Perlakuan permukaan adalah suatu perlakuan yang menghasilkan terbentuknya kulit

lapisan pada permukaan logam dimana lapisan tersebut memiliki sifat-sifat lebih baik
dibandingkan dengan bagian dalam logam. Pada makalah ini akan dibahas macam-macam
Proses Perlakuan Permukaan, yaitu :

a. Carburizing,
b. Carbonitriding,
c. Chromizing,
d. Cyaniding,
e. Sputtering,
f. Flame Hardening,
g. Thermal Spraying,
h. Ion Implantation

A. Proses Carburizing
Proses carburizing merupakan proses penambahan unsur karbon (C) ke dalam logam
khususnya pada bagian permukaan bahan dimana unsur karbon ini didapat dari bahan-bahan
yang mengandung karbon sehingga kekerasan logam dapat meningkat. Carburizing tidak
mampu merubah komposisi karbon secara menyeluruh dari material yang diproses,namun
pada daerah kulit atau permukaan baja akan berubah.
Ada 3 jenis Carburizing, yaitu :
1. Karburasi Padat (Pack Carburizing)
Bahan dipadatkan pada medium yang kaya akan karbon, seperti bububka karbon dan
dipanaskan pada suhu 800ºC-900 ºC. Pada temperatur ini CO diproduksi sebagai
bahan reduksi yang kuat. Reaksi Reduksi terjadi pada permukaan yang mengeluarkan
karbon, yang kemudian berdifusi kepermukaan akibat temperatur tinggi. Ketika cukup
 karbon di absorbsi kedalam bahan, bahan tersebut akan dipindahkan dari
tungku/furnace.
• Kelebihannya hanya memerlukan biaya kecil dan sangat mudah dari teknik
surface hardening yang lainnya.
• Kekurangan memakan waktu yang cukup lama dan merupakan hardening yang
kotor.

2. Karburasi Gas (Gas Carburizing)

Gas yang dapat digunakan Gas alam atau hidrokarbon atau propon (Gas Karbit),
Prosesnya benda dipanaskan dengan memasukkannnya ke dalam oven atau furnace
dengan temperatur yang bervariasi antara 870ºC-950 ºC.
• Kelebihannya, lebih cepat dibandingkan dari pack Carbirizing, proses ini hanya
membutuhkan sedikit tenaga kerja dan penanganan, lebih Praktis daripada
pack carburizing untuk produksi yang lebih banyak.
• Kekurangan, Alat dan bahan yang digunakan pada proses ini lebin mahal.
3. Karburasi Cair
Karburasi Jenis ini menggunakan lelehan sianida (CN) pada logam berkarbon rendah
yang dipanaskan dengan menggunakan belerang pemanas yang dipanaskan dengan
minyak atau gas. Suhunya kira-kira 815ºC-900ºC.

Proses ini dilakukan dengan kontinyu dan otomatis karena memberikan hasil yang
baik. Permukaan lelehan ditutup dengan grafit atau batu bara untuk mengurangi
hilangnya radiasi dan dekomposisi sianida yanga berlebihan. Selain Sodium dan
potassium sianida, lelehan yang digunakan juga mengandung sodium dan potassium
klorida dan barium klorida yang berperan sebagai aktifator.

Karburasi cair dapat digunakan untuk membentuk lapisan setebal 6,35 cm meskipun
pada umumnya tidak melebihi 0,64 mm. Cara ini baik untuk pengerasan permukaan
benda yang berukuran kecil dan sedang.

• Kelebihannya, karena cairan mentransfer dengan cepat maka karbon yang

ditambahkan juga lebih cepat dan pengerasan yang dihasilkan lebih merata.
• Kekurangannya, beberapa nitrogen teresap bersama-sama dengan karbon dan
menyebabkan pengerasan mendadak dan material harus dikeringkan seteelah
 proses untuk menghindari korosi, tentunya hal ini akan memakan waktu dan
biaya.
B. Proses Carbonitriding.

