LAPORAN PRAKTIKUM TBK II

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II

(STS3216)
DOSEN PEMBIMBING :
Dr.Nursiah Chairunnisa, S.T.M.Eng.
NIP. 19790723 200501 2 005
DISUSUN OLEH :
KELOMPOK 34
Abdul Hadi Alisyah Putra 2110811310036

Andra Rafi’uddin Nugraha 2110811310041
Fadhel Noor Adhitya 2110811310033
Faiza Rizka Sekar Putri 2110811320063
Imal Maldini 2110811310043
Saibatul Islamiah 2110811220075
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

TEKNOLOGI
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL
BANJARBARU
2022
i
KARTU
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, ASISTENSI
RISET, DAN TEKNOLOGI PRAKTIKUM
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT TEKNOLOGI
FAKULTAS TEKNIK BAHAN
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL BANJARBARU KONSTRUKSI II
TGL. SELESAI:
No Nama Mahasiswa NIM Kehadiran

1. Abdul Hadi Alisyah Putra 2110811310036
2. Andra Rafi’uddin Nugraha 2110811310041
3. Fadhel Noor Adhitya 2110811310033
4. Faiza Rizka Sekar Putri 2110811320063
5. Imal Maldini 2110811310043
6. Saibatul Islamiah 2110811220075
KEGIATAN ASISTENSI
Tanggal Keterangan Paraf
Banjarbaru, 2022
Dosen Pembimbing,
Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng.

NIP. 19810915 200501 1 001
ii
LEMBAR PENGESAHAN
TANDA SELESAI PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II
Yang bertanda tangan dibawah ini, Kepala Laboratorium Struktur dan
Material, dan Dosen Pembimbing Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Konstruksi II di Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat
Banjarbaru, menerangkan bahwa :
KELOMPOK 34
Abdul Hadi Alisyah Putra 2110811310036

Andra Rafi’uddin Nugraha 2110811310041
Fadhel Noor Adhitya 2110811310033
Faiza Rizka Sekar Putri 2110811320063
Imal Maldini 2110811310043
Saibatul Islamiah 2110811220075
Telah selesai melakukan Praktikum dan membuat Laporan Praktikum Teknologi

Bahan Konstruksi II.
Banjarbaru, 2022
Mengetahui,
Kepala Dosen Pembimbing

Laboratorium Struktur dan Material Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II
Fakultas Teknik Fakultas Teknik
Dr.Nursiah Chairunnisa, S.T.M.Eng. Dr.Nursiah Chairunnisa, S.T.M.Eng.

