjojo, 2017).

Pareto Diagram Jumlah Produk Cacat

Tahun 2011-2020 100%
87% 100%
60
Jumlah Cacat (Unit)

% Kumulatif (%)
70% 90%
50 80%
70%
40 60%
41%
30 50%
40%
20 30%
10 20%
26 18 11 8 10%
0 0%
Kerusakan Kerusakan Kebocoran Kerusaan
Mesin Listrik Interior
Jumlah Cacat % Kumulatif

Gambar 3.2 Diagram Pareto

Adapun kegunaan diagram pareto menurut (soemohadiwidjojo, 2017), adalah
sebagai berikut :

1. Menunjukan masalah utama atau pokok masalah yang dominan.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap
permasalahan secara keseluruhan.
3. Menunjukan perbandingan masing-masing sebelum dan sesudah
perbaikan.
Diagram pareto ini dimaksudkan untuk menemukan atau mengetahui penyebab
utama yang merupakan kunci dalam penyelesaian persoalan, dan perbandingan

37
terhadap keseluruhan persoalan pada daerah tertentu. Diagram ini juga dijadikan
untuk mengklarifikasikan masalah menurut sebab dan gejala.

4. Membuat Peta Kendali

Terdapat beberapa peta kendali yang digunakan, berikut langkah pembuatan
peta kendali :
a. Peta Kendali x̄
1. Menghitung rata-rata untuk setiap kali observasi.
2. Garis pusat untuk peta kendali rata-rata.
3. Menghitung nilai range atau rentang data sampel pada setiap kali observasi.
4. Garis pusat untuk peta kendali range (R̅).
5. Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah pada x chart.
b. Peta Kendali R
Untuk perhitungan peta kendali R, langkah-langkah yang dilakukan hampir
sama dengan peta kendali x̄, namun dibedakan pada nilai batas kendalinya.
c. Peta Kendali p
1. Menentukan subgroup.
2. Menghitung proporsi cacat pada setiap sub group.
3. Menentukan garis pusat.
4. Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah.

5. Menentukan Nilai Kapabilitas Proses

a. Menentukan kapabilitas proses
USL−LSL
Cpm =
6√(𝑋̅−𝑇) 2+ 𝑆
b. Adapun rumus untuk mencari indeks kemampuan proses

𝑈𝑆𝐿 – x - 𝑥 ̄−𝐿𝑆𝐿
Cpk = minimum ;
3𝑆 3𝑆

6. Membuat Diagram Fishbone

Membuat Diagram Fishbone Diagram fishbone biasa juga disebut diagram
sebab-akibat dan digunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab dan

38
karakteristik. Akar penyebab dari masalah yang ditemukan berdasarkan prinsip
7M antara lain manpower (tenaga kerja), machines (mesin-mesin), methods
(metode kerja), materials (bahan baku), motivation (motivasi), money (keuangan).

7. Membuat Analisis 5W + 1H
Dalam penelitian ini analisis 5W + 1H digunakan untuk menganalisa
permasalahan kualitas produk yang diteliti. Analsis 5W + 1H adalah suatu metode
analisis yang digunakan untuk melakukan penanggulangan terhadap setiap akar
permasalahan (Gasperz, 2002) yaitu :

1. What (apa yang menyebabkan cacatnya produk?)

2. Why (mengapa rencana tindakan perlu dilakukan?)

3. Where (dimana rencana tindakan dilakukan?)

4. When (kapan tindakan perlu dilakukan ?)

5. Who (siapa yang akan melakukan rencana tindakan tersebut?)

6. How (bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan tersebut?)

3.11 Analisa Hasil Perhitungan

Pada tahap ini yang perlu dilakukan adalah menganalisa bagaimana hasil
dari perhitungan yang telah dilakukan. Analisa dilakukan dengan menggunakan
5W+1H selain itu analisa dari aspek yang tertera dari perhitungan maupun yang
tidak tertera dalam perhitungan namun sebenarnya dapat mempengaruhi hasil
perhitungan. Hal inilah yang kemudian akan digunakan untuk menjawab rumusan
masalah yang ada.

3.12 Kesimpulan

Tahap terakhir sebelum menyelesaikan sebuah penelitian yaitu membuat

kesimpulan penelitian. Di tahap ini berisi tentang jawaban dari rumusan masalah
yang telah dibuat sebelumnya, jawaban tersebut harus mengacu pada hasil
perhitungan serta analisa yang telah dilakukan. Serta memberikan beberapa saran
berdasarkan hasil dari penelitian yang didapat untuk perusahaan maupun untuk
peneliti selanjutnya yang menggunakan penelitian ini sebagai referensi.

39