Laprak BBPM

PRAKTIKUM
BAHAN BANGUNAN DAN

PROPERTI MATERIAL
Disusun oleh:
KELOMPOK 12
1. Irene Luzca Tishanya Sarinastiti NIM I0121072
2. Kevin Liu NIM I0121078
3. Malik Fajrin Rivai NIM I0121089
4. Malika Kaylani NIM I0121090
5. Maulana Jota Nanda NIM I0121091
6. Maxvallecia Frikandy NIM I0121092
7. Michael Lamsius Simbolon NIM I0121094
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2022
PRAKTIKUM
BAHAN BANGUNAN DAN
PROPERTI MATERIAL
Disusun oleh:
KELOMPOK 12

FAKULTAS TEKNIK
SURAKARTA
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
BAHAN BANGUNAN DAN PROPERTI
MATERIAL
Disusun oleh:
KELOMPOK 12
NILAI :
Disetujui Dosen .………… Diperiksa Asisten
Tanggal : …………….. Tanggal : ……………
Dr. Tech. Ir. Sholihin As’ad, M.T. Diffa Deff Tiara Pricilia
NIP. 196710011997021001 NIM I0120045
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Bahan
Dr. Endah Safitri S.T., M.T.

NIP. 19701212 200003 2 001
ii
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,
RISET, DAN TEKNOLOGI
FAKULTAS TEKNIK
Jalan Ir. Sutami Nomor 36A Kentingan Surakarta 57126
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
HYPERLINK "http://sipil.ft.uns.ac.id" http://sipil.ft.uns.ac.id , e-mail:
HYPERLINK "mailto:sipil@ft.uns.ac.id" sipil@ft.uns.ac.id
Lembar Komunikasi dan Pemantauan
Praktikum/Tugas Mata Kuliah : Bahan Bangunan dan Properti Material 2021

Nama Mahasiswa : 1. Irene Luzca Tishanya Sarinastiti NIM I0121072
Asisten : Angela Ayu Putri NIM. I0119026
Dosen Pembimbing : Dr. Tech. Ir. Sholihin As’ad, M.T.
NIP : 196710011997021001
No Tanggal Catatan Paraf

Asisten
1 23–09–2022 Perhitungan Excel Spesific Gravity Agregat Kasar
• ACC
Perhitungan Excel Spesific Gravity Agregat Halus

• ACC
Perhitungan Excel Zat Organik

• ACC
Perhitungan Excel Kandungan Lumpur

• ACC
Perhitungan Excel Rembesan Genting
3
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
• Beri Kesimpulan
• ACC
Perhitungan Excel Kuat Lentur Genting

• ACC
2 26–09–2022 Excel Perhitungan Kuat Lentur Keramik

• Revisi kesimpulan
• ACC
3 19–10–2022 BAB 1 PENDAHULUAN

• Kayu tidak memakai kelas
• Sifat Mekanis diganti Baja Tulangan (sesuai SNI)
• Mutu baja tulabgan dihapus
• Kelas bata dihapus jadi analisis tetapi tidak
memakai pengelomppkkan
• Kata genteng diubah menjadi genting
BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

• Sumber dihapus karena menggunakan foto pribadi
• Perbaiki Langkah Kerja
• Perbaiki letak tiap sub bab
• Tambahkan saran
BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

• Rapihkan Laporan, SPECIFIC GRAVITY
BAB 12 REMBESAN GENTING

• Malam diletakkan di bahan bukan alat
• Dokumentasi per langkah pakai 1 saja
• Perbaiki Alur Kerja
4
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
• Perbaiki Analisis data
BAB 14 PENGUJIAN KUAT LENTUR KERAMIK

• BTM diubah menjadi UTM pada Alat
• Revisi Sketsa Lentur Keramik
4 23–10–2022 BAB 12 REMBESAN GENTING

• ACC
5 24–10–2022 Bab 3 PENGUJUAN AGREGAT KASAR

• ACC BERSYARAT, (ACC Spesific Grafity AK)
6 25–10–2022 BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

• ACC BERSYARAT (Kurang Gradasi AH)
BAB 11 PENGUJIAN KUAT LENTUR GENTING

• ACC

• ACC
7 28–10–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Halus

• Perbaiki grafik
Perhitungan Excel Gradasi Agregat Kasar

• Data belum singkron
• Grafik belum berbentuk gambar
Perhitungan Excel Abrasi Agregat Kasar

• Tambahkan Kesimpulan
Perhitungan Excel Kuat Tarik Kayu

5
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
Perhitungan Excel Kuat Desak Bata Merah
Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja Polos

• Sampel 2 dan 3 salah pengukuran
• Perbaiki grafik sampel 3
• Plot yang ada di grafik berdasarkan titik
• Beri perhitungan tegangan leleh dan tegangan
putus berdasarkan mm grafik y pada mm block
• Perbaiki grafik
• Perbaiki plot data pada grafik pertambahan panjang
Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja Ulir

• Lengkapi perhitungan
• Sampel 3 salah pengukuran
• Perbaiki grafik
• Plot yang ada di grafik berdasarkan segmen akhir
• Beri perhitungan tegangan leleh dan tegangan
putus berdasarkan mm grafik y pada mm block
8 30–10–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Halus

• ACC
Perhitungan Excel Kuat Tarik Kayu

• ACC
Perhitungan Excel Kuat Desak Kayu

• ACC
Perhitungan Excel Abrasi Agregat Kasar

• ACC
6
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
9 6–11–2022 Bab 1 PENDAHULUAN
• ACC
10 14–11–2022 BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

• ACC
11 16–11–2022 BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

• ACC
BAB 9 KUAT DESAK DAN KUAT TARIK KAYU

• ACC
12 22–10–2021 Analisis Data Kuat Tarik Baja

ACC
12 03–11–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Kasar

• ACC
13 09–11–2022 Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja

• ACC
Perhitungan Excel Kuat Tekan Bata

• ACC
14 22-11-2022 BAB 8 KUAT TARIK BAJA

• ACC
BAB 13 KUAT DESAK BATA

• ACC
15 25–11–2022 PERHITUNGAN EXCEL MIX DESIGN

• Benahi grafik, seharusnya naik keatas
7
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
PERHITUNGAN EXCEL NILAI SLUMP
• ACC
PERHITUNGAN EXCEL KUAT DESAK BETON

• ACC
PERHITUNGAN EXCEL KUAT TEKAN BETON

DENGAN HAMMER TEST
• Revisi kesimpulan besar kuat tekan
• ACC
16 26-11-2022 BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

DENGAN HAMMER TEST
• Rapihkan penulisan
• Tambahkan saran
17 27–11–2022 BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

DENGAN HAMMER TEST
• ACC
18 29-11-2022 BAB 5 NILAI SLUMP

• Hasil pengujian diletakkan di halaman selanjutnya
• ACC
BAB 4 MIX DESIGN

• Rapihkan halaman
• Tabel bukan dalam bentuk screenshot
• Tabel bisa menggunakan keterangan table BAB 1
• Penggunaan kata pasir ganti menjadi agregat halus
• Penggunaan kata split SSD ganti menjadi agregat kasar
• Kata mix design dan slump flow di italic
8
FAKULTAS TEKNIK
Telepon (0271) 647069 Psw. 120,121, 08112633314 , Fax. (0271) 634524
• Penulisan fas, dengan huruf kapital semua, FAS
• ACC
19 04–12–2022 BAB 6 KUAT DESAK BETON

• Tiap sub bab dibuat kapital tiap awalan kata
• Rapihkan halaman
20 05–12–2022 BAB 6 KUAT DESAK BETON

• ACC
BAB 7 QUALITY CONTROL

• ACC
21 –12–2022 Totalan
9
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022
Kata Pengantar
Kelompok 12
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
berkat dan rahmat-Nya penyusun dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Bahan
Bangunan dan Properti Material 2022 dengan tepat waktu. Laporan ini tak akan
selesai tanpa dukungan berbagai pihak. Oleh karena itu, penyusun menyampaikan
terima kasih kepada berbagai pihak yang telah membantu penyusun dalam
menyelesaikan laporan praktikum ini. Pada kesempatan ini pula penyusun
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Dr. Tech. Ir. Sholihin As’ad, M.T. selaku pengampu mata kuliah Bahan
Bangunan dan Properti Material.
2. Orang tua yang telah membantu dari segi materi maupun non materi.
3. Diffa Deff Tiara Pricilia selaku asisten dosen Bahan Bangunan dan Properti
Material.
4. Rekan-rekan civitas akademika Teknik Sipil UNS.
5. Pihak lain yang terlibat langsung maupun tidak langsung dalam
menyelesaikan laporan ini.
Terimalah laporan sederhana ini semoga memberi manfaat bagi semua pihak.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Maka
dengan terbuka penyusun menerima kritik yang diharapkan nantinya dapat
membantu penyusun agar dapat lebih baik lagi.
Surakarta, 30 Oktober 2022
Tim Penyusun
iii
Daftar Isi
Kelompok 12
DAFTAR ISI
Halaman judul ..........................................................................................................i

Lembar Pengesahan ............................................................................................... ii
Kata Pengantar ...................................................................................................... iii
Daftar Isi ................................................................................................................iv
Daftar Gambar ....................................................................................................... xv
Daftar Tabel .......................................................................................................xxiv
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Beton ..................................................................................................................1
1.1.1 Pengertian Beton ..................................................................................... 1
1.1.2 Jenis-Jenis Beton ..................................................................................... 1
1.1.3 Sifat-Sifat Beton...................................................................................... 2
1.1.3.1 Beton segar ................................................................................. 2
1.1.3.2 Beton keras ................................................................................. 4
1.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton .......................................................... 5
1.1.4.1 Kelebihan beton .......................................................................... 5
1.1.4.2 Kekurangan beton ....................................................................... 6
1.1.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton .......................... 6
1.1.6 Zat-Zat yang Mengurangi Kekuatan Beton ............................................ 6
1.1.7 Evaluasi Pekerjaan Beton ....................................................................... 7
1.2 Semen .................................................................................................................8
1.2.1 Pengertian Semen .....................................................................................8
1.2.2 Sifat-Sifat Semen .....................................................................................8
1.2.2.1 Susunan kimia semen ..................................................................8
1.2.2.2 Hidrasi semen ..............................................................................9
1.2.2.3 Kekuatan semen dan FAS ...........................................................9
1.2.2.4 Sifat fisis semen ...........................................................................9
1.2.2.5 Sifat kimia semen ......................................................................10
1.2.3 Jenis-Jenis Semen ..................................................................................10
1.2.4 Pembuatan Semen .................................................................................10
iv
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 v
Daftar Isi
Kelompok 12
1.3 Agregat Halus...................................................................................................11
1.3.1 Pengertian Agregat Halus .............................................................................11
1.3.2 Syarat Agregat Halus .............................................................................12
1.3.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus ...............................................13
1.3.4 Spesific Gravity Agregat Halus ..............................................................13
1.4 Agregat Kasar...................................................................................................14
1.4.1 Pengertian Agregat Kasar ......................................................................14
1.4.2 Syarat-Syarat Agregat Kasar ..................................................................14
1.4.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar ...............................................16
1.4.4 Spesific Gravity Agregat Kasar ..............................................................16
1.5 Air ....................................................................................................................17
1.6 Bahan Tambahan ..............................................................................................18
1.6.1 Bahan Kimia Tambahan ........................................................................18
1.6.2 Pozollan..................................................................................................19
1.6.3 Serat..... ..................................................................................................19
1.7 Mix Design (Cara Departemen Pekerjaan Umum)...........................................19
1.8 Kayu .................................................................................................................33
1.9 Baja ..................................................................................................................35
1.9.1 Pengertian Baja ......................................................................................35
1.9.2 Jenis-Jenis Baja ......................................................................................36
1.9.3 Pembuatan Baja .....................................................................................36
1.9.4 Pengujian Sifat Mekanis Baja ................................................................38
1.10 Bata Merah ...................................................................................................41
1.10.1 Pengertian Bata ....................................................................................41
1.10.2 Bahan Untuk Bata Tanah .....................................................................42
1.10.2.1 Bahan yang baik untuk tanah...................................................42
1.10.2.2 Bahan yang merugikan tanah ..................................................42
1.10.3 Pembuatan Bata ..................................................................................44
1.10.4 Karakteristik Batu Bata yang Baik ......................................................45
1.11 Genting ...........................................................................................................46
1.11.1 Definisi Genting ...................................................................................46
1.11.2 Jenis Genting di Indonesia ...................................................................46
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 vi
Daftar Isi
Kelompok 12
1.11.3 Bentuk Genting ....................................................................................49
1.11.4 Proses Pembuatan Genting ..................................................................50
1.11.5 Karakteristik Genting yang Baik..........................................................51
1.12 Keramik ..........................................................................................................52
1.12.1 Definisi .................................................................................................52
1.12.2 Klasifikasi Keramik .............................................................................52
1.12.3 Bahan Baku Keramik ...........................................................................53
1.12.4 Proses Pembuatan Keramik .................................................................54
1.12.5 Sifat-Sifat Keramik ..............................................................................56
BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

2.1 Kandungan Lumpur dalam Pasir ......................................................................57
2.1.1 Tujuan ...................................................................................................57
2.1.2 Alat dan Bahan .......................................................................................57
2.1.2.1 Alat ............................................................................................57
2.1.2.2 Bahan .........................................................................................58
2.1.3 Langkah Kerja ........................................................................................59
2.1.4 Alur Kerja ..............................................................................................61
2.1.5 Data Hasil Percobaan .............................................................................62
2.1.6 Analisis Data ..........................................................................................62
2.1.7 Kesimpulan ............................................................................................63
2.1.8 Sara ........................................................................................................63
2.2 Kandungan Zat Organik dalam Pasir ...............................................................64
2.2.1 Maksud dan Tujuan................................................................................64
2.2.2 Alat dan Bahan .......................................................................................64
2.2.2.1 Alat ............................................................................................64
2.2.2.2 Bahan .........................................................................................65
2.2.3 Cara Kerja ..............................................................................................66
2.2.4 Alur Kerja ..............................................................................................68
2.2.5 Data Hasil Percobaan .............................................................................69
2.2.6 Analisis Data ..........................................................................................69
2.2.7 Kesimpulan ............................................................................................70
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 vii
Daftar Isi
Kelompok 12
2.2.8 Saran ...................................................................................................70
2.3 Spesific Gravity Agregat Halus........................................................................71
2.3.1 Tujuan ....................................................................................................71
2.3.2 Alat dan Bahan .......................................................................................71
2.3.2.1 Alat ............................................................................................71
2.3.2.2 Bahan .........................................................................................72
2.3.3 Langkah Kerja ........................................................................................73
2.3.4 Alur Kerja ..............................................................................................78
2.3.5 Hasil Pengujian dan Analisis Data .........................................................79
2.3.5.1 Data hasil pengujian ..................................................................79
2.3.5.2 Analisis data ..............................................................................79
2.3.6 Kesimpulan ...........................................................................................79
2.4 Gradasi Agregat Halus .....................................................................................80
2.4.1 Maksud dan Tujuan................................................................................80
2.4.2 Alat dan Bahan .......................................................................................80
2.4.2.1 Alat ............................................................................................80
2.4.2.2 Bahan .........................................................................................81
2.4.3 Cara Kerja ..............................................................................................81
2.4.4 Alur Kerja ..............................................................................................84
2.4.5 Hasil Pengamatan ...................................................................................85
2.4.6 Analisis Data ..........................................................................................85
2.4.7 Kesimpulan ............................................................................................88
2.4.8 Saran ......................................................................................................88
BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

3.1 Pengujian Gradasi Agregat Kasar ....................................................................89
3.1.1 Tujuan ...................................................................................................89
3.1.2 Alat dan Bahan ......................................................................................89
3.1.2.1 Alat ............................................................................................89
3.1.2.2 Bahan .........................................................................................90
3.1.3 Langkah Kerja ........................................................................................90
3.1.4 Alur Kerja ..............................................................................................92
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 viii
Daftar Isi
Kelompok 12
3.1.5 Data Hasil Percobaan ............................................................................ 93
3.1.6 Analisis Data ......................................................................................... 94
3.1.7 Kesimpulan ........................................................................................... 96
3.1.8 Saran ..................................................................................................... 96
3.2 Pengujian Spesific Gravity Agregat Kasar ...................................................... 97
3.2.1 Tujuan .................................................................................................. 97
3.2.2 Alat dan Bahan ...................................................................................... 97
3.2.2.1 Alat ........................................................................................... 97
3.2.2.2 Bahan ........................................................................................ 98
3.2.3 Langkah Kerja ....................................................................................... 98
3.2.4 Alur Kerja ........................................................................................... 100
3.2.5 Data Hasil Percobaan .......................................................................... 101
3.2.6 Analisis Data ....................................................................................... 101
3.2.7 Kesimpulan ......................................................................................... 102
3.2.8 Saran ................................................................................................... 102
3.3 Pengujian Abrasi Agregat Kasar ................................................................... 103
3.3.1 Tujuan ................................................................................................ 103
3.3.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 103
3.3.2.1 Alat ......................................................................................... 103
3.3.2.2 Bahan ...................................................................................... 105
3.3.3 Langkah Kerja ..................................................................................... 105
3.3.4 Alur Kerja ........................................................................................... 108
3.3.6 Analisis Data ....................................................................................... 109
3.3.7 Kesimpulan ......................................................................................... 110
3.3.8 Saran ................................................................................................... 110
BAB 4 MIX DESIGN

4.1 Tujuan ................................................................................................ 111
4.2 Langkah Kerja ............................................................................................... 111
4.3 Hasil Perhitungan .......................................................................................... 114
4.4 Kesimpulan ................................................................................................... 116
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 ix
Daftar Isi
Kelompok 12
BAB 5 PENGUJIAN NILAI SLUMP
5.1 Tujuan Percobaan ......................................................................................... 117
5.2 Alat dan Bahan .............................................................................................. 117
5.2.1 Alat ...................................................................................................... 117
5.2.1 Bahan .................................................................................................. 118
5.3 Langkah Kerja ............................................................................................... 119
5.4 Alur Kerja...................................................................................................... 121
5.5 Hasil Pengujian ............................................................................................. 122
5.6 Kesimpulan ................................................................................................... 122
5.7 Saran .............................................................................................................. 122
BAB 6 PENGUJIAN KUAT DESAK BETON

6.1 Tujuan ........................................................................................................... 123
6.2 Alat dan Bahan .............................................................................................. 123
6.2.1 Alat ...................................................................................................... 123
6.2.2 Bahan .................................................................................................. 124
6.3 Langkah Kerja ............................................................................................... 124
6.4 Alur Kerja...................................................................................................... 126
6.5 Data Hasil Pengujian ..................................................................................... 127
6.6 Analisis Data ................................................................................................ 127
6.7 Kesimpulan dan Saran................................................................................... 130
6.7.1 Kesimpulan ......................................................................................... 130
6.7.2 Saran ................................................................................................... 130
BAB 7 QUALITY CONTROL

7.1 Tujuan .......................................................................................................... 131
7.2 Pemilihan Bahan Dasar ................................................................................. 131
7.3 Pembuatan Komposisi Campuran ................................................................. 131
7.4 Urutan Penuangan ke Dalam Mixer .............................................................. 131
7.5 Transportasi ................................................................................................... 132
7.6 Penuangan ..................................................................................................... 132
7.7 Pemadatan ..................................................................................................... 132
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 x
Daftar Isi
Kelompok 12
7.8 Perawatan ...................................................................................................... 133
BAB 8 PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA

8.1 Kuat Tarik Baja Polos ................................................................................... 136
8.1.1 Tujuan ................................................................................................ 136
8.1.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 136
8.1.2.1 Alat ......................................................................................... 136
8.1.2.2 Bahan ...................................................................................... 139
8.1.3 Langkah Kerja ..................................................................................... 139
8.1.4 Alur Kerja ........................................................................................... 142
8.1.5 Hasil Percobaan .................................................................................. 143
8.1.6 Analisis Data ....................................................................................... 146
8.1.7 Kesimpulan ......................................................................................... 150
8.1.8 Saran ................................................................................................ 156
8.2 Kuat Tarik Baja Ulir...................................................................................... 157
8.2.1 Tujuan ................................................................................................ 157
8.2.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 157
8.2.2.1 Alat ......................................................................................... 157
8.2.2.2 Bahan ...................................................................................... 159
8.2.3 Langkah Kerja ..................................................................................... 159
8.2.4 Alur Kerja ........................................................................................... 162
8.2.5 Hasil Percobaan .................................................................................. 163
8.2.6 Analisis Data ....................................................................................... 166
8.2.7 Kesimpulan ......................................................................................... 170
8.2.8 Saran ................................................................................................ 176
BAB 9 KUAT DESAK DAN TARIK KAYU

9.1 Kuat Desak Kayu .......................................................................................... 177
9.1.1 Tujuan ................................................................................................ 177
9.1.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 177
9.1.3 Langkah Kerja ..................................................................................... 178
9.1.4 Alur Kerja ........................................................................................... 179
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xi
Daftar Isi
Kelompok 12
9.1.6 Analisis Data ....................................................................................... 180
9.1.7 Kesimpulan ......................................................................................... 189
9.1.8 Saran ................................................................................................ 190
9.2 Kuat Tarik Kayu ............................................................................................ 191
9.2.1 Tujuan ................................................................................................ 191
9.2.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 191
9.2.3 Langkah Kerja ..................................................................................... 192
9.2.4 Alur Kerja ........................................................................................... 194
9.2.6 Analisis Data ....................................................................................... 196
9.2.7 Kesimpulan ......................................................................................... 200
9.2.8 Saran ................................................................................................... 200
BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON DENGAN HAMMER TEST

10.1 Tujuan ......................................................................................................... 201
10.1.1 Tujuan Umum ................................................................................... 201
10.1.2 Tujuan Khusus .................................................................................. 201
10.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 201
10.2.1 Alat ................................................................................................... 202
10.2.2 Bahan ................................................................................................ 202
10.3 Langkah Kerja ............................................................................................. 202
10.4 Alur Kerja.................................................................................................... 204
10.5 Data Hasil Percobaan .................................................................................. 205
10.6 Analisis Data ............................................................................................... 206
10.7 Kesimpulan ................................................................................................ 207
BAB 11 KUAT LENTUR GENTING

11.1 Tujuan......... ................................................................................................ 208
11.1.1 Tujuan Umum ................................................................................... 208
11.1.2 Tujuan Khusus .................................................................................. 208
11.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 208
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xii
Daftar Isi
Kelompok 12
11.2.1 Alat ................................................................................................... 208
11.2.2 Bahan ................................................................................................ 209
11.3 Langkah Kerja ............................................................................................. 209
11.4 Alur Kerja.................................................................................................... 212
11.5 Data Percobaan............................................................................................ 213
11.6 Analisis Data ............................................................................................... 217
11.7 Kesimpulan. ................................................................................................ 220
11.8 Saran .......................................................................................................... 220
BAB 12 REMBESAN GENTING

12.1 Tujuan Percobaan ........................................................................................ 221
12.1.1 Tujuan Umum ................................................................................... 221
12.1.2 Tujuan Khusus .................................................................................. 221
12.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 221
12.3 Langkah Kerja ............................................................................................. 223
12.4 Alur Kerja... ................................................................................................ 225
12.5 Data Percobaan............................................................................................ 226
12.6 Analisis Data ............................................................................................... 226
12.7 Kesimpulan. ................................................................................................ 228
12.8 Saran ............................................................................................................ 228
BAB 13 PENGUJIAN KUAT TEKAN BATU BATA MERAH

13.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 229
13.2.1 Alat .................................................................................................... 229
13.2.2 Bahan ................................................................................................ 230
13.3 Langkah Percobaan ..................................................................................... 231
13.4 Alur Kerja.................................................................................................... 232
13.5 Hasil Percobaan ........................................................................................... 233
13.6 Analisis Data ............................................................................................... 234
13.7 Kesimpulan ................................................................................................ 237
13.8 Saran ............................................................................................................ 237
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xiii
Daftar Isi
Kelompok 12
14.1.1 Tujuan Umum ................................................................................... 238
14.1.2 Tujuan Khusus .................................................................................. 238
14.2 Alat dan Bahan ............................................................................................ 238
14.2.1 Alat... ................................................................................................ 238
14.2.2 Bahan ................................................................................................ 239
14.3 Langkah Kerja ............................................................................................. 239
14.4 Alur Kerja.................................................................................................... 241
14.5 Hasil Percobaan ........................................................................................... 242
14.6 Analisis Data ............................................................................................... 246
14.7 Pembahasan ................................................................................................ 349
14.8 Kesimpulan ................................................................................................ 250
14.9 Saran ............................................................................................................ 250
BAB 15 REKAPITULASI HASIL PERCOBAAN

15.1 Pengujian Agregat Halus............................................................................. 251
15.1.1 Kandungan Lumpur dalam Pasir ...................................................... 251
15.1.2 Kandungam Zat Organik dalam Pasir ............................................... 251
15.1.3 Specific Gravity Agregat Halus......................................................... 251
15.1.4 Gradasi Agregat Halus ...................................................................... 252
15.2 Pengujian Agregat Kasar............................................................................. 252
15.2.1 Pengujian Gradasi Agregat Kasar ..................................................... 252
15.2.2 Spesific Gravity Agregat Kasar ......................................................... 253
15.2.3 Abrasi Agregat Kasar ........................................................................ 253
15.3 Mix Design ................................................................................................ 253
15.4 Pengujian Nilai Slump ................................................................................. 253
15.5 Pengujian Kuat Desak Beton ...................................................................... 254
15.6 Pengujian Kuat Tarik Baja .......................................................................... 255
15.6.1 Kuat Tarik Baja Polos ....................................................................... 255
15.6.2 Kuat Tarik Baja Ulir ......................................................................... 257
15.7 Kuat Desak dan Tarik Kayu ........................................................................ 259
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xiv
Daftar Isi
Kelompok 12
15.7.1 Kuat Desak Kayu .............................................................................. 259
15.7.2 Kuat Tarik Kayu ............................................................................... 260
15.8 Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test .................................................... 260
15.9 Pengujian Kuat Lentur Genting .................................................................. 260
15.10 Pengujian Rembes Genting ....................................................................... 261
15.11 Pengujian Kuat Tekan Bata Merah ........................................................... 261
15.12 Pengujian Kuat Lentur Keramik ............................................................... 262
Penutup...............................................................................................................xxvi
Daftar Pustaka .................................................................................................. xxvii
Daftar Gambar
Kelompok 12
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Hubungan Faktor Air Semen dan kuat rata-rata silinder
beton (sebagai perkiraan nilai FAS) 30
Gambar 1.2 Grafik mencari Faktor Air Semen dari kuat tekan silinder 31
Gambar 1.3a Grafik persentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan
untuk butir maksimum 10 mm 31
Gambar 1.3b Grafik Presentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan
Gambar 1.3c Grafik persentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan
Gambar 1.4 Grafik hubungan kandungan air, berat jenis campuran, dan
berat beton 33
Gambar 1.5 Necking pada Baja 39
Gambar 1.6 Grafik Tegangan-Regangan Baja Ulir 39
Gambar 2.1 Gelas ukur 250 cc 57
Gambar 2.2 Cawan 57
Gambar 2.3 Timbangan 57
Gambar 2.4 Oven 58
Gambar 2.5 Pipet 58
Gambar 2.6 Agregat halus 58
Gambar 2.7 Air bersih 58
Gambar 2.8 Menimbang pasir kering oven 59
Gambar 2.9 Memasukkan pasir 59
Gambar 2.10 Memasukkan air 59
Gambar 2.11 Menutup mulut gelas dan mengocoknya sebanyak 10 kali 59
Gambar 2.12 Membuang air dalam gelas 60
Gambar 2.13 Pencucian sampai bersih 60
Gambar 2.14 Menuangkan pasir ke cawan 60
Gambar 2.15 Mengeringkan pasir ke dalam oven 60
Gambar 2.16 Menimbang pasir yang sudah dikeringkan 60
xv
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xvi
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 2.17 Diagram alur kerja praktikum kandungan lumpur dalam

pasir 61
Gambar 2.18 Hasil pengujian kandungan lumpur 62
Gambar 2.19 Gelas ukur 250 cc 64
Gambar 2.20 Cawan alumunium 64
Gambar 2.2 Ayakan 2 mm 64
Gambar 2.22 Pipet 65
Gambar 2.23 Oven 65
Gambar 2.24 Neraca 65
Gambar 2.25 Agregat halus 65
Gambar 2.26 Larutan NaOH 3% 66
Gambar 2.27 Memasukkan pasir 66
Gambar 2.28 Menuangkan NaOH 3% 66
Gambar 2.29 Mengocok pasir dan larutan NaOH 67
Gambar 2.30 Meletakkan campuran selama 24 jam 67
Gambar 2.31 Mengamati warna air 67
Gambar 2.32 Diagram alur kerja praktikum kadar zat organik 68
Gambar 2.33 Hasil pengujian kandungan zat organik 69
Gambar 2.34 Conical mold dan temper 71
Gambar 2.35 Tabung volumetric flask 71
Gambar 2.36 Neraca/timbangan 72
Gambar 2.37 Oven 72
Gambar 2.38 Pasir 72
Gambar 2.39 Air bersih 72
Gambar 2.40 Memasukkan pasir sampai 1/3 tinggi 73
Gambar 2.41 Menumbuk dengan temper 15 kali 73
Gambar 2.42 Memasukkan pasir sampai 2/3 tinggi 73
Gambar 2.43 Memasukkan pasir sampai penuh 73
Gambar 2.44 Mengangkat conical mould 74
Gambar 2.45 Hasil angkatan conical mould 74
Gambar 2.46 Mengambil pasir dalam keadaan SSD 75
Gambar 2.47 Memasukkan pasir ke dalam volumetric flask 75
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xvii
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 2.48 Menambahkan air sampai penuh dan diamkan selama 24 jam 75
Gambar 2.49 Menimbang volumetric flask 75
Gambar 2.50 Mengeluarkan air dari volumetric flask 76
Gambar 2.51 Mengeluarkan pasir dari volumetric flask 76
Gambar 2.52 Memasukkan pasir dalam cawan ke dalam oven 76
Gambar 2.53 Mengisi volumetric yang kosong dengan air 76
Gambar 2.54 Menimbang volumetric yang berisi air 77
Gambar 2.55 Menimbang pasir yang sudah mencapai suhu kamar 77
Gambar 2.56 Diagram alur pengujian spesific gravity agregat halus 78
Gambar 2.57 Timbangan Digital 80
Gambar 2.58 Satu set mesin penggetar dan alat pemeriksa gradasi 81
Gambar 2.59 Pasir kering oven 81
Gambar 2.60 Menimbang pasir 81
Gambar 2.61 Menyusun ayakan 82
Gambar 2.62 Menuangkan pasir 82
Gambar 2.63 Menutup susunan ayakan 82
Gambar 2.64 Menyalakan mesin 82
Gambar 2.65 Menimbang agregat 83
Gambar 2.66 Diagram alur kerja pengujian gradasi agregat halus 84
Gambar 2.66 Grafik hubungan antara diameter ayakan dengan persentase
lolos 87
Gambar 3.1 Alat pengujian gradasi agregat kasar (a) Neraca, (b) Mesin
getar, (c) Ayakan 89
Gambar 3.2 Bahan pengujian gradasi agregat kasar 90
Gambar 3.3 Menyiapkan agregat kasar (kerikil) yang telah dioven 90
Gambar 3.4 Menyiapkan satu set ayakan 90
Gambar 3.5 Menuangkan kerikil ke dalam ayakan paling atas 91
Gambar 3.6 Menghidupkan mesin penggetar selama 5 menit 91
Gambar 3.7 Menimbang dan mencatat berat agregat kasar 91
Gambar 3.8 Diagram alur kerja pengujian gradasi agregat kasar 92
lolos ayakan 95
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xviii
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 3.10 Neraca 97

Gambar 3.11 Oven 97
Gambar 3.12 Cawan 97
Gambar 3.13 Agregat kasar dan air 98
Gambar 3.14 Menimbang kerikil seberat 3000 gram 98
Gambar 3.15 Memasukkan kerikil dalam container 98
Gambar 3.16 Container dan kerikil ditimbang dalam keadaan terendam air 99
Gambar 3.17 Mengangkat container dari dalam air kemudian mengeringkan
kerikil 99
Gambar 3.18 Menimbang kerikil 99
Gambar 3.19 Menimbang container 99
Gambar 3.20 Diagram alur kerja percobaan specific gravity agregat kasar 100
Gambar 3.21 Mesin Los Angeles 103
Gambar 3.22 Bola pejal 103
Gambar 3.23 Ayakan 104
Gambar 3.25 Oven 104
Gambar 3.26 Bahan pengujian abrasi agregat kasar 105
Gambar 3.27 Mengambil kerikil dari oven 105
Gambar 3.28 Mengayak sampel hingga lolos ayakan 12,5 mm 106
Gambar 3.29 Memasukkan benda uji 106
Gambar 3.30 Mengunci lubang mesin Los Angeles 106
Gambar 3.31 Mengatur perputaran mesin 107
Gambar 3.32 Mengeluarkan sampel benda uji dari mesin Los Angeles 107
Gambar 3.33 Menimbang benda uji 107
Gambar 3.34 Diagram alur pengujian abrasi agregat kasar 108
Gambar 5.1 Kerucut Abrams 117
Gambar 5.2 Batang baja 117
Gambar 5.3 Dasar kedap air 118
Gambar 5.4 Mistar 118
Gambar 5.5 Adukan beton segar 118
Gambar 5.6 Meletakkan kerucut Abrams di atas dasar yang kedap air 119
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xix
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 5.7 Menuangkan adukan beton ke dalam cetakan (a) Menuangkan

Adukan beton sekitar 1/3 volume cetakan, (b) Melakukan
Pengisian cetakan hingga penuh 119
Gambar 5.8 Memadatkan lapisan 119
Gambar 5.9 Mengangkat kerucut Abrams 120
Gambar 5.10 Membalikkan kerucut Abrams 120
Gambar 5.11 Mengukur nilai slump 120
Gambar 5.12 Diagram alur pengujian nilai slump 121
Gambar 6.1 Compressing Testing Machine (CTM) 123
Gambar 6.3 Beton cetakan 124
Gambar 6.4 Menyiapkan benda uji 124
Gambar 6.5 Menimbang benda uji 124
Gambar 6.6 Memasang sampel 125
Gambar 6.7 Meletakkan sampel pada CTM 125
Gambar 6.8 Menyalakan CTM 125
Gambar 6.9 Membaca hasil tegangan dan regangan 126
Gambar 6.10 Diagram alur pengujian kuat desak beton 126
Gambar 6.11 Grafik hasil uji kuat tekan silinder beton 130
Gambar 6.12 Hasil pengujian kuat desak beton 130
Gambar 8.1 Universal Testing Machine (UTM) 137
Gambar 8.2 Jangka sorong 138
Gambar 8.3 Penggaris 138
Gambar 8.4 Kertas milimeter blok 138
Gambar 8.5 Correction pen 138
Gambar 8.6 Spidol 139
Gambar 8.7 Baja polos 139
Gambar 8.8 Mengukur dimensi baja polos 139
Gambar 8.9 Baja polos ditandai setiap 2 cm 140
Gambar 8.10 Mengukur panjang tiap jarak, diameter, dan panjang benda uji 140
Gambar 8.11 Memasang baja polos pada UTM 140
Gambar 8.12 Memasang kertas milimeter blok dan spidol pada mesin uji 141
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xx
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 8.13 Skala tegangan pada UTM 141