NIP. 19790723 200501 2 005 NIP. 19790723 200501 2 005
iii
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-Nya,
kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II ini
dengan baik dan tepat waktunya.
Dalam kesempatan ini pula kami mengucapkan terima kasih sebesar –
besarnya kepada semua pihak yang telah membantu kami :
1. Ibu Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbng
Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II di Laboratorium Struktur dan
Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.
2. Instruktur Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas
Lambung Mangkurat Banjarbaru.
Kami meminta maaf yang sebesar-besarnya bilamana laporan ini ada
terdapat kesalahan. Semoga laporan praktikum ini dapat bermanfaat bagi kita
semua khususnya bagi mahasiswa yang telah melaksanakan praktikum.
Banjarbaru, 2022
Penyusun
Kelompok 34
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................ii
KATA PENGANTAR......................................................................................iii
DAFTAR ISI.....................................................................................................iv
DAFTAR TABEL.............................................................................................vi
DAFTAR GRAFIK..........................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Tujuan......................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah......................................................................................2
BAB II DASAR TEORI
2.1 Beton.......................................................................................................3
2.2 Pengertian Mix Design Beton..................................................................3
2.3 Bahan Penyusun Beton............................................................................4
2.4 Slump Test...............................................................................................10
2.5 Curing......................................................................................................11
2.6 Caping.....................................................................................................12
2.7 Kuat Tekan..............................................................................................13
2.7.1 Compression Testing Machine......................................................14
2.7.2 Hammer Test.................................................................................14
2.8 Kuat Tarik Belah.....................................................................................15
BAB III PERENCANAAN CAMPURAN ADUKAN BETON
3.1 Perencanaan Adukan Beton....................................................................16
3.2 Data Hasil Pemeriksaan Lab...................................................................16
3.2.1 Pemeriksaan Agregat Kasar..........................................................17
3.2.2 Pemeriksaan Agregat Halus..........................................................18
3.3 Rencanakan Campuran Beton (mix design) dengan data-data
di bawah .................................................................................................19
3.4 Langkah-Langkah Penentuan Pemilihan Campuran Beton Normal SNI
7656:2012...............................................................................................20
3.5 Kesimpulan..............................................................................................31
BAB IV PERCOBAAN SLUMP BETON
4.1 Tujuan Percobaan....................................................................................33
4.2 Peralatan..................................................................................................33
4.3 Bahan yang Digunakan...........................................................................33
4.4 Prosedur Percobaan.................................................................................33
4.5 Perhitungan..............................................................................................34
4.6 Pembahasan.............................................................................................34
4.7 Kesimpulan..............................................................................................34
4.8 Kritik dan Saran......................................................................................35
4.9 Dokumentasi............................................................................................35
BAB V PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON
5.2 Peralatan..................................................................................................37
vi
5.3 Bahan yang Digunakan...........................................................................37
5.5 Hasil Percobaan.......................................................................................38
5.6 Perhitungan..............................................................................................38
5.7 Pembahasan.............................................................................................39
5.8 Kesimpulan..............................................................................................39
5.9 Kritik dan Saran......................................................................................39
5.10 Dokumentasi............................................................................................40
BAB VI PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN BETON
6.2 Peralatan..................................................................................................41
6.3 Bahan-Bahan...........................................................................................41
6.5 Perhitungan..............................................................................................43
6.6 Pembahasan.............................................................................................44
6.7 Kesimpulan..............................................................................................45
6.8 Kritik dan Saran......................................................................................45
6.9 Dokumentasi............................................................................................45
BAB VII PEMERIKSAAN KEKUATAN TARIK BETON
7.2 Peralatan..................................................................................................47
7.3 Bahan-Bahan...........................................................................................47
7.5 Perhitungan..............................................................................................49
7.6 Pembahasan.............................................................................................50
7.7 Kesimpulan..............................................................................................50
7.8 Kritik dan Saran......................................................................................50
7.9 Dokumentasi............................................................................................51
BAB VIII HAMMER TEST
8.2 Peralatan..................................................................................................52
8.4 Data dan Perhitungan..............................................................................53
8.5 Pembahasan.............................................................................................58
8.6 Kesimpulan..............................................................................................59
8.7 Kritik dan Saran......................................................................................59
8.8 Dokumentasi............................................................................................59
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................60
vii
DAFTAR TABEL
2.1 Susunan Unsur Semen Portland..............................................................6

2.2 Batas-Batas Gradasi Agregat Halus........................................................8
2.3 Batas-Batas Gradasi Agregat Kasar........................................................9
3.1 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar.............................................17
3.2 Kadar lumpur Agregat Kasar..................................................................17
3.3 Kadar Air Agregat Kasar.........................................................................17
3.4 Abrasi Agregat Kasar..............................................................................17
3.5 Ukuran Agregat Kasar.............................................................................18
3.6 Berat Volume Agregat Kasar..................................................................18
3.7 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus.............................................18
3.8 Kadar air Agregat Halus..........................................................................18
3.9 Kadar Lumpur Agregat Halus.................................................................19
3.10 Ukuran Agregat Halus.............................................................................19
3.11 Berat Volume Agregat Halus..................................................................19
3.12 Absorption dan Kadar Air Bahan............................................................20
3.13 Kekuatan Tekan Rata-Rata Perlu Jika Data Tidak Tersedia Untuk
Menetapkan Deviasi Standar Benda Uji.................................................20
3.14 Nilai Slump Yang Dianjurkan Berdasarkan Tipe Konstruksi.................21
3.15 Perkiraan Kebutuhan Air Pencampur Dan Kadar Udara Untuk Berbagai
Slump......................................................................................................22
3.16 Hubungan Antara Rasio Air-Semen (W/C) Dan Kekuatan Beton..........24
3.17 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton.................................25
3.18 Perkiraan Awal Beton Segar...................................................................27
3.19 Perbandingan Campuran Satu Meter Kubik Beton.................................29
3.20 Berat Campuran 1 M3 Beton..................................................................29
3.21 Kebutuhan Bahan Per 6 Balok................................................................30
3.22 Bahan Campuran Dan Bahan Aditif Untuk 6 Balok...............................31
4.1 Hasil Percobaan Slump Beton.................................................................34
6.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton 14 Hari........................................43
6.2 Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton 28 Hari........................................43
6.3 Data Faktor Umur....................................................................................44
7.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tarik Beton 28 Hari.........................................49
8.1 Data Rebound Number............................................................................54
8.2 Data Hammer Test 0o Titik 1...................................................................54
8.4 Data Hammer Test -90o Titik 3...............................................................56
viii
8.6 Data Hammer Test +90o Titik 5..............................................................58
DAFTAR GRAFIK
2.1 Grafik Gradasi Agregat Halus.................................................................8

