SKRIPSI

PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT PENGISIAN

VOLUME MINYAK DIKENDALIKAN DENGAN PLC DAN HMI
KONVERSI VOLUME DENGAN BERAT
( LOAD CELL SENSOR )

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat

Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu ( S1 )

Disusun Oleh :
Nama : Suparmo
Nim : 18157927
Jurusan : Teknik Electro

PROGRAM STUDI TEKNIK ELECTRO

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DUTA BANGSA
BEKASI
2020
 BERITA ACARA PENGESAHAN

Skripsi ini telah di pertahankan di depan Panitia Penguji Ujian Skripsi Sekolah
Tinggi Teknologi Duta Bangsa, Program Studi Teknik Electro oleh :

Nama : Suparmo
NIM : 18157927
Program Studi ; Electro
Pada hari, Tgl : ……………., ………...,………..2020
Pukul :

TIM PENGUJI

PENGUJI I :...................................................................(................................)
PENGUJI II :...................................................................(................................)
PENGUJI III :...................................................................(................................)

PANITIA PENGUJI

Ketua Sekretaris

…………………………. ………………………………

i
 BERITA ACARA PENGESAHAN

Telah selesai diberikan bimbingan dalam penulisan skripsi sehingga naskah

skripsi ini telah memenuhi syarat dan dapat disetujui untuk dipertahankan dalam
ujian skripsi, oleh :
Nama :Suparmo
NIM ;18157927
Program Studi ;Electro
Judul skripsi :PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT
PENGISIAN VOLUME MINYAK DIKENDALIKAN
DENGAN PLC DAN HMI ,KONVERSI VOLUME
DENGAN BERAT ( LOAD CELL SENSOR)
Bekasi,……..,……………………..2020

PEMBIMBING I PEMBIMBING II

................................. ........................................
DISETUJUI OLEH :
KETUA PROGRAM STUDI

.............................................

KETUA

.............................................

ii
 ABSTRAKSI

PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT PENGISIAN VOLUME

MINYAK DIKENDALIKAN DENGAN PLC DAN HMI KONVERSI
VOLUME DENGAN BERAT ( LOAD CELL SENSOR)
Perancangan Pengisian Volume Minyak Dengan mengunakan sensor berat
Penulis lakukan , karena setelah memperhatikan semakin berkembangnya
produksi minyak sawit di Nusantara.Hasil dari produksi minyak sawit menjadi
berbagai macam produksi diantaranya dalam bentuk makanan untuk dikomsumsi
masyarakat yaitu minyak goreng, margarin dan nabati . Hasil produksi sawit
lainya yang diproduksi sebagai energy masa depan yang bisa diperbarui yaitu Bio
Diesel, Bio Premium, Bio Afture.Semua hasil produksi hasil sawit kemasan dalam
bentuk volume ,Pengisian minyak goreng yang akan penulis buat alatnya .Dalam
perancangan ini penulis selain sensor berat penulis akan menyertakan sensor
temperature guna mengontrol temperature minyak agar stabil pada suhu tertentu.
Supaya minyak tetap dalam keadaan cair supaya mudah dipumpa oleh pumpa
filling untuk dikemas .Selain penambahan sensor temperature juga dipasang sensor
level guna mengontrol level .selain untuk mengkalkulasi jumlah produksi yang
dihasilkan juga untuk menjaga pumpa dalam keadaan selalu ada cairan supaya seal
pumpa tidak cepat rusak.

Kata-kata kunci : pengisian minyak goreng dengan sensor berat Load Cell

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Alloh SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayahNYA
kepada penulis ,sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik .tak
lupa sholawat serta salam senantiasa tercurahkan kepada baginda Rasululloh SAW
yang telah mengantarkan manusia dari zaman kegelapan ke zaman yang terang
benderang. Penyusunan skripsi ini dimaksudkan untuk memenuhi syarat guna untuk
mencapai gelas Sarjana strata 1 Teknik Elektro di Sekolah Tinggi Teknologi Duta
Bangsa Bekasi.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan ini tidak dapat terselesaikan tanpa
dukungan dari berbagai pihak baik moril dan materil , oleh karena itu penulis ingin
menyampaikan ucapaan terima kasih sebanyak- banyaknya kepada pihak yang telah
membantu dalam penyusunan skripsi ini terutama kepada :
1) Ibu Sarimah yang tidak henti-hentinya mendoakan kepada penulis.
2) Segenap keluarga dan teman yang membantu penyelesaian penyusunan
skripsi ini.
3) Bapak Dedi Wirasasmita,ST.,M.M.,M.Kom selaku ketua Sekolah Tinggi
Teknologi Duta Bangsa Bekasi.
4) Bapak Ir.Mochammad Mulia,M.T. selaku puket I bidang akademik di
Sekolah Tinggi Teknologi Duta Bangsa Bekasi.
5) Ibu Yulia Widhiyowati,S.T.,M.T. selaku puket II bidang keuangan di
Sekolah Tinggi Teknologi Duta Bangsa Bekasi.
6) Bapak Sigit Panca Priyana,S.T,M.T. selaku puket II bidang kemahasiswaan
di Sekolah Tinggi Teknologi Duta Bangsa Bekasi.
7) Bapak Ir.Sudirman,M.Kom. selaku kaprodi Teknik Elektro di Sekolah
Tinggi Teknologi Duta Bangsa Bekasi
8) Bapak Agus Darwoko,ST.M.T. selaku dosen pembimbing skripsi yang
telah bersedia membimbing dan mengarahkan penulis selama penyusunan
skripsi.

iv
 Penulis menyadari Bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna dikarenakan
terbatasnya pengalaman dan pengetahuan yang dimiliki..Oleh karena itu penulis
mengharapkan saran dan masukan bahkan kritik yang membangun .semoga skripsi
ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis dan pihak yang membacanya.

Bekasi ,………….2020.

Penulis

(Suparmo )

v
 DAFTAR ISI
Halaman Judul..................................................................................................
Halaman Pengesahan ....................................................................................... i
Abstraksi .......................................................................................................... iii
Kata Pengantar ................................................................................................. iv
Daftar Isi........................................................................................................... vi
Daftar Tabel ..................................................................................................... ix
Daftar Gambar .................................................................................................. ix
Daftar Grafik .................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................ 2
1.2 Rumusan Masalah...................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................ 2
1.4 Tujuan Penelitian ....................................................................... 2
1.5 Metodologi Penelitian................................................................ 3
1.6 Sisitimatika Penulisan................................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................... 4

2.1 Minyak Goreng .......................................................................... 4
2.2 Komponen yang digunakan ....................................................... 4
2.3 PLC ............................................................................................ 5
2.4 HMI (Human machine interface ) ............................................. 11
2.5 Motor ......................................................................................... 12
2.5.1 Prinsip kerja motor DC ................................................. 14
2.5.2 Jenis jenis motor DC ..................................................... 15
2.6 Hiter ........................................................................................... 20
2.7 Selenoid Valve… ....................................................................... 21

vi
 2.8 Push Bottom ............................................................................... 21
2.9 MCB .......................................................................................... 22
2.10 Power Suplay ........................................................................... 23
2.11 Sensor dan Tranducer ............................................................. 24
2.12 Sensor Suhu ............................................................................. 31

BAB 3 PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT ......................... 35

3.1 Perancangan Hardware ............................................................. 35
3.1.1 Program Logic Control ................................................. 35
3.1.2 HMI ............................................................................... 62
3.1.3 Input .............................................................................. 71
3.1.4 Output............................................................................ 75
3.1.5 Kontaktor ...................................................................... 77
3.1.6 Selenoid ......................................................................... 78
3.1.7 Motor DC ...................................................................... 79
3.2 Perancangan Software................................................................ 81
3.2.1 Koneksi PC Dengan PLC PCM 2A .............................. 83
3.2.2 Perancangan Leader Diagram PLC .............................. 86
3.2.3 Perancangan Program HMI ........................................... 89

BAB IV PENGUJIAN ALAT ...................................................................... 94

4.1 Pengujian Load Cell .................................................................. 94
4.1.1 Pengujian Data pada PLC Dari Load Cell ................... 94
4.1.2 Pengujian Voltage pada Output Load Cell .................... 96
4.1.3 Pengujian Volatge Pada Ouput Transmister Load Cell 98

vii
BAB V PENUTUP ...................................................................................... 101
5.1 Kesimpulan ................................................................................ 101
5.2 Saran .......................................................................................... 101

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 102

viii
Daftar Tabel

Halaman
Tabel 4.1 Pembacan output Load Cell dalam PLC .......................................... 95
Table 4.2 Pengukuran Voltage Output Load Cell ........................................... 96
Table 4.3 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell ........................ 99

Daftar Gambar

Halaman
Gambar 2.1 PLC CPM2A Omron .................................................................... 11
Gambar 2.2 Motor DC ..................................................................................... 12
Gambar 2.3 Konstruksi mesin arus searah ....................................................... 13
Gambar 2.4 kaidah tangan kiri fleming ............................................................ 14
Gambar 2.5 belitan motor shunt dan karakteristiknya ................................... 16
Gambar 2.6 Rangkaian ekivalen motor arus searah shunt ............................... 16
Gambar 2.7 Belitan pada motor seri dan karakteristiknya ............................... 17
Gambar 2.8 Rangkaian ekivalen motor arus searah seri .................................. 18
Gambar 2.9 Rangkaian ekivalen motor arus searah kompon pendek .............. 19
Gambar 2.10 Rangkaian ekivalen motor arus searah kompon panjang ........... 20
Gambar 2.11 Immersion Heater...................................................................... 20
Gambar 2.12 Selenoid valve............................................................................. 21
Gambar 2.13 MCB 1 phasa .............................................................................. 23
Gambar 2.14 Power Supply 24 volt ................................................................. 24
Gambar 2.15 Masukan dan Keluaran Transduser ........................................... 24
Gambar 2.16 Kapasitor Tabung sebagai Sensor .............................................. 30

ix
Gambar 2.17. Induktor Kumparan Dobel (William D.C, 1993) ...................... 31
Gambar 2.18 Sensor suhu ................................................................................ 32
Gambar 2.19 Sensor RTD ................................................................................ 33
Gambar 2.20 Rangkaian penguat differensial tegangan .................................. 34
Gambar 3.1 Blok diagram Perancangan.......................................................... 35
Gambar 3.2 Hardware PLC CPM2A ............................................................... 36
Gambar 3.3 Unit I/O Analog MA01 ............................................................... 38
Gambar 3.4 Analog input signal range 0-10 V, 1-5V, 4-20mA ...................... 39
Gambar 3.5 Analog output signal range 0-10 V,-10-10V,4-20 mA ................ 40
Gambar 3.6 Dudukan Suport PLC ................................................................... 41
Gambar 3.7 instalation dengan tambahan I/O unit .......................................... 42
Gambar 3.8 Jenis Kabel skun Wiring ............................................................... 42
Gambar 3.9 Wiring Power Suplay 100 -240 VAC ........................................... 43
Gambar 3.10 Wiring Power Suplay 24 VDC ................................................... 43
Gambar 3.11 Wiring Grounding PLC Power Suplay AC ................................ 44
Gambar 3.12 Wiring Grounding PLC Power Suplay DC ................................ 44
Gambar 3.13 Wiring input digital PLC CPM 2A 24VDC External ............... 45
Gambar 3.14 Wiring input digital Dengan 24 VDC Internal PLC .................. 45
Gambar 3.15 Wiring Analog Input Voltage Input ,Current Input .................... 46
Gambar 3.16 Wiring Output Digital ................................................................ 47
Gambar 3.17 Wiring Analog Output Tegangan ............................................... 48
Gambar 3.18Wiring Analog Output Arus 4-20mA .......................................... 48
Gambar 3.19 Wiring PLC dengan HMI mengunakan RS 232C port ............. 49
Gambar 3.20 kotak Dialog Pilihan Bahasa ...................................................... 50
Gambar 3.22 kotak Dialog install Wizard Aplikasi ......................................... 50
Gambar 3.23 kotak Dialog Persetujuan License .............................................. 51
Gambar 3.24 kotak Dialog Informasi User ...................................................... 51
Gambar 3.25 kotak Dialog Pilihan Wilayah .................................................... 52
Gambar 3.26 kotak Dialog Pilihan folder Instal .............................................. 52

x
Gambar 3.27 kotak Dialog Pilihan type setup .................................................. 53
Gambar 3.28 kotak Dialog Librarary .............................................................. 53
Gambar 3.29 kotak Dialog Penempatan Folder program ................................ 54
Gambar 3.30 kotak Dialog Pilihan type setup .................................................. 54
Gambar 3.31 kotak Dialog USB Driver ........................................................... 55
Gambar 3.32 kotak Dialog Lokasi program ..................................................... 55
Gambar 3.33 kotak Dialog Instal Driver Finish .............................................. 56
Gambar 3.34 kotak Dialog Instal driver .......................................................... 56
Gambar 3.35 kotak Dialog Instal Finish .......................................................... 57
Gambar 3.36 kotak Dialog Restart Computer.................................................. 57
Gambar 3.37 kotak Dialog keluar dari Proses Program ................................... 57
Gambar 3.38 Peta Alamat Bit .......................................................................... 58
Gambar 3.39 Intruksi Leadder Program .......................................................... 59
Gambar 3.40 Aliran Daya Pada Leadder ......................................................... 60
Gambar 3.41 Dua Bit yang dipararel ............................................................... 60
Gambar 3.42 output Bit Yang digunakan sebagai input .................................. 60
Gambar 3.43 pengunaan fungsi Flag always ON ............................................ 61
Gambar 3.44 Penenpatan Input Bit yang salah ................................................ 61
Gambar 3.45 Penempatan Output Bit yang salah ............................................ 61
Gambar 3.46 input Bit tidak Bisa dijadikan Output Bit ................................... 62
Gambar 3.47 Dimensi HMI Wintek ................................................................. 64
Gambar 3.48 conection Line ............................................................................ 64
Gambar 3.49 Wiring Power Suplay HMI......................................................... 65
Gambar 3.50 Pin COM1 RS-232 , COM2 RS-232 .......................................... 65
Gambar 3.51 Pin COM1 RS-485 , COM3 RS-485, COM3 RS-232................ 66
Gambar 3.52 Proses Instal Mini client USB Port finish................................... 68
Gambar 3.53 MT8-Ethernet/RZC045120 ........................................................ 69
Gambar 3.54 MT8- COM1/RZC002320......................................................... 69
Gambar 3.55 MT8- COM1/RZC002320......................................................... 69