Gambar 8.14 Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji 141
Gambar 8.15 Diagram alur pengujian kuat tarik baja polos 142
Gambar 8.16 Grafik perubahan panjang sampel baja polos 1 152
Gambar 8.20 Grafik hubungan tegangan pegangan pada pengujian kuat
tarik baja sampel baja polos 1 154
Gambar 8.21 Grafik hubungan tegangan regangan pada pengujian kuat
Gambar 8.27 Kertas milimeter blok 158
Gambar 8.28 Correction pen 158
Gambar 8.29 Spidol 158
Gambar 8.30 Baja ulir 159
Gambar 8.31 Mengukur dimensi baja ulir 159
Gambar 8.32 Baja ulir ditandai setiap 2 cm 159
Gambar 8.33 Mengukur panjang tiap jarak, diameter, dan panjang benda uji 160
Gambar 8.34 Memasang baja ulir pada UTM 160
Gambar 8.35 Memasang kertas milimeter blok pada UTM 160
Gambar 8.36 Skala tegangan pada UTM 161
Gambar 8.37 Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji 161
Gambar 8.38 Diagram alur pengujian kuat tarik baja ulir 162
Gambar 8.39 Grafik pertambahan panjang sampel baja ulir 1 172
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xxi
Daftar Gambar
Kelompok 12

tarik baja sampel baja ulir 1 174
Gambar 9.1 Cmpressing Testing Machine (CTM) 177
Gambar 9.4 Sampel balok kayu 178
Gambar 9.5 Mengukur benda uji 178
Gambar 9.6 Memasang benda uji pada mesin uji 178
Gambar 9.7 Menyalakan mesin uji 178
Gambar 9.8 Mengamati jarum penunjuk serta mengamati besar gaya 179
Gambar 9.9 Melepas benda uji, mengamati hasil retakan, dan nilai kuat
desak 179
Gambar 9.10 Diagram alur praktikum kuat desak kayu 179
Gambar 9.11 Sampel balok kayu sebelum pengujian 186
Gambar 9.12 Pola retakan kayu tampak depan 187
Gambar 9.13 Pola retakan kayu tampak belakang 188
Gambar 9.17 Sampel kayu 192
Gambar 9.18 Mengukur dimensi benda uji 192
Gambar 9.19 Memasang benda uji pada mesin uji 192
Gambar 9.20 Menghidupkan mesin uji 193
Gambar 9.21 Menghidupkan mesin uji 193
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xxii
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 9.22 Mencatat gaya patah dengan mengamati jarum dan grafik 193
Gambar 9.23 Melepas benda uji 194
Gambar 9.24 Diagram alur kerja kuat tarik kayu 194
Gambar 9.25 Dimensi kayu 195
Gambar 9.26 Pola retakan kayu setelah pengujian tampak depan dan
belakang 198
Gambar 10.1 Hammer Test 201
Gambar 10.3 Silinder beton 202
Gambar 10.4 Menimbang benda uji dan memberi tanda 202
Gambar 10.5 Menguji menggunakan alat Hammer Test 203
Gambar 10.6 Rebound Hammer Test 203
Gambar 10.7 Diagram alur pengujian dengan Hammer Test 204
Gambar 10.8 Daerah uji pada benda uji 205
Gambar 11.1 Universal Testing Machine 208
Gambar 11.4 Genting Beton 209
Gambar 11.5 Menyiapkan benda uji genting beton 209
Gambar 11.6 Mengukur dimensi genting beton 210
Gambar 11.7 Memasang benda uji pada mesin uji lentur 210
Gambar 11.8 Mengoperasikan mesin uji 211
Gambar 11.9 Mencatat kuat lentur genting maksimum 211
Gambar 11.10 Mengeluarkan dan mengamati retakan benda uji 211
Gambar 11.11 Diagram alur pengujian kuat lentur genting 212
Gambar 11.12 Hasil pengujian kuat lentur genting 214
Gambar 12.3 Pipa PVC 222
Gambar 12.4 Genting beton 222
Gambar 12.5 Air 222
Gambar 12.6 Malam 223
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xxiii
Daftar Gambar
Kelompok 12
Gambar 12.7 Menyiapkan sampel genting beton 223

Gambar 12.8 Menghitung dimensi genting beton dan pipa PVC 223
Gambar 12.9 Menempel pipa PVC dengan malam 224
Gambar 12.10 Memasukkan air ke dalam pipa PVC 224
Gambar 12.11 Mengukur ketinggian air dalam pipa PVC 224
Gambar 12.12 Diagram alur pengujian rembesan genting 225
Gambar 12.13 Dimensi genting beton 227
Gambar 13.1 Universal Testing Machine (CTM) 229
Gambar 13.4 Pulpen 230
Gambar 13.6 Bata merah 230
Gambar 13.7 Menyiapkan benda uji 231
Gambar 13.8 Mengukur dimensi benda uji 231
Gambar 13.9 Mengoperasikan mesin uji dan mencatat kuat desak maksimum 231
Gambar 13.10 Diagram alur pengujian kuat tekan bata merah 232
Gambar 13.11 Sketsa bata merah sebelum pengujian 233
Gambar 13.12 Sketsa bata merah sesudah pengujian 233
Gambar 14.1 Universal Testing Machine 238
Gambar 14.4 Keramik porselen 239
Gambar 14.5 Mengukur dimensi sampel 239
Gambar 14.6 Meletakkan sampel pada alat uji lentur 239
Gambar 14.7 Menghidupkan mesin 240
Gambar 14.8 Membaca hasil percobaan pada skala 240
Gambar 14.9 Bidang retak sampel setelah diuji 240
Gambar 14.10 Diagram alur pengujian kuat lentur keramik 241
Gambar 14.11 Sampel keramik sebelum diuji 243
Gambar 14.12 Sketsa retakan keramik setelah diuji 244
Daftar Tabel
Kelompok 12
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jenis semen portland 10

Tabel 1.2 Batasan susunan butiran agregat halus 13
Tabel 1.3 Persyaratan gradasi agregat kasar 16
Tabel 1.4 Nilai tambah jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman 21
Tabel 1.5 Perkiraan kuat tekan beton (MPa) dengan FAS 0,5 22
Tabel 1.6 Faktor air semen beton bertulang dalam air 23
Tabel 1.7 Persyaratan faktor air semen maksimum untuk berbagai
pembetonan dan lingkungan khusus 23
Tabel 1.8 Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) 24
Tabel 1.9 Kebutuhan semen minimum untuk berbagai pembetonan dan
lingkungan khusus 25
Tabel 1.10 Kandungan semen minimum untuk beton yang berhubungan
dengan air tanah yang mengandung sulfat 26
Tabel 1.11 Kandungan semen minimum untuk beton bertulang dalam air 27
Tabel 1.12 Batas gradasi pasir 28
Tabel 1.13 Tegangan yang diperkenankan untuk kayu mutu A 34
Tabel 1.14 Nilai kuat acuan (MPa) berdasarkan atas pemilahan secara
mekanis pada kadar air 15% 35
Tabel 1.15 Sifat mekanis baja struktural 41
Tabel 1.16 Ukuran standar bata merah 45
Tabel 1.17 Penyimpangan ukuran standar bata merah 45
Tabel 1.18 Kekuatan genting terhadap beban lentur 51
Tabel 2.1 Tabel hasil pengamatan uji kandungan lumpur dalam air 62
Tabel 2.2 Hubungan perubahan warna NaOH dengan Persentase
kandungan zat organik 67
Tabel 2.3 Data percobaan gradasi agregat halus 85
Tabel 2.4 Data percobaan gradasi agregat halus 85
Tabel 3.1 Data hasil percobaan gradasi agregat kasar 93
Tabel 3.2 Analisis data gradasi agregat kasar 94
Tabel 4.1 Formulir rancangan adukan beton 114
xxiv
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xxv
Daftar Tabel
Kelompok 12
Tabel 6.1 Data pengujian kuat desak beton 127

Tabel 6.2 Perbandingan kekuatan beton 127
Tabel 6.3 Perbandingan kuat tekan beton 127
Tabel 6.4 Faktor pengali deviasi standar 127
Tabel 6.5 Nilai deviasi standar untuk berbagai tingkat pengendalian mutu
pekerjaan 128
Tabel 6.6 Hasil pengujian kuat tekan beton 129
Tabel 8.1 Hasil pengujian baja tulangan polos 143
Tabel 8.2 Data hasil uji baja polos sebelum dan sesudah ditarik 144
Tabel 8.3 Data pertambahan panjang baja polos setelah ditarik 145
Tabel 8.4 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan polos 150
Tabel 8.5 Hasil pengujian baja tulangan ulir 163
Tabel 8.6 Data panjang baja ulir sebelum dan sesudah ditarik 164
Tabel 8.7 Data pertambahan panjang baja ulir setelah ditarik 165
Tabel 8.8 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan ulir 170
Tabel 9.1 Uji kuat desak kayu 180
Tabel 9.2 Hasil perhitungan kuat desak kayu 185
Tabel 9.3 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat desak kayu 189
Tabel 9.4 Hasil analisis dimensi 195
Tabel 9.5 Hasil perhitungan kuat tarik kayu 199
Tabel 9.6 Jenis mutu kayu berdasarkan SNI-5 (1989) 200
Tabel 10.1 Hasil percobaan kuat tekan beton dengan Hammer Test 205
Tabel 11.1 Hasil uji lentur genting 213
Tabel 11.2 Hasil perhitungan tegangan lentur genting 219
Tabel 12.1 Hasil uji rembesan genting 226
Tabel 12.2 Hasil analisis percobaan rembesan genting 228
Tabel 13.1 Hasil pengujian kuat tekan bata merah 234
Tabel 13.2 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat tekan bata merah 236
Tabel 14.1 Hasil pengujian kuat lentur keramik 242
Tabel 14.2 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat lentur keramik 248
Tabel 15.1 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan polos 255
Tabel 15.2 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan ulir 257
Tabel 15.3 Hasil analisis percobaan rembesan genting 261
BAB 1
PENDAHULUAN
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Beton
1.1.1 Pengertian Beton
Beton adalah batu buatan yang terdiri dari pencampuran agregat, semen Portland,
dan air. Terkadang juga ditambah bahan tambahan yang bervariasi, mulai dari
bahan kimia tambahan, serat, sampai bahan buangan non kimia dengan
perbandingan tertentu. Pasta semen akan terbentuk pada proses terbentuknya
beton, semen dan air akan yang berfungsi sebagai perekat atau pengikat dalam
proses pengerasan.
Pada proses pengerasan, pasta semen dan agregat halus (pasir) akan membentuk
mortar yang akan menutup rongga-rongga antara agregat kasar (kerikil atau batu
pecah), sedangkan pori-pori antara agregat halus diisi oleh pasta semen yang
merupakan campuran antara semen dengan air sehingga butiran-butiran agregat
saling terikat dengan kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak atau padat.
1.1.2 Jenis–Jenis Beton

a. Beton Serat (Fibre Concrete)
Beton Serat adalah bagian komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan
lain yang berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak– retak
sehingga menjadikan beton lebih daktil daripada beton biasa.
b. Beton Massa
Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume besar, yaitu
perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya beton
massa dimensinya lebih dari 60 cm.
c. Ferosemen
Ferosemen adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara
memberikan suatu tulangan berupa anyaman kawat baja sebagai pemberi
kekuatan tarik dan daktilitis pada mortar semen.
1
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 2
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
d. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang dibuat dengan beban mati dan kemampuan
pengantaran panas yang lebih kecil dengan berat jenis kurang dari 1800
kg/m3.
e. Beton Non Pasir (Non-Fines Concret)
Beton Non Pasir adalah bentuk sederhana dari jenis beton ringan yang
diperoleh dengan cara menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatan
beton. Tidak adanya agregat halus dalam campuran menghasilkan suatu
sistem berupa keseragaman rongga yang terdistribusi di dalam massa beton
serta berkurangnya berat jenis beton.
f. Beton Mortar
Beton Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan perekat, dan air.
Mortar dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu: mortar lumpur, mortar
kapur, dan mortar semen.
g. Beton Hampa
Beton Hampa adalah beton yang setelah diaduk, dituang, dan dipadatkan
sebagaimana beton biasa, air sisa reaksi disedot dengan cara khusus yang
disebut cara vakum. Air yang tertinggal hanya air yang dipakai untuk reaksi
dengan semen sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
h. Beton Siklop
Beton Siklop adalah beton normal/beton biasa yang menggunakan ukuran
agregat yang relatif besar. Ukuran agregat kasar dapat mencapai 20 cm,
namun proporsi agregat yang lebih besar ini sebaiknya tidak lebih dari 20 %
agregat seluruhnya.
1.1.3 Sifat–Sifat Beton

1.1.3.1 Beton segar
Hal–hal penting yang berkaitan dengan sifat–sifat beton segar adalah :
a. Kemudahan pengerjaan (workability)
Sifat ini merupakan ukuran dari tingkat kemudahan adukan untuk diaduk,
diangkut, dituang, dan dipadatkan. Unsur–unsur yang mempengaruhi sifat
kemudahan pengerjaan beton segar, yaitu sebagai berikut.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1. Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton.
2. Makin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar dikerjakan.
3. Penambahan semen ke dalam campuran yang diikuti dengan bertambahnya
air pada campuran untuk memperoleh nilai FAS tetap.
4. Gradasi campuran pasir dan kerikil.
5. Pemakaian butir maksimum kerikil.
6. Pemakaian butir–butir batuan yang bulat.
b. Pemisahan kerikil
Kecenderungan butir–butir kerikil untuk memisahkan diri dari campuran
adukan beton disebut segregation. Kecenderungan pemisahan kerikil dapat
diperbesar dengan cara sebagai berikut.
1. Mengurangi semen pada campuran adukan beton.
2. Menambah jumlah air.
3. Memperbesar butir kerikil.
4. Memperkasar permukaan kerikil.
Pemisahan kerikil dari adukan beton kurang baik setelah beton mengeras.
Untuk mengurangi kecenderungan pemisahan kerikil tersebut, maka
diusahakan hal–hal sebagai berikut.
1. Memberikan air secukupnya (sesuai dengan kebutuhan).
2. Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian terlalu tinggi.
3. Cara pengangkutan, penuangan, maupun pemadatan harus mengikuti
prosedur yang benar.
c. Pemisahan air
Kecenderungan air untuk naik ke atas (memisahkan diri) pada beton segar
yang baru saja dipadatkan disebut bleeding.
Pemisahan air dapat dikurangi dengan cara–cara sebagai berikut.
1. Memberi lebih banyak semen.
2. Menggunakan air sesedikit mungkin.
3. Menggunakan pasir lebih banyak.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.1.3.2 Beton keras

Sifat–sifat mekanis beton keras adalah sebagai berikut.
a. Sifat jangka pendek atau sesaat
1. Kekuatan tekan
Kuat tekan beton dipengaruhi oleh:
a) Jenis semen dan kualitasnya.
b) Perbandingan air semen dan tingkat pemadatannya.
c) Suhu (kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya
suhu).
d) Umur (pada keadaan normal kekuatan bertambah sesuai dengan
umurnya).
e) Jenis dan lekuk–lekuk bidang permukaan agregat.
f) Efisiensi dan perawatan.
2. Kekuatan tarik
Kekuatan tarik beton berkisar seperdelapan belas kuat desak beton pada
waktu umurnya masih muda dan berkisar seperdua puluh sesudahnya.
Kekuatan tarik biasanya tidak diperhitungkan di dalam perencanaan
bangunan beton. Kuat tarik merupakan bagian penting di dalam menahan
retak–retak akibat perubahan kadar air dan suhu.
3. Kekuatan geser
Di dalam praktik, kekuatan geser beton selalu diikuti oleh kekuatan desak
dan tarik oleh lenturan bahkan di dalam pengujian tidak mungkin
menghilangkan elemen lentur.
b. Sifat jangka panjang

1. Rangkak
Rangkak adalah penambahan terhadap waktu akibat beton yang bekerja.
Faktor–faktor yang mempengaruhi rangkak adalah sebagai berikut.
a) Perbandingan campuran
Bila FAS dan volume pasta semen berkurang, maka rangkak
berkurang
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b) Kekuatan
Rangkak berkurang bila kenaikan kekuatan semakin besar.
c) Agregat
Rangkak bertambah bila agregat makin halus.
d) Perawatan
e) Umur
Kecepatan rangkak berkurang sejalan dengan umur beton.
2. Susut
Susut adalah berkurangnya volume elemen beton karena terjadi kehilangan
uap air ketika terjadi penguapan.
Faktor–faktor yang mempengaruhi besarnya susut adalah sebagai berikut.
a) Agregat sebagai penahan susut pasta semen.
b) Faktor air semen (semakin besar FAS semakin besar pula efek susut).
c) Ukuran elemen beton (kelajuan dan besarnya susut akan berkurang
bila volume elemen betonnya semakin besar).
d) Kondisi lingkungan.
e) Banyaknya penulangan.
f) Bahan tambahan.
1.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton

1.1.4.1 Kelebihan beton
Kelebihan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah sebagai berikut.
a. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan
lokal, kecuali semen Portland.
b. Beton termasuk tahan aus dan tahan api sehingga biaya perawatannya rendah.
c. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi dan mempunyai sifat
tahan terhadap perkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.
d. Ukuran lebih kecil jika dibandingkan dengan beton tak bertulang atau
pasangan batu.
e. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk apa
pun dan ukuran seberapa pun tergantung keinginan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.1.4.2 Kekurangan beton

Kekurangan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah sebagai berikut.
a. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah sehingga mudah retak. Oleh karena
itu, perlu diberi baja tulangan atau tulangan kasa.
b. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah sehingga dilatasi (constraction joint) perlu diadakan pada beton yang
berdimensi besar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
c. Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu sehingga
perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak-retak
akibat perubahan suhu.
d. Beton tidak kedap air sehingga air yang membawa kandungan garam dapat
masuk dan merusak beton.
e. Beton bersifat getas (tidak daktil) sehingga harus dihitung secara saksama
agar setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi bersifat daktil
terutama pada struktur tahan gempa.
1.1.5 Faktor–Faktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

Faktor–faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah sebagai berikut.
a. Pengaruh cuaca berupa pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan oleh
pergantian panas dan dingin.
b. Daya perusak kimiawi, seperti air laut (garam), asam sulfat, alkali, limbah,
dan lain-lain.
c. Daya tahan terhadap aus (abrasi) yang disebabkan oleh gesekan orang
berjalan kaki, lalu lintas, gerakan ombak, dan lain-lain.
1.1.6 Zat–Zat yang Mengurangi Kekuatan Beton

Ditinjau dari aksinya, zat–zat yang berpengaruh buruk pada beton dapat
dibedakan menjadi tiga, yaitu:
a. Zat yang mengganggu proses hidrasi semen.
b. Zat yang melapisi agregat sehingga mengganggu terbentuknya lekatan yang
baik antara agregat dan pasta semen.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
c. Butiran–butiran yang tidak tahan cuaca yang bersifat lemah dan menimbulkan
reaksi kimia antara agregat dan pastanya.
Zat–zat pengganggu ini dapat berupa kandungan organik, lempung, atau bahan-
bahan halus lainnya, misalnya silt atau debu pecahan batu, garam, shale, kayu,
arang, pyrites (tanah tambang yang mengandung belerang), dan lain–lain.
1.1.7 Evaluasi Pekerjaan Beton

Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan cenderung bervariasi bergantung dari
masing-masing adukan. Besar variasi dipengaruhi oleh banyak faktor, antara lain
sebagai berikut.
a. Variasi mutu bahan (agregat) dari satu adukan ke adukan berikutnya.
b. Variasi cara pengadukan.
c. Stabilitas pekerja.
Pengawasan terhadap mutu beton yang dibuat di lapangan dilakukan dengan cara
membuat diagram hasil uji kuat tekan beton dari benda–benda uji yang diambil
selama pelaksanaan. Dalam buku “Perencanaan Campuran dan Pengendalian
Mutu Beton” (1994) tercantum bahwa beton yang dapat dinyatakan memenuhi
syarat (mutunya tercapai) jika kedua persyaratan berikut terpenuhi, yaitu:
a. Nilai rata–rata dari semua pasangan hasil uji (yang masing-masing pasangan
terdiri dari empat hasil uji kuat tekan) tidak kurang dari (fc’ + 0,82 Sc).
b. Tidak satu pun dari hasil uji tekan (rata–rata dari dua silinder) kurang dari
0,85 fc’.
Jika salah satu dari dua persyaratan tersebut di atas tidak terpenuhi, maka untuk
adukan berikutnya harus diambil langkah–langkah untuk meningkatkan kuat tekan
rata–rata betonnya.
Khusus jika persyaratan kedua yang tidak terpenuhi, maka selain memperbaiki
adukan beton berikutnya harus pula diambil langkah–langkah untuk memastikan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
bahwa daya dukung struktur beton yang sudah dibuat masih tidak membahayakan
terhadap beban yang akan ditahan.
Langkah–langkah itu antara lain sebagai berikut.
a. Analisis ulang struktur berdasarkan kuat tekan beton sesungguhnya (actual).
b. Uji tidak merusak (non-destructive test), misalnya dengan Schmidt Rebound
Hammer (Hamer Test), Pull-Out Test, Ultrasonic Pulse Velocity Test, atau
Semi Destructive Test, yaitu uji bor inti, dan sebagainya.
1.2 Semen
1.2.1 Pengertian Semen
Semen adalah suatu bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang
mampu melekatkan fragmen-fragmen mineral menjadi suatu kesatuan massa yang
padat. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau
semen Portland pozollan yang berupa semen hidrolik sebagai perekat bahan susun
beton.
1.2.2 Sifat–Sifat Semen

1.2.2.1 Susunan kimia semen
Semen Portland dibuat dari serbuk mineral kristalin yang komposisi utamanya
disebut mayor oksida, terdiri dari kalsium atau batu kapur (CaCO3), aluminium
oksida (Al2O3), pasir silikat (SiO2), dan bijih besi (FeO2) serta senyawa-senyawa
lain yang jumlahnya hanya beberapa persen dari jumlah semen yaitu minor oksida
yang terdiri dari MgO, SO3, K2O, dan NaO2.
Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah sebagai berikut.
a. Trikalsium silikat (C2S) atau 3CaO.SiO3
b. Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
c. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.FeO2
d. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.2.2.2 Hidrasi semen

Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara silikat dan alumina pada semen
dengan air menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk massa yang
keras. Hidrasi semen bersifat eksotermik dengan panas yang dikeluarkan kira–kira
110 kalori/gram. Panas hidrasi didefinisikan sebagai kuantitas panas dalam
kalori/gram pada semen yang terhidrasi. Waktu terjadinya dihitung sampai proses
hidrasi berlangsung sampai sempurna pada temperatur tertentu.
1.2.2.3 Kekuatan semen dan FAS

Kekuatan semen yang dipakai sangat bergantung pada jumlah air yang dipakai
waktu proses hidrasi berlangsung. Sebaiknya selalu diusahakan jumlah air yang
dipakai sesedikit mungkin agar kekuatan beton tidak terlalu rendah. Pada dasarnya
jumlah air yang diperlukan untuk proses hidrasi kira–kira 25% dari berat
semennya. Penambahan jumlah air akan mengurangi kekuatan beton setelah
mengeras.
1.2.2.4 Sifat fisis semen

Sifat–sifat fisis semen adalah :
a. Kehalusan Butir
Semakin halus butiran semen, semakin luas permukaannya sehingga semakin
cepat pula proses hidrasinya. Hal ini berarti bahwa butir–butir semen yang
halus akan menjadi kuat dan menghasilkan panas hidrasi yang lebih cepat dari
pada semen dengan butir–butir yang lebih kasar. Menurut SNI 15-2049-2004
paling sedikit 90% berat semen harus lolos ayakan lubang 9 mm.
b. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mencapai keadaan
kaku tahap pertama dan cukup kuat untuk menerima tekanan.
c. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen yang
terhidrasi.
d. Berat Jenis
Berat jenis merupakan perbandingan berat semen per satuan volume.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.2.2.5 Sifat kimia semen
Semen mengandung C3S dan C2S sebesar 70–80 %. Unsur-unsur ini merupakan
unsur paling dominan dalam memberikan sifat semen. C3S mulai berhidrasi bila
semen terkena air secara eksotermik. Berpengaruh besar terhadap pengerasan
semen, terutama sebelum mencapai umur 14 hari. Membutuhkan air 24% dari
beratnya. C2S bereaksi dengan air lebih lambat dan hanya berpengaruh terhadap
pengerasan semen setelah 7 hari dan memberikan kekuatan akhir. Unsur ini
membuat semen tahan terhadap serangan kimia dan mengurangi penyusutan
karena pengeringan. Membutuhkan air 21% dari beratnya. C3A berhidrasi secara
eksotermik, bereaksi secara cepat dan memberikan kekuatan setelah 24 jam.
Membutuhkan air 40% dari beratnya. Semen yang mengandung unsur ini lebih
dari 10% kurang tahan terhadap serangan sulfat. C4AF kurang begitu besar
pengaruhnya terhadap pengerasan beton.
1.2.3 Jenis–Jenis Semen

Berikut jenis-jenis semen Portland yang sering digunakan dalam konstruksi.
Tabel 1.1 Jenis semen portland
Jenis Penggunaan
I Konstruksi biasa dimana persyaratan yang khusus tidak diperlukan.
Konstruksi biasa dimana diinginkan perlawanan terhadap panas
II
hidrasi yang sedang.
III Jika kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan diinginkan.
IV Jika panas hidrasi yang rendah yang diinginkan.
V Jika daya tahan tinggi terhadap sulfat yang diinginkan.
1.2.4 Pembuatan Semen

Semen Portland pozollan dapat dibuat dengan dua cara. Cara pertama menggiling
bersama klinker semen dan pozollan. Sedangkan cara kedua dengan mencampur
sampai rata gerusan semen dan pozollan halus.
Penggilingan dua material secara bersama-sama pada cara pertama lebih mudah
dilakukan dibandingkan cara kedua. Pada semen Portland pozollan dihasilkan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
panas hidrasi lebih sedikit daripada semen biasa. Sifat ketahanan terhadap kotoran
dalam air lebih baik, sehingga cocok sekali jika dipakai untuk bangunan di tepi
laut, bangunan pengairan, dan beton massa.
Reaksi antara air dengan semen dibedakan menjadi dua periode, yaitu periode
pengikatan dan periode pengerasan. Periode pengikatan adalah peralihan dari
kondisi plastis ke kondisi keras. Kondisi pada periode pengikatan, yaitu :
a. Kondisi pada saat semen mulai menjadi kaku setelah semen itu diaduk
dengan air. Kondisi ini disebut pengikatan awal.
b. Kondisi yang berlangsung antara permulaan semen menjadi kaku sampai saat
semen beralih ke kondisi keras dan padat, atau kondisi ini dapat diartikan
bahwa pasta semen telah menjadi keras tetapi belum cukup kuat. Kondisi ini
disebut waktu pengikatan.
Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.

Pengerasan mula-mula berlangsung terus secara cepat, kemudian lebih lambat
untuk jangka waktu yang lama.
Mengingat hal-hal tersebut di atas maka pelaksanaan pengecoran harus

dilaksanakan sebelum terjadinya pengikatan awal. Spesifikasi untuk semen
mensyaratkan bahwa awal pengikatan dari pasta semen tidak boleh kurang dari
satu jam setelah dicampur dengan air.
1.3 Agregat Halus

1.3.1 Pengertian Agregat Halus
Agregat halus merupakan batuan halus yang terdiri dari butiran sebesar 0,14-5
mm yang didapat dari hasil disintegrasi (penghancuran) batuan alam (natural
sand) atau dapat juga dengan memecahnya (artificial sand), tergantung dari
kondisi pembentukan terjadinya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.3.2 Syarat Agregat Halus

Menurut SNI 03-2847-2013, syarat-syarat agregat halus (pasir) adalah sebagai
berikut.
a. Kadar lumpur atau bagian butir yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan
nomor 200) dalam % berat maksimum.
1. Untuk beton yang mengalami abrasi, 3 %.
2. Untuk beton jenis lainnya, 5.0 %.
b. Kadar gumpalan tanah liat dan partikel yang mudah dirapikan (Friable
partikel), maksimum 0,5 %.
c. Kandungan arang dan lignit
d. Bebas dari zat organik yang merugikan beton.
e. Tidak boleh mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali jika agregat
halus digunakan untuk membuat beton yang akan mengalami basah dan
lembab terus menerus atau yang akan berhubungan dengan tanah basah.
Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh untuk membuat beton dengan
semen yang kadar alkalinya dihitung setara Natrium Oksida (Na O + 0,658
2
K O) tidak lebih dari 0,6 %, atau dengan menambahkan bahan yang dapat
2
mencegah terjadinya pemuaian yang dapat membahayakan oleh karena reaksi

alkali-agregat tersebut.
f. Sifat kekal, diuji dengan larutan garam sulfat
1. Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian hancur maksimum 10 %.
2. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian hancur maksimum 15 %.
Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan kemudahan pengerjaan

(workability), kekuatan (strengh), dan tingkat keawetan (durability) dari beton
yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil beton yang seragam, mutu pasir harus
benar-benar dikendalikan. Oleh karena itu, pasir sebagai agregat halus harus
benar-benar memenuhi gradasi dan persyaratan yang ditentukan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.3.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus
Batasan susunan butiran agregat halus dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.2 Batasan susunan butiran agregat halus
Ukuran saringan Persentase lolos saringan
(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10,00 100 100 100 100
4,80 90-100 90-100 90-100 95-100
2,40 60-95 75-100 85-100 95-100
1,20 30-70 55-90 75-100 90-100
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100
0,30 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Keterangan:
Daerah I : pasir kasar
Daerah II : pasir agak kasar
Daerah III : pasir agak halus
Daerah IV : pasir halus
1.3.4 Spesific Grafity Agregat Halus

Untuk mendapatkan mutu beton yang baik diperlukan mutu agregat yang baik,
FAS yang sesuai, serta pemeliharaan yang baik. Penentuan berat jenis pasir serta
daya serap pasir tersebut di dalam air dilakukan dalam dua tahap sebagai berikut.
Tahap I : Penentuan keadaan fisik bahan (pasir dalam keadaan kering oven
atau SSD).
Tahap II : Penentuan berat jenis pasir (specific gravity)
a. Bulk Specific Gravity (perbandingan berat pasir kering dengan volume pasir
total).
A
=
B + D −C
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Bulk Specific Gravity SSD (perbandingan berat pasir dalam keadaan SSD
dengan volume pasir total).
D
=
B + D −C
c. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat pasir kering di banding
volume pasir kering).
A
=
A+ B −C
d. Absorbtion (besarnya air yang diserap pasir).
D− A
= x 100%
A
Keterangan :
A = Berat pasir oven
B = Berat volumetric flask + air
C = Berat volumetric flask + air + pasir
D = Berat pasir SSD
1.4 Agregat Kasar

1.4.1 Pengertian Agregat Kasar
Agregat kasar adalah agregat yang mempunyai ukuran butir dari 5 mm sampai 40
mm (SNI 03-2847-2013) Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil atau batu
pecah. Kerikil adalah bahan yang terjadi sebagai hasil disintegrasi alami dari
batuan-batuan dan berbentuk agak bulat serta permukaannya licin. Sedangkan
batu pecah (kricak) adalah bahan yang diperoleh dari batu yang digiling (dipecah)
menjadi pecahan-pecahan berukuran 5-70 mm.
1.4.2 Syarat-Syarat Agregat Kasar

Menurut SNI 03 – 2847 – 2013, syarat-syarat agregat kasar (kerikil) adalah :
a. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah
butir-butir pipih tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
b. Tidak boleh mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali jika agregat
kasar digunakan untuk membuat beton yang akan mengalami basah dan
lembab terus menerus atau yang akan berhubungan dengan tanah basah.
c. Sifat kekal dari agregat kasar dapat diuji dengan larutan jenuh garam sulfat
sebagai berikut.
1. Jika dipakai natrium sulfat (Na2SO4), bagian yang hancur maksimum 12%
berat agregat.
2. Jika dipakai magnesium sulfat (MgSO4), bagian yang hancur maksimum
12% berat agregat.
d. Agregat kasar tidak boleh mengandung bahan-bahan yang dapat merusak
beton seperti bahan-bahan yang reaktif sekali dan harus dibuktikan dengan
percobaan warna dengan larutan NaOH.
e. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (terhadap berat
kering) dan apabila mengandung lebih dari 1%, agregat kasar tersebut harus
dicuci.
f. Kekerasan dari agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari Rudeloff
dengan beban penguji 20 ton dan harus memenuhi syarat-syarat sebagai
berikut.
g. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan ayakan standar ISO harus memenuhi syarat sebagai
berikut.
1. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
2. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22% berat.
h. Besar butir agregat kasar maksimum tidak boleh lebih daripada 1/5 jarak
terkecil antara bidang-bidang samping cetakan, 1/3 dari tebal pelat atau ¾ dari
jarak bersih minimum antara batang-batang atau berkas tulangan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.4.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar

Batasan susunan butiran agregat kasar dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.3 Persyaratan gradasi agregat kasar
Persentase lolos saringan
Ukuran saringan (mm)
40 mm 20mm
40 95-100 100
20 30-70 95 – 100
10 10-35 22-55
4,8 0-5 0-10
Susunan untuk butiran (gradasi) yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan
(density) maksimum dan porositas (voids) minimum. Sifat penting dari suatu
agregat baik agregat kasar maupun agregat halus adalah kekuatan hancur dan
ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas, dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan di musim dingin dan agresi kimia serta ketahanan
terhadap penyusutan.
Dari segi kekuatan, campuran beton yang menggunakan agregat kasar dengan
tekstur permukaan bersudut akan menghasilkan kekuatan yang lebih besar
dibandingkan dengan campuran beton yang menggunakan batu pecah dengan
tekstur bundar dan licin meskipun digunakan proporsi campuran yang sama..
1.4.4 Spesific Grafity Agregat Kasar

Mutu beton yang baik dipengaruhi oleh mutu agregat yang digunakan, baik
agregat halus maupun agregat kasar. Mutu agregat kasar dapat diketahui dari
harga spesific gravity agregat kasar (kerikil), dan hal ini sangat membantu dalam
pelaksanaan maupun perencanaan beton. Adapun ruang lingkup pelaksanaannya
sebagai berikut.
a. Bulk specific gravity (perbandingan berat kerikil dengan volume kerikil total).
A
=
B−C
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Bulk specific gravity SSD (perbandingan berat kerikil dalam kondisi SSD
dengan volume kerikil total).
B
=
A−C
c. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat kerikil dengan volume kerikil
kering).
A
=
A−C
d. Absorbtion (besarnya air yang diserap kerikil).
B− A
= 100%
A
Keterangan :
A = Berat kerikil kering oven
B = Berat kerikil kondisi SSD
C = Berat kerikil dalam air
1.5 Air
Air yang dimaksud adalah kualitas air yang digunakan untuk pengecoran dan
kandungan air pada saat adukan beton (faktor air semen). Dalam proses
pembuatan beton, air mempunyai fungsi sebagai berikut :
a. Agar terjadi hidrasi, yaitu reaksi kimia antara semen dan air yang
menyebabkan campuran air semen menjadi keras setelah lewat beberapa
waktu tertentu.
b. Sebagai pelicin campuran kerikil, pasir, dan semen agar memudahkan
pekerjaan.
c. Untuk merawat beton selama pengerasan.
Air yang akan dipakai untuk membuat campuran beton dan untuk pemeliharaan
beton setelah mengeras harus memenuhi persyaratan sebagai berikut.
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2
gram/liter.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dan sebagainya) lebih besar dari 15 gram/liter.
c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih besar dari 0,5 gram/liter.
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
1.6 Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan selain unsur pokok beton (air, semen, dan agregat)
yang ditambahkan pada adukan beton sebelum atau selama pengadukan beton.
Tujuannya ialah untuk mengubah satu atau lebih dari sifat–sifat beton. Bahan
tambahan biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit dan harus dengan
pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan karena dapat memperburuk sifat
beton.
1.6.1 Bahan Kimia Tambahan

Bahan kimia tambahan (chemical admixture) adalah bahan kimia baik berupa
bubuk maupun cairan yang dicampurkan pada adukan beton selama pengadukan
dalam jumlah tertentu untuk mengubah beberapa sifatnya.
Bahan tambahan dapat dibedakan menjadi lima jenis, yaitu sebagai berikut.
a. Bahan kimia tambahan untuk mengurangi jumlah air yang dipakai.
b. Bahan tambahan untuk memperlambat proses ikatan beton.
c. Bahan tambahan untuk mempercepat proses ikatan dan pengerasan beton.
d. Bahan tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
memperlambat proses ikatan.
e. Bahan kimia tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
mempercepat proses ikatan dan pengerasan beton.
Ada dua jenis lain yang lebih khusus, yaitu sebagai berikut.
a. Bahan kimia tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air
campuran sampai sebesar 12 % atau bahkan lebih untuk menghasilkan
adukan beton dengan kekentalan sama (air dikurangi sampai 12 % lebih
namun adukan beton tidak bertambah kental).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Bahan tambahan dengan fungsi ganda, yaitu mengurangi air sampai 12 %
atau lebih dan memperlambat waktu pengikatan awal.
1.6.2 Pozollan
Pozollan adalah bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri dari unsur–
unsur silikat dan atau alumina yang reaktif. Pozollan tidak mempunyai sifat
semen, tetapi dalam keadaan halus (lolos ayakan 0,21 mm) bereaksi dengan air
dan kapur padam pada suhu normal (24-27°C) menjadi suatu massa padat yang
tidak larut dalam air.
Bahan–bahan yang termasuk dalam kelompok pozolan adalah sebagai berikut.
a. Tras alam.
b. Gilingan terak dapur tinggi.
c. Abu terbang (fly ash).
1.6.3 Serat
Beton yang diberi bahan tambah serat disebut beton serat (fibre reinforced
concrete). Serat dapat berupa asbestos, gelas/kaca, plastik, baja, atau serat
tumbuh-tumbuhan (rami, ijuk). Maksud utama penambahan serat ke dalam beton
adalah untuk menambah kuat tarik dan daktilitis beton. Serat baja dapat berupa
potongan–potongan kawat atau dibuat khusus dengan permukaan halus/rata atau
deform, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya. Serat
baja akan berkarat di permukaan beton, namun akan sangat awet jika di dalam
beton.
1.7 Mix Design (Cara Departemen Pekerjaan Umum)

Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton mutu
tinggi, sehingga dituntut untuk dapat merancang perbandingan campuran lebih
tepat sesuai dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton.
Perencanaan adukan beton dimaksudkan untuk mendapatkan beton dengan tingkat
mutu yang sebaik–baiknya, yaitu sebagai berikut.
a. Kuat tekannya tinggi
b. Mudah dikerjakan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
c. Tahan lama (awet)
d. Murah
e. Tahan aus
Langkah-langkah pokok dalam pengerjaan berdasarkan cara Departemen

Pekerjaan Umum adalah sebagai berikut.
a. Penetapan kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’) pada umur tertentu.
Kuat tekan beton yang disyaratkan ditetapkan sesuai dengan persyaratan
perencanaan strukturnya dan kondisi setempat. Di Indonesia, yang
dimaksudkan dengan kuat tekan beton yang disyaratkan ialah kuat tekan
beton dengan kemungkinan lebih rendah dari nilai itu hanya 5% saja.
b. Penetapan nilai deviasi standar (s).

