LAPORAN

PRAKTIKUM ROBOTIKA
PROGRAM PLC
HALAMAN COVER

Dosen Pengampu:

Selamat Muslimin, S.T.,M.Kom.

Disusun oleh: KELOMPOK PROGRAM

Dinda Nurhalizah (062030320077)

Muhammad Aminuddin (062030321002)

Muhammad Rian Akbar (062030321001)

Rifani Natalia Manalu (062030321008)

Shelly Viodora (062030321009)

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK ELEKTRONIKA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

2023
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya
sehingga kami dapat menyelesaikan tugas laporan tentang “Praktikum Robotika” ini tepat
pada waktunya.
Adapun tujuan dari penulisan dari laporan ini adalah untuk memenuhi tugas dari
bapak Selamat Muslimin,ST.,M.Kom. pada mata kuliah Praktikum Robotika. Selain itu,
laporan ini juga bertujuan untuk menambah wawasan tentang robotika bagi para pembaca dan
juga bagi penulis. Kami mengucapkan terima kasih kepada bapak selaku dosen pembimbing
mata kuliah Praktikum Robotika yang telah memberikan tugas laporan, ini sehingga dapat
menambah pengetahuan dan wawasan sesuai dengan bidang studi yang kami tekuni. Kami
juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membagi sebagian
pengetahuannya sehingga kelompok kami dapat menyelesaikan laporan ini dengan
sebaikbaiknya.
Kami menyadari, laporan yang ditulis ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena
itu, kritik dan saran yang membangun, sangat kami harapkan demi kesempurnaan laporan
ini.

Palembang, Juli 2023

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................................ii

KATA PENGANTAR ..............................................................................................................ii

DAFTAR ISI........................................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ v

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................................... 2

1.3 Tujuan dan Manfaat .................................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................ 3

2.1 Programmable Logic Controller (PLC)....................................................................... 3

2.1.1 Sejarah PLC ......................................................................................................... 3

2.2 Jenis PLC..................................................................................................................... 5

2.3 Bahasa Pemrograman PLC.......................................................................................... 6

2.4 Simbol Pemrograman PLC Siemens S7-300 .............................................................. 9

2.5 Fungsi Gerbang Logika ............................................................................................. 13

2.6 Keunggulan yang dimiliki PLC............................................................................... 15

BAB III PEMBAHASAN ..................................................................................................... 16

3.1 Pengenalan TIA Portal .............................................................................................. 16

3.2 Langkah Awal Membuka Software TIA Portal........................................................ 16

3.3 Tutorial Uploud Program ke PLC pada TIA Portal .................................................. 21

BAB IV HASIL ..................................................................................................................... 23

4.1 Program PLC ............................................................................................................. 23

4.1.1 Program Switch .................................................................................................. 23

4.1.2 Program Latching/Holding ................................................................................ 24

iii
 4.1.3 Program Set-Reset ............................................................................................. 25

4.1.4 Program Timer ................................................................................................... 26

4.1.5 Program Counter ................................................................................................ 28

4.1.6 Program Sorting ................................................................................................. 29

4.1.7 Program Silinder ................................................................................................ 32

4.1.8 Program Storage................................................................................................. 34

BAB V KESIMPULAN ........................................................................................................ 39

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Jenis PLC Tipe Compact........................................................................................ 5

Gambar 2.2 Jenis PLC Tipe Modular ........................................................................................ 5

Gambar 2.3 Bahasa pemrograman Instruction List ................................................................... 6

Gambar 2.4 Bahasa pemrograman Structured Text ................................................................... 7

Gambar 2.5 Bahasa pemrograman Ladder Diagram ................................................................. 7

Gambar 2.6 Bahasa pemrograman Functional Blok Diagram ................................................... 8

Gambar 2.7 Bahasa pemrograman Sequential Function Chart .................................................. 8

Gambar 2.8 Simbol Kontak Normally Open (NO) .................................................................... 9

Gambar 2.9 Contoh aplikasi NO................................................................................................ 9

Gambar 2.10 Simbol Kontak Normally Closed (NC) ................................................................ 9

Gambar 2.11 Contoh aplikasi NC .............................................................................................. 9

Gambar 2.12 Simbol Output .................................................................................................... 10

Gambar 2.13 Simbol Positive Edge ......................................................................................... 10

Gambar 2.14 Simbol Timer ON (TON) ................................................................................... 10

Gambar 2.15 Simbol Timer ON (TON) ................................................................................... 11

Gambar 2.16 Simbol Timer ON (TON) ................................................................................... 11

Gambar 2.17 Simbol Timer OFF (TOF) .................................................................................. 11

Gambar 2.18 Simbol Set .......................................................................................................... 12

Gambar 2.19 Simbol Reset ...................................................................................................... 12

Gambar 2.20 Counter RS ......................................................................................................... 12

Gambar 2. 21 Contoh aplikasi RS............................................................................................ 12

Gambar 2.22 Gerbang Logika AND pada Pemrograman PL ................................................. 13

Gambar 2.23 Gerbang Logika OR pada Pemrograman PLC ................................................... 13

Gambar 2.24 Gerbang Logika NAND pada Pemrograman PLC ............................................. 14

Gambar 2.25 Gerbang Logika NOR pada Pemrograman PLC ................................................ 14

Gambar 2.26 Gerbang Logika EX-OR pada Pemrograman PLC ............................................ 15

v
Gambar 2.27 Gerbang Logika EX-NOR pada Pemrograman PLC ......................................... 15

Gambar 3.1 Tutorial TIA Portal 1, Halaman Awal TIA Portal ............................................... 17

Gambar 3.2 Tutorial TIA Portal 2, Create New Project .......................................................... 17