xi
Gambar 3.56 kalibrsi layar .............................................................................. 70
Gambar 3.57 Salah Password ......................................................................... 71
Gambar 3.58 Salah Konfirmasi ganti password ............................................. 71
Gambar 3.59 type Push botton ........................................................................ 72
Gambar 3.60 Push botton................................................................................ 72
Gambar 3.61 Push botton Emergency Stop .................................................... 73
Gambar 3.62 Load Cell ................................................................................... 74
Gambar 3.63 Jembatan Weatstone .................................................................. 74
Gambar 3.64 Wiring load Cell HX711 ............................................................ 75
Gambar 3.65 Relay omron MY4 ...................................................................... 75
Gambar 3.66wiring Relay omron MY4 .......................................................... 77
Gambar 3.67 wiring Kontaktor LCID 09 M7 Schnaider ................................ 78
Gambar 3.68 wiring Selenoid valve ................................................................. 79
Gambar 3.69 wiring motor DC Pump ............................................................. 80
Gambar 3.70 Flowchart proses mesin Filling 1A............................................ 81
Gambar 3.71 Flowchart proses mesin Filling 1B ............................................ 82
Gambar 3.72 port com sebelum terkonect dengan PC .................................... 83
Gambar 3.73 port com setelah terconect dengan PC ...................................... 84
Gambar 3.74 tool bar PLC start project ......................................................... 85
Gambar 3.75 Pemilihan PLC type................................................................... 85
Gambar 3.76 tool bar PLC .............................................................................. 86
Gambar 3.77 Program Set & Reset PLC ......................................................... 87
Gambar 3.78 Program Timer PLC .................................................................. 87
Gambar 3.79 Program Move PLC ................................................................... 88
Gambar 3.80 Program Compare PLC ............................................................. 88
Gambar 3.81 Program project manager HMI ................................................ 89
Gambar 3.82 Program menu pilihan new project HMI .................................. 90
Gambar 3.83 Program menu pilihan type HMI ............................................... 90
Gambar 3.84 Proses compile pada HMI ......................................................... 91

xii
Gambar 3.85 Proses download pada HMI ..................................................... 91
Gambar 3.86 Rancangan main menu HMI...................................................... 92
Gambar 3.87 Rancangan wiring diagram Masin Filling.................................. 92
Gambar 4.1 Pengukuran Voltage Output Load Cell ....................................... 97
Gambar 4.2 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell.................... 100

Daftar Grafik

Halaman
Grafik 4.1 Pengukuran Data PLC dari Load Cell .......................................... 95
Grafik 4.2 Pengukuran Voltage pada Output Load Cell ................................. 97
Grafik 4.3 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell ...................... 99

xiii
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada saat ini dengan penggunaan energy yang besar – besaran dan tidak
tercontrol ,terutama energy minyak bumi dunia mulai berfiker untuk mendapatkan
energy yang bisa diperbarui. Ditemukanlah Palm Oil yang didapatkan dari kelapa
sawit.dari kelapa sawit selain penghasil minyak nabati ,minyak goreng juga sebagai
penghasil bahan bakar mobil diesel disebut BIO DIESEL, dan bahan bakar pesawat
yang disebut BIO AFTUR. Dari semua prodak kelapa sawit satuan yang digunakan
dalam kemasan prodak adalah Liter..Mesin packaging ataupun peralatan ukur yang
digunakan dalam pengukuran hasil produksi adalah flow Mater.Saat ini Flow mater
harganya cukup tinggi sehingga .penulis akan mencoba membuat perancangan mesin
filling minyak tidak mengunakan flow mater akan tetapi mengunakan sensor berat
yang peralatanya lebih murah dibandingkan dengan flow Meter yaitu dengan load
cell..Dengan satuan berat untuk mengkonvesi ke satuan volume Liter yaitu dengan
mengkalikan hasil pengukurn dengan dencity matrial yang akan di ukur, formula
dilakukan dalam PLC,sedangkan setting satuan dilakukan dalam HMI.karena melihat
sifat minyak yang berubah setrukutrnya terhadap perubahan suhu maka penulis
memasang hiter pemanas untuk mempertahankan suhu supaya viscositas minyak
tetap kondisi cair supaya bisa dikemas dalam mesin ini.Selain itu penulis juga
memsang level controller guna memastikan tidak terjadi kekosangan ataupun
kelebihan volume saat proses berjalan. Dengan mengunakan stik Level

1
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut, penulis merumuskan beberapa masalah
yang akan dibahas.

Adapun beberapa masalah yang dirumuskan tersebut adalah:

1. Bagaimana prosesnya sensor berat (massa) Load Cell digunakan dalam mesin
filling minyak goreng untuk pengisian dalam satuan yang berbeda (liter)
2. Bagaimana caranya transfuse data dari pembacaan sensor berat Load cell
sampai ditampilkan dalam HMI
3. Bagaimana proses data Setpoint Value yang dinput dari HMI sampai di
proses oleh PLC untuk dilakukan actuator (solenoid) dan motor Pump
4. Bagaimana proses data Setpoint Value yang dinput dari HMI sampai di
proses oleh PLC untuk dilakukan actuator (solenoid) dan motor Pump

1.3 Batasan Masalah

1. Memebuat diagram peralatan filling minyak goreng dengan sensor berat Load
Cell dengan dicontrol PLC transfer data dan monitoring data dengan
mengunakan HMI
2. Membuat program PLC transfer data dari Load Cell diproses dalam CPU
PLC untuk ditampilakan di HMI.dan memproses data dari HMI untuk
diproses dalam PLC untuk dikerjakan oleh actuator
3. Membuat program di HMI untuk menampilkan data yang dibaca oleh sensor
yang sudah diproses PLC, dan mengirimkan data untuk diproses oleh PLC
yang di kerjakan actuator ( Selenoid ).

1.4 Tujuan Penelitian

1. Mahasiswa mampu memahami dan membuat program PLC dan HMI mesin
Filling minyak goreng secara otomatis dengan sensor Load Cell, dengan
satuan (Liter)
2. Dengan adanya perancangan alat ini mahasiswa dapat memberikan ide
ataupun gagasan yang bertujuan mempermudah memahami dalam pruduksi
filling minyak dengan peraltan yang relative murah tapi mampu memenuhi
kebutuhan industri .yaitu dengan mengunakan sensor berat (Load Cell )untuk
pengisian volume minyak. .

2
 3. Belajar bertanggung jawab terhadap tugas dan kewajibannya

1.5 Metodologi Penelitian

Metode penelitian merupakan bagian yang sangat penting yang dijadikan
sebagai dasar penulis untuk membuat laporan yang akurat ,teliti ,dan dapat
dipertangung jawabkan kebenaranya secara ilmiah.data yang dikumpulkan yaitu;

1. Metode penelitian merupakan bagian yang sangat penting yang dijadikan

sebagai dasar penulis untuk membuat laporan yang akurat ,teliti ,dan dapat
dipertangung jawabkan kebenaranya secara ilmiah.data yang dikumpulkan
yaitu;
2. Penulis mendata pengukuran yang dilakukan terhadap parameter-parameter
yang diukur setelah dilakukan uji coba terhadap peralatan yang dibuat
3. Melakukan perbaikan setelah observasi terhadap alat yang dirancang apabila
terdapat penyimpanagan dari perhitungan secara akademik guna mendekati
hasil yang maksimal.untuk dicari penyebabnya.
4. Data dari hasil setelah dilakukan perbaikan dari penyimpangan antara
perhiyungan secara ilmiah dengan actual hasil terakir untuk mendapatkan
kesimpulan

1.6 Sisitimatika Penulisan

Untuk pembahasan dalam skripsi ini, maka laporan di susun menjadi 5 bab dengan
sistematik yaitu :

1. Bab 1 pendahuluan
2. Bab 2 landasan teori
3. Bab 3 Perancangan dan pembuatan alat
4. Bab 4 Analisa data dan pembahasan alat
5. Bab 5 Kesimpulan

3
 BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Minyak Goreng

Minyak goreng merupakan salah satu kebutuhan pokok manusia sebagai alat
pengolahan bahan-bahan makanan. Minyak goreng berfungsi sebagai media
penggorengan sangat penting dan kebutuhannya semakin meningkat. Minyak dapat
bersumber dari tanaman, misalnya minyak zaitun, minyak jagung, minyak kelapa,
dan minyak biji bunga matahari. Minyak juga dapat bersumber dari hewan, misalnya
ikan sarden, ikan paus (Angelina, 2012).

2.2 Komponen yang digunakan

1) Hardware

1. PLC Omron type CPM2A………………………………….………1 buah

2. HMI Weintek………………………………………………………..1 buah
3. Sensor berat( Load cell )…………….…………………………….…1buah
4. Sensor suhu (RTD)…………………………………….……..…..…1 buah
5. Sensor level ( DP Pressure )………..…………………………..……1buah
6. Selenoid valve…………………………………..……..………….... 2 buah
7. Heater………………………………………………..…….………...1buah
8. Motor 24 VDC…………………………………….………..……….2 buah
9. Relay 24 VDC………………………………………………...….....6 buah
10. Kontaktor 220 AC………………………..………..……………..…2 buah
11. Power supply ( DC 24 V )…………………………..………..….….1 buah
12. MCB I phasa 6 amper………………….……….…….………...…..1 buah
13. Push buttom ………………………………………………….……..1 buah
14. Emergency stop………………………………..…………….…..…..1buah

2) Sofware
1. Program PLC Omron CPM2A
2. Progam HMI Weintek

4
2.3 PLC
Pertama kali Programmable Logic Controller (PLC) dikembangkan oleh
Enginner di General Electric pada tahun 1968, saat itu perusahaan sedang
memikirkan bagaimana mengganti relay yang komplek dan rumit, sehingga
memudahkan dalam pelaksanaannya. Persyaratan yang diajukan untuk menggantikan
relay-relay tersebut adalah :

1. Programnya sederhana

2. Perubahan program tanpa intervensi system ( tidak ada pengawatan ulang)

3. Fisiknya kecil, murah, andal dibandingkan relay

4. Sederhana, biaya pemeliharaan murah

5. Cepat

Dan saat ini PLC berkembang dengan pesat, berbagai perusahaan

mengeluarkan produk masing-masing. Ada berbagai merek yang ada di pasaran,
seperti Omron, Mitshubisi, Siemens, LG, Keyence, Samsung, AB, Festo, dll. Prinsip
dasar dari semua merek tersebut sama, yang berbeda adalah bentuk instruksi pada
software yang digunakan. Dari berbagai bentuk instruksi yang dipakai , Ladder
Diagram adalah yang paling banyak dan mudah dipelajari.

Perkembangan PLC sangat mendukung industri karena persaingan semakain

ketat, sehingga diperlukan efesiensi produksi, yang meliputi :

1. Kecepatan dimana peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk
membuat suatu produk.

2. Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk

3. Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject ( produk yang rusak / tidak

memenuhi persaratan quality)

4. Meminimalkan downtime dari mesin produksi

5. Biaya peralatan produksi yang murah

1) Konfigurasi sebuah PLC

a) Power Supply Unit PLC.