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan tingkat mutu pengendalian
pelaksanaan pencampuran beton. Semakin baik mutu pelaksanaan makin
kecil nilai deviasi standarnya. Penetapan nilai deviasi standar berdasarkan
pada hasil pengalaman praktik pelaksana untuk pembuatan beton mutu yang
sama dan menggunakan bahan dasar yang sama pula.
Rumus yang digunakan untuk menghitung deviasi standar :
n
  x
− 2
− x 

i
S= i=1
n −1
Keterangan :
S = deviasi standar
xi = kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji (MPa)
n
− −  x i
x = kuat tekan beton rata-rata, menurut rumus : x = =

i 1
(MPa)
n
n = jumlah nilai hasil uji yang harus diambil minimum 30 buah (satu hasil
uji adalah uji rata-rata dari 2 buah benda uji)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Data hasil uji akan digunakan jika pelaksana mempunyai catatan data hasil
pembuatan beton serupa pada masa lalu. Apabila pelaksana tidak mempunyai
pengalaman lapangan maka nilai margin diambil berdasarkan Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Nilai tambah jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman
Kuat tekan yang disyaratkan, fc' (MPa) Nilai tambah (MPa)
Kurang dari 21 7,0
21 s.d. 35 8,5
Lebih dari 35 10,0
c. Penghitungan nilai tambah (margin).

Jika nilai tambah sudah ditetapkan berdasarkan Tabel 1.4 maka langsung ke
langkah (d).
Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi standar maka digunakan
rumus :
M=KxS
Keterangan :
M = nilai tambah (MPa)
K = 1,64
S = deviasi standar
d. Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan.

Kuat tekan beton rata-rata yang direncanakan diperoleh dengan rumus :
f’cr = f’c M
Keterangan :
f’cr = kuat tekan rata-rata (MPa)
f’c = kuat tekan yang disyaratkan (MPa)
e. Penetapan jenis semen Portland.

Menurut SNI 2049-2004 di Indonesia semen Portland dibedakan menjadi 5
jenis, yaitu jenis I, II, III, IV, dan V.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
f. Penetapan jenis agregat

Jenis kerikil dan pasir ditetapkan, apakah berupa agregat alami (tak
dipecahkan) atau agregat jenis batu pecah (crushed agregate).
g. Penetapan faktor air semen.

Cara penetapan faktor air semen adalah sebagai berikut.
1. Berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder
beton yang direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai faktor air
semen dengan melihat Gambar 1.1 Hubungan FAS dan kuat tekan rata-rata
silinder beton.
2. Berdasarkan jenis semen, jenis agregat kasar, dan kuat tekan rata-rata yang
direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai FAS dengan tabel
sebagai berikut
Tabel 1.5 Perkiraan kuat tekan beton (MPa) dengan FAS 0,5
Jenis Jenis Agregat Umur (Hari)
Semen Kasar 3 7 28 91
I, II, III Batu alami 17 23 33 40
Batu pecah 19 27 37 45
IV, V Batu alami 21 28 38 44
Batu pecah 25 33 44 48
h. Penetapan faktor air semen maksimum.

Agar beton yang diperoleh tidak cepat rusak maka perlu ditetapkan nilai FAS
maksimum berdasarkan tabel 1.5. Jika nilai FAS maksimum ini lebih rendah
daripada nilai FAS langkah (g) maka nilai FAS inilah yang dipakai untuk
perhitungan selanjutnya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.6 Faktor air semen beton bertulang dalam air

Faktor Air
Berhubungan dengan Tipe Semen
Semen
Air Tawar Semua Tipe I–IV 0,50
Tipe I+ Pozollan (15-40 %) atau
Air Payau Semen Portland Pozollan 0,45
Tipe II atau V
Air Laut Tipe II atau V 0,45
Tabel 1.7 Persyaratan faktor air semen maksimum untuk berbagai

pembetonan dan lingkungan khusus
Jenis Pembetonan FAS Maksimum
Beton di dalam ruangan :
a. Keadaan keliling non korosif 0,66
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 0,52
kondensasi atau uap korosi
Beton di luar bangunan :
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari 0,55
langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari 0,60
langsung
Beton yang masuk ke dalam tanah :
0,55
Mengalami keadaan basah dan kering berganti – ganti
i. Penetapan nilai slump.

Nilai slump ditetapkan dengan memperhatikan pelaksanaan pembuatan,
pengangkutan, penuangan, pemadatan, maupun jenis strukturnya.
j. Penetapan besar butir agregat maksimum.

Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi syaart sebagai berikut.
1. Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan.
2. Sepertiga dari tebal pelat
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
3. Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau
berkas-berkas tulangan.
k. Penetapan kadar air bebas.

Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut.
1. Agregat alami dan agregat dipecah yang dipergunakan nilai-nilai pada
tabel di bawah ini.
Tabel 1.8 Perkiraan kadar air bebas (kg/m3)
Slump
Nilai Slump
(mm)
Ukuran Besar Butir
Agregat Maks Jenis Agregat 0 – 10 10 - 30 30 - 60 60–100
(mm)
10 Alami 150 180 205 225
Batu pecah 180 205 230 250
20 Alami 135 160 180 195
Batu pecah 170 190 210 225
40 Alami 115 140 160 175
Batu pecah 155 175 190 205
2. Agregat campuran (alami dan batu pecah) dihitung menurut rumus:

A = 0,67 Ah + 0,33Ak
Keterangan :
A = jumlah air yang dibutuhkan
Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halus
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasar
l. Berat semen yang diperlukan.

Berat semen per meter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air
(langkah 11) dengan FAS yang diperoleh pada langkah (g) dan (h).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
m. Kebutuhan semen minimum.

Kebutuhan semen minimum ditetapkan untuk menghindari beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misal lingkungan korosif, air payau, dan
air laut.
Tabel 1.9 Kebutuhan semen minimum untuk berbagai pembetonan dan
lingkungan khusus
Semen Minimum
Jenis Pembetonan
(kg/m3)
Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non-korosif 275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 325
kondensasi atau uap korosif
Beton di luar ruang bangunan

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik 325
matahari
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari 275
Beton yang masuk ke dalam tanah

a. Mengalami basah dan kering berganti-ganti 325
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari Tabel 1.10
tanah
Beton yang berhubungan dengan air Tabel 1.11

tawar/payau/laut
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.10 Kandungan semen minimum untuk beton yang berhubungan

dengan air tanah yang mengandung sulfat
Kandungan Semen
Konsentrasi Sulfat (SO3)
Min. (kg/m3)
SO3 Ukuran Maks.
Dalam Tanah
dalam Agregat
SO3
Jenis Semen
dalam
Air
Total SO3 Camp. 40 20 10
Tanah
(%) Air mm mm mm
(gr/L)
Tanah 2:1
(gr/L)
Tipe I dengan/tanpa
<0.2 <1.0 <0.3 280 300 350
Pozollan (15-40%)
0.2-0.5 1.0-1.9 0.3-1.2 Tipe I tanpa Pozollan 290 330 380
Tipe I + Pozollan (15-
40%)/semen Portland 270 310 360
Pozollan
Tipe II atau V 250 290 340
0.5-1.0 1.9-3.1 1.2-2.5 40%)/semen Portland 340 380 430
Pozollan
Tipe II atau V 290 330 380
1.0-2.0 3.1-5.6 2.5-5.0 Tipe II atau V 330 370 420
Tipe II atau V dan
>2.0 >5.6 >5.0 330 370 420
lapisan pelindung
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.11 Kandungan semen minimum untuk beton bertulang dalam air
Kandungan Semen
Berhubungan Min. Ukuran Maks
Tipe Semen
dengan Agregat (mm)
40 20
Air tawar Semua Tipe I - V 280 300
Air payau 340 380
40%)/semen Portland Pozollan
Tipe II atau V 290 330
Air laut Tipe II atau V 330 370
n. Penyesuaian kebutuhan semen.

Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari langkah (l) ternyata lebih
sedikit dari kebutuhan semen minimum (langkah m) maka kebutuhan semen
minimum dipakai yang nilainya lebih besar.
o. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen.

Jika jumlah semen terjadi perubahan akibat langkah (n) maka nilai FAS
berubah. Dalam hal ini, dapat dilakukan dua cara sebagai berikut.
1. FAS dihitung kembali dengan cara membagi jumlah air dengan jumlah
semen minimum. Hal ini akan menurunkan FAS.
2. Jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen minimum
dengan faktor air semen. Hal ini akan menaikkan jumlah air.
p. Penentuan daerah gradasi agregat halus.

Berdasarkan gradasi hasil analisis ayakan agregat halus yang dipakai dapat
diklasifikasikan menjadi 4 daerah. Penentuan daerah didasarkan atas grafik
gradasi yang diberikan dalam tabel 1.9. Dengan tabel 1.9, agregat halus dapat
dimasukkan menjadi salah satu dari 4 daerah, yaitu 1, 2, 3 atau 4.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.12 Batas gradasi pasir

Persen Butir yang Lewat Ayakan
Lubang Ayakan (mm)
1 2 3 4
10,00 100 100 100 100
4,80 90-100 90-100 90-100 95-100
2,40 60- 95 75-100 85-100 95-100
1,20 30-70 55-90 75-100 90-100
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100
0,30 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
q. Perbandingan agregat halus dan agregat kasar.

Hal ini dilakukan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang baik.
Pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat
agregat campuran. Penetapan dilakukan dengan memperhatikan besar butir
maksimum agregat kasar, nilai slump, FAS, dan daerah gradasi agregat halus.
r. Berat jenis agregat campuran.

Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:
Bj campuran = P/100 x bj agregat halus + K/100 x bj agregat kasar
Keterangan:
Bj campuran = berat jenis agregat campuran
P = persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
Berat jenis agregat halus dan kasar diperoleh dari hasil pemeriksaan
laboratorium, namun jika tidak ada dapat diambil sebesar 2,6 untuk agregat
tak dipecah/alami dan 2,7 untuk agregat pecahan.
s. Penentuan berat jenis beton.

Dengan data berat jenis agregat campuran dari langkah (r) dan kebutuhan air
per meter kubik beton pada langkah (k) maka dengan grafik “ Hubungan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
kandungan air, berat jenis agregat campuran, dan berat beton“ dapat
diperkirakan berat jenis betonnya.
t. Kebutuhan agregat campuran.

Kebutuhan ini dihitung dengan cara berat beton /m3 dikurangi kebutuhan air
semen.
u. Kebutuhan agregat halus yang diperlukan.

Kebutuhan agregat halus yang diperlukan berdasarkan hasil langkah (q) dan
langkah (20). Kebutuhan agregat halus dihitung dengan cara mengalikan
kebutuhan agregat campuran dengan persentase berat agregat halusnya.
v. Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan.

Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan berdasar hasil langkah (t) dan
langkah (u). Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi
kebutuhan agregat campuran dengan kebutuhan agregat halus.
Pada perhitungan di atas, agregat halus dan agregat kasar dianggap dalam keadaan
jenuh kering permukaan. Dalam kenyataan di lapangan yang pada umumnya
keadaan agregatnya tidak jenuh permukaan, maka harus dilakukan koreksi
terhadap kebutuhan bahannya. Koreksi harus selalu dilakukan minimal satu kali
per hari.
Hitungan koreksi dilakukan dengan rumus sebagai berikut.

1. Air = A – [(Ah – A1) / 100 ] x B – [( Ak – A2 ) / 100 ] x C
2. Agregat Halus = B + [(Ah – A1) / 100 ] x B
3. Agregat Kasar = C + [(Ah – A2) / 100 ] x C
Keterangan :
A = jumlah kebutuhan air (liter /m3)
B = jumlah kebutuhan agregat halus (kg/m3)
C = jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Ah = kadar air sesungguhnya dalam agregat halus (%)
Ak = kadar air sesungguhnya dalam agregat kasar (%)
A1 = kadar air pada agregat halus jenuh kering permukaan (%)
A2 = kadar air pada agregat kasar jenuh kering permukaan (%)
Cara Standar Departemen Pekerjaan Umum ini mempunyai kekurangan antara

lain sebagai berikut.
a. Jenis agregat hanya ditetapkan sebagai batu pecah dan alami saja. Pada
kenyataan di lapangan hal ini sangat sulit karena walaupun agregat alami
tetapi bentuk dan permukaannya tidak bulat atau halus. Kekasaran permukaan
butiran merupakan hal yang sulit diukur. Hal ini berpengaruh terhadap jumlah
air yang diperlukan pada langkah (1).
b. Sulit mendapatkan hasil yang tepat dari diagram proporsi agregat halus
terhadap agregat total yang dipakai pada langkah (16).
c. Diagram hubungan antara faktor air semen dan kuat tekan rata–rata silinder
beton tidak sama untuk berbagai jenis agregat.
Gambar 1.1 Hubungan Faktor Air Semen dan kuat rata-rata silinder beton
(sebagai perkiraan nilai FAS)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Gambar 1.2 Grafik mencari faktor air semen dari kuat tekan silinder
Gambar 1.3.a Grafik persentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan

untuk ukuran butir maksimum 10 mm
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Gambar 1.3.b Grafik persentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan

Gambar 1.3.c Grafik persentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan

Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Gambar 1.4. Grafik hubungan kandungan air, berat jenis campuran,

dan berat beton
1.8 Kayu
Kayu merupakan salah satu bahan konstruksi yang pertama kali dikenal oleh
manusia, karena kayu mudah didapat di alam. Kayu mempunyai beberapa
kelebihan, antara lain sebagai berikut.
a. Mudah didapat.
b. Mudah dibuat balok kecil sehingga mudah diangkut.
c. Cara pengerjaannya mudah.
d. Tidak berkarat.
e. Dapat menyekat panas dan suara.
Kayu sebagai bahan bangunan harus dikenali ciri-ciri dan sifat-sifatnya yang
sebagian besar penting untuk pengerjaan struktur. Sifat-sifat itu antara lain sebagai
berikut.
a. Sifat fisik
- Berat kayu tergantung dari berat lengasnya.
- Kerapatan kayu = Berat kering kayu

Volume kayu
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Sifat higroskopis
- Kayu akan mengembang jika kadar lengasnya bertambah, sebaliknya akan
mengerut jika kadar lengasnya berkurang.
- Rumus pendekatan
1,15g − gku
X= x 100%
gku
Keterangan:
X = kadar lengas kayu (%)
g = berat mula-mula
gku = berat kering udara
c. Sifat mekanis
- Tegangan kayu dipengaruhi oleh serat, baik sejajar, tegak lurus maupun
menyinggung arah serat.
- Menurut lembaga penyelidikan hutan Indonesia 1965, mutu kayu
dibedakan menjadi 2, yaitu mutu A dan mutu B.
- Sedangkan tegangan dari mutu kayu B sama dengan 0,75 kali tegangan
mutu kayu A.
Tabel 1.13 Tegangan yang diperkenankan untuk kayu mutu A

(kg/cm2) Kelas Kuat Jati
Σlt I II III IV V
Σlt 150 100 75 50 - 130
Σ// 130 85 60 45 - 110
σ _|_ 40 25 15 10 - 30
// 20 12 8 5 - 15
Untuk kayu mutu B, tegangan yang diperkenankan 0,75 A
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.14 Nilai kuat acuan (MPa) berdasarkan atas pemilahan secara mekanis
pada kadar air 15%
FtII FcII
Ew Fc┴
Fb (Kuat (Kuat Fv
Kode (Modulus (Kuat Tekan
(Kuat Tarik Tekan (Kuat
Mutu Elastisitas Tegak Lurus
Lentur) Sejajar Sejajar Geser)
Lentur) Serat)
Serat) Serat)
E26 25000 66 60 46 6.6 24
E25 24000 62 58 45 6.5 23
E24 23000 59 56 45 6.4 22
E23 22000 56 53 43 6.2 21
E22 21000 54 50 41 6.1 20
E21 20000 50 47 40 5.9 19
E20 19000 47 44 39 5.8 18
E19 18000 44 42 37 5.6 17
E18 17000 42 39 35 5.4 16
E17 16000 38 36 34 5.4 15
E16 15000 35 33 33 5.2 14
E15 14000 32 31 31 5.1 13
E14 13000 30 28 30 4.9 12
E13 12000 27 25 28 4.8 11
E12 11000 23 22 27 4.6 11
E11 10000 20 19 25 4.5 10
E10 9000 18 17 24 4.3 9
1.9 Baja
1.9.1 Pengertian Baja
Baja adalah paduan logam yang tersusun dari besi sebagai unsur utama dan
karbon sebagai unsur penguat. Unsur karbon inilah yang banyak berperan dalam
peningkatan performa. Perlakuan panas dapat mengubah sifat baja dari lunak
seperti kawat menjadi keras seperti pisau. Penyebabnya adalah perlakuan panas
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
mengubah struktur mikro besi yang berubah-ubah dari susunan kristal berbentuk
kubik berpusat ruang menjadi kubik berpusat sisi atau heksagonal.
1.9.2 Jenis-Jenis Baja

Berdasarkan bentuk permukaannya, baja dibagi menjadi dua sebagai bekikut.
a. Baja Polos
Batang baja yang permukaannya licin.
b. Baja Ulir
Batang baja dengan bentuk permukaan khusus untuk mendapatkan pelekatan
(bounding) pada beton yang lebih baik dari pada tulangan polos dengan luas
penampang sama. Jenisnya adalah batang baja tulangan bersirip teratur dan
baja tulangan yang dipuntir.
1.9.3 Pembuatan Baja

Bahan baku utama baja berupa bijih besi yang diolah dalam dapur tinggi, namun
perlu diketahui bahwa baja yang akan diproses itu tidak diperoleh langsung dari
bijih besi yang baik, bahan-bahan seperti kotoran, gas, tanah liat, pasir, dll harus
dibuang ataupun dicuci terlebih dahulu. Bijih besi yang sudah “bersih”
selanjutnya diolah bersama-sama dengan bahan-bahan tambahan seperti kokas,
batu kapur, dan udara di dalam suatu tanur tinggi sehingga akan dihasilkan besi
cair yang masih bercampur dengan terak. Besi cair tersebut akan dipisahkan
dengan terak dan barulah dituangkan ke dalam sebuah cetakan sebagai besi kasar.
Besi kasar ini umumnya disebut dengan Ingot.
Untuk menghasilkan besi kasar, jenis bijih besi yang umum dipakai antara lain
sebagai berikut.
a. Batu besi coklat (2Fe2O3.3H2O) dengan kandungan hingga 40% Fe
b. Batu besi merah (Fe2O3) dengan kandungan hingga 50% Fe
c. Batu besi magnet (Fe3O4) dengan kandungan hingga 60% Fe
d. Batu besi kalsit (FeCO3) dengan kandungan hingga 40% Fe
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Selanjutnya bahan-bahan seperti kotoran, pasir, tanah liat, dan lain-lain

dibersihkan (dibuang). Proses pembuangan bahan-bahan tersebut dapat dijelaskan
sebagai berikut.
1. Pencucian
Bijih besi diangkut dengan menggunakan conveyor (sabuk berjalan) yang
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat bergoyang dan berjalan melawan
arus air dari sebuah Nozzel pada ujung conveyor tadi.
2. Pemecahan
Bijih besi dipecah dengan menggunakan sebuah mesin khusus sehingga akan
dihasilkan kepingan-kepingan bijih besi dengan ukuran yang relatif sama
(seragam).
3. Sortir
Pada tahapan proses ini, kepingan-kepingan bijih besi akan dilewatkan pada
roda magnet yang mempunyai sifat kemagnetan kuat sehingga dalam hal ini
akan terpisahkan antara bijih besi dengan kandungan Fe rendah dan bijih besi
dengan kandungan Fe tinggi.
4. Heating (Pemanasan)
Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan kandungan air dan udara
(gas) yang masih menempel di bijih besi. Hal ini perlu dilakukan untuk
menghindari sifat rapuh (kerapuhan) pada hasil akhir (besi).
Umumnya tanur tinggi dibangun dalam 2 lapisan, yaitu lapisan luar (pelat baja)
dan lapisan dalam (batu bata tahan api). Di dalam dapur ini, bijih besi akan
ditambahkan batu kapur yang berfungsi sebagai pengikat kotoran (terak) dan juga
kokas yang berfungsi sebagai bahan bakar. Semua bahan-bahan tersebut
dipanaskan hingga mencair.
Prinsip pokok dari kerja tanur tinggi adalah dengan mereduksi oksigen dari bijih
besi yang terjadi dalam 3 tahap, yaitu sebagai berikut.
a. Reduksi tidak langsung dengan CO pada suhu 300 °C – 800 °C.
Fe2O3 + CO --> 2FeO + CO2
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Reduksi tidak langsung pada daerah temperatur 800 °C – 1100 °C.

FeO + CO --> Fe + CO2
c. Reduksi langsung pada daerah temperatur 1100 °C – 1800 °C.
FeO + C --> Fe + CO
Bahan-bahan ikatan akan diikat oleh batu kapur pada titik cair yang tinggi dalam
bentuk terak. Bahan terak ini tidak akan dipakai pada fabrikasi besi kasar.
Meskipun demikian terak ini masih bernilai ekonomis, misalnya sebagai bahan
aspal (untuk jalan raya).
Selain terak, produk sampingan dari dapur tinggi ini yakni : Gas. Hal ini
dikatakan demikian karena Gas ketika keluar dari tanur tinggi masih mempunyai
panas yang tinggi sehingga dapat dimanfaatkan ulang untuk memanaskan dapur
atau tungku yang lainnya.
1.9.4 Pengujian Sifat Mekanis Baja

Tujuan pengujian mekanik suatu logam, yakni dengan percobaan-percobaan yang
dilakukan terhadap suatu logam untuk mendapatkan data-data yang dapat
menunjukkan sifat-sifat mekanik logam tersebut. Pengujian tarik bertujuan untuk
mengetahui sifat-sifat mekanik dan perubahan-perubahannya dari suatu logam
terhadap pembebanan tarik. Pengujian ini umumnya diperuntukkan bagi pengujian
beban-beban statis. Beban tarik tersebut dimulai dari nol dan berhenti pada beban
atau tegangan patah tarik (ultimate strenght) dari logam yang bersangkutan.
Beban uji yang telah dinormalisasikan ukurannya dipasang pada mesin tarik,
kemudian diberi beban (gaya tarik) secara perlahan-lahan dari nol hingga
maksimum. Setiap kali pengujian dibuat catatan mengenai perubahan
(pertambahan) panjang dan gaya yang diberikan. Hasil catatan tersebut
digambarkan dalam sebuah diagram Tegangan-Regangan, yang dirumuskan
dengan tegangan sama dengan besarnya beban dibagi dengan luas penampang,
dan regangan sama dengan pertambahan panjang dibagi dengan panjang mula-
mula.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Secara umum, Diagram Tegangan-Regangan dikategorikan menjadi 2 jenis :

a. Tegangan sebenarnya (True Stress)
Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang yang dipakai adalah luas
penampang saat itu (aktual), sehingga ketika terjadi Necking (pengecilan
penampang), nilai Tegangan tariknya justru tetap naik.
Gambar 1.5 Necking pada baja
b. Tegangan Engineering
Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang yang dipakai adalah Luas
penampang mula-mula.
Gambar 1.6 Grafik tegangan-regangan baja ulir
Keterangan gambar :
1. Pada pembebanan dari nol sampai mencapai titik proporsional limit, grafik
masih merupakan garis lurus. Pada daerah proporsional limit ini, apabila
besarnya pembebanan di bawah rentangan proporsional limit maka benda
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
uji hanya mengalami deformasi plastis. Jadi jika gaya itu ditiadakan maka
benda uji akan masih dapat kembali ke panjang mula-mula. Elastic limit
merupakan batas antara deformasi elastik dan deformasi plastik. Bila
besarnya pembebanan melampaui elastik limit ini maka grafik yang
terbentuk ini merupakan garis lengkung. Karena antara nol hingga
proporsional limit merupakan garis lurus, maka berlaku hubungan
Tegangan dibagi dengan Regangan sama dengan Konstan, sama dengan
Modulus Elastisitas (Young Modulus).
2. Apabila tegangan sudah mencapai titik Yields Stress maka benda uji sudah
mulai tampak adanya pengecilan penampang. Dan ternyata pula pada titik
tersebut benda uji mengalami pertambahan panjang dengan sendirinya
walaupun besarnya beban tidak ditambah. Yields Stress dapat juga disebut
dengan Yeild Point (Batas Lumer). Tetapi pada umumnya banyak logam
yang tidak memiliki titik atau batas lumer yang jelas, terutama pada
logam-logam yang rapuh. Pada diagram Tegangan-Regangan dari jenis
logam tersebut titik lumer ditentukan dari harga tegangan dimana benda uji
dari logam tersebut memperoleh perpanjangan (pertambahan panjang)
permanen sebesar 0,2% dari panjang mula-mula. Tegangan ini biasanya
dinamakan “Tegangan Net 0,2” dan merupakan dasar untuk menentukan
Yield Stress.
3. Apabila pembebanan sudah mencapai titik Ultimate Stress (Batas Patah)
maka tegangan ini merupakan tegangan tarik maksimum yang mampu
ditahan oleh benda uji tersebut. Pada titik tersebut, benda uji sudah
menunjukkan gejala-gejala patah berupa retakan-retakan. Retakan-retakan
yang sudah mulai timbul pada titik Ultimate Stress akan semakin
bertambah besar dan akhirnya benda uji akan patah pada titik Fracture
Stress
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Tabel 1.15 Sifat mekanis baja struktural

Uji tarik Uji lengkung
Rasio
Kelas Kuat Kuat Regangan dalam Diameter
TS/YS
Baja luluh/leleh tarik 200 mm, Min Sudut pelengkung
(Hasil
Tulangan (YS) (TS) lengkung
Uji)
MPa MPa % mm
Min. 280 11 (d ≤ 10 mm) 180˚ 3,5d (d ≤ 16 mm)
BjTP 280 Min. 350 -
Maks. 405 12 (d ≥ 12 mm) 180˚ 5d (d ≥ 19 mm)
Min. 280 11 (d ≤ 10 mm) 180˚ 3,5d (d ≤ 16 mm) Min.
BjTS 280 Min. 350
Maks. 405 12 (d ≥ 13 mm) 180˚ 5d (d ≥ 19 mm) 1,25
9 (d ≤ 19 mm) 180˚ 3,5d (d ≤ 16 mm)
BjTS Min. 420 8 (22≤d≤25 mm) 180˚ 5d (19≤d≤25 mm) Min.
Min. 525
420A Maks. 545 180˚ 7d (29≤d≤36 mm) 1,25
7 (d ≥ 29 mm)
90˚ 9d (d > 36 mm)
14 (d ≤ 19 mm) 180˚ 3,5d (d ≤ 16 mm)
BjTS Min. 420 12 (22≤d≤25 mm) 180˚ 5d (19≤d≤25 mm) Min.
Min. 525
420B Maks. 545 180˚ 7d (29≤d≤36 mm) 1,25
10 (d > 36 mm)
90˚ 9d (d > 36 mm)
7 (d ≤ 25 mm) 180˚ 5d (d ≤ 25 mm)
Min. 520 Min.
BjTS 520 Min. 650 180˚ 7d (29≤d≤36 mm)
Maks. 645 6 (d ≥ 29 mm) 1,25
90˚ 9d (d > 36 mm)
7 (d ≤ 25 mm) 180˚ 5d (d ≤ 25 mm)
Min. 550 Min. Min.
BjTS 550 180˚ 7d (29≤d≤36 mm)
Maks. 675 687,5 6 (d ≥ 29 mm) 1,25
90˚ 9d (d > 36 mm)
7 (d ≤ 25 mm) 180˚ 5d (d ≤ 25 mm)
Min. 700 Min.
BjTS 700 Min. 805 180˚ 7d (29≤d≤36 mm)
Maks. 825 6 (d ≥ 29 mm) 1,25
90˚ 9d (d > 36 mm)
Setiap jenis baja tulangan yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik baja yang terkenal
dapat dipakai. Pada umumnya setiap pabrik baja mempunyai standar mutu dan
jenis baja, sesuai dengan yang berlaku di negara yang bersangkutan. Namun
demikian, pada umumnya baja tulangan yang terdapat di pasaran Indonesia dapat
dibagi dalam mutu-mutu yang tercantum dalam tabel di bawah ini.
1.10 Bata Merah

1.10.1 Pengertian Bata
Batu bata merupakan salah satu bahan material sebagai bahan pembuat dinding.
Batu bata terbuat dari tanah liat yang dibakar sampai berwarna kemerah-merahan.
Seiring perkembangan teknologi, penggunaan batu bata semakin menurun.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
Munculnya material-material baru seperti gipsum dan bambu yang telah diolah
cenderung lebih dipilih karena memiliki harga lebih murah dan secara arsitektur
lebih indah. Bata biasanya berbentuk segi empat dan proporsi panjangnya dua kali
lebar ditambah ketebalan dari mortar. Ketebalannya kurang dari atau hampir
setara dengan lebar bata. Sehingga mudah dibawa dengan satu tangan. Digunakan
sebagai pengganti batu jika batu tidak tersedia. Bata didapat dengan mencetak
massa plastis dengan proporsi tanah yang sesuai ke dalam cetakan kayu atau besi.
1.10.2 Bahan Untuk Bata Tanah

1.10.2.1 Bahan yang baik untuk tanah
a. Alumina (Clay)
Bata tanah yang baik mengandung 20-30% alumina.
b. Silika
Persentase Silika dalam bata tanah yang baik adalah 50-60%. Silika berfungsi
mencegah retak, kusut, dan bengkok dari bata mentah. Jika berlebihan
membuat bata rapuh serta lemah.
c. Kapur
Kapur dibutuhkan dalam jumlah sedikit. Diberikan dalam bentuk bubuk.
Terlalu banyak menyebabkan bata meleleh dan kehilangan bentuk.
d. Oksida dari Besi
Persentase besi dalam bata tanah hanya 5-6%. Warna bata tergantung
proporsi oksida dari besi di dalam bata tanah. Warna akan bertambah gelap
dengan bertambahnya oksida besi.
e. Magnesium
Dibutuhkan dalam proporsi yang sedikit. Berfungsi menurunkan pengerutan
dan memberi bintik kuning pada bata.
1.10.2.2 Bahan yang merugikan tanah

a. Kapur
Menyebabkan gangguan pada bata karena pemuaian dan menyebabkan bata
meleleh sehingga rusak.
b. Koral dari Batu dan Kerikil
Menyebabkan bata menjadi lemah.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
c. Alkali
Menyebabkan endapan bubuk putih di permukaan kering dan garam yang ada
di permukaan menjadi endapan karena kelembapan tersebut (Efflorescence).
d. Pirit Besi
Menyebabkan kristalisasi dan disintegrasi selama pembakaran. Selain itu
menyebabkan pengotoran dari bata dalam bentuk terak hitam.
e. Masalah Organik
Menyebabkan bata keropos.
f. Kehadiran Reh atau Kallar
Menyebabkan gemuruh atau bunyi dan akhirnya terjadi kegagalan struktur.
1.10.4 Pembuatan Bata

a. Persiapan Bata atau Tanah Liat
1. Pembuangan tanah bagian atas (permukaan)
2. Penggalian
3. Pembersihan
4. Penghancuran
5. Pencampuran
b. Pelembutan atau Penghalusan Tanah Liat

Ketika mesin penggilingan mulai dinyalakan, lubang bagian dasar tertutup
dan mesin dinyalakan untuk beberapa waktu dengan memasukkan tanah liat
dan air ke dalamnya. Ketika tanah liat yang telah dihaluskan penuh, maka
lubang dasar tabung akan terbuka. Pemberian tanah liat dan air dari atas dan
pelaksanaan pengambilan tanah liat yang telah dihaluskan dari bawah
dilaksanakan dalam waktu yang bersamaan.
c. Pencetakan Batu Bata

1. Pencetakan Batu Bata dengan Tangan
Cetakan secara langsung ditempatkan pada landasan tanah yang telah
disiapkan dan gumpalan diangkat dengan kedua tangan dan dimasukkan
pada cetakan. Pencetak kemudian menekan tanah dalam cetakan dengan
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
tanah dan jarinya agar mengisi semua sudut dari cetakan. Setelah itu
cetakan dengan cepat diangkat dan meninggalkan batu bata yang dicetak
di landasan tanah itu. Proses ini diulangi hingga seluruh permukaan tanah
dipenuhi batu bata hasil cetakan atau sejumlah batu bata cetakan yang
dibutuhkan.
2. Pencetakan Batu Bata dengan Mesin
Mesin terdiri dari suatu drum baja horizontal besar, salah satu ujungnya
tertutup, sedangkan suatu cerek segi empat yang ukurannya sepadan
dengan panjang dan lebar batu bata terpasang di ujung yang lainnya. Drum
terpasang dengan sekrup yang dapat berputar pada poros horizontalnya.
Tanah liat dan air dalam proporsi yang sesuai ditambahkan pada drum.
Perputaran sekrup menyebabkan penghancuran dan peremasan tanah liat.
Tanah liat yang disiapkan kemudian dipaksa keluar dari cerek, dalam
bentuk batangan tanah liat yang tidak putus. Batangan tanah liat kemudian
dipotong dalam ukuran batu bata dengan bantuan senar berbingkai.
d. Pengeringan Batu Bata

Dalam pencetakan dengan landasan tanah, bata hasil cetakan ditinggalkan
ditempatnya selama satu atau dua hari. Setelah ini, batu bata mencapai
kekuatan yang cukup dan kemudian mereka diputar dalam posisi tegak.
Setelah dua atau tiga hari, batu bata kering kemudian ditumpuk. Dalam
pencetakan dengan landasan meja atau tanah dengan bantuan stock board dan
papan palet, batu bata secara langsung diposisikan tegak pada tempat atau
bangsal pengeringan. Setelah tiga atau empat hari, batu bata telah mencapai
kekuatan yang cukup dan dapat ditumpuk. Hal serupa juga dilakukan pada
pencetakan batu bata dengan mesin dengan metode tanah liat plastis. Metode
tanah liat tekanan kering normalnya tidak memerlukan pengeringan, jadi bisa
secara langsung dibakar.
e. Pembakaran Batu Bata

Bertujuan menentukan kekerasan dan kekuatan batu bata dan membuat batu
bata tahan lama, padat dan sedikit menyerap air. Batu bata memiliki kualitas
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
yang baik jika dibakar dengan suhu yang tinggi yakni pada suhu antara 650
°C hingga 1100 °C.
1. 10.5 Karakteristik Batu Bata yang Baik

a. Warna yang baik batu bata harus seragam. Mungkin merah, cherry, atau
tembaga. Hal ini menunjukkan komposisi kandungan kimia yang sama.
b. Bentuk batu bata harus seragam, kelurusan tiap tepi batu bata harus
membentuk sudut 90° ke satu sama lain.
c. Ukuran harus sesuai standar.
d. Kepadatan dan tenunan batu bata harus padat , tidak terjadi pembesaran atau
mengembang, tidak retak, patah, memiliki celah atau rongga.
e. Penyerapan air tidak lebih dari 20% dari berat beban keringnya.
f. Kuat tekan harus tidak kurang dari 105 kg/cm2.
g. Batu bata harus keras. Ketika batu bata dipaku maka tidak terjadi bekas
seperti cekungan.
Tabel 1.16 Ukuran standar bata merah

