Silabus Teknologi Beton IskandarGR

BAB I
BAHAN PEREKAT HIDROLIS
A SEMEN PORTLAND
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan
bahan baku: batu kapur/gamping sebagai bahan utama
dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya
dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk
bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang
mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung
senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah
liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa :
Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi
Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk
menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya,
yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips
(gypsum) dalam jumlah yang sesuai.
Pada abad ke-18 sekitar tahun 1700 M, John Smeaton

insinyur asal Inggris menemukan kembali,Dia membuat
adonan dengan memanfaatkan campuran kapur dan tanah
liat pada saat membangun menarasuar Eddystone di
lepas pantai Cornwall Inggris. Ironisnya, bukan
Smeaton yang mematenkan proses pembuatan semen ini,
akan tetapi Joseph Aspdin seorang insinyur
berkebangsaan Inggris, pada tahun 1824 mengurus hak
paten yang kemudian dia sebut Semen Portland.
Dinamakan Semen Portland karena, warna hasil

akhir olahannya setelah membeku mirip dengan batuan
1
yang terdapat di Pulau Portland Inggris. Hasil
rekayasa Joseph Aspdin inilah yang sekarang banyak
dipergunakan sebagai bahan perekat bangunan saat ini.
Sebenarnya, adonan Joseph Aspdin tak beda jauh

dengan Jhon Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan
utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan
tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis
mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina)
serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian
dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai
terbentuk campuran baru.
Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran

padat yang mengandung zat besi, agar tak cepat
mengeras menjadi batu, ramuan dicampur gips dan
dihaluskan hingga berupa partikel-partikel kecil
berbentuk hidrat(tepung).
Semen Portland diproduksi pertama kalinya pada

tahun 1824, oleh Joseph Aspdin dengan cara
memanaskan suatu campuran tanah liat dengan batu
kapur dalam suatu dapur sehingga mencapai suatu suhu
yang cukup tinnggi untuk menghilangkan gas asam
karbon. Sebelum tahun 1845 Isaac C.Jhonson membakar
tanah liat bercampur kapur secara berama-sama dalam
suatu dapur atau pembakaran kapur sampai melebur dan
mengeras kembali sehingga dihasilkan sejenis semen
yang mirip dan cocok dengan sipat kimia pokok dari
Portland Cement.
Batu kapur dan tanah liat merupakan bahan Utama
pembuatan semen, umumnya menghasilkan bahan kapur
dalam bentuk kalsium karbonat.Pembuatan semen saat
2
ini dikenal ada 2 yaitu ; Proses kering dan proses
basah kedua cara ini lazim di pakai untuk memproduksi
semen.
Proses kering yaitu bahan-bahan di hancurkan,
dikeringkan dan dimasukkan gilingan yang di lengkapi
dengan bola-bola baja penggiling yang menjadikan
serbuk, lalu dibakar dalam kondisi kering, sedangkan
proses basah bahan dihancurkan baru di giling dalam
gilingan pencuci sampai bentuknya seperti bubur,
selanjudnya bubur bahan di ambil untuk diuji dan
dikoreksi komposisi kimianya degan merubah kandungan
kapur dan kandungan tanah liat untuk selanjudnya
dipompakan ke dapur pembakaran.
Sebagai bahan bakar di gunakan serbuk batu bara,
minyak atau gas alam, selama penggilingan ditambahkan
suatu bahan untuk memperlambat pengerasan
(retarder)yang umumnya di gunakan gips dalam bentuk
asli dari alam antara 2-4%.
Tujuan pemakaian semen

Tujuan pemakaian semen menurut klasifikasi ada
tiga belas (13) jenis
1. Ordinary Portland Cement (OPC) adalah portland
cement yang dipakai untuk semua macam kontruksi
apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus
misalnya ketahanan sulfat dan lain sebagainya.
Persyaratan Umum Bahan Bangunan Indinesia(PUBI)-
1982 mengklasifikasikan sebagai semen jenis 1.
2. Moderat Sulfat Resistense (MSR). Dipakai untuk
kebutuhan semua macam kontruksi apabila dibutuhkan
sifat ketahanan sulfat dengan tingkatan sedang,
yaitu bila kandungan sulfat pada air tanah masing-
3
masing 0,08-0,17% dan 125 ppm dinyatakan sebagai
SO3 serta phnya tidak kurang dari 6.
3. High Early Strenght Cemen adalah portland cement
yang digiling lebih halus dan mengandung C3S lebih
banyak dibanding OPC, bersipat mempunyai
pengembangan kekuatan tekan pada awal yang tinggi
dan juga kekuatan pada umur panjang juga lebih
tinggi dibanding OPC. Kekuatan tekannya pada umur
satu hari kira-kira 3 kali lebih besar dibanding
OPC dan pada umur 3 hari kira-kira 2 kali. Pada
PUBI-1982 diklasifikasikan sebagai semen jenis III
dan pada ASTM disebut type III. semen ini dipakai
pada keadaan emergency dan musim dingin serta juga
dipakai untuk concrete products dan pree stress
concrete.
4. Low heat of hydration cement adalah semen yang
mengandung C3S dan C3A yang lebih sedikit tetapi C2S
yang lebih banyak dan mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut:
a. Panas hidrasi yang rendah oleh karenanya sesuai
untuk mass concrete contruktion atau beton
kontruksi massal.
b. Kekuatan tekan awalnya rendah, tetapi kekuatan
tekan pada umur yang panjang adalah sama dengan
OPC.
c. Shrinkage akibat proses pengeringan adalah
rendah .
d. Tahan kimia terutama terhadap sulfat. PUBI-1982
mengklasifikasikan ke dalam jenis 1V demikian
juga ASTM yaitu type 1V, dipakai untuk beton
masal Dam dan landasan .
4
5. High Sulfate Resistanse cement adalah semen yang
mempunyai sifat ketahanan terhadap sulfat yang
tinggi. Kekuatan tekan umur 28 hari lebih rendah
dari OPC. PUBI-1982 menglasifikasiksikan ke dalam
semen jenis V dan ASTM menyebutnya sement type V.
Semen ini dipakai untuk semua jenis konstruksi.
Apabila kadar sulfat pada air tanah 0,17-0,67% dan
125-1250 PPM dinyatakan SO3, misalnya pada
konstruksi-konstruksi di bawah air.
6. Super High Early Strength Portlan Cement adalah
semen yang mempunyai perkembangan kekuatan tekan
yang tinggi sehingga kekuatan tekan umur 1 hari
dapat menyamai kekuatan tekan 3 hari dari high
early strength. Semen ini dipakai untuk kebutuhan
konstruksi yang perlu cepat selesai atau pekerjaan
grauting.
7. Colloid Cement, adalah semen yang pada
pemakaiannya di pakai dalam bentuk slurry semen
(colloid) yang dipompakan mengingat pergeseran-
pergeseran halus di lakukan pada pormasi yang
dalam dan sempit misalnya dikenal oil well
cement.
8. Blended Portland Cement adalah semen yang dibuat
dengan cara mencampur material-material lain
selain gypsum ke dalam klingker umumnya dipakai
bahan plast furnace slag pozzoland dan fly ash.
Bahan-bahan pencampur di atas akan membentuk
senyawa hyidrate tersebut akan bereaksi dengan
Ca(OH)2 yang dilepaskan oleh reaksi semen dengan
air hidrat tersebut akan mengakibatkan beton lebih
rapat, lebih kuat, kedap air, tahan terhadap
pengaruh chlor dari air laut dan shrinkage.
5
9. Sement Portland Pozzoland yaitu campuran semen
portland dengan benda-benda yang bersifat
pozzoland alam atau tras yang baik atau flay ash.
Kadar pozzoland antara 10-30% tujuannya untuk
tahan sulfat, tahan suhu tinggi, panas hidrasi
rendah baik digunakan untuk beton masal seperti
bendungan.
10. Semen Alumina yaitu semen yang dibuat dari batu
kapur bauxite yang masing-masing digiling halus
dicampur dengan perbandingan tertentu lalu dibakar
dalam tungku sampai suhu 1600°C dan terbentuklah
trak kemudian digiling halus maka dihasilkan semen
alumina berwarna abu-abu, semen ini tahan asam,
garam, sulfat, suhu tinggi(sebagai semen tahan
api). Tetapi jika dipergunakan pada suhu normal
yang lebih tinggi dari 25°C terus menerus kekuatan
ikatannya berangsur-angsur kian terus berkurang,
semen ini baik di pakai untuk daerah beriklim
dingin, pengerasan cepat, selama 24 jam sudah
mencapai kekuatan penuh.
11. Semen Putih adalah semen portland yang kadar besi
oksidanya rendah kurang dari 0,5% dalam
pembuatannya memerlukan perhatian khusus, bahan
bakar yang dipakai adalak minyak tanah ,klingker
penggiling tidak boleh besi atau baja. bahan baku
adalah kapur murni, tanah liat putih yang
mengandung besi oksida dan pasir silika. mesin
penggiling juga harus bersih dari kotoran besi.
12. jenis semen lain yang ada dan masih relatif baru
adalah super masonry cement dan mixed cement.
13. Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah
semen khusus yang digunakan dalam proses
6
pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di
darat maupun di lepas pantai.
7
BAB II
AGREGAT BETON
A. PENGERTIAN AGREGAT
Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi

sebagai bahan pengisi dalam campuran beton. Agregat
dalam adukan beton menempati volume yang terbesar ±
60 % - 80 %. Oleh karena itu mutu agregat penting
diketahui, karena agregat yang dipakai dalam campuran
beton sangat mempengaruhi kekuatan betonnya.
Agregat yang kuat akan menghasilkan beton yang
kuat, demikian sebaliknya agregat yang lemah tidak
akan menghasilkan beton yang kuat.
Agregat berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton, dengan tujuan untuk memberikan nilai
ekonomis dalam pekerjaan beton, sebab harga agregat
jauh lebih murah dibandingkan dengan harga semen,
disamping itu agregat banyak memberikan keuntungan
ditinjau secara teknis di dalam beton, karena dengan
agregat akan didapatkan mutu beton yang lebih stabil,
dan lebih tahan lama dibandingkan dengan sifat dari
pasta semennya.
Penggunaan Agregat sebagai bahan pengisi, agar
biaya pembuatan beton dapat lebih murah, karena
agregat relatif mudah didapat, sifatnya yang
keras/mantap dan stabil sangat berguna untuk
menghemat pemakaian semen.
8
B. PENGAMBILAN SAMPEL AGREGAT
Pengambilan sampel untuk menentukan baik

tidaknya endapan agregat dilapangan sebaiknya
mengikuti prosedur pengambilan sampel yang baik,
seperti metode perempatan (quartering) sehingga
sampel tersebut dapat mewakili populasi yang ada.
Jumlah sampel yang akan dibawa ke laboratorium untuk
dilakukan pengujian sifat fisik dan kimianya
dilakukan berdasarkan besar butir maksimum seperti
tabel berikut:
Tabel 1
JUMLAH SAMPEL AGREGAT UNTUK PENGUJIAN LABOR
Jenis Agregat Besar Butir Jumlah Sampel

Maksimum (mm) (kg)
Agregat Halus 4,8 10
Agregat Kasar 9,5 10
12,5 15
19,0 25
25,0 50
38,1 75
Referensi: Teknologi Bahan 2 PEDC Bandung 1997
C. PENYIMPANAN AGREGAT
Untuk menjaga susunan butir serta mutu

agregat perlu diperhatikan :
1. Lindungi agregat dari benda lain yang dapat
mengotorinya.
2. lindungi agregat dari kemungkinan terjadinya
segregasi (pemisahan butir) akibat pengangkutan
dan penimbunan.
9
3. Penimbunan agregat dalam silo, dasar silo
dibuat miring tidak kurang dari 50° kearah tengah
sehingga agregat dapat dikeluarkan dari bagian
tengah silo.
4.Bila agregat ditimbun dari ban berjalan atau
tempat yang tinggi perlu dijaga :
a. Terpisahnya butiran yang kecil akibat hembusan
angin,
b. Jika perlu buat corong, bagian dalamnya dibuat
sekatan agar butiran agregat tidak mengelompok.
D.SIFAT – SIFAT AGREGAT

1. Sifat Ageregat ditinjau dari berat:
Agregat untuk pembuatan beton secara umum dapat

dibagi atas tiga golongan berdasarkan beratnya
yaitu :
a. Golongan Agregat Berat di antaranya Batu Barit
(BaSO4) dengan BJ. 4,15 – 4,45; Biji besi
(batu magnetit atau limonite)dengan BJ. 4,40 –
5,00, Butiran atau Potongan besi/baja dengan
BJ. 6,80 – 7,60.
Dengan menggunakan agregat Batu Barit, dapat
dicapai berat isi beton 3200 kg/m3 dan agregat
butiran besi dengan susunan butir baik dapat
dicapai berat isi beton ± 4800 kg/m3.
Jenis beton berat ini dipakai terutama untuk
memberi perlindungan terhadap Sinar X, Sinar
Gamma atau Neutron, Reaktor-reaktor pemecah inti
(nuklir), untuk melindungi penyinaran nuklir yang
bebahaya.
Penggunaan agregat berat dalam pembuatan beton
sering mempengaruhi kelecakan beton, karena
10
perbedaan berat jenis agregatnya jauh lebih
besar dari berat jenis air dan semen. Untuk
menghindari terjadinya segregasi diperlukan
pemakaian air seoptimal mungkin.
b. Golongan Agregat Normal adalah batu alam yang

padat dan kompak, dari jenis batuan beku, batu
endapan atau metamorphosa, berat jenisnya.
berkisar antara 2,50 – 3,00, berat isi beton
memakai agregat normal antara 1800 kg – 2500 kg/m 3.
Agregat normal ini umumnya digunakan oleh
masyarakat dunia.
c. Golongan Agregat Ringan adalah agregat untuk beton
ringan yang terdiri dari banyak macam bahan baik
alamiah maupun buatan, dan dapat bersifat organik
atau an-organik dengan berat isi beton  300 kg/m3
– 1800 kg/m3.
2. Ditinjau dari Bentuk Butir

Agregat alamiah maupun batu pecah ditinjau dari
bentuknya dapat digolongkan ke dalam berikut :
a. Bulat penuh maupun bulat telor, bentuk ini biasa
ditemukan pada pasir dan kerikil yang berasal
dari sungai atau pantai.
b. Bersudut, bentuk ini tidak beraturan, mempunyai
sudut-sudut yang tajam dan permukaannya kasar,
seperti batu pecah hasil pemecahan berbagai
jenis batuan.
c. Pipih, yaitu tebalnya kurang dari sepertiga
lebarnya.
d. Memanjang, yaitu panjangnya lebih dari tiga kali
lebarnya.
11
e. Pipih dan memanjang, yaitu panjangnya jauh
melebihi lebarnya dan lebarnya jauh melebihi
tebalnya.
3. Ditinjau dari Keadaan Permukaan

Keadaan permukaan agregat mempengaruhi sifat
ikatan pasta semen dengan agregat, hal ini
penting terhadap kekuatan beton, permukaan kasar
atau berpori mengikat lebih baik dari pada
permukaan licin. Agregat yang berbentuk bulat,
luas permukaannya lebih kecil dari pada yang
berbentuk pipih dan memanjang.
Permukaan pipih dan memanjang akan banyak
membutuhkan air dalam pembuatan beton, karena
rongga-rongga yang harus diisi pasta semen akan
lebih banyak. Disamping itu permukaan pipih dan
memanjang akan mudah patah selama proses
pengadukan beton, akibatnya gradasi butiran dapat
berubah dengan tidak dikehendaki. Keadaan
permukaan agregat dapat dinyatakan sebagai
berikut:
a. Permukaan Mengkilat Seperti gelas, diantaranya

flint hitam, dan obsidian
b. Permukaan Licin (berbutir halus) seperti kerikil
sungai, chert, batu lapis marmar dan beberapa
rhyolite.
c. Permukaan Berbutir, batuan ini menunjukkan adanya butir-
butir bulat yang merata, seperti endapan batu pasir, dan olite.
d. Permukaan Kasar, tampak jelas bentuk kristalnya seperti : basalt,
felsite, prophiry dan batu kapur.
12
e. Permukaan Berkristal, batuannya mempunyai susunan kristal
yang mudah terlihat, seperti granite, gabro, dan gneiss.
f. Berpori dan berongga, seperti batu apung, batu klinker, tanah
liat yang dikembangkan dan batuan dari lahar gunung api.
E. METODA PENGAMBILAN SAMPEL AGREGAT