5
Unit ini berfungsi untuk memberikan sumber daya pada PLC . Modul ini sudah
berupa Switching Power Supply.

b) CPU (Central Processing Unit) PLC

Unit ini merupakan otak dari PLC. Disinilah sistem yang kita design diolah ,
sehingga sistem kontrol yang kita rancang bekerja seperti yang kita inginkan.

c) Memory Unit

RAM : Random Acces memory

EPROM : Erasable Programmable Read Only Memory

EEPROM : Electrical Eraseable Programmable Read Only Memory

d) Input Unit

Digital Input : Input point digital

 DC 24 V Input

 DC 5 V input / TTL input

 AC/DC 24V input

 AC 110V input

 AC 220V input

Analog Input : Input point linier

 0-10V DC

 -10V DC - + 10V DC

 4 – 20 mA DC

6
 e) Output Unit

Digital Output : Output Point Digital

 Relay Output

 AC 110V Output (Solid State)

 AC 220V Output (Solid State)

 DC 24V Output

- PNP type

- NPN type

 DC 24V Dynamic Output

Analog Output : Output point linier

 0 – 10V DC

 -10V DC - + 10V DC

 4 – 20 mA DC

f) Periperal

 Handheld Programming Console

 SSS : System Support Software

 PROM Writer

 GPC : Graphic Proramming Console

 FIT : Factory Inteligent Terminal

2) Sistematika men-design suatu sistem dengan PLC

7
 1. Mempelajari urutan kerja sistem yang akan dibuat

2. Membuat flowchart dari sistem tadi

3. Membuat daftar semua input dan output terhadap I/O dari PLC

4. Menerjemahkan flowchart ke Ladder Diagram dan disesuaikan dengan daftar

I/O yang telah kita buat

5. Memeriksa program jika masih ada kesalahan logika disesuaikan dengan

logika pada flowchart dan juga harus sesuai dengan daftar I/O point yang
telah kita buat

6. Mentransfer program ke memori PLC

7. Mensimulasikan program , apakah sudah bekerja dengan benar

8. Jika simulasi sudah benar, baru kita hubungkan semua peralatan I/O

9. Memeriksa kembali pengkabelan I/O, bila sudah yakin, kita lakukan testing
program

10. Jika sistem sudah berjalan, dilakukan dokumentasi gambar sistem secara
sistematis sehingga mudah dimengerti dan dipelajari

3) Data dan Memori PLC

1. Aturan penulisan memori PLC adalah :

a) Word atau channel yang terdiri dari 16 bit, ditulis XXX

b) Bit atau Contact yang terdiri dari 1 bit, ditulis XXX.XX

Dua angka yang paling belakan yang digaris bawah menunjukan nomor
contact dan sisa angka yang didepan menunjukkan nomor channel

2. Memori PLC terdiri dari :

a) IR (Internal Relay)

8
 Internal relay merupakan pembagian fungsi IR input, IR output, dan
juda IR work area (untuk pengolahan data pada program). IR input dan
IR output, berhubungan langsung dengan terminal yang ada pada PLC

b) SR (Special Relay)

Special relay yang mempunyai fungsi-fungsi khusus seperti untuk flags

(misalnya pada instruksi penjumlahan terdapat kelebihan digit pada
hasilny (carry flag), kontrol bit PLC, informasi kondisi PLC, dan system
clock (pulsa 1 detik, 0,2 detik dll)

c) AR (Auxilary Relay)

Terdiri dari flag dan bit untuk tujuan-tujuan khusus. Dapat menunjukkan
kondisi PLC yang disebabkan oleh kegagalan sumber tegangan,kondisi
special I/O, kondisi Input/Output unit, kondisi CPU PLC, kondisi
memeori PLC dll

d) HR (Holding Relay)

Dapat difungsikan utnuk menyimpan data (bit-bit penting) karena tidak

akan hilang walaupun sumber tegangan PLC mati

e) LR (Link Relay)

Digunakan untuk data Link pada PLC Link System. Artinya untuk tukar
menukar informasi antar dua PLC atau lebih dalam suatu sistem kontrol
yang saling berhubungan satu dengan yang lain dan menggunakan
banyak PLC (minimum 2 PLC)

f) TR (Temporary Relay)

Berfungsi untuk penyimpanan sementara kondisi logika program ladder

diagram yang mempunyai titik percabangan khusus.

g) TC (Timer /Counter)

Untuk mendefinisikan suatu sistem waktu tunda time delay(Timer)

ataupun penghitung (Counter). Untuk Timer mempunyai orde 100 ms,
ada yang mempunyai orde 10 ms yaitu TMH(15). Untuk TIM 000 s/d

9
 TIM 015 dapat dioperasikan secara interupt untuk mendapatkan waktu
yang lebih presisi.

h) DM (Data Memory)

Dat memory berfungsi untuk penyimpanan data-data program karena

isi DM tidak akan hilang (reset) walaupun sumber tegangan PLC mati.
Macam-macam DM adalah sebagai berikut :

 DM Read/Write

Pada DM ini bisa dihapus dan ditulis oleh program yang kita buat.
Jadi , Sangat berguna untuk manipulasi data program

 DM Special I/O Unit

DM ini berfungsi untuk menyimpan dan mengolah hasil dari special

I/O Unit, mengatur dan mendefinisikan sistem kerja Special I/O
unit

 DM History Log

Pada DM disimpan informasi-informasi penting pada saaat PLC

terjadi Kegagalan sistem operasionalnya. Pesan-pesan kesalahan
sistem PLC Yang disimpan adalah berupa kode-kode angka
tertentu

 DM Link Test area

Berfungsi untuk menyimpan informasi-informasi yang menunjukkan

Status dari sistem link PLC

 DM Setup

Berfungsi untuk setup kondisi default (konsisi kerja saat PLC aktif).
Pada DM inilah kemampuan kerja suatu PLC didefinisikan untuk
Pertama kalinya sebelum PLC tersebut diprogram dan dioperasikan
Pada suatu sistem kontrol. Tentu saja setup PLC tersebut disesuaikan
Dengan sistem kontrol yang bersangkutan.

i) UM (Upper Memory)

10
 Memori ini berfungsi untuk menyimpan dan menjalankan program
kita (user program). Kapasitasnya tergantung pada masing-masing
tipe PLC yang dipakai.

3. Semua memori (selain DM dan UM) di atas dapat anda bayangkan seperti
relay yang mempunyai coil, contact NO dan contact NC. Timer/Counter
juga dapat dibayangkan seperti Timer/Counter seperti pada umumnya.
Timer/Counter pada PLC juga mempunyai NO dan NC.

4. DM tidak mempunyai contact, yang ada hanya channel/word saja. DM dapat

difungsikan untuk penyimpanan data-data penting yang tidak boleh hilang
waktu power padam, atau untuk manipulasi program kita.

5. Memori yang sifatnya dapat menyimpan data program jika listrik mati adalah
DM dan HR. Sedangkan yang lain akan kembali reset (hilang).

6. Pemrograman PLC ada dua macam yaitu dengan Ladder Diagram atau dengan
Mnemonic. Kebanyakan orang akan membuat ladder diagram terlebih dahulu
dan kemudian baru menterjemahkannya ke dalam Mnemonic.

Gambar 2.1 PLC CPM2A Omron

2.4 HMI (Human machine interface )

Human machine interface ( HMI ) adalah unit control terpusat untuk fasilitas
manufaktur yang dilengkapi dengan penerima data ,event logging , video feed, dan

11
pemicu.HMI dapat digunakan untuk mengakses system setiap saat untuk berbagai
tujuan ,misalnya untuk menampilkan kesalahan mesin ,menampilkan status proses
,menampilkan jumlah produk, dan tempat dimana operator melakukan pengendalian
mesin.Penggunaan HMI memiliki beberapa keuntungan misaknya penggunaan kode
warna sehingga memudahkan identifikasi , penggunaan ikon atau gambar sehingga
mudah dikenali, dan layar yang dapat dirubah rubah sehngga memungkinkan untuk
pembuatan level akses masuk ke system. pada system manufaktur HMI harus bekerja
secara terintegrasi dengan prommable logic controller ( PLC ). PLC akan mengambil
informasi dari sensor dan mengubahnya ke aljabar Boolean .

Pada skripsi ini HMI akan di pakai sebagai masukan , tampilan parameter dan
tampian monitor proses mesin filling minyak goreng . HMI yang digunakan adalah
WEINTEK

2.5 Motor

Gambar 2.2 Motor DC

Motor adalah Salah satu komponen yang tidak dapat dilupakan dalam sistem
pengaturan adalah aktuator. Aktuator adalah komponen yang selalu bergerak
mengubah energi listrik menjadi pergerakan mekanik. Salah satu aktuator adalah
motor listrik. Motor listrik dapat digolongkan menjadi 2 yaitu: motor DC dan motor
AC.

1) Motor DC

Motor Listrik DC atau DC Motor adalah suatu perangkat yang mengubah energi
listrik menjadi energi kinetik atau gerakan (motion). Motor DC ini juga dapat disebut
sebagai Motor Arus Searah. Seperti namanya, DC Motor memiliki dua terminal dan

12
memerlukan tegangan arus searah atau DC (Direct Current) untuk dapat
menggerakannya. Motor Listrik DC ini biasanya digunakan pada perangkat-perangkat
Elektronik dan listrik yang menggunakan sumber listrik DC seperti Vibrator Ponsel,
Kipas DC dan Bor Listrik DC.

Gambar 2.3 Konstruksi mesin arus searah

Keterangan ;

1. Pasangan kutub mesin

2. Rangka baja
3. Komutator
4. Kawat penghantar yang terletak pada alur –alur belitan
5. Sikat Karbon
6. Jangkar(terlaminasi dari lembaran-lembaran tipis yang saling terisolasi
satu sama lain)
7. Sumber eksitansi medan
8. Belitan eksitansi medan

13
 2.5.1 Prinsip kerja motor DC
Prinsip kerja motor DC berdasarkan pada penghantar yang memebawa arus
ditempatkan dalam satu medan magnet , maka penghantar tersebut akan mengalalami
gaya.

Gaya yang akan menimbulkan torsi , yang akan menghasilkan rotasi mekanik
sehingga motor berputar.

Prinsip kerja motor DC ;

1. Adanya garis garis gaya medan magnet anatara katup aktup yang berada di
stator

2. Penghanatar yang dialairi arus ditempatkan pada jangkar yang berada

dalam medan magnet tadi .

3. Pada penghantar timbul gaya yang menghasilkan torsi.

Arah dari fluks medan magnet yang dihasilkan oleh katup , arah arus yang mengalir
pada penghantar dan arah dari gaya saling tegak lurus sesuai dengan kaidah tangan
kiri fleming.

Gambar 2.4 kaidah tangan kiri fleming

14
Gaya yang dihasilkan tergantung pada ;

1. Kekuatan medan magnet

2. Arus pada penghanatar

3. Panjang penghantar

2.5.2 Jenis jenis motor DC ;

1. Motor DC berpenguatan terpisah

2. Motor DC berpenguatan sendiri

a. Motor DC shunt

b. Motor DC seri

c. Motor DC kompon

1. Motor DC kompon pendek

2. Motor DC kompon panjang

1) Motor DC Shunt
Pada motor ini, belitan medan dan jangkar dihubungkan secara paralel,karena
belitan medan terhubung pada suplai tegangan, maka dalam kondisi operasi
normal,fluks dan kecepatan motor dapat dianggap konstan. Mekipun dalam
prakteknya jika beban meningkat maka fluks medan akan terdistorsi dan terjadi
pengurangan kecepatan kira-kira sebesar 5% pada kondisi beban penuh . Motor ini
memiliki torsi asut yang rendah sehingga disarankan agar motor ini diasut dengan
beban yang tidak terhubungkan (kopling). Pembalikan arah putaran motor ini dapat
dilakukan dengan membalikkan hubungan polaritas untuk salah satu belitan, medan,
atau jangkar.

15
 Pembalikan arah putaran motor ini dapat dilakukan dengan
membalikkan hubungan polaritas untuk salah satu belitan, medan, atau
jangkar.

Gambar 2.5 Belitan motor shunt dan karakteristiknya

Gambar 2.6 Rangkaian ekivalen motor arus searah shunt

Dimana ;

16
 Vt = Tegangan Terminal dalama volt

Eb=EMF (g.g.l ) lawan dalam volt

Ia =Arus jangkar dalam ampere

Ra=Resistansi kumparan jangkar dalam ohm

Ish=Arus medan shunt dalam ampere

I=Arus jala- jala dalam ampere

Pi=Daya input Vt x I dalam watt

∆Vsi = Rugi tegangan pada sikat

2) Motor DC Seri

Gambar 2.7 Belitan pada motor seri dan karakteristiknya

17
 Gambar 2.8 Rangkaian ekivalen motor arus searah seri

Dimana ;

Vt = Tegangan Terminal motor dalam volt

Eb=EMF (g.g.l ) lawan dari jangkar dalam volt

Ia =Arus jangkar dalam ampere

I=Arus Jala-Jala dalam ampere

Ra=Resistansi kumparan jangkar dalam ohm

Rs=Resistansi kumparan medan seri dalam ohm

∆Vsi = Rugi tegangan pada sikat

Pada motor ini, belitan medan dan jangkar dihubungkan secara seri sehingga
kedua belitan akan menarik arus yang sama besar. Karena memiliki karakteristik torsi
asut yang tinggi, akan tetapi kecepatan putarannya bervariasi sesuai dengan
perubahan beban. Secara teoritis motor seri dapat memiliki kecepatan putaran yang
sangat tinggi yang akan bersifat merusak jika beban motor dihilangkan sepenuhnya.
Dalam kondisi seperti ini, putaran motor. hanya akan dibatasi oleh hambatan angin
dari perputaran dan gesekan.

Dengan memperhatikan karakteristik motor ini maka dapat disimpulkan bahwa

motor seri cocok digunakan pada aplikasi di mana terjadi kopling langsung antara
motor dan beban, kecuali untuk motor-motor yang sangat kecil. Pembalikan arah
putaran motor seri dapat dilakukan dengan membalik hubungan polaritas salah satu

18
belitan,medan,jangkar. Karakteristik putaran ini menunjukkan bahwa motor seri dapat
berputar dengan suplai listrik arus bolak balik maupun arus searah.

3) Motor DC Kompon
Motor kompon memiiki dua belitan medan, satu belitan terhubung seri dengan
belitan jangkar sementara yang lainnya terhubung paralel. Motor kompon dapat
dirancang untuk memiliki karakteristik terbaik dari motor seri atau motor shunt yaitu
Torsi asut yang baik dan kecepatan putaran yang konstan. Aplikasi tipikal untuk
motor kompon ini antara lain untuk penggilingan baja berputar di mana diperlukan
kecepatan putaran konstan untuk beban yang berubah-ubah.

a) Motor DC kompon pendek

Jika belitan-belitan medan ini dihubungkan sedemikian hingga fluks
medannya saling berlawanan, maka motor ini disebut dengan motor arus searah
kompon pendek. Dan memiliki karakteristik yang mirip dengan motor seri

Gambar 2.9 Rangkaian ekivalen motor arus searah kompon pendek

b) Motor DC kompon panjang

Jika belitan-belitan medan ini dihubungkan sedemikian hingga fluks
medannya saling menguatkan, maka motor ini disebut dengan motor arus searah
kompon panjang. Dan memiliki karakteristik yang mirip dengan motor shunt.
Dari rangkaian ekivalen motor arus searah kompon panjang pada gambar 10,
persamaan yang menyatakan hubungan arus, tegangan, daya dan resistans akan
mengikuti persamaan berikut.