2.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar.................................................................9
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut mahasiswa teknik

sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya yang kreatif dan inovatif.
Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami bidang teknik sipil. Bukan hanya
teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari ilmu tersebut. Kegiatan praktikum
pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk mampu menerapkan teori yang telah
diberikan di dalam kuliah (tatap muka). Melalui kegiatan ini diharapkan
mahasiswa dapat memahami dan mendalami materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi Bahan Konstruksi
yang telah dilaksanakan. Praktikum tersebut merupakan penerapan dari teori
Teknologi Bahan Konstruksi yang telah diberikan di dalam kuliah. Dimana
pelaksanaan praktikum ini sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah
ditetapkan oleh Dosen Pengajar. Setelah didapatkan data-data yang diperlukan,
maka dapat memulai proses perencanaan kekuatan beton yang biasa disebut mix
design.
Mix design bertujuan merancang komposisi dalam proses pembuatan beton
sesuai dengan kekuatan yang diinginkan. Mix design ini mengacu pada SNI.
Dalam laporan ini dipakai pedoman SNI 7656:2012 tentang Tata Cara Pembuatan
Rencana Beton Normal. Pada perencanaan mix design ini digunakan Plastiment
untuk memperlambat pengerasan beton dan dapat meningkatkan kualitas beton..
Setelah dilakukan mix design terhadap mutu beton yang direncanakan, maka
perencanaan akan dibuat sampel yang akan dirawat selama 28 hari.
. Setelah didiamkan, proses selanjutnya adalah pengujian Compression
Testing Machine dan Hammer Test untuk menguji kuat tekan beton serta
pengujian kuat tarik belah beton. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui
apakah kekuatan beton kita mencapai target yang telah direncanakan dengan
menggunakan alat uji beton. Selain merupakan penerapan dari teori yang telah
dipelajari sebelumnya, Pada praktikum kali ini, diharapkan praktikan dapat
memahami bagaimana proses perencanaan komposisi beton dan pembuatan beton
dengan acuan SNI 7656:2012 serta dapat menguji kuat tekan beton yang telah
dirancang dan dibuat sebelumnya.
1
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan yang dibahas pada laporan ini antara lain:
1. Bagaimana cara merancang dan membuat mix design beton dengan mutu 20
MPa?
2. Bagaimana pelaksanaan tes uji tekan dan pengujian kuat tarik belah terhadap
beton?
3. Bagaimana pelaksanaan pengujian hammer terhadap beton?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan pembuatan laporan ini yaitu:
1. Mahasiswa mampu merancang mix design beton mutu 20 MPa.
2. Mahasiswa mampu melakukan uji tekan dan uji tarik terhadap sampel beton
yang telah dibuat berdasarkan hasil rancangan.
3. Mahasiswa mampu melakukan uji hammer terhadap sampel beton yang telah
dibuat berdasarkan hasil rancangan.
1.4 Batasan Masalah
Pada laporan ini akan membahas mengenai cara merancang dan