Gambar 3.3 Tutorial TIA Portal 3, Configure a Device .......................................................... 18

Gambar 3.4 Tutorial TIA Portal 4, DI/DO ............................................................................. 18

Gambar 3.5 Tutorial TIA Portal 5, Penambahan Slave ........................................................... 19

Gambar 3.6 Tutorial TIA Portal 6, Pengaturan Input Output Slave ........................................ 19

Gambar 3.7 Tutorial TIA Portal 7, Pengalamatan Slave ......................................................... 20

Gambar 3.8 Tutorial TIA Portal 8, Program Blok ................................................................... 20

Gambar 3.9 Tutorial TIA Portal 9, Ladder Diagram............................................................... 21

Gambar 3.10 Tutorial TIA Portal 10, Download to Device..................................................... 21

Gambar 3.11 Tutorial TIA Portal 11, Proses Compiling ......................................................... 22

Gambar 3.12 Tutorial TIA Portal 11, Go Online dan Go Offline ............................................ 22

Gambar 4.1 Program PLC 1..................................................................................................... 23

Gambar 4.2 Program PLC 2..................................................................................................... 24

Gambar 4.3 Program PLC 3..................................................................................................... 25

Gambar 4.4 Program PLC 4..................................................................................................... 27

Gambar 4.5 Program PLC 5..................................................................................................... 28

Gambar 4.6 Program PLC 6..................................................................................................... 31

Gambar 4. 7 Program PLC 7.................................................................................................... 33

Gambar 4. 8 Program PLC 8.................................................................................................... 37

vi
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Programmable Logic Controller (PLC) adalah sebuah perangkat elektronik yang
digunakan dalam otomasi industri untuk mengontrol dan mengawasi sistem produksi. PLC
berfungsi sebagai otak sistem, mengambil input dari berbagai sensor dan perangkat,
melakukan pemrosesan logika, dan mengeluarkan output yang sesuai untuk mengendalikan
peralatan industri. Sesuai dengan namanya, PLC merupakan salah satu jenis kontroler yang
dapat mengendalikan sistem atau mesin secara otomatis dengan pemrograman yang dibuat
berdasarkan gerbang logika. Oleh karena itu, pemrograman PLC merupakan hal yang paling
penting dalam PLC.
Sejarah PLC dimulai pada akhir tahun 1960-an ketika perusahaan-perusahaan mulai
mencari cara yang lebih efisien untuk mengontrol sistem produksi industri. Pada saat itu,
kontrol sistem menggunakan rangkaian relai elektromekanis yang rumit dan sulit diprogram
ulang jika ada perubahan dalam logika kontrol. PLC pertama kali dikembangkan pada tahun
1968 oleh sebuah perusahaan Jerman bernama Bosch Rexroth. Pada awalnya, PLC digunakan
untuk menggantikan sistem kontrol relai yang rumit dan tidak efisien dalam industri
manufaktur. Dalam beberapa dekade terakhir, PLC telah mengalami perkembangan pesat dan
menjadi salah satu komponen penting dalam otomasi industri modern. Pada awalnya, PLC
hanya memiliki kemampuan pemrosesan sederhana dengan sedikit memori dan kemampuan
input/output terbatas. PLC pertama yang dikembangkan oleh Bosch Rexroth, yang dikenal
sebagai "KLOCKNER-MOELLER PLUTO", menggunakan bahasa pemrograman ladder
diagram yang mirip dengan rangkaian listrik relai.
Seiring berjalannya waktu, PLC mengalami perkembangan yang pesat. Kemampuan
pemrosesan dan memori meningkat, jumlah input/output bertambah, dan bahasa
pemrograman yang didukung juga berkembang. Selain bahasa ladder diagram, PLC juga
mendukung bahasa pemrograman lain seperti fungsi blok terstruktur (Structured Text),
pemrograman tingkat tinggi (High-Level Language), dan pemrograman berorientasi objek
(Object-Oriented Programming).
Dalam beberapa dekade terakhir, PLC terus mengalami inovasi dan perkembangan.
PLC yang lebih canggih telah dilengkapi dengan kemampuan jaringan dan konektivitas yang
lebih baik, mendukung komunikasi industri seperti Modbus, Profibus, Ethernet, dan Protokol
OPC. Selain itu, PLC juga semakin terintegrasi dengan teknologi yang sedang berkembang

1
seperti Internet of Things (IoT) dan Cloud Computing, membuka pintu untuk konsep Industri
4.0.
PLC Siemens Simatic S7-300 adalah salah satu seri PLC yang populer dari Siemens.
Ini adalah sistem otomasi modular yang dirancang untuk aplikasi industri yang kompleks.
PLC S7-300 memiliki keandalan yang tinggi, fleksibilitas, dan kemampuan pemrosesan yang
kuat. Untuk memprogram PLC Siemens Simatic S7-300, Siemens menyediakan perangkat
lunak pemrograman yang disebut TIA (Totally Integrated Automation) Portal. TIA Portal
adalah lingkungan pengembangan terpadu yang mencakup berbagai perangkat otomasi
Siemens, termasuk PLC, HMI (Human Machine Interface), dan perangkat IO (Input/Output).
TIA Portal menyediakan alat pemrograman yang intuitif dan fleksibel untuk PLC S7-
300. Ini mendukung berbagai bahasa pemrograman seperti ladder diagram, fungsi blok
terstruktur (Structured Text), dan pemrograman grafis. TIA Portal juga menyediakan alat
simulasi dan debugging untuk memvalidasi program sebelum diimplementasikan di lapangan.