19
 Gambar 2.10 Rangkaian ekivalen motor arus searah kompon panjang

2.6 Hiter
Elemen pemanas merupakan piranti yang mengubah energi listrik menjadi energi
panas. Prinsip kerja elemen panas adalah arus listrik yang mengalir pada elemen
menjumpai resistansinya , sehingga menghasilkan panas pada elemen . sebagian besar
elemen pemanas menggunakan bahan nichrome 80/20 ( 80 % nikel , 20 % kromium )
dalam bentuk kawat ,pita , atau strip . 80/20 nichrome merupakan bahan yang baik,
karena memiliki ketahanan yang relative tinggi dan membentuk lapisan kromium
oksida ketika dipanaskan untuk pertama kalinya , sehingga bahan dibawah tidak akan
teroksidasi untuk mencegah kawat terputus atau terbakar .

Gambar 2.11 Immersion Heater

20
2.7 Selenoid Valve

Gambar 2.12 Selenoid valve

Solenoid valve adalah katup yang dikendalikan dengan arus listrik baik AC mauapun
DC melalui kumparan /selenoida .katup solenoid sering digunaan dalam system
fluida . mempunyai lubang inlet dan outlet . lubang inlet berfungsi sebagai jalur
masuk fluida . sedang kan lubanag outlet berfungsi sebagai keluarnya fluida . terdapat
2 jenis solenoid valve yaitu normally close dan normally open.

Solenoid valve akan bekerja jika kumparan pada coil mendapatkan tegangan arus
listrik yang seuai dengan tegangan kerja ( kerjaVDC ). Saat diberi tegangan Pin akan
tertarik karena gaya magnet yang dihasilkan dari kumparan selenoida.

2.8 Push Bottom

Push button switch (saklar tombol tekan) adalah perangkat / saklar sederhana
yang berfungsi untuk menghubungkan atau memutuskan aliran arus listrik dengan
sistem kerja tekan unlock (tidak mengunci). Sistem kerja unlock disini berarti saklar
akan bekerja sebagai device penghubung atau pemutus aliran arus listrik saat tombol
ditekan, dan saat tombol tidak ditekan (dilepas), maka saklar akan kembali pada
kondisi normal. Karena sistem kerjanya yang unlock dan langsung berhubungan
dengan operator, push button switch menjadi device paling utama yang biasa
digunakan untuk memulai dan mengakhiri kerja mesin di industri. Secanggih apapun

21
sebuah mesin bisa dipastikan sistem kerjanya tidak terlepas dari keberadaan sebuah
saklar seperti push button switch atau perangkat lain yang sejenis yang bekerja
mengatur pengkondisian On dan Off.

Berdasarkan fungsi kerjanya yang menghubungkan dan memutuskan, push

button switch mempunyai 2 tipe kontak yaitu NC (Normally Close) dan NO
(Normally Open)

1) NO ( Normally Open )
merupakan kontak terminal dimana kondisi normalnya terbuka (aliran
arus listrik tidak mengalir). Dan ketika tombol saklar ditekan, kontak
yang NO ini akan menjadi menutup (Close) dan mengalirkan atau
menghubungkan arus listrik. Kontak NO digunakan sebagai
penghubung atau menyalakan sistem circuit (Push Button ON).

2) NC ( Normalliy Clouse )
merupakan kontak terminal dimana kondisi normalnya tertutup
(mengalirkan arus litrik). Dan ketika tombol saklar push button ditekan,
kontak NC ini akan menjadi membuka (Open), sehingga memutus aliran
arus listrik. Kontak NC digunakan sebagai pemutus atau mematikan
sistem circuit (Push Button Off).

2.9 MCB
MCB atau Miniature Circuit Breaker adalah sebuah komponen listrik yang
berguna untuk mengamankan beban lebih atau hubung singkat (Short Circuit) yang
disebabkan oleh lonjakan listrik yang tidak disengaja maupun tidak disengaja

Prinsip Kerja MCB

Prinsip kerjanya bedasarkan fungsi dari MCB tersebut sebagai pengaman beban
lebih dan hubung singkat, mungkin mcb biasanya cuman on dan off jika ada listrik
padam dari pln tetapi mcb ini memliliki prinsip kerja yang penting yang harus anda
ketahui. MCB bekerja manual dengan menaiakan atau menurukan sebuah tuas toggle
yang berasa ditengah-tengah mcb, jika pada posisi atas maka mcb tersebut ON,
kebalikanya jika pada posisi bawah maka mcb tersebut OFF. MCB bekerja saat
terjadi beban lebih atau Overload terdapat sebuah bimetal dengan prinsip kerjanya
jika suhu pada bimetal semakin panas maka bimetal yang sudah disetting dengan

22
suhu tertentu akan lepas, sama halnya mcb bimetal tersebut mengukur suhu dari
penampang alumunium pada mcb yang dilewati arus, jika beban tersebut besar dan
arus semakin tinggi maka automatis menimbulkan sebuah panas pada batang
alumunium tersebut dan akan trip saat suhu sudah tercapai oleh bimetal. untuk
resetnya biasanya tunggu hingga bimetal suhu kembali normal.

MCB bekerja saat terjadi Hubung Singkat Short Circuit dalam mcb ada sebuah
coil yang berfungsi jika ada arus lebih yang sangat tinggi atau hubung singkat maka
coil tersebut akan penuh dan melepas mcbnya menjadi off, biasanya jika terlalu tinggi
arus yang diterima coil disebabkan hubung singkat mcb tersebut akan blanket, maka
mcb tersebut akan rusak tidak bisa digunakan lagi.

Gambar 2.13 MCB 1 phasa

2.10 Power Suplay

Power Supply atau disebut dengan Catu Daya adalah suatu alat listrik yang dapat
menyediakan energi listrik untuk perangkat listrik ataupun elektronika lainnya. Pada
dasarnya Power Supply atau Catu daya ini memerlukan sumber energi listrik yang
kemudian mengubahnya menjadi energi listrik yang dibutuhkan oleh perangkat
elektronika lainnya. Oleh karena itu, Power Supply kadang-kadang disebut juga
dengan istilah Electric Power Converter.

23
 Gambar 2.1 Power Supply 24 volt

2.11 Sensor dan Tranducer

1) Pengertian dan Identifikasi Transduser dan Sensor

Transduser dapat didefinisikan sebagai suatu peranti yang dapat mengubah suatu
energi ke bentuk energi yang lain. Bagian masukan dari transduser disebut “sensor”,
karena bagian ini dapat mengindera suatu kuantitas fisik tertentu dan mengubahnya
menjadi bentuk energi yang lain.

Gambar 2.15 Masukan dan Keluaran Transduser

Sistem instrumentasi dan pengendali elektronik terdiri dari tiga bagian :

1. Bagian input , memungut besaran atau parameter non listrik yang terukur dan
mengirimkan sesuai kebagian pengendali sinyal

24
 2. Bagian pengkondisi sinyal, melakukan proses pengkondisian sinyal dalam
format tertentu dalam bentuk arimatik atau logic.

3. Bagian output , untuk menampilkan sinyal keluaran baik dalam bentuk analog
atau digital yang ditampilkan ke seven segment ,LED , LCD , dll.

Transducer Pengolah
Penguat Output
sinyal

Gambar 2.1 Blok diagram sistem instrumentasi dan pengendali elektrolit

Sensor adalah suatu alat yang berfungsi untuk mendeteksi adanya perubahan
lingkungan fisik atau kimia.

Komponen yang dapat digunakan untuk mengkonversi suatu besaran tertentu menjadi
satuan analog sehingga dapat dibaca oleh suatu rangkaian elektronik.

Sekarang sensor telah dibuat dengan ukuran sangat kecil dengan orde nanometer,
sehingga sangat memudahkan pemakaian dan menghemat energy.

Variabel keluaran dari sensor yang diubah menjadi besaran listrik disebut transduser
atau piranti yang mengubah dari suatu bentuk energy ke bentuk yang lain. Sensor
merupakan komponen utama dari suatu tranduser sedangkan tranduser merupakan
sistem yang melengkapi agar Sensor tersebut mempunyai keluaran sesuai yang kita
inginkan dan dapat langsung dibaca pada keluarannya.

Penerapan transducer dalam industri umumnya sebagai piranti yang mengubah

parameter seperti temperature , tekanan , kelembaban, derajat, ph, dll, menjadi sinyal
elektronik baik digital maupun analog.

2) Klasifikasi sensor ;

Transduser dapat dikelompokkan berdasarkan beberapa hal antara lain:

a) Klasifikasi Sensor Berdasarkan pemakaian atau penggunaannya

25
Berdasarkan pemakaian atau penggunaannya, sensor dapat dikelompokkan menjadi
tiga bagian, antara lain:

 Sensor Thermal (suhu)

Sensor thermal adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi gejala perubahan
panas / suhu / temperatur pada suatu dimensi benda padat, cair atau gas. Contohnya
seperti thermocouple, RTD, thermistor, bimetal, IC sensor LM35.

 Sensor Mekanis

Sensor mekanis adalah sensor yang mendeteksi perubahan gerak mekanis seperti
perpindahan atau pergeseran, posisi gerak lurus dan melingkar, tekanan, aliran, level,
dan sebagainya. Contoh sraingage, LVDT (Linear Variabel Diferensial Transformer),
proksimiti, potensiometer, Loadcell, Bourdon Tube, Piezo Elektrik dan sebagainya.

 Sensor Optik (cahaya)

Sensor optik atau cahaya adalah sensor yang mendeteksi perubahan cahaya dari
sumber cahaya, pantulan cahaya, ataupun bias cahaya yang mengenai benda atau
ruangan.Contoh Fotodioda, LDR, Fotofoltaic, Cell Foto Emisive, Foto Multypier,
Foto Transistor.

b) Klasifikasi Sensor Berdasarkan Motode Pengubahan energy

Berdasarkan metoda pengubahan energinya, transduser dan sensor dapat

diklasifikasikan menjadi dua jenis (William D.C, 1993), yakni

a) Tranducer pasif.

Transducer ini tidak dapat ini menghasilkan tegangan sendiri tetapi dapat
menghasilkan perubahan nilai resistansi , kapasitansi atau induktansi apabila
mengalami perubahan sekeliling.

Transduser yang memerlukan daya dari luar untuk mendapatkan tegangan dan arus
keluaran disebut transduser pasif. Contoh thermistor, RTD, LVDT, strain gauge.

Perubahan ini menyebabkan perubahan tegangan atau kekuatan arus yang selanjutnya
dimanfaatkan untuk mengetahui keadaan yang diukur .

26
Ada tiga jenis transducer pasif ;

a) Transducer resistif , seperti pada tabel ;

Transducer Prinsip kerja Penerapan

Perubahan yang menyebabkan Sensor tekanan

Potensio meter resistif
perubahan nilai resistansinya posisi

Tekanan eksternal menyebabkan

Sensor berat
Strain gauge perubahan resistansi
,tekanan, posisi
penghantaran

Perubahan suhu mempengaruhi

RTD ( resistansi
resistansi logam yang Sensor suhu
temperature detector )
mempunyai koefisien posistif

Perubahan suhu mempengaruhi Sensor suhu

Thermisthor
resistansi logam NTC/PTC

Resistansi elektroda turun bila Sensor

Thermometer resistif
kelembaban udara bertambah kelembaban

Perubahan suhu pada elektroda

kering dan elektroda basah Sensor
Physchrometer
menghasilkan perubahan kelembaban
tegangan

b) Transducer kapasitif dan induktif

27
 Transducer Prinsip kerja Penerapan

Kapasitas antara dua dielectric

Sensor tinggi
berubah disebabkan oleh kondisi
cairan ,sensor
Ttransducer kapasitif fisik seperti cairan komposisi
tekanan kepadatan
larutan tekanan ketebalan,
ketebalan
kepadatan, aliran dan panjang

LVDT (Linier variable

Inti menyebabkan timbulnya
differensial Tekanan posisi
tegangan
transformer )

Perubahan tekanan fisis seperti

Transducer tekanan tekanan gas , cairan menyebabkan Sensor tekanan
perubahan induktansi magnetik

c) Transducer photo

Prinsip kerjanya mengubah besar arus listrik jika dikenai cahaya linier

Transducer Prinsip kerja Penerapan

Konduktifitas berubah bila

Photo conduction Saklar cahaya
terkena cahaya

Arus reverse berubah sesuai

Photo diode Sensor cahaya
intensitas cahaya

Intensitas cahaya menyebabkan

Photo transistor Relay
kondisi cut off atau satu action

Mengubah pulsa menjadi linier

Optocoupler infra merah mentriger detector Saklar cahaya
photo

28
 2. Transducer aktif

Jenis transduser jenis pembangkit sendiri (Self Generating Type) yang menghasilkan
tegangan atau arus analog bila dirangsang dengan suatu bentuk fisis energi,
transduser jenis ini tidak memerlukan daya dari luar untuk mendapatkan arus atau
tegangan analog tersebut. Contoh Thermocouple, Fotofoltaic.

a. Sel foto emisi

b. Thermacouple

d) Klasifikasi Sensor Berdasarkan Sifat – Sifat Dasar Keluaran

Berdasarkan sifat – sifat dasar keluaran transduser dan sensor dapat diklasifikasikan
menjadi lima jenis, yakni:

1) Perubahan resistansi

Besaran-besaran yang diindera manghasilkan perubahan resistansi pada keluarannya,

contohnya:

a. RTD (Resistance Thermal Detector). Prinsip kerja dari RTD ini adalah
mengubah besaran temperature menjadi perubahan tahanan listrik

b. Strain gauge. Prinsip kerja dari Strain gauge ini adalah mengubah besaran
tekanan menjadi perubahan tahanan listrik

c. Thermistor. Prinsip kerja dari Thermistor ini adalah mengubah besaran

temperature menjadi perubahan tahanan listrik

e) Perubahan Kapasitansi

Besaran-besaran yang diindera manghasilkan perubahan kapasitansi pada

keluarannya, contohnya adalah Transduser yang digunakan untuk mendeteksi
perubahan kelembaban relatif. Prinsip kerja dari transduser ini berdasar pada
perubahan kelembaban akan mengakibatkan perubahan konstanta dielektrik medium
dan perbahan konstanta dielektrik medium akan mengakibatkan perubahan
kapasitansi.