membuat mix design beton mutu 20 MPa serta melakukan uji tekan dan uji
tarik belah serta uji hammer terhadap beton yang telah dibuat.
2
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Beton
Beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidrolis yang lain,
agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambahan,
membentuk massa yang padat, kuat, dan stabil (SNI 7656:2012). Adapun
pengertian lain dari beton yaitu sekumpulan interaksi mekanis dan kimiawi dari
material pembentukannya seperti semen hidrolik (portland cement), agregat halus,
agregat kasar, air, dan bahan tambah (Mulyono, 2004). Agar dihasilkan kuat tekan
beton yang sesuai dengan rencana diperlukan mix design untuk menentukan
komposisi masing-masing bahan penyusun beton yang dibutuhkan.
Selain itu, adukan beton diusahakan dalam kondisi yang benar-benar
homogen dengan kelecakan tertentu agar tidak terjadi pemisahan kerikil dari
adukan (segregation) maupun pemisahan air dan semen dari adukan beton
(bleeding). Segregasi dan bleeding mengakibatkan mutu beton yang diperoleh
akan menurun (Tjokrodimuljo, 2007). Beton dalam keadaan mengeras mempunyai
nilai kuat tekan yang tinggi. Dalam keadaan segar beton mudah dibentuk dan
sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu beton juga tahan terhadap korosi.
Beton memiliki beberapa kelebihan dibandingkan material lain yaitu, beton
dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi, mampu
memikul beban yang berat, tahan terhadap temperatur yang tinggi, dan biaya
pemeliharaan beton yang lebih murah atau kecil. Selain itu beton juga memiliki
kekurangan, antara lain bentuk beton yang telah dibuat sulit diubah, pelaksanaan
pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi, massa beton berat, dan daya pantul
suara yang diakibatkan oleh beton besar (Mulyono, 2004).
2.2 Mix Design Beton dengan SNI 7656:2012

Proses memilih bahan-bahan pembetonan yang tepat dan memutuskan
jumlah atau kuantitas ketergantungan dari bahan-bahan tersebut dengan
mempertimbangkan syarat mutu beton, kekuatan (strength), ketahanan
(durability), dan kemudahan pengerjaan (workability) serta nilai
ekonomisnya.
3
Tahapan perancangan mix design beton yang digunakan adalah SNI
7656:2012 yang tersusun sebagai berikut.
a. Langkah 1 Perhitungan kuat tekan rata-rata perlu.
b. Langkah 2 Pemilihan slump.
c. Langkah 3 Pemilihan ukuran besar butir agregat maksimum.
d. Langkah 4 Perkiraan air pencampur dan kandungan udara.
e. Langkah 5 Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen.
f. Langkah 6 Perhitungan kadar semen.
g. Langkah 7 Perkiraan kadar agregat kasar.
h. Langkah 8 Perkiraan kadar agregat halus.
i. Langkah 9 Koreksi terhadap kandungan air.
j. Langkah 10 Perhitungan kadar bahan zat aditif.
2.3 Bahan Penyusun Beton

Beton adalah suatu elemen struktur yang memiliki karakteristik yang terdiri
dari beberapa bahan penyusun seperti berikut:
2.3.1. Semen Portland

Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004, semen
Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak
(Clinker) portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat (CaO.SiO2) yang
bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu
atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat (CaSO4.H2O) dan boleh
ditambah dengan bahan tambahan lain (Mineral in component). Kandungan
senyawa yang terdapat dalam semen akan membentuk karakter dan jenis semen
(Mc Cormac, 2004).
Semen dibedakan menjadi beberapa tipe berdasarkan penggunaannya. Jenis
semen berdasarkan kegunaanya adalah sebagai berikut :
4
a) Semen portland jenis I adalah semen portland untuk penggunaan umum
yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis
lain.
b) Semen portland jenis II adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan ketahan terhadap sulfat dan kalor hidrasi sedang.
c) Semen portland jenis III adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah
pengikatan terjadi.
d) Semen portland jenis IV adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan kalor hidrasi rendah.
Ada juga semen yang digolongkan berdasarkan jenisnya, semen tersebut
adalah :
a) Semen portland pozzolan adalah semen hidrolis yang terdiri dari
campuran yang homogen antara semen portland dengan pozzolan halus, yang
diproduksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozzolan bersama-
sama, atau mencampur secara merata bubuk semen portlanddengan bubuk
pozzolan, atau gabungan antara menggiling dan mencampur, di mana kadar
pozzolan 6% sampai dengan 40% massa semen portland pozzolan.
b) Semen portland komposit adalah bahan pengikat hidrolis dari
penggilingan antara satu atau lebih bahan organik bersama-sama terak semen
portland dan gips, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland dengan
bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur
tinggi (blast furnace slag), pozzolan, senyawa silikat, batu kapur, dengan kadar
total bahan anorganik 6% - 35% dari massa semen portland komposit (SNI
7656:2012).
5
Tabel 2. 1 Susunan Unsur Semen Portland
Unsur Komposisi (%)