1. Tujuan: Setelah melakukan praktikum mahasiswa dapat melakukan
pengambilan sampel Agregat dengan benar sesuai
prosedur yang berlaku.
2. Instrumen yang diperlukan :
a. Alat :
1. Gerobak dorong,
2. Skop/Cangkul
3. Ember kapasitas 5 liter,
4. Sendok beton,
5. Timbangan ketelitian 1 gram,
6. Splitter
b. Bahan:
1. Agregat halus dan
2. Agregat kasar
3.Langkah Kerja
 Cara Pertama
1. Siapkan Splitter dengan dua tampah pada
kiri kanannya
2. Masukkan Agregat halus atau kasar secara
sendiri-sendiri ke dalam Splitter.
3. Agregat halus atau kasar sudah terbagi
dan masukkan dalam tampah ambil salah
satu tampah untuk contoh uji.
13
4. Ambil agregat halus atau kasar sesuai
syarat sampel uji dan simpan dalam
wadah tertutup rapat.
 Cara Kedua
1. Ambil Agregat halus atau kasar secara
acak dari tumpukannya ± 50 kg
2. Letakan pada tempat yang bersih dan
datar lalu aduk sampai merata.
3. Ratakan dan dibagi empat bagian lalu
beri nomor, perhatikan gambar 1
4. Ambil bagian A dan D , aduk kembali
hingga rata, lalu dibagi 4 bagian gambar
2.
5. Bagian A & D digabung dan aduk hingga
merata lalu dibagi lagi 4 bagian,
seterusnya bagian A & D dimasukkan
kedalam karung, diikat, diberi label dan
disimpan dalam ruangan pada suhu kamar
denganjumlah sesuai besar butir seperti
pada tabel 1 di atas.
14
CARA PERTAMA
Referensi: Fhoto Dokumen 2009
Gambar 2.TAMPAH
Gambar 3.SPLITTER DALAM TAMPAH
15
Gambar 4.SPLITTER PANDANG ATAS
Gambar 5.SPLITTER
16
A B A B
C D C D
Langkah 1 Ambil A & D

Langkah 2 Ambil C & B
A B
C D
Langkah 3 Ambil A & D
Gambar 6.CARA KEDUA PENGAMBILAN SAMPEL AGREGAT CARA

MANUAL
BAB III
17
KEKUATAN AGREGAT
A. KEKUATAN AGREGAT
Kekuatan dan elastisitas agregat tergantung dari
jenis batuan, susunan mineral dan tekstur butiran
atau kristalnya, kekuatan agregat sangat berpengaruh
terhadap kekuatan beton, agregat yang lemah tidak
akan menghasilkan beton yang kuat, sedangkan untuk
membuat beton berkekuatan tinggi haruslah dipakai
agregat yang tinggi kekuatannya. Untuk berbagai
jenis batuan, kekuatannya dinyatakan dengan kekuatan
hancur yang diperoleh dengan cara menguji kekuatan
tekan sampai hancur.
Kekuatan agregat beton diperoleh dengan cara
pengujian kekuatan, yaitu diuji sejumlah sampel dalam
bentuk beberapa ukuran butir pada volume tertentu
(secara bulk). Pada pengujian kekuatan terdapat
beberapa cara dan istilah yang digunakan oleh
beberapa negara antara lain:
a. Untuk agregat kasar BS. 812 - 1967, memakai
istilah nilai kuat hancur (crushing value), nilai
kuat pukul (Impact value), dan 10 % fine value.
18
Referensi : Katalog MBT
Gambar 7. CRUSHING VALUE
Referensi : Katalog MBT
Gambar 8. IMPACT VALUE
19
b. ASTM Standard C. 131 dan C. 535, memakai cara
pengujian gesekan dengan mesin Los Angeles dan
ketahanan aus dinyatakan dengan persentase bagian
yang lewat ayakan 2 mm tidak lebih dari 50 % (SII
0087- 75).
Referensi: fhoto dokumen 2009
Gambar 9. LOS ANGELES
B. KEKERASAN AGREGAT KASAR DENGAN BEJANA LOS ANGELES
1. Tujuan : Diharapkan setelah melakukan praktikum,

mahasiswa dapat menerangkan prosedur pelaksanaan
pengujian ketahanan (geser) aus agregat kasar
dengan mempergunakan Bejana Los Angeles untuk
menentukan keausan (kekerasan/kehancuran)
agregat tersebut.
20
2. Alat dan Bahan yang di perlukan
 Alat
 Bejana los Angeless berbentuk silinder terbuat
dari baja
 Bola baja yang terbuat dari baja dengan garis
tengah kurang lebih 46,8 mm dan masing-masing
beratnya antara 390 sampai 445 gr. Jumlah bola
baja untuk tiap-tiap pengujian tergantung dari
besar butir dan fraksi agregat seperti dalam
tabel
 Ayakan standar
 Timbangan dengan kapasitas 10 kg dan ketelitian
sampai 1 %
 Oven
 Baskom (plat penampung)
 Bahan
 Agregat kasar
3. Langkah Kerja
1. Ambil agregat kasar
2. Cuci bersih hingga tidak ada debu dan tanah
yang melengket
3. kering tetapkan dengan suhu 105 ± 5º C
4. Pisahkan butiran agregat sesuai dengan tabel
dan pengujian
5. Ambil agregat masukkan dalam bejana
6. Tambahkan bola baja
7. Tutup bejana rapat-rapat
8. Putar bejana dengan kecepatan 30 – 33 putaran
per menit jumlah putaran
9. keluarkan butiran agregat dari bejana,
butiran yang besar diayak dengan ayakan 2 mm.
21
10. Cuci bersih butiran kasar dan butiran yang
tertinggal pada ayakan
11. Keringkan dalam oven sampai kering tetap
12. Timbang beratnya
13. Hitung kekerasan agregat dengan rumus :
Keterangan :
A = Berat contoh semula kering tetap
B = Berat contoh sesudah digiling, dicuci dan
kering tetap.
C = Ketahanan aus (geser) hancur.
Syarat daya tahan geser ini maksimum 50 % hilang
Tabel 2
BLANKO PENUJIAN “ABRATION TEST”
PENGUJIAN KETERANGAN
NO JENIS
I II III
PENGUJIAN
1 Berat Kerikil
Awal (A) gr
2 Berat Setelah
digiling dan
di Ayak (B) gr
3 Ketahanan Aus
(C)
Tabel 3
22
SUSUNAN BUTIR CONTOH YANG DIUJI
JUMLAH BOLA BAJA DAN JUMLAH PUTARAN MESIN
Ø Ayakan
( mm ) Berat Contoh Yang Diuji
Lewat 1 2 3a 3b 4 5 6
Tinggal
75 2500±50
63
63 2500±50
50
50 5000±50 5000±50
37,5
37,5 5000±25 5000±25 1250±25
25
25 5000±25 1250±25
19
19 1250±10 2500±10
12,5
12,5 1250±10 2500±10
9,5
9,5 2500±10
6,3
6,3 2500±10
4,8
4,8 5000± 10
2,4
Jml contoh diuji 10.000±100 10.000±75 10.000±50 5.000±10 5.000±10 5.000±10 5.000±10
Jml bola baja 12 butir 12 butir 12 butir 12 butir 11 butir 8 butir 8 butir
Jml putaran
bejana 1000 x 1000 x 1000 x 500 x 500 x 500 x 500 x
Referensi: Buku Manual Mesin Los Angeles
BAB IV
23
PENGUJIAN AGREGAT
A. BERAT ISI DAN BERAT JENIS AGREGAT

1. Berat Isi
Berat agregat yang mengisi suatu tempat/ruang
dalam satuan volume tertentu disebut berat isi
agregat (bulk density), dimana sebagian
tempat/ruangan agregat terisi oleh rongga antar
partikel dari agregatnya. berbeda dengan berat
jenis. Contoh: Kerikil sungai mempunyai berat isi
1,5 kg/liter sedangkan berat jenisnya 2,60. dan
Pasir sungai berat isi 1,4 kg/liter sedangkan
berat jenisnya 2,55.
Untuk agregat dengan berat jenis yang sama
dapat memberikan nilai berat isi yang berbeda-
beda, tergantung bagaimana padatnya kita
mengisikan, bentuk butiran dan susunan besar
butirnya. Nilai berat isi ini biasanya digunakan
untuk mengkonversikan sesuatu jumlah dalam satuan
berat kepada satuan volume.
2. Berat Jenis Agregat
Berat jenis agregat berbeda satu sama lainnya
tergantung dari jenis batuan, susunan mineral,
struktur butiran, dan porositas batuannya.
Beberapa Istilah berat jenis pada agregat
diantaranya adalah :
a. Berat jenis Absolut adalah berat per volume
tidak termasuk Volume pori-pori yang terdapat di
dalamnya. Untuk menentukan berat jenis ini benda
harus dibuat berbentuk hidrat/tepung, sehingga
pori-pori didalamnya dapat dihilangkan.
24
b. Berat jenis Nyata adalah berat per volume
termasuk volume pori yang tidak tenbus air dan
tidak termasuk volume pori kapiler yang dapat
terisi oleh air.
c. Berat jenis keadaan Jenuh Kering Muka (s.s.d.
condition), adalah berat per volume termasuk
volume pori yang tidak tembus air, sedangkan
pori kapiler jenuh oleh air.
d. Berat jenis Keadaan Kering adalah berat per
volume termasuk volume seluruh pori yang
terkandung dalam Agregat.
B. BERAT ISI AGREGAT KASAR

1.Tujuan:Diharapkan setelah melakukan praktikum,
mahasiswa dapat menentukan berat isi kerikil.
2. Alat dan Bahan yang diperlukan
 Alat
 Timbangan dengan ketelitian 10 gr
 Literan 5 liter
 Mesin ketuk
 Sendok Semen
 Ember / baskom
 Bahan
 Kerikil SSD
3. Langkah Kerja
1. Timbang literan, misalkan beratnya A gram
2. Isi literan dengan kerikil sampai penuh,
ratakan dan timbang literan yang berisi
penuh, catat beratnya misal kan B gram
3. Berat isi ini disebut berat isi gembur.
25
4. Untuk berat isi padat, lakukan pengujian
berikut
5. Isi literan separoh dengan kerikil
6. Tempatkan pada mesin ketuk, ketuk sebanyak
30 kali.
7. Penuhkan literan, ketuk sebanyak 30 kali.
8. Ratakan permukaan literan, timbang beratnya
9. Berat isi padat sama rumusnya denga berat
isi gembur.
26
Tabel 4
BLANKO BERAT ISI GEMBUR KERIKIL
Pengujian
No Jenis I II III Keterangan
1 Berat liter +
Kerikil
Berat isi =
2 Berat literan
Berat Kerikil
3 Berat Kerikil Volume liter
4 Volume literan
5 Berat isi
Tabel 5
BLANKO BERAT ISI PADAT KERIKIL
Pengujian
1 Berat liter +
Kerikil
Berat isi =
2 Berat literan
Berat Kerikil
3 Berat Kerikil Volume liter
4 Volume literan
5 Berat isi
27
Referensi: fhoto dokumen 2009
Gambar 10. MESIN KETUK
C PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT HALUS

1. Tujuan : Diharapkan setelah melakukan praktikum,
mahasiswa dapat menentukan berat isi
pasir
 Alat
 Timbangan dengan ketelitian 1 gr
 Literan Kapasitas 1 liter
 Mesin ketuk
 Sendok Semen
 Ember / baskom
 Bahan
 Pasir ssd condition
28
3. Langkah Kerja
1. Timbang literan, misalnya A gram dan catat kan
pada tabel
2. Isi literan dengan pasir sampai penuh, ratakan
dan timbang literan yang berisi pasir penuh,
catat kan beratnya misalnya B gram
3. Maka berat isi Gembur = B gram dikurang A
gram dibagi volume literan
4. Lanjutkan berat isi padat pasir dengan langkah
sbb:
a. Isi literan separoh dengan pasir
b. Tempatkan pada mesin ketuk, ketuk sebanyak 30
kali.
c. Penuhkan literan, ketuk sebanyak 30 kali.
d. Ratakan permukaan literan, timbang beratnya
misalkan C gram
Tabel 6
BLANKO BERAT ISI GEMBUR PASIR
Pengujian
1 Berat liter +
Pasir
2 Berat literan
Berat isi =
3 Berat
Pasir Berat Pasir
4 Volume Volume liter
literan
5 Berat isi
29
Tabel 7
BLANKO BERAT ISI PADAT PASIR
Pengujian
1 Berat liter +
Pasir
2 Berat literan
Berat isi =
3 Berat
Pasir Berat Pasir
4 Volume literan Volume liter
5 Berat isi
D BERAT JENIS KERIKIL

1. Tujuan :Setelah melakukan praktikum, Praktekan dapat
menentukan berat jenis kerikil dalam kondisi
Nyata atau Jenuh Kering Muka
a. Alat :
1. Bejana kapasitas 1 liter
2. Timbangan ketelitian 0,1 gram
3. Sendok Semen
4. Gelas Ukur
b. Bahan :
Kerikil kondisi Nyata dan Jenuh Kering Muka (SSD),
3. Langkah Kerja
 Kerikil
1. Timbang Kerikil Kondisi ssd atau Kondisi Nyata
(X gr)
2. Timbang Tabung dan Air penuh (Y gr)
3. Timbang tabung, Kerikil dan Air penuh (Z gr)
4. Volume = (Y gr) + (X gr) - (Z gr) = Q
5. BJ = X
Q
30
Tabel 8
BLANKO BERAT JENIS KERIKIL NYATA
Pengujian
1 Berat Kerikil 250 250 250
kondisi Nyata
2 Berat tabung dan … ….. …
Air penuh
BJ Kerikil=
3 Berat Tabung, …. ….. …..
Kerikil dan Air Poin 1
Penuh Poin 4
4 Volume (2 + 1)-3 …. ….. ….
5 B J = …. …. ….
Berat/Volume =
1/4
Tabel 9
BLANKO BERAT JENIS KERIKIL “SSD CONDITION”
Pengujian
1 Berat Kerikil 250 250 250
kondisi SSD
BJKerikil =
Air penuh
3 Berat Tabung, …. ….. ….. Poin 1
Kerikil dan Air Poin 4
Penuh
4 Volume (2 + 1)-3 …. ….. ….
5 B J = …. …. ….
Berat/Volume =
1/4
E BERAT JENIS PASIR

1. Tujuan : Setelah melakukan praktikum, Praktekan
dapat menentukan berat jenis Pasir dalam kondisi
Nyata atau Jenuh Kering Muka
31
2. Alat dan Bahan
a. Alat :
1. Bejana kapasitas 1 liter
2. Timbangan ketelitian 0,1 gram
3. Sendok Semen
4. Gelas Ukur
b. Bahan :
Pasir kondisi Nyata dan Jenuh Kering Muka (SSD),
3. Langkah Kerja
 Pasir
1. Timbang Pasir Kondisi SSD atau kondidsi
Nyata(X gr)
2. Timbang Tabung dan Air penuh (Y gr)
3. Timbang tabung, Pasir dan Air penuh (Z gr)
4. Volume = (Y gr) + (X gr) - (Z gr) = Q
5. BJ =
X
Q
Lakukan pekerjaan ini 3 kali berturut-turut seperti
pada tabel berikut:
Tabel 10
BLANKO BERAT JENIS PASIR NYATA
Pengujian
1 Berat Pasir kondisi 100 100 100
Nyata
BJ Pasir =
2 Berat tabung dan Air … ….. …
penuh
Poin 1
3 Berat Tabung, Pasir …. ….. ….. Poin 4
dan Air Penuh
4 Volume ( 2 + 1) - 3 …. ….. ….
5 B J = Berat/Volume = …. …. ….
1/4
32
Tabel 11
BLANKO BERAT JENIS PASIR “SSD CONDITION”
Pengujian
1 Berat Pasir 100 100 100
kondisi SSD
BJ Pasir =
Air penuh
3 Berat Tabung, …. ….. ….. Poin 1
Pasir dan Air Poin 4
Penuh
4 Volume (2 + 1)-3 …. ….. ….
5 B J = …. …. ….
Berat/Volume =
1/4
Referensi : Fhoto Dokumen 2009
Gambar 11.TIMBANGAN DAN BEJANA
33
Gambar 12.MENIMBANG BEJANA PENUH AIR
34
BAB V
SIFAT AGREGAT BETON
A. Porositas dan Daya Serap Air Agregat

Semua batuan mengandung pori atau rongga yang
terjadi pada proses pembentukan batuan tersebut, dimana
rongga atau pori ini sangat bervariasi baik besar
kecilnya maupun jumlahya, ada yang tidak dapat dilihat
kecuali menggunakan kaca pembesar. Jumlah volume rongga
atau pori yang terdapat dalam batuan disebut porositas
dan dinyatakan dalam persen terhadap vulume batunya.
Porositas dalam agregat sangat erat hubungannya
dengan berat jenis, daya serap air, sifat kedap air,
modulus elastisitas, ketahanan aus dan stabilitas
terhadap zat kimia dari beton yang akan dibuat. Jika
semua pori terisi oleh air, tapi keliling permukaan
agregat kering keadaan ini disebut Jenuh Kering Muka
(Saturated Surface Dry). Namun jika sebagian air
dibiarkan mengering/menguap sehingga tidak jenuh lagi,
maka keadaan ini disebut Kering Udara. Sedangkan jika
dikeringkan dengan dapur pemanas (Oven) sampai semua
airnya menguap maka disebut kering mutlak.
Jumlah air yang terdapat dalam agregat dari
keadaan kering mutlak sampai keadaan jenuh kering muka
disebut air yang diserap dan dinyatakan dalam persen.
Air yang mengisi seluruh permukaan agregat yang sudah
jenuh disebut air bebas.
B. BAHAN MERUGIKAN DALAM AGREGAT.