29
 Gambar 2.16 Kapasitor Tabung sebagai Sensor

Dari persamaan di atas dapat dianalisa sebagai berikut, sebuah kapasitor harga
kapasitansinya dipengaruhi oleh medium yakni suatu medium akan mempengaruhi
harga konstanta dielektrik (Ke) salah satu kondisi fisis yang dapat mempengaruhi
keadaan medium adalah kelembaban relatif, kelembaban relatif tersebut
akanmempengaruhi konstanta dielektrik dan pada akhirnya akan mempengaruhi
kapasitansi dari sebuah kapasitor yang dirancang khusus kontak dengan medium,
dengan demikian transduser kapasitor dapat mendeteksi kelembaban medium
disekitarnya. (untuk PTE)

f) Perubahan Induktansi

Besaran-besaran yang diindera manghasilkan perubahan induktansi pada

keluarannya, contohnya adalah Transduser yang digunakan untuk mendeteksi
perubahan gaya. Prinsip kerja dari transduser ini adalah dengan mengubah induktansi
dari sepasang kumparan atau dengan mengubah induktansi kumparan tunggal.
Dengan mengubah jangkar feromagnetik yang digeser oleh gaya yang akan diukur,
dengan mengubah fermeabilitas medium.

30
 Gambar 2.17. Induktor Kumparan Dobel (William D.C, 1993)

Dari persamaan dan gambar di atas sebuah induktor dapat digunakan untuk
mendeteksi pergeseran benda, benda yang digeser – geser akan mempengaruhi
konstanta permeabilitas dari induktor tersebut, menggeser benda sama artinya dengan
mengubah µr sehingga harga induktansi akan berubah (untuk PTE).

 Menghasilkan Arus Listrik

Besaran-besaran yang diindera manghasilkan perubahan arus pada keluarannya,

contohnya Fotolistrik. Prinsip kerja dari transduser ini adalah dengan mengubah
intensitas listrik menjadi arus listrik.

 Menghasilkan Tegangan Listrik

Besaran-besaran yang diindera manghasilkan perubahan tegangan pada keluarannya,

contohnya:

a. Thermokopel. Prinsip kerja dari transduser ini adalah dengan mengubah

temperatur menjadi tegangan listrik.

b. Tacho Generator. Prinsip kerja dari transduser ini adalah dengan mengubah
kecepatan putaran menjadi tegangan listrik.

31
2.12 Sensor Suhu
Terdapat 5 jenis utama sensor suhu yang umum digunakan, yaitu :

1) Thermocouple (T/C)

a) Thermocouple pada intinya terdiri dari sepasang transduser panas dan dingin
yang disambungkan dan dilebur bersama, di mana terdapat perbedaan yang
timbul antara sambungan tersebut dengan sambungan referensi yang berfungsi
sebagai pembanding.

Gambar 2.18 Sensor suhu

b) Jika salah satu pangkal lilitan dipanasi, maka pada kedua ujung penghantar
yang lain akan muncul beda potensial (emf).

c) Thermokopel ditemukan oleh Thomas Johan Seebeck pada tahun 1820.

d) Tegangan keluaran emf (elektro motive force) thermokopel masih sangat

rendah, hanya beberapa milivolt.

e) Thermokopel bekerja berdasarkan perbedaan pengukuran. Oleh karena itu jika

ukntuk mengukur suhu yang tidak diketahui, terlebih dulu harus
diketahui tegangan Vc pada suhu referensi (reference temperature).

f) Bila thermokopel digunakan untuk mengukur suhu yang tinggi maka akan
muncul tegangan sebesar Vh.

g) Tegangan sesungguhnya adalah selisih antara Vc dan Vh yang disebut net

voltage (Vnet)

32
Contoh aplikasi thermocouple ;

Industri besi dan baja, pengaman pada alat-alat pemanas, untuk termopile sensor
radiasi, pembangkit listrik tenaga panas radioisotop, salah satu aplikasi termopile

2) Resistance temperature detector (RTD)

RTD terbuat dari bahan komponen plat platinum pada papan pembentuk dari bahan
isolator dan RTD mempunya film platinum pada lapisan bawah berupa beban
alumunium sehingga dapat digunakan sebagai sensor suhu yang mempunyai
ketelitian 0.03 °C dibawah 300 °C dan 0.1 °C diatas 1000 °C

Gambar 2.19 Sensor RTD

Hubungan antara resitansi dan suhu pengantar logam merupakan perbandingan linier
resistansi bertambah sebanding dengan perubahan suhu.

Dengan persamaan ,

dimana ;

33
R = Resistansi logam mulia

α = Koefisien resistansi terhadap suhu

∆R = Perubahan resistansi

∆T = Perubahan suhu

Selain hal tersebut diatas dapat pula menentukan resistansi bila diketahui resistansi
pada suhu awal dengan koefisien resistansi adalah ;

1. Besar resistansi pada suhu tertentu dapat digunakan rumus berikut ;

R2 = R1 ( 1 + α . ∆T )

2. Bila RTD pada suhu kamar ( ruangan ) maka beda potensial jembatan
adalah 0 volt dan tegangan keluaran penguat differensial 0 volt
,keadaan ini disebut keadaan setimbang.

3. Bila sumber RTD berubah maka resistansi juga berubah sehingga

jembatan tidak dalam kondisi setimbang .

4. Hal ini menyebabkan adanya beda potensial antara titik A dan titik B

5. Bila kondisi setimbang titik A dan titik B harus mempunyai beda

potensial dan arus yang sama I2 = IRTD , I1 = I3

sedangakan tegangan pada R1 dan R2 ;

I1.R1 = I2.R2

I3.R3 = IRTD..RRTD , RTD = R3

Gambar 2.20 Rangkaian penguat differensial tegangan

34
 BAB 3
PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT

Dalam Bab ini penulis menjelaskan perancangan pembuatan alat Mesin Filling
minyak yang dikendalikan dengan PLC type Omron CPM2A .Menggunakan HMI
tipe waintek sebagai Monitor data dan seting parameter satuan yang akan di control
dengan mengunakan Load Cell sebagai input untuk dijadikan acuan PLC untuk
mengerakan actuator Selenoid.perancangan disesuaikan dengan Blok diagram.

3.1 Perancangan Hardware

HMI

LOAD CELL SLELNOID

RTD PT 100 INPUT

DEVICE PLC OUTPUT
DEVICE
HITER

LEVEL DP PRESSURE MOTOR DC

Gambar 3.1 Blok diagram Perancangan

3.1.1 Program Logic Control

1) Spesifikasi Program Logic Control

Sebelum mengunakan PLC harus mengetahui secara detail Type PLC

yang akan dipasang supaya tidak terjadi kesalahan wairing ataupun tegangan

35
kerja PLC yang akan digunakan.Spesifikasi PLC Omron CPM2A sebagai
Berikut:

ITEM SPESIFIKASI KETERENGAN

Power Supply 100-240 VAC/24 VDC

60 VA /20W, 50/60 Hz
Cpu Unit 40 I/O (24 input 16
output)
Input Unit Transistor Interfacing
Output Unit transistor Interfacing CPM2A-20
CDTD
Relay Interfacing CPM2A-20
CDRA
Kapasitas Memory 4096 word
komunikasi Pheriperal Port
(program consule)
RS 232 Port

Gambar 3.2 Hardware PLC CPM2A

Semua Input device membutuhkan tegangan 24 VDC ± 10 %

didalam PLC bagian input device untuk memberikan umpan tegangan

36
 pada sisi basis transistor autocoupler .penerapan tegangan input pada
terpasang diode sebagai proteksi apabila terjadi terbalik polaritasnya
autocoupler akan tetap bekerja.spesifikasi input sebagai berikut :

Item Inputs Specification

Input tegangan Semua 24 VDC +10%/–15%
Input Impedansi IN00000-IN00001 2.7KΩ
IN00002-IN00006 3.9KΩ
IN00007-Ke atas 4.7KΩ
Input Current IN00000-IN00001 8mA
IN00002-IN00006 6mA
IN00007-Ke atas 5mA
On voltage/current IN00000-IN00001 17 VDC min., 5 mA
IN00007-Ke atas 14.4 VDC min., 3 mA
OFF Semua 5.0 VDC max., 1 mA
voltage/current
ON delay Semua 1 to 80 ms max.
OFF delay Semua 1 to 80 ms max.
Rangkaian
konfigurasi

Output device type CPM2A -40-CDR-A Hanya memiliki output

relay yang mempunyai spesifikasi sebagai berikut :

37
Item Specification type 40-CDR-A
Max. switching 2 A, 250 VAC (cosφ = 1)
capacity 2 A, 24 VDC
(4 A/common)
Min. switching 10 mA, 5 VDC
capacity
Life time relay Electrical: 150,000 operations (24-VDC resistive
load)
100,000 operations (240-VAC inductive load, cosφ =
4)
Mechanical: 20,000,000 operations
ON delay 15 ms max.
OFF delay 15 ms max.
Rangkaian
konfigurasi

PLC CPM2A Bisa ditambah Input device maupun output device

.CPM2A tidak mempunyai input maupun output analog Maka perlu
Penambahan Unit type MA01 dengan spesifikasi seperti keteranga
dibawah ini;

Gambar 3.3 Unit I/O Analog MA01

38
 Unit Max .Unit Input output Model
Analog I/O unit 3 Unit 2 analog 1analog CPM
2 Analog Input (2ward) Max. input Output 1A –
1Analog Output (1word) MAD01

Unit Analog Input Anolog Output

CPM1A- MAD01 Signal range :0-10 V,1 - Signal range :0-10V, -10-
5V +10
4- 20 mA 4-20 mA

Gambar 3.4 Analog input signal range 0-10 V, 1-5V, 4-20mA

39
 Gambar 3.5 Analog output signal range 0-10 V,-10-10V,4-20 mA

Type PLC CPM2A bisa dipasang dengan posisi horizontal dengan

menggunakan support rel omega atau pun dengan menggunakan M4 x 15
mm sesuai dengan gambar dibawah ini.

40
 Gambar 3.6 Dudukan Suport PLC

Unit Lebar A( toleransi

±0.2mm)
CPU Unit dengan 20/30 I/O terminal 120mm
CPU Unit dengan 40 I/O terminal 140mm

Unit Lebar (A)

(toleransi: ±0.2 mm)
CPU Unit with 60 I/O terminals 185 mm
Expansion I/O Unit with 20 I/O terminals 76 mm
Expansion I/O Unit with 8 input terminals 56 mm
Expansion I/O Unit with 8 output terminals 56 mm
Analog I/O Unit MAD01 56 mm
MAD11 76 mm
CompoBus/S I/O Link Unit 56mm
RS-422 Adapter 21mm
RS-232C Adapter 21mm
Temperature Sensor Unit 76mm
DeviceNet I/O Link Unit 76mm

41
 Gambar 3.7 instalation dengan tambahan I/O unit

2) Wiring Power Suplay PLC

Wiring instalasi supaya tidak terjadi kegagalan dan tidak terjadi
panas pada terminasi saat PLC di sambung tegangan .maka dari itu
perlu dipasang kabel skun setiap pada terminasi kabel.

Gambar 3.8 Jenis Kabel skun Wiring

Pemasangan catu daya pada PLC harus diperhatikan spsikasi

tegangan yang dibutuhkan harus disesuaikan dengan data dan katalog
pada type PLC yang digunakan . Source yang digunakan untuk PLC
CPM2A ini dapat menggunakan dua macam tegangan yaitu tegangan
AC dan DC. Besarnya tegangan yang digunakan adalah antara 100 ~
240 VAC, dengan toleransi + 10% , -15% dengan frekuensi 50/60 Hz
dan 24 VDC. Jadi tegangan yang diijinkan untuk dihubungkan dengan
source PLC CPM2A adalah antara 85 ~ 265 VAC atau 20 ~ 28 VDC

42
 Gambar 3.9 Wiring Power Suplay 100 -240 VAC

Gambar 3.10 Wiring Power Suplay 24 VDC

3) Wiring Protecting Eart

Dalam rangkaian listrik ada tegangan ataupun singal yang tidak
diinginkan bersifat menganggu singal yang dikirim.Untuk
menghilangkan singal ganguan ataupun noice perlu dipasang
grounding .dan grounding untuk instrument minimal resistansinya 100
– 5 ohm .selain itu grounding sebagai pelindung manusia terhadap
sengatan listrik apabila ada kebocoran pada isolator.dan sebagai
pengaman apabila short circuit Pada PLC.