Kapur (CaO) 60–65
Silika (SiO2) 17–25
Alumina (Al2O3) 3,0-8,0
Besi (Fe2O3) 0,5-6,0
Magnesia (MgO) 0,5-4,0
Sulfur (SO3) 1,0-2,0
Soda/potash (Na2O+K2O) 0,5-1,0
Ketika semen Portland di campur dengan air, maka partikel semen akan
menjadi sebuah fase cair atau pasta. Hasil dari pasta semen dapat dilihat segera
setelah pencampuran dan akan bertahan untuk waktu yang disebut dengan
"dormant period ". Setelah dua sampai tiga jam dengan kondisi normal, pasta
semen mulai mengeras dan kondisi plastis mulai berkurang dan akhirnya hilang,
pasta semen menjadi getas (brittle). Proses pengerasan ini disebut dengan
"setting process” yang terjadi setelah beberapa jam setelah pencampuran selesai
(S. Popovics, 1992).
Setting process dan pengerasan pasta semen Portland adalah hasil dari reaksi
kimia yang simultan dan teratur antara air dan bahan bahan penyusun semen,
reaksi ini disebut dengan proses hidrasi. Ada dua proses reaksi kimia penting
selama periode awal dari proses hidrasi, yaitu :
1. Reaksi antara C3A dan gypsum dari semen menghasilkan ettringite, yaitu
kalsium dan alluminate trisulfate hydrate.
2. Hidrasi dari semen dan air menghasilkan calsium silicate hydrate (CSH).
Kekuatan semen yang telah mengeras tergantung pada jumlah air yang
dipakai waktu proses hidrasi berlangsung. Pada dasarnya jumlah air yang
diperlukan untuk proses hidrasi hanya kira-kira 25% dari berat semenya,
penambahan jumlah air akan mengurangi kekuatan setelah mengeras. Air
kelebihan dari yang diperlukan untuk proses hidrasi pada umumnya memang
diperlukan pada pembuatan beton, agar adukan beton dapat dicampur dengan baik,
6
diangkut dengan mudah, dan dapat dicetak tanpa rongga-rongga yang besar (tidak
keropos). Akan tetapi, hendaknya selalu diusahakan jumlah air sesedikit mungkin,
agar kekuatan beton tidak terlalu rendah. Pasta semen yang mengeras merupakan
bagian yang porous. Konsentrasi hasil-hasil hidrasi yang padat pada seluruh ruang
atau volume yang tersedia (volume yang semula ditempati oleh air dan semen)
merupakan suatu nilai indek porositas. Sebagaimana benda padat yang lain, kuat
tekan pasta semen (juga betonnya) sangat dipengaruhi oleh besar poripori diantara
gel-gel atau pori-pori hasil hidrasi. Kelebihan air akan mengakibatkan pasta semen
berpori lebih banyak, sehingga hasilnya kurang kuat dan juga lebih porous
(berpori) (Tjokrodimulyo, 1992).
Beton dapat mempunyai rentang kekuatan yang lebar yaitu dapat diperoleh
dengan cara mengatur secara tepat proporsi dari material-material pokok. Semen
khusus, agregat khusus, bahan tambah dan metode perawatan yang khusus
menjadikan banyak variasi dari beton akan diperoleh.
Pengembangan kekuatan dari semen sangat komplek, oleh karena itu
mekanisme hidrasi hanya dibuat perkiraan saja. Menurut Popovich, mekanisme
hidrasi terdiri dari beberapa tahap antara lain:
1. Tahap zero stage, yaitu ketika permulaan semen dan air pertama terjadi
kontak.
2. Tahap first stage, yaitu kelanjutan dari tahap pertama ketika gel dari
hasil prose hidrasi mulai menempel pada permukaan partikel semen
dalam jllmlah yang banyak, kemudian membuat lapisan pelindung
untuk mencapai bagian dari semen yang belum terhidrasi dan pada
tahap ini membutuhkan cukup banyak air untuk semua proses reaksi
tersebut.
3. Tahap second stage, yaitu proses setelah tahap first stage, ketika
lapisan gel menjadi begitu tebal yang menempel pada permukaan
partikel semen. Pada tahap ini reaksi menjadi lebih lambat.