Carbonitriding Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan

diatas suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan
nitrogen.Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan lapisan luar meningkat
biladi tambahkan nitrogen sehingga dapat dimanfaatkan baja yang relative murah ketebalan
lapisan yang tahan antara 0,75 mm sampai 0,80 mm
Carbonitriding adalah gas karburisasi dengan penambahan amonia ke gas karburasi.
Nitrogen terabsorbsi pada permukaan dan berdifusi ke dalam benda kerja bersama dengan
karbon. Carbonitriding (sekitar 850 ° C / 1550 ° F) dilakukan pada temperatur yang jauh
lebih tinggi dari nitridasi biasa (sekitar 530 ° C / 990 ° F) tapi sedikit lebih rendah dari
yang digunakan untuk karburasi (sekitar 950 ° C / 1700 ° F) dan untuk waktuyang lebih
pendek. Carbonitriding cenderung lebih ekonomis daripada karburasi, danjuga
mengurangi distorsi yang selama quenching.
• Keuntungannya, Carbonitriding juga memiliki keuntungan lainnya di karbonisasi, ia
memiliki daya tahan yang lebih untuk pelunakan selama peningkatan temperatur dan
meningkatkan kelelahan dan kekuatan impak. Hal ini dimungkinkan untuk menggunakan
kedua carbonitriding dan karburasi bersama untuk membentuk kondisi optimum
kedalaman kasus dan karena itu lebih dalam kinerja bagian dalam industri. Metode ini
diterapkan terutama untuk baja dengan kasus hardenability rendah. Proses yang
digunakan adalah awalnya karburasi untuk kasus kedalaman yang diperlukan (sampai
2.5mm) sekitar 900-955 ° C, dan kemudian carbonitriding untuk mencapai kedalaman
yang diperlukan carbonitrided kasus. Bagian tersebut kemudian padam minyak, dan
bagian yang dihasilkan memiliki kasus yang lebih sulit dari yang mungkin dicapai untuk
karburisasi, dan penambahan lapisan carbonitrided meningkatkan tegangan sisa
tekandalam kasus ini seperti bahwa perlawanan dan kelelahan kontak gradien kekuatan
keduanya meningkat.
• Aplikasi
Aplikasi yang umum untuk kasus pengerasan gear teeth, cams,shafts,bearings,
fasteners,pins, automotive clutch plates,tools, and dies.

C. Cyaniding
 Cyaniding adalah proses dimana terjadi absorbsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit dikeraskan. Cyaniding
adalah pengerasan kasus proses yang cepat dan efisien; itu terutama digunakan pada baja
karbon rendah,bagian ini dipanaskan sampai 1600-1750 ° F dalam natriumsianida dan
kemudian padam dan dibilas, dalam air atau minyak, untuk menghapus sisa sianida.Proses ini
menghasilkan tipis ,shell keras (antara 0,010 dan 0,030 inci) yang lebih sulit dari yang
dihasilkan oleh karburasi, dan dapat diselesaikan dalam waktu 20 sampai 30 menit
dibandingkan dengan beberapa jam sehingga bagian memiliki sedikit kesempatan untuk
menjadi terdistorsi. Hal ini biasanya digunakan pada bagian-bagian kecil sepertibaut, mur,
sekrup dan roda gigi kecil.
Kelemahan utama dari cyaniding adalah bahwa garam sianida yang beracun. Gas ini
dihasilkan dengan mencampur atau kaliumnatrium sianida, sulfatasam, dan air dalam
berbagai proporsi.Diagram showing Method of Fumigatingwith Hydrocyanic Gas.F, Fan
tergantung dari atap C, Baki dengan sianida. C', Movable owl containing sulphuricacid and
water.ig all three ingredients, and gas generating.

D. Chromizing
 Chromizing adalah pelapisan dengan menggunakan logam krom (Cr) yang didifusikan
ke dalam permukaan base metal dan sebagian membentuk chrome carbide. Tingkat
kekerasan lapisan bergantung pada kandungan karbon pada base metal yang akan
membentuk karbit. Kekerasan yang dapat dihasilkan antara 1000-1800 mHV.