Ukuran (mm)
Model
Tebal Lebar Panjang
M-5a 65 90 190
M-5b 65 140 190
M-6 55 110 230
Tabel 1.17 Penyimpangan ukuran standar bata merah
M-5a dan M-5b M-6
Kelas
Tebal Lebar Panjang Tebal Lebar Panjang
25 2 3 5 2 3 5
50 2 3 5 2 3 5
100 2 3 4 2 3 4
150 2 2 4 2 2 4
200 2 2 4 2 2 4
250 2 2 4 2 2 4
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.11 Genting
1.11.1 Definisi Genting
Genting adalah unsur bangunan yang berfungsi sebagai penutup atap agar
bangunan tidak terkena air hujan, panas matahari, dan cuaca lain. Dalam buku
persyaratan umum bahan bangunan di Indonesia ada beberapa macam atap,
misalnya: genting keramik, genting kaca, genting beton, dan genting bambu.
Genting suatu atap berfungsi melindungi terutama terhadap hujan. Genting pada
atap juga bisa melindungi dari panas, cahaya matahari, dingin dan angin. Suatu
rumah bisa diatapi dengan material yang melindungi dari suatu unsur namun tidak
menghalangi unsur-unsur yang lain. Sebagai contoh, suatu bangunan untuk kebun
dapat melindungi dari dingin, angin dan hujan tetapi dibuat agar tembus cahaya.
Setiap jenis penutup atap punya kelebihan dan kekurangannya masing-masing.
Pemilihan dilakukan dengan mempertimbangkan penampilan, kepraktisan, bentuk
dan umur rencana.
1.11.2 Jenis Genting di Indonesia

a. Genting Aspal
Genting yang terbuat dari dari campuran lembaran bitumen (turunan aspal)
dan bahan kimia lain. Material ini diolah sehingga menghasilkan sebuah
genting yang ringan, lentur, dan tahan air. Aspal dalam hal ini berfungsi
sebagai water proofing sehingga atap menjadi tahan terhadap kebocoran.
Selain anti bocor, genting aspal juga lebih ringan dibandingkan genting tanah
liat, beton, atau keramik. Dengan bobot yang ringan konstruksi atap pun bisa
diminimalkan, sehingga biaya pun bisa dihemat. Keuntungan lain dari genting
aspal ini yaitu ramah lingkungan, tahan lama, pemeliharaannya mudah dan
fleksibel. Ada dua model yang tersedia di pasar. Pertama, model datar
bertumpu pada multipleks yang menempel pada rangka. Multipelks dan
rangka dikaitkan dengan bantuan sekrup. Genting aspal dilem ke papan.
Untuk jenis kedua, model bergelombang, genting cukup disekrup pada balok
gording. Berdasarkan sistemnya genting ini memiliki struktur polimer khusus
yang meningkatkan fleksibilitas. Kekuatan tarik genting meningkat karena
usia pembuatan lapisan lebih kuat dan lebih tahan lama untuk menyediakan
produk dengan kinerja yang sangat baik.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
b. Genting Tanah Liat
Material ini banyak dipergunakan pada rumah umumnya. Genting terbuat dari
tanah liat yang dipress dan dibakar. Genting tanah liat membutuhkan rangka
untuk pemasangannya. Genting dipasang pada atap miring. Warna dan
penampilan genting ini akan berubah seiring berjalannya waktu. Biasanya
akan tumbuh jamur di bagian badan genting. Bagi sebagian orang dengan
gaya rumah tertentu mungkin ini bisa membuat tampilan tampak lebih alami,
namun sebagian besar orang tidak menyukai tampilan ini.
c. Genting Beton
Bentuk dan ukurannya hampir sama dengan genting tanah tradisional, hanya
bahan dasarnya adalah campuran semen PC (Portland Cement) yaitu semen
yang paling banyak terdapat di pasaran, masyarakat Indonesia biasa
menyebut semen abu-abu untuk membedakan dengan semen warna (semen
pengisi nat). Bahan baku semen PC adalah batu kapur/gamping berkadar
kalsium tinggi yang dibakar dalam tanur bertekanan tinggi dan pasir kasar,
kemudian diberi lapisan tipis yang berfungsi sebagai pewarna dan pengedap
air. Sebenarnya atap ini bisa bertahan untuk selamanya, tetapi lapisan
pelindungnya hanya akan bertahan antara 30 - 40 tahun.
d. Genting Kaca
Genting kaca merupakan genting yang tebuat dari kaca. Berfungsi sebagai
penerangan, hal ini dikarenakan genting kaca yang transparan sehingga dapat
membuat sinar matahari masuk ke dalam rumah. Ketebalan dari genting kaca
minimal 5 mm. Harga genting kaca dipengaruhi dari ukurannya. Kelebihan
dari genting kaca adalah sifatnya yang transparan dapat memberikan
pencahayaan alami, kemudian ukurannya sama dan presisi karena dibuat di
pabrik. Kekurangan dari genting kaca adalah mudah pecah, tidak tahan cuaca,
mahal, tidak semua toko menjual, dan modelnya terbatas. Genting kaca
biasanya hanya digunakan sebanyak 1 - 2 buah sebagai tempat cahaya masuk
atau sebagai penerangan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
e. Genting Logam
Genting yang bentuknya lembaran, mirip seng. Genting ini ditanam pada
balok gording rangka atap dengan menggunakan sekrup. Pemasangannya
tidak jauh berbeda dengan genting tanah liat hanya ukurannya saja yang lebih
besar. Ukuran yang tersedia bervariasi, lebar 60 - 120 cm, dengan ketebalan 3
mm dan panjang antara 1,2 – 12 m (Rumah Ide, 2009).
f. Genting Keramik
Bahan dasarnya keramik yang berasal dari tanah liat. Namun genting ini telah
mengalami proses finishing berupa lapisan glazur pada permukaannya.
Lapisan ini dapat diberi warna yang beragam dan melindungi genting dari
lumut.
g. Genting Komposit
Genting berbasis polimer, merupakan alternatif pengganti genting yang kita
kenal selama ini, dibuat dengan mencampur polimer sebagai matriks dan
bahan alam sebagai pengisi (filler). Genting komposit polimer dibuat secara
komposit dengan terlebih dahulu mengubah bentuk bahan pengisi menjadi
partikel, partikel ini kemudian dicampur dengan matriks polimer pada suhu
titik leleh polimer tersebut. Matriks yang digunakan adalah polietilen,
polipropilen, dan paduan polietilen - karet alam. Mutu genting komposit
polimer yang dihasilkan bergantung pada bahan matriks, pengisi dan
perbandingan antara matriks dan pengisi. Komposit polimer yang diperoleh
kemudian dilakukan uji fisik, mekanik, dan termal. Komposit polimer yang
memberikan sifat yang diinginkan lalu dicetak dengan bentuk genting
sehingga diperoleh genting komposit polimer. Secara keseluruhan genting
komposit polimer mempunyai beberapa keunggulan seperti ringan, kuat,
ekonomis dan elastis serta menggunakan bahan alam yang berlimpah sebagai
bahan pengisi (Batan,2009). Contohnya genting komposit dari kayu dan
plastik. Bahan plastik sisa yang dipotong kecil dan dicampur dengan serbuk
kayu sisa gergajian. Campuran diletakkan pada cetakkan genting untuk
kemudian dipres. Hasil proses berupa genting yang ringan, tahan air, dan
mudah dalam pemasangannya. Karena ringan, genting komposit juga baik di
gunakan di daerah rawan gempa. (Syafrudin latif, 2009)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.11.3 Bentuk Genting
a. Genting Morando
Ada dua macam genting morando, yaitu genting yang diglazur dan tidak
diglazur. Genting yang tidak diglazur harus dicat terlebih dahulu sebelum
pemasangan agar terhindar dari serangan lumut sedangkan genting yang
diglazur tidak memerlukan perlakuan khusus sebelum pemasangan.
Panjang genting : 33 cm
Lebar genting : 25 cm
Jumlah per m3 : 18 genting
Berat genting : 2, 3 kg
Kelebihan dari genting morando adalah harganya yang relatif murah, kuat,
dan ringan sedangkan kelemahannya adalah cukup rumit waktu pemasangan
dan membutuhkan ketelitian yang ekstra agar terlihat rapi.
b. Genting Kodok
Genting kodok merupakan genting yang mempunyai bidang datar pada
bagian tengahnya, sedangkan pada bagian bawah genting terdapat lekukan
yang berfungsi sebagai pengunci pada reng. Proses pembuatan genting kodok
bisa dilakukan dengan dua cara, yaitu manual (dengan tangan) dan mesin.
Agar genting ini terlihat rapi dan bagus saat pemasangannya, sebaiknya dicat
terlebih dahulu dengan cat genting. Pengecatan tersebut berfungsi untuk
menghindari serangan lumut sewaktu musim hujan. Saat ini sudah banyak
ditemui genting kodok di pasaran yang telah diglazur atau dicat. Terkait
harga, genting kodok tidak kalah murah dibandingkan dengan genting tanah
liat. Meskipun demikian, genting kodok cukup kuat untuk diinjak sewaktu
pemasangan ataupun melakukan perawatan. Genting kodok memiliki
kelemahan pada saat pemasangan dibutuhkan ketelitian ekstra. Selain itu
genting ini mudah berlumut dan berjamur.
Panjang genting : 27, 5 cm
Lebar genting : 22,5 cm
Berat genting : 1,5 - 1,8 kg
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
c. Genting Plentong
Genting plentong merupakan tipe genting dengan model biasa atau standar,
dengan permukaan yang datar dari atas hingga bawah. Genting ini memiliki
lekukan pada bagian samping. Kelebihan genting plentong adalah harganya
murah, bobotnya ringan, dan mudah dalam proses pemasangannya. Meskipun
demikian, genting ini juga memiliki kelemahan, yakni sangat rapuh jika
terinjak dan mudah terkena lumut.
Panjang genting : 27, 5 cm
Lebar genting : 22, 5 cm
Berat genting : 1, 5 kg
1.11.4 Proses Pembuatan Genting

a. Proses Memilih Bahan Baku
Dipilih bahan baku tanah liat (lempung) yang padat agar hasil genting bagus,
dan tidak cepat retak atau pecah. Biasanya diambil dari daerah lokal seperti
Karangbawang, Kracak dan Banjarnegara. Selanjutnya dipilih Pasir yang
halus sebagai bahan campuran, biasanya di ambil pasir sungai. Kemudian air
sebagai bahan peleburan tanah liat (lempung). Tanah liat, pasir dan air
dicampur dan diolah dengan perbandingan tertentu untuk menghasilkan
tanah yang sesuai, tidak terlalu keras tapi juga tidak terlalu lembek.
b. Proses Pelembutan Tanah Liat
Proses pelembutan atau peleburan tanah liat, tanah liat yang sudah dicampur
tadi digiling melalui mesin penggiling. Tanah liat dimasukkan ke mesin
penggiling untuk dijadikan adonan yang lembut dan padat. Hasil pelembutan
ini sudah menjadi bentuk balok segi empat dan siap untuk di cetak.
c. Proses Pencetakan
Tanah liat yang sudah dilembutkan tadi dalam bentuk balok segi empat
dicetak melalui mesin pres. Setelah pencetakan hasil dari cetakan genting
dialasi dengan alas kayu persegi empat yang sebidang dengan genting.
Kemudian genting hasil cetakan disimpan dan disusun untuk diangin-
anginkan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
d. Proses Pengeringan
Genting dikeringkan dengan penjemuran menggunakan panas sinar
matahari.
e. Proses Pembakaran
Dalam pembakaran digunakan oven raksasa yang dibuat dari batu bata.
Oven dipanaskan terlebih dahulu selama 3-4 jam. Masukkan genting ke
dalam bak oven dan tutup oven pembakaran dengan bata agar angin tidak
dapat secara langsung masuk ke rongga-rongga genting yang sudah
disusun. Genting yang telah dibakar akan berubah warna menjadi
kekuning-kuningan. Setelah proses pembakaran genting akan memiliki
daya tekan yang kuat dan memiliki ketahanan air yang baik.
1.11.5 Karakteristik Genting yang Baik

Tebal genting tidak boleh kurang dari 3 mm, serta pada bagian penampang
tebalnya tidak boleh lebih dari 6 mm. Genting harus memiliki kaitan atau luas
kurang dari 20 mm dan tingginya tidak kurang dari 12 mm.
Tabel 1.18 Kekuatan genting terhadap beban lentur

Kekuatan terhadap beban lentur ( kgf atau kg )
Rata – rata dari minimal 6 Angka minimal untuk masing
Tingkat mutu genting yang diuji – masing genting yang diuji
I 150 110
II 120 90
III 80 60
IV 50 35
V 30 25
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.12 Keramik
1.12.1 Definisi
Kata keramik berasal dari bahasa Yunani “keramikos” yang berarti suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Keramik telah lama
digunakan sejak 4000 SM. Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an
mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk
menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genting,
porselen, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah
liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam
dan anorganik yang berbentuk padat (Yusuf, 1998:2). Dewasa ini keramik juga
banyak digunakan dalam berbagai macam industri seperti dalam bidang Teknik
Elektro, Sipil, Mekanik, Nuklir bahkan bahan keramik ini di gunakan juga dalam
bidang Kedokteran. Bahan keramik sebagian sudah digunakan dalam motor
bahan bakar seperti untuk komponen-komponen mesin diesel, misalnya untuk
turbo charge, klep, dan kepala piston.
1.12.2 Klasifikasi Keramik

a. Keramik Tradisional
Keramik tradisional adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Contoh keramik ini adalah barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga, dan sebagian bahan
keperluan industri (refractory).
b. Keramik Halus
Fineceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced
ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang
dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti :
oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO, dll). Penggunaannya : elemen pemanas,
semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis (Joelianingsih,
2004).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
c. Keramik Elektrooptik
Seperti Lithium Niobate (LiNbO3) dan Lanthanum Zirconat Titanat (PLZT)
dapat menjadi sebuah media yang dapat mengubah informasi elektrik
menjadi informasi optik atau yang dapat menggerakkan fungsi optik dengan
perintah dari sinyal elektrik.
d. Keramik Magnetik
Bahan ini merupakan bahan dasar dari unit memori magnetik pada komputer
yang besar. Keunikan sifat elektriknya terutama digunakan pada aplikasi
elektronik gelombang mikro frekuensi tinggi.
e. Keramik Nitrida
Untuk refraktor (refractory = bahan tahan api), dan turbin gas.
f. Keramik Karbida
Untuk bahan abrasif (abrasive = bahan penghalus permukaan).
g. Keramik Borida
Untuk penguat pada temperatur tinggi, tahan terhadap oksidasi.
h. Keramik Feroelektrik
Mempunyai konstanta dielektrik yang tinggi.
1.12.3 Bahan Baku Keramik

Terdapat tiga jenis lempung/tanah liat utama yang dibedakan oleh warna, ukuran
partikel, sifat keliatan dan komposisi kimianya, yaitu sebagai berikut.
a. Tanah liat kaolin berwarna putih, berukuran partikel sederhana, kurang
keliatannya, sifat plastis, dan mengandung komposisi besi kurang dari 1%.
b. Tanah liat bola (ball clay) berwarna hitam atau kelabu, berukuran partikel
halus, keliatan yang tinggi, dan kandungan besi oksida diantara 0 – 2%.
c. Tanah liat api (fire clay) berwarna kemerahan, berukuran partikel antara
sederhana dan besar dan komposisi besi oksida yang tinggi.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
1.12.4 Proses Pembuatan Keramik
a. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari
berbagai material yang belum siap dipakai menjadi bahan keramik plastis
yang telah siap pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode
basah maupun kering, dengan cara manual maupun menggunakan mesin. Di
dalam pengolahan bahan ini ada proses - proses tertentu yang harus
dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran,
pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir
dapat dilakukan dengan penggilingan atau penumbukan dengan balmill.
Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang
tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran
yang lazim digunakan adalah 60-100 mesh. Pencampuran dan pengadukan
bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam.
Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun menggunakan
mesin dengan blunger maupun mixer. Pengurangan kadar air dilakukan pada
proses basah, dimana hasil campuran bahan yang berwujud lumpur
dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah air
yang terkandung sehingga menjadi bahan keramik plastis. Proses ini dapat
dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan
alat filterpress. Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan
untuk menghomogenkan massa badan tanah liat dan membebaskan
gelembung-gelembung udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik
yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar
didapatkan keplastisan yang maksimal.
b. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat
plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga teknik utama dalam
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
pembentukan keramik yaitu teknik pembentukan tangan langsung
(handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
1. Pembentukan dengan Tangan
Dalam pembuatan keramik dengan teknik pembuatan tangan langsung,
ada beberapa metode yang dikenal selama ini teknik pijit (pinching),
teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).
2. Pembentukan dengan Teknik Putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah teknik yang paling mendasar
dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Secara singkat tahap-
tahap pembentukan dalam teknik putar adalah : centering (pemusatan),
rising (membuat ketinggian benda), refining the contour (merapikan).
3. Pembentukan dengan Teknik Cetak
Dalam teknik ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan
tangan, tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari
gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan dua cara : cetak padat dan
cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat, bahan baku yang digunakan
adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan
yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari
teknik cetak ini adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan
ukuran yang sama persis. Berbeda dengan teknik putar atau pembentukan
langsung.
c. Pengeringan
Setelah keramik selesai dibentuk, tahap selanjutnya adalah pengeringan.
Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air yang terikat
pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan, akan terjadi
3 tahap penting : (1) Air pada lapisan antar partikel lempung berdifusi ke
permukaan, menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan
dan penyusutan berhenti. (2) Air dalam pori hilang tanpa mengalami susut.
(3) Air yang terserap pada permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini
menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara lambat
untuk menghindari retak terlebih pada tahap 1 (Norton, 1975/1976).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 12
d. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dalam pembuatan keramik dimana proses ini
mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat.
Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi.
e. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang, pelapisan
glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang. Untuk benda-benda yang
besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk
keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
1.12.5 Sifat - sifat Keramik

Keramik merupakan material yang kuat, keras, dan tahan korosi. Sifat- sifat
tersebut dibarengi dengan kerapatan yang rendah dan titik leleh yang tinggi,
membuat keramik menjadi material struktural yang menarik.
a. Sifat Termal
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien ekspansi
termal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah
kemampuan bahan untuk mengabsorpsi panas dari lingkungan. Panas yang
diserap disimpan oleh padatan dalam bentuk vibrasi (getaran) atom/ion
penyusun padatan tersebut.
b. Sifat Listrik
Keramik dikenal sebagai isolator yang baik.
c. Sifat Kimia
Salah satu sifat khas dari keramik adalah kestabilan kimia. Karbon aktif,
silika gel, zeolit, dan lain-lain mempunyai luas permukaan besar dan dipakai
sebagai bahan pengabsorpsi. Jika oksida logam dipanaskan pada suhu 5000
°C, permukaannya menjadi bersifat asam atau bersifat basa. Alumina γ, zeolit,
lempung asam atau S2O2 - TiO2 dipakai sebagai katalis, yang memanfaatkan
aksi katalistik dari titik bersifat asam dan basa pada permukaan.
BAB 2
PENGUJIAN AGREGAT HALUS

Bab 2 Pengujian Agregat Halus
Kelompok 12
BAB 2
PENGUJIAN AGREGAT HALUS
2.1 Kandungan Lumpur dalam Pasir

2.1.1 Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk mendeteksi kandungan lumpur dalam pasir sebagai
salah satu komponen penyusun beton.
2.1.2 Alat dan Bahan

2.1.2.1 Alat
1) Gelas ukur 250 cc
Gambar 2.1 Gelas ukur 250 cc

2) Cawan
Gambar 2.2 Cawan

3) Timbangan
Gambar 2.3 Timbangan
57
Kelompok 12
4) Oven
Gambar 2.4 Oven

5) Pipet
Gambar 2.5 Pipet

2.1.2.2 Bahan
1) Agregat halus 100 gram
Gambar 2.6 Agregat halus

2) Air bersih
Gambar 2.7 Air bersih

Kelompok 12
2.1.3 Langkah Kerja

Langkah – langkah yang dilakukan dalam melakukan praktikum pengujian kadar
lumpur dalam pasir adalah sebagai berikut.
1. Menyiapkan sampel pasir dan mengeringkan dalam oven.
2. Menimbang pasir kering over sebanyak 100 gr.
Gambar 2.8 Menimbang pasir kering oven

3. Memasukkan pasir ke dalam gelas ukur dan melakukan proses pencucian
pasir dengan proses:
Gambar 2.9 Memasukkan pasir

a. Memasukkan air kedalam gelas ukur yang berisi pasir dengan ketinggian
12 cm dari permukaan pasir.
Gambar 2.10 Memasukkan air

b. Menutup mulut gelas rapat-rapat dengan tangan.
c. Gelas dikocok 10 kali (dianggap satu kali pencucian).
Gambar 2.11 Menutup mulut gelas dan mengocoknya sebanyak 10 kali

Kelompok 12
d. Membuang air dalam gelas (usahakan pasir tidak ikut terbuang).
Gambar 2.12 Membuang air dalam gelas

e. Proses pencucian diulang sampai bersih.
Gambar 2.13 Pencucian sampai bersih

4. Menuang pasir ke dalam cawan (air yang ikut menetes diambil dengan pipet).
Gambar 2.14 Menuangkan pasir ke cawan

5. Mengeringkan pasir ke dalam oven dengan suhu 110° C.
Gambar 2.15 Mengeringkan pasir ke dalam oven

6. Menimbang pasir yang sudah dikeringkan.
Gambar 2.16 Menimbang pasir yang sudah dikeringkan

Kelompok 12
2.1.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan sampel pasir dan mengeringkan dalam oven
Memasukkan pasir ke dalam gelas ukur dan melakukan proses

pencucian pasir
Memasukkan air kedalam gelas ukur yang berisi pasir dengan

ketinggian 12 cm dari permukaan pasir.
Menutup mulut gelas rapat-rapat dengan tangan
Gelas dikocok 10 kali (dianggap satu kali pencucian)
Membuang air dalam gelas (usahakan pasir tidak ikut terbuang)
Proses pencucian diulang sampai bersih
Menuang pasir ke dalam cawan (air yang ikut menetes diambil

dengan pipet).
Mengeringkan pasir ke dalam oven dengan suhu 110° C.
Menimbang pasir yang sudah dikeringkan
Selesai
Gambar 2.17 Diagram alur kerja pengujian kandungan lumpur dalam

pasir
Kelompok 12
2.1.5 Data Hasil Percobaan

Berat awal pasir kering oven (G1) = 100 gram
Jumlah pengulangan pencucian = 11 kali
Tabel 2.1 Tabel hasil pengamatan uji kandungan lumpur dalam air
PENCUCIAN KE PENGAMATAN
1–3 Sangat keruh
4–6 Keruh
7–9 Sedikit jernih
10-12 Jernih
Hasil pengujian kandungan lumpur dapat dilihat seperti pada Gambar 2.18,
Keruh Sedikit Jernih Jernih
Gambar 2.18 Hasil pengujian kandungan lumpur
2.1.6 Analisis Data

Berat pasir awal ( a ) = 100 gram
Berat pasir akhir ( b ) = 91 gram
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑤𝑎𝑙−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟
Kandungan lumpur = × 100 %
100
100−91
= × 100 %
100
= 9%
Kelompok 12
2.1.7 Kesimpulan
Dari hasil pengamatan dan analisa data maka didapat nilai kandungan lumpur
dalam pasir sebesar 9 %. Menurut SK SNI S-04-1998 kandungan lumpur
maksimal dalam agregat halus adalah 5 % dari berat kering. Oleh karena itu dapat
disimpulkan bahwa pasir tersebut tidak memenuhi syarat untuk dijadikan sebagai
campuran beton.
2.1.8 Saran
Dalam melakukan percobaan ada hal yang perlu diperhatikan bagi praktikan,
sebagai berikut.
1. Menguasai materi atau bahan yang akan diuji/dipraktekan,
2. Mencatat setiap data yang telah diperoleh,
3. Mengambil setiap data (berupa gambar), sebagai bukti data atas keabsahan dari
hasil praktikum yang telah dilakukan, dan
4. Lebih sering bertanya dan melakukan konsultasi kepada asisten dalam
pengerjaan laporan praktikum.
Kelompok 12
2.2 Kandungan Zat Organik dalam Pasir

2.2.1 Maksud dan Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan banyak sedikitnya kandungan
zat organik dalam pasir.

2.2.2.1 Alat
1) Gelas ukur 250 mL
Gambar 2.19 Gelas ukur 250 cc

2) Cawan aluminium
Gambar 2.20 Cawan aluminium

3) Ayakan 2 mm
Gambar 2.21 Ayakan 2 mm

Kelompok 12
4) Pipet
Gambar 2.22 Pipet

5) Oven
Gambar 2.23 Oven

6) Neraca
Gambar 2.24 Neraca
2.2.2.2 Bahan
1) Agregat halus (pasir) 130 gr
Gambar 2.25 Agregat halus

Kelompok 12
2) Larutan NaOH 3%
Gambar 2.26 Larutan NaOH 3%
2.2.3 Cara Kerja

Langkah – langkah yang kami lakukan dalam melakukan praktikum pengujian
kandungan zat organik dalam pasir adalah sebagai berikut.
1. Menyiapkan contoh pasir kering oven secukupnya.
2. Mengayak pasir dengan ayakan 2 mm hingga hasil ayakan mencapai 130 cc.
3. Memasukkan contoh pasir ke dalam gelas ukur 250 mL.
Gambar 2.27 Memasukkan pasir

4. Menuangkan NaOH 3% ke dalam gelas ukur sehingga mencapai 200 mL.
Gambar 2.28 Menuangkan NaOH 3%

Kelompok 12
5. Mengocok pasir dan larutan NaOH selama 10 menit.
Gambar 2.29 Mengocok pasir dan larutan NaOH

6. Meletakkan campuran tersebut pada tempat terlindung selama 24 jam.
Gambar 2.30 Meletakkan campuran selama 24 jam

7. Mengamati warna air di atas pasir.
Gambar 2.31 Mengamati warna air

8. Mencocokkan warna dengan tabel Prof. Rosseno.
Tabel 2.2 Hubungan perubahan warna NaOH dengan persentase kandungan zat
organik
Warna campuran air + NaOH Kandungan Zat Organik
Jernih 0%
Kuning Muda 0 - 10%
Kuning Tua 10 - 20%
Kuning Kemerahan 20 - 30%
Coklat Kemerahan 30 - 50%
Coklat Tua 50 - 100%
Sumber : Prof. Ir. Rooseno
Kelompok 12
2.2.4 Alur Kerja
Mulai
Mengambil contoh pasir kering oven
Mengayak pasir dengan ayakan 2 mm hingga didapat 130 cc pasir dalam

gelas ukur
Memasukkan pasir kedalam gelas ukur
Menuangkan NaOH 3% ke dalam gelas ukur sehingga mencapai 200 mL
Mengocok pasir dan NaOH selama 10 menit
Meletakkan campuran tersebut pada tempat terlindung selama 24 jam
Mengamati warna air diatas pasir
Mencocokkan dengan tabel Prof. Rosseno
Selesai
Gambar 2.32 Diagram alur kerja pengujian kadar zat organik

Kelompok 12

1. Pasir : 130 cc
2. Larutan NaOH 3% : volume total menjadi 200 mL
2.2.6 Analisis Data
Coklat Tua
(NaOH 3%)
Endapan pasir
Gambar 2.33 Hasil pengujian kandungan zat organik

Setelah pasir dan larutan NaOH 3% dikocok dan didiamkan selama 24 jam warna
larutan NaOH 3% atau air yang berada di atas pasir yang semula jernih berubah
warna menjadi coklat tua. Berdasarkan tabel Prof. Rosseno, kadar zat organik
dalam pasir adalah 50-100%.
Kelompok 12
2.2.7 Kesimpulan
Dari hasil percobaan terhadap agregat halus (pasir), didapatkan kandungan zat
organik sebesar 50-100 % (tabel Prof. Rosseno) sehingga pasir pada percobaan ini
tidak memenuhi syarat untuk digunakan pada campuran beton. Pasir yang
memenuhi syarat untuk digunakan dalam campuran beton adalah pasir dengan
kandungan organiknya adalah 0-10 %.
2.2.8 Saran
Dalam melakukan percobaan ada hal yang perlu diperhatikan bagi praktikan
adalah:
1. Menguasai dan mempelajari terlebih dahulu materi atau bahan yang akan
diuji/dipraktikkan.
2. Mencatat setiap data yang telah diperoleh dengan teliti.
3. Mengambil setiap data (berupa gambar), sebagai bukti data atas keabsahan
dari hasil praktikum yang telah dilakukan.
4. Lebih sering bertanya dan konsultasi kepada asisten dalam pengerjaan laporan
praktikum.
Kelompok 12
2.3 Specific Gravity Agregat Halus

2.3.1 Tujuan
Untuk menentukan bulk specific gravity, bulk specific gravity SSD, apparent
specific gravity, dan absorbsion agregat halus.

2.3.2.1 Alat
1) Conical mould dan temper (pemadat)
Gambar 2.34 Conical mould dan temper

2) Tabung volumetric flask 500 cc
Gambar 2.35 Tabung volumetric flask

Kelompok 12
3) Neraca/timbangan
Gambar 2.36 Neraca/timbangan
4) Oven
Gambar 2.37 Oven
2.3.2.2 Bahan
1) Pasir 500 gram
Gambar 2.38 Pasir

2) Air bersih
Gambar 2.39 Air bersih

Kelompok 12
2.3.3 Langkah Kerja

Langkah – langkah dalam melakukan praktikum pengujian specific grafity agregat
halus adalah sebagai berikut :
1. Membuat pasir dalam keadaan SSD dengan cara:
a. Mengambil pasir yang telah disediakan. Dianggap kondisi lapangan SSD.
b. Memasukkan pasir ke dalam conical mould setinggi 1/3 tinggi kemudian
ditumbuk dengan temper 15 kali.
Gambar 2.40 Memasukkan pasir sampai 1/3 tinggi
Gambar 2.41 Menumbuk dengan temper 15 kali

c. Memasukkan lagi pasir dalam conical mould setinggi 2/3 tinggi,
kemudian ditumbuk lagi dengan temper 15 kali.
Gambar 2.42 Memasukkan pasir sampai 2/3 tinggi

d. Memasukkan lagi pasir sampai penuh dan ditumbuk lagi sebanyak 15
kali.
Gambar 2.43 Memasukkan pasir sampai penuh

Kelompok 12
e. Memasukkan lagi pasir sampai penuh kemudian diratakan

permukaannya.
f. Mengangkat conical mould sehingga pasir dengan sendirinya akan
merosot.
Pemerosotan pasir tidak boleh lebih dari 1/2 tinggi dan apabila
penurunan pasir mencapai 1/3 tinggi atau ± 2,5 cm maka pasir tersebut
sudah dalam keadaan kering permukaan (SSD).
Gambar 2.44 Mengangkat conical mould
Gambar 2.45 Hasil angkatan conical mould

Kelompok 12
2. Mengambil pasir dalam keadaan SSD sebanyak 500 gram. Memasukkan pasir
tersebut ke dalam volumetric flask dan kemudian menambahkan air sampai
penuh dan didiamkan selama 24 jam.
Gambar 2.46 Mengambil pasir dalam keadaan SSD
Gambar 2.47 Memasukkan pasir ke dalam volumetric flask
Gambar 2.48 Menambahkan air sampai penuh dan diamkan selama 24 jam
3. Setelah 24 jam, menimbang volumetric flask yang berisi pasir dan air
tersebut.
Gambar 2.49 Menimbang volumetric flask

Kelompok 12
4. Mengeluarkan pasir dari volumetric flask dan memasukkan ke cawan dengan

membuang air terlebih dahulu, jika dalam cawan masih ada air
mengeluarkannya dengan menggunakan pipet.
Gambar 2.50 Mengeluarkan air dari volumetric flask
Gambar 2.51 Mengeluarkan pasir dari volumetric flask

5. Memasukkan pasir dalam cawan ke dalam oven dengan suhu 1100 C selama
24 jam.
Gambar 2.52 Memasukkan pasir dalam cawan ke dalam oven

6. Volumetric flask yang telah kosong dan bersih diisi air sampai penuh dan
ditimbang.
Gambar 2.53 Mengisi volumetric flask yang kosong dengan air sampai
penuh
Kelompok 12
Gambar 2.54 Menimbang volumetric flask yang berisi air
7. Pasir yang telah dipanggang menggunakan oven didiamkan sampai mencapai

suhu kamar kemudian menimbang pasir tersebut.
Gambar 2.55 Menimbang pasir yang sudah mencapai suhu kamar

Kelompok 12
2.3.4 Alur Kerja
Mulai
Membuat pasir SSD
Mengambil pasir yang telah

disediakan (dianggap kondisi Mengambil 500 gram pasir
lapangan SSD), masukkan dalam SSD
conical mould sampai 1/3 tinggi
Memasukkan ke dalam volumetric flask
Menumbuk dengan tamper + air hingga penuh, didiamkan 24 jam
sebanyak 15 kali, tinggi jatuh
temper 2 cm (x)
Menimbang volumetric flask yang

Menambah pasir hingga 2/3 berisi pasir + air
tinggi, lalu mengulangi prosedur
x
Mengeluarkan pasir dari volumetric
Menambah pasir hingga penuh flask dan memasukkan ke cawan
dan mengulangi lagi prosedur x dengan membuang air terlebih dahulu
Memasukkan pasir hingga penuh Memasukkan pasir dalam cawan ke

lalu meratakan permukaan pasir dalam oven dengan suhu 1100 C
selama 24 jam.
kamar
Mengangkat conical mould
sehingga pasir dengan sendirinya Volumetric flask yang telah kosong dan
akan merosot bersih diisi air sampai penuh dan
ditimbang
Pasir yang telah dioven didiamkan

sampai mencapai suhu kamar
kemudian menimbang pasir tersebut
Selesai
Gambar 2.56 Diagram alur kerja pengujian spesific gravity agregat halus
Kelompok 12
2.3.5 Hasil Pengujian dan Analisis Data

2.3.5.1 Data hasil pengujian
a. Berat pasir SSD = 0 500 gram (D)
b. Berat pasir kering oven = 449 gram (A)
c. Berat volumetric flask + air = 689 gram (B)
d. Berat volumetric flask + air + pasir = 983 gram (C)
e. Tinggi pasir = 0007,5 cm
f. Tinggi conical mould = 00 7,5 cm
2.3.5.2 Analisis data

𝐴 449
a. Bulk Specific Gravity = 𝐵+𝐷−𝐶 = 689+500−983 = 2,1796
𝐷 500
b. Bulk Specific Gravity SSD = 𝐵+𝐷−𝐶 = 689+500−983 = 2,4272
𝐴 449
c. Apparent Specific Gravity = 𝐴+𝐵−𝐶 = 449+689−983 = 2,8968
𝐷−𝐴 500−449
d. Absorbsion = × 100% = = 11,3586%
𝐴 449
2.3.6 Kesimpulan
Dari hasil percobaan dan analisis data diperoleh nilai:
1. Bulk Specific Gravity agregat halus = 2,1796
2. Bulk Specific Gravity SSD agregat halus = 2,4272
3. Apparent Specific Gravity = 2,8968
4. Absorbsion = 11,3586 %
Berdasar SNI 03-1970-2008 syarat Bulk Specific Gravity SSD adalah 2,5 – 2,7.
Hasil percobaan dan analisis data menunjukkan bahwa nilai Bulk Specific Gravity
SSD adalah 2,4272 sehingga dapat disimpulkan bahwa pasir sampel tidak
memenuhi syarat dan layak digunakan sebagai agregat halus dalam pembuatan
beton.
Kelompok 12
2.4 Gradasi Agregat Halus

2.4.1 Maksud dan Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah menentukan nilai modulus kehalusan pasir,
menentukan gradasi agregat halus, membuat grafik hubungan antara diameter
ayakan dengan butiran yang lolos, menentukan daerah butiran pasir tersebut
berada, sehingga dapat digunakan untuk data perencanaan kekuatan beton.