Agregat kasar maupun agregat halus terutama yang
berasal dari alam sering dicemari oleh beberapa macam
bahan yang dapat berpengaruh jelek terhadap beton,
diantaranya adalah :
35
1. Zat organik.
Zat organik banyak terdapat dalam agregat halus
(pasir), merupakan hancuran tumbuh-tumbuhan berupa
humus dan lumpur terutama asam tanin dan derivatnya.
sedangkan agregat kasar boleh dikatakan tidak
mengandung zat organik. Tidak semua zat organik
berpengaruh jelek terhadap beton, sehingga perlu
diperiksa ada tidaknya zat organik yang merusak
sifat-sifat beton.
Cara kolorimetrik menurut standard Industri 0077 –
75, digunakan sebagai petunjuk, apakah pengujian
lebih lanjut perlu dilakukan untuk mengetahui
pengaruh zat organik terhadap beton.
2. Tanah liat, Lumpur dan debu.
Tanah liat yang sering terdapat dalam agregat mungkin
berbentuk gumpalan atau lapisan yang menutupi
permukaan butiran agregat. Tanah liat pada permukaan
butiran agregat akan mengurangi kekuatan ikatan
antara pasta semen dan agregat, sehingga akan
mempengaruhi kekuatan dan ketahanan beton. Gumpalan
tanah liat akan hancur dalam pengadukan pada waktu
pembuatan beton. Tanah liat akan menyerap banyak air
dan dapat mempertinggi jumlah air pengaduk dalam
pembuatan beton.
Lumpur dan debu yang berukuran antara 0,002 mm dan
0,006 mm (2 – 6 micron) dapat menutupi permukaan
butiran agregat dan memperlemah ikatan pasta semen
dengan agreagat sehingga mengurangi kekuatan
betonnya, karena pengaruh jelek ini maka jumlahnya
dalam agregat tidak boleh lebih dari 5 % untuk
agregat halus dan 1% untuk agregat kasar.
36
3. Garam chlorida dan sulfat.
Pasir pantai atau muara sungai yang berhubungan
dengan air laut, kemungkinan mengandung garam
chlorida dan sulfat antara lain Na, Mg, Ca, Chlorida
Na dan Mg sulfat, garam ini dapat dihilangkan dengan
cara mencuci pasirnya dengan air tawar, jika tidak
dihilangkan dapat merusak beton, chlorida
mengakibatkan baja tulangan menjadi berkarat,
sehingga tidak berfungsinya tulangan didalam
konstruksi. Sedangkan garam sulfat, terutama garam Mg
sulfat sangat agresif terhadap semen yang reaksinya
dengan semen menghasilkan senyawa-senyawa yang
volumenya mengembang menyebabkan beton menjadi rusak.
Disamping itu agregat dari pantai juga mengandung
kulit kerang dan jika kadar kulit kerangnya cukup
tinggi dapat berakibat lebih rendahnya kekuatan dan
ketahanan beton.
4. Partikel-partikel yang tidak kekal.

Didalam agregat ada kemungkinan terdapat partikel-
partikel yang ringan, lunak dan dapat berubah
komposisinya atau hancur. Partikel yang ringan dapat
berupa arang, kayu dan mika. Partikel yang lunak
yaitu Lumpur dan tanah liat yang mengeras, namun jika
terendam air akan mengembang kemudian pecah. Partikel
yang ringan dan lunak ini akan mengurangi kekuatan
dan ketahanan beton dan menambah kebutuhan air
pencapur waktu pembuatan beton.
37
5. Sifat Kekal Agregat.
Sifat kekal agregat adalah kemampuan agregat
untuk menahan terjadinya perubahan volume yang
belebihan karena adanya perubahan kondisi fisik,
kondisi fisik yang dapat menimbulkan perubahan volume
butiran agregat ialah kondisi antara beku dan
mencair, perubahan panas pada suhu di atas titik
beku, kondisi basah dan mengering berganti-ganti atau
perubahan bentuk yang terjadi akibat perubahan cuaca.
Agregat dikatakan tidak kekal, jika perubahan
volume/bentuk yang terjadi, karena perubahan kondisi
fisik tersebut dapat mengakibatkan kerusakan pada
beton. Kerusakan yang terjadi seperti kerutan-kerutan
setempat, retak-retak pada permukaan pecah-pecah yamg
agak dalam, sampai kepada yang berbahaya pada beton.
Sifat tidak kekal bisa ditimbulkan oleh adanya chert
yang porous, lempeng dan tanah liat atau mineral
sejenisnya yang terdapat di antara lapisan batuan
atau mengisi sebagian volume butiran agregat. Pori-
pori yang terdapat dalam agregat maupun mineral-
minera ini dapat meneruskan air masuk membasahi
agregat atau keluar dari agregat pada proses
pengeringan.
6. Reaksi Alkali-Agregat.
Reaksi alkali agregat adalah reaksi antara
alkali (Na2 dan K2O) dalam semen atau dari luar dengan
silica aktif yang terkandung dalam agregat. Silika
yang aktip adalah opal yang amorp, chalcedony and
tridymite.
Reaksi terjadi antara alkali hidroksida yang
berasal dari alkali dalam semen dengan silica aktif
38
dalam agregat, membentuk alkali-silika gel
dipermukaan agregat. Gel ini besifat mengikat air
lalu mengembang volumenya. Tekanan yang timbul oleh
berkembangnya volume gel mengakibatkan retak atau
pecah pada beton. Reaksi ini terjadi kalau beton atau
adukan berada dalam lingkungan basah, tanpa adanya
air reaksi tidak akan berlangsung.
7. Sifat-Sifat Thermal.
Ada tiga sifat thermal agregat yang berpengaruh
kepada sifat beton :
1. Koefisien pengembangan linear
2. Panas jenis
3. Daya hantar panas
Panas jenis dan daya hantar panas sangat erat
hubungannya dengan beton massa dan beton untuk
isolasi panas. Sedangkan sifat koefisien pengembangan
linear dari agregat sangat berpengaruh terhadap beton
yang mengalami kondisi suhu yang berubah-rubah.
Jika sifat koefisien pengembangan linier antara
agregat dan pasta semen jauh berbeda, maka akan
terjadi gerakan thermal yang berbeda di dalam beton
yang merusak ikatan antara agregat dan pasta semen,
bila beton mengalami suhu yang jauh berbeda dan
berganti-ganti antara panas dan dingin, sebaiknya
agregat mempunyai koefisien pengembangan linear yang
hampir sama dengan pasta semen, jika tidak maka akan
besar kemungkinan terjadinya retak/pecah pada beton.
Besarnya koefisien pengembangan liniear agregat
tergantung dari jenis batuannya dan juga pasta semen
koefisiennya antara 11 x 10ֿ
6 dan 16 x 10ֿ
6 per ºC.
39
Tabel di bawah ini memberikan gambaran besarnya
pengembangan linear karena pengaruh thermal bagi
beberapa macam batuan.
Tabel 12
KOEFISIEN PENGEMBANGAN LINIER PENGARUH THERMAL BATUAN
Jenis Batuan Koefisien Pengembangan

Linear (X 10ֿ
6 / º C)
Granite 1,8 s/d 11,9
Diorite,Andesit 4,1 s/d 10,3
Gabbro,Diabas,Basalt 3,6 s/d 9,7
Batu pasir(sand stoner) 4,3 s/d 13,9
Dolomit 6,7 s/d 8,6
Batu kapur 0,9 s/d 12,2
Chert 7,4 s/d 13,1
Marmer 1,1 s/d 16,0
Referesi : Teknologi Bahan 2 PEDC Bandung 1997
C. KADAR AIR AGREGAT

1. Tujuan : Dapat menghitung banyaknya air yang
terkandung dalam Agregat sesuai prosudur yang
berlaku.
 Alat :
 Sendok Semen
 Mangkok porselin/nikel,
 Oven, Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr,
 Kerucut terpancung lengkap dengan penumbuknya,
 Kain lap, Ember dan tampah.
 Corong
 Kuas
40
 Bahan :
 Agregat halus 1.000 gr dan
 Agregat Kasar 2.000 gr
3. Langkah Kerja
 Agregat Halus (Pasir)
1. Ambil Pasir 3 x 100 gr masing-masing masukkan dalam
mangkok porsellin/nikel
2. Ketiga mangkok tersebut dimasukkan dalam oven
dengan suhu 110º C ± 5º C selama 2 jam
3. Keluarkan dari oven, dinginkan dalam desikator
supaya pendinginan tidak terpengaruh udara luar
4. Keluarkan dari desikator, timbang beratnya.
5. Pemanasan, pendinginan dan penimbangan dilakukan
sampai berat pasir tidak berubah lagi/tetap, misal
X gr.
Cara lain untuk pengujian pasir sudah kering
tetap :
 Letakan potongan kaca di atas permukaan pasir
yang dipanaskan selama ± 1 menit sembari
diperhatikan permukaan kaca.
 Apabila ada uap air yang menempel pada kaca,
berarti pasir masih mengandung air, maka
lanjutkan pemanasan.
 Seandainya uap air tidak ada lagi yang
menempel, pasir sudah kering tetap, maka
dikeluarkan dan dingikan.
Hitung kadar airnya :
41
Pasir SSD :
1. Sisa pasir di atas direndam selama 24 jam
2. Keringkan perlahan-lahan sehingga didapatkan jenuh
kering muka (SSD) dengan jalan :
3. Letakkan kerucut terpancung di atas tempat yang
datar
4. Isi sepertiga bagian, tumbuk 8 kali
5. Isi sepertiga bagian lagi, tumbuk 8 kali
6. Isi penuh, dan tumbuk 9 kali ( jumlah semua
tumbukan 25 kali )
7. Ratakan permukaan pasir, bersihkan keliling
kerucut, angkat kerucut tegak lurus. Pekerjaan ini
dilakukan selama 10 menit.
8. Perhatikan keadaan pasir sesudah kerucut diangkat
9. Pasir tetap utuh seperti kerucut, berarti pasir
masih dalam keadaan basah gambar 1
10. Teruskan pengeringan pasir sampai pasir rontok
sebagian, berarti pasir sudah kering muka (SSD)
gambar 2
11. Pasir rontok semua berarti pasir sudah kelewat
SSD, pekerjaan harus diulangi lagi gambar 3
12. Pasir yang sudah SSD ambil 3 x 100 gr, masukkan
dalam mangkok porselin/nikel . Keringkan dalam
oven sampai kering tetap, dinginkan dalam
desikator, timbang beratnya misal y gr.
42
Tabel 13
BLANKO KADAR AIR PASIR NYATA DAN “SSD CONDITION”
Pengujian
No Perlakuan I II III Keterangan
1 Berat semula 100 100 100
2 Berat kering KA:
tetap
3 Selisih
4 Berat SSD 100 100 100
5 Berat kering
tetap
6 Selisih
Gambar 13.SET KERUCUT ABRAM
43
Gambar 14. KERUCUT DIANGKAT KE ATAS
Gambar 15. PASIR TERCETAK BERARTI BASAH
44
Gambar 16.PASIR RUNTUH BERARTI TERLALU KERING
Gambar 17.PASIR RUNTUH SEBAHAGIAN BERARTI KONDISI SSD
 Kerikil Nyata
1. Timbang kerikil 3 x 250 gr
2. Masing-masing masukkan dalam mangkok porselin/nikel
3. Keringkan dalam oven sampai kering tetap, dan
dinginkan dalam desikator, timbang beratnya q gr.
45
4. Kadar air :
 Kerikil SSD
1. Ambil sisa kerikil di atas, rendam selama 24
jam
2. Setelah direndam, keluarkan dan letakkan di atas
kain, lap kerikil tersebut hingga air yang menempel
pada kerikil tidak menetes lagi, ini dinamakan
sudah SSD
3. Ambil 3 x 250 gr masing-masing masukkan dalam
mangkok porselin/nikel
4. Keringkan dalam oven hingga kering tetap
5. Dinginkan dalam Desikator dan keluarkan, timbang
beratnya,misal w gr
6. Kadar air :
Tabel 14
BLANKO KADAR AIR KERIKIL NYATA DAN “SSD CONDITION”
Pengujian
No Perlakuan I II III Keterangan
1 Berat semula 250 250 250
2 Berat kering
tetap
Kadar Air:
3 Selisih
4 Kerikil SSD 250 250 250
5 Berat kering
tetap
6 Selisih
 KESIMPULAN
Simpulkan hasil pengujian dan kaitkan dengan
persyaratan kadar air agregat.
46
D.PENGUJIAN KADAR LUMPUR PASIR DAN KERIKIL
1. TUJUAN :Setelah melakukan praktikum, praktekan
dapat menghitung porsentase kadar lumpur yang
terkandung dalam pasir dan kerikil.
2. ALAT DAN BAHAN
 Alat :
a. Bejana gelas Ø 10 cm dan tinggi 20 - 30 cm,
Kayu pengaduk, Oven, Timbangan dengan
ketelitian 0,1 gr, Desikator, Ember, Sendok
pasir/ kerikil, Mangkok porselin/nikel,
Ayakan dengan lubang 70 micron
b. Bahan : Pasir 500 gr, Kerikil 1000 gr
3. LANGKAH KERJA.
 Pasir
1. Ambil Pasir ± 500 gr masukkan dalam Oven
dengan suhu 110 ºC ± 5, hingga kering tetap
dinginkan dan timbang beratnya.
2. Lakukan pekerjaan ini sampai berat pasir
tidak berubah lagi. Pasir yang sudah kering
tetap timbang 3 x 100 gr masing-masing
masukkan dalam gelas, rendam selama 60 menit.
3. Aduk dengan kayu pengaduk dan diamkan selama
± 1’, tumpahkan airnya, lakukan pekerjaan ini
sampai air di atas permukaan pasir tidak keruh
lagi.
4. Tuangkan pasir ke atas ayakan 70 micron
5. Ambil pasir dalam ayakan masukkan dalam cawan
porselin/nikel
6. Panaskan dalam oven sampai berat tetap
7. Dinginkan dan timbang beratnya, misal p gr
47
8. Kadar lumpur :
 Kerikil
1. Ambil kerikil ±1000 gr, keringkan dalam oven
dan dinginkan dan timbang beratnya. Lakukan
pekerjaan ini sampai berat kerikil kering
tetap.
2. Kerikil yang kering tetap ambil 3 x 250 gr
masing-masing masukkan dalam tampah / ember
3. Rendam sambil diaduk-aduk sehingga terpisah
bagian partikel yang menempel, kemudian buang
airnya. Lakukan pekerjaan ini sampai air
pencuci kerikil bersih.
4. Tumapahkan air beserta kerikilnya ke atas
saringan no.100
5. Ambil kerikil yang berada di atas saringan
masukkan kedalam cawan porselin dan panaskan
dalam oven sampai kering tetap.
6. Dinginkan dan timbang beratnya. Misal q gr
7. Maka kadar lumpurnya adalah :
Tabel 15
BLANKO KADAR LUMPUR PASIR DAN KERIKIL
Jenis Pengujian Keterangan

No Perlakuan I II III
1 Berat pasir 100 100 100
kering tetap
2 Berat kering
tetap setelah Kadar Lumpur :
dicuci
3 Selisih
4 Berat kerikil 250 250 250
kering tetap
5 Berat kering
tetap setelah
dicuci
48
6 Selisih
 SIMPULAN
Simpulkan hasil pengujian dan kaitkan dengan
persyaratan
E PENGUJIAN ZAT ORGANIK PASIR

1. TUJUAN :Setelah melakukan praktikum, praktekan
dapat menentukan kandungan zat organik
dalam pasir.
2. PERALATAN DAN BAHAN
 Alat :
1. Botol berskala
2. Skala warna
3. Tabung gelas
4. Corong
5. Kuas
 Bahan :
1. Pasir
2. Soda api (NaOH)
3. Air Suling
3. LANGKAH KERJA
1. Siapkan alat dan bahan
2. Buat larutan soda api, yakni ambil tabung gelas,
masukkan air murni sebanyak 97 gr. Tambahkan soda
api seberat 3 gr. Tutup tabung gelas dan kocok
sehingga soda api larut semuanya.
3. Masukkan pasir kedalam botol sebanyak 130 cc/ml
4. Tambahkan larutan soda api kedalam botol yang
berisi pasir sampai botol berisi 200 cc.
5. Tutup botol dengan baik.
6. Kocok botol selama 10 menit lalu diamkan 24 jam.
49
7. Amati cairan yang berada di atas pasir dan
bandingkan dengan warna standar ASTM C- 40
Gambar 18.UJI ZAT ORGANIK PASIR
50
Gambar 19.HELLIGE TESTER FOR ASTM C-40
BAB VI
BUTIRAN AGREGAT
A.SUSUNAN BUTIR AGREGAT