Waktu untuk proses zero stage dan first stage sangat tergantung dari
kesemua proses tersebut, lebih khusus ketika proses hidrasi berlangsung cepat,
misalnya menggunakan perawatan temperatur tinggi (uap), mengandung partikel
semen C3S dan C3A yang tinggi, maka waktu dari first stage mungkin akan terjadi
7
sekitar satu minggu atau kurang, sedangkan pada proses hidrasi yang lambat
paling tidak membutuhkan waktu beberapa bulan (Popovics, 1992).
2.3.2 Air
Air merupakan salah satu bahan yang paling penting dalam pembuatan
beton karena menentukan mutu dalam campuran beton. Fungsi air pada
campuranbeton adalah untuk membantu reaksi kima semen portland dan sebagai
bahan pelicin antara semen dengan agregat agar mudah dikerjakan. Air diperlukan
pada adukan beton karena berpengaruh pada sifat pengerjaan beton (workability).
Air yang diperlukan untuk bereaksi dengan semen hanya sekitar 25 % - 30 % dari
berat semen, namun dalam kenyataannya jika nilai faktor air semen kurang dari
0,35 maka adukan beton akan sulit dikerjakan.
Air untuk campuran beton minimal yang memenuhi persyaratan air
minum, akan tetapi bukan berarti air untuk campuran beton harus memenuhi
standar air minum. Penggunaan air sebagai bahan campuran beton sebaiknya
memenuhi syarat sebagai berikut (Tjokrodimuljo, 2007). a) Air harus bersih.
b) Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda melayang lainnya lebih dari 2
gram/liter.
c) Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak
beton,asam, zat organik lebih dari 15 gram/liter.
d) Tidak mengandung klorida atau Cl > 0,5 gram/liter.
e) Tidak mengandung senyawa sulfat > 1 gram/liter.
2.3.3. Agregat
Agregat merupakan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau mineral lain,
baik yang berasal dari alam maupun buatan yang berbentuk mineral padat berupa
ukuran besar maupun kecil atau fragmen-fragmen. Agregat merupakan komponen
utama dari struktur perkerasan perkerasan jalan, yaitu 90% – 95% agregat
berdasarkan persentase berat, atau 75% – 85% agregat berdasarkan persentase
volume. Dengan demikian kualitas perkerasan jalan ditentukan juga dari 15 sifat
agregat dan hasil campuran agregat dengan material lain (Silvia, 2004).
8
Cara membedakan jenis agregat yang sering dilakukan dengan didasarkan
pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran butir besar disebut
agregat kasar dan agregat yang berbutir halus disebut agregat halus. Untuk
mendapatkan beton yang baik diperlukan agregat berkualitas baik pula. Agregat
yang baik harus memenuhi persyaratan sebagai berikut. a) Butirnya tajam dan
keras.
b) Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.
c) Tidak mengandung lumpur lebih dari 5% untuk agregat halus dan 1% untuk
agregat kasar.
d) Tidak mengandung zat organik dan zat reaktif terhadap alkali.
Dari jenis, agregat dibedakan menjadi dua yaitu agregat kasar dan agregat
halus Pada praktikum kali ini akan digunakan kedua jenis agregat tersebut.
1. Agregat halus
Agregat halus (pasir) adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi secara
alami dari batu atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir terbesar 4,75 mm. Pasir dapat digolongkan menjadi 3
macam, yaitu pasir galian, pasir sungai dan pasir laut. Sebagaimana tercantum
pada Tabel 2.2 seperti di bawah ini.
9
Tabel 2. 2 Batas-Batas Gradasi Agregat Halus
Lubang Berat butir yang lewat
Ayakan ayakan(%)
(mm) Kasar Agak Kasar Agak Halus Halus
10 100 100 100 100