43
 Gambar 3.11 Wiring Grounding PLC Power Suplay AC

Gambar 3.12 Wiring Grounding PLC Power Suplay DC

4) Wiring Input Device

Device input PLC dalam perancangan mesin filling ini

mengunakan input digital yang nantinya bisa digunakan tombol
emergency stop yang berfungsi sebuah saklar yang berfungsi untuk
mematikan mesin apabila terjadi trouble. .Tombol start stop control
selebihya memakai HMI.ada juga input dan output analog
mengunakan expantion unit type MAD 01 yang memiliki 2input
analog dan 1 output analog .yang akan digunakan membaca berat
minyak dengan sensor Load Cell . untuk wiring input dgital mengikuti
gambar dibawah ini.

44
 Gambar 3.13 Wiring input digital PLC CPM 2A 24VDC
External

Gambar 3.14 Wiring input digital Dengan 24 VDC Internal

PLC

Pada Saat kita melakukan wiring input device yang digital PLC
membutuhkan sumber daya 24 VDC,tegangan 24VDC bisa dengan
sumber dari luar PLC. Tetapi bisa juga mengunakan sumber tegangan
internal PLC. Untuk suplay transistor interface pada sisi input.. Perlu
diperhatikan jangan mengunkan tegangan AC pasda sisi input karena
akan bisa merusak transistor interface pada sisi input.Pada saat wiring
terjadi kesalahan polaritas tidak akan merusak interface input karena
dalam PLC sisi input sudah terpasang Dioda sebagai penyearah

45
polaritas.input digital bisa dipasang dengan sensor yang outputnya
hanya mengelurkan 0 atau 1.macam –macam sensor digital anatara
lain ,Push Bottom,Limit switch,Emergency Stop,proximity switch dan
masih banyak lagi yang lainnya.

Selain input digital ada juga Analog input .Yaitu input bisa
membaca data bisa berupa tengangan 0-10V ,0-5V. kalau arus yaitu 4-
20mA.yang signalnya modulating bisa berubah antara range sensor
yang ada yang kemudian oleh PLC untuk bisa dikonversikan dari
satuan listrik kesatuan yang lain yaitu berat.cara wiring analog input
ditunjukan oleh gambar dibawah ini.

Gambar 3.15 Wiring Analog Input Voltage Input ,Current Input

46
5) Wiring Output

Wiring output digital dari PLC CPM2A yang type relay bisa
langsung disambung kebeban dengan mengunakan switching relay
terlebih dahulu supaya beban tidak langsung ke relay dalam
PLC.karena apabila terjadi kelebihan beban maka relay switching
yang rusak jadi memudahkan saat akan melakuakan perbaikan.

Item Relay outputs Transistor outputs,

sinking or sourcing
Output capacity 2 A (250 VAC or 24 01000 and
VDC) 01001: 200
mA (30
VDC)
01002 and higher:
300 mA (30 VDC)
Max. common 4 A/common 0.8 A/common
capacity

Gambar 3.16 Wiring Output Digital

47
 Gambar 3.17 Wiring Analog Output Tegangan

Gambar 3.18Wiring Analog Output Arus 4-20mA

Yang perlu diperhattikan saat wiring output Analog harus

diperhatatikan polaritas kabel jangan sampai terjadi kesalahan akan
mengakibatkan interface rusak maka perlu diperhatikan pada gambar
3.15 untuk analog output arus 4-20 mA,dan gambar 3.14 untuk analog
output tegangan 0-10 V,0-5V

48
6) Wiring PLC Dengan HMI

Gambar 3.19 Wiring PLC dengan HMI mengunakan RS 232C port

7) Instal CX One
Proses install emerlukan waktu 10 – 40 menit tergantung
kemampuan PC. Sebelum menginstal dipastikan semua
aplikasiprogram pada windows ditutup.berikut ini hal-hal yang perlu
diperhatikan ;
 CX-One tidak dapat diinstall melalui network drive misalnya
CD-Drive atau harddisk drive yang di share pada jaringan,
CX-One hanya dapat diinstall melalui drive yang tersedia di
PC
 Jangan mereset PC selama proses install
 Install dapat diizinkan jika Log in user sebagai
administrator.

Berikut proses install :

a) Masukkan disk 1 CX-One dalam drive CD-ROM

b) Setup program otomatis akan ditampilkan, pilih bahasa
yang diinginkan sebaiknya pilih bahasa Inggris seperti
kotak dialog dibawah ini.

49
 Gambar 3.20 kotak Dialog Pilihan Bahasa

c) Jika software aplikasi lama masih terpasang di PC maka

kotak dialog dibawah ini akan muncul, dan klik OK
untuk uninstall pada kedua kotak dialog.

Gambar 3.21 kotak Dialog Pilihan Uninstal aplikasi

d) CX-One Setup Wizard akan bekerja, klik tombol Next

Gambar 3.22 kotak Dialog install Wizard Aplikasi

50
e) Selanjutnya kotak dialog menampilkan License
Agreement

Gambar 3.23 kotak Dialog Persetujuan License

Baca perjanjian lisensi, pilih I accept the terms of the

license agreement dan klik Next

f) Tampilan kotak dialog informasi user

Gambar 3.24 kotak Dialog Informasi User

Isi user dengan nama anda, isi company nama SMK dan
masukkan nomor lisensi kemudian klik Next.
g) Kotak dialog selanjutnya akan menampilkan wilayah

51
 Gambar 3.25 kotak Dialog Pilihan Wilayah
Pilih Southeast Asia, India, Pacific, klik Next

h) Tampilan kotak dialog lokasi folder install

Gambar 3.26 kotak Dialog Pilihan folder Instal

Pilih sasaran folder dan klik Next dalam keadaan standar

CX-One diinstall di drive C:\Program
Files\OMRON\CX-One\.

52
i) Kotak dialog menampilkan type setup

Gambar 3.27 kotak Dialog Pilihan type setup

Pilih Complete dan klik Next

j) Tampilan kotak dialog librarary dan klik Next

Gambar 3.28 kotak Dialog Librarary

53
k) Kotak dialog folfer program

Gambar 3.29 kotak Dialog Penempatan Folder program

Pilih Accessories dan klik Next

l) Kotak dialog siap untuk diinstall ditampilkan, dan klik

Install

Gambar 3.30 kotak Dialog Pilihan type setup

m) Tampilan kotak dialog USB driver dan klik Next

54
 Gambar 3.31 kotak Dialog USB Driver

n) Klik Continue Anyway

Gambar 3.32 kotak Dialog Lokasi program

o) Kotak dialog mengkonfirmasi bahwa USB driver

terinstall, dan klik Finish

55
 Gambar 3.33 kotak Dialog Instal Driver Finish
p) Ikuti petujuk dan lepas CD disk 1 dan selanjutnya
masukkan disk 2 dan disk 3 dan selalu memilih OK

Selanjutnya

Gambar 3.34 kotak Dialog Instal driver berikutnya

q) Selanjutnya kotak dialog menginformasikan Install telah

lengkap dan klik Finish

56
 Gambar 3.35 kotak Dialog Instal Finish
r) Klik Finish untuk merestart PC dengan memilih Yes, I
want to restart my computer now

Gambar 3.36 kotak Dialog Restart Computer

s) Klik Exit

Gambar 3.37 kotak Dialog keluar dari Proses Program

57
8) Pemrograman PLC

a) Alamat Bit
Alamat bit harus lengkap yang terdiri dari word dan bit

Peta alamat bit 1.03

Gambar 3.38 Peta Alamat Bit

Penulisan alamat bit 8 pada word H010 dari memori

Holding area

b) Alamat Word

58
 implementasi penulisan alamat word pada function Move
:

c) Konsep dasar pemrograman ladder

Ladder diagram memiliki dua bus bar kiri dan kanan,
jalur penghubung, bit input, bit output dan spesial
instruksi. Setiap program mempunyai satu atau lebih
baris (rung)

Gambar 3.39 Intruksi Leadder Program

PLC menjalankan program ladder diagram berdasarkan

aliran sinyal (aliran daya) selalu

59
 Gambar 3.40 Aliran Daya Pada Leadder

Dua atau lebih output bit bisa dihubungkan parallel

Gambar 3.41 Dua Bit yang dipararel

Output bit dapat digunakan sebagai input bit

Gambar 3.42 output Bit Yang digunakan sebagai input

Gunakan work bit yang tidak terpakai atau flag always

ON

60
 Gambar 3.43 pengunaan fungsi Flag always ON

Input bit harus selalu berada pada posisi sebelum Output

Gambar 3.44 Penenpatan Input Bit yang salah

Output bit dengan alamat yang sama tidak dapat

deprogram

Gambar 3.45 Penempatan Output Bit yang salah

Input bit tidak boleh dijadikan output bit pada instruksi

OUT

61
 Gambar 3.46 input Bit tidak Bisa dijadikan Output Bit

3.2 HMI

Dengan semakin berkembanya teknologi manusia semakin banyak

melakukan percobaan dan pembuatan alat ,yang bertujuan untuk memudahkan dalam
melakukan atifitas dalam melakukan pekerjaan terutama dalam bidang industry
.Semua dibuat secara automation guna untuk mengurangi,pengunaan tenaga
kerja,meningkatkan kwantitas maupun kwalitas produksi suatu produk.salah satu
diantaranya adalah ditemukannya HMI (Human Machune Interface ).Alat ini
berfungsi menghubungkan antara manusia dengan Teknologi mesin.dalm hal ini HMI
difungsikan sebagai tempat untuk memonitor sebuah proses, seting parameter pada
sebuah proses yang disesuikan dengan standart yang diinginkan.

1) Spesifikasi HMI

HMI Wintek MT8104iH 2EV dengan input power 24 VDC,utk temperatrur

maksimal 50°C.tidak untuk dipergunakan di ruangan terbuka .Hanya untuk
ruangan tertutub Indoor.sebelum dilakukan installation perlu diperhatikan ,guna
tidak terjadi kerusakan karena salah prosedur.data yang labih lengkap pada data
dibawah ini:

MT8104iH

Hardware Specification

Display 10.4" TFT

Brightness 300 cd/m2
Color 65,536 colors
Contrast Ratio 500:1
Resolution (WxH dots) 800 x 600
Back light LED

62
LED life time 30,000 hr. min.
Touch panel 4 wires resistive type
Touch Accuracy Active Area Length(X)±2%,
Width(Y)±2%
I/O port COM 1 (RS-232/RS-485 2W/4W)
COM 2(RS 232),COM 3 (RS-232/RS-
485 2W)
Ethernet port (10/100 Base-T)
Audio YES
USB Port 1 USB Host Port/ 1USB client port
Processor 32 bit RISC 400 MHZ
Storage 128 MB Flash memory
DRAM 64 MB DDR2 Ram On board
SD Card Slot Support SD/SDHC
RTC Built-in (CR2032 3V Lithium Battery

General Specification

Voltage resistance 500VAC (1 min.)

Isolation resistance
Vibration endurance
Protection structure
Storage temperature
Operating Temperature
Operation humidity
Enclosure
Dimensions WxHxD
Panel cutout dimension
Weight
Exceed 50MΩ at 500VDC
10 to 25 Hz (X,Y,Z direction 2G
30minutes)
IP65 front panel (O ring seal)
-20° ~ 60°C (-4° ~ 140°F)
0~50°C (32° ~ 122°F)
10-90% RH (non –condensing)
Plastic
286 x 212 x 50mm
259 x 201 mm
Approx. 1.6 kg

Operating System

Operating System EB8000 V3.4.0 or Newer

63
 Gambar 3.47 Dimensi HMI Wintek

a DIP SW & Reset button g Com1 RS485、Com3 RS485、Com3

RS232
b Fuse H Com1 RS232、Com2 RS232
C Power connector I Ethernet port
d VESA 75mm screw J USB Host port
holes
E Line out k USB Client port
f SD CARD SLOT

Gambar 3.48 conection Line

64
2) Wiring Power Suplay HMI Wintek

Power Suplay yang di butuhkan 24 VDC ± 20% maksimal arus 2A .

grounding harus diterminal FG .dipasang untuk menghilangkan noise ,dan
sebagai sefty apabila terjadi short circuit .wairing power suplay mengikuti
gambar dibawah ini :

Gambar 3.49 Wiring Power Suplay HMI

3) Wiring Comunication

Line komunikasi antara HMI dengan device lain tersedia bisa mengunakan
port RS 485/422 mak simal 50 M dan RS 232 maksimal 15 M .maksimal
panjang kabel 500 M hindari pengunaan lebih dari 500 M ,akan mempengaruhi
proses pengiriman data. Usahakan kabel jangan dicampur dengan kabel power
AC, menghiadari terjadinya induksi yang akan mengakibatkan noise terhadap
data.metode penyambungan antar conector 9 Pin megikuti katentuan sebagai
berikut;
a) Connector COM1 [RS232], COM2 [RS232]

Gambar 3.50 Pin COM1 RS-232 , COM2 RS-232

65
 Metode Penyambungan Pin 9 Untuk Port COM 1 ( RS-232),Port COM 2(RS-
232)
Pin Symbol COM1 [RS232] COM2 [RS232]
#
1 Not used
2 RxD Received Data
3 TxD Transmitted Data
4 TxD Transmitted Data
5 GND Signal ground
6 RxD Received Data
7 RTS Ready to send output
8 CTS Clear to send input
9 NOT USE

b) Connector COM1[RS485] , COM3[RS485] and COM3[RS232]

Gambar 3.51 Pin COM1 RS-485 , COM3 RS-485, COM3 RS-232

Metode Penyambungan Pin 9 Untuk Port COM 1 ( RS-485),Port COM 3(RS-

485), Port COM 3(RS-232).
Pin Symbol Com 1 (RS- Com 1(RS- Com 3 Com 3
# 485)2W 485)4W (RS-485) (RS 232)
1 Rx- Data - Rx-
2 Rx+ Data + Rx+
3 Tx- Tx-
4 Tx + Tx +
5 GND Signal Ground
6 Data Data- Trasnsmit
7 TxD receive
8 RxD
9 Data+ Data+

66
 c) USB Host Port

USB Host Port hanya untuk koneksi dengan Mouse, Keyboard, USB Flash
Drive dan printer.tidak untuk disambung dengan device

d) USB Client Port

Line komunikasi USB Client Port (RZCM 6100)digunakan untuk

mendonwload project dari PC .kabel yang digunakan harus
mengunakan HI-SPEED USB Revision 2.0 SHIELDED.Jangan
menghubungkan HMI dengan PLC dan PC secara bersamaan akan
merusak port HMI,PC, dan PLC.Port USB Client Port sebelum
mengunakanya hrus diinstal terlebih dahulu seperti langkah dibawah
ini:
- Conect kabel USB Mini pada HMI dan connect bagian ujung
satunya ke PC.Di PC akan muncul pesan “Found New
Hardware Wizard”.selanjutnya pilih task” Instal from a list or
specific location (advanced)”
- Chek “Include this location in the search”dan Pilih bagian
install Waintek HMI i Series driver dari local disk
C:\EB8000\usbdriver.
- Jika install driver sudah sukses secara keseluruhan,Bisa
dichek bagian Computer Management / Device Manager.dan
setelah ditemukan port baru maka selanjutnya bisa download
project dari HMI mengunakan USB kabel.

67
 Gambar 3.52 Proses Instal Mini client USB Port finish

e) Conection Ethernet Kabel

Ethernet kabel type MT8-Ethernet/RZC045120 disambung direct

connect (sambung lurus) pemyambunganya antara pin conector ujung
satu dengan ujung yang lainya bisa mengikuti petunjuk dibawah ini:

68
Ethernet RJ45 wire colour PC or Notebook RJ 45

1 TX+ White/Orange 1 TX+

2 TX- orange 2 TX-
3 RX+ white /green 3 RX+
4 RX- green 4 RX-

Gambar 3.53 MT8-Ethernet/RZC045120

Gambar 3.54 MT8- COM1/RZC002320

Gambar 3.55 MT8- COM1/RZC002320

69
f) Dip Switch

Dip Switch perangkat yang berfungsi untuk mereset

password,kalibarsi layar .Kalau tidak terjadi masalah dengan
password atupun tampilan layar mengikuti setingan pabrik yaitu
hanya switch No 4 posisi on ( Normal)

SW1 SW2 SW3 SW4 Mode

ON OFF OFF ON Touch Screen Calibrate mode
OFF ON OFF ON Hide MT8000 System Setting Bar
OFF OFF ON ON Boot Loader mode
OFF OFF OFF ON Normal
OFF OFF OFF OFF Not Supported

Gambar 3.56 kalibrsi layar

Unyuk proses kalibrasi layar dip switch SW1dan SW4 ON

,SW2 dan SW3 OFF dilayar akan tampil seperti pada gambar 3.54. “ +
“,kemudian gerakan dengan jari Posisi kanan Atas layar ,kemudian kiri
atas layar ,dilajutkan kiri bawah layar dan kanan bawah layar. Setelah
kelima possisi sudah maka tampilan “+” akan hilang dan selanjutnya
setingan akan tersimpan pada flash Rom.

70
 Gambar 3.57 Salah Password

Gambar 3.58 Salah Konfirmasi ganti password

Jika lupa atau kehilngan password maka bisa reset dengan cara dip
Switch SW1 dan SW4 Posisi ON selebihnya posisi OFF.maka akan
tampil pesan seperti pada gambar 3.55.apabil ditekan “yes” maka akan
muncul pesan sperti pada gambar 3.56 .apabila di isi dengan “yes” maka
mengunakan password default “111111” atau dengan password yang
baru. Proses selasai dip switch SW1 posisikan OFF set Normal

3.3 Input
Bagian ini merupakan bagian yang memberikan signal pada PLC yang akan
diproses dalam sistem yang akan dijalankan.input ada 2 macam yaitu ;

71
1) Digital
Input digital adalah input yang bisa mengirim singnal 0 Atau 1, ON Atau OFF,
Low Atau Hight
a) Push Botton
Saklar yang berfungsi mengalirkan aliran listrik yang bersifat Unlock (
tidak mengunci ).device ini bersifat akan menghubungkan aliran listrik
apabila device tersebut saat ditekan, dan apabila tidak ditekan maka tidak
akan mengalirkan aliran listrik ( dalam keadaan Normal).device ini
hanya mempunyai 2 kondisi yaitu ON (1), OFF(0).push botton mempunyai 2
type saklar yaitu NO (Norml Open ) dan NC (Normal Clouse) seperti yang
ditunjukan gambar 3.57.

Gambar 3.59 type Push botton

Gambar 3.60 Push botton

72
b) Emergency Stop
Switch yanga digunakan untuk mematikan sebuah mesin dari perputaran
atau pergerakan sebuah mesin untuk menghindari terjadinya kecelakaan
operator pada saat mesin jalan ataupun teknisi saat melakukan perbaikan
mesin.

Gambar 3.61 Push botton Emergency Stop

2) Analog Input
Adalah input yang bersifat memberikan secara terus menerus atau
berkelanjutan signal analog mempunyai rentang 4-20 mA, 0-10 V, 100-250
Ohm

a) Load Cell

Tranduser yang yang merubah satuan berat menjadi satuan listrik adalah
Load Cell . Srtain gauge dalam formasi "4 simetris" sehingga membentuk
"Jembatan Wheatstone". ketika lempengan logam yang dilengkapi dengan 4
gauge (pengukur) diberi beban atau tekanan. Pada peristiwa ini,
pembengkokan lepengan logam ke arah bawah akan mengakibatkan
regangan pada kedua gauge dibagaian atas dan memampatkan kedua gauge
pada bagian bawah. Dalam hal ini ketika gauge mengalami peregangan,
maka nilai resistansinya akan meningkat, dan sebaliknya gauge yang
mengalami pemampatan nilai resistansinya akan berkurang dari nilai norma

73
 Gambar 3.62 Load Cell

Gambar diatas jenis-jenis load cell yang sering digunakan yang

memanfaatkan perubahan resistansi yang sebanding dengan perbuhan
ketegangan bahan akibat tekanan berat yang akan diukur.matrial yang
digunakan kaku, mampu bertahan dalam jangka lama dan memiliki
elastisitas tinggi.perhitungan dengan konfigurasi resistansi jembatan
wheatstone

Gambar 3.63 Jembatan Weatstone

Yang akan terjadi perbedaan tegangan yaitu pada titik A+ dan A- setelah
terjadi pembebanan pada load cell memberikan tegangan referensi di E+
dan di E -.karena perbedaan tegangannya sangat kecil maka perlu dilakukan
penguat tegangan atau differential anolg to digital

74
 Gambar 3.64 Wiring load Cell HX711

3.4 Output
1) Relay
Output digital Pada PLC maksimal type relay maksimal mampu menahan arus
2A untuk tegangan 24 VDC,sedang output digital type transistor maksimal 200
mA.sedangkan beban lebih besar dari pada kontak pada PLC .sehingga untuk
mengatasi masalah ini seebelum kebeban maka perlu menggunakan coupler
relay.setelah relay bisa untuk mengerakan kontaktor ataupun langsung seperti
solenoid .yang penting perlu diperhatikan Maksimal arus bebean tersebut sesuia
dengan arus kontak relay.

b) Spesifikasi Relay Omron MY 4

Gambar 3.65 Relay omron MY4

Standart Coil Polarity

Type Contact Model

from
Stndard DPDT MY2

75
 4PDT MY4

Coil Rating

Rated Voltage Rated Current Coil Inductanci

50 Hz 60 Hz resistance Arm Arm ON
OFF
AC 24 V 53,8mA 46mA 180 Ω 0,04 H 0,08 H
110/120V 99/10,8mA 8,4/9,2mA 4,430 Ω 19,20 H 32,1 H
220/240V 4,8/5,3mA 4,2/4,6mA 18,790 Ω 83,50 H 136,4 H
DC 12 V 75 mA 160 Ω 0,17 H 0,33 H
24 V 37,7 mA 636 Ω 3,20 H 5,72 H
100/110 90/9,9 mA 11,100 Ω 45,60 H 86,2 H
V

Contact Ratings

Item 2-pole 4pole

Resistive Inductive load Resistive Inductive load
load (cosQ=0,4L/R=7ms) load (cosQ=0,4L/R=7ms)
(cos Q=1 ) (cos Q=1 )
Rated Load 5A,250V 2A ,250 VAC 3A,250V 0,8A ,250 VAC
5A, 30 2A 30 VDC 3A, 30 VDC 1,5A 30 VDC
VDC
Carry 10A 5A
current
Max 250 VAC 250 VAC
Switching 125 VDC 125 VDC
Voltage
Max 10 A 4A
Switching
current
Max 2.500VA 1.250 VA 1.250VA 500VA
Switching 300W 300 W 150W 150W
Capacity

b) Wiring Relay MY 4
Sebutan lain dari relay MY 4 ,4PDT saklar yang mempunyai 4 pole
(Comon ) 2 keluaran,untuk wiring mengikuti petunjuk gambar 3.61

76
 Gambar 3.66 wiring Relay omron MY4

3.5 Kontaktor
Kontaktor peralatan yang terdekat dengan beban.Bisa langsung menyalurkan
beban ke motor, hiter , lampu control penerangan berskala besar yang bekerja secara
automatis.yang harus diperhatikan dalam mengguanakan kontaktor harus disesuaikan
dengan beban yang akan disalurkan .sehinga tidak terjadi kegagalan dalam proses
pendistribusian daya ke beban.

1) Spesifikasi kontaktor LCID 09 M7 Schnaider

Motor power kW
1Phase 3 Phase
230-240 V 230...240 V 380...400 660...690 V
AC VAC AC
LC1D09 0.756 2.2 4 5,5

Coil Kontaktor
Inrush power in VA Hold-in power consumption in VA
70 VA 60 Hz cos phi 0.75 (at 20 °C) 7.5 VA 60 Hz cos phi 0.3 (at 20 °C)
70 VA 50 Hz cos phi 0.75 (at 20 °C) 7 VA 50 Hz cos phi 0.3 (at 20 °C)

2) Wiring Kontaktor LCID 09 M7 Schnaider

Sebelum melakukan penyambungan kontaktor LCID 09 M7 Schnaider perlu
diperhatikan gambar 3.62 supaya tidak terjadi kesalahan dalam melakukan wiring
kontaktor

77
 Gambar 3.67 wiring Kontaktor LCID 09 M7 Schnaider

3.6 Selenoid
Solenoid adalah perangkat electromagnetic yang berfungsi merubah energy
listrik menjadi energy maknik atau gerak.yaitu untuk gerakan mendorong atau
menarik supaya media yang akan dialirkan bisa dikendalikan sesuai dengan aliran
yang diinginkan dalam sebuah proses.

1) Spesifikasi Selenoid

Model UD-08
Type Direct acting2/2 N.C.
Thread Size 1/4″
Orifice 2.5mm
CV valve 0.23
Working pres. (kg/cm2) 0～7
Max.pres. 1
Temperature(℃) -10～80(130℃ is optional)
Valve body UD:Brass UW: Stainless steel
Seal NBR.EPDM, or VITON
Medium Air,water,oil,gas
AC:24V 36V 110V 220V 380V
Voltage (50/60Hz) DC:12V, 24V
Voltage range ±10%

78
 2) Wiring Selenoid

L
N

PLC

N R COM

L
SELENOID
220 VAC 004

Gambar 3.68 wiring Selenoid valve

3.7 Motor DC
Motor DC adalah salah satu type motor yang mempunyai polaritas . pada saat
melakukan wiring harus diperhatikan polaritasnya karena akan mempengaruhui
putaran motor itu sendiri. Motor merupakan salah satu aktuaktor dalam sebuah
proses.yang berfungsi merubah energy listrik memjadi energy gerak

1) Spesifikasi Motor DC
Type Motor Kapasitas Tegangan Pressure Current
DC Motor pump
5.28W 24 V DC 100Psi 0.22 Ampr

79
2) Wiring Motor DC
L
N

PLC

+
R COM
MOTOR + POWER SUPLAY N
DC - 220 VAC/ 24 VDC
- L
002

Gambar 3.69 wiring motor DC Pump

80
3.8 Perancangan Software
Untuk mengetahui proses filling machine secara keseluruhan ,bagimana mesin
bekerja dijelaskan dengan flowchart dibawah yang mengambarkan alur proses mesin
filling bekerja

Start

Point
value &
set
value
wihgt

Setting
wihgt glass

Filling Proses

Re setting glass
wight

Data From
=wight glass
sensor

Yes

Filling Valve &

Return valve OFF
Delay

Filling Pump ON
Delay

Gambar 3.70 Flowchart proses mesin Filling 1A

81
 Setting
wight oil

Filling proses
Data sensor
multiplied dencity
oil

Re setting wight

NO
Data from = Data seting
sensor oil wihgt

Yes

Valve filiing
OFF&valve return
ON delay

Circulation proses

End

Gambar 3.71 Flowchart proses mesin Filling 1B

82
 3.8.1 Koneksi PC Dengan PLC PCM 2A
Awal dalam proses pemrograman PLC langkah pertama yang dilakukan adalah tes
koneksi antara PC dengan PLC chek port conection seperti langkah dibawah
ini.sebelum kabel port dikonek dengan PC port com belum terpasang seperti gambar
dibawah ini

Gambar 3.72 port com sebelum terkonect dengan PC

langkah selanjutnya menghubungkan PLC dengan PC dengan menggunakan

kabel serial RS 232dengan kondisi PLC menyala dan chek kembali di device
manager pada PC yang digunakan ditujukan seperti gambar dibah ini.

83
 Gambar 3.73 port com setelah terconect dengan PC

Terconect dengan USB SERIAL CH340 Pada com 4 . selanjutnya bisa dilakukan
online PC dengan PLC.

a) Pilih program CX Programer omron

b) Masuk program CX Programer omron,pilih new project pada tool bar PLC

84
 Gambar 3.74 tool bar PLC start project
c) Pilih PLC yang akan digunakan Yaitu CPM 2A
Seperti gambar 3.68

Gambar 3.75 Pemilihan PLC type

d) Klik oke, maka akan tampil seperti pada gambar 3.69 dan selanjutnya bisa
dilakukan pemrograman

85
 Gambar 3.76 tool bar PLC

3.8.2 Perancangan Leader Diagram PLC

Dalam pembuatan program PLC CPM 2A cukup dengan mengunakan software
CX Programmer Omron.Pada mesin filling ini mengunakan beberapa intruksi
program diantaranya :

1) Set & Reset

Intruksi set & reset pada program ini digunakan untuk control interlock control
emergency stop dan control ON.input set pada intruksi Set & riset diberi logika satu
maka intruksi set akan memberikan output hight digtal (1) dan selanjutnya untuk
menggerakan sebuah output memory guna untuk menggerakan control
selanjutnya.dan apabila input reset diberikan input positif maka intruksi kan
memeberikan singal pada output low Logik 0.

86
 Gambar 3.77 Program Set & Reset PLC

2) Timer
Untuk mencegah supaya tidak terdapat pressure dalam sisitem paipingan maka
digunakan timer guna menunda Pump motor dan valve menyala.valve return dan
Valve filling menyala terlebih dahulu beberapa detik kemudian Pump Motor ON baru
valve return OFF.sistem ini masuk pada siklus filling proses.begitu juga pada saat
filling stop.ada penundaan OFF delay pada valve Filling ,sebelum valve Filling OFF
return valve ON Dulu.saat ini intruksi timer digunakan.

Gambar 3.78 Program Timer PLC

87
3) Intruksi MOV

Intruksi ini move disini untuk seting data input analog MAD 01 dengan
ketenteuan seperti dibawah ini

Gambar 3.79 data range I/O MAD 01 PLC

Dengan data source FF00 Maka :

 Analog input 1 signal range 0-10 V
 Analog input 2 signal range 0-10 V
 Output analog signal range 0-10 V,4-20 mA

Gambar 3.80 Program Move PLC

4) Intruksi Compare
Intruksi ini digunakan untuk memerintahkan output solenoid berdasarkan data
dari set point pada setingan berat yang diinginkan.

88
 Gambar 3.81 Program Compare PLC

3.8.3 Perancangan Program HMI

Perancangan program HMI dilakukan dalam beberapa tahap mulai dari coneksi HMI
dengan PC ,PLC.dalam pemrograman yang dilakukan adalah :

 Membuat program untuk menampilkan indicator sebuah proses yang

dilakukan dalam PLC pada HMI.
 Membuat program sebuah perintah pada PLC agar bisa dikendallikan pada
HMI
 Membuat program untuk dapat melakukan setingan parameter dalam PLC dari
HMI

1) Koneksi HMI dengan PC

Koneksi HMI dengan PC bisa dengan port internet atau dengan USB client Port (
Mini USB ) .langkah pertama buka program EB 8000 project seperti gambar dibawah
ini:

89
 Gambar 3.82 Program project manager HMI

Klik USB Cable communication jadi kita pilih komunikasi dengan HMI dengan
mengunkan serial port USB kabel, seteah itu klik easy bulder 8000 akan muncul
tampilan seperti gambar dibawah ini :

Gambar 3.83 Program menu pilihan new project HMI

Klik new selanjutnya aka nada tampilan pilihan type HMI yang akan dipakaiseperti
pada gambar dibawah ini

90
 Gambar 3.84 Program menu pilihan type HMI

Langkah selanjutnya pembuatan project sesuai dengan design yang diharapkan

2) Langkah download program PC ke HMI

Setelah project sudah dibuat disimpan dahulu selanjut dicompile baru bisa dilakukan
download program dari PC ke HMI.

Gambar 3.85 Proses compile pada HMI

Setelah proses compile selesai selanjutnya proses transfer data dari PC ke HMI bisa
dilakukan seperti gambaar dibawah ini:

91
 Gambar 3.86 Proses download pada HMI

3) Rancangan Program HMI

Rancangan main menu pada HMI yang akan di lakukan untuk project mesin filling

Gambar 3.87 rancangan main menu HMI

92
 4) Rancangan instalasi wiring diagram mesin Filling

Wairing instalasi secara keseluruhan mulai dari power supaly, input,output ,

ddan PLC untuk mesin Filling Minyak dengan konversi dari berat ke volume sebagai
berikut:
L1

GND

TB 1 N L1 GND
LEVEL SENSOR

MCB
FUSE
+ - EMERGENCY STOP ON RTD PT 100

L1
POWER SUPAY
N INPUT 220 ACV LOAD CELL
OUTPUT 24 VDC + - + -
GND
A C B

TRANDUSER
TB 1 + -
P 24V N 24 V
1 KP 2

+A- + A - 0.2 0.3 0.4 0.5 TB INPUT

COM 0.0 0.1

- +

N L1 GND +A- +A -
COM 0.0 0.1 0.2
HMI RS 232 INPUT DEVICE

PLC
OUTPUT DEVICE

COM 10.0 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5

2 2 2 2 2 2
RP RI RM1 RM2 RS1 RS2
7 7 7 7 7 7

P 220 V TB OUTPUT
3 KP 4

RP RM1 RM2 RS1 RS2

A1 A1 A1 A1 A1
KP KM1 KM2 KS1 KS2
HITER 220V AC 500W
A2 A2 A2 A2 A2

5 KP 6

N L1 N L1
1 1
POWER POWER
SUPLAY SUPLAY KS1 KS 2
+1 - +1 -
2 2
KM 1 KM 2
2 2

M1 M2
+ - + -

Gambar 3.88 rancangan wiring diagram Masin Filling

93
 BAB 4
PENGUJIAN ALAT
4.1 Pengujian Load Cell
Pengujin load cell yang pada hakekatnya mengukur perubahan resistansi yang
diakibatkan berubahnya matrial load cell yang diakibatkan oleh sebuah beban
dengan range dan kapasitas tertentu.Yang nantinya perubahan ini bisa digunakan
untuk memberikan sebuah inputan bisa dalam bentuk tegangan ataupun Arus.yang
selanjtnya digunakan untuk mengerakan atupun menampilkan massa sebuah benda
dalam bentuk tampilan tertentu

4.1.1 Pengujian Data pada PLC Dari Load Cell

Pengujian data dilakuakan kondisi dengan tegangan kerja load Cell. Dengan
menggunakan beban sesuai dengan kapasitas load cell berat yang bervariasi dengan
cara mengulang pengukuran sebanyak 10 kali dengan beban yang berbeda.

Untuk pembacan pada PLC singal dari Load Cell dapat dijadikan parameter
untuk mengetahui penyimpangan dengan actual volume yang diukur . setelah load
cell dipasang dilakukan dengan pembacan data yang keluar dari pada PLC Load Cell
dimulai dengan 0 mL sampai dengan maksimum kapasitas Load Cell 1000mL .

Keterangan ;

D max =pembacaan PLC ( Bilangan decimal )

L max =beban maksimum Load Cell (mL)

Jadi setiap 1mL =0.041

100mL x 0.041= 4.1

94
 Tabel 4.1 Pembacan output Load Cell dalam PLC

No PEMBACAAN DATA PLC

BEBAN AKTUAL PERHITUNGAN PENYIMPANAGAN
1 0mL 0 0 0
2 100mL 12 4.1 7.9
3 200mL 15 8.2 6.8
4 300mL 18 12.3 5.7
5 400mL 21 16.4 4.6
6 500mL 24 20.5 3.5
7 600mL 29 24.4 4.6
8 700mL 32 28.7 3.3
9 800mL 35 32.8 2.2
10 900mL 38 36.9 1.1
11 1000mL 41 41 0

45
40
35
30
25 PERHITUNGAN
20
AKTUAL
15
10
5
0

Grafik 4.1 Pembacaan Data di PLC dari Input Load Cell

95
 4.1.2 Pengujian Voltage pada Output Load Cell
Pengukuran tegangan pada output Load Cell untuk mengetahui perbandingan
perubahan beban yang diberikan dengan perubahan tegangan pada output Load Cell
untuk apakah linier . dan dilakukan sebanyak 5 kali guna menganalisa penyimpangan
dari pembacaan Load Cell

Untuk pengukuran tegngan output dari Load Cell dapat dijadikan parameter
untuk mengetahui penyimpangan dengan actual volume yang diukur . setelah load
cell dipasang dilakukan dengan pengukuran tegangn yang keluar dari pada Load Cell
dimulai dengan 0 mL sampai dengan maksimum kapasitas Load Cell 1000mL .

Keterangan ;

V max =pengukuran tegangan maksimum output Load Cell ( mV)

L max =beban maksimum Load Cell (mL)

Jadi setiap 1mL =0.0022 mV

100mL x 0.22= 0.22 mV

Tabel 4.2 Pengukuran Voltage Output Load Cell

No PENGUKURAN TEGANGAN
BEBAN AKTUAL PERHITUNGAN PENYIMPANAGAN
1 0ml 0 mV 0 0
2 100ml 0.4mV 0.22 0.18
3 200ml 0.6mV 0.44 0.16
4 300ml 0.8mV 0.66 0.14
5 400ml 1.1mV 0.88 0.22
6 500ml 1.3mV 1.1 0.2
7 600ml 1.5mV 1.32 0.18
8 700ml 1.7mV 1.54 0.16
9 800ml 1.9mV 1.76 0.14
10 900ml 2.1mV 1.98 0.12
11 1000ml 2.2mV 2.2 0

96
2.5

1.5
AKTUAL
1 PERHITUNGAN

0.5

Grafik 4.2 Pengukuran Voltage pada Output Load Cell

Gambar 4.1 Pengukuran Voltage Output Load Cell

97
 4.1.3 Pengujian Volatge Pada Ouput Transmister Load Cell
Pengukuran pada output pada transmister adalah guna mengetahui perubahan
tegangan setelah dikuatkan supaya data bisa dibaca oleh PLC untuk ditampilkan
pada HMI dan diproses kembali agar bisa untuk dilakukan proses Filling pada
minyak yang akan dikemas.

Untuk pengukuran tegangan output dari transmister Load Cell dapat dijadikan
parameter untuk mengetahui penyimpangan dengan actual volume yang diukur .
setelah load cell dipasang dilakukan dengan pengukuran tegangan yang keluar dari
pada parameter Load Cell dimulai dengan 0 mL sampai dengan maksimum kapasitas
Load Cell 1000mL .

Keterangan ;

V max =pengukuran tegangan maksimum output transmister Load Cell ( V)

L max =beban maksimum Load Cell (mL)

Jadi setiap 1mL =0.0015 V

100mL x 0.15= 0.15 V

98
 Tabel 4.3 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell

No PENGUKURAN
BEBAN AKTUAL PERHITUNGAN PENYIMPANAGAN
0ml 0 0 0
1 100ml 0.4 0.15 0.25
2 200ml 0.57 0.3 0.27
3 300ml 0.7 0.45 0.25
4 400ml 0.82 0.6 0.22
5 500ml 0.94 0.75 0.19
6 600ml 1.11 0.9 0.21
7 700ml 1.23 1.05 0.18
8 800ml 1.36 1.2 0.16
9 900ml 1.49 1.35 0.14
10 1000ml 1.59 1.59 0

1.8
1.6
1.4
1.2
1 PERHITUNGAN
0.8 AKTUAL
0.6
0.4
0.2
0

Grafik 4.2 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell

99
Gambar 4.2 Pengukuran Voltage Output Tranmister Load Cell

100
 BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil uji coba dan Analisa yang di lakukan dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut :

1. Dengan mengunakan Sensor Load Cell filling minyak dengan ukuran volume
dapat diterapkan dengan mengunakan control PLC dan HMI
2. Mahasiswa mampu memprogram HMI dan PLC guna mengoperasikan mesin
Filling secara otomatis dengan sensor berat Load Cell
3. Mampu menyelesaikan tugas akir dengan tepat waktu

5.2 Saran
Dari hasil uji coba yang di lakukan, alat ini masih kurang sempurna dan untuk
kedepannya dapat dilakukan perbaikan- perbaikan sebagai berikut :

1. Mengunakan control valve untuk outputnya.

2. Mengunakan komponen yang lebih berkwalitas guna mendapatkan hasil
pengukuran yang tepat, dan perubahan kenaikan volume dengan tegangan
yang dihasilkan oleh output Load Cell lebih linier sesuai dengan kenaikan
yang diharapkan

101
 DAFTAR PUSTAKA

1. Angelina. 2012. Evaluasi Sifat Fisika – Kimia Minyak Goreng yang

Digunakan Oleh Pedangang Makanan Di Kecamatan Tampan Kota Pekan
Baru.Jurnal Pertanian Universitas Riau. Vol.9 No 1 : 8-9
2. Syaiful Karim. 2013. Jakarta . Kementerian Pendidikan & Kebudayaan
3. Cooper, Wiliam D. 1993. Instrumentasi Elektronik dan Teknik Pengukuran.
Edisi Kedua. Terjemahan S. Pakpahan. Jakarta : Penerbit Erlangga
4. D. Sharon,dkk. 1982. “Principles of Analysis Chemistry. New York :
Harcourt Brace College Publisher

102
103