Dalam teknologi beton, agregat beton secara garis
besarnya terbagi dalam dua kelompok susunan butir
yaitu:
1. Agregat halus, yang butirnya tembus ayakan ukurannya
 5 mm
2. Agregat kasar, yang butirnya > 5 mm
Disamping itu, agregat dalam satu timbunan terdiri
dari butiran-butiran dengan berbagai ukuran dari ukuran
yang terkecil sampai yang terbesar.
Bila butiran tadi kita pisahkan dalam beberapa ukuran
tertentu, akan diperoleh suatu pembagian fraksi butir.
Untuk memisahkan butiran-butiran menurut fraksi
(kelompok) dipergunakan ayakan dengan berbagai ukuran.
Pemisahan fraksi –fraksi butiran tadi dengan ayakan,
kita sebut analisa ayak, dan dengan hasil analisa ayak
akan dapat digambarkan suatu kurva susunan butir dari
agregat tersebut.
Gradasi agregat terutama agregat halus sangat
penting peranannya dalam membuat beton yang bermutu,
karena gradasi ini sangat berpengaruh terhadap beberapa
sifat beton, antara lain:
a. Pengaruh gradasi terhadap beton segar :
1. Mempengaruhi kelecakan (workability)
2. Mempengaruhi sifat kohesif
3. Mempengaruhi jumlah air pencampur dan semen yang
diperlukan untuk suatu campuran beton
4. Mempengaruhi pengecoran dan pemadatan
51
5. Mempengaruhi finishing atau keadaan permukaan
6. Kontrol terhadap sekregasi (pemisahan butir) dan
bleeding (terpisahnya air kepermukaan beton)
b. Pengaruh gradasi terhadap beton keras
Bila beton segar sukar dipadatkan, terjadi sekregasi
dan bleeding, maka dapat menghasilkan beton keras
yang porous,tidak kedap air tidak merata dan terdapat
banyak rongga-rongga atau cacat yang tentu saja
kekuatan dan ketahanan beton menjadi berkurang.
Sangatlah penting dalam pembuatan beton untuk menjaga
gradasi agregat selalu konstan, agar diperoleh
kelecakan dan sifat-sifat beton segar yang konstan
pula.
Gambar 20.SUSUNAN BUTIRAN AGREGAT TERPUTUS
Gambar 21.SUSUNAN BUTIRAN AGREGAT MENERUS
52
Gambar 22.SUSUNAN BUTIRAN AGREGAT SERAGAM
B. Analisis Ayak Agregat

Ayakan yang akan dipakai untuk agregat beton
mempunyai lubang persegi. Ukuran lubang dinyatakan
dengan satuan inci, mm atau dengan nomor untuk ayakan
yang besar lubangnya kurang 5 mm.
Nomor ayakan menunjukan lubang tiap inci linear.
Umpamanya nomor 50, jumlah lubangnya 50 buah tiap inci
persegi.
Ayakan standar yang banyak dipakai untuk analisa
ayak adalah menurut standard ASTM (Amerika), British
Standard, DIN (Jerman), AFNOR (Perancis) dan ISO
(Internasional).
Setiap standard mempergunakan ukuran lubang berbeda satu
dengan yang lainnya. Meskipun demikian biasanya dapat
diambil ukuran-ukuran lubang yang berdekatan atau
ekivalennya.
Ayakan utama terdiri dari ayakan yang berurutan dengan
ukuran lubang ayakan diatasnya sama dengan dua kali
ukuran lubang ayakan dibawahnya.
Ayakan-ayakan ini adalah sebagai berikut :
53
Tabel 16
DAFTAR AYAKAN STANDARD ASTM, BS dan ISO
Standar ASTM- Standard British Standard ISO

EII-70 BS 410-1969
Lubang ayakan Lubang ayakan Lubang ayakan
(mm) (mm) (mm)
152 150 128
76 75 64
38 37.5 32
19 20 16
9,5 10 8
4.75 5 4
2.36 2.36 2
1.18 1.18 1
0.60 0.60 0.5
0.30 0.30 0.25
0.15 0.15 0.125
0.075 0.075 0.062
Refresi : Teknologi Bahan 2 PEDC Bandung 1997
1. Jumlah contoh untuk analisis ayak.

Dalam melakukan analisis ayak diperlukan sejumlah
contoh yang diambil dari suatu timbunan agregat.
Disamping apa yang tercantum dalam standard industri
tersebut, sebagai tambahan ada baiknya kita melihat
persyaratan dari british standard tentang jumlah contoh
untuk analisa ayak.
54
BS.812 :1967 menyarankan jumlah contoh minimum berikut
ini :
Tabel 17
BERAT CONTOH MINIMUM MENURUT B.S 812
Ukuran butir terbesar Berat contoh

minimum kg
inci mm
2 1/4 63.5 50
2 50.8 35
1.5 atau 1 1/4 38.1 atau 15
3
/4 31.8 5
0.5 25.4 2
3/8 19.0 1
/4 atau 3/16
1
12.7 0.5
menembus ayakan no 9.5 0.2
7 6.3 atau 4.8 0.1
menembus 2.4
2. Contoh Perhitungan Analisis Ayak Agregat

Contoh agregat dikeringkan dalam oven pada suhu
1050c – 50 c sampai berat tetap, lalu dibiarkan sampai
dingin. Dari contoh kering ini diambil sejumlah contoh
untuk dilakukan analisa ayak sesuai dengan persyaratan
standard. Agregat yang tertinggal diatas masing-masing
ukuran ayakan kemudian ditimbang.
Hasil anlisa ayak dilaporkan dan di perhitungkan.
Sebaiknya laporan dibuat dalam bentuk tabelaris seperti
contoh :
55
Tabel 18
CONTOH PERHITUNGAN ANALISA AYAK AGREGAT KASAR
Berat Persen Persen

Ayakan Persen
No. Tertinggal Tertinggal Lewat
(mm) Tertinggal
(gram) Komulatif Komulatif
1 2 3 4 5 6
1 75 0 0 0 100
2 37.5 389.7 2.60 2.60 97.40
3 19 4102 27.35 29.95 70.05
4 9.5 6952 46.35 76.30 23.70
5 4.75 3338 22.26 98.56 1.44
6 2.36 216.2 1.44 100.00 0
7 1.18 0 0 100.00 0
8 0.6 0 0 100.00 0
9 0.3 0 0 100.00 0
10 0.15 0 0 100.00 0
11 0.075 0 0 0 0
Jumlah 14997.9 100.00 707.42
Angka Kehalusan : 7.07

Keterangan :
1. Kolom 1 adalah no urut
2. Kolom 2 adalah lubang ayakan
3. kolom 3 adalah berat tertinggal pada ayakan
4. kolom 4 adalah berat tertinggal di atas ayakan
dibagi berat total dikali seratus
5. kolom 5 adalah penjumlahan dari persen tertinggal
yang ada pada kolom 4 kecuali ayakan 0,075 tidak
termasuk ini sama dengan kadar abu pada kerikil.
6. kolom 6 adalah 100 kurang poin-poin yang ada pada
kolom 5
56
7. Menghitung angka kehalusan”fenenes mudulus” adalah
jumlah persen tertinggal komulatif (kolom 5) dibagi
jumlah persen tertinggal(kolom 4)
Tabel 19
CONTOH PERHITUNGAN ANALISA AYAK AGREGAT HALUS
Berat Persen Persen Persen

Ayakan
No. Terting Terting Tertinggal Lewat
(mm)
gal(gram) gal Komulatif Komulatif
1 2 3 4 5 6
1 9.5 0 0 0 100
2 4.75 1.6 0.16 0.16 99.84
3 2.36 3.4 0.34 0.50 99.50
4 1.18 22.6 2.26 2.76 97.24
5 0.6 184.7 18.49 21.25 78.75
6 0.3 325.3 32.56 53.81 46.19
7 0.15 426.2 42.66 100.00 0.00
8 0.075 35.3 3.53
Jumlah 999.1 100.00 178.48
Angka Kehalusan (FM): 1.78
Keterangan :
1. Kolom 1 adalah no urut
2. Kolom 2 adalah lubang ayakan
3. kolom 3 adalah berat tertinggal pada ayakan
4. kolom 4 adalah berat tertinggal di atas ayakan
dibagi berat total dikali seratus
5. kolom 5 adalah penjumlahan dari persen tertinggal
yang ada pada kolom 4 kecuali ayakan 0,075 tidak
termasuk ini sama dengan kadar abu pada pasir.
6. kolom 6 adalah 100 kurang poin-poin yang ada pada
kolom 5
57
7. Menghitung angka kehalusan”fenenes mudulus” adalah
jumlah persen tertinggal komulatif (kolom 5) dibagi
jumlah persen tertinggal(kolom 4)
3. Angka Kehalusan
Suatu perhitungan dari hasil analisa ayak yang
dipergunakan terutama di Amerika serikat adalah angka
kehalusan (Fineness Modulus).
Menurut Prof . D. A. Abrams, angka kehalusan ialah
jumlah persen tertinggal komulatif pada tiap-tiap
ayakan dari suatu seri ayakan yang ukuran lubangnya
berbanding dua kali lipat, dimulai dari ayakan
berukuran lubang 0.15 mm (150 mikron), dibagi jumlah
persen tertinggal yaitu :100 (lihat contoh pada table
di atas)
Perlu diingat bila seluruh butir-butir agregat
lebih besar dari suatu lubang ayakan umpamanya 1.18 mm,
maka persen tertinggal komulatif adalah 100%. Demikian
pula untuk ayakan berikutnya 0.60 mm, 0.30 mm, dan 0.15
mm harus dimasukan sebagai 100% pula. Angka kehalusan
ini kurang dapat memberikan gambaran tentang susunan
besar butir, karena pada angka kehalusan yang sama
dapat terjadi susunan besar butir (grading) yang
berbeda-beda.
Gradasi agregat akan lebih baik digambarkan dengan
grafik pembagian besar butir.
4. Grafik susunan besar butir

Hasil analisa ayak akan lebih mudah dimengerti bila
disajikan dalam bentuk grafik. Penggambaran susunan
besar butir (gradasi) dalam grafik paling banyak
digunakan. Karena dengan cara ini dapat mudah
persyaratannya, apakah terlalu kasar atau terlalu halus
58
dan adakah kekurangan pada suatu ukuran butir tertentu
(gap grading).
Dalam grafik ini pada ordinat dicantumkan proses
tembus atau tertinggal komulatif dengan skala linear
dan pada absis dicantumkan lubang ayakan pada skala
logaritma.
Grafik untuk agregat kasar dan halus dapat pula
digambarkan secara terpisah. Hal ini akan lebih baik
dan lebih jelas dalam kita menilai apakah susunan besar
butirnya memenuhi persyaratan yang dikehendaki. Guna
memperoleh gambaran yang lebih teliti, dapat pula
dicantumkan lubang ayak tambahan pada absis, yaitu
ayakan 50 mm, 30 mm,25 mm.
Dalam grafik diatas besar butir maksimum adalah 75
mm, sedang pada pembuatan beton kebanyakan dipakai
besar butir maksimum 40 mm, 30 mm dan 20 mm.
Jika agregat mempunyai besar butir agregat maksimum
umpamanya 40 mm,maka pada absis hanya dicantumkan
lubang ayakan sampai 40 mm saja.
5. Persyaratan susunan besar butir agregat

Susunan besar butir agregat sangat berpengaruh
terhadap sifat baik tidaknya beton dikerjakan dan
pemadatan beton segar.
Berbagai standar menyarankan dan menetapkan
batas-batas susunan besar butir yang baik untuk
agregat beton guna dapat mencapai mutu beton yang
baik dan ekonomis.
a. Syarat susunan besar butir agregat halus menurut
British Standard (BS) 882:1965 dan Standard ASTM
C33–74
59
Table 20
STANDAR SUSUNAN BUTIR AGREGAT HALUS
(BS. 882 dan ASTM C 33)
Lubang Persentase Tembus Komulatif

Ayakan (persen berat ) Menurut
BS Menurut BS 882 : 1965 ASTM
(mm) C33-74
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
9.52 100 100 100 100 100
4.76 90-100 90-100 95-100 95-100 95-100
2.40 60-95 75-100 85-100 95-100 80-100
1.18 30-70 55-90 75-100 90-100 50-85
0.60 15-34 35-59 60-79 80-100 25-60
0.30 5-20 8-30 12-40 15-50 10-30
0.15 0-10 0-10 0-10 0-15 2-10
KURVA ZON 1
100
90
80
70
Persen Tembus Komulatif
60
50
40
30
20
10
0
0.15 0.30 0.60 1.18 2.40 4.76 9.52
Lubang Ayakan
60
KURVA ZONE 2
KURVA ZONE 3
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.15 0.30 0.60 1.18 2.40 4.76 9.52
Lubang Ayakan
KURVA ZONE 4
61
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.15 0.30 0.60 1.18 2.40 4.76 9.52
Lubang Ayakan
KURVA ASTM C-33-74
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.15 0.30 0.60 1.18 2.40 4.76 9.52
Lubang Ayakan
b. Syarat Besar Butir Agragat Kasar menurut BS.882:1973

dan ASTM C.33-74
62
Tabel 21
SYARAT SUSUNAN BESAR BUTIR AGREGAT KASAR
BS.882: 1973,ASTM C.33-74

Ayakan B.S Ukuran Butir Nominal
(mm) 38,1- 4.76 19.0 – 4.76 9.6 – 4.76
(mm) (mm) (mm)
76.2 100 - -
38.1 95-100 100 -
19.0 30-70 95-100 100
9.52 10-35 25-55 50-85
4.76 0-15 0-10 0-10
Tabel 22
SYARAT SUSUNAN BESAR BUTIR AGREGAT KASAR
(PBI) 1971-NI-2

Ayakan Ukuran Butir Nominal
BS(mm) 37.5-4.75 25–4.75 19–4.75 12.5-4.75
50.0 100 - - -
37.5 95-100 100 - -
25.0 - 95-100 100 -
19.0 35-70 - 90-100 100
12.5 - 25-60 - 90-100
9.5 10-30 - 20-55 40-70
4.75 0-5 0-10 0-10 0-15
4.36 - 0-5 0-5 0-5
Referensi : Teknologi Bahan 2 PEDC Bandung 1997
c. Syarat Susunan Besar Butir Agregat Gabungan Halus

dengan Kasar
Tabel 23
SYARAT SUSUNAN BESAR BUTIR AGREGAT GABUNGAN
HALUS DENGAN KASAR
63
Lubang Ayakan BS Persentase Tembus Komulatif
(mm) 38.1 (mm) 19.0 (mm)
76.2 100 -
38.1 95-100 100
19.0 45-75 95-100
4.76 25-45 30-50
0.60 8-30 10-35
0.15 0-6 0-6
Refresi : Teknologi Bahan 2 PEDC Bandung 1997
Agregat alam yang terdapat dipasaran, pada

umumnya tidak diolah dan diayak untuk memenuhi
persyaratan standard. Kita dapat menjumpai beberapa
keadaan mengenai susunan besar butir agregat, yang
tidak memenuhi syarat, antara lain :
1. Pasir yang terlalu kasar, kekurangan bagian
butir yang menembus ayakan 0.3 mm dan mengandung
banyak bagian butir > 5 mm
2. Pasir terlalu halus, mengandung banyak bagian
yang halus menembus ayakan 0.3 mm dan 0.15 mm
atau mengandung banyak Lumpur.
3. Pasir yang susunan butirnya tidak berlanjut,
artinya terdapat salah satu bagian butir (gab
grading)
4. Agregat kasar yang hanya terdiri dari hanya satu
atau dua fraksi umpamanya fraksi 50-38 mm dan
38-19 mm
5. Agregat kasar yang terdiri dari tiga atau empat
fraksi hasil pemecahan batu dengan mesin, yang
kalau dicampur dalam perbandingan tertentu dapat
memenuhi persyaratan gradasi yang baik.
64
6. Agregat kasar yang mengandung banyak bagian
butir yang halus menembus ayakan 4,75 mm,
Tidak selalu diperoleh agregat alam yang susunan
besar butirnya baik dan siap untuk dipakai dalam
pembuatan beton.
Mungkin saja pasir yang kasar perlu di
gabungkan dengan pasir yang halus dalam
perbandingan tertentu agar dapat dipenuhi
persyaratan yang dikehendaki, Demikian pula
halnya dengan agregat kasar dan agregat halus
digabungkan dalam perabandingan tertentu.
C. PENGUJIAN ANALISIS AYAK PASIR
1. TUJUAN
Setelah melakukan praktikum, mahasiswa dapat
menganalisa gradasi butir pasir untuk campuran
beton.
2. TEORI SINGKAT
Pasir timbunan terdiri dari bermacam-macam ukuran
besar sampai kecil. Jika butiran-butiran ini kita
pisahkan dengan menggunakan ayakan standar kita
peroleh suatu pembagian besar butir (fraksi) yang
berukuran sama.
Guna memperoleh gambaran tentang susunan besar
butiran pasir (agregat) dilakukan analisa ayak.
Susunan besar butir (gradasi) sangat berpengaruh
terhadap beton segar dan beton keras.
3. ALAT DAN BAHAN
 Alat
 Sendok semen
 Tampah
 Oven
 Desikator
65
 Timbangan
 Ayakan standar
 Kuas
 Bahan
 Pasir Kering
4. PETUNJUK PENGUJIAN
1. Ambil bahan Kurang lebih 1500 gr
2. Keringkan dan dinginkan
3. Timbang 1000 gr
4. Susun ayakan mulai dari ukuran 4,8 mm paling
atas dengan susunan berbanding 2 kali lipat
sampai paling bawah
5. Masukkan pasir kering kedalam ayakan, digoyang
selama 10 menit
6. Keluarkan dari ayakan, timbang masing-masing
yang tinggal di atas ayakan dan masukkan dalam
tabel berikut:
Tabel 24
BLANKO ANALISIS AYAK PASIR
Ayakan Tertinggal di % komulatif