4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Grafik 2.2 Grafik Gradasi Agregat Halus
2. Agregat kasar
Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 5 mm – 40 mm. Agregat kasar yang baik adalah yang
10
bertekstur cukup kasar, bentuk bersudut banyak atau kubikal, tidak pipih ataupun
panjang.
Tabel 2.3 Batas-Batas Gradasi Agregat Kasar
Lubang Ayakan Persen Berat Butir Yang Lewat Ayakan
(mm) Zona 1 Zona 2 Zona 3
1 ½” 100 100 100
¾” 75-100 100 100
½” 30-70 95-100 92
3/8” 18-48 50-74 10,5-100
#4 10-34 27-55 1,75-85
Pan 0-5,5 0-14 0-14
Berikut adalah grafik gradasi agregat kasar sebagaimana tercantum pada

Grafik 2.2
Grafik 2.3 Grafik Gradasi Agregat Kasar
2.4 Pengertian Mix Design

Proses memilih bahan-bahan pembetonan yang tepat dan memutuskan
jumlah atau kuantitas ketergantungan dari bahan-bahan tersebut dengan
11
mempertimbangkan syarat mutu beton, kekuatan (strength), ketahanan
(durability), dan kemudahan pengerjaan (workability) serta nilai ekonomisnya.
Tahapan perancangan mix design beton yang digunakan adalah SNI 03-
28342000 yang tersusun sebagai berikut: a) Langkah 1 Pemilihan slump
b) Langkah 2 Pemilihan ukuran besar butir agregat maksimum
c) Langkah 3 Perkiraan air pencampur dan kandungan udara
d) Langkah 4 Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen
e) Langkah 5 Perhitungan kadar semen
f) Langkah 6 Perkiraan kadar agregat kasar
g) Langkah 7 Perkiraan kadar agregat halus
h) Langkah 8 Penyesuaian terhadap kelembaban agregat atau koreksi terhadap

kandungan air
2.5 Slump Test

Slump merupakan tinggi dari adukan dalam kerucut terpancung terhadap
tinggi adukan setelah cetakan diambil. Slump merupakan pedoman yang
digunakan untuk mengetahui tingkat kelecekan suatu adukan beton, semakin
tinggi tingkat kekenyalan maka semakin mudah pengerjaannya (nilai workability
tinggi). Bila tidak terjadi crumbling atau collapse maka slump adalah indikasi
kelembutan (softness) sebagai lawan kekakuan (stiftness) dari campuran. Runtuh
(collapse) sering terjadi pada beton yang kurang pasir (lean), menandakan
rendahnya kohesi dan rendahnya kemampuan beton segar untuk berdeformasi
plastis. Uji slump berguna untuk mengecek adanya perubahan dari kadar air, bila
material dan gradasi agregat adalah seragam. Bila jumlah air adalah konstan maka
slump test berguna untuk menunjukkan adanya perbedaan pada gradasi atau
adanya perbandingan berat yang salah (Gobel, 2017).
12
Gambar 2.5.1 Slump test
2.6 Curing
Curing merupakan suatu langkah yang perlu dilakukan dalam proses
pembuatan beton dimana beton diberi kesempatan untuk memaksimalkan atau
mengembangkan kekuatannya sesempurna mungkin. Proses curing biasanya
dilakukan setelah beton mencapai fase hardening atau proses pengerasan. Proses
curing sangat berperan penting dalam pembentukan kekuatan beton. Pasalnya,
selama beton masih dalam proses pengerasan, beton tersebut akan terus
menghasilkan panas yang disebabkan oleh proses hidrasi antara campuran semen
dengan air. Jika tidak dilakukan proses curing, dikhawatirkan akan terjadi thermal
cracking, yang artinya retak yang disebabkan oleh perbedaan temperatur pada sisi
luar dan dalam beton. Adanya perbedaan temperatur ini dapat mengakibatkan
terjadinya tegangan pada beton, sehingga menimbulkan retak.
Salah satu metode curing yang paling umum adalah dengan disiram air
secara berkala. Selama beton masih dalam proses pengerasan, beton akan terus
kehilangan air akibat penguapan karena panas. Kehilangan air dalam beton secara
terusmenerus dapat mengganggu proses hidrasi, sehingga memicu timbulnya
keretakan pada beton. Curing dengan penyiraman air terhadap beton secara
berkala bertujuan untuk menggantikan air yang hilang selama proses hidrasi
berlangsung. Penyiraman dilakukan ke semua sisi beton yang direndam, sehingga
pengeringan tidak akan mungkin terjadi dan beton tidak