Chromizing banyak digunakan pada part-part otomotif seperti link pin, crank control,
chain pin, link plate, dll. Part-part ini digunakan pada turbo charger di industri otomotif.
Chromizing juga digunakan pada press dies, bending dies, drawing dies.

Chromizing atau lebih dikenal sebagai Pelapisan krom adalah suatu perlakuan akhir
menggunakan elektroplating oleh kromium. Pelapisan dengan krom dapat dilakukan pada
berbagai jenis logam seperti besi, baja, atau tembaga. Pelapisan krom juga dapat dilakukan
pada plastik atau jenis benda lain yang bukan logam, dengan persyaratan bahwa benda
tersebut harus dicat dengan cat yang mengandung logam sehingga dapat mengalirkan listrik.

Pelapisan krom menggunakan bahan dasar asam kromat, dan asam sulfat sebagai
bahan pemicu arus, dengan perbandingan campuran yang tertentu. Perbandingan yang
umum bisa 100:1 sampai 400:1. Jika perbandingannya menyimpang dari ketentuan biasanya
akan menghasilkan lapisan yang tidak sesuai dengan yang diharapkan.
Faktor lain yang sangat berpengaruh pada proses pelapisan krom ini adalah
temperatur cairan dan besar arus listrik yang mengalir sewaktu melakukan pelapisan.
Temperatur pelapisan bervariasi antara 35 °C sampai 60 °C dengan besar perbandingan besar
arus 18 A/dm2 sampai 27 A/dm2.
Elektroda yang digunakan pada pelapisan krom ini adalah timbal (Pb) sebagai anoda
(kutub positif) dan benda yang akan dilapis sebagai katoda (kutub negatif). Jarak antara
elektroda tersebut antara 9 cm sampai 29 cm. Sumber listrik yang digunakan adalah arus
searah antara 10 - 25 Volt, atau bisa juga menggunakan aki mobil.

E. Sputtering
Proses Sputtering termasuk dalam bagian Physical Vapor Deposition (PVD), sputtering
ini telah terbukti mampu meningkatkan kekerasan permukaan baik itu bahan logam, non
logam, keramik maupun polimer.
Sputtering adalah salah satu rekayasa bahan dengan cara penembakan ion-ion
berenergi tinggi ke permukaan target (material pelapis), sehingga atom-atom target terlepas
dari pemukaannya, kemudian difokuskan ke permukaan substrat (material yang dilapisi).
Proses ini berlangsung selama beberapa menit sampai terbentuk lapisan tipis di permukaan
substrat. Metode ini mudah dikontrol sesuai dengan tebal lapisan yang diinginkan dan juga
terjadinya thermal stress pada permukaan substrat relatif kecil.
Metode sputtering sangat baik untuk meningkatkan sifat keras, tahan aus, tahan korosi
dan tahan suhu tinggi. Metode sputtering telah terbukti mampu meningkatkan kekerasan
permukaan logam dengan beberapa keuntungan antara lain; dapat melapisi lapisan tipis dari
bahan dengan titik leleh tinggi, dapat melapisi bahan logam, paduan, semikonduktor dan
bahan isolator, daya rekat tinggi, ketebalan lapisan dapat dikontrol, dan penghematan bahan
yang dideposisikan.
Sputtering sendiri terdapat berbagai jenis metode, diantaranya Metode sputtering DC,
Sputtering RF dan sputtering Magnetron.
1. Sputtering DC
Sputtering DC merupakan metode yang paling sederhana untuk menumbuhkan lapisan
film tipis.Pada Proses sputtering DC ini tegangan listrik yang digunakan untuk
membuat partikel berenergi tinggi adalah tegangan DC atau searah.
Karena menggunakan tegangan DC maka proses sputtering DC ini hanya dapat
digunakan untuk menumbuhkan lapisan film tipis material yang bersifat konduktor.

2. Magnetron Sputtering
Metode Sputtering yang lebih baik dari sputtering DC adalah Magnetron
Sputtering. Metode Sputtering merupakan proses pada dioda (dua buah elektroda
sama seperti sputtering DC, namun diberi medan magnet untuk membuat perangkap
elektron. Terdapat berbagai jenis magnetron sputtering, yaitu Planar Magnetron, S-
Gun Magnetron Sputtering dan Cylindrical Magnetron Sputtering.
Magnetron dapat dijelaskan dengan menggunakan sistem Cylindrical
Magentron, yang terdiri dari plat katoda yang terbuat dari material yang akan
dideposisikan berbentuk bulat silinder. Anoda dibuat berbentuk cincin yang diletakkan
 si sekeliling katoda. Medan magnet dibuat positif, argon akan terlepas kesegala arah
dan menempel pada substract yang dipasang di semua chamber vakum.
Keuntungan dari metode magnetron sputtering adalah laju deposisi yang
tinggi, luas area deposisi yang besar dan pemanasan substract yang rendah sehingga
lebih hemat energi.

3. Sputtering RF
Tidak semua material dapat dideposisikan dengan metode sputtering DC dan
Magnetron sputtering, karena kedua metode ini tidak dapat digunakan untuk
mendeposisikan material yang bersifat nonkonduktor atau isolator. Untuk
mendeposisikan material seperti ini digunakan metode sputtering RF.
Sistem Alat sputtering RF sama dengan sistem alat sputtering DC, namun pada
sistem alat sputtering RF catu daya yang digunakan bukan catu daya DC tetapi catu
daya AC dengan frekuensi radio.

F. Flame Hardening
Flame Hardening merupakan salah satu proses pengerasan permukaan (Surface
Treatment) dengan menggunakan nyala api langsung yang dihasilkan dari gas oxy-acetylene
(Elgun, 1999). Proses ini menghasilkan suatu lapisan permukaan yang keras dengan inti yang
masih lunak sehingga baja masih tetap ulet (tidak getas) meski permukaannya menjadi keras.
 Aplikasi flame hardening pada bidang metalurgi sangat luas terutama pada saat
kebutuhan akan sifat kekerasan yang hanya diinginkan di suatu bagian benda saja. Banyak
hal yang membuat flame hardening penting untuk dipakai, diantaranya karena bagian dari
suatu komponen mesin yang sangat besar sehingga sulit untuk melakukan pemanasan
dengan menggunakan dapur (furnace) juga kurang ekonomis, atau pengerasan hanya bagian
tertentu dari kompon en mesin tersebut.
G. Flame spraying (Thermal Spraying)
Flame spraying adalah bagian dari kelompok yang lebih luas dari lapisan proses yang
dikenal sebagai termal spraying. Dalam proses ini, sebuah bahan (biasanya berupa serbuk
atau kawat)yang dipanaskan dan mendorong ke substrat untuk membentuk suatu lapisan.
Flame spraying adalah yang tertua dari proses termal spraying. Berbagai macam bahan dapat
disimpan sebagai pelapis menggunakan proses ini dan sebagian besar komponen yang
disemprot secara manual.Flame spraying memiliki kelebihan yang berbeda, termasuk
kemudahan biaya aplikasi danrendah, dibandingkan dengan proses penyemprotan lainnya.
Manfaat ini membuat proses yang banyak digunakan.
Flame spraying menggunakan panas dari pembakaran bahan bakar gas
(biasanyaasetilena atau propana) dengan oksigen untuk mencairkan bahan pelapis, yang
dapat dimasukkan ke dalam pistol penyemprotan sebagai kawat, bubuk atau batang. Jenis
bahan menimbulkan dua varian proses: Serbuk flame spraying kawat flame spraying
Untuk proses penyemprotan api bubuk, bubuk dimasukkan langsung ke dalam api oleh
aliranudara tekanan atau gas inert (argon atau nitrogen). Atau, dalam beberapa sistem dasar,
bubuk ditarik ke dalam api menggunakan efek venturi, yang diderita oleh aliran bahan bakar
gas.Adalah penting bahwa bubuk dipanaskan cukup saat melewati api. Gas pembawa feed
bubuk ketengah api pembakaran annular mana dipanaskan. Lubang gas kedua luar annular
feed aliranudara terkompresi sekitar api pembakaran, yang mempercepat partikel-partikel
semprot terhadap substrat dan fokus api
 Skema dari proses bubuk api
semprot