2.4.2.1 Alat
1) Timbangan Digital
Gambar 2.57 Timbangan Digital
2) Satu set mesin penggetar

3) Satu set alat pemeriksa gradasi (sieve) yang terdiri dari ayakan dengan
diameter:
a) 9,50 mm
b) 4,75 mm
c) 2,36 mm
d) 1,18 mm
e) 0,85 mm
f) 0,30 mm
g) 0,15 mm
h) 0,00 mm (pan)
Kelompok 12
Gambar 2.58 Satu set mesin penggetar dan alat pemeriksa gradasi
2.4.2.2 Bahan
Agregat halus/pasir dalam kondisi kering oven sebanyak 3000 gram.
Gambar 2.59 Pasir kering oven
2.4.3 Cara Kerja

Langkah – langkah yang praktikan lakukan dalam melakukan praktikum
pengujian gradasi agregat halus adalah sebagai berikut :
1. Menyiapkan agregat halus (pasir) kering oven.
2. Mengambil dan menimbang pasir 3000 gram.
Gambar 2.60 Menimbang pasir

Kelompok 12
3. Mengambil dan menyusun ayakan dengan susunan dari bawah ke atas: pan;
0,15 mm; 0,30 mm; 0,85 mm; 1,18 mm; 2,36 mm; 4,75 mm; 9,50 mm
kemudian meletakkan susunan ayakan pada mesin penggetar.
Gambar 2.61 Menyusun ayakan

4. Menuangkan pasir ke dalam ayakan paling atas dan menutup rapat susunan
ayakan tersebut kemudian menghidupkan mesin penggetar selama 5 menit.
Gambar 2.62 Menuangkan pasir
Gambar 2.63 Menutup susunan ayakan
Gambar 2.64 Menyalakan mesin

Kelompok 12
5. Setelah 5 menit mesin dimatikan, kemudian menimbang dan mencatat berat

agregat yang tertinggal pada masing-masing ayakan.
Gambar 2.65 Menimbang agregat

Kelompok 12
2.4.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan pasir 3000 gram
Menyusun saringan, dari bawah ke atas, dari diameter yang paling

kecil ke yang paling besar
Memasukkan pasir dalam ayakan paling atas
Menghidupkan vibrator selama 5 menit
Mengambil ayakan kemudian menimbang pasir yang tertinggal pada

masing masimg ayakan
Mencatat hasil pengujian
Selesai
Gambar 2.66 Diagram alur kerja pengujian gradasi agregat halus

Kelompok 12
2.4.5 Hasil Pengamatan

Hasil percobaan Gradasi Agregat Halus hasil dari praktikum yang dilakukan
dalam laboratorium dapat dilihat dalam Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Data percobaan gradasi agregat halus
Diameter Ayakan (mm) Berat Tertinggal (gram)
9,5 0
4,75 0
2,36 274
1,18 530,5
0,85 275,5
0,30 1410
0,15 90,5
0.00 402
Jumlah 2982,5
Berat awal pasir = 3000 gram
Berat pasir setelah diayak = 2982,5 gram
2.4.6 Analisis Data

Analisis data Gradasi Agregat Halus hasil dari praktikum yang dilakukan dalam
laboratorium dapat dilihat dalam Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Data Percobaan Gradasi Agregat Halus
Diameter Berat Tertinggal Berat Lolos SNI Standar
Ayakan Kumulatif Kumulatif
(mm) Gram % (%) Bawah Atas
(%)
9,50 0 0 0 100,0000 100 100
4,75 0 0 0 100,0000 90 100
2,36 274 9,1869 9,1869 90,8131 75 100
1,18 530,5 17,7871 26,974 73,0260 55 90
0,85 275,5 9,2372 36,2112 63,7888 35 59
0,30 1410 47,2758 83,487 16,5130 8 30
0,15 90,5 3,0344 86,5214 13,4786 0 10

Kelompok 12
Diameter Berat Tertinggal Berat Lolos SNI Standar

Ayakan Kumulatif
(mm) Kumulatif (%)
Gram % Gram %
(%)
0,00 402 13,4786 100 0 0 0
100 457,6194
Total 2982,5 342,3806 - -
Berat mula-mula (sebelum diayak) = 3000 gram

Berat setelah diayak = 2982,5 gram
1. Banyak pasir yang hilang = 3000 - ∑ berat tertinggal
= 3000 – 2982,5
= 17,5 gram
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙
2. Berat pasir tertinggal (%) = × 100%
3000
2982,5
= 3000 × 100%
= 99,4%
(𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙)
3. Banyak pasir yang hilang (%) = × 100%
3000
3000−2982,5
= × 100%
3000
= 0,6 %
∑ % kumulatif berat tertinggal−100
4. Modulus halus butir = 100
342,3806−100
=
100
= 2,4238
Kelompok 12

lolos
Grafik di atas menunjukkan agregat halus telah memenuhi syarat dalam standar
SK-SNI-T-15-1990-03.
Kelompok 12
2.4.7 Kesimpulan
Dari data hasil percobaan dan analisis data dapat disimpulkan bahwa:
a. Persentase kehilangan berat pada saat pengujian adalah 0,6 %. Hal ini
menunjukkan bahwa agregat halus sampel memenuhi syarat sebagai bahan
bangunan pembuatan beton, karena standar nilai kehilangan berat harus
kurang dari 1%.
b. Modulus kehalusan agregat halus sebesar 2,4238. Berdasarkan ASTM C.33-
97 syarat modulus kehalusan agregat halus adalah 2,3 – 3,1, berdasar SII-
0052-80 syarat modulus kehalusan agregat halus adalah 1,5 – 3,8. Jadi,
agregat halus sampel memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan
beton menurut ASTM C.33-97 dan SII-0052-80.
c. Agregat halus yang diuji tersebut masuk dalam golongan II atau termasuk
dalam jenis pasir agak kasar.
2.4.7 Saran
Pasir sampel yang telah diuji dan dianalisis tidak memenuhi syarat untuk
digunakan sebagai agregat halus dalam pembuatan beton, maka pasir tersebut
harus diganti dengan pasir lain yang memenuhi syarat. Dalam melakukan
percobaan ada hal yang perlu diperhatikan bagi praktikan, yaitu sebagai berikut.
1. Menguasai dan mempelajari terlebih dahulu materi atau bahan yang akan
diuji/dipraktekan,
2. Mencatat setiap data yang telah diperoleh dengan teliti,
3. Mengambil setiap data (berupa gambar), sebagai bukti data atas keabsahan dari
hasil praktikum yang telah dilakukan, dan
4. Lebih sering bertanya dan konsultasi kepada asisten dalam pengerjaan laporan
Praktikum.
BAB 3
PENGUJIAN AGREGAT KASAR

Bab 3 Pengujian Agregat Kasar
Kelompok 12
BAB 3
PENGUJIAN AGREGAT KASAR
3.1 Pengujian Gradasi Agregat Kasar

3.1.1 Tujuan
Pengujian gradasi agregat kasar ini bertujuan untuk memeriksa susunan atau variasi
susunan agregat kasar (kerikil) yang akan digunakan dalam pembuatan beton serta
mengetahui angka keausannya.

3.1.2.1 Alat
1) Neraca berkapasitas 2 kg, ketelitian 100 mg.
2) Satu set mesin getar
3) Satu set ayakan dengan diameter:
● 38 mm ● 2,36 mm
● 25 mm ● 1,18 mm
● 19 mm ● 0,85 mm
● 12,5 mm ● 0,15 mm
● 9,5 mm ● 0,00 (pan)
● 4,75 mm
(a) (b) (c)

Gambar 3.1 (a) neraca, (b) mesin getar, dan (c) ayakan
89
Kelompok 12
3.1.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam praktikum adalah agregat kasar (kerikil) 3000 gram.
Gambar 3.2 Bahan pengujian gradasi agregat kasar
3.1.3 Langkah Kerja

1. Menyiapkan agregat kasar (kerikil) yang telah dioven selama 24 jam dengan
suhu 110°C seberat 3000 gram.
Gambar 3.3 Menyiapkan agregat kasar (kerikil) yang telah dioven
2. Menyiapkan satu set ayakan dan menyusun berurutan mulai dari pan (paling
bawah), 2,36mm, 4,75mm, 9,5mm, 12,5mm, 25mm hingga ayakan 38 mm
(paling atas), lalu susunan ayakan tersebut diletakkan pada mesin penggetar.
Gambar 3.4 Menyiapkan satu set ayakan

Kelompok 12
3. Menuangkan kerikil ke dalam ayakan paling atas dan menutup rapat-rapat

susunan ayakan tersebut dan diletakkan di mesin penggetar.
Gambar 3.5 Menuangkan kerikil ke dalam ayakan paling atas
4. Menghidupkan mesin penggetar selama ± 5 menit.
Gambar 3.6 Menghidupkan mesin penggetar selama 5 menit

5. Setelah 5 menit matikan mesin, lalu menimbang dan mencatat berat agregat
kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan.
Gambar 3.7 Menimbang dan mencatat berat agregat kasar

Kelompok 12
3.1.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan agregat kasar (kerikil) yang telah dioven selama 24 jam

dengan suhu 110°C seberat 3000 gram
Menyiapkan satu set ayakan dan menyusun berurutan mulai dari pan
(paling bawah), 2,36mm, 4,75mm, 9,5mm, 12,5mm, 25mm hingga
ayakan 38 mm (paling atas), lalu susunan ayakan tersebut diletakkan
pada mesin penggetar
Menuangkan kerikil kedalam ayakan paling atas dan menutup rapat-

rapat susunan ayakan tersebut dan diletakkan di mesin penggetar
Menghidupkan mesin penggetar selama ± 5 menit
Setelah 5 menit matikan mesin, lalu menimbang dan mencatat berat

agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan
Selesai
Gambar 3.8 Diagram alur kerja pengujian gradasi agregat kasar

Kelompok 12
3.1.5 Data Hasil Pengujian
Tabel 3.1 Data hasil percobaan gradasi agregat kasar
Diameter ayakan Agregat kasar yang tertinggal
(mm) (gram)
38,0 0
25,0 0
19,0 114,5
12,5 1655,5
9,50 910
4,75 234,5
2,36 22,5
0,00 (pan) 36,5
Analisis data:
a. Berat awal kerikil = 3000 gram
b. Berat kerikil setelah diayak = 2973,5 gram
c. Berat kerikil yang hilang = Berat total – Berat tertinggal
= 3000 – 2973,5
= 26,5 gram
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙
d. Berat kerikil tertinggal (%) = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
2973,5
= × 100%
3000
= 99,1167 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
e. Berat kerikil yang hilang (%) = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
326,5
= × 100%
3000
= 0,8833 %
Kelompok 12
3.1.6 Analisis Data
Tabel 3.2 Analisis data gradasi agregat kasar
Diameter Berat Tertinggal Berat Lolos SNI
Ayakan Gram % Kumulatif Kumulatif (%) Standar
(mm) (%)
38,00 0 0 0 100 95-100
25,00 0 0,0000 0,0000 100,0000 -
19,00 114,5 3,8462 3,8462 96,1538 37-70
12,50 1655,5 55,6097 59,4558 40,5442 -
9,50 910 30,5677 90,0235 9,9765 10-40
4,75 234,5 7,8771 97,9006 2,0994 0-5
2,36 22,5 0,7558 98,6564 1,3436 -
(pan) 0,00 36,5 1,2261 99,8824 0,0000 -
Jumlah 2977 100 449,7649 350,1176 -
𝛴%𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙−100

Modulus Kehalusan = 100
449,7649−100
= 100
= 3,4976
Dari perhitungan di atas, maka kerikil tersebut termasuk kerikil yang lewat ayakan
40 mm dan tidak memenuhi syarat dalam standar SNI 03-1969-2008 karena tidak
berada pada batas modulus kehalusan yaitu 6,00-7,10
Kelompok 12
Grafik Hubungan Antara Diameter Ayakan dan

Presentase Lolos
Presentase Lolos Kumulatif (%)
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Diamater Ayakan (mm)
Hasil Percobaan Batas Atas Batas Bawah
Gambar 3.9 Grafik hubungan antara diameter ayakan dengan persentase lolos
ayakan
Grafik di atas menunjukkan bahwa kerikil sampel tidak memenuhi syarat dalam
standar SNI 03-1969-2008 sebagai bahan bangunan pembuatan beton.
Kelompok 12
3.1.7 Kesimpulan
Dari data hasil percobaan dan analisis data, dapat disimpulkan bahwa:
a. Dari perhitungan data pengujian pertama persentase kehilangan berat pada saat
pengujian 0,8833% untuk percobaan pertama. Hal ini menunjukkan bahwa
agregat kasar sampel memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan
beton karena standar nilai kehilangan berat harus < 1 %.
b. Dari perhitungan dan pengujian pertama didapat Modulus kehalusan agregat
kasar sebesar 3,4976. Berdasarkan ketentuan SNI 03-1969-2008, syarat
modulus kehalusan agregat kasar adalah 6,00-7,10. Jadi, agregat kasar sampel
tidak memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan beton.
c. Dari Gambar 3.9 didapat data bahwa agregat kasar sampel memenuhi standar
SNI 03-1969-2008 sehingga agregat kasar sampel memenuhi syarat sebagai
bahan bangunan pembuatan beton, ditandai dengan garis hasil percobaan di
daerah batas bawah standar dan batas atas standar.
3.1.8 Saran
a. Praktikan harus tahu alat-alat praktikum, terutama ukuran diameter ayakan.
b. Praktikan harus melakukan pengujian sesuai prosedur praktikum dan standar
yang digunakan, terutama urutan pemakaian ayakan.
c. Praktikan harus lebih teliti dalam membaca neraca, saat menimbang agregat
kasar yang lolos ayakan.
d. Solusi agar bahan agregat kasar memenuhi syarat, dengan menambahkan
material kerikil yang banyak sehingga akan ada material yang tertinggal dan
sesuai standar. Selain itu ketelitian praktikan menjadi faktor keberhasilan
praktikum juga.
e. Agar modulus kehalusan dapat memenuhi syarat, perlu diperhatikan kembali
jenis agregat dan jumlah gradasi agregat yang digunakan.
Kelompok 12
3.2 Pengujian Spesific Gravity Agregat Kasar

3.2.1 Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan bulk specific gravity, bulk
specific gravity SSD, apearent specific gravity, dan absorbsion agregat kasar.

3.2.2.1 Alat
1) Neraca / timbangan kapasitas 5 kg ketelitian 100 mg
2) Bejana yang dilengkapi dengan container
3) Oven
4) Ember
5) Cawan
Gambar 3.10 Neraca Gambar 3.11 Oven
Gambar 3.12 Cawan

Kelompok 12
3.2.2.2 Bahan
1) Agregat kasar, jenis-jenis kerikil
2) Air bersih
Gambar 3.13 Agregat kasar dan air
3.2.3 Langkah Kerja

1. Mengambil kerikil (sampel) kemudian dicuci untuk menghilangkan kotoran.
2. Mengeringkan kerikil dalam oven dengan suhu 110° C selama 24 jam.
3. Mendiamkan kerikil setelah di oven hingga mencapai suhu kamar.
4. Menimbang kerikil seberat 3000 gram.
Gambar 3.14 Menimbang kerikil seberat 3000 gram

5. Memasukkan kerikil dalam container dan direndam selama 24 jam.
Gambar 3.15 Memasukkan kerikil dalam container

Kelompok 12
6. Setelah 24 jam, container dan kerikil ditimbang dalam keadaan terendam air.
Gambar 3.16 Container dan kerikil ditimbang dalam keadaan terendam air
7. Mengangkat container dari dalam air kemudian mengeringkan kerikil dengan
di lap (sampai kondisi SSD / kering permukaan).
Gambar 3.17 Mengangkat container dari dalam air kemudian mengeringkan

kerikil
8. Menimbang kerikil dalam kondisi SSD.
Gambar 3.18 Menimbang kerikil

9. Menimbang container (dalam keadaan tercelup air).
Gambar 3.19 Menimbang container

10. Menghitung berat agregat dalam air dengan cara mengurangkan hasil
penimbangan langkah ke 6 dengan berat container.
Kelompok 12
3.2.4 Alur Kerja
Mulai
Mengambil kerikil yang telah dicuci dan dioven denga suhu

110 0 C selama 24 jam
Mendiamkan kerikil seteah dioven hingga mencapai suhu

kamar
Menimbang kerikil seberat 3000 gr
Memasukkan kerikil ke dalam container dan diremdam

selama 24 jam
Menimbang container dan kerikil

dalam keadaan terendam air
Mengangkat container dari dalam air dan kerikil

dikeringkan dengan lap
Menimbang kerikil dalam keadaan SSD
Menimbang container
Menghitung berat agregat dalam air
Selesai
Gambar 3.20 Diagram alur kerja percobaan spesific gravity agregat kasar
Kelompok 12
Berat kerikil kering oven : 3000 gram (A)
Berat kerikil dalam kondisi SSD : 3039,5 gram (B)
Berat kerikil dalam air : 1806 gram (C)
Berat kerikil dalam container tercelup : 2331 gram
Berat container dalam air : 525 gram
3.2.6 Analisis Data

𝐴
a. Bulk specific gravity = 𝐵−𝐶
3000
= 3039,5−1806
= 2,4321
𝐵
b. Bulk specific gravity SSD = 𝐵−𝐶
3039,5
= 3039,5−1806
= 2,4641
𝐴
c. Appearent Spesific Gravity = 𝐴−𝐶
3000
= 3000−1806
= 2,5126
𝐵−𝐴
d. Absorbtion = × 100%
𝐴
3039,5−3000
= × 100%
3000
= 1,3167%
Kelompok 12
3.2.7 Kesimpulan
Dari pengujian specific grafity agregat halus yang telah dilakukan diperoleh hasil
sebagai berikut.
a. Bulk specific grafity = 2,4321
b. Bulk specific grafity SSD = 2,4641
c. Appearent specific gravity = 2,5126
d. Absorbtion = 1,3167%
Berdasarkan hasil di atas, didapatkan Bulk Specific Gravity SSD agregat kasar
2,4641. Menurut SK-SNI 03-1969-2008 syarat Bulk Specific Gravity SSD antara
2,3-2,5. Jadi, sampel kerikil memenuhi syarat SK-SNI 03-1969-2008.
3.2.8 Saran
a. Praktikan harus lebih teliti dalam melakukan prosedur praktikum, terutama
pembacaan neraca.
b. Pemakaian alat harus sesuai ketentuan yang dipakai, misal pengaturan suhu
dalam oven.
c. Agar mendapatkan kerikil kering oven sesuai standar yang diharapkan,
praktikan harus lebih teliti dalam proses pencucian hingga pengeringan.
Kelompok 12
3.3 Pengujian Abrasi Agregat Kasar
3.3.1 Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui persentase keausan agregat
kasar.
3.3.2 Alat Dan Bahan

3.3.2.1 Alat
1) Mesin Los Angeles
2) Bola pejal penggesek sebanyak 12 buah
3) Ayakan dengan Ø 19,5 mm; 12,5 mm; 9,5 mm; 2 mm
4) Timbangan
5) Oven
Gambar 3.21 Mesin Los Angeles
Gambar 3.22 Bola pejal

Kelompok 12
Gambar 3.23 Ayakan
Gambar 3.25 Oven

Kelompok 12
3.3.2.2 Bahan
1) 2,5 kg Agregat kasar lolos ayakan 19.5 mm dan tertampung ayakan 12.5 mm
2) 2,5 kg Agregat kasar lolos ayakan 12.5 mm dan tertampung ayakan 9.5 mm
Gambar 3.26 Bahan pengujian abrasi agregat kasar
3.3.3 Langkah Kerja

1. Mencuci agregat kasar dari kotoran dan debu yang melekat, kemudian
dikeringkan dengan oven bersuhu 1100 C selama 24 jam.
2. Mengambil kerikil dari oven dan membiarkannya hingga suhu kamar kemudian
mengayak dengan ayakan 19,5 mm, 12,5 mm; 9,5 mm.
Gambar 3.27 Mengambil kerikil dari oven
3. Mengayak dengan ketentuan :

a. Mengayak sampel hingga lolos ayakan 19,5 mm dan tertampung diayakan
12,5 mm sebanyak 2,5 kg.
Kelompok 12
b. Mengayak sampel hingga lolos ayakan 12,5 mm dan tertampung di ayakan
9,5 mm sebanyak 2,5 kg.
Gambar 3.28 Mengayak sampel hingga lolos ayakan 12,5 mm
4. Memasukkan benda uji yang sudah diayak sebanyak 3 kg ke mesin Los Angeles.
Gambar 3.29 Memasukkan benda uji
5. Mengunci lubang mesin Los Angeles rapat-rapat lalu menghidupkan mesin.
Gambar 3.30 Mengunci lubang mesin Los Angeles

Kelompok 12
6. Mengatur perputaran mesin sampai 500 kali putaran atau ± selama 30 menit.
Gambar 3.31 Mengatur perputaran mesin
7. Mengeluarkan sampel benda uji dari mesin Los Angeles lalu menyaring dengan
ayakan 2 mm.
Gambar 3.32 Mengeluarkan sampel benda uji dari mesin Los Angeles
8. Menimbang benda uji yang tertampung pada ayakan 2 mm.
Gambar 3.33 Menimbang benda uji

9. Mencatat hasil pengujian
Kelompok 12
10. 3.3.4 Alur Kerja
Mulai
Mencuci agregat kasar
Memasukkan dalam oven suhu 110oC selama 24 jam
Mengambil agregat dan membiarkan sampai suhu kamar
Menimbang agregat 3 kg lolos ayakan 19,5 mm dan

tertampung 12,5 mm dan 3 kg lolos ayakan 12,5 mm dan
tertampung 9 mm
Memasukkan agregat dalam mesin Los Angeles
Menghidupkan mesin
Memutar mesin Los Angeles hingga 500 kali putaran
Mengeluarkan agregat dari mesin Los Angeles
Menyaring dengan ayakan 2 mm
Menimbang agregat yang tertampung pada ayakan diameter

2 mm
Selesai
Gambar 3.34 Diagram alur pengujian abrasi agregat kasar

Kelompok 12

Berat agregat kasar awal = 5 kg = 5000 gram dengan
● Berat agregat kasar ( kerikil ) yang lolos ayakan 19,5 mm dan tertampung pada
ayakan 12,5 mm adalah 2,5 kg = 2500 gram.
● Berat agregat kasar ( kerikil ) yang lolos ayakan 12,5 mm dan tertampung pada
ayakan 9,5 mm adalah 2,5 kg = 2500 gram.
● Jumlah putaran sebanyak 500 putaran
● Setelah 500 kali putaran dalam mesin Los Angeles diperoleh berat kerikil yang
tertampung di atas ayakan 1,7 mm adalah 2507 gram.
3.3.6 Analisis Data

● Berat agregat kasar awal = 5000 gram
● Berat agregat kasar akhir = 2507 gram
● Kehilangan agregat = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
= 5000 − 2507
= 2493 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
● Keausan agregat = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙
5000−2507
= × 100%
5000
2493
= 5000 × 100%
= 49,83 %
Kelompok 12
3.3.7 Kesimpulan
Dari analisis data diketahui bahwa keausan agregat kasar adalah 49,83%.
Berdasarkan SNI-2417-2008 untuk nilai keausan yang diizinkan adalah lebih kecil
atau sama dengan 50 %. Sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang
dijadikan sampel untuk uji keausan ini memenuhi syarat sebagai penyusun beton.
3.3.8 Saran
a. Pemeriksaan nilai abrasi (keausan) agregat kasar harus dilakukan dengan teliti,
karena nilai keausan sangat berpengaruh dalam campuran beton.
b. Pemakaian alat harus sesuai ketentuan yang dipakai, misal jumlah putaran mesin
Los Angeles.
c. Pengayakan yang benar akan membuat nilai keausannya kurang dari 50%.
BAB 4
MIX DESIGN
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
BAB 4
MIX DESIGN
4.1 Tujuan
1. Untuk mendapatkan beton dengan kualitas dan kuantitas yang sebaik-baiknya.
2. Merencanakan beton dengan mutu rencana K-300.
4.2 Langkah Kerja

1. Menentukan kuat tekan beton yang diinginkan (fc’) sebesar 24,90 MPa pada
umur 28 hari.
2. Menghitung nilai tambah (margin) berdasarkan Tabel 1.4 sehingga di peroleh:
M = 8,5 Mpa
3. Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan, dengan rumus:
f’cr = f’c + M
f’cr = 24,90 + 8,5
f’cr = 33,40 MPa
dimana:
f’cr = kuat tekan rata-rata (MPa)
f’c = kuat tekan yang disyaratkan (MPa)
4. Menetapkan jenis semen yang digunakan adalah PPC tipe I atau biasa.
5. Menetapkan jenis agregat kasar yang digunakan adalah batu pecah (crushed
agregate).
6. Menetapkan faktor air semen dengan berdasarkan jenis semen yang dipakai dan
kuat tekan rata-rata silinder beton yang direncanakan pada umur 28 hari dengan
melihat grafik “Hubungan FAS dan kuat tekan rata-rata silinder beton” pada
Gambar 1.1 adalah sebesar 0,48.
7. Menetapkan faktor air semen maksimum yaitu sebesar 0,66 (non korosif) dan
FAS yang digunakan adalah yang terendah yaitu 0,48.
8. Nilai slump-nya sebesar 65 mm didapat dari percobaan yang telah dilakukan.
9. Menetapkan besar butir agregat maksimum yaitu sebesar 20 mm.
111
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
10. Menetapkan kebutuhan air berdasarkan Tabel 1.8 yaitu sebesar 225 liter/m3.
11. Menentukan berat semen yang diperlukan dengan membagi jumlah air dengan
205
FAS yang diperoleh pada langkah di atas = 0,43
= 468,7500 kg/m3.
12. Menentukan kebutuhan semen minimum berdasarkan Tabel 1.9 yaitu sebesar
275 kg/m3. Maka kebutuhan semen yang digunakan adalah yang terbesar yaitu
sebesar 468,7500 kg/m3.
13. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen yaitu sebesar 205 liter/m3 dan FAS
= 0,48.
14. Menentukan daerah gradasi agregat halus sesuai hasil uji yaitu golongan II
(Tabel 1.12).
15. Membuat persentase pasir terhadap campuran yang dapat dibaca pada Gambar
1.3.c yaitu sebesar 41 %.
16. Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:
Bjcampuran = (P% x Bjag. halus) + (K% x Bjag. kasar)
= (41% x2,3386 ) + (59% x 2,7920)
= 2, 4490 kg/m3
dengan:
Bjcampuran = berat jenis agregat campuran
Bjag.halus = berat jenis agregat halus
Bjag.kasar = berat jenis agregat kasar
P = persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
17. Menentukan berat beton, dengan data berat jenis campuran agregat dan
kebutuhan air tiap meter kubik betonnya maka dengan Gambar 1.4 Hubungan
kandungan air, berat jenis agregat campuran dan berat beton, dan didapatkan
hasilnya 2225 kg/m3.
18. Menentukan kebutuhan agregat campuran dihitung dengan cara mengurangi
berat beton /m3 dikurangi kebutuhan air dan semen.
Wpsr+kr = Wbhn – A – S
= 2225-225- 468,75
= 1531,25 kg/m3
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
dengan:
Wpsr+kr = berat agregat campuran
Wbhn = berat beton /m3
A = kebutuhan air /m3
S = kebutuhan semen /m3
19. Menghitung kebutuhan agregat halus dihitung dengan cara mengalikan
kebutuhan agregat campuran dengan persentase berat agregat halusnya.
𝑃
Wpsr =( ) . 𝑊𝑝𝑠𝑟+𝑘𝑟
100
41
= (100) . 1531,25
= 627,8125 kg/m3
dengan:
Wpsr = berat agregat halus /m3
P = persentase agregat halus
20. Menghitung agregat kasar dengan cara mengalikan kebutuhan agregat
campuran dengan persentase berat agregat kasarnya.
Wkr 𝐾
=( ) . 𝑊𝑝𝑠𝑟+𝑘𝑟
100
k
59
= (100) . 1531,25
= 903,4375 kg/m3
dengan:
Wkr = berat agregat kasar /m3
K = persentase agregat kasar
21. Sehingga dapat ditarik kesimpulan untuk membuat 1m3 beton dengan berat jenis
campuran beton 2225 kg/m3 dibutuhkan:
a. Semen Portland = 468,75 kg
b. Pasir = 627,8125 kg
c. Split SSD = 903,4375 kg
d. Air = 225 liter
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
Tabel 4.1 Formulir rancangan adukan beton

No Uraian Ket.
Kuat tekan yang disyaratkan pada umur
1 24,90 MPa
28 hari
2 Nilai tambah margin (m) 8,5 MPa
3 Kuat tekan rata-rata yang direncanakan 33,40 MPa Tabel 4.1
4 Jenis semen Tipe I Ditetapkan
5 Jenis agregat kasar Batu pecah Ditetapkan
6 Faktor air semen 0,48 Gambar 4.1
7 Nilai slump 65 mm Uji Slump
8 Ukuran maksimal butiran kerikil 20 mm Hasil uji
9 Kebutuhan air 225 liter/m3 Tabel 4.2
10 Kebutuhan semen 468,75 kg/m3
11 Daerah agregat halus Zona II Hasil uji
12 Persen agregat halus terhadap campuran 41% Gambar 4.2
13 Berat jenis agregat campuran 2,4490 kg/m3 Hasil uji
14 Berat jenis beton 2225 kg/m3 Gambar 4.3
15 Kebutuhan agregat campuran 1531,25 kg/m3
16 Kebutuhan agregat halus 627,8125 kg/m3
17 Kebutuhan agregat kasar 903,4375 kg/m3
4.3 Hasil Perhitungan

Hasil Perhitungan Campuran Beton/Mix Design:
a. Kuat tekan beton yang disyaratkan 28 hari = 24,90 MPa
b. Nilai tambah (M) = 8,5 MPa
c. f’cr = 24,90 + 8,5 = 33,40 MPa
d. Jenis semen = Tipe I
e. Jenis kerikil = Batu pecah
f. FAS (Gambar 1.2) = 0,48
g. FAS maksimal (Tabel 1.7) = 0,66 (non korosif)
• Dipakai FAS rendah = 0,48
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
h. Nilai Slump = 65 mm
i. Ukuran maksimal kerikil = 20 mm
j. Kebutuhan air (Tabel 1.8) = 225 liter/m3
k. Kebutuhan semen = 468,7500 kg/m3
l. Kebutuhan semen minimum (Tabel 1.9) = 225 kg/m3
• Dipakai semen = 468,7500 kg/m3
m. Kebutuhan air = 205 liter/m3, FAS = 0,48
n. Golongan pasir = 2 (Tabel 1.12)
o. Persentase pasir terhadap campuran (Gambar 1.3b) = 41%
p. BJcampuran = (32% x Bjag. halus) + (68% x Bjag. kasar)
= (32% x2,3386 ) + (68 % x 2,792)
= 2,6469 kg/m3
r. Wbeton = 2375 kg/m3 (Gambar 1.4)
s. Wpasir + kerikil = Wbeton – Wair – Wsemen
= 2375 – 205 – 476,7442
= 1693,2558 kg/m3
t. Wpasir = (P/100) x Wpasir + kerikil
= (32/100) x 1693,2558 kg
= 541,8419 kg/m3
u. Wkerikil = (K/100) x Wpasir + kerikil
= (68/100) x 1693,2558 kg
= 1151,4140 kg/m3
Rencana campuran 1m3 beton (berat beton 2375 kg) dibutuhkan:
b. Pasir = 627,812 kg
d. Air = 225 liter
Bab 4 Mix Design
Kelompok 12
4.4 Kesimpulan
1. Rencana campuran 1m3 beton dengan berat beton 2225 kg dibutuhkan material:
b. Pasir = 627,812 kg
d. Air = 225 liter
2. Perbandingan campuran
Semen : Pasir : Kerikil : Air
1 : 1,3393 : 1,9273 : 0,48
4.5 Saran
Adapun saran dalam melakukan praktikum Mix Design ini adalah
1. Perlunya mengetahui kandungan dari semua bahan tambah agar mengetahui
manfaat yang diberikan bahan tambah tersebut.
2. Saat mix design tidak sesuai saat pelaksanaan di lapangan perlu dilakukan
tindakan antisipasi seperti menambahkan FAS agar nilai slump tercapai.
3. Perlunya dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengurangi kegetasan
pada pertambahan mutu beton, misalnya dengan penambahan serat (viber)
dalam campurannya.
4. Pentingnya mengetahui cara menguji nilai slump flow agar syarat nilai
tercapai, yaitu dengan menguji nilai slump flow pada adukan beton
pengambilan kedua. Hal ini dikarenakan saat molen berhenti dijalankan,
adonan pasta berkumpul dibagian bawah molen mengalir secara cepat
membuat adukan beton pengambilan pertama kekurangan pasta.
BAB 5
NILAI SLUMP
Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
BAB 5
PENGUJIAN NILAI SLUMP
5.1 Tujuan Percobaan

Untuk mengukur kelecakan adukan beton yaitu kecairan / kepadatan adukan yang
berguna dalam pengerjaan beton.
5.2 Alat dan Bahan

5.2.1 Alat
1) Kerucut Abrams tinggi 30 cm dengan diameter atas 10 cm dan bawah 20 cm
2) Batang baja penumbuk ukuran 15 mm dengan panjang 60 cm
3) Dasar kedap air sekitar 45 cm2
4) Mistar
Gambar 5.1 Kerucut Abrams
Gambar 5.2 Batang baja
117
Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
Gambar 5.3 Dasar kedap air
Gambar 5.4 Mistar
5.2.2 Bahan
Adukan beton segar
Gambar 5.5 Adukan beton segar

Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
5.3 Langkah Kerja

1. Membasahi kerucut Abrams dan meletakannya di atas permukaan yang datar.
Gambar 5.6 Meletakkan kerucut Abrams di atas dasar yang kedap air
2. Pengisian cetakan dibagi 3 kali, masing-masing sekitar 1/3 volume cetakan,

tiap lapisan dipadatkan dengan 25 kali tusukan.
(a) (b)
Gambar 5.7 Menuangkan adukan beton ke dalam cetakan
(a) Menuangkan adukan beton setikar 1/3 volume cetakan
(b) Melakukan pengisian cetakan hingga penuh
3. Lapisan terakhir dilebihkan pengisiannya. Memadatkan lapisan dan

meratakan permukaan atas dengan menggelindingkan batang penumbuk.
Gambar 5.8 Memadatkan lapisan

Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
4. Mengangkat dengan perlahan kerucut Abrams secara vertikal melalui

kupingnya dengan kecepatan 5 ± 2 detik.
Gambar 5.9 Mengangkat kerucut Abrams
5. Meletakkan kerucut Abrams di samping campuran dengan posisi dibalik.
Gambar 5.10 Membalikkan kerucut Abrams
6. Mengukur perbedaan tinggi antara kerucut Abrams dengan campuran adukan

beton dengan mistar. Besar penurunan adukan beton tersebut disebut nilai
slump.
Gambar 5.11 Mengukur nilai slump

Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
5.4 Alur Kerja
Mulai
Meletakkan kerucut Abrams diatas dasar yang kedap air
Memasukkan adukan beton kedalam kerucut Abrams 1/3 bagian dari tinggi
kemudian menumbuknya sebanyak 25 kali, begitu seterusnya hingga kerucut
Abrams penuh dan padat
Menambahkan dua lapisan lagi masing-masing dengan cara yang sama
Meratakan permukaan atas dengan menggunakan cetok
Mengangkat dengan perlahan kerucut Abrams keatas melalui kupingnya
Membalikkan kerucut Abrams, meletakkan di samping campuran
Meletakkan batang penumbuk di atasnya
Mengukur perbedaan tinggi antara kerucut Abrams dengan campuran adukan

beton dengan penggaris. Besar penurunan adukan beton tersebut disebut nilai
slump
Selesai
Gambar 5.12 Diagram alur pengujian nilai slump

Bab 5 Nilai Slump
Kelompok 12
5.5 Hasil Pengujian

Dari percobaan slump test dan pengamatan diperoleh nilai slump campuran beton
segar sebesar 6,5 cm.
5.6 Kesimpulan
Syarat nilai slump untuk pelat, balok, kolom, dan dinding adalah 7,5 – 18 cm.
Dalam percobaan ini didapat nilai slump sebesar 6,5 cm, maka campuran adukan
beton tersebut tidak memenuhi syarat untuk suatu konstruksi bangunan karena
nilai slump yang dihasilkan tidak sesuai perencanaan.
5.7 Saran
Dalam pembuatan beton diperlukan komposisi dan takaran yang pas pada proses
pencampurannya, jika tidak seimbang maka akan terjadi ketidaksesuaian nilai
slump beton tersebut dengan syarat yang berlaku, untuk menghindari hal teserbut
salah satu caranya yaitu dengan mencampurkan air secukupnya saja sesuai dengan
perbandingan takaran air, semen, pasir, dan kerikil yang sudah dihitung terlebih
dahulu.
BAB 6
PENGUJIAN KUAT DESAK BETON

Bab 6 Pengujian Kuat Desak Beton
Kelompok 12
BAB 6
PENGUJIAN KUAT DESAK BETON
6.1 Tujuan
Tujuan dari pengujian kuat desak beton adalah untuk memperoleh nilai kuat tekan
beton dengan prosedur yang benar.
6.2 Alat dan Bahan