No ( mm ) ayakan
Berat % Tertinggal Tembus
1 9,5
2 4,8
3 2,4
4 1,2
5 0,6
6 0,3
7 0,15
8 0.075
Jumlah
D. PENGUJIAN ANALISA AYAK KERIKIL
66
1. TUJUAN :
Diharapkan setelah melakukan praktikum, mahasiswa
dapat menentukan susunan butir koral untuk
komposisi campuran beton.
2. TEORI SINGKAT
Koral terdiri dari bermacam-macam ukuran besar
sampai kecil. Jika butiran-butiran ini kita
pisahkan dengan menggunakan ayakan standar kita
peroleh suatu pembagian besar butir (fraksi) yang
berukuran sama.
Guna memperoleh gambaran tentang susunan butir
koral (agregat) dilakukan analisa ayak. Susunan
besar butir (gradasi) sangat berpengaruh terhadap
beton segar dan beton keras.
3. ALAT DAN BAHAN
 Alat
 Sendok semen dan tampah
 Oven dan desikator
 Timbangan
 Rampill sampling (pembagi agregat)
 Kuas dan gundar
 Bahan
 Koral
1. Siapkan bahan yang telah kering oven sebanyak
5000 gr.
2. Susun ayakan dari 76 mm terbesar sampai 2.4 mm
terkecil.
3. Masukkan kerikil yang telah disiapkan kedalam
ayakan dan goyang selama 20 menit.
4. Timbang setiap butiran yang tinggal pada
masing-masing ayakan, masukkan dalam tabel.
67
Tabel 25
BLANKO ANALISIS AYAK KERIKIL

No (mm) ayakan
1 76
2 37,5
3 19,1
4 9,52
5 4,8
6 2,4
7 1,2
8 0,6
9 0,3
10 0,15
Jumlah
68
Gambar 23. AYAKAN STANDAR
Referensi: Katalog MBT
Gambar 24.AYAKAN STANDAR TERPASANG PADA MESIN
Gambar 25. FRAKSI AGREGAT KASAR
69
Gambar 26.PRAKSI AREGAT GABUNGAN
Tabel 26
CONTOH REKAPITULASI DATA PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
SPESIFIKASI
No PARAMETER HASIL SATUAN METODE
MAX/MIN
1. Analisa Saringan
Susunan saringan :
1 ½ @ 38.1 mm - -
¾ @ 19.0 mm - -
3/8 @ 9.5 mm - -
No : 4 @ 4.8mm 100 % -
SNI-1968-1990-F
8 @ 2.4 mm 95 % -
16 @ 1.2 mm 79 % -
30 @ 0.6 mm 40 % -
50 @ 0.3 mm 8 % -
100 @ 0.15 mm 3 % -
70
200 @ 0.075 mm - - -
2 Zone 2 -
3 Modus kehalusan FM= 2.73 Warna Std
Max No 3
4 Kotoran organik No 2
5 Passing No 200 1.05 % SNI-03-2816-1992
Max 5%
6 Berat isi Padat 1.40 Kg/l
Min. 1.2 kg/l
7 Berat jenis PB-0208-76
 Apparent 2.59 PB-0204-76
Min 2.3
 Ssd Condition 2.54 -
Min 2.3
8. Penyerapan air 1.46 %
Max.5 %
SNI-1970-1990-F
SNI-1970-1990-F
Tabel 27
CONTOH REKAPITULASI DATA PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
No PARAMETER HASIL SATUAN SPESIFIKASI METODE

MAX/MIN
1. Analisa Saringan
Susunan saringan :
1 ½ @ 38.1 mm 100 % -
SNI-1968-1990-F
¾ @ 19.0 mm 65 % -
3/8 @ 9.5 mm 38 % -
No : 4 @ 4.8mm 15 % -
8 @ 2.4 mm 05 % -
16 @ 1.2 mm 0 % -
30 @ 0.6 mm 0 % -
50 @ 0.3 mm 0 % -
71
100 @ 0.15 mm 0 % -
200 @ 0.075 mm - -
-
2 Modulus kehalusan FM= 6.73
3 Passing No 200 0.10 Max 1%

%
4 Berat isi lepas 1.48 Min. 1.2 kg/l PB-0204-76
Kg/l
Berat isi Padat 1.60
5 Berat jenis
 apparent 2.50 Min 2.3 SNI-1970-1990-F
-
 ssd basis 2.57 Min 2.3
-
7 Penyerapan air 2.28 Max.5 % SNI-1970-1990-F
%
8 Keausan 21.30 Max. 27% 1) PUBI 1982
%
27%-30% 2)
40%-50% 3)
Catatan : 1) Untuk Nilai K >225

2) Untuk Nilai K : 175 s/d 225
3) Untuk Nilai K < 125
Tabel 28
BLANKO REKAPITULASI DATA PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
SPESIfIKASI
No PARAMETER HASIL SATUAN MAX/MIN METODE
1. Analisa Saringan
Susunan saringan :
1 ½ @ 38.1 mm - -
SNI-1968-1990-F
¾ @ 19.0 mm - -
3/8 @ 9.5 mm - -
No : 4 @ 4.8mm …. % -
8 @ 2.4 mm …. % -
16 @ 1.2 mm …. % -
30 @ 0.6 mm …. % -
72
50 @ 0.3 mm …. % -
100 @ 0.15 mm …. % -
200 @ 0.075 mm …. - -
2 Zone …. -
3 Modulus kehalusan FM= ….
SNI-03-2816-1992
4 Kotoran organik No:…. Warna Std
5 Passing No 200 …. % Max No. 3
PB-0208-76
Max 5%
Berat Isi Lepas …. Kg/l
6
Berat isi Padat …. Min. 1.2 kg/l
Kg/l PB-0204-76
7 Berat jenis …. -
 apparent …. -
Min 2.3
 ssd basis Min 2.3 SNI-1970-1990-F
%
Kadar air Pasir ….
8.
…. Max.5 %
 Nyata
 SSd Condition SNI-1970-1990-F
Tabel 29
BLANKO REKAPITULASI DATA PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
SPESIPIKASI
No PARAMETER HASIL SATUAN MAX/MIN METODE
1. Analisa Saringan
Susunan Saringan :
1 ½ @ 38.1 mm …. % -
SNI-1968-1990-F
¾ @ 19.0 mm …. % -
3/8 @ 9.5 mm …. % -
No : 4 @ 4.8mm …. % -
8 @ 2.4 mm …. % -
16 @ 1.2 mm …. % -
30 @ 0.6 mm …. % -
73
50 @ 0.3 mm …. % -
100 @ 0.15 mm …. % -
200 @ 0.075 mm - - -
2
Modulus kehalusan FM= ….
%
3 Kg/l PB-0208-76
Passing No 200 …. Max 1%
Kg/l
4 PB-0204-76
Berat Isi Lepas …. Min. 1.2 kg/l
-
Berat isi Padat ….
5 -
Berat jenis
SNI-1970-1990-F
 apparent ….. Min 2.3
%
 ssd basis …. Min 2.3
6 SNI-1970-1990-F
Penyerapan air kr …. Max.5 %
 Nyata ….
%
 SSD condition ….
7 PUBI 1982
Keausan(Abration) ….. Max. 27% 1)
27%-30% 2)
40%-50% 3)
Catatan : 1) Untuk Nilai K >225

4) Untuk Nilai K : 175 s/d 225
5) Untuk Nilai K < 125
BAB VII
GABUNGAN AGREGAT
A. PENGGABUNGAN AGREGAT
Penggabungan agregat adalah pencampuran agregat
halus dan kasar, sehingga menjadi suatu campuran yang
memenuhi standar susunan butir. Sebagai pedoman untuk
mendapatkan persentase masing-masing agregat yang
diperlukan dalam gabungan agregat, sebelumnya kita sudah
harus tahu bahwa dalam pencampuran beton persentase
agregat kasar harus lebih besar daripada agregat halus
sering lebih dari 60 %.
74
Sebagai contoh : Dari analisa besar butir pasir dan
kerikil diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 30
ANALISA AYAK AGREGAT
Standar % Tembus % Tinggal Batas Gradasi

BS-882 Komulatif Komulatif
Lubang Pa Keri Pa Keri Pasir Kerikil
ayakan sir kil sir kil
(mm)
38 - 100 - - - 95-100
19 - 57 - 43 - 37-70
9,5 100 35 0 65 100 10-40
4.75 98 5 2 95 90-100 0-5
2.36 90 - 10 100 75-100 -
1.18 79 - 21 100 55-90 -
0.60 52 - 48 100 35-59 -
0.30 18 - 82 100 8-30 -
0.15 5 - 95 100 0-10 -
Σ=258 Σ=703
o Hitung modulus kehalusan pasir= 258/100 = 2,58 (FM)

o Hitung modulus kehalusan Kerikil= 703/100 = 7,03(FM)
B. Penggabungan Agregat Metode Grafis.

1. Mengetahui persyaratan gradasi yang diminta
(spesifikasi)
2. Buat kotak bujur sangkar dengan skala tertentu, arah
X dan Y masing-masing 10 kotak.
3. Porsen tembus komulatif pasir plot pada sisi
tegak bagian kiri dan porsen tembus komulatif kerikil
plot pada sisi tegak sebelah kanan kotak.
4. Hubungkan titik kiri (pasir) dengan titik kanan
(kerikil) yang ukuran lubang ayakannya sama.
75
5. Plot titik sfpesifikasi pada garis penghubung pasir
dan kerikil.
6. Pilih titik terdekat antara pasir dan kerikil dan
tarik garis pertikal pada kedua titik tersebut.
7. Garis pertikal tersebut pada poin lima dibagi dua,
maka diperoleh porsen pasir dan kerikil tentu porsen
terbesar dalah kerikil.
METODE GRAFIS
Langkah I.
76
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
Langkah 2- 5
100 100
98
90
90
80
79
70
lewat
Pasir
lewat
Kerik
60
%
il
52 50
40
30
20
18
10
5
0
: Batas atas spsifikasi agregat

: Batas bawah spsifikasi agregat
77
GABUNGAN AGREGAT METODE GRAFIS
100 100
98
90
90
80
79
70
60
% lewat Kerikil
% lewat Pasir
52 50
40
30
20
18
10
5
0
65 % Kerikil 35 % Pasir
: Batas atas spsifikasi agregat

: Batas bawah spsifikasi agregat
Tabel 31
PENGECEKAN KEDALAM AGREGAT GABUNGAN
Standar % Tembus Agregat

BS-882 Komulatif
Lubang Pa Keri 35 % 65 % Gabung Spesifi
ayakan sir kil Pasir Keri
an kasi
(mm) kil
38 - 100 35 65 100 100
19 - 57 35 37,05 72,05 50-75
9,5 100 35 35 22,75 57,75 35-60
4.75 98 5 34,3 3,25 37,55 23-47
2.36 90 - 31,5 31,5 18-37
1.18 79 - 27,6 27,65 12-30
0.60 52 - 18,2 18,2 7-23
0.30 18 - 6,3 6,3 3-15
0.15 5 - 1,75 1,75 2-6
78
KURVA GABUNGAN PASIR DENGAN KERIKIL
100
90
% LEWAT AYAKAN
80
72,5 70
Garis gabungan pasir dengan kerikil
60
57,7
50
40
37,5
30
31,5
27,6 20
18,2
10
1,7 6,3
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,6 19 38
UKURAN AYAKAN (mm)
C. Penggabungan Agregat Metode Diagonal

1. Mengetahui persyaratan gradasi yang diminta
(spesifikasi)
2. Buat Kotak persegi panjang dengan ukuran panjang
horizontal 20 Cm dan lebar vertikal 10 cm.
3. Tarik garis lurus dari sudut kiri bawah ke sudut
kanan atas (diagonal).
4. Sisi vertikal adalah porsen lewat komulatif pasir
dan kerikil
5. Plot titik spesifikasi ideal pada garis diagonal
6. Buat garis vertikal pada setiap titik spesifikasi
ideal hingga menyentuh garis batas atas dan bawah.
7. Gambarkan kurva Porsen tembus komulatif pasir dan
kerikil sesuai lubang ayakan.
8. Tentukan titik jarak yang sama antara kurva pasir
dan kerikil dengan garis tepi atas dan tepi bawah
79
9. Tarik garis vertikal antara titik yang dibuat pada
poin 8 hingga memotong garis diagonal.
10. Tarik garis horizontal ke kanan dari Titik
perpotongan garis vertikal dengan garis diagonal
11. Dengan demikian ditemukan porsen terkecil pasir
dan dan selainnya kerikil.
METODE DIAGONAL
Langkah 1- 6
100
90
80
70
62,5
% Lewat Komulatif
60
50
47,5
40
35
30
27,5
21
20
15
9
10
4
0 0,15 0.3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,6 19 38

Lubang Ayakan (mm)
Langkah 7 – 10
100
90
80
70
62,5
% Lewat Komulatif
60
50
47,5
40 35
30
34%
27,5
21 p
20 a
15 s
9 I
10 r
4
0 0,15 0.3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,6 19 38

Lubang Ayakan (mm)
Keterangan:
: Kurva % lewat Pasir
: Kurva % lewat Kerikil
80
Tabel 32
PENGECEKAN KEDALAM AGREGAT GABUNGAN
Standar % Tembus Agregat

BS-882 Komulatif
Lubang Pa Keri 34 % 66% Gabung Spesifi
ayakan sir kil Pasir Keri
an kasi
(mm) kil
38 - 100 34 66 100 100
19 - 57 34 37,05 72,05 50-75
9,5 100 35 34 22,75 57,75 35-60
4.75 98 5 34,3 3,25 37,55 23-47
2.36 90 - 31,5 31,5 18-37
1.18 79 - 27,6 27,65 12-30
0.60 52 - 18,2 18,2 7-23
0.30 18 - 6,3 6,3 3-15
0.15 5 - 1,75 1,75 2-6
CURVA GABUNGAN METODA DIAGONAL
100
90
80
72,5 70 % LEWAT AYAKAN
Garis gabungan pasir dengan kerikil

60
57,7
50
40
37,5
30
31,5
27,6 20
18,2
10
1,7 6,3
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,6 19 38
UKURAN AYAKAN (mm)
81
E. Soal Latihan 1
Diketahui Data Analisa Ayak Agregat seperti pada tabel
dibawah ini:
Tabel 33
BLANKO ANALISA AYAK PASIR

No (mm) ayakan
1 76 -
2 37,5
-
3 19,1
-
4 9,52
-
5 4,8
147,3
6 2,4
165,76
7 1,2
115,78
8 0,6
182,56
9 0,3
123,67
10 0,15
49,52
Jumlah
82
Tabel 34
BLANKO ANALISA AYAK KERIKIL

No (mm) ayakan
1 76 -
2 37,5
243,25
3 19,1
121,16
4 9,52
123,43
5 4,8
20,10
6 2,4
0
7 1,2
0
8 0,6
0
9 0,3
0
10 0,15
0
Jumlah
1. Hitung Angka Kehalusan pasir dan kerikil

2. Gabungkan pasir dan Kerikil dengan metoda Grafis
3. Gambarkan Kurva Gabungannya
83
F. Soal Latihan 2
Diketahui Data Analisa Ayak Agregat seperti pada tabel
dibawah ini :
Tabel 35
BLANKO ANALISA AYAK PASIR

No (mm) ayakan
1 76 -
2 37,5
-
3 19,1
-
4 9,52
-
5 4,8
147,3
6 2,4
165,76
7 1,2
115,78
8 0,6
182,56
9 0,3
123,67
10 0,15
49,52
Jumlah
84
Tabel 36
BLANKO ANALISA AYAK BATU PECAH

No (mm) ayakan
1 76 -
2 37,5
243,25
3 19,1
110,16
4 9,52
90,43
5 4,8
20,10
6 2,4
0
7 1,2
0
8 0,6
0
9 0,3
0
10 0,15
0
Jumlah
1. Hitung Angka Kehalusan Pasir dan batu pecah

2. Gabungkan pasir dan Kerikil dengan metoda
Diagonal
3. Gambarkan Kurva Gabungannya
85
BAB VIII
BETON DAN KOMPONENNYA
A. PENGERTIAN BETON
Beton adalah bahan yang diperoleh dengan cara
mencampurkan agregat(pasir dan kerikil), air dan semen
atau bahan perekat hidrolis lainnya yang sejenis dengan
atau tanpa bahan tambah.sedangkan campuran pasir,air dan
semen disebut mortar.
Zall Dal dalam buku yang berjudul “Simplified
concrete masonry Planning an Building,1970” menyatakan
bahwa “Concrete is a mixture I wich a paste made of
portland cement and water bindn aggregate(sand and stone
or gravel) into a rocklike mass as the paste hardness”.
Artinya relatif sama dengan pengertian beton di atas.
Beton bukanlah suatu bahan yang langsung diperoleh
dari alam sebagai mana material lainnya, akan tetapi
terbentuk atas dasar pengolahan/penggodokan dari
beberapa material alami atau buatan sehingga membentuk
suatu massa yang kompak dan kokoh, simak pengertian
beton di atas.
Pemilihan beton sebagai bahan konstruksi bangunan
gedung,jalan dan jembatan serta bangunan massal lainnya
adalah merupakan keputusan yang bijak, karena bahan ini
memliki banyak keuntungan, apalagi jika dipadukan dengan
material lainnya yang berkarakteristik relatif
sama.Adapun keuntungannya antara lain adalah :
1. Bahan pembentuk beton relative mudah diperoleh dari
alam seperti pasir dan kerikil,oleh karena itu
pemakaian beton ini sebagai bahan konstruksi akan
lebih ekonomis.
2. Mampu menerima beban tekan/desak relative tinggi
86
3. Dapat dicor ke dalam berbagai bentuk cetakan bila
betonnya masih segar.
4. Perawatan mudah dan ringan biaya
5. Awet dan tahan terhadap temperatur tinggi
Di balik keuntungan di atas, beton bukan berarti
tidak memiliki kelemahan yang antara lain dapat kita
analisa sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk menerima kuatan tarik rendah
2. Akibat pembebanan akan terjadi perubahan bentuk
rayapan”creep”
3. Akan terjadi retak ringan akibat muai susut
4. Tidak dapat digunakan sebagai bangunan sementara.
B.BAHAN PEMBENTUK BETON

Air sebagai media pencampur untuk pengerasan beton
mempunyai kedudukan 8-10% dengan kata lain koposisi air
kurang lebih 10% dalam campuran aduk beton,semen yang
berfungsi sebagai bahan perekat dalam beton mempunyai
kedudukan 12-18% atau kurang lebih 15%,agregat
halus(pasir)mempunyai kedudukan dalam beton antara 28-
35% atau kurang lebih 30%, dan agregat kasar(kerikil)
mempunyai kedudukan 40-50% atau kurang lebih 45% dalam
beton.
87
Grafik
KOMPOSISI BETON SECARA UMUM
45 KERIKIL
± 45%
40
35
PORSENTASE
30 PASIR
±30%
25
20
15 SEMEN
±15%
10 AIR ±10%
5
JENIS MATERIAL BETON
C. PERENCANAAN BETON (MIX DESAIGN)

Beton merupakan bahan adukan dari unsur semen,
pasir, kerikil dan air. Proporsi unsur pembentuk
beton ini harus ditentukan sesuai prosedur yang berlaku
sehingga memenuhi persyaratan di antaranya: Kelecakan,
Kekuatan,dan ekonomis
1. Kelecakan yang tepat akan memudahkan pengadukan
beton, hal ini sangat tergantung pada: Volume
pasta adukan, Keenceran pasta adukan ketepatan
perbandingan campuran antara agregat halus dan
kasar.
2. Kekuatan rencana dan ketahanan pada kondisi
beton setelah mengeras
3. Ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen
Untuk menentukan proforsi bahan-bahan pembentuk beton
dikembangkan dengan berbagai metode secara empiris
berdasarkan hasil percobaan adukan beton yang pernah
88
dibuat, pembuatan beton dilakukan, setelah pemeriksaan
benda uji sehingga terpenuhi ketentuan kelecakan,
kekuatan dan sifat ekonomis adukan.
D. PERENCANAAN CAMPURAN BETON METODA DOE (DEPARTMENT OF

THE ENVIRONMENT)
 Tahap I Data yang diperlukan:

1. Kekuatan karakteristik yang direncanakan pada
umur 28 hari (K28 =...... ) Kg/Cm2
2. Nilai Slump rencana (slump = .....mm)
3. Hubungan kekuatan karakteristik dengan standar
deviasi untuk menentukan standar rencana(Sr
=......Kg/Cm2)
4. Tentukan proporsi cacat(% cacat = .......k
= ....) sesuai dengan kemampuan pelaksanaan
pengawasan dilapangan
5. Tentukan tipe semen yang digunakan
OPC/SRPC/RHPC
6. Pedomani rekapitulasi data pengujian agregat
dari laboratorium
89
TABEL 37
NILAI SLUMP UNTUK BERBAGAI KONSTRUKSI
No. Jenis Pekerjaan Minimum

Maksimum (Cm)
(Cm)
1. Dinding, pelat,
pondasi dan pondasi
telapak bertulang 5,0 12,5
2. Pondasi telapak
tidak bertulang, 2,5 9,0
kaison dan
konstruksi bawah
tanah
3. Pelat, balok, kolom 7,5 15,0
dan dinding
4. Pengerasan jalan 5,0 7,5
5. Pembetonan massal 2,5 7,5
100
80
A : Untuk Hasil Kurang dari 40
60
40
B : S Minimum untuk hasil 40 atau
lebih
20
100 200 300 400 500 600 700

Kekuatan Karakteristik (kg/cm2)
Referesi : The mix Design Process
Gambar 27.HUBUNGAN KEKUATAN KARAKTERISTIK DENGAN

DEVIASI STANDAR
90
Referensi: Praktek Beton 1991; 63
Gambar 28.HUBUNGAN PROPORSI CACAT DENGAN KEMAMPUAN

PENGAWASAN DILAPANGAN
91
TABEL 38
HUBUNGAN PROPORSI CACAT DENGAN KEMAMPUAN
PENGAWASAN DI LAPANGAN
NO PORSEN CACAT FAKTOR K KETERANGAN

1 20 0.84
2 19 0.86
3 18 0.90
4 17 0.94
5 16 0.98
6 15 1.02
7 14 1.08
8 13 1.12
9 12 1.17
10 11 1.22
11 10 1.28
12 9 1.34
13 8 1.41
14 7 1.48
15 6 1.55
16 5 1.64
17 4 1.74
18 3 1.88
19 2 2.04
20 1 2.3
92
TABEL 39
JUMLAH SEMEN MINIMUM DAN NILAI FAKTOR AIR SEMEN
MAKSIMUM
Lingkungan Pemakaian Jumlah Semen Nilai Faktor

Beton Minimum Air Semen
Kg/m3 Beton Maksimum
1.Beton dalam ruang
bangunan:
a.keadaan keliling 275 0,5
non korosif
b.keadaan keliling
korosif disebabkan 325 0,52
oleh kondensasi
atau uap-uap
korosif
2.Beton dalam ruang

bangunan
a.tidak terlindung 325 0,6
dari hujan dan
terik matahari
langsung
b.terlindung dari 375 0,60
hujan dan tarik
matahari langsung
3. Beton yang masuk

kedalam tanah
a. mengalami keadaan 325 0,55
basah dan kering
berganti-ganti
b.mendapat pengaruh
sulfat alkali dari 325 0,52
tanah atau air
tanah
4.Beton yang kontinu
berhubungan
a.air tawar 275 0,57
b.air laut 375 0,50
93
 Tahap II Penentuan foktor air semen
1. Mutu beton kekuatan karakteristik ( bk) umur 28
hari
2. % cacat = ………… k = ……………….
3. Deviasi Standar, sr = ………………………………… kg/cm2
4. Kekuatan tambahan = k . Sr = …………………………kg/cm2
5. Target kekuatan rata-rata( bm)= bk + k.sr = …………
kg/cm2
6. Dari tipe semen dan agregat, gunakan tabel 40
perkiraan pencapaian kekuatan tekan beton (kg/cm )
pada fas 0,5.
7. Cari nilai f a s dengan menggunakan gambar
29 hubungan antara kekuatan tekan beton dan faktor
air semen 0,5.
Prosedurnya :
 Pada gambar 29 plot titik f a s = 0,5 dan harga
yang didapat dari tabel 40
 Dari titik tersebut, tarik garis lengkung
sejajar dengan lengkung lainnya.
 Plot titik bm pada absis kekuatan tekan tarik
garis horizontal kekanan hingga memotong
lengkungan poin 2 di atas dan ditarik kebawah
8. Nilai f a s maksimum di ambil dari tabel 39
9. Dari kedua nilai f a s poin 3 dan h ambil nilai
terendah
94
900
Garis petunjuk dengan

menggunakan data dari tabel 4
800
700
600
500
Kekuatan tekan (kg/cm2)
400
300
200
100
100
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Referesi : The mix Design Faktor

Processair/semen
Gambar 29. HUBUNGAN KEKUATAN TEKAN BETON DAN F.A.S 0,5
95
Tabel 40
ESTIMET PENCAPAIAN KEKUATAN BETON PADA F.A.S 0,5
Type agr. Kuat Tekan (kg/cm2)

Type semen
Kasar Hari
3 7 28 91
Portland semen Batu 180 270 400 480
biasa (OPC) alamiah
atau Prtland
semen tahan 230 330 470 550
Batu pecah
sulfat (SRPC)
Portland semen Batu alam 250 340 480 530

mengeras cepat
(RHPC)
Batu pecah - 400 530 800
 Tahap III Menghitung kadar air bebas

1. Dari data slump ………………. mm
2. Ukuran butiran maksimum gunakan tabel 41
3. Tipe agregat halus dan kasar ada 2 alternatif
 Agregat halus dan kasar 1 tipe langsung dapat
nilainya
 Agregat halus dan kasar berlainan tipe (alamiah
dan batu pecah) lakukan perhitungan sebagai
berikut:
kadar air bebas = wf + wc
dimana : wf = kadar air bebas agregat halus

wc = kadar air bebas agregat.
96
Tabel 41
ESTIMET KEBUTUHAN KADAR AIR BEBAS BETON UNTUK
BERBAGAI TINGKAT KEMUDAHAN PEKERJAAN
Slump (mm)
VB (E)
Tipe 0-10 10-30 30-60 60-180
Ukuran
Agregat 12 6-12 3-6 0-3
butiran mak.
Agregat (mm)
10 Alamiah 180 180 205 225
Pecah 180 205 230 250
20 Alamiah 135 160 180 195

Pecah 175 190 210 225
40 Alamiah 115 140 160 175

Pecah 155 175 190 205
 Tahap IV Menghitung kadar semen

1. Dari kadar air bebas dan f.a.s hitung kadar
semen seperti berikut :
2. jumlah semen = kg/cm
3. Kadar semen minimum lihat tabel 39

4. Apabila kadar semen perhitungan < kadar semen
minimum
5. hitumg modifikasi f.a.s =
 Tahap V Menentukan berat total agregat dan proporsi

agregat halus dan kasar
1. dari gradasi agregat gabungan didapat % agregat
halus dan agregat kasar.
2. Hitung berat jenis agregat gabungan (% Pasir x
BJ pasir)+ (% Kerikil x bj kerikil).
97
3. Perkiraan berat isi beton basah dengan kepadatan
penuh gunakan gbr 30.
4. Hitung berat total agregat = berat isi beton -
kadar air bebas - kadar semen
5. Hitung agregat halus = % agregat halus x berat
total agregat.
6. Hitung berat agregat kasar = berat total
agregat – berat agregat halus.
2700
Wetdensity of concreate mix (kg/m3)
2600
Relative density of
combined
aggregate (on
saturated and
surface-dry basis)
2500
2.9
2400
2.8
2.7
2300
2.6
2200 2.5
2.4
2100
100 120 140 160 180 200 220 240 260
Free-water content (kg/m3)

Gambar 30.PEMERIKSAAN ISI BETON BASAH

DENGAN KEPADATAN PENUH
98
 Tahap VII didapatkan komposisi bahan-bahan per m
beton.
1. kadar air bebas = …………………………. Kg
2. kadar semen = …………………………..kg
3. Agregat halus = …………………………..kg
4. Agregat kasar = …………………………..kg
Perencanaan untuk pembuatan benda uji disesuaikan

dengan kemampuan peralatan atau yang umum dilakukan
adalah : 0,05 m atau 0.03 m dari masing-masing
komposisi di atas.
99
Siump : 0-10mm 10-30mm 30-60mm 60-180mm
V-B : > 12 s 6 -12 s 6 -12 s 0 -3 s
80
Proportion of fine aggreagate (percent)
70
60
50
40
30
20
10
0.2 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8
Free-water/cement ratio
Gambar 31. HUBUNGAN ANTARA PROPORSI AGREGAT HALUS DENGAN F.A.S,

UNTUK UKURAN MAK. AGREGAT 10 mm
100
Siump : 0-10mm 10-30mm 30-60mm 60-180mm
V-B : > 12 s 6 -12 s 6 -12 s 0 -3 s
Proportion of fine aggreagate (percent) 80
70
60
50
40
30
20
10
0.2 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8
Referesi : The mix Design Proces
Gambar 32. HUBUNGAN ANTARA PROPORSI AGREGAT HALUS DENGAN F.A.S

UNTUK UKURAN AGREGAT MAK. 20 mm
101
Siump : 0-10mm 10-30mm 30-60mm 60-180mm
V-B : > 12 s 6 -12 s 6 -12 s 0 -3 s
80
Proportion of fine aggreagate (percent)
70
60
50
40
30
20
10
0.2 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8 0.4 0.6 0.8
Gambar 33. HUBUNGAN PROPORSI AGREGAT HALUS DENGAN F.A.S

UNTUK UKURAN MAK. AGREGAT 40 mm
(urut dari atas zone 1,zon2 dst)
102
C O NT O H P E R H IT UNG AN ME T O D A D O E
Uraian Tabel/Gamb./Perhitungan Nilai

I 1 Kuat Tekan Karakteristik Diminta /ditetapkan 275 kg/cm2 dengan % cacat k = 5 = 1,64 Gbr.28
2
2 Standar Deviasi diketahui/diperkirakan, Gamb.27 60 kg/cm
2
3 Nilai Tambah (margin) % cacat x standar deviasi 1.64 60 98.4 kg/cm
4 Kuat tekan rata-rata Poin 1 + Poin 3 275 98.4 kuat tekan karakteristik + margin 373.4 kg/cm2
5 Jenis/type semen ditetapkan type I / type II*
6 Untuk agregat : Kasar, alami/batu pecah*
Halus alami/pecahan batu
7 Faktor air bebas Tabel 40 Gbr. 29 0.57
Pakai nilai yang rendah
8 Faktor air semen maksimum ditetapkan 0.6
II 9 Angka Slamp dan VB ditetapkan/ Tdk ada data 30-60 mm Vebrator ……. Detik
10 Besar butir mak.agregat ditetapkan 40 mm
3
11 Kandungan air bebas tabel 41 170 kg/m
III 12 Jumlah Semen air (no 11) dibagi f.a.s. 170 0.57 298.245614 Kg/m3
13 Semen maksimum ditetapkan …….. Kg/m3
14 Semen minimum ditetapkan …….. Kg/m3 (dipakai bila nilainya lebih besar
15 Modifikasi air semen dari no. 12 lalu dihitung no. 15 No.14xfas ……
IV 16 Berat jenis relatif agregat(ssd) diketahui/diperkirakan/dihitung 2.4
17 Berat Volume Beton Segar Gb. 30 2240 Kg/m3
3
18 Jumlah total agregat Dihitung poin 17-12-11 2240 298.24 170 1772 kg/cm
V 19 Susunan butir agregat halus BS 882 Zona 1
20 Proforsi Agregat halus(ssd) Gamb.31,32,33 37-44,5 % rata-rata 40.7 %
3
21 Kadar Agregat halus Poin 18 x Poin 20 1772 0.407 721.204 kg/cm
3
22 Kadar Agregat kasar Poin 18 - Poin 21 1772 721.2 1050.8 kg/cm
Jumlah masing-masing bahan : Semen kg Air kg (liter) Agregat Halus (ssd) Kg Agregat kasar(ssd) Kg
3
1. Untuk 1 m beton = 298.245 170 721.204 1050.8
2. Untuk percobaan 0.03 m³ = ………………………… ……….. ……………… ………………
103
B L ANK O ME T O D A D O E

I 1 Kuat Tekan Karakteristik Diminta /ditetapkan …….. Kg/cm2 dengan % cacat k = …… Gbr.28
2
2 Standar Deviasi diketahui/diperkirakan, Gamb.27 ….. kg/cm
3 Nilai Tambah (margin) % cacat x standar deviasi ….. …… …………..
4 Kuat tekan rata-rata Poin 1+ Poin 3 …… ……. kuat tekan karakteristik + margin …………. kg/cm2
7 Faktor air bebas Tabel 40 Gbr. 29 …….
8 Faktor air semen maksimum ditetapkan …….
II 9 Angka Slamp dan VB ditetapkan/ Tdk ada data ….-…. mm Vebrator ……. Detik
10 Besar butir mak.agregat ditetapkan …….. mm
11 Kandungan air bebas tabel 41 …….. kg/m3
III 12 Jumlah Semen air (no 11) dibagi f.a.s. …… ……. ………… Kg/m3
3
13 Semen maksimum ditetapkan …….. Kg/m
IV 16 Berat jenis relatif agregat(ssd) diketahui/diperkirakan/dihitung ……..
17 Berat Volume Beton Segar Gb. 30 …….. Kg/m3
18 Jumlah total agregat Dihitung poin 17-12-11 …… ……. …… …….. kg/cm3
V 19 Susunan butir agregat halus BS 882 Zona ……..
20 Proforsi Agregat halus(ssd) Gamb.31,32,33 …-…. % rata-rata ……. %
21 Kadar Agregat halus Poin 18 x Poin 20 ……. …….. ……… kg/cm3
22 Kadar Agregat kasar Poin 18 - Poin 21 …… …….. ……… kg/cm3
3
1. Untuk 1 m beton = ………………………… …………. ……………… ………………
104

2
3
3
1. Untuk 1 m beton = ………………………… …………. ……………… ………………
105
BLANKO METODA DOE

2
3
11 Kandungan air bebas tabel 41 …….. kg/m
3
III 12 Jumlah Semen air (no 11) dibagi f.a.s. …… ……. ………… Kg/m
3
3
14 Semen minimum ditetapkan …….. Kg/m (dipakai bila nilainya lebih besar
17 Berat Volume Beton Segar Gb. 30 …….. Kg/m
3
3
18 Jumlah total agregat Dihitung poin 17-12-11 ……
…………. …….. kg/m
3
21 Kadar Agregat halus Poin 18 x Poin 20 ……. …….. ……… kg/m
3
22 Kadar Agregat kasar Poin 18 - Poin 21 …… …….. ……… kg/m
3
1. Untuk 1 m beton = ………………………… …………. ……………… ………………
2. Untuk percobaan 0…. m³ = ………………………… ……….. ……………… ………………
106

2
3
3
1. Untuk 1 m beton = ………………………… …………. ……………… ………………
107

2
3
3
1. Untuk 1 m beton = ………………………… …………. ……………… ………………
108
Untuk pembuatan trial mix pada laboratorium dengan
kondisi agregat kering muka (SSD) misalnya untuk 50 m
, maka komposisi masing-masingnya adalah :
1. Semen 0,05 x 340 kg = 17,0 kg

2. Air 0,05 x 160 kg = 8,0 kg
3. Agregat halus 0,05 x 515 kg = 25,7 kg
(ssd)
4. Agregat kasar 0,05 x 1385 kg = 69,2 kg
(ssd)
Penyerapan dan kadar air pada kondisi lapangan akan

mempengaruhi komposisi masing-masing komponen, dimana
penyerapan agregat halus 2 % dan agregat kasar 1 %
maka :
 Berat kering oven agregat halus = 25,7 x =
25,2kg
 Berat kering oven agregat kasar = 69,2 x =
63,5kg
 Penyerapan = (25,7 – 25,2) + (69,2 – 68,5)
= 0,5 + 0,7 = 1,2 kg
Jadi komposisi “ trial mix “ beton :

 Semen 17 kg
 Air 9,2 kg
 Pasir 25,2 kg
 Kerikil 68,5 kg
Contoh Soal 1
109
Perusahaan Agra Samudra meminta saudara
merencanakan komposisi campuran beton untuk
keperluan Balok ,Kolom dan Lantai dari sebuah
supermaket, kuat tekan karakteristik yang diminta 225
Kg/Cm2 .Data yang ada sebagai berikut:
o Semen yang digunakan tipe 1

o BJ ssd Agregat kasar 2,5
o Bj ssd Agregat halus 2,65
o Persen cacat 5%
o Deviasi standar
o Faktor Air semen (0,6)
o Angka selam 60-100 mm
o Semen Minimum 300 kg
o Pasir terletak pada zon 2
o Butiran maksimum 40 mm
Rencanakan koposisi material beton untuk 1 m3 dan

material untuk 20 buah kubus dengan ukuran sisi 15
cm.
110
Contoh soal 2 .
Perusahaan CV. Arita meminta saudara merencanakan

komposisi campuran beton untuk keperluan Balok,
Kolom dan Lantai dari sebuah Rumah Toko(RUKO), kuat
tekan karakteristik yang diminta 225 Kg/Cm2 .Data yang
ada sebagai berikut:
o Semen yang digunakan tipe 1

o BJ ssd Agregat kasar 2,4
o Bj ssd Agregat halus 2,7
o Persen cacat 6 %
o Deviasi standar 7
o Faktor Air semen (0,5)
o Angka selam 60-100 mm
o Semen Minimum 325 kg
o Pasir terletak pada zon 3
Rencanakan koposisi material beton untuk 1 m3 dan

materal untuk sampel uji kubus sebanyak 20 buah kubus
ukuran sisi 20 cm
111
BAB IX
PEMBUATAN SAMPEL UJI
A. PERSIAPAN BAHAN BENDA UJI

1. TUJUAN
Diharapkan setelah melakukan praktikum, mahasiswa
dapat mempersiapkan bahan beton dengan baik sesuai
perencanaan/komposisi campuran.
2. TEORI SINGKAT
Agregat beton pasir dan kerikil yang telah dipisahkan
dengan ayakan standar ditimbang sesuai komposisi
campuran yang telah direncanakan, dan dimasukkan ke
dalam goni sabut/pelastik, selanjutnya di simpan
pada ruangan lembab agar kandungan airnya tetap
stabil.
Persiapan bahan dilakukan agar dalam pembuatan
benda uji lebih teliti, akurat, terjamin dan dapat
menggambarkan kondisi sebenarnya.
1. Alat
 Cangkul dan skop
 Ayakan
 Timbangan
 Gerobak
 Baskom /tampah
 Goni
2. Bahan
 Pasir
 Kerikil
 Semen
 Air
4. LANGKAH KERJA
1. Persiapkan peralatan
2. Ambil pasir dari tumpukan, ayak dengan ayakan
4,8 mm
112
3. Timbang sesuai perencanaan (kebutuhan)
4. Masukkan kedalam goni dan simpan dalam ruangan
lembab
5. Ambil kerikil dari tumpukan, dipakai ayakan 40
mm untuk atas dan 4,8 mm untuk bawah dan kerikil
yang ada diantara ke dua ayakan ditimbang sesuai
perencanaan, masukkan ke dalam Goni dan simpan
dalam ruangan lebab.
6. Timbang semen sesuai perencanaan simpan
ditempat yang kering.
B. PEMBUATAN BETON UJI
1. TUJUAN
Dengan mempergunakan peralatan dan bahan yang
tersedia, mahasiswa dapat membuat beton uji dengan
baik sesuai perencanaan.
2. TEORI SINGKAT
Pembuatan beton uji digunakan untuk
membuktikan/mengontrol mutu beton, dimana sangat
berguna sebelum memproduksi beton dengan kata lain
perlu uji coba terlebih dahulu sebelum pelaksanaan
pengecoran di lapangan atau mengontrol kekuatan beton
yang telah dilaksanakan dilapangan.
Selama pembuatan beton uji perlu dilakukan pengujian
sebagai berikut :
1. Pengujian slump (kelecakan beton)
2. Pengujian berat isi beton segar
3. Pembuatan benda uji
4. Perawatan benda uji.
113
1. Alat
o Molen (concrete mixer)
o Pemadat beton (vibrator)
o Literan kapasitas 5 liter
o Slump test set
o Timbangan dengan ketelitian 1 gr
o Skop / cangkul
o Sendok semen
o Cetakan benda uji
o Mistar baja
o Gerobak
o Tampah/baskom dan kain lap.
2. Bahan
o Pasir
o Kerikil
o Semen
o Air
o Minyak pelumas (oli)
3. Langkah Kerja
1. Persiapkan semua alat dan bahan yang akan
digunakan
2. Periksa kadar air pasir bila diperlukan
3. Bersihkan Molen dari kotoran yang mudah lepas
4. Siapkan cetakan beton dan lumasi dengan oli
5. Siapkan slump selengkapnya bagian dalamnya
lumasi dengan oli
6. Siapkan literan kapasitas 5 liter dan bagian
dalamnya lumasi dengan oli
7. Masukkan air sesuai perencanaan
8. Masukkan semen kemudian aduk selama ± 2 menit
(sampai rata)
9. Masukkan kerikil sembari di aduk
10. Masukkan pasir dan aduk sampai lecak merata
114
11. Lakukan pengujian slump
 Isi slump 1/3 bagian dan tumbuk sebanyak 25
kali
 Isi slump hingga 2/3 bagian dan tumbuk 25 kali
 Isi slump hingga penuh dan tumbuk 25 kali
12. Ratakan permukaan slump dan Bersihkan sisa
adukan yang bertebaran disekitar alat slump.
13. Angkat kerucut tegak lurus dan Letakkan terbalik
di sisi kerucut beton
14. Ukur beda tinggi kerucut beton dengan kerucut
slumpnya.
15. Lakukan pengujian BI beton Segar dengan cara
berikut
o Isi literan hingga penuh dan timbang misalkan
beratnya(B) gram
o Timbang literan kosong misalkan beratnya (A)
gram
o Bersihkan literan dan isi dengan air sampai
penuh dan timbang berat literan bersama air
misalkan beratnya (C)gram
16. Maka BI beton segar adalah :
17. Pencetakan beton uji

 Isi semua kubus 2/3 dengan beton segar sesuai
jumlah benda uji
 Padatkan dengan mesin getar (vibrator) ± 3
detik
 Penuhkan cetakan dengan beton segar dan getar
selama 3 detik dan ratakan permukaan kubusnya.
 Diamkan selama 1 jam kemudian diberi tanda dan
tanggal pencetakan.
115
18. Lakukan perawatan sebagai berikut :
 Letakkan kubus beton uji yang baru dicetak pada
ruangan yang sejuk dan ditutup dengan goni
basah
 Buka dari cetakan setelah beton berumur ± 12
jam
 Rendam dalam air selama jadwal pengujian kuat
tekan seperti : 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28
hari
TABEL 42
PERBADINGAN KEKUATAN TEKAN PADA DIMENSI
BENDA UJI
PERBANDINGAN
KEKUATAN TEKAN
BENTUK BENDA UJI DIMENSI
BETON
Kubus Sisi 10 Cm 1.07
Silinder Ǿ15 x 30 Cm 0.83
Referensi:PBI-1971
116
Referensi :Katalog MBT
Gambar 35.SET ALAT SLUMP
Referensi :Fhoto Dokumen 2008
Gambar 36.MENGANGKAT SLUMP
117
Referensi : Fhoto okumen 2009
Gambar 37. LITERAN UNTUK UJI BERAT ISI
Gambar 38.LITERAN UNTUK UJI BERAT ISI
118
Gambar 39. CETAKAN KUBUS BETON
C. KUAT TEKAN BETON

1. TUJUAN
Setelah melakukan praktikum, mahasiswa dapat
melakukan pengujian kuat tekan beton dengan
menggunakan mesin tekan beton.
2. TEORI SINGKAT
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur
tertentu pada benda uji dalam kondisi lembab atau
kering udara, karena pengujian pada kondisi basah
dapat berpengaruh negatif terhadap kekuatan beton.
119
1. Alat
 Mesin tekan
 Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr
 Mistar baja / mistar sorong
 Kain lap
 Kapur/spidol
2. Bahan
 Benda uji (beton sampel)
1. Penekanan pertama kubus beton pada umur 7 hari :
2. Keluarkan kubus beton dari rendaman, ± 12 jam
sebelum hari penekanan
3. Keluarkan kubus beton sejumlah yang ditentukan
4. Untuk menghindari terjadinya kekeliruan, kubus
dikeluarkan sesuai nomor urut/sandi
5. Kubus beton yang telah keluar dari bak
ditempatkan pada ruangan yang sejuk sampai hari
penekanan.
6. kubus dibersihkan dari kotoran serta air yang
masih ada menempel pada kubus dengan menggunakan
kain lap
7. Timbang berat kubus, dan pilih salah satu
bidangnya yang licin/datar untuk bidang
penekanan.
8. Ukur luas bidang atas (Panjang x Lebar masing-
masing 3 x pengukuran)
9. Letakkan kubus beton di atas bantalan mesin
tekan dan stel sisi kubus supaya rata dapat
tekanan.
10. Lakukan penekanan sampai beton pecah atau jarum
skala pembacaan tidak naik lagi
120
11. Baca dan Catat kuat tekan beton tersebut sesuai
bacaan pada manometer
12. Kuat tekan =
13. Untuk penekanan kedua, beton berumur 14 hari

14. Untuk penekanan ketiga, beton berumur 21 hari
15. Untuk penekanan keempat, beton berumur 28 hari,
dimana langkah kerjanya sama dengan langkah
kerja pada penekanan pertama samapai selesai.
121
BAB X
EVALUASI BETON
A.Evaluasi Mutu Beton

Dari hasil pengumpulan data kekuatan hancur beton,
dilakukan ketentuan tegangan tekan karakteristik beton
( ). Tegangan tekan karakteristik beton ini
diperoleh dengan menggunakan rumus-rumus statistik
sebagai berikut
Kekuatan tekan beton ( ) = kg/cm
Dimana P = beban maksimum (kg)

A = luas penampang benda uji
Penetapan nilai standar deviasi benda uji adalah :
S=
S = Standar Deviasi
= kekuatan tekan beton masing-masing benda
uji(kg/cm2)
m = kekuatan tekan beton rata-rata dengan rumus
m=
Menghitung nilai kekuatan karakteristik beton dengan 5

% kemungkinan yang tidak memenuhi syarat maka
digunakan rumus : k28 = m – (1,64 . S).
Nilai kekuatan tekan karakteristik beton yang
diperoleh dibandingkan dengan nilai rencana, bila
nilai temuan besar atau sama dengan nilai rencana
122
berati perencanaan sudah benar, jika sebaliknya perlu
modifikasi.
umumnya pemeriksaan kekuatan beton ditetapkan pada
tingkat umur seperti tabel berikut.
Tabel 43
PERBANDINGAN KEKUATAN BETON PADA UMUR
Umur Beton 3 7 14 21 28 90 365

(hari)
Semen
Portland 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
(type 1)
Semen
Portland 0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
dengan
kekuatan
awal yang
tinggi
Referensi : PBI 1971
Tabel 44
PERBANDINGAN KEKUATAN TEKAN PADA
DIMENSI BENDA UJI
Perbandingan
Benda uji cm kekuatan tekan beton
Kubus 10 x 10 x 10 1.07
Kubus 15 x 15 x 15 1.00
Kubus 20 x 20 x 20 0.95
Silinder 15 x 30 0.83
Referensi : PBI 1971
123
Tabel 45
CONTOH DAFTAR ISIAN PELAKSANAAN PRAKTIKUM
Kop lembaga berwenang

Tanggal Pengecoran:
Tanggal Pemeriksaan:
Indikasi Contoh :
Dilaksanakan oleh :
Luas Beban maks (kg)
σb
bid. Berat
No. 3 7 14 28 28 hari
Desak (Kg)
(kg/cm2)
(cm2)
1 225 7.0 28000 311.11
2 225 6.5 29000 322.22
3 225 8.0 27000 300.00
4 225 7.5 28000 311.11
5 225 7.0 26000 288.89
6 225 6.5 60000 410.25
7 225 8.0 62000 423.93
8 225 8.0 63000 430.77
9 225 7.6 61000 417.09
10 225 7.5 62000 423.77
11 225 7.5 64000 323.23
12 225 7.0 65000 328.28
13 225 7.0 64000 323.23
14 225 6.7 66000 258.13
15 225 7.6 64000 320.00
16 225 8.0 72000 320.00
17 225 7.8 70000 311.11
18 225 7.8 74000 328.89
19 225 7.6 75000 333.33
20 225 7.5 72000 320.00
σbm
= .............
124
..
Penyelesaian
Beban maksimum tertentu (...hari) ditransfer ke umur
28 hari :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16. 1 x 72.000/225 = 320,00
125
17. 1 x 70.000/255 = 311,11
18. 1 x 74.000/255 = 328,89
19. 1 x 75.000/255 = 333,33
20. 1 x 72.000/255 = 320,00
Perhitungan untuk mendapatkan standar deviasi(S) dan

Tegangan rerata(σbm) dapat dilakukan dengan
menggunakan calculator atau dengan cara tabulasi data
(matrik).
Dengan Cara menggunakan kalkulator, terlebih dahulu
dimunculkan SD pada monitor seperti contoh berikut:
tekan mode.3.(casio 3800)

“SD” INV. KAC (AC)
311,11 data
322,22 data
300,00 data
311,11 data
288,89 data
410,25 data
423,00 data
430,77 data
417,09 data
423,77 data
323,23 data
328,28 data
323,23 data
258,13 data
323,23 data,
320,00 data
126
311,11 data
328,89 data
333,33 data
320,00 data.
Jika data sudah di entri semua, maka langkah
selanjutnya :
INVσ n-1 = 50,71 (SD)

INV = 340,43 (σ bm)
σ bk28 hari = σ bm – (1,64.SD)
= 257,26 kg/cm2
SOAL LATIHAN :
127
Dalam matrik berikut ini ada 20 data kuat tekan
beton, rencana awal kuat tekan yang diminta adalah
225 kg/cm2.
Beban maks (kg) b

Luas bid. Berat
No. 28 hari
Desak (cm2) (Kg) 7 14 21 28
(kg/cm2)
1 225 6.5 28500
2 225 8.0 29500
3 225 7.0 27500
4 225 7.5 28000
5 225 7.0 27000
6 225 6.5 29000
7 225 8.0 26500
8 225 8.0 40000
9 225 7.6 42500
10 225 7.5 43000
11 225 7.5 41000
12 225 7.0 42000
13 225 7.0 40500
14 225 6.7 41500
15 225 7.6 64500
16 225 8.0 65000
17 225 7.8 64000
18 225 7.8 65500
19 225 7.6 63000
20 225 7.5 63500
21 225 8.0 66000
σbm = ...............
Hitung :
1. Standar Deviasi (SD)
2. Tegangan beton rata-rata (bm)
3. Tegangan tekan karakteristik (bk)
4. Simpulkan hasil perhitungan saudara dengan
kuat tekan rencana.
BLANKO DAFTAR ISIAN PELAKSANAAN PRAKTIKUM
128
( KOP )
Tanggal Pengecoran :
Tanggal Pemeriksaan :
Indikasi Contoh :
Dilaksanakan oleh :
Beban maks (kg)  b

Luas bid. Berat
No. 28 hari
Desak (cm2) (Kg) 7 14 21 28
(kg/cm2)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
σbm = ...............
BLANKO DAFTAR ISIAN PELAKSANAAN PRAKTIKUM
129
( KOP )
Tanggal Pengecoran :
Tanggal Pemeriksaan :
Indikasi Contoh :
Dilaksanakan oleh :
Beban maks (kg)  b

Luas bid. Berat
No. 28 hari
Desak (cm2) (Kg) 7 14 21 28
(kg/cm2)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
σbm = ...............
Cara mengevaluasi mutu beton dengan metode matrik seperti tabel berikut ini:
130
MATRIK EVALUASI MUTU BETON
NO. UMUR LUAS(cm²) BEBAN (kg) σbi σbi- σbm (σbi- σbm)²
1 3 = 1/0,4= 15 X15= 25000 277.78 -27.43 752.51
2 2.5 225 28000 311.11 5.90 34.83
3 2.5 225 26000 288.89 -16.32 266.37
4 2.5 225 27000 300.00 -5.21 27.14
5 2.5 225 24000 266.67 -38.54 1485.57
6 7=1/0,65= 225 45000 308.00 2.79 7.79
7 1.54 225 48000 328.53 23.32 543.99
8 1.54 225 50000 342.22 37.01 1369.92
9 1.54 225 42000 287.47 -17.74 314.82
10 1.54 225 46000 314.84 9.63 92.83
11 14=1/0,88 225 60000 302.93 -2.28 5.18
12 1.136 225 64000 323.13 17.92 321.09
13 1.136 225 62000 313.03 7.82 61.17
14 1.136 225 63000 318.08 12.87 165.64
15 1.136 225 65000 328.18 22.97 527.53
16 28=1/1 225 68000 302.22 -2.99 8.93
17 1 225 70000 311.11 5.90 34.83
18 1 225 65000 288.89 -16.32 266.37
19 1 225 67000 297.78 -7.43 55.23
20 1 225 66000 293.33 -11.88 141.05
Σ 6104.20 Σ 6482.79
n 20.00
bi = (Beban tekan x Umur): Luas

bm = ∑bi:N = 6104,196: 20 = 305,21
S= = = 80.51/19= 4.23
S = Standar Deviasi
= kekuatan tekan beton masing-masing benda
uji(kg/cm
σ bk28 hari = σ bm – (1,64.SD) = 305-(1,64.4,23) = 298.06
131
Kesimpulan :
Apabila σbk 28 hari lebih besar dari kuat tekan
rencana, maka mutu beton memenuhi syarat jika terjadi
sebaliknya, maka komposisi campuran adukan harus
dimodofikasi menambah jumlah semen atau mengurangi
jumlah air sehingga ditemukan kuat tekan (σbk28 hari)
melebihi atau sama dengan kuat tekan rencana.
Contoh soal
Kuat tekan beton PT. AGRA SAMUDRA dalam bentuk
kubus ukuran sisi 15 cm, Kuat Tekan Rencana 275
Kg/Cm2
Pada umur :
3 hari 7 hari 14 hari 21 hari
29 ton 38 ton 54 ton 80 ton
Hitung :
1. Standar Deviasi (SD)
2. Tegangan beton rata-rata (bm)
3. Tegangan tekan karakteristik (bk)
4. Simpulkan hasil perhitungan saudara dengan kuat
tekan rencana umur 28 hari..
132
B. PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON DENGAN PALU
(CONCRETE TEST HAMMER) CO.550
Pengujian kekuatan beton dengan menggunakan palu pada

mulanya diperkenalkan oleh Mansons dan Coast dengan cara
memukulkan palu tersebut kepada beton yang sudah keras,
kira-kira umur beton telah melebihi 28 hari, dengan
demikian akan terasa pantulan dan bunyi/suara yang dapat
mengindikasikan kekuatan beton, cara ini disebut juga cara
konvensional.
Cara ini terus mengalami penyempurnaan seperti yang kita
kenal dengan hammer test CO-550,ada beberapa teori
penunjang dalam penggunaan hammer test ini antara lain :
1. Jika memungkinkan pengujian dilakukan pada permukaan
yang vertikal,hindari sambungan, rongga dan daerah
berpori. Dan beton yang memiliki ketebalan 10 cm serta
kolom dengan ketebalan 12 cm harus berhati-hati, karena
akan memberikan nilai yang kurang akurat.Penekanan dari
arah bawah ke atas nilainya akan berkurang akibat
pengaruh grafitasi bumi, untuk mengatasinya arah
penekanan dan lokasi pengujian perlu dipariasikan agar
diperoleh nilai rata-rata.
2. Setiap plesteran beton harus dikupas dan diasah dengan
batu gerinda hingga datar dan rata,bila permukaan beton
sudah relatif lama perlu dibersihkan kira-kira setebal
satu cm dengan keluasan minimal 10 cm 2 untuk 10 kali
pukulan/percobaan
3. Tes pukulan minimal 5 lokasi pengujian, setiap lokasi
minimal 10 kali pukulan atau untuk lebih amannya dapat
dilakukan 20 kali pukulan pada setiap lokasi.
133
4. Pada tabel penunjukan Wm adalah harga kekuatan
pukulan perkiraan, sedangkan harga R dianjurkan
untuk dibaca dengan ketelitian ½ skala,harga W
diambil ke puluhan terdekat.
5. Untuk menghitung kekuatan tekan beton, baca skala
yang ditunjukan jarum penunjuk lalu diplotkan pada
grafik yang tertempel pada badan hammer test.Harga
yang ditunjukkan jarum penunjuk diplotkan pada
sumbu mendatar, lalu tarik garis lurus ke atas
sampai memotong grafik sesuai dengan nilai.dari
titik potong tersebut tarik garis lurus mendatar
sampai sumbu tegak lalu baca nilai yang tertera.
6. Palu beton dapat dipergunakan pada berbagai sudut
permukaan yaitu: sudut 45°,sudut 90°, sudut
180°,sudut 270°. Namun pantulan akan dipengaruhi
grafitasi bila tes dilakukan pada plafon maka
pantulan yang terjadi akan lebih besar dibandingkan
test pada lantai untuk mengimbangi hal ini grafik
yang digunakan berbeda untuk posisi yang berbeda.
Grafik tersebut digunakan untuk beton yang terbuat
dari campuran semen, agregat normal dan agregat
berat bukan beton yang terbuat dari agregat ringan.
Harga W max dan W minimum mencakup 80% dari seluruh
hasil tes.
7. Kalibrasi grafik, kalibrasi hammer test dilakukan
berdasarkan pengukuran yang dilakukan pada kubus-
kubus dengan jumlah besar, pertama dites dengan
palu beton, kemudian dilakukan tes kuat tekan
dengan mesin tekan. Sebelum tes kekuatan tekan
134
setiap kubus dijepit pada kedua sisinya di mesin
tes sebanyak 10 kali pukulan pada satu posisi.
8. Perawatan hammer tes, kepala torak harus bebas dari
bahan-bahan yang menempel.Setelah dipakai ± 20.000
pukulan alat tersebut harus dibersihkan dengan
cara:
a. Tekan kepala torak sampai bebas, buka mur atas
dan lepaskan reng belah, buka mur bawah dan
lepaskan per serta bagian-bagian yang bergerak
untuk melakukan hal ini palu harus dilepaskan
dari penahan.
b. Pukul kepala torak dengan martil kayu atau
plastik beberapa kali,lepaskan dari batang
penuntun dan pernya, biarkan per panjang (10)
dilam rumah palu.
c. Bagian yang bergerak, batang penuntun dan
permukaan palu dalam (alat penumbuk), serta
kepala torak disikat dengan sikat baja.
d. Untuk memasangnya kembali lakukan kebalikan
langkah tadi, ingat untuk memasang pegas
kecil(12) dan ganjalan (16). Batang pengantar
harus diberi vaselin/oli atau sejenis-
nya(sedikit saja)
e. Petunjuk pembacaan (6) dan batang pengantar (5)
tidak boleh diberi vaselin karena mempengaruhi
sifat pergeserannya sehingga menyebabkan
pembacaan tidak akurat.
135
Referensi:Brosur MBT Utama
Gambar 40.BAGIAN- BAGIAN HAMMER TES
Keterangan:
1. Penutup
2. Pegas penekan
3. Pegas pasak
4. Flen penutup
5. Batang pengantar penunjuk
6. Jarum penunjuk rebound
136
7. Palu
8. Batang pengantar
9. Rumah hammer tes
10. Pegas pemukul
11. Kepala torak
12. Pegas per dan
13. Pegas pengunci
14. Ring penekan 2 bagian
15. Mur drat halus
16. Ring penyekat debu
17. Pasak
18. Bos tombol penekan
19. Tombol penekan
20. Pen tombol penekan
21. Pegas tombol penekan
22. Batu asahan
23. Stiker grafik
24. Plat berskala
25. Tabung
26. Mur pengunci
27. Skrup Pengatur
28. Pen Pasak
29. Ring
137
138
Contoh :
1. Sebelum menggunakan hammer test harus
kalibrasikan terlebih dahulu terhadap landasan
tera(anvil) sebanyak 20 kali minimum, dengan
demikian kira-kira diperoleh data seperti pada
tabel 46 di bawah ini :
Tabel 46
DATA UJI KALIBRASI
NOMOR NILAI LENTINGAN (R)

1 60
2 58
3 62
4 65
5 60
6 62
7 63
8 64
9 62
10 63
11 62
12 59
13 65
14 65
15 65
16 65
17 65
18 63
19 66
20 63
N = 20 Σ= 1384
139
Rata-rata (F) = 1384 = 69,2
20
FK sebagai pengali 80/69,2 = 1.156
FK sebagai pembagi 69,2/80 = 0.865
Catatan:
Nilai lentingan(R) antara 78-82 berarti
hammer test Jenis N dalam kondisi istimewa, dan
apabila kurang dari 72,maka hammer test perlu
dibersihkan dengan mempergunakan bensin.
2. Bila akan mengetes beton dengan hammer test

Pekerjaan pertama beton harus dibersihkan dari
plesteran ± 20 cm2 dan dihaluskan permukaannya
dengan batu asah lalu buat sketsa seperti berikut:
1 10 11 16 3 Cm
3 cm
2 9 12 17
3 cm
3 8 13 18
3 cm
4 7 14 19
3 cm
5 6 15 20
3 Cm
3 cm 3 cm 3 cm
3 cm 3 cm
Gambar 41.SKETSA TITIK PENGUJIAN
140
Tabel 47
DATA UJI KALIBRASI
NOMOR NILAI LENTINGAN (R)

1 39
2 33
3 36
4 33
5 38
6 34
7 38
8 33
9 42
10 43
11 39
12 40
13 32
14 39
15 40
16 39
17 33
18 40
19 39
20 36
N = 20 Σ= 1406
141
Rata-rata (F) = 1406 = 37,5
20
Catatan:
Lebih atau kurang 5 dari nilai rata-rata tidak
dihitung seperti nilai 37,5 + 5 = 42,3
nilai 37,5 – 5 = 32,3
Artinya nilai lentingan lebih dari 42,3 dan kurang
dari 32,2 tidak dihitung(dikeluarkan) dengan
demikian nilai rata-rata akan berubah, ΣR juga
berubah.
Nilai rata-rata 37,5
Standar deviasi 2,94
Koefisien Variasi = SD/R x 100 = 7,9
Perkiraan kuat tekan berdasarkan skala rata-rata x
0,15 kg/cm2 (σbr) selanjutnya lihat grafik hammer
test tipe yang sama atau yang digunakan.
Langkah Melihat Grafik :

Angka rata-rata 37,5 posisi percobaan
horizontal, maka lihat pada garis 37 dan garis 0°
kemudian teruskan kekiri maka akan terlihat angka
363, kemudian dikalikan atau dibagi dengan faktor
koreksi : 365 x 1,156 = 421,94 kg/cm 2 atau 366 :
0,865 = 421,96 kg/cm2
Jadi kuat tekan beton setelah dikoreksi dapat
dibulatkan menjadi 422 kg/cm2.
142
Referensi: Fhoto Dokumentasi 2009
Gambar 42. HAMMER TEST SET CO.550
Gambar 43.POSISI SUDUT PENGGUNAAN HAMMER TEST

α + 90º
143

α – 90º
Referensi: Foto Dokumentasi 2009

α – 0º
144

α + 45º

α + 45º
145
Referensi: Foto Dokumentasi 2009

α - 45º
DAFTAR PUSTAKA
146
Amrinsyah Nasution (1993), Perencanaan Adukan Beton.
HEDS/JICA FT. Unand Padang.
Adam,E.C.(1980), Science in Building. London Melbourne
Badan Standardisasi Nasional (2004), Semen Portland Putih,

SNI 15-0129. Jakarta
Direktorat Penyelidikan Masalah Bangunan,(1971), Peraturan

Beton Bertulang Indonesia. Bandung
Departemen Pekerjaan umum,(1971).Peraturan Beton Bertulang

Indonesia,Jakarta
Everett,Alan ARIBA (1978), Materials. BT. Batspord Limited

London
Ghaly, A. and L. Almstead,(1997). Concrete Mix Design -

Weight Method, SI Units Concrete. ghalya@union.edu
Iskandar G. Rani (1995), Pengetahuan Bahan Bangunan II,

MRC FPTK IKIP Padang.
Murdock,L.J.,KM. Brook (1986),Bahan dan Praktek Beton.

Erlangga Jakarta
Neville, AM, J.J. Brooks (1993), Concrete Technology.

Singapore
Soemadi,R (1972),Pelaksanaan pekejaan Beton Bertulang.

Bandung
147
PEMASAR
Pemecahan
Penimbuna
Pendingina
Pembakara
Pemadama
Penyiapan
Pemilihan
nnnkapur
AN
dan
batu
&
n&
Penimbuna
pemecahan
penggalian
pengayaka
kapur
tohor
Batu nkapur
Kapur
Teychene,DC (1973), The mix Design Process. London
Yayasan LPMB (1982), Persyaratan Umum Bahan Bangunan

Indonesia. Bandung.
Yayasan MBT Utama (1991), Petunjuk Praktikum. Padalarang

Bandung.
Zall Dal, Ralphg James (1970), Simplified Concrete Masonry

Planning and Building. New York
148

Silabus Teknologi Beton IskandarGR

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Silabus Teknologi Beton IskandarGR

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

BAHAN PEREKAT HIDROLIS

Pada abad ke-18 sekitar tahun 1700 M, John Smeaton

Dinamakan Semen Portland karena, warna hasil

Sebenarnya, adonan Joseph Aspdin tak beda jauh

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran

Semen Portland diproduksi pertama kalinya pada

Tujuan pemakaian semen

Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi

Pengambilan sampel untuk menentukan baik

Jenis Agregat Besar Butir Jumlah Sampel

Untuk menjaga susunan butir serta mutu

D.SIFAT – SIFAT AGREGAT

Agregat untuk pembuatan beton secara umum dapat

b. Golongan Agregat Normal adalah batu alam yang

2. Ditinjau dari Bentuk Butir

3. Ditinjau dari Keadaan Permukaan

a. Permukaan Mengkilat Seperti gelas, diantaranya

E. METODA PENGAMBILAN SAMPEL AGREGAT

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Gambar 3.SPLITTER DALAM TAMPAH

Gambar 4.SPLITTER PANDANG ATAS

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Langkah 1 Ambil A & D

Langkah 3 Ambil A & D

Gambar 6.CARA KEDUA PENGAMBILAN SAMPEL AGREGAT CARA

Gambar 7. CRUSHING VALUE

Referensi : Katalog MBT

Gambar 8. IMPACT VALUE

Referensi: fhoto dokumen 2009

Gambar 9. LOS ANGELES

B. KEKERASAN AGREGAT KASAR DENGAN BEJANA LOS ANGELES

1. Tujuan : Diharapkan setelah melakukan praktikum,

A. BERAT ISI DAN BERAT JENIS AGREGAT

B. BERAT ISI AGREGAT KASAR

Gambar 10. MESIN KETUK

C PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT HALUS

D BERAT JENIS KERIKIL

E BERAT JENIS PASIR

Referensi : Fhoto Dokumen 2009

Gambar 11.TIMBANGAN DAN BEJANA

Gambar 12.MENIMBANG BEJANA PENUH AIR

A. Porositas dan Daya Serap Air Agregat

B. BAHAN MERUGIKAN DALAM AGREGAT.

4. Partikel-partikel yang tidak kekal.

Jenis Batuan Koefisien Pengembangan

C. KADAR AIR AGREGAT

Hitung kadar airnya :

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Gambar 13.SET KERUCUT ABRAM

Gambar 14. KERUCUT DIANGKAT KE ATAS

Referensi: Fhoto Dokumen 2008

Gambar 15. PASIR TERCETAK BERARTI BASAH

Gambar 16.PASIR RUNTUH BERARTI TERLALU KERING

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Gambar 17.PASIR RUNTUH SEBAHAGIAN BERARTI KONDISI SSD

7. Maka kadar lumpurnya adalah :

Jenis Pengujian Keterangan

E PENGUJIAN ZAT ORGANIK PASIR

Referensi: Fhoto Dokumen 2009

Gambar 18.UJI ZAT ORGANIK PASIR

Referensi: Fhoto Dokumen 2009