1.2 Rumusan Masalah

1. Impementasi logika kontrol yang lebih kompleks menggunakan kombinasi instruksi
Ledder Diagram pada PLC
2. Membuat berbagai algoritma dan pemrograman PLC siemens S7-300, menggunakan
bahasa pemrograman Ladder Diagram

1.3 Tujuan dan Manfaat

1. Tujuan
 dapat memodifikasi Ladder Diagram untuk berbagai fungsi dan algoritma
pemrograman PLC
 Mempelajari jalannya program, menganalisis program serta mengidentifikasi
dan memperbaiki masalah program dengan cepat dan efisien.
2. Manfaat
 Mengetahui simbol-simbol grafis dan cara membuat program Ladder
Diagram.
 Mengetahui cara memprogram PLC dengan benar berdasarkan bahasa
pemrograman Ladder Diagram

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Programmable Logic Controller (PLC)

Secara umum PLC (programmable logic controller) memiliki hardware yang hampir
sama dengan komputer maupun mikrokontroler lainnya, namun pada PLC terdapat tambahan
device pemrograman yang berfungsi untuk memonitor user program. Berdasarkan namanya
konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic
(ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada
suatu waktu tertentu yang kemudian akan menghidupkan atau mematikan output-output.
Logika “1” menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan “0” berarti
keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. Sehingga dari ketiga konsep di atas, dapat
disimpulkan bahwa PLC adalah suatu pengendali yang digunakan untuk mengendalikan
sistem dengan menggunakan logika pemrograman. PLC banyak digunakan pada aplikasi-
aplikasi industri, misalnya pada proses pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis
(automation) dan lain sebagainya. Dengan kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan
kontrol listrik atau elektronik membutuhkan PLC.

2.1.1 Sejarah PLC

PLC pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960-an. Alasan utama perancangan
PLC adalah untuk menghilangkan beban ongkos perawatan dan penggantian system
control mesin berbasis relay. Bedford Associates (Bedford, MA) mengajukan usulan yang
diberi nama MODICON (Modular Digital Conntroller) untuk perusahaan-perusahaan
mobil di Amerika. Sedangkan perusahaan lain mengajukan system berbasis computer.
Modicon 084 merupakan PLC pertama di dunia yang digunakan pada produk komersil.
Saat kebutuhan produksi berubah maka demikian juga dengan system control-nya.
Hal ini menjadi sangat mahal jika perubahannya terlalu sering. Karena relay merupakan

3
alat mekanik, maka tentu saja memiliki umur atau masa penggunaan terbatas, yang
akhirnya membutuhkan jadwal perawatan yang ketat. Pelacakan kerusakan atau kesalahan
menjadi cukup membosankan jika banyak relay yang digunakan. Bayangkan saja sebuah
panel control yang dilengkapi dengan monitor ratusan hingga ribuan relay yang terdapat
pada system control tersebut.Bagaimana kompleksnya melakukan pengkabelan pada relay-
relay tersebut.
Pada pertengahan tahun 1970-an, teknologi PLC yang dominan adalah sekuenser
mesin kondisi dan CPU berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup popular
digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Microposesor konvensional kekurangan daya
20 dalam menyelesaikan secara cepat logika PLC untuk semua PLC, kecuali PLC kecil.
Setelah mikroposesor konvensional mengalami perbaikan dan pengembangan, PLC yang
besar-besar mulai banyak menggunakannya. Hingga saat ini ada yang masih berbasis pada
AMD 2903. Kemampuan komunikasi pada PLC mulai muncul pada awal-awal tahun
1973. Sistem yang pertama adalah Modbusnya MODICON.
Dengan demikian PLC bisa melakukan komunikasi dengan PLC lain dan bias
ditempatkan lebih jauh dari lokasi mesin sesungguhnya yang dikontrol. Sekarang,
kemampuan komunikasi ini dapat digunakan untuk mengirimkan dan menerima berbagai
macam tegangan untuk membolehkan dunia analog ikut terlibat. Sayangnya, kurangnya
standarisasi mengakibatkan komunikasi PLC menjadi mimpi buruk untuk protocolprotokol
dan jaringan-jaringan yang tidak compatible. Tetapi bagaimanapun juga, saat itu
merupakan tahun yang hebat untuk PLC.
Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menstandarisasi komunikasi dengan
protocol otomasi pabrik milik General Motor (General Motor‟s Manufacturing Outomation
Protocaol (MAP)). Juga merupakan waktu untuk memperkecil ukuran PLC dan pembuatan
perangkat lunak pemrograman melalui pemrograman simbolik dengan computer PC dari
pada terminal pemrogram atau penggunaan pemrogram genggam (handheld programmer).
Sekarang PLC terkecil seukuran dengan sebuah control relay tunggal (seperti produk ZEN
Programmable Relay dari Omron). Tahun 1990-an dilakukan reduksi protocol baru dan
modernisasi lapisan fisik dari protocol-protokol popular yang bertahan pada tahun 1980-
an. Standart terakhir (IEC 1131-3) berusaha untuk menggabungkan bahasa pemrograman
PLC dibawah satu standart international. Sekarang bias dijumpai PLC-PLC yang dapat
diprogram dalam diagram fungsi blok, daftar instruksi, dan teks terstruktur pada saat
bersamaan.

4
2.2 Jenis PLC
Berdasarkan tipe atau desain mekaniknya, PLC di bagi menjadi dua yakni tipe
Compact (tunggal) dan tipe modular. Perbedaan yang paling menonjol dari kedua jenis
PLC ini adalah tampilan hardware-nya.

Gambar 2.1 Jenis PLC Tipe Compact

Pada PLC tipe compact, bagian input-output PLC sudah tersambung secara
langsung pada mikrokontroler-nya. Jika terjadi kerusakan pada tipe compact, maka
diharuskan mengganti PLC secara keseluruhan (mengganti total). Namun di sisi lain PLC
compact lebih praktis digunakan.

Gambar 2.2 Jenis PLC Tipe Modular

Sementara PLC jenis modular memiliki input/output, power supply dan

mikrokontroler yang terpisah sehingga bisa diubah-ubah bagian hardware-nya. jika terjadi
kerusakan pada PLC modular, maka hanya memerlukan penggantian bagian hardware itu
saja, tidak perlu mengganti total, dan jika terjadi troubleshooting pada PLC modular, tidak
akan merusak seluruh bagian PLC. Namun, PLC modular sedikit lebih rumit untuk
digunakan karena diperlukan waktu penyamabungan tiap hardware PLC. Itulah mengapa
kedua jenis PLC ini memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing, penggunaanya
cukup disesuaikan dengan kebutuhan.

5
2.3 Bahasa Pemrograman PLC
Bahasa pemrograman PLC mengacu pada set semantik atau metode yang
memungkinkan pengguna untuk mengkomunikasikan informasi ke PLC. Berdasarkan standar
IEC 61131-3, terdapat lima bahasa pemrograman yang digunakan pada PLC yang terdiri atas
Function Block Diagram, Sequential Function Chart, Ladder Diagram, Structured Text, dan
Instruction List. Bahasa pemrograman yang paling banyak digunakan yaitu Ladder Diagram.
IEC (International Electrotechnical Commission) adalah standar internasional dan lembaga
penilaian kesesuaian untuk semua bidang elektroteknologi, yang mencakup. IEC telah
menerbitkan standar IEC 61131 untuk PLC yang harus diikuti oleh semua pengguna di
seluruh dunia, dan memiliki bagian khusus untuk bahasa pemrograman PLC, IEC 61131-3.
Bahasa pemrograman pada PLC yaitu:

A. Instruction List

Gambar 2.3 Bahasa pemrograman Instruction List

Instruction list adalah bahasa pemrograman berbentuk teks tingkat rendah yang
mendekati bahasa mesin atau assembly (0 dan 1) dan perintahnya mirip dengan
program mikroprosesor. Perintah atau instruksi yang dibuat pada bahasa program ini
berupa operand berupa alamat.

6
B. Structured Text

Gambar 2.4 Bahasa pemrograman Structured Text

Structured Text adalah bahasa pemrograman berbentuk teks dengan bahasa tingkat
tinggi yang ditulis sebagai serangkaian pernyataan dan perintah yang diakhiri tanda
titik koma Pernyataan-pernyataan ini didefinisikan oleh perpustakaan bahasa dan
membuatnya lebih mudah untuk mengatur hubungan input-output dalam program.

C. Ladder Diagram

Gambar 2.5 Bahasa pemrograman Ladder Diagram

Ladder Diagram adalah bahasa pemrograman PLC yang paling umum digunakan ,
hal ini diarenakan Ladder Logic Diagram sangat mirip dengan relay logic
diagram. Ketika PLC ditemukan, perancang menemukan cara untuk menggunakan
pengetahuan yang ada dari perancang Sistem Kontrol Relay untuk memprogram
PLC. Ladder diagram dibuat dari persamaan fungsi logika dan fungsi-fungsi lain
berupa pemrosesan data atau fungsi waktu dan pencacahan. Ladder diagram terdiri
dari susunan kontak - kontak dalam satu group perintah secara horizontal dari kiri ke

7
kanan, dan terdiri dari banyak group perintah secara verikal.

D. Functional Blok Diagram

Gambar 2.6 Bahasa pemrograman Functional Blok Diagram

Diagram blok fungsi adalah cara sederhana pemrograman PLC di mana ada “Blok
fungsi” (karenanya namanya) tersedia dalam perangkat lunak pemrograman.

E. Sequential Function Chart

Gambar 2.7 Bahasa pemrograman Sequential Function Chart

Sequential Function Chart adalah bahasa pemrograman berupa grafik yang mewakili
masing-masing fungsi dalam sistem kontrol PLC secara berurutan.Bagan Sequential
Function adalah representasi visual dari operasi sistem untuk menampilkan urutan
tindakan yang terlibat dalam operasi.

8
2.4 Simbol Pemrograman PLC Siemens S7-300
Ladder diagram adalah jenis bahasa pemrograman yang paling banyak digunakan
karena lebih simple untuk digunakan dan mirip dengan logika relay. Ladder diagram
memiliki simbol yang cukup sederhana. Berikut ini adalah simbol-simbol pada ladder
diagram.
1. Normally Open

Gambar 2.8 Simbol Kontak Normally Open (NO)

Prinsip operasi simbol normally open adalah jika kondisinya TRUE maka kondisi
kontak menjadi CLOSED. Kontak Normally open biasanya digunakan pada bagian
input seperti push botton start, switch dan sensor.

Gambar 2.9 Contoh aplikasi NO

2. Normally Closed Contact

Gambar 2.10 Simbol Kontak Normally Closed (NC)

Prinsip operasi simbol normally open adalah jika kondisinya TRUE maka kondisi
kontak menjadi OPEN. Kontak Normally Closed biasanya digunakan pada bagian
input seperti push botton stop, switch dan sensor.

Gambar 2.11 Contoh aplikasi NC

9
3. Output (Q)

Gambar 2.12 Simbol Output

Prinsip operasi simbol operasi output adalah jika kondisi input TRUE maka output
akan AKTIF (ON). Simbol operasi output digunakan untuk merepresentasikan
output seperti lampu indicator, sirine, motor, dll.
4. Positive Edge (P)

Gambar 2.13 Simbol Positive Edge

Prinsip operasi positive edge detection adalah jika kondisi input transisi dari FALSE
ke TRUE maka outputnya akan AKTIF, untuk waktu yang diperlukan untuk
melakukan satu pemindaian program PLC. Positive edge biasa digunakan untuk
counting, perintah matematika, perintah transfer data, dll.
5. Timer Delay ON (TON)

Gambar 2.14 Simbol Timer ON (TON)

Prinsip timer ini adalah jika kondisi TRUE maka timer akan mulai menghitung, dan
ketika waktu yang ditentukan telah tercapai maka output akan AKTIF (ON). Jika
kondisi input FALSE maka timer tidak akan memulai. Timer delay ON digunakan
untuk waktu tunda dan lama aktif output.

10
6. Timer Delay OFF (TOF)

Gambar 2.15 Simbol Timer ON (TON)

Prinsip timer ini adalah jika kondisi input FALSE maka timer akan mulai
menghitung, dan ketika waktu yang ditentukan telah tercapai maka output akan OFF.
Timer delay ON digunakan untuk lama OFF output dan run on time delay.
7. Counter UP (CTU)

Gambar 2.16 Simbol Timer ON (TON)

Prinsip utama counter adalah menghitung (counting). Counter Up adalah operasi

menghitung naik dari 0, 1, 2,..dst. Saat hitungan sudah sesuai yang diminta maka
output akan aktif.
8. Counter Down (CTD)

Gambar 2.17 Simbol Timer OFF (TOF)

Couter Down adalah operasi perhitunga turun …3, 2, 1,0. Setelah perhitungan
sampai 0 maka outpun akan aktif.

11
9. Set (S)

Gambar 2.18 Simbol Set

Pinsip Set adalah memberikan nilai ON Holding, sehinggaa ketika input AKTIF
maka output akan AKTIF secara terus menerus (di-holding).
10. Reset (R)

Gambar 2.19 Simbol Reset

Reset berfungsi untuk mereset output, atau ketika output berada dalam kondisi set,
maka untuk menonaktifkan output diperlukan reset K.
11. Set-Reset (SR)

Gambar 2.20 Counter RS

Set-Reset merupakan fungsi simbol gabungan dari kondisi set dan reset, namun
ketika dua-duanya aktif maka yang lebih dominan adalah fungsi reset dan output akan
OFF L.

Gambar 2. 21 Contoh aplikasi RS

12
 12. Reset-Set (RS)
Reset-Set merupakan fungsi simbol gabungan dari kondisi set dan reset, namun
ketika dua-duanya aktif maka yang lebih dominan adalah fungsi set dan output akan
tetap berjalan.

2.5 Fungsi Gerbang Logika

PLC atau Programmable Logic Controller selalu memproses data sesuai dengan
logika program yang dibuat oleh operator, sehingga munculah sebuah keputusan. Logika
program yang digunakan oleh PLC adalah gerbang logka Boolean, gerbang logika Boolean
adalah sebuah sistem pemrosesan sinyal dasar yang dapat memproses masukan berupa
bilangan biner menjadi satu keluaran yang terkontrol dan terkondisi. Berikut adalah
gerbang logika yang digunakan pada pemrograman PLC.
A. Gerbang AND
Gerbang AND pada pemrogramman PLC dapat dibuat dengan menserikan dua
kontak normally open. Sistem akan menghasilkan output aktif jika kedua kontak NO
bernilai aktif juga.

Gambar 2.22 Gerbang Logika AND pada Pemrograman PL

B. Gerbang OR
Gerbang OR pada pemrograman PLC dapat di buat dengan cara memparalelkan
kontak normally open (NO). pada penggunaan gerbang ini sistem akan
menghasilkan output aktif jika salah satu atau kedua NO bernilai aktif.

Gambar 2.23 Gerbang Logika OR pada Pemrograman PLC

13
 C. Gerbang NAND
Pada pemrograman PLC gerbang NAND dapat diaplikaskan dengan
menparalelkankan dua kontak normally closed (NC). Gerbang NAND ini akan
menghasilkan output bernilai aktif jika terdapat salah satu atau kedua kontak NC
bernilai tidak aktif „0‟.

Gambar 2.24 Gerbang Logika NAND pada Pemrograman PLC

D. Gerbang NOR
Pada Pemrograman PLC gerbang logika NOR dapat dibuat dengan menserikan dua
kontak normally closed (NC). Gerbang NOR aka menghasilkan output bernilai aktif
hanya jika kedua kontak NC bernilai tidak aktif “0‟.

Gambar 2.25 Gerbang Logika NOR pada Pemrograman PLC

E. Gerbang EX-OR
Gerbang EX-OR dapat dibuat dengan menserikan kontak NC masukan A dan NO
masukan B lalu di paralelkan lagi dengan seri NO masukan A dan NC masukan B.
Pada pemrograman PLC, gerbang EX-OR atau X-OR atau Eksklusif OR mempunyai
ciri khusus yaitu keluaran gerbang ini akan mengeluarkan output bernilai aktif
(berlogika 1) jika logika masukan gerbang ini berbeda.

14
 Gambar 2.26 Gerbang Logika EX-OR pada Pemrograman PLC

F. Gerbang EX-NOR
Gerbang EX-NOR pada pemrograman PLC merupakan gabungan dari gerbang EXOR
yang keluarannya di NOT kan. Sehingga keluaran gerbang ini berkebalikan
dengan keluaran gerbang EX-OR. gerbang ini akan menghasilkan output bernilai
aktif (berlogika 1) jika logika masukan gerbang ini sama.

Gambar 2.27 Gerbang Logika EX-NOR pada Pemrograman PLC

2.6 Keunggulan yang dimiliki PLC

Dalam PLC, untuk memodifikasi sebuah sistem kontrol dan aturan-aturan
pengontrolan yang dijalankannya, yang harus dilakukan oleh seorang operator hanyalah
memasukkan seperangkat instruksi yang berbeda dari yang digunakan sebelumnya. Hasilnya
adalah sebuah perangkat yang fleksibel dan hemat biaya yang dapat dipergunakan didalam
sistem-sistem kontrol yang sifat dan komplektisitasnya sangat beragam.
PLC serupa dengan komputer, namun yang membedakannya adalah komputer
dioptimalkan untuk tugas-tugas perhitungan dan penyajian data, sedangkan PLC
dioptimalkan untuk tugas-tugas pengontrolan dan pengoperasian di dalam lingkungan
industri.

15
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Pengenalan TIA Portal

Tia portal atau bisa di sebut (totally integrated automation) adalah sebuah software
yang digunakan untuk menjalankan program PLC. Tia portal adalah software otomatisasi
pertama dengan engineering enviroment dan juga software project terpadu. Segala
kebutuhan untuk proyek otomasi menggunakan produk siemens dapat di konfigurasi
melalui software ini.
TIA portal merupakan software yang digunakan untuk membuat program (LAD,
STL maupun FBD) untuk PLC buatan Siemens. Selain itu draf terintegrasi pada TIA
portal melangsungkan programmer PLC bisa sekaligus bikin aplikasi HMI/SCADA
(Human Machine Interface/Supervisory Control and Data Acquisition), ditambah lagi
berbagai fungsi yang berkaitan dengan otomasi industri.
TIA portal dijalankan pada komputer pengguna yang dikenal user. Ladder
diagram yang sudah selesai dibuat bisa disimulasikan dengan aplikasi PLC-SIM maupun
bisa langsung di download ke PLC dan langsung diuploud. Software TIA Portal yang ada
di komputer terhubung ke PLC melalui kabel ethernet, meskipun dapat pula terhubung
secara wireless.

3.2 Langkah Awal Membuka Software TIA Portal

Setelah software TIA portal terinstall pada komputer, maka pengguna bisa segera
memulai untuk membuat project baru untuk menuliskan ladder diagram. Berikut step by
step untuk membuat project baru pada TIA portal :
 Buka aplikasi TIA portal pada desktop
 Setelah aplikasi TIA portal terbuka dan terlihat halaman awal, pilih “Create New
Project”.

16
 Gambar 3.1 Tutorial TIA Portal 1, Halaman Awal TIA Portal

 Berikan nama project sesuai dengan pemakaianAlamatkan program sesuai tempat

penyimpananKlik “Create”.

Gambar 3.2 Tutorial TIA Portal 2, Create New Project

 Setelah project di create, selanjutnya klik “Configure a device”Tambahkan PLC

yang digunakan dengan cara klik “Add New Device”Pilih tipe PLCPilih kode
PLC Klik “Insert”.

17
 Gambar 3.3 Tutorial TIA Portal 3, Configure a Device

 Setelah itu tampilan TIA portal akan menunjukan “Device Configuration”,

selanjutnya gantilah alamat input dan alamat output (DI/DO PLC).

Gambar 3.4 Tutorial TIA Portal 4, DI/DO

 Klik network view dan tambahkan slave dengan cara cari katalog pada sebelah kanan,
pilih “Other Field Devices” ”I/O” ”Lucas Nuelle GmbH””ISM Interface””IMS
Interface”lalu otomatis slave akan tertambah di halaman “Network View”.
 Hubungkan PLC dengan Modul IMS, dengan cara mendrag IMS interface ke PLC.

18
 Gambar 3.5 Tutorial TIA Portal 5, Penambahan Slave

 Aturlah alamat Input dan Output Slave pada “Device View”

Gambar 3.6 Tutorial TIA Portal 6, Pengaturan Input Output Slave

 Selanjutnya klik “Properties” pada bagian awal dan tulis alamat slave yang sesuai.

19
 Gambar 3.7 Tutorial TIA Portal 7, Pengalamatan Slave

 Buatlah Program pada Main (OB)

Gambar 3.8 Tutorial TIA Portal 8, Program Blok

20
 Maka TIA Portal akan menampilkan network-network, pada network itulah kita bisa
membuat ladder diagram yang diinginkan.

Gambar 3.9 Tutorial TIA Portal 9, Ladder Diagram

3.3 Tutorial Uploud Program ke PLC pada TIA Portal

Setelah membuat ladder diagram yang benar, langkah selanjutnya adalah
menguploud program dari TIA Portam ke PLC (IMS 26).
 Pertama, klik kanan pilihan “PLC_1” Pilih “Download to Device” “Hardware
and Software” Maka tampilan TIA Portal akan seperti ini.

Gambar 3.10 Tutorial TIA Portal 10, Download to Device

21
 Pilih interface dari Komputer ke PLC yang benar (MPI atau Profinet) Selanjutnya
klik “start search” Lalu klik “load” Maka tampilan TIA Portal akan seperti ini.

Gambar 3.11 Tutorial TIA Portal 11, Proses Compiling

 Setelah program di compile maka klik “Finish”. Setelah itu program telah teruploud
ke PLC dan slave siap di jalankan.
 Untuk mengaktifkan program klik “Go online”, dan untuk mematikan program klik
“Go offline”.
 Untuk memonitoring jalannya program, klik tanda kacamata di bagian atas.

Gambar 3.12 Tutorial TIA Portal 11, Go Online dan Go Offline

22
 BAB IV
HASIL

4.1 Program PLC

Terdapat xx jenis program, yang terdiri dari;
1. Program Switch
2. Program Latching
3. Program Set-Reset (SR)
4. Program Timer
5. Program Counter
6. Program Sorting
7. Program Pressing Cylinder
8. Program Storage

4.1.1 Program Switch

Pada program ini digunakan dua jenis toogle (switch) yang digunakan untuk
mengaktifkan motor. Pemrograman Switch dapat dilihat pada network ladder diagram di
bawah ini;

Gambar 4.1 Program PLC 1

23
Analisa :
Pada Program ini menggunakan dua jenis toggle switch yaitu I0.0 dan I0.1.
Fungsi dari toogle switch adalah sebagai tombol ON untuk mengatifkan
motor maju dan mundur. Ketika switch diaktifkan maka outputnya akan aktif,
namun ketika switch dalam keadaan off maka motor akan berhenti.

4.1.2 Program Latching/Holding

Pada program ini digunakan input berupa sensor B1 dan B2 slave. Pemrograman
latching dapat dilihat pada network ladder diagram di bawah ini;

Gambar 4.2 Program PLC 2

Analisa :
Pada Program kedua ini, yakni membuat rangkaian latching dengan menggunakan
input berupa sensor B1 dan sensor B2. Latching yang digunakan pada job kali ini
berfungsi untuk menahan output berupa motor maju dan motor mundur. Alamat
yang kami gunakan untuk sensor awal (B1) adalah I1.3, sensor akhir (B2) I1.4, output motor
maju Q1.0, dan output motor mundur Q1.1.

24
 Cara kerja program ini adalah pada network 1, ketika palet barang berada pada
sensor awal B1 dan terdeteksi maka output akan aktif atau bernilai “1”, dan ketika
motor aktif dan palet bergerak maju sensor B1 tidak lagi terdeteksi, namun karena
rangkaian latching dengan prinsip gerbang OR membuat output tetap dalam kondisi
aktif (maju), sampai ketika palet berada di titik akhir dan terdeteksi oleh sensor
akhir B2 maka motor akan berhenti akibat dari input B2 yang dibuat menjadi NC
pada network 1. Pada network 2 berjalan dengan prinsip yang sama dengan network 1,
namun dengan tujuan motor mundur

4.1.3 Program Set-Reset

Pada program ini digunakan input berupa sensor B1 dan B2 slave. Pemrograman Set-
Reset (SR) dapat dilihat pada network ladder diagram di bawah ini;

Gambar 4.3 Program PLC 3

Analisa :
Pada program ini, kami membuat rangkaian SR dengan menggunakan input berupa
sensor awal B1 dan sensor akhir B2. SR yang digunakan pada job kali ini berfungsi untuk
menahan output berupa motor maju dan motor mundur. Alamat yang kami gunakan untuk
sensor awal adalah I4.3, sensor akhir I4.4, output motor maju Q4.0, dan output motor mundur

25
Q4.1.
Cara kerja program ini adalah pada network 1, ketika palet barang berada pada sensor
awal B1 dan terdeteksi input set aan aktif atau bernilai “1”, yang membuat output motor
bergerak maju dalam kondisi set dan ketika motor aktif lalu palet bergerak maju, sensor B1
tidak lagi terdeteksi, namun karena rangkaian SR dengan prinsip on holding membuat output
tetap dalam kondisi aktif (maju), sampai ketika palet berada di titik akhir dan terdeteksi oleh
sensor akhir B2 maka output berada dalam kondisi reset maka motor akan berhenti akibat
dari input B2 sebagai reset pada network 1. Network 2 juga berjalan dengan prinsip yang
sama dengan network 1, namun dengan output motor mundur.

4.1.4 Program Timer

Pada program ini digunakan input berupa sensor B1 dan B2 slave dan ditambahkan
fungsi timer sebagai pemutus otomatis. Pemrograman timer dapat dilihat pada network ladder
diagram di bawah ini;

26
 Gambar 4.4 Program PLC 4

Analisa :
Pada program 4 ini, digunakan rangkaian SR dengan timer dengan input berupa
sensor awal B1 dan sensor akhir B2. SR yang digunakan pada job kali ini berfungsi untuk
menahan output berupa motor maju dan motor mundur. Alamat yang kami gunakan untuk
sensor awal adalah I4.3, sensor akhir I4.4, output motor maju Q4.0, dan output motor mundur
Q4.1.
Cara kerja program ini adalah terdapat program SR yang menggunakan input B1 dan
B2, sehingga membuat motor aktif sesuai dengan prinsip SR. Namun pada network 2
ditambahkan Timer Delay On (TON) dengan fungsi NC yang akan aktif karena M0.0 dan
M0.1 (memori motor maju dan mundur). Timer diset selama 30s sehingga ketika M0.0 dan
M0.1 sudah aktif selama 30s, maka timer akan aktif dan timer NC pada network 3 akan
memutuskan rangkaian yang membuat output Q4.0 menjadi non-aktif dan motor terhenti.

27
4.1.5 Program Counter
Pada program ini digunakan input berupa sensor B1, B2 slave dan ditambahkan
fungsi counter sebagai pemutus otomatis. Pemrograman counter dapat dilihat pada network
ladder diagram di bawah ini;

Gambar 4.5 Program PLC 5

28
Analisa :
Pada program ini, rangkaian counter yang berupa DB 1 CTU dan menggunakan input
berupa sensor awal B1 dan sensor akhir B2. Alamat yang kami gunakan untuk sensor awal
adalah I4.3, sensor akhir I4.4, output motor maju Q4.0, output motor mundur Q4.1, Timer
DB1, dan Memori M0.0.
Pada network 1, ketika sensor B1 (I4.3) aktif dan mendeteksi palet maka palet akan
berjalan menuju B2 (I4.4) dengan output yang disimpan dalam memory (M0.0). Pada
network 2, ketika sensor B2 (I4.4) aktif dan mendeteksi palet maka palet akan berjalan
mundur menuju B1 (I4.3) dengan output berupa mundur (Q4.1). Pada network 3, membuat
intruksi counter-up (DB1) dengan menginputkan switch (I0.0) untuk reset dan menginputkan
nilai PV (counting) sebanyak 3 dengan menghubungkan input NO berupa sensor B1 (I4.3).
Pada network 4, memory (M0.0) disimpan dalam bentuk output maju (Q4.0). ketika memory
aktif maka palet akan maju menuju sensor B2 dan bolak-balik sampai sensor B1
mencounting sebanyak 3 kali dan setelah itu conveyor akan berhenti.

4.1.6 Program Sorting

Pada program ini digunakan input berupa sensor B1, B2 slave dan ditambahkan
fungsi stoper dan sorting sebagai pemutus otomatis. Pemrograman sorting dapat dilihat pada
network ladder diagram di bawah ini;

29
30
 Gambar 4.6 Program PLC 6

Analisa :
Pada program ini terdapat dua jenis input yakni sensor B1 dan B2 serta timer. Cara
kerja program ini adalah, ketika sensor B1 mendeteksi palet maka motor akan aktif dengan
bergerak maju dan stopper akan aktif. Palet akan berjalan maju dari B1 (I1.3) menuju B2
(I1.4). sebelum sampai di B2, stopper akan menahan palet selama 5 sekon (DB 2), lalu timer
(DB 4) akan aktif selama 3 sekon yang digunakan untuk mengaktifkan sort sehingga sort
akan terbuka dan barang akan jatuh tepat ke atas palet. Setelah barang (sortir) kemudian sort
akan menutup kembali selama 75 milisekon (DB 3) dan stopper akan naik kembali selama 75
milisekon (DB 1) sehingga palet yang sudah terisi barang akan kembali berjalan maju
menuju terminal akhir yaitu B2 (I1.4).

31
4.1.7 Program Silinder
Pada program ini digunakan input berupa sensor B1, B2 slave dan ditambahkan
fungsi stoper dan pressing cylinder sebagai pemutus otomatis. Pemrograman sorting dapat
dilihat pada network ladder diagram di bawah ini;

32
 Gambar 4. 7 Program PLC 7

Analisa:
Pada Program silinder terdapat dua jenis input, yakni sensor dan input timer. cara
kerja program ini adalah, ketika sensor B1 mendeteksi palet maka motor akan bergerak maju.
Sesaat setelah motor aktif lower stopper juga akan aktif, dengan output Q3.0. 1,5 detik (DB2)
setelah motor berjalan, maka terjadi proses pressing silinder dengan output Q3.2, setelah
silider telah masuk ke palet maka output pressing silinider akan nonaktif, dan diikuti dengan
nonaktif lower stopper setelah 3 detik (DB4), sehingga palet dapat kembali berjalan hingga
ke sensor B2 dan berhenti.

33
4.1.8 Program Storage

34
35
36
Gambar 4. 8 Program PLC 8

37
Analisa:
Mekanisme program storage adalah, palet akan melewati 3 conveyor dan pada
conveyor ketiga, palet akan melalukan proses storage. Pada Program storage terdapat dua
jenis input, yakni sensor dan timer. cara kerja program ini adalah, ketika sensor B1 conveyor
1 mendeteksi palet maka motor akan bergerak maju. setelah sensor B2 conveyor 1
mendeteksi palet maka motor conveyor 2 akan bergerak sehingga dapat menghantarkan palet
dari conveyor 1 ke conveyor 2. Lalu setelah sensor B2 conveyor 2 terdeteksi maka motor
conveyor 3 akan aktif dan bergerak maju, sehingga dapat menghantarkan palet kebagian
storage.
Setelah Sensor B2 conveyor 3 aktif maka motor akan berhenti dan stop dibagian
storage. sesaat setelah itu motor Z-axis storage akan bergerak kebawah (Q7.4) untuk
menghisap palet. Setelah Z-axis berada dilantai dasar dan berhasil menghisap palet dengan
fungsi vacuum ON (Q7.0), Z-axis motor akan kembali bergerak ke atas (Q7.3) dengan
membawa palet ke bagian storage. Setelah palet tekah berada dilantai atas maka vacuum akan
OFF dengan fungsi (Q7.2), dan palet telah berada dilantai atas.

38
 BAB V
KESIMPULAN

PLC (Programmable Logic Controller) merupakan salah satu mikrokontroller yang

berfungsi untuk mengendalikan sistem atau mesin secara otomatis dengan cara diprogram
menggunakan gerbang logika. Dari pengertian tersebut, maka bagian pemrograman PLC
merupakan bagian utama dalam menjalankan PLC. Terdapat beberapa jenis bahasa
pemrogrman PLC salah satunya yakni Ladder Diagram, Functional Blok Diagram, Statement
List, dll. Pada tugas akhir ini, bahasa pemrograman yang digunakan adalah ladder diagram,
hal ini dikarenakan bahasa ini yang paling umum digunakan untuk PLC, selain itu berbagai
kemudahan pengaplikasian bahasa pemrograman juga menjadi alasan kenapa ladder diagram
dipilih sebagai bahasa pemrograman yang banyak digunakan. Pada ladder diagram PLC
terdapat banyak simbol-simbol yang membentuk suatu fungsi seperti NC (Normally Closed),
NO (Normally Open), Timer On (TON), Timer Off (TOF), Counter Up (CU), Counter Down
(CD), Set-Reset (SR), Reset-Set (RS). Semua elemen ini dapat digabungkan dan digunakan
bersama-sama dalam Ladder Diagram untuk mengontrol proses dan sistem sesuai dengan
kebutuhan aplikasi yang spesifik.

39