6.2.1 Alat
1. Compressing Testing Machine (CTM)
Gambar 6.1 Compressing Testing Machine (CTM)

2. Timbangan
123
Kelompok 12
6.2.2 Bahan
1. Beton cetakan (3 buah), ukuran diameter 15 cm, tinggi 30 cm.
Gambar 6.3 Beton cetakan
6.3 Langkah Kerja

1. Menyiapkan benda uji.
Gambar 6.4 Menyiapkan benda uji

2. Menimbang benda uji dan memberi tanda.
Gambar 6.5 Menimbang benda uji

Kelompok 12
3. Memasang sampel sedemikian rupa sehingga sampel berada tepat ditengah-

tengah Compressing Testing Machine (CTM) manual.
Gambar 6.6 Memasang sampel

4. Meletakkan sampel pada alat Compressing Testing Machine (CTM) manual.
Gambar 6.7 Meletakkan sampel pada CTM

5. Mengatur jarum penunjuk tegangan ke angka nol.
6. Menyalakan Compressing Testing Machine (CTM).
Gambar 6.8 Menyalakan CTM

Kelompok 12
7. Membaca hasil tegangan dan regangan yang terjadi sampai sampel beton dalam
kondisi retak atau maksimal.
Gambar 6.9 Membaca hasil tegangan dan regangan

6.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan benda uji.
Menimbang benda uji dan memberi tanda.
Memasang sampel sedemikian rupa sehingga sampel berada tepat

ditengah-tengah Compressing Testing Machine (CTM) manual.
Meletakkan sampel pada alat Compressing Testing Machine (CTM)

manual.
Mengatur jarum penunjuk tegangan ke angka nol.
Menyalakan Compressing Testing Machine (CTM).
Membaca hasil tegangan yang terjadi sampai sampel dalam kondisi

retak atau maksimal.
Selesai
Gambar 6.10 Diagram alur pengujian kuat desak beton

Kelompok 12
6.5 Data Hasil Pengujian

Tabel 6.1 Data pengujian kuat desak beton
No. Diameter Tinggi Kuat Tekan 7 Kuat Tekan 28
Benda (cm) (cm) Hari (kN) Hari (MPa)
1 15 30 218 18,9789
2 15 30 216 18,8048
3 15 30 160 13,9295
4 15 30 214 18,6307
Jumlah 808 70,3438
6.6 Analisis Data

Tabel 6.2 Perbandingan kekuatan beton
Umur Beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365
P.C biasa 0,40 0,65 0,88 0,95 1 1,2 1,35
P.C dengan kuat awet tinggi 0,55 0,75 0,90 0,95 1 1,5 1,20
Sumber : Teknologi Beton , Kardiyono Tjokrodimuljo
Tabel 6.3 Perbandingan kuat tekan beton
Benda uji Perbandingan Kuat Tekan

Kubus 15 x 15 x 15 cm 1,00
Kubus 20 x 20 x 20 cm 0,95
Silinder 15 x 30 cm 0,83
Tabel 6.4 Faktor pengali deviasi standar

Jumlah data 30 25 20 15 <15
Faktor pengali 1,0 1,03 1,08 1,16 Tidak boleh
Kelompok 12
Tabel 6.5 Nilai deviasi standar untuk berbagai tingkat pengendalian mutu pekerjaan
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Standar Deviasi (S) (MPa)
Memuaskan 2,8
Sangat baik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
Tanpa Kendali 8,4
Rumus yang digunakan untuk kuat tekan beton :

∑𝑛𝑖 𝜎 𝑏′
𝜎 𝑏′𝑚 =
𝑛
Keterangan:
σ b’ m = kekuatan tekan beton rata-rata
σ b’ = kekuatan tekan beton masing-masing benda uji
n = jumlah sampel
Kelompok 12
Tabel 6.6 Hasil pengujian kuat tekan beton

Rerata
(σ' rata-rata -
No. Kuat desak kuat desak Σσb σ' rata-rata
σb)2
Sampel 28 hari (kN) hasil uji (MPa) (MPa)
(MPa)
(kN)
1 335,3846 18,9789 1,9403
2 332,3077 18,8048 1,4855
3 246,1538 310,7692 13,9295 17,5859 13,3699
4 329,2308 18,6307 1,0914
Jumlah 1243,0769 70,3438 17,8871
Rumus yang digunakan untuk standar deviasi:
∑𝑛
𝑖 (σ′ rata−rata − σb)
2
s =√
𝑛−1
17,8871
=√
3
= 2,4418
Keterangan:
s = standar deviasi
σ' rata-rata = kekuatan tekan beton rata-rata
σb = kekuatan tekan beton masing-masing benda uji
n = jumlah sampel
Rumus yang digunakan untuk kuat desak beton rata-rata yang dihasilkan:
σ bk = σ‘ rata-rata – Faktor Pengali × s
σ bk = 17,5859 – 1,16 (2,4418)
= 14,7535 MPa (Kurang dari 24,9 MPa)
(tidak memenuhi syarat kuat tekan beton yang dikehendaki)
Keterangan:
σ bk = kuat desak beton rata-rata yang dihasilkan
σ' rata-rata = kekuatan tekan beton rata-rata
s = standar deviasi
Kelompok 12
Berdasarkan hasil perhitungan didapat nilai standar deviasi 2,4418 berarti mutu
pengendalian pekerjaan tergolong pada tingkat memuaskan.
Grafik Hasil Uji Kuat Tekan Beton

20,0
Kuat Tekan Beton (MPa)
18,0
16,0
14,0
12,0
1 2 3 4
Benda Uji ke-n
σb (MPa)
Gambar 6.11 Grafik hasil uji kuat tekan silinder beton
Gambar 6.12 Hasil pengujian kuat desak beton
6.7 Kesimpulan dan Saran

6.7.1 Kesimpulan
Hasil pengujian kuat desak beton :
1. Kuat desak beton (σbk’)= 17, 5859 MPa > 24,9000 MPa
Jadi, uji kuat desak beton tidak memenuhi syarat percobaan yang dikehendaki.
2. Dengan standar deviasi sebesar 2,4418 berdasarkan Tabel 6.5, maka tingkat
pengendalian mutu pekerjaan tergolong pada tingkat sangat baik.
6.7.2 Saran
1. Praktikan lebih teliti dalam proses pengadukan adonan, terutama saat
memasukkan adonan ke cetakan dan proses pemerataan di cetakan.
2. Praktikan harus dapat membaca skala yang ditunjukkan oleh alat CTM.
3. Lebih teliti dalam membaca skala yang ditunjukkan oleh alat CTM.
BAB 7
QUALITY CONTROL
Bab 7 Quality Control
Kelompok 12
BAB 7
QUALITY CONTROL
7.1 Tujuan
Memperoleh kuat tekan beton yang hampir seragam dan memperoleh kuat tekan
yang disyaratkan dalam Rencana Kerja dan Syarat (bestck).
7.2 Pemilihan Bahan Dasar

Pemilihan bahan dasar
1. Agregat halus menggunakan pasir alam.
2. Agregat kasar menggunakan batu pecah.
3. Semen
Untuk semen tidak diadakan pemeriksaan lagi, karena semua ketentuan yang
telah ditetapkan oleh pemerintah telah dipenuhi oleh pabrik. Oleh karena itu
yang terpenting ialah pada waktu penyimpanan. Di tempat penyimpanan
semen, semen disimpan dengan memakai alas yang terbuat dari papan,
sehingga semen tidak berhubungan langsung dengan lantai.
4. Air
Air yang digunakan pada pembuatan beton ialah yang dapat diminum. Yang
dimaksud di sini adalah air yang tidak mengandung minyak, lumpur dan
bahan-bahan kimia yang dapat merusak kekuatan beton. Sebelum digunakan
air terlebih dahulu diperiksa di laboratorium baru kemudian bisa digunakan.
7.3 Pembuatan Komposisi Campuran

Didapat hasil dari mix design, dengan uji silinder dengan d = 15 cm dan t = 30
cm, slump on site 75 mm. Maksimum agregat kasar ± 40 mm.
7.4 Urutan Penuangan ke Dalam Mixer

Sebelum pencampuran, bahan-bahan pembuat beton ditimbang sesuai dengan mix
design. Kemudian, bahan-bahan tersebut dimasukkan ke dalam mixer dengan
urutan sebagai berikut.
131
Kelompok 26
1. Memasukan air kurang lebih 10 % air campuran.

2. Memasukan semen.
3. Memasukan agregat halus.
4. Memasukan agregat kasar.
5. Memasukan air sisa yang kurang lebih 10 % air campuran, karena pada waktu
memasukan bahan-bahan kering air dimasukkan sedikit demi sedikit.
7.5 Transportasi
Pada saat proses ini, campuran beton perlu ditambah zat adiktif seperti: Retarder,
Water Reducer, Accelerator, Plasticizer dll. Apabila tidak diberi tambahan zat
adiktif maka pada saat transportasi, campuran beton akan mulai mengeras dan
mengakibatkan nilai slump berubah.
7.6 Penuangan
Pada saat penuangan, perlu diperhatikan hal-hal berikut:
1. Jarak penuangan tidak boleh terlalu tinggi.
2. Campuran beton tidak boleh dituangkan secara tegak lurus/jatuh bebas, tetapi
agak diberi kemiringan saat penuangannya.
Hal ini dilakukan dengan tujuan menjaga komposisi beton agar tetap merata.
Penuangan yang terlalu tinggi atau dengan dijatuhkan secara bebas akan
menyebabkan kerikil jatuh terlebih dahulu dan mengumpul pada bagian bawah,
yang disebabkan karena gaya gravitasi. Apabila hal ini terjadi, maka kekuatan
beton menjadi tidak sama pada tiap-tiap bagiannya dan membuat kualitas beton
menjadi rendah.
7.7 Pemadatan
Proses pemadatan dilakukan untuk menghilangkan rongga udara dalam adukan
beton. Alat yang digunakan adalah vibrator.
Kelompok 26
7.8 Perawatan
Tujuan perawatan beton, yaitu:
a. Mencegah kehilangan moisture pada beton (tidak kurang dari 80%).
b. Mempertahankan suhu yang baik selama durasi waktu tertentu (di atas suhu
beku dan di bawah 50o
7.8.1 Perawatan Standar
1) Penyimpanan
Jika spesimen tidak bisa dicetak di tempat, spesimen tersebut akan
menerima perawatan awal segera setelah penyelesaian permukaan,
pindahkan spesimen ke tempat perawatan awal untuk disimpan. Lantai
pendukung untuk tempat penyimpanan spesimen harus rata atau dengan
kemiringan tidak lebih dari 20 mm per m (¼ in per ft). Jika cetakan sekali
pakai silinder beton dipindahkan, angkat, dan tahan bagian bawah silinder
dengan sendok aduk yang besar atau dengan alat yang serupa. Segera
perbaiki, jika permukaan bagian atas rusak sewaktu pemindahan spesimen
ke tempat penyimpanan awal.
2) Perawatan awal
Segera setelah pencetakan dan finishing, specimen harus disimpan
maksimum 48 jam dalam rentang temperatur dari 16 oC dan 27 oC [60 oF
dan 80oF] dan pada suatu lingkungan yang mencegah kehilangan
kelembaban pada spesimen. Untuk campuran beton dengan kekuatan yang
disyaratkan 40 MPa [6000 psi] atau lebih besar, temperatur perawatan
awal harus antara 20 oC dan 26 oC [68 oF dan 78 oF]. Berbagai prosedur
yang dapat digunakan selama periode perawatan awal untuk menjaga
kondisi kelembaban dan temperatur yang disyaratkan. Harus digunakan
prosedur yang sesuai atau kombinasi prosedur-prosedur, yaitu antara lain:
1. Segera rendam specimen di dalam larutan kapur hidroksida jenuh
2. Simpan dalam kotak kayu yang kuat dan rapat
3. Ditimbun dengan pasir lembab
4. Tutup dengan lembaran plastik
5. Masukkan ke dalam kantong
6. Tutup dengan lembaran plastik atau bahan yang tidak menyerap air,
Kelompok 26
suhu lingkungan harus diatur selama perawatan awal spesimen.

Lindungi semua spesimen dari cahaya matahari langsung dan jika
perlu gunakan peralatan radiant heating. Temperatur ruang
penyimpanan benda uji harus dikendalikan dengan menggunakan
peralatan pemanas dan peralatan pendingin, sebagaimana diperlukan.
Catat temperature maksimum - minimum dengan menggunakan
thermometer. Jika digunakan cetakan karton, jaga agar permukaan
luar cetakan tetap kering.
3) Perawatan Akhir
1. Silinder
Untuk melengkapi perawatan awal dan dalam 30 menit setelah
cetakan dilepas, rawat spesimen dengan permukaan basah pada
temperatur (23 ± 2) 0C [(73,5 ± 3,5) oF] dengan menggunakan tangki

air atau ruang basah sesuai ASTM C511, kecuali bila dikaping
(capping) dengan mortar belerang sesaat sebelum diuji. Bila dikaping
(capping) dengan mortar belerang, ujung atas dan bawah silinder
(permukaan silinder) harus kering untuk mencegah terbentuknya uap
di bawah atau di dalam kaping (capping) yang lebih besar dari 6 mm
[¼ in.] seperti dijelaskan ASTMC617. Untuk periode kurang dari 3
jam sebelum pengujian, temperatur perawatan standar tidak
diperlukan asalkan silinder dijaga tetap lembab dan temperatur
lingkungan dipertahankan antara20oC dan 30oC [68oF dan 86oF].

2. Balok
Balok harus dirawat dengan cara sama seperti silinder kecuali bahwa
balok harus disimpan dalam air jenuh kaslium hidroksida pada
temperatur (23 ± 2) oC[(73,5 ± 3,5) oF] selama minimal 20 jam
sebelum dilakukan pengujian. Pengeringan permukaan balok harus
dicegah setelah balok dikeluarkan dari air sampai dilakukan
pengujian.
Kelompok 26
7.8.2 Perawatan di Lapangan

Perawatan di lapangan adalah metode perawatan yang digunakan untuk
spesimen yang dibuat dan dirawat sesuai standar. Kemudian, untuk jenis-
jenis perawatan di lapangan antara lain:
1. Silinder
Simpan silinder di dalam atau di atas struktur sedekat mungkin dengan
lokasi beton yang dicor. Lindungi semua permukaan silinder dengan
cara sama seperti struktur yang dicor. Siapkan silinder dengan
temperatur dan kondisi kelembaban yang sama seperti struktur yang
dicor. Uji spesimen dalam kondisi kelembaban yang dihasilkan dari
perlakuan perawatan yang disyaratkan. Untuk mencapai kondisi ini,
spesimen dibuat untuk menentukan kapan struktur mampu memikul
beban atau kapan bekisting boleh dibuka.
2. Balok
Demi kepraktisan perawatan balok dilakukan dengan cara yang sama
dengan beton pada struktur. Pada akhir (48 ± 4) jam setelah pencetakan,
pindahkan benda uji ke lokasi penyimpanan dan lepaskan cetakan.
Simpan spesimen beton untuk jalan dengan menempatkannya di atas
tanah ketika dicetak dengan permukaan atas terbuka. Kubur sisi
spesimen dengan tanah atau pasir agar tetap lembab, biarkan permukaan
atas tetap terbuka dengan perlakuan perawatan watan yang disyaratkan.
Simpan specimen sedekat mungkin dengan lokasi yang dicor dan
biarkan mengalami kondisi temperatur dan lingkungan yang sama. Pada
akhir periode perawatan, tinggalkan spesimen ditempatnya dan biarkan
terekspos cuaca dengan cara sama seperti strukturnya. Pindahkan semua
spesimen balok dari tempat penyimpanan di lapangan dan simpan
dalam air jenuh kalsium hidroksida pada temperature (23 ± 2) oC[(73,5
± 3,5) oF] selama (24 ± 4) jam sebelum waktu pengujian untuk
memastikan kondisi kelembaban yang merata dari spesimen ke
spesimen.
Kelompok 26
7.8.3 Perawatan Beton Ringan Struktural

Untuk mencegah penguapan air dari beton yang belum mengeras, tutup
spesimen dengan pelat yang tidak menyerap air, tidak reaktif atau
lembaran yang kaku, tahan lama, plastik yang tidak tembus air atau goni
basah. Bila goni basah digunakan untuk penutup, goni tersebut harus tetap
basah sampai spesimen dipindahkan dari cetakan .Pindahkan spesimen
dari cetakan tidak kurang dari 20 jam atau lebih dari 48 jam setelah
pencetakan dan simpan dalam ruang lembab yang dipertahankan pada (23
± 2) oC [73,5 ± 3,5] oF dengan kelembaban relatif tidak kurang dari 95 %.
Pada umur 7 hari, pindahkan spesimen dari ruang lembab, ukur
panjangnya, dan simpan dalam suatu kabinet perawatan yang
dipertahankan pada temperatur (37,8 ± 1,1) oC [100 ± 2] oF dengan
kelembaban relatif (32 ± 2) %.
BAB 8
PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA

Bab 8 Kuat Tarik Baja
Kelompok 12
BAB 8
PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA
8.1 Kuat Tarik Baja Polos

8.1.1 Tujuan
Tujuan pengujian kuat tarik baja polos adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui besarnya tegangan luluh, tegangan maksimum, dan tegangan patah
pada baja polos
2. Mengetahui modulus elastisitas baja
3. Mengetahui keuletan baja
4. Menentukan mutu baja

8.1.2.1 Alat
Alat-alat yang digunakan dalam pegujian kuat tarik baja polos sebagai berikut.
1. Universal Testing Machine (UTM)
Gambar 8.1 Universal Testing Machine (UTM)

Kelompok 12
Jangka sorong
Gambar 8.2 Jangka sorong

2. Penggaris
Gambar 8.3 Penggaris

3. Kertas milimeter blok
Gambar 8.4 Kertas milimeter blok

4. Correction pen
Gambar 8.5 Correction pen

Kelompok 12
5. Spidol
Gambar 8.6 Spidol
8.1.2.2. Bahan
Baja polos
Gambar 8.7 Baja polos
8.1.3 Langkah Kerja

a. Mengukur dimensi baja polos yang akan diuji.
Gambar 8.8 Mengukur dimensi baja polos

Kelompok 12
b. Menandai masing–masing sampel benda uji dengan menandai titik setiap 2 cm

menggunakan correction pen.
Gambar 8.9 Baja polos ditandai setiap 2 cm

c. Mengukur panjang tiap jarak, diameter benda uji, dan panjang benda uji.
Gambar 8.10 Mengukur panjang tiap jarak, diameter, dan panjang benda uji
d. Memasang benda uji pada Universal Testing Machine.
Gambar 8.11 Memasang baja polos pada UTM

Kelompok 12
e. Memasang kertas milimeter blok dan spidol pada mesin uji untuk menggambar
grafik.
Gambar 8.12 Memasang kertas milimeter blok dan spidol pada mesin uji
f. Menghidupkan mesin uji kemudian mengamati dan mencatat tegangan luluh,
tegangan maksimum serta tegangan putus dari masing–masing benda uji.
Gambar 8.13 Skala tegangan pada UTM

g. Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji yang meliputi panjang
total jarak antar titik dan diameter patah.
Gambar 8.14 Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji
Kelompok 12
8.1.4. Alur Kerja
Mulai
Mengukur dimensi benda uji
Menandai masing-masing sampel setiap 2cm
Mengukur panjang tiap jarak diameter benda uji dan panjang benda uji
Memasang benda uji pada mesin uji
Memasang kertas milimeter blok dan spidol pada mesin uji untuk
menggambar grafik
Menghidupkan mesin uji kemudian mengamati dan mencatat luluh,

tegangan maksimum serta tegangan putus dari masing – masing benda uji
Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji yang meliputi
panjang total, jarak antar titik, dan diameter patah.
Melepas benda uji yang retak dan mengamati hasil pengujian
Selesai
Gambar 8.15 Diagram alur pengujian kuat tarik baja polos

Kelompok 12
8.1.5. Hasil Percobaan

Tabel 8.1 Hasil pengujian baja tulangan polos
Panjang Beban Baja
Benda Diameter (cm)
(cm) (kgf)
Uji
D1 D2 Lo Li Max
1 0,800 0,700 52,0 56,9 2340
2 0,723 0,416 50,5 57,1 2200
3 0,783 0,628 50,8 55,2 2730
4 0,78 0,65 52 57 2500
Keterangan:
D1 = diameter awal
D2 = diameter setelah
Lo = panjang sebelum
Li = panjang sesudah
Kelompok 12
Tabel 8.2 Data hasil uji baja polos sebelum dan sesudah ditarik
Jarak Panjang Sebelum Ditarik (cm) Panjang Sesudah Ditarik (cm)
Titik 1 2 3 4 5 6 7 8
0–1 1,3 1,9 0,7 2 1,3 1,9 1 2
1–2 2 2 2 2 2 2 2,1 2
2–3 2 2 2 2 2,1 2,1 2,1 2
3–4 2 2 2 2 2,05 2,1 2,1 2
4–5 2 2 2 2 2,2 2 2,1 2,2
5–6 2 2 2 2 2,05 2,2 2,1 2,5
6–7 2 2 2 2 2,1 2,5 2,1 2,5
7–8 2 2 2 2 2 2,7 2,2 2,5
8–9 2 2 2 2 2 2,6 2,5 2,4
9 – 10 2 2 2 2 2 2,2 2,2 2,7
10 – 11 2 2 2 2 2 2,3 2,1 3
11 – 12 2 2 2 2 2 2,5 2,5 2,7
12 – 13 2 2 2 2 2 2,3 3 2,4
13 – 14 2 2 2 2 2 2,5 2,5 2,8
14 – 15 2 2 2 2 2 2,5 2,7 2,5
15 – 16 2 2 2 2 2 2,3 2,5 2,1
16 – 17 2 2 2 2 2 2,3 2,4 2,5
17 – 18 2 2 2 2 2 2,3 2,5 2,5
18 – 19 2 2 2 2 2 2,4 2,3 2
19 – 20 2 2 2 2 2 2,3 2,1 2
20 – 21 2 2 2 2 2,1 2,1 2,1 2
21 – 22 2 2 2 2 2,15 2,2 2,1 2
22 – 23 2 2 2 2 2,2 2 2,1 2
23 – 24 2 2 2 2 2 2 2,1 2
24 – 25 2 2 2 2 2 2 2,1 2
25 – 26 1,1 0,9 1,4 2 0,7 0,9 1,6 1,4
Kelompok 12
Tabel 8.3 Data pertambahan panjang baja polos setelah ditarik

Pertambahan Panjang (cm)
Titik ke-
1 2 3 4
1 0,00 0,00 0,30 0,00
2 0,00 0,00 0,10 0,00
3 0,10 0,10 0,10 0,00
4 0,05 0,10 0,10 0,00
5 0,20 0,00 0,10 0,20
6 0,05 0,20 0,10 0,50
7 0,10 0,50 0,10 0,50
8 0,00 0,70 0,20 0,50
9 0,00 0,60 0,50 0,40
10 0,00 0,20 0,20 0,70
11 0,00 0,30 0,10 1,00
12 0,00 0,50 0,50 0,70
13 0,00 0,30 1,00 0,40
14 0,00 0,50 0,50 0,80
15 0,00 0,50 0,70 0,50
16 0,00 0,30 0,50 0,10
17 0,00 0,30 0,40 0,50
18 0,00 0,30 0,50 0,50
19 0,00 0,40 0,30 0,00
20 0,00 0,30 0,10 0,00
21 0,10 0,10 0,10 0,00
22 0,15 0,20 0,10 0,00
23 0,20 0,00 0,10 0,00
24 0,00 0,00 0,10 0,00
25 0,00 0,00 0,10 0,00
26 0,00 0,00 0,20 0,00
Kelompok 12
8.1.6 Analisis Data

1. Baja polos 1
a. ∆L = Li − Lo
= 56,9 − 52
= 4,9 cm
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
= × π × (0,8)2 × 100
4
= 50,265 mm2
1
c. 𝐴𝑡 = 4 × 𝜋 × 𝐷2 2
1
= 4 × 𝜋 × (0,7)2 × 100
= 38,485 mm2
∆𝐿
d. 𝜀 = × 100%
𝐿0
4,9
= × 100%
52
= 9,423%
𝑃𝑚𝑎𝑘𝑠
e. 𝜎 𝑚𝑎𝑘𝑠 = 𝐴𝑜
2340×10
= 50,265
= 596,2805 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
50,265−38,485
= × 100%
50,265
= 23,4375%
σ maks
g. E = ε
596,2805
= × 100
9,423
= 6327,8742
Kelompok 12
2. Baja polos 2
a. ∆L = Li − Lo
= 57,1 − 50,5
= 6,6 cm
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
= 4 × 𝜋 × (0,723)2 × 100
= 41,055 mm2
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= × 𝜋 × (0,416)2 × 100
4
= 13,592 mm2
∆L
d. ε = × 100%
L0
6,6
= 50,5 × 100%
= 13,069%
Pmaks
e. σ maks = Ao
2200×10
= 41,055
= 1587,3285 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
41,055−13,592
= × 100%
41,055
= 66,8937%
σ maks
g. E = ε
1587,3285
= × 100
13,069
= 12145,4681
3. Baja polos 3
a. ∆L = Li − Lo
= 55,2 − 50,8
= 4,40 cm
Kelompok 12
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
=4 × π × (0,7832 ) × 100
= 48,152 mm2
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × π × (0,6282 ) × 100
= 30,975 𝑚𝑚2
∆L
d. ε = × 100%
L0
4,4
= 50,8 × 100%
= 8,661%
Pmaks
e. σ maks = Ao
2730 𝑥 10
= 48,152
= 864,3192 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
48,152 −30,975
= × 100%
48,152
=35,6726%
σ maks
g. E = ε
864,3192
= 8,661
= 9978,9579
4. Baja polos 4
a. ∆L = Li − Lo
= 57 − 52
= 5 cm
1
b. Ao = × π × D1 2
4
1
= × π × (0,78)2 × 100
4
= 47,784 mm2
Kelompok 12
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × π × 0,65 × 100
= 33,183 mm2
∆L
d. ε = × 100%
L0
5
= 52 × 100%
= 9,615%
Pmaks
e. σ maks =
Ao
2500
= 47,784
= 738,8293 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
47,784 −33,183
= × 100%
47,784
= 30,5556%
σ maks
g. E =
ε
738,8293
= 9,615%
= 7683,8244
Dengan:
∆L = Pertambahan panjang (cm)
Ao = Luas awal (mm2)
At = Luas akhir (mm2)
ε = Regangan (%)
σ maks = Tegangan maksimum (MPa)
F = Keuletan (%)
E = Modulus elastisitas
Kelompok 12
8.2.6. Kesimpulan
Tabel 8.4 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan poloa
L Ao At  Leleh  Max  Patah
Sampel  (%) F (%) E
(cm) (mm2) (mm2) (Mpa) (MPa) (Mpa)
1 4,90 50,2655 38,4845 9,423% 417,9060 596,2805 509,6414 23,4375% 6327,8742
2 6,60 41,055 13,5918 13,069% 1125,5602 1587,3285 1443,0259 66,8937% 12145,4681
3 4,40 48,1519 30,9748 8,661% 620,5369 864,3192 747,1770 35,6726% 9978,9579
4 5,00 47,7836 33,1831 9,615% 484,6720 738,8293 650,1698 30,5556% 7683,8244
Keterangan:
σ leleh = Tegangan leleh (MPa)
σ patah = Tegangan patah (MPa)
F = Keuletan (%)
ε = Regangan (%)
Kelompok 12
Berdasarkan Tabel 8.6, didapatkan

1. Hasil baja polos 1
σ leleh = 417,9060 MPa
σ maks = 596,2805 MPa
ε = 23,4375%
Maka, baja polos 1 tidak memenuhi SNI

σ leleh = 1125,5602 MPa
σ maks = 1587,3285 MPa
ε = 13,069%

σ maks = 864,3192 MPa
ε = 35,6726%

σ maks = 738,8293 MPa
ε = 9,615%
Kelompok 12
Perubahan Panjang Sampel 1

0,25
0,20
0,20
0,20
0,15
0,15
0,10
0,10
0,10
0,10
0,05
0,05
0,05
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Gambar 8.16 Grafik perubahan panjang sampel baja polos 1

0,70
0,80
0,60
0,70
0,50
0,50
0,50
0,50
0,60
0,40
0,50
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,40
0,20
0,20
0,20
0,30
0,10
0,10
0,20 0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,10
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

1,20
1,00
1,00
0,70
0,80
0,50
0,50
0,50
0,50
0,50
0,60
0,40
0,30
0,30
0,40
0,20
0,20
0,20
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Kelompok 12

1,20
1,00
1,00
0,80
0,70
0,70
0,80
0,50
0,50
0,50
0,50
0,50
0,50
0,40
0,40
0,60
0,40
0,20
0,10
0,20
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Keterangan:
1 :0–1 15 : 14 – 15
2 :1–2 16 : 15 – 16
3 :2–3 17 : 16 – 17
4 :3–4 18 : 17 – 18
5 :4–5 19 : 18 – 19
6 :5–6 20 : 19 – 20
7 :6–7 21 : 20 – 21
8 :7–8 22 : 21– 22
9 :8–9 23 : 22 – 23
10 : 9 – 10 24 : 23 – 24
11 : 10 – 11 25 : 24 – 25
12 : 11 – 12 26 : 25 – 26
13 : 12 – 13 27 : 26 – 27
14 : 13 – 14 28 : 27 – 28
Kelompok 12
Baja Polos 1
a. Tegangan maksimum
= 596,2805 MPa
Skala: 1mm
596,2805
= 45
= 13,2507 MPa
b. Tegangan leleh
= 28 × 13,2507
Gambar 8.20 Grafik hubungan tegangan = 371,0189 MPa
regangan pada pengujian kuat tarik baja sampel c. Tegangan patah
baja polos 1 = 42 × 13,2507

= 556,5284 MPa
Baja Polos 2
= 1587,3285 MPa
Skala: 1mm
1587,3285
= 44
= 36,0756 MPa
b. Tegangan leleh
= 33 × 36,0756
Gambar 8.21 Grafik hubungan tegangan
= 1190,4964
regangan pada pengujian kuat tarik baja sampel
c. Tegangan patah
baja polos 2
= 41 × 36,0756
= 1479,1016 Mpa
Kelompok 12
Baja Polos 3
= 864,3192 MPa
Skala: 1mm
864,3192
=
54
= 16,0059 Mpa
b. Tegangan leleh
= 38 × 16,0059
= 608,2246 MPa
c. Tegangan patah
= 50 × 16,0059
Gambar 8.22 Grafik hubungan tegangan regangan pada
pengujian kuat tarik baja sampel baja polos 3 = 800,2955 MPa
Baja Polos 4
= 738,8293 MPa
Skala: 1mm
738,8293
=
48
= 15,3923 MPa
b. Tegangan leleh
= 31 × 15,3923
= 477,1606 MPa
c. Tegangan patah
Gambar 8.23 Grafik hubungan tegangan regangan pada = 41 × 15,3923
pengujian kuat tarik baja sampel baja polos 4 = 631,0833 MPa
Kelompok 12
8.1.8 Saran
Adapun saran untuk pengujian baja polos adalah sebagai berikut:
1. Praktikan bisa membaca dan memahami materi praktikum sebelum
melakukan kegiatan praktikum
2. Praktikan lebih serius dalam melakukan kegiatan praktikum
3. Praktikan mencatat dengan baik setiap data hasil percobaan selama
praktikum
Kelompok 12
8.2 Kuat Tarik Baja Ulir

8.2.1 Tujuan
Tujuan pengujian kuat tarik baja adalah:
1. Mengetahui besarnya tegangan luluh, tegangan maksimum dan tegangan patah
2. Mengetahui modulus elastisitas baja
3. Mengetahui keuletan baja

8.1.2.1 Alat
2. Jangka sorong

Kelompok 12
3. Penggaris

4. Kertas millimeter blok
Gambar 8.27 Kertas milimeter blok

5. Correction pen
Gambar 8.28 Correction pen

6. Spidol
Gambar 8.29 Spidol

Kelompok 12
8.2.2.2 Bahan
Baja ulir
Gambar 8.30 Baja ulir
8.2.3 Langkah Kerja

1. Mengukur dimensi baja ulir yang akan diuji.
Gambar 8.31 Mengukur dimensi baja ulir
2. Menandai masing – masing sampel benda uji dimulai dari menandai titik tengah
menggunakan correction pen kemudian menandai titik setiap 2 cm.
Gambar 8.32 Baja ulir ditandai setiap 2 cm

Kelompok 12
3. Mengukur panjang tiap jarak, diameter benda uji, dan panjang benda uji.
Gambar 8.33 Mengukur panjang tiap jarak, diameter dan panjang benda uji
4. Memasang benda uji pada Universal Testing Machine.
Gambar 8.34 Memasang baja ulir pada UTM
5. Memasang kertas milimeter blok dan spidol pada mesin uji untuk menggambar
grafik.
Gambar 8.35 Memasang kertas milimeter blok pada UTM

Kelompok 12
6. Menghidupkan mesin uji kemudian mengamati dan mencatat tegangan luluh,

tegangan maksimum serta tegangan putus dari masing – masing benda uji.
Gambar 8.36 Skala Tegangan pada UTM
7. Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji yang meliputi panjang
Gambar 8.37 Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji
Kelompok 12
4 Alur Kerja
Mulai
Menandai masing-masing sampel setiap 2cm
Mengukur panjang tiap jarak diameter benda uji dan panjang benda uji
Memasang kertas milimeterdan spidol pada mesin uji untuk menggambar grafik
Menghidupkan mesin uji kemudian mengamati dan mencatat luluh, tegangan

maksimum serta tegangan putus dari masing – masing benda uji
Mengamati benda uji dan mengukur kembali benda uji yang meliputi panjang
Selesai
Gambar 8.38 Diagram alur pengujian kuat tarik baja ulir

Kelompok 12
8.2.5. Hasil Percobaan

Tabel 8.5 Hasil pengujian baja tulangan ulir
Beban Baja
Benda Diameter (cm) Panjang (cm)
(kgf)
Uji
D1 D2 Lo Li Max
1 1 0,95 51,2 55,7 6000
2 1,59 1,02 50,00 54,70 6200
3 1,440 1,12 50,9 52,6 5850
4 1,3 1,1 51,00 55,30 5600
Keterangan:
D1 = diameter awal
D2 = diameter setelah
Lo = panjang sebelum
Li = panjang sesudah
Kelompok 12
Tabel 8.6 Data panjang baja ulir sebelum dan sesudah ditarik
Jarak Panjang Sebelum Ditarik (cm) Panjang Sesudah Ditarik (cm)
Titik 1 2 3 4 1 2 3 4
0–1 1,70 0,9 0,60 1,5 2,00 0,9 0,60 1,5
1–2 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,00 2,2
2–3 2,00 2 2,00 2 2,10 2 2,00 2
3–4 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,00 2,2
4–5 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,10 2,2
5–6 2,00 2 2,00 2 2,10 2,1 2,00 2,5
6–7 2,00 2 2,00 2 2,00 2,1 2,00 2
7–8 2,00 2 2,00 2 2,00 2,2 2,30 2,4
8–9 2,00 2 2,00 2 2,10 2,3 2,20 2,5
9 – 10 2,00 2 2,00 2 2,00 2,4 2,40 2,4
10 – 11 2,00 2 2,00 2 2,10 2,5 2,10 2,5
11 – 12 2,00 2 2,00 2 2,00 2,4 2,20 2,1
12 – 13 2,00 2 2,00 2 2,00 2,5 2,00 2,1
13 – 14 2,00 2 2,00 2 2,00 2,4 2,00 2,1
14 – 15 2,00 2 2,00 2 2,00 2,5 2,00 2,3
15 – 16 2,00 2 2,00 2 2,00 2,4 2,10 2,1
16 – 17 2,00 2 2,00 2 2,00 2,5 2,00 2,5
17 – 18 2,00 2 2,00 2 2,00 2,8 2,00 2
18 – 19 2,00 2 2,00 2 2,00 2,5 2,00 2,1
19 – 20 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,10 2,1
20 – 21 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,20 2
21 – 22 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,10 2
22 – 23 2,00 2 2,00 2 2,10 2 2,00 2
23 – 24 2,00 2 2,00 2 2,00 2 2,00 2
24 - 25 2,00 0,60 2,15 0,60
25 – 26 1,60 1,60
Kelompok 12
Tabel 8.7 Data pertambahan panjang baja ulir setelah ditarik

Pertambahan Panjang (cm)
Titik ke-
1 2 3 4
1 0,30 0,00 0,00 0,00
2 0,00 0,00 0,00 0,20
3 0,10 0,00 0,00 0,00
4 0,00 0,00 0,00 0,20
5 0,00 0,00 0,10 0,20
6 0,10 0,10 0,00 0,50
7 0,00 0,10 0,00 0,00
8 0,00 0,20 0,30 0,40
9 0,10 0,30 0,20 0,50
10 0,00 0,40 0,40 0,40
11 0,10 0,50 0,10 0,50
12 0,00 0,40 0,20 0,10
13 0,00 0,50 0,00 0,10
14 0,00 0,40 0,00 0,10
15 0,00 0,50 0,00 0,30
16 0,00 0,40 0,10 0,10
17 0,00 0,50 0,00 0,50
18 0,00 0,80 0,00 0,00
19 0,00 0,50 0,00 0,10
20 0,00 0,00 0,10 0,10
21 0,00 0,00 0,20 0,00
22 0,00 0,00 0,10 0,00
23 0,10 0,00 0,00 0,00
24 0,00 0,00 0,00 0,00
25 0,15 0,00 0,00 0,00
26 0,00 0,00 0,00 0,00
Kelompok 12
8.2.7. Analisis Data

1. Baja Ulir 1
a. ∆L = Li − Lo
= 55,7 − 51,2
= 4,5 cm
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
= 4 × π × (1)2 × 100
= 108,434 mm2
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × π × (0,95)2 × 100
= 70,8822 mm2
∆L
d. ε = × 100%
L0
4,5
= 51,2 × 100%
= 8,7891%
Pmaks
e. σ maks = Ao
6000×10
= 108,434
= 830,1084 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
108,434−70,8822
= × 100%
108,434
= 34,6311%
σ maks
g. E = ε
830,1084
= × 100
8,7891
= 9444,7895
Kelompok 12
2. Baja Ulir 2
a. ∆L = Li − Lo
= 54,7 − 50
= 4,7 cm
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,59)2 × 100
= 198,557 mm2
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,02)2 × 100
= 81,7128 mm2
∆L
d. ε = × 100%
L0
4,7
= × 100%
50
= 9,4%
Pmaks
e. σ maks = Ao
6200×10
= 198,557
= 744,0843 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
198,557−81,7128
= × 100%
198,557
= 58,8466%
σ maks
g. E = ε
744,0843
= × 100
9,4
= 7915,7904
Kelompok 12
3. Baja Ulir 3
a. ∆L = Li − Lo
= 52,6 − 50,9
= 1,7 cm
1
b. Ao = 4 × π × D1 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,44)2 × 100
= 162,86 mm2
1
c. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,12)2 × 100
= 98,5203 mm2
∆L
d. ε = × 100%
L0
1,7
= 50,9 × 100%
= 3,3399%
Pmaks
e. σ maks = Ao
5850 𝑥 10
= 162,86
= 585,3051 MPa
Ao −At
f. F = × 100%
A0
162,86−98,5203
= × 100%
162,86
= 39,5062%
σ maks
g. E = ε
582,3051
=
3,3399
= 17434,9006
4. Baja Ulir 4
a. ∆L = Li − Lo
= 55,3 − 51
= 4,3 cm
Kelompok 12
1
a. Ao = 4 × π × D1 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,3)2 × 100
= 132,732mm2
1
b. At = 4 × π × D2 2
1
= 4 × 𝜋 × (1,1)2 × 100
= 95,0332 mm2
∆L
c. ε = × 100%
L0
4,3
= × 100%
51
= 8,4314%
Pmaks
d. σ maks = Ao
5600 𝑥 10
= 132,732
= 577,5552 MPa
Ao −At
e. F = × 100%
A0
132,732−95,0332
= × 100%
132,732
= 28,4024%
σ maks
f. E = ε
577,8744
= 8,4314
= 6853,859
Dengan:
ε = Regangan (%)
F = Keuletan (%)
Kelompok 12
8.2.8. Kesimpulan
Tabel 8.8 Rekapitulasi perhitungan baja tulangan ulir
L Ao At  Leleh  Max  Patah
Sampel  (%) F (%) E
(cm) (mm2) (mm2) (Mpa) (MPa) (Mpa)
1 4,50 108,434 70,8822 8,7891% 574,1583 830,1084 809,3557 34,6311% 9444,7895
2 4,70 198,557 81,7128 9,4000% 522,0591 744,0843 720,0816 58,8466% 7915,7904
3 1,70 162,86 98,5203 3,3399% 388,2034 582,3051 547,4664 39,5062% 17434,9006
4 4,30 132,732 95,0332 8,4314% 412,7674 577,8744 567,5552 28,4024% 6853,8591
Keterangan:
At = Luas akhir (mm2) σ maks = Tegangan maksimum (MPa)
ε = Regangan (%) σ patah = Tegangan patah (MPa)
σ leleh = Tegangan leleh (MPa) F = Keuletan (%)
Kelompok 12
Berdasarkan Tabel 1.15, maka mutu baja ulir yang diuji termasuk dalam:
1. Baja ulir 1
σ maks = 830,1084 MPa
ε = 8,7891%
Maka, baja ulir 1 termasuk jenis baja BjTS 550
2. Baja ulir 2
σ maks = 744,0843 MPa
ε = 9,4000%
3. Baja ulir 3
σ maks = 582,3051 MPa
ε = 3,3399%
4. Baja ulir 4
σ maks = 577,8744 MPa
ε = 8,4314%
Maka, baja ulir 4 tidak memenuhi SNI
Kelompok 12
0,30
0,35
0,30
0,25
0,15
0,20
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,15
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,05
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Gambar 8.39 Grafik pertambahan panjang sampel baja ulir 1

1,00
0,80
0,80
0,50
0,50
0,50
0,50
0,50
0,60
0,40
0,40
0,40
0,40
0,30
0,40
0,20
0,10
0,10
0,20
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

0,40
0,45
0,40
0,30
0,35
0,30
0,20
0,20
0,20
0,25
0,20
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,15
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,05
0,00
2
8
1
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26,00

Kelompok 12

0,60
0,50
0,50
0,50
0,50
0,50
0,40
0,40
0,40
0,30
0,30
0,20
0,20
0,20
0,20
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
7
15
26,00
1
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
13
14
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Keterangan:
1 :0–1 15 : 14 – 15
2 :1–2 16 : 15 – 16
3 :2–3 17 : 16 – 17
4 :3–4 18 : 17 – 18
5 :4–5 19 : 18 – 19
6 :5–6 20 : 19 – 20
7 :6–7 21 : 20 – 21
8 :7–8 22 : 21– 22
9 :8–9 23 : 22 – 23
10 : 9 – 10 24 : 23 – 24
11 : 10 – 11 25 : 24 – 25
12 : 11 – 12 26 : 25 – 26
13 : 12 – 13 27 : 26 – 27
14 : 13 – 14 28 : 27 – 28
Kelompok 12
Baja Ulir 1
= 830,1084 MPa
Skala: 1mm
830,1084
= 43
= 19,3048 MPa
b. Tegangan leleh
= 28 × 19,3048
Gambar 8.43 Grafik hubungan tegangan regangan = 540,5357 MPa
pada pengujian kuat tarik baja sampel baja ulir 1 c. Tegangan patah
= 42 × 19,3048 MPa
= 810,8036 MPa
Baja Ulir 2
= 744,0843 MPa
Skala: 1mm
744,0843
= 49
= 15,1854 MPa
b. Tegangan leleh
= 33 × 15,1854
= 501,1180 MPa
c. Tegangan patah
Gambar 8.44 Grafik hubungan tegangan regangan
= 48 × 15,1854
pada pengujian kuat tarik baja sampel baja ulir 2
= 728,8989 MPa
Kelompok 12
Baja Ulir 3
a. Tegangan
maksimum
=
582,3051 MPa
Skala: 1mm
582,3051
= 46
= 12,6588
b. Tegangan leleh
Gambar 8.45 Grafik hubungan tegangan regangan = 30 × 12,6588
pada pengujian kuat tarik baja sampel baja ulir 3 =
379,7642 MPa
c. Tegangan patah
= 43 × 12,6588
=
544,3287 MPa
Baja Ulir 4
a. Tegangan
maksimum
=
577,8744 MPa
Skala: 1mm
577,8744
= 47
= 12,2952 MPa
b. Tegangan leleh
= 31 × 12,2952
Gambar 8.46 Grafik hubungan tegangan regangan =
pada pengujian kuat tarik baja sampel baja ulir 4 381,1512 MPa
c. Tegangan patah
= 46 × 12,2952
= 458,7344 MPa
Kelompok 12
8.2.8 Saran
Adapun saran untuk pengujian baja ulir adalah sebagai berikut:
1. Praktikan bisa membaca dan memahami materi praktikum sebelum
melakukan kegiatan praktikum
2. Praktikan lebih serius dalam melakukan kegiatan praktikum
3. Praktikan mencatat dengan baik setiap data hasil percobaan selama
praktikum
BAB 9
KUAT DESAK DAN TARIK KAYU

Bab 9 Kuat Desak dan Tarik Kayu
Kelompok 12
BAB 9
KUAT DESAK DAN TARIK KAYU
9.1 Kuat Desak Kayu

9.1.1 Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mungetahui kuat desak kayu dan mutu
kayu.

1. Alat
a. Compressing Testing Machine (CTM)
Gambar 9.1 Compressing Testing Machine (CTM)

b. Jangka sorong

c. Penggaris
177
Kelompok 12
2. Bahan
18 buah sampel balok kayu
Gambar 9.4 Sampel balok kayu
9.1.3 Langkah Kerja

1. Mengukur dimensi benda uji (p x l x t).
Gambar 9.5 Mengukur benda uji

2. Memasang benda uji pada mesin uji.
Gambar 9.6 Memasang benda uji pada mesin uji

3. Menghidupkan mesin uji.
Gambar 9.7 Menyalakan mesin uji

Kelompok 12
4. Mencatat gaya tekan benda uji dengan cara mengamati jarum penunjuk serta
mengamati besar gaya terakhir yang ditunjukkan jarum tersebut.
Gambar 9.8 Mengamati jarum penunjuk serta mengamati besar gaya

5. Melepas benda uji yang retak, mengamati hasil retakan, dan nilai kuat desak.
Gambar 9.9 Melepas benda uji, mengamati hasil retakan, dan nilai kuat
desak
9.1.4 Alur Kerja
Mulai
Memasang benda uji pada mesin uji (CTM)
Menghidupkan mesin uji
Mencatat gaya tekan benda uji dengan cara mengamati jarum penunjuk
serta mengamati besar gaya terakhir yang ditunjukkan jarum tersebut
Selesai
Gambar 9.10 Diagram alur praktikum kuat desak kayu

Kelompok 12
Tabel 9.1 Uji kuat desak kayu
a b c Beban Maks
No
(cm) (cm) (cm) (kN)
1 5,1 5 19,7 18
2 4,7 4,9 19,9 21
3 5 4,8 20 11
4 5 4,9 20,1 5
5 5,1 5,1 20 14
6 5,1 5,1 20,1 29
7 5 5 20 5
8 5 5 20 5
9 5 5 20 5
10 4,97 4,95 20 23
11 4,98 5,02 20 8
12 4,99 4,9 20 18
9.1.6 Analisis Data

1. Sampel Kayu 1
• Gaya desak (P) = 18 kN
• Luas penampang (A) =b×c
= 5 × 19,7
= 98,5 cm2
= 0,0099 m2
P
• Tegangan desak kayu ( kayu) =A
18
= 0,0099
= 1827,4112 kN/m2
= 1,8274 MPa
Kelompok 12
2. Sampel Kayu 2
= 4,9 × 19,9
= 97,51 cm2
= 0,0098 m2
P
21
= 0,0098
= 2153,6253 kN/m2
= 2,1536 Mpa
3. Sampel Kayu 3
= 4,8 × 20
= 96 cm2
= 0,0096 m2
P
11
= 0,0096
= 1145,8333 kN/m2
= 1,1458 Mpa
4. Sampel Kayu 4
= 4,9 × 20,1
= 98,49 cm2
= 0,0099 m2
P
5
= 0,01
= 507,6658 kN/m2
= 0,5077 Mpa
Kelompok 12
5. Sampel Kayu 5
= 5,1 × 20
= 102 cm2
= 0,0102 m2
P
14
= 0,0102
= 1372,5490 kN/m2
= 1,3725 Mpa
6. Sampel Kayu 6
= 5,1 × 20,1
= 102,51 cm2
= 0,0103 m2
P
29
= 0,0103
= 2828,9923 kN/m2
= 2,8290 Mpa
7. Sampel Kayu 7
= 5 × 20
= 100 cm2
= 0,01 m2
P
5
= 0,01
= 500 kN/m2
= 0,5 Mpa
Kelompok 12
8. Sampel Kayu 8
= 5 × 20
= 100 cm2
= 0,01 m2
P
5
= 0,01
= 500 kN/m2
= 0,5 Mpa
9. Sampel Kayu 9
= 5 × 20
= 100 cm2
= 0,01 m2
P
5
= 0,01
= 500 kN/m2
= 0,5 Mpa
10. Sampel Kayu 10
= 4,945 × 20
= 98,9 cm2
= 0,0099 m2
P
23
= 0,0099
= 2325,5814 kN/m2
= 2,3256 Mpa
Kelompok 12
11. Sampel Kayu 11
= 5,02 × 20
= 100,4 cm2
= 0,01 m2
P
8
= 0,01
= 796,8127 kN/m2
= 0,7968 Mpa
12. Sampel Kayu 12
= 4,985 × 20
= 99,7 cm2
= 0,0097 m2
P
18
= 0,0097
= 1805,4162 kN/m2
= 1,8054 Mpa
Kelompok 12
Tabel 9.2 Hasil perhitungan kuat desak kayu
Beban Maks Luas Penampang Tegangan Desak

No
(kN) (cm2) (m2) (kN/m2) (MPa)
1 18 98,5000 0,0099 1827,4112 1,8274
2 21 97,51 0,0098 2153,6253 2,1536
3 11 96 0,0096 1145,8333 1,1458
4 5 98,49 0,01 507,6658 0,5077
5 14 102 0,0102 1372,5490 1,3725
6 29 102,51 0,0103 2828,9923 2,8290
7 5 100 0,01 500,0000 0,5000
8 5 100 0,01 500,0000 0,5000
9 5 100 0,01 500,0000 0,5000
10 23 98,9 0,0099 2325,5814 2,3256
11 8 100,4 0,01 796,8127 0,7968
12 18 99,7 0,0097 1805,4162 1,8054
Rata-rata 1,3553
Kelompok 12
Sebelum Percobaan
Kayu Jenis 1 Kayu Jenis 2 Kayu Jenis 3
a a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
Kayu jenis 10 Kayu Jenis 11 Kayu Jenis 12
a a a
b b b
c c c
Gambar 9.11 Sampel balok kayu sebelum pengujian
Kelompok 12
Sesudah Percobaan
Tampak Depan
a a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
Gambar 9.12 Pola Retakan Kayu Tampak Depan

Kelompok 12
Tampak Belakang
a a a
b b b
c c c
`
a a a
b b b
c c c
a a a
a a
b b b
c c c
a a a
b b b
c c c
Gambar 9.13 Pola Retakan Kayu Tampak Belakang
Kelompok 12
9.1.7 Kesimpulan
Tabel 9.3 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat desak kayu
Jenis Tegangan Desak
Kayu (MPa)
1 1,8274
2 2,1536
3 1,1458
4 0,5077
5 1,3725
6 2,8290
7 0,5000
8 0,5000
9 0,5000
10 2,3256
11 0,7968
12 1,8054
1. Untuk sampel 1 dengan σ desak 1,8274 MPa, dengan retak kayu

sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
Kelompok 12
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
9.1.8 Saran
1. Lebih teliti dalam mengukur dimensi kayu.
2. Lebih teliti dalam membaca skala yang ditunjukan oleh alat CTM.
Kelompok 12
9.2 Kuat Tarik Kayu

9.2.1 Tujuan
Tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui kuat tarik kayu sehingga dapat
diketahui pula besarnya gaya yang dapat dikenakan pada kayu tersebut dan juga
untuk mengetahui mutu kayu uji sesuai dengan kelas mutunya.

1. Alat
a. Universal Testing Machine (UTM)

b. Jangka sorong

c. Penggaris

Kelompok 12
2. Bahan
4 buah sampel kayu
Gambar 9.17 Sampel kayu
9.2.3 Langkah Kerja

1. Mengukur dimensi benda uji.
Gambar 9.18 Mengukur dimensi benda uji
2. Memasang benda uji pada mesin uji UTM.
Gambar 9.19 Memasang benda uji pada mesin uji

Kelompok 12
3. Menghidupkan mesin uji untuk mengetahui kuat tarik kayu.
Gambar 9.20 Menghidupkan mesin uji
4. Mematikan mesin uji setelah sampel pecah.
Gambar 9.21 Menghidupkan mesin uji
5. Mencatat gaya tarik patah benda uji dengan cara mengamati jarum petunjuk
dan grafik, serta mengamati besarnya gaya terakhir yang ditunjukkan jarum
tersebut.
Gambar 9.22 Mencatat gaya patah dengan mengamati jarum dan grafik
Kelompok 12
6. Melepas benda uji dan mengamati hasil pengujian.
Gambar 9.23 Melepas benda uji
9.2.4 Alur Kerja
Mulai
Menghidupkan mesin uji
Mematikan mesin uji setelah sampel pecah.
Mencatat gaya tarik dengan cara mengamati jarum penunjuk dan grafik, serta
mengamati besarnya gaya terakhir yang ditunjukkan jarum
Melepas benda uji dan mengamati hasil pengujian.
Selesai
Gambar 9.24 Diagram alur kerja kuat tarik kayu

Kelompok 12
Tabel 9.4 Hasil analisis dimensi
Dimensi Gaya Luas Luas Tegangan Tegangan
Jenis
(cm) Putus Penampang Penampang Tarik Tarik
Kayu
H I (kgf) (𝑐𝑚2 ) (𝑚𝑚2 ) (kgf/𝑐𝑚2 ) (MPa)
1 1,5 1 2160 1,5 150 1440,0000 141,2208
2 0,825 1,3 1410 1,0725 107,25 1314,6853 128,9312
3 1,5 1,1 1310 1,65 165 793,9394 77,8616
4 1,65 1,12 1760 1,848 184,8 952,3810 93,4000
Gambar 9.25 Dimensi kayu

Kelompok 12
9.2.6 Analisis Data
1. Sampel Kayu 1
• Gaya putus (T) = 2160 kgf
= 21600 N
• Luas penampang (A) =h×i
= 1,5 × 1
= 1,5 cm2
= 150 mm2
T
• Tegangan tarik kayu ( kayu) =A
216000
= 150
= 141,2208 MPa
2. Sampel Kayu 2
= 14100 N
= 0,825 × 1,3
= 1,0725 cm2
= 107,25 mm2
T
14100
= 107,25
= 128,9312 MPa
3. Sampel Kayu 3
= 13100 N
= 1,5 × 1,1
= 1,65 cm2
= 165 mm2
Kelompok 12
T
13100
= 165
= 77,8616 MPa
4. Sampel Kayu 4
= 17600 N
= 1,65 × 1,12
= 1,848 cm2
= 184,8 mm2
T
17600
= 184,8
= 93,4 MPa
Kelompok 12
Kayu Setelah Pengujian
Kayu Jenis 1
Kayu Jenis 2
Kayu Jenis 3
Kelompok 12
Kayu Jenis 4
Gambar 9.26 Pola retakan kayu setelah pengujian tampak depan dan belakang
Tabel 9.5 Hasil perhitungan kuat tarik kayu

Gaya Tegangan
Jenis Gaya Luas Luas
Putus Tarik
Kayu Putus (N) (cm^2) (mm^2)
(kgf) (MPa)
1 2160 21600 1,5 150 141,2208
2 1410 14100 1,0725 107,25 128,9312
3 1310 13100 1,65 165 77,8616
4 1760 17600 1,848 184,8 93,4000
Rata-rata 110,3534
Kelompok 12
9.2.7 Kesimpulan
Dari percobaan yang dilakukan, dapat diketahui jenis mutu kayu menurut sebagai
berikut.
Tabel 9.6 Jenis mutu kayu berdasarkan SNI-5 (1989)
Jenis Tegangan Tarik
Kayu (MPa)
1 141,2208
2 128,9312
3 77,8616
4 93,4000
1. Untuk sampel 1 dengan σ tarik 141,2208 MPa

9.2.6 Saran
1. Lebih teliti dalam mengukur dimensi kayu.
2. Lebih teliti dalam membaca skala yang ditunjukan oleh alat UTM.
BAB 10
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
DENGAN HAMMER TEST

Bab 10 Pengujian Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test
Kelompok 12
BAB 10
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
DENGAN HAMMER TEST

10.1.1 Tujuan Umum
Setelah melakukan pengujian mahasiswa diharapkan untuk dapat mengetahui kuat
tekan beton dengan alat Hammer Test.
10.1.2 Tujuan Khusus

Setelah melakukan percobaan ini diharapkan mahasiswa dapat :
1. Menyimpulkan kuat tekan beton dengan Hammer Test.
2. Mengetahui hasil kuat tekan beton pada konstruksi bila pengujian silinder beton
tidak memenuhi syarat.
3. Melakukan pengujian pemeriksaan kuat tekan beton.
10.2 Alat dan Bahan

10.2.1 Alat
1. Hammer Test
2. Mistar
Gambar 10.1 Hammer Test
201
Kelompok 12
Gambar 10.2 Mistar

10.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan yaitu silinder beton 1 buah
Gambar 10.3 Silinder beton
10.3 Langkah Kerja

Langkah-langkah kerja praktikum adalah sebagai berikut.
1. Menentukan daerah uji pada silinder beton yang akan diuji, membagi daerah
tersebut menjadi beberapa bidang sama besar luasnya.
2. Membersihkan daerah bidang tersebut dari pasir dan sebagainya.
3. Menomori setiap bagian bidang.
Gambar 10.4 Menimbang benda uji dan memberi tanda

Kelompok 12
4. Menembak daerah bidang tersebut tepat di tengah-tengah dengan menggunakan
Hammer Test.
Gambar 10.5 Menguji menggunakan alat Hammer Test

5. Tembakan harus tegak lurus ke bawah terhadap benda uji.
6. Mencatat setiap rebound yang tercatat pada alat Hammer Test.
Gambar 10.6 Rebound Hammer Test

7. Menentukan harga kuat tekan dari benda uji berdasarkan grafik hubungan
rebound dengan kuat tekan.
Kelompok 12
10.4 Alur Kerja
Mulai
Menentukan daerah uji pada silinder beton yang akan diuji, membagi daerah
tersebut menjadi beberapa bidang sama besar luasnya.
Membersihkan daerah bidang tersebut dari pasir dan sebagainya.
Menomori setiap bagian bidang.
Menembak daerah bidang tersebut tepat ditengah-tengah dengan menggunakan

Hammer Test dengan posisi alat yang tegak lurus ke bawah bidang yang diuji
Mencatat setiap rebound yang tercatat pada alat Hammer Test. Menentukan
harga kuat tekan dari benda uji berdasarkan grafik hubungan rebound dengan
kuat tekan.
Selesai
Gambar 10.7 Diagram alur pengujian dengan Hammer Test

Kelompok 12
10.5 Data Hasil Percobaan
Tabel 10.1 Hasil percobaan kuat tekan beton dengan Hammer Test
Kuat Kuat Tekan
f'c-f'cr (f'c-f'cr)2
Titik Rebound Tekan f'c Rata-Rata
(MPa)
(MPa) f'cr (MPa)
1 17,9 14 -0,3333 0,1111
2 20 15,5 1,1667 1,3611
3 22 17,5 3,1667 10,0278
4 19 14 -0,3333 0,1111
5 22,5 18 14,3333 3,6667 13,4444
6 19,5 14,5 0,1667 0,0278
7 22 17,5 3,1667 10,0278
8 10 7 -7,3333 53,7778
9 15 11 -3,3333 11,1111
Jumlah 100
Gambar 10.8 Daerah uji pada benda uji

Kelompok 12
10.6 Analisis Data
Standar Deviasi (S)
∑ (𝑓 ′ 𝑐−𝑓 ′ 𝑐𝑟)2
𝑆 =√ 𝑛−1
100
= √9−1
= 3,5355
Kuat Tekan Beton (𝑓 ′ 𝑐)

𝑓 ′ 𝑐 (7 ℎ𝑎𝑟𝑖) = 𝑓 ′ 𝑐𝑟 − 1,23 × 𝑆
= 14,3333 − 1,23 × 3,5355
= 9,9846 𝑀𝑃𝑎
𝑓 ′ 𝑐 (7 ℎ𝑎𝑟𝑖)
𝑓 ′ 𝑐 (28 ℎ𝑎𝑟𝑖) = 0,65
9,9846
= 0,65
= 15,361 𝑀𝑃𝑎
Kelompok 12
10.7 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan pengujian kuat tekan beton dengan Hammer Test, didapatkan
kuat tekan beton sebesar 15,3610 𝑀𝑃𝑎. Beton mutu K300 yang diuji kuat desaknya
memiliki f’c rencana 24,9000 MPa, maka hasil pengujian hammer test tidak
memenuhi syarat karena nilainya lebih rendah dari f’c rencana.
10.8 Saran
Dalam praktikum luring ini, perlu diperhatikan dalam akurasi penempatan untuk
menembak daerah bidang tersebut dalam bahan uji tepat ditengah-tengah dengan
menggunakan Hammer Test dengan posisi alat yang tegak lurus ke bawah bidang
yang diuji.
BAB 11
KUAT LENTUR GENTING

Bab 11 Kuat Lentur Genting
Kelompok 12
BAB 11
PENGUJIAN KUAT LENTUR GENTING

11.1.1 Tujuan Umum
Setelah praktikum mahasiswa diharapkan dapat mengetahui kuat lentur genting,
serta mengklasifikasikan mutu standar genting.

Setelah praktikum mahasiswa diharapkan untuk dapat:
1. Mengetahui kuat lentur genting benda uji akibat desakan atau tekanan luar.
2. Mengetahui dan menerangkan prosedur pemeriksaan kuat lentur genting.
3. Menggunakan peralatan dengan baik dan benar.
11.2 Alat dan Bahan

11.2.1 Alat
Alat yang digunakan pada praktikum adalah sebagai berikut.
1. Universal Testing Machine
2. Mistar
3. Jangka sorong
Gambar 11.1 Universal Testing Machine
Gambar 11.2 Mistar
208
Kelompok 12
11.2.1 Bahan
Bahan yang digunakan pada praktikum adalah genting beton.
Gambar 11.4 Genting beton
11.3 Langkah Kerja

Langkah-langkah kerja praktikum adalah sebagai berikut.
1. Menyiapkan bahan berupa genting beton.
Gambar 11.5 Menyiapkan benda uji genting beton

Kelompok 12
2. Mengukur dimensi benda uji panjang, lebar, tinggi dengan alat pengukur
panjang.
Gambar 11.6 Mengukur dimensi genting beton

3. Mengatur jarak tumpuan selebar 30 cm atau letakkan benda uji pada 2 tumpuan
dimana jarak kedua tumpuan ± 30 cm.
4. Memasang benda uji pada mesin uji lentur, letakkan benda uji pada tengah-
tengah peyangga, kemudian mesin dinyalakan sampai sampel patah atau pecah
dengan kecepatan 20 – 30 kg/detik.
Gambar 11.7 Memasang benda uji pada mesin uji lentur

Kelompok 12
5. Mengoperasikan mesin uji dan mematikannya ketika genting patah atau retak.
Gambar 11.8 Mengoperasikan mesin uji

6. Mencatat kuat lentur genting maximum yang ditunjukkan jarum penunjuk saat
sampel pecah.
Gambar 11.9 Mencatat kuat lentur genting maksimum

7. Mengeluarkan benda uji dan mengamati retakannya.
Gambar 11.10 Mengeluarkan dan mengamati retakan benda uji

Kelompok 12
11.4 Alur Kerja
Mulai
Mengambil genting yang telah diukur panajng dan lebarnya.
Meletakkan benda uji ditengah tumpuan.
Meletakkan benda uji ditengah penyangga dan menyalakan mesin dengan

kecepatan 20 - 30 kg/cm2 hingga benda uji pecah.
Membaca pada alat untuk beban maksimum dalam kg dan menghitung kuat
lenturnya.
Selesai
Gambar 11.11 Diagram alur pengujian kuat lentur genting

Kelompok 12
11.5 Data Percobaan
Dari percobaan didapatkan data sebagai berikut.
Tabel 11.1 Hasil uji lentur genting
PANJANG LEBAR TEBAL KUAT DESAK
SAMPEL (cm) (cm) (cm) (kgf)
L b d P
1 41,5 33,2 2,406 85
2 41,5 33 2,745 205
3 41,7 33,4 2,55 137,5
4 43 33 3 190
5 42 33 3 45
6 42,5 33 2,8 120
7 41,4 33 1,8 0
8 41,5 33 2,5 195
9 41,5 33 2,5 112
10 41,5 33 2 105
11 42 33 2 160
12 42 33 2 120
Kelompok 12
Sampel 1
Sebelum diuji Sesudah diuji
d
L
Sampel 2
d
L
Sampel 3
d
L
Sampel 4
d
L
Kelompok 12
Sampel 5
d
L
Sampel 6
d
L
Sampel 7
d
L
Sampel 8
d
L
Kelompok 12
Sampel 9
d
L
Sampel 10
d
Sampel 11
d
L
Sampel 12
d
L
Gambar 11.12 Hasil pengujian kuat lentur genting
Kelompok 12
11.6 Analisis Data
Tegangan lentur dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:
Mx
τ= …………………………………………………………………..……(11.1)
Sx
1
×P×L
τ = 14 ………………………………………………………………….(11.2)
× b × d2
6
Keterangan:
τ = Tegangan lentur (kgf/cm2)
P = Beban maksimum (kgf)
L = Panjang benda uji (cm)
b = Lebar benda uji (cm)
d = Tebal benda uji (cm)
1. Perhitungan Tegangan Lentur Genting Sampel 1

P = 85 kgf
L = 41,5 cm
b = 33,2 cm
d = 2,406 cm
Mx
τ = Sx
1
×P×L
τ = 14
× b × d2
6
1
× 85 × 41,5
4
= 1
× 33,2 × (2,406)2
6
881,875
= 32,0316
= 27,5314 kgf/cm2
= 275,3144 Mpa
Kelompok 12
2. Perhitungan Tegangan Lentur Genting Sampel 2
P = 205 kgf
L = 41,5 cm
b = 33 cm
d = 2,745 cm
1
×P×L
4
τ = 1
× b × d2
6
1
× 205× 41,5
4
= 1
× 33 × (2,745)2
6
2126,875
= 41,4426
= 51,3209 kgf/cm2
= 513,2094 Mpa
Kelompok 12
Selanjutnya perhitungan data disajikan dalam bentuk tabel yang dapat dilihat pada
Tabel 11.2.
Tabel 11.2 Hasil perhitungan tegangan lentur genting
Kuat Tegangan Tegangan
Panjang Lebar Tebal Mx Sx
S Desak Lentur Lentur
(cm) (cm) (cm) (kgf) (kgf cm2) (cm3) (kN/cm2) (Mpa)
1 41,5 33,2 2,406 85 881,875 32,0316 27,5314 275,3144
2 41,5 33 2,745 205 2126,875 41,44264 51,3209 513,2094
3 41,7 33,4 2,55 137,5 1433,4375 36,1973 39,6007 396,0073
4 43 33 3 190 2042,5 49,5 41,2626 412,6263
5 42 33 3 45 472,5 49,5 9,5455 95,4545
6 42,5 33 2,8 120 1275 43,12 29,5686 295,6865
7 41,4 33 1,8 0 0 17,82 0 0
8 41,5 33 2,5 195 2023,125 34,375 58,8545 588,5455
9 41,5 33 2,5 112 1162 34,375 33,8036 338,0364
10 41,5 33 2 105 1089,375 22 49,5170 495,1705
11 42 33 2 160 1680 22 76,3636 763,6364
12 42 33 2 120 1260 22 57,2727 572,7273
Total 124,7 99,6 7,701 427,5 15446,6875 404,3614 474,6414 4746,4143
Tegangan lentur genting rata – rata:

474,6414
σ = 12
= 39,5535 kgf/cm2
= 395,5345 Mpa
Beban lentur genting rata–rata:

427,5
P = 12
= 142,5 kgf
Kelompok 12
11.7 Kesimpulan
1) Dari hasil percobaan kuat lentur genting diatas diperoleh hasil kuat lentur
genting sebagai berikut:
Sampel ke-1 = 32,0316 kgf/cm2
Sampel ke-10 = 22 kgf/cm2
Kuat lentur rata-rata = 39,5535 kgf/cm2
2) Beban lentur rata-rata = 142,5 kgf
3) Berdasarkan nilai beban lentur rata-rata yang diperoleh, genting yang diuji
termasuk genting yang memiliki mutu tingkat II sesuai dengan SNI 0096-
2007 dan genting layak digunakan.
11.8 Saran
1) Praktikan harus lebih teliti dalam melakukan prosedur pengujian, terutama
pengukuran dimensi dan pembacaan beban maksimum pada alat uji.
2) Pemakaian alat harus sesuai dengan ketentuan.
BAB 12
REMBESAN GENTING
Bab 12 Rembesan Genting
Kelompok 12
BAB 12
REMBESAN GENTING

12.1.1 Tujuan Umum
Mahasiswa diharapkan dapat mengetahui rembesan genting serta
mengklasifikasikan mutu standar genting.

Mahasiswa diharapkan dapat:
a. Mengetahui rembesan genting benda uji,
b. Mengetahui prosedur pemeriksaan rembesan genting.
12.2 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum adalah sebagai berikut.
a. Alat
Alat yang digunakan dalam praktikum adalah sebagai berikut.
1) Mistar
Gambar 12.1 Mistar
221
Kelompok 12
2) Jangka sorong
3) Pipa PVC
Gambar 12.3 Pipa PVC
b. Bahan
Bahan yang digunakan dalam praktikum adalah sebagai berikut.
1) Genting beton
Gambar 12.4 Genting beton

2) Air
Gambar 12.5 Air

Kelompok 12
3) Malam (lilin)
Gambar 12.6 Malam (lilin)
12.3 Langkah Kerja

Langkah – langkah yang kami lakukan dalam melakukan praktikum pengujian
rembesan genting adalah sebagai berikut.
1. Menyiapkan sampel genting beton sebanyak 3 buah.
Gambar 12.7 Menyiapkan sampel genting beton
2. Mengukur dimensi benda uji yaitu panjang, lebar, tebal dengan alat pengukur
panjang.
Gambar 12.8 Menghitung dimensi genting beton dan pipa PVC

Kelompok 12
3. Meletakkan potongan pipa PVC di atasnya dengan ditempel menggunakan
malam.
Gambar 12.9 Menempelkan pipa PVC dengan malam
4. Memasukkan air ke dalam pipa PVC.
Gambar 12.10 Memasukkan air ke dalam pipa PVC
5. Mengukur ketinggian air dalam pipa PVC setelah 24 jam.
Gambar 12.11 Mengukur ketinggian air dalam pipa PVC

Kelompok 12
12.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan sampel genting
Mengukur dimensi genting beton
Meletakkan potongan pipa di atas genting dengan ditempel
Memasukkan air ke dalam pipa PVC
Mengukur ketinggian air dalam pipa PVC setelah 24 jam
Selesai
Gambar 12.12 Diagram alur pengujian rembesan genting

Kelompok 12
12.5 Data Percobaan

Tabel 12.1 Hasil uji rembesan genting
Sampel Diameter Tinggi Air

(cm)
H1 (cm) H2 (cm) ∆H
1 5.557 11.020 9.720 1.300
2 5.530 10.130 8.730 1.400
3 5.574 10.210 8.510 1.700
12.6 Analisis Data

Rumus :
1
𝑉= 𝜋 × 𝑑2 × 𝑡
4
Keterangan:
V = Volume air (ml)
d = Diameter pipa (cm)
t = Tinggi Air (cm)
Kelompok 12
Sampel 1
1 1
𝑉𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 = 𝜋 × 5,5572 × 11,02 𝑉𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ = 𝜋 × 5,5572 × 9,72
4 4
𝑉𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 = 267,213 𝑐𝑚3 𝑉𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ = 235,742 𝑐𝑚3
𝑉𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 = 267,213 𝑚𝐿 𝑉𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ = 235,742 𝑚𝐿
Sampel 2
1 1
4 4
Sampel 3
1 1
4 4
Gambar 12.13 Dimensi genting beton
Gambar 12.13 Dimensi genting beton

Kelompok 12
12.7 Kesimpulan
Dari hasil percobaan rembesan genting diatas diperoleh hasil genting rembesan oleh
air sebagai berikut.
Tabel 12.2 Hasil analisis percobaan rembesan genting
Volume (ml) Penurunan Persentase Presentase
No. Volume Penurunan Rata-rata
Sebelum Sesudah
(ml) (%) (%)
1 267,2713 235,742 31,5293 11,7967%
2 243,3042 209,6787 33,6255 13,8203% 14,0891%
3 249,1435 207,6602 41,4832 16,6503%
Dari pengujian dapat disimpulkan bahwa persentase rata-rata penyerapan genting

beton tersebut yaitu sebesar 14,0891%. Berdasarkan peraturan genting beton
Indonesia SNI 0096:2007 bahwa penyerapan air maksimal pada genting beton
dalam waktu 24 jam yaitu sebesar 10 %, maka genting yang diuji tersebut tidak
memenuhi SNI 0096:2007.
12.8 Saran
a. Praktikan harus lebih teliti dalam melakukan prosedur pengujian, terutama
pengukuran dimensi dan pengukuran penurunan air dalam pipa.
b. Pemakaian alat harus sesuai ketentuan.
BAB 13
PENGUJIAN KUAT TEKAN BATU BATA MERAH

Bab 13 Kuat Tekan Bata Merah
Kelompok 12
BAB 13
PENGUJIAN KUAT TEKAN BATA MERAH

Tujuan dari praktikum ini adalah dapat mengetahui nilai atau besar kuat desak dan
mutu dari bata merah.
13.2 Alat dan Bahan

13.2.1 Alat

2. Penggaris

3. Jangka sorong
229
Kelompok 12
4. Pulpen
Gambar 13.4 Pulpen

5. Timbangan
13.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan adalah bata merah 4 buah.
Gambar 13.6 Bata merah

Kelompok 12
13.3 Langkah Percobaan
1. Menyiapkan benda uji.
Gambar 13.7 Menyiapkan benda uji

2. Mengukur masing-masing dimensi benda uji dengan alat pengukur panjang.
Gambar 13.8 Mengukur dimensi benda uji

3. Melakukan uji kuat tekan bata merah dengan Universal Testing Machine
(UTM) dan mencatat kuat tekan maksimum.
Gambar 13.9 Mengoperasikan mesin uji dan mencatat kuat desak maksimum
4. Mengamati retakan dan menganalisa kuat tekan benda uji yang diperoleh dari
hasil bagi beban tertinggi dan luas bidang tekan terkecil.
Kelompok 12
13.4 Alur Kerja
Mulai
Menyiapkan bahan uji
Mengukur masing-masing dimensi benda uji dengan alat pengukur panjang
Memasang benda uji pada mesin uji CTM
Mengoperasikan mesin uji
Mematikan mesin ketika bata pecah
Mencatat besar kuat desak bata maksimum yang ditunjukkan jarum penunjuk
saat sampel pecah
Mengeluarkan benda uji
Mengamati dan menggambar retakan yang terjadi
Selesai
Gambar 13.10 Diagram alur pengujian kuat tekan bata merah

Kelompok 12
13.5 Hasil Percobaan
a) Sebelum Diuji
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
Sampel 4
Gambar 13.11 Sketsa bata merah sebelum pengujian
b) Setelah Diuji
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
Sampel 4
Gambar 13.12 Sketsa bata merah sesudah pengujian

Kelompok 12
Dari hasil pengujian kuat tekan bata merah didapatkan hasil sebagai berikut.
Tabel 13.1 Hasil pengujian kuat tekan bata merah
Panjang Lebar Tinggi Kuat Tekan Berat
Sampel
(cm) (cm) (cm) (kgf) (gr)
1 3,800 3,700 3,650 170 1667,1305
2 3,884 4,156 4,375 275 2696,8288
3 4,280 4,148 4,216 75 735,4988
4 4,141 4,103 3,753 275 2696,8288
13.6 Analisis Data

Rumus perhitungan kuat tekan bata merah:
𝑃
𝜎=𝐴
Keterangan:
𝜎 = Kuat tekan bata (N/mm2)
P = Beban (N)
A = Luas alas (mm2 )
Perhitungan kuat tekan bata merah sebagai berikut.

Sampel 1
A =𝑝×𝑙
= 3,8 × 3,7
= 14,06 𝑐𝑚2
= 1406 𝑚𝑚2
P = 170 𝑘𝑔𝑓
= 1700,0000 𝑁
𝑃
𝜎 =𝐴
1700,0000
= 1406
= 1,1858 𝑁/𝑚𝑚2
Kelompok 12
Sampel 2
A =𝑝×𝑙
= 3,884 × 4,156
= 16,1419 𝑐𝑚2
= 1614,1904 𝑚𝑚2
P = 275 𝑘𝑔𝑓
= 2750 𝑁
𝑃
𝜎 =𝐴
2750
= 1614,1904
= 1,6708 𝑀𝑃𝑎
Sampel 3
A =𝑝×𝑙
= 4,28 × 4,148
= 17,7534 𝑐𝑚2
= 1775,3440 𝑚𝑚2
P = 75 𝑘𝑔𝑓
= 750,0000 𝑁
𝑃
𝜎 =𝐴
750,0000
= 1775,3440
= 0,4143 𝑀𝑃𝑎
Sampel 4
A =𝑝×𝑙
= 4,141 × 4,103
= 16,9905 𝑐𝑚2
= 1699,0523 𝑚𝑚2
P = 275 𝑘𝑔𝑓
= 2750,000
Kelompok 12
𝑃
𝜎 =𝐴
2750,0000
= 1699,0523
= 1,5873 𝑀𝑃𝑎
Tabel 13.2 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat tekan bata merah

Beban Beban Panjang Lebar Luas Kuat tekan
Sampel
(kgf) (N) (cm) (cm) (mm2) (MPa)
1 170 1667,1305 3,800 3,700 14,06 1,1858
2 275 2696,8288 3,884 4,156 16,141904 1,6708
3 75 735,4988 4,280 4,148 17,75344 0,4143
4 275 2696,8288 4,141 4,103 16,990523 1,5873
Jumlah 4,8581
Jadi, kuat tekan rata-rata bata merah :

∑41 𝜎 𝑖
𝜎 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
𝑛
4,8581
𝜎 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 4
= 1,2145 𝑀𝑃𝑎
Kelompok 12
13.7 Kesimpulan
1. Dari hasil praktikum pengujian kuat tekan bata merah tersebut maka dapat
disimpulkan sebagai berikut.
Sampel 1 = 1,1858 MPa
2. Kuat tekan bata merah rata-rata adalah 1,2145 MPa.
13.8 Saran
1. Praktikan harus dapat membaca alat uji kuat tekan bata merah secara akurat.
2. Praktikan harus melakukan pengujian sesuai prosedur praktikum dan standar
yang digunakan.
BAB 14
PENGUJIAN KUAT LENTUR KERAMIK

Bab 14 Kuat Lentur Keramik
Kelompok 12
BAB 14
PENGUJIAN KUAT LENTUR KERAMIK

14.1.1 Tujuan Umum
Setelah akhir praktikum mahasiswa diharapkan dapat mengetahui kuat lentur
keramik.

Mahasiswa mengetahui prosedur pemeriksaan kuat lentur keramik.
14.2 Alat dan Bahan

14.2.1 Alat
Alat yang digunakan pada percobaan adalah sebagai berikut.
1. Universal Testing Machine
Gambar 14.1 Universal Testing Machine

2. Mistar
Gambar 14.2 Mistar
238
Kelompok 12
3. Jangka sorong
14.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan adalah keramik porselen.
Gambar 14.4 Keramik porselen
14.3 Langkah Kerja

Langkah kerja percobaan pengujian kuat lentur keramik adalah sebagai berikut.
1. Menyiapkan keramik 30x30cm.
Gambar 14.5 Mengukur dimensi sampel

2. Meletakkan sampel pada alat uji lentur BTM (Bending Testing Mechine).
Gambar 14.6 Meletakkan sampel pada alat uji lentur

Kelompok 12
3. Menghidupkan mesin uji.
Gambar 14.7 Menghidupkan mesin

4. Membaca hasil percobaan pada skala setelah sampel pecah.
Gambar 14.8 Membaca hasil percobaan pada skala

5. Mengamati dan menggambar retakan sampel yang pecah setelah pengujian.
Gambar 14.9 Bidang retak sampel setelah diuji

Kelompok 12
14.4 Alur Kerja
Mulai
Mengukur dimensi sampel (panjang, lebar dan tebal) dengan alat pengukur
panjang atau mistar.
Meletakkan dan memasang sampel pada alat uji lentur BTM

(Bending Testing Machine).
Menghidupkan mesin.
Mengoperasikan mesin dan mematikannya ketika sampel pecah.
Membaca hasil percobaan pada skala setelah sampel pecah.
Menggambar retakan sampel keramik yang pecah setelah pengujian
Selesai
Gambar 14.10 Diagram alur pengujian kuat lentur keramik

Kelompok 12
14.5 Hasil Percobaan
Tabel 14.1 Hasil pengujian kuat lentur keramik
Keramik Panjang Kuat Desak/Lentur
Lebar (cm) Tebal (cm)
Beton (cm) (kN)
1 39,3 39,07 0,8 1,08
2 39,6 39,03 0,76 1,13
3 39,33 39,76 0,83 1,09
4 39,83 39,55 0,82 1,15
5 39,9 39,32 0,82 1,09
6 39,77 39,71 0,84 1,11
7 39,26 39,55 0,8 1,11
8 39,28 39,42 0,77 1,13
9 39,52 39,58 0,79 1,07
10 39,38 39,14 0,83 1,1
11 39,2 39,38 0,72 1,05
12 39,7 39,44 0,78 1,13
13 39,7 39,21 0,71 1,09
14 39,04 39,46 0,85 1,09
15 39,82 39,21 0,79 1,11
16 39,83 39,41 0,79 1,08
17 39,25 39,81 0,81 1,11
18 39,63 39,09 0,84 1,08
Kelompok 12
Sketsa sampel sebelum diuji
Keramik 1 Keramik 2 Keramik 3

Kelompok 12

Gambar 14.11 Sampel keramik sebelum diuji
Sketsa sampel sesudah diuji

Kelompok 12

Gambar 14.12 Sketsa retakan keramik setelah diuji
Kelompok 12
14.6 Analisis Data
Tegangan lentur
1
Mx =4×P×L
1
Sx = 6 × b × d2
Dimana :
P = Beban maksimum (kN)
L = Panjang benda uji
b = Lebar benda uji
d = Tebal benda uji
Kuat Lentur Keramik 1

P = 1,08 kN b = 39,07 cm
L =39,30 cm d = 0,80 cm
1 1
Mx = 4 × 𝑃 × 𝐿 Sx = 6 × 𝑏 × 𝑑2
1 1
= 4 × 1,08 × 39,56 = 6 × 39,07 × 0,802
= 10,6110 kN cm = 4,1675 cm3

𝑀𝑥
𝜎1 = 𝑆𝑥
10,6110
𝜎1 =
4,1675
= 25,4615 Mpa
Kelompok 12
P = 1,13 kN b = 39,03 cm
L = 39,60 cm d = 0,76 cm
1 1
Mx = 4 × 𝑃 × 𝐿 Sx = 6 × 𝑏 × 𝑑2
1 1 1
= 4 × 1,13 × 2 × 39,60 = 6 × 39,03 × 0,762
= 11,1870 kN cm = 3,7573 cm3
𝑀𝑥
𝜎2 = 𝑆𝑥
11,1870
𝜎2 = 3,7573
= 29,7741 MPa

P = 1,09 kN b = 39,76 cm
L = 39,33 cm d = 0,83 cm
1 1
Mx = 4 × 𝑃 × 𝐿 Sx = 6 × 𝑏 × 𝑑2
1 1
= 4 × 1,09 × 39,33 = 6 × 39,76 × 0,83 2
= 10,7174 Kn cm = 4,5651 cm3

𝑀𝑥
𝜎3 = 𝑆𝑥
10,7174
𝜎3 = 4,5651
= 23,4768 MPa
Kelompok 12
Selanjutnya data perhitungan disajikan dalam bentuk tabel sebagai berikut.
Tabel 14.2 Rekapitulasi hasil perhitungan kuat lentur keramik
Panjang Lebar Tebal Mx Sx 𝜎
Sampel
(cm) (cm) (cm) (N cm) (cm3) (MPa)
1 39,3 39,07 0,8 10,611 4,1675 25,4615
2 39,6 39,03 0,76 11,1870 3,7573 29,7741
3 39,33 39,76 0,83 10,7174 4,5651 23,4768
4 39,83 39,55 0,82 11,4511 4,4322 25,8360
5 39,9 39,32 0,82 10,8728 4,4065 24,6746
6 39,77 39,71 0,84 11,03618 4,6699 23,6326
7 39,26 39,55 0,8 10,8947 4,2187 25,8249
8 39,28 39,42 0,77 11,0966 3,8954 28,4868
9 39,52 39,58 0,79 10,5716 4,1170 25,6780
10 39,38 39,14 0,83 10,8295 4,4939 24,0981
11 39,2 39,38 0,72 10,2900 3,4024 30,2431
12 39,7 39,44 0,78 11,2153 3,9992 28,0436
13 39,7 39,21 0,71 10,81825 3,2943 32,8394
14 39,04 39,46 0,85 10,6384 4,7516 22,3889
15 39,82 39,21 0,79 11,05005 4,0785 27,0935
16 39,83 39,41 0,79 10,7541 4,0993 26,2340
17 39,25 39,81 0,81 10,8919 4,3532 25,0203
18 39,63 39,09 0,84 10,7001 4,5970 23,2763
Kelompok 12
14.7 Pembahasan
Dari hasil pengujian kuat lentur keramik dengan menggunakan 18 buah sampel
keramik dengan alat uji BTM (Bending Testing Mechine) diketahui bahwa.
1. Keramik 1 :  = 25,46 MPa
2. Keramik 2 :  = 29,77 MPa
3. Keramik 3 :  = 23,48 MPa
4. Keramik 4 :  = 25,84 MPa
5. Keramik 5 :  = 24,67 MPa
6. Keramik 6 :  = 23,63 MPa
7. Keramik 7 :  = 25,82 MPa
8. Keramik 8 :  = 28,49 MPa
9. Keramik 9 :  = 25,68 MPa
10. Keramik 10 :  = 24,10 MPa
11. Keramik 11 :  = 30,24 MPa
12. Keramik 12 :  = 28,04 MPa
13. Keramik 13 :  = 32,84 MPa
14. Keramik 14 :  = 22,39 MPa
15. Keramik 15 :  = 27,09 MPa
16. Keramik 16 :  = 26,23 MPa
17. Keramik 17 :  = 25,02 MPa
18. Keramik 18 :  = 23,28 MPa
Kuat lentur keramik rata-rata :
∑𝜎
𝜎𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 =
𝑛
472,0824
= 18
= 26,2268 MPa
= 267,4399 kgf/cm2
Kelompok 12
14.8 Kesimpulan
1. Dari perhitungan didapatkan kuat lentur atau tegangan lentur keramik, yaitu:
a. Keramik 1 :  = 25,46 MPa
b. Keramik 2 :  = 29,77 MPa
c. Keramik 3 :  = 23,48 MPa
d. Keramik 4 :  = 25,84 MPa
e. Keramik 5 :  = 24,67 MPa
f. Keramik 6 :  = 23,63 MPa
g. Keramik 7 :  = 25,82 MPa
h. Keramik 8 :  = 28,49 MPa
i. Keramik 9 :  = 25,68 MPa
j. Keramik 10 :  = 24,10 MPa
k. Keramik 11 :  = 30,24 MPa
l. Keramik 12 :  = 28,04 MPa
m. Keramik 13 :  = 32,84 MPa
n. Keramik 14 :  = 22,39 MPa
o. Keramik 15 :  = 27,09 MPa
p. Keramik 16 :  = 26,23 MPa
q. Keramik 17 :  = 25,02 MPa
r. Keramik 18 :  = 23,28 MPa
2. Kuat lentur keramik rata-rata = 267,4399 kgf/cm2.
3. Kuat lentur minimum yang diizinkan berdasarkan SNI 03-0106-1987 yaitu
lebih dari 250 kgf/cm2. Karena kuat lentur keramik rata-rata yang diuji adalah
267,1520 kgf/cm2, dan kuat lentur keramik untuk masing-masing benda uji
>200 kgf/cm2 maka disimpulkan keramik sesuai dengan SNI.
14.9 Saran
1. Praktikan harus dapat membaca alat uji secara akurat serta melakukan
pengujian sesuai prosedur praktikum dan standar yang digunakan.
2. Menggunakan bahan yang sesuai dengan SNI agar kuat lentur keramik sesuai
dengan standar yang berlaku.
BAB 15
REKAPITULASI HASIL PERCOBAAN

Bab 15 Rekapitulasi Hasil Percobaan
Kelompok 12
BAB 15
REKAPITULASI HASIL PERCOBAAN
Rekapitulasi keseluruhan hasil percobaan yang telah dilaksanakan pada praktikum

Bahan Bangunan dan Properti Material adalah sebagai berikut:
15.1 Pengujian Agregat Halus

15.1.1 Kandungan Lumpur dalam Pasir
Dari hasil pengamatan dan analisa data maka didapat nilai kandungan lumpur dalam
pasir sebesar 9 %. Menurut SK SNI S-04-1998 kandungan lumpur maksimal dalam
agregat halus adalah 5 % dari berat kering. Oleh karena itu dapat disimpulkan
bahwa pasir tersebut tidak memenuhi syarat untuk dijadikan sebagai campuran
beton.
15.1.2 Kandungan Zat Organik dalam Pasir

Dari hasil percobaan terhadap agregat halus (pasir), didapatkan kandungan zat
organik sebesar 50-100 % (tabel Prof. Rosseno) sehingga pasir pada percobaan ini
tidak memenuhi syarat untuk digunakan pada campuran beton. Pasir yang
memenuhi syarat untuk digunakan dalam campuran beton adalah pasir dengan
kandungan organiknya adalah 0-10 %.
15.1.3 Specific Gravity Agregat Halus

Dari hasil percobaan dan analisis data diperoleh nilai:
1. Bulk Specific Gravity agregat halus = 2,1796
2. Bulk Specific Gravity SSD agregat halus = 2,4272
3. Apparent Specific Gravity = 2,8968
4. Absorbsion = 11,3586 %
Berdasar SNI 03-1970-2008 syarat Bulk Specific Gravity SSD adalah 2,5 – 2,7.
Hasil percobaan dan analisis data menunjukkan bahwa nilai Bulk Specific Gravity
SSD adalah 2,4272 sehingga dapat disimpulkan bahwa pasir sampel tidak
memenuhi syarat dan layak digunakan sebagai agregat halus dalam pembuatan
beton.
Kelompok 12
15.1.4 Gradasi Agregat Halus

Dari data hasil percobaan dan analisis data dapat disimpulkan bahwa:
a. Persentase kehilangan berat pada saat pengujian adalah 0,6 %. Hal ini
menunjukkan bahwa agregat halus sampel memenuhi syarat sebagai bahan
bangunan pembuatan beton, karena standar nilai kehilangan berat harus kurang
dari 1%.
b. Modulus kehalusan agregat halus sebesar 2,4238. Berdasarkan ASTM C.33-97
syarat modulus kehalusan agregat halus adalah 2,3 – 3,1, berdasar SII-0052-80
syarat modulus kehalusan agregat halus adalah 1,5 – 3,8. Jadi, agregat halus
sampel memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan beton menurut
SII-0052-80.
c. Agregat halus yang di uji tersebut masuk dalam golongan II atau termasuk
dalam jenis pasir agak kasar.
15.2 Pengujian Agregat Kasar

15.2.1 Pengujian Gradasi Agregat Kasar
Dari data hasil percobaan dan analisis data, dapat disimpulkan bahwa:
a. Dari perhitungan data pengujian pertama persentase kehilangan berat pada saat
pengujian 0,8833% untuk percobaan pertama. Hal ini menunjukkan bahwa
agregat kasar sampel memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan
beton karena standar nilai kehilangan berat harus < 1 %.
b. Dari perhitungan dan pengujian pertama didapat Modulus kehalusan agregat
kasar sebesar 3,4976. Berdasarkan ketentuan SNI 03-1969-2008, syarat
modulus kehalusan agregat kasar adalah 6,00-7,10. Jadi, agregat kasar sampel
tidak memenuhi syarat sebagai bahan bangunan pembuatan beton.
c. Dari Gambar 3.9 didapat data bahwa agregat kasar sampel memenuhi standar
SNI 03-1969-2008 sehingga agregat kasar sampel memenuhi syarat sebagai
bahan bangunan pembuatan beton, ditandai dengan garis hasil percobaan di
daerah batas bawah standar dan batas atas standar.
Kelompok 12
15.2.2 Spesific Gravity Agregat Kasar

Dari pengujian specific grafity agregat halus yang telah dilakukan diperoleh hasil
sebagai berikut.
a. Bulk specific grafity = 2,4321
b. Bulk specific grafity SSD = 2,4641
c. Appearent specific gravity = 2,5126
d. Absorbtion = 1,3167%
Berdasarkan hasil di atas, didapatkan Bulk Specific Gravity SSD agregat kasar
2,4641. Menurut SK-SNI 03-1969-2008 syarat Bulk Specific Gravity SSD antara
2,3-2,5. Jadi, sampel kerikil memenuhi syarat SK-SNI 03-1969-2008.
15.2.3 Abrasi Agregat Kasar

Dari analisis data diketahui bahwa keausan agregat kasar adalah 49,83%.
Berdasarkan SNI-2417-2008 untuk nilai keausan yang diizinkan adalah lebih kecil
atau sama dengan 50 %. Sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang
dijadikan sampel untuk uji keausan ini memenuhi syarat sebagai penyusun beton.
15.3 Mix Design

1. Rencana campuran 1m3 beton dengan berat beton 2225 kg dibutuhkan material:
b. Agregat Halus = 627,8120 kg
c. Agregat Kasar = 903,4375 kg
d. Air = 225 liter
2. Perbandingan campuran
Semen : Pasir : Kerikil : Air
1 : 1,3393 : 1,9273 : 0,48
15.4 Pengujian Nilai Slump

Syarat nilai slump untuk pelat, balok, kolom, dan dinding adalah 7,5 – 18 cm.
Dalam percobaan ini didapat nilai slump sebesar 6,5 cm, maka campuran adukan
beton tersebut tidak memenuhi syarat untuk suatu konstruksi bangunan karena nilai
slump yang dihasilkan tidak sesuai perencanaan.
Kelompok 12
15.5 Pengujian Kuat Desak Beton

Hasil pengujian kuat desak beton :
1. Kuat desak beton (σbk’)= 17, 5859 MPa > 24,9000 MPa
Jadi, uji kuat desak beton tidak memenuhi syarat percobaan yang dikehendaki.
2. Dengan standar deviasi sebesar 2,4418 berdasarkan Tabel 6.5, maka tingkat
pengendalian mutu pekerjaan tergolong pada tingkat sangat baik.
Kelompok 12
15.6 Pengujian Kuat Tarik Baja

15.6.1 Kuat Tarik Baja Polos
Tabel 15.1 Rekapitulasi Perhitungan Baja Tulangan Polos
L A0 At   maks  patah F
Sampel  leleh ( Mpa) E
(cm) (mm2) (mm2) (%) (MPa) (Mpa) (%)
1 4,90 50,2655 38,4845 9,423% 417,9060 596,2805 509,6414 23,4375% 6327,8742
2 6,60 41,055 13,5918 13,069% 1125,5602 1587,3285 1443,0259 66,8937% 12145,4681
3 4,40 48,1519 30,9748 8,661% 620,5369 864,3192 747,1770 35,6726% 9978,9579
4 5,00 47,7836 33,1831 9,615% 484,6720 738,8293 650,1698 30,5556% 7683,8244
Keterangan:
ε = Regangan (%)
F = Keuletan (%)
Kelompok 12
Berdasarkan Tabel 15.3, maka mutu baja polos yang diuji termasuk dalam :
σ maks = 596,2805 MPa
ε = 23,4375%

σ leleh = 1125,5602 MPa
σ maks = 1587,3285 MPa
ε = 13,069%

σ maks = 864,3192 MPa
ε = 35,6726%

σ maks = 738,8293 MPa
ε = 9,615%
Kelompok 12
15.6.2 Kuat Tarik Baja Ulir

Tabel 15.2 Rekapitulasi Perhitungan Baja Tulangan Ulir
ΔL Ao At  maks  patah
Sampel  (%)  leleh ( Mpa) F (%) E
(cm) (mm2) (mm2) (MPa) (Mpa)
1 4,50 108,434 70,8822 8,7891 574,1583 830,1084 809,3557 34,6311 9444,7895
2 4,70 198,557 81,7128 9,4000 522,0591 744,0843 720,0816 58,8466 7915,7904
3 1,70 162,86 98,5203 3,3399 388,2034 582,3051 547,4664 39,5062 17434,9006
4 4,30 132,732 95,0332 8,4314 412,7674 577,8744 567,5552 28,4024 6853,8591
Keterangan:
ε = Regangan (%)
F = Keuletan (%)
Kelompok 12
Berdasarkan Tabel 15,4, maka mutu baja ulir yang diuji termasuk dalam :
1. Baja ulir 1
σ maks = 830,1084 MPa
ε = 8,7891%
2. Baja ulir 2
σ maks = 744,0843 MPa
ε = 9,4000%
3. Baja ulir 3
σ maks = 582,3051 MPa
ε = 3,3399%
4. Baja ulir 4
σ maks = 577,8744 MPa
ε = 8,4314%
Maka, baja ulir 4 tidak memenuhi SNI
Kelompok 12
15.7 Kuat Desak dan Tarik Kayu

15.7.1 Kuat Desak Kayu
Dari hasil percobaan kuat desak kayu di atas diperoleh hasil kuat desak kayu
sebagai berikut :
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
sejajar serat kayu
Kelompok 12
15.7.2 Kuat Tarik Kayu

Dari percobaan yang dilakukan, dapat diketahui tegangan tarik kayu sebagai
berikut.
15.8 Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test

Dari hasil perhitungan pengujian kuat tekan beton dengan Hammer Test,
didapatkan kuat tekan beton sebesar 15,3610 MPa. Beton mutu K300 yang diuji
kuat desaknya memiliki f’c rencana 24,9000 MPa, maka hasil pengujian hammer
test tidak memenuhi syarat karena nilainya lebih rendah dari f’c rencana.
15.9 Pengujian Kuat Lentur Genting

1) Dari hasil percobaan kuat lentur genting diatas diperoleh hasil kuat lentur
genting sebagai berikut:
1) Beban lentur rata-rata = 142,5 kgf
Kelompok 12
2) Berdasarkan nilai beban lentur rata-rata yang diperoleh, genting yang diuji
termasuk genting yang memiliki mutu tingkat II sesuai dengan SNI 0096-2007
dan genting layak digunakan.
15.10 Pengujian Rembesan Genting

Dari hasil percobaan rembesan genting diatas diperoleh hasil genting rembesan oleh
air sebagai berikut :
Tabel 15.3 Hasil analisis percobaan rembesan genting
Volume (ml) Penurunan Persentase Presentase
No. Volume Penurunan Rata-rata
Sebelum Sesudah
(ml) (%) (%)
1 267,2713 235,742 31,5293 11,7967%
2 243,3042 209,6787 33,6255 13,8203% 14,0891%
3 249,1435 207,6602 41,4832 16,6503%
Dari pengujian dapat disimpulkan bahwa persentase rata-rata penyerapan genting
beton tersebut yaitu sebesar 14,0891%. Berdasarkan peraturan genting beton
Indonesia SNI 0096:2007 bahwa penyerapan air maksimal pada genting beton
dalam waktu 24 jam yaitu sebesar 10 %, maka genting yang diuji tersebut tidak
memenuhi SNI 0096:2007.
15.11 Pengujian Kuat Tekan Bata Merah

1) Dari hasil praktikum pengujian kuat tekan bata merah tersebut maka dapat
disimpulkan sebagai berikut.
2) Kuat tekan bata merah rata-rata adalah 1,2145 MPa.
Kelompok 12
15.12 Pengujian Kuat Lentur Keramik

1. Dari perhitungan didapatkan kuat lentur atau tegangan lentur keramik, yaitu:
a. Keramik 1 :  = 25,46 MPa
b. Keramik 2 :  = 29,77 MPa
c. Keramik 3 :  = 23,48 MPa
d. Keramik 4 :  = 25,84 MPa
e. Keramik 5 :  = 24,67 MPa
f. Keramik 6 :  = 23,63 MPa
g. Keramik 7 :  = 25,82 MPa
h. Keramik 8 :  = 28,49 MPa
i. Keramik 9 :  = 25,68 MPa
j. Keramik 10 :  = 24,10 MPa
k. Keramik 11 :  = 30,24 MPa
l. Keramik 12 :  = 28,04 MPa
m. Keramik 13 :  = 32,84 MPa
n. Keramik 14 :  = 22,39 MPa
o. Keramik 15 :  = 27,09 MPa
p. Keramik 16 :  = 26,23 MPa
q. Keramik 17 :  = 25,02 MPa
r. Keramik 18 :  = 23,28 MPa
2. Kuat lentur keramik rata-rata = 267,4399 kgf/cm2.
3. Kuat lentur minimum yang diizinkan berdasarkan SNI 03-0106-1987 yaitu
lebih dari 250 kgf/cm2. Karena kuat lentur keramik rata-rata yang diuji adalah
267,1520 kgf/cm2, dan kuat lentur keramik untuk masing-masing benda uji
>200 kgf/cm2 maka disimpulkan keramik sesuai dengan SNI.
Penutup
Kelompok 12`
PENUTUP
Puji syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
limpahan rahmat dan hidayah-Nya sehingga Laporan Praktikum Bahan Bangunan
dan Properti Material 2022 ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Selama
mengikuti praktikum ini, penyusun dapat mengambil beberapa manfaat penting,
yaitu sebagai berikut.
1. Dapat memahami secara nyata aplikasi teori Bahan Bangunan dan Properti
Material yang didapatkan saat perkuliahan.
2. Mengenal dan dapat menggunakan alat-alat laboratorium yang dipakai pada
praktikum ini.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

kekurangan. Untuk itu, penyusun mengharapkan adanya kritik dan saran yang
bersifat membangun untuk menyempurnakan Laporan Praktikum Bahan Bangunan
dan Properti Material 2022 ini.
Akhir kata, penyusun berharap semoga laporan ini dapat berguna bagi semua pihak,
khususnya bagi penyusun dan bagi semua civitas akademika Program Studi Teknik
Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
xxvi
Daftar Pustaka
Kelompok 12
DAFTAR PUSTAKA
Apriliani, Taufiqah dkk. (2019). Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti
Material. Surakarta: UNS.
Tim Asisten Laboratorium Bahan Periode 2021. (2021). Panduan Praktikum Bahan
Bangunan dan Properti Material. Surakarta: UNS.
Badan Standar Nasional. (1987). SNI 03-0106-1987, Mutu dan Cara Uji Ubin
Lantai Keramik. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standardisasi Nasional. (1989): SK SNI S-04-1989-F. Spesifikasi Bahan
Bangunan Bagian A. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1989). SNI 07-0358-1989, Peraturan umum
pemeriksaan baja. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1990). SK. SNI T-15-1990-03, Gradasi Agregat Halus.
Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1990). SK. SNI S-18-1990-03, Spesifikasi Bahan
Tambahan untuk Beton. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1990). SNI 03-1750-1990, Agregat Beton, Mutu dan
Cara Uji. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1990). SNI 03-1968-1990, Agregat Halus dan Kasar
Metode Pengujian Analisis Saringan. Jakarta: Departemen Pekerjaan
Umum.
Badan Standar Nasional. (1990). SNI 03-1974-1990, Metode Pengujian Kuat Tekan
Beton . Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1994). SNI 03-339-1994, Metode Pengujian Kuat Tarik
Kayu di Laboratorium. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1995). SNI 03-3976-1995, Tata Cara Pengadukan
Pengecoran Beton. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (1997). SNI 03-4430-1997, Metode Pengujian Kuat Tekan
Elemen Struktur Beton dengan Alat Palu Beton Tipe N dan NR. Jakarta:
Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2000). SNI 03-2384-2000, Tata Cara Pembuatan
Rencana Campuran Beton Normal. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
xxvii
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2022 xxviii
Daftar Pustaka
Kelompok 12
Badan Standar Nasional. (2000). SNI 15-2094-2000, Bata Merah untuk Pasangan
Dinding. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2002). SNI 02-6820-2002, Spesifikasi Agregat Halus
untuk Pekerjaan Adukan dan Plesteran dengan Bahan Dasar Semen.
Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2002). SNI 03-1729-2002, Tata Cara Perencanaan
Struktur Beton untuk Bangunan Gedung. Jakarta: Departemen
Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2002). SNI 03-2461-2002, Spesifikasi Agregat Ringan
untuk Beton Ringan Struktural. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2004). SNI 15-2049-2004, Semen Portland. Jakarta:
Badan Standar Nasional. (2007). SNI 0096-2007, Genting Beton. Jakarta:
Badan Standar Nasional. (2008). SNI 1969:2008, Cara Uji Berat Jenis dan
Penyerapan Agregat Kasar. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2008). SNI 1972:2008, Cara Uji Slump Beton. Jakarta:
Badan Standar Nasional. (2008). SNI 2417-2008, Cara Uji Keausan Agregat
dengan Mesin Abrasi Los Angeles. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2008). SNI 03-1970-2008, Cara Uji Berat Jenis dan
Penyerapan Agregat Halus. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2013). SNI 03-2847-2013, Persyaratan Beton Struktural
untuk Bangunan Gedung. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2013). SNI 7973:2013, Spesifikasi Desain Untuk
Konstruksi Kayu. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Badan Standar Nasional. (2017). SNI 2052-2017, Baja Tulangan Beton. Jakarta:
Tjokrodimuljo, Kardiyano. (2009). Teknologi Beton. Yogyakarta: UGM.

Laprak BBPM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laprak BBPM

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRAKTIKUM

BAHAN BANGUNAN DAN

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Dr. Endah Safitri S.T., M.T.

Lembar Komunikasi dan Pemantauan

Praktikum/Tugas Mata Kuliah : Bahan Bangunan dan Properti Material 2021

No Tanggal Catatan Paraf

Perhitungan Excel Spesific Gravity Agregat Halus

Perhitungan Excel Zat Organik

Perhitungan Excel Kandungan Lumpur

Perhitungan Excel Rembesan Genting

Perhitungan Excel Kuat Lentur Genting

2 26–09–2022 Excel Perhitungan Kuat Lentur Keramik

3 19–10–2022 BAB 1 PENDAHULUAN

BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

BAB 12 REMBESAN GENTING

BAB 14 PENGUJIAN KUAT LENTUR KERAMIK

4 23–10–2022 BAB 12 REMBESAN GENTING

5 24–10–2022 Bab 3 PENGUJUAN AGREGAT KASAR

6 25–10–2022 BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

BAB 11 PENGUJIAN KUAT LENTUR GENTING

BAB 14 PENGUJIAN KUAT LENTUR KERAMIK

7 28–10–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Halus

Perhitungan Excel Gradasi Agregat Kasar

Perhitungan Excel Abrasi Agregat Kasar

Perhitungan Excel Kuat Tarik Kayu

Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja Polos

Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja Ulir

8 30–10–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Halus

Perhitungan Excel Kuat Tarik Kayu

Perhitungan Excel Kuat Desak Kayu

Perhitungan Excel Abrasi Agregat Kasar

10 14–11–2022 BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

11 16–11–2022 BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

BAB 9 KUAT DESAK DAN KUAT TARIK KAYU

12 22–10–2021 Analisis Data Kuat Tarik Baja

12 03–11–2022 Perhitungan Excel Gradasi Agregat Kasar

13 09–11–2022 Perhitungan Excel Kuat Tarik Baja

Perhitungan Excel Kuat Tekan Bata

14 22-11-2022 BAB 8 KUAT TARIK BAJA

BAB 13 KUAT DESAK BATA

15 25–11–2022 PERHITUNGAN EXCEL MIX DESIGN

PERHITUNGAN EXCEL KUAT DESAK BETON

PERHITUNGAN EXCEL KUAT TEKAN BETON

16 26-11-2022 BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

17 27–11–2022 BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

18 29-11-2022 BAB 5 NILAI SLUMP

BAB 4 MIX DESIGN

19 04–12–2022 BAB 6 KUAT DESAK BETON

20 05–12–2022 BAB 6 KUAT DESAK BETON

BAB 7 QUALITY CONTROL

Surakarta, 30 Oktober 2022

Halaman judul ..........................................................................................................i

BAB 2 PENGUJIAN AGREGAT HALUS

BAB 3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR

BAB 4 MIX DESIGN

BAB 6 PENGUJIAN KUAT DESAK BETON

BAB 7 QUALITY CONTROL

BAB 8 PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA

BAB 9 KUAT DESAK DAN TARIK KAYU

BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON DENGAN HAMMER TEST