Skema dari proses kawat api

semprot

Dalam proses penyemprotan api kawat, kawat feed tingkat dan pengaturan nyala api
harusseimbang untuk menghasilkan peleburan terus-menerus dari kawat untuk memberikan
denda partikulat semprot. Aliran udara yang dikompresi annular atomises dan mempercepat
partikelterhadap substrat.
Aplikasi
Flame spraying secara luas digunakan adalah biaya pelapisan yang lebih rendah
diinginkan dankualitas lapisan lebih rendah dapat ditoleransi. Beberapa aplikasi khas meliputi:
• Korosi perlindungan struktur dan komponen (jembatan misalnya, platform
lepas pantai, LPG botol) dengan pelapis aluminium atau seng. Aluminium lebih
mahal, namun memiliki ketahananterhadap atmosfer gas asam (seperti yang
berhubungan dengan produk dari pembakaran bahan bakar fosil), serta solusi
yang netral, seperti air garam. Seng memiliki ketahanan terhadap korosi basa.
Flame spraying juga digunakan untuk semprot tahan korosi lapisan polimer
termoplastik.
• Reklamasi poros dipakai, khususnya daerah kaitannya dengan bahan seperti
stainless steel atau paduan perunggu. Lapisan yang dihasilkan cukup berpori
dan pelumas dapat diserap ke dalamlapisan, meningkatkan kinerja bantalan.

H. Implantasi Ion (Ion Implantation)

Korosi merupakan suatu fenomena yang terutama terjadi pada permukaan suatu
bahan. Sebagai akibatnya, teknik modifikasi permukaan, seperti misalnya implantasi ion,
merupakan salah satu metode untuk memperbaiki sifat korosi suatu bahan (Ensinger dan
Wolf, 1994).
 Para peneliti telah melakukan implantasi pada baja, baja tahan karat, dan paduan
(alloy) berbasis-besi dengan ion yang berbeda beda dalam usaha untuk meningkatkan
ketahanan bahan tersebut terhadap korosi. Karena ketahanan korosi merupakan suatu
sifat intensif permukaan, maka implantasi ion merupakan cara yang ideal dalam
penyelidikan ini. Proses implantasi ion memodifikasi hanya bagian substrat yang paling
luar (0,1 - 0,3 μm untuk ion-ion yang dipercepat hingga 200 keV atau kurang), sedangkan
bahan keseluruhan (bulk material) tetap tak berubah. Selain itu, kemampuan untuk secara
ketat mengontrol dan mereproduksi dosis ion serta kedalaman penetrasi menjadikan
implantasi ion sebagai suatu proses pembuatan paduan logam yang eksak (Cooney dan
Potter, 1993).
Implantasi ion adalah suatu metode untuk menempatkan atom ke dalam bahan
dengan cara pengionan atom-atom, pemercepatan dalam medan listrik dengan energi
tinggi dan penembakan ke permukaan bahan. Selama proses implantasi, ion-ion akan
berinteraksi dan bertumbukan dengan elektron-elektron dan inti target, sehingga ion-ion
yang diimplantasikan akan kehilangan energi dan akhirnya berhenti pada jarak tertentu.
Proses pencangkokan ion-ion ini akan dapat mengubah komposisi dan struktur suatu
bahan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil implantasi ion sesuai yang diharapkan
adalah: efek refleksi, efek sputer, efek difusi, kerusakan radiasi, kedalaman jangkauan,
energi ion dopan dan massa atom dopan.
Implantasi ion memberikan beberapa keuntungan teknologi yang penting untuk
memodifikasi permukaan bahan
• Kecepatan, homogenitas, dan kemampuan reproduksi proses doping.
• Kemampuan kontrol yang tepat jumlah atom-atom doping yang dimasukkan
dengan mengukur arus berkas ion yang penting khususnya untuk konsentrasi
rendah.
• Mempunyai kemurnian yang tinggi pada bahan yang diimplantasikan
khususnya bila digunakan pemisah massa.
• Penghindaran suhu pemrosesan yang tinggi selama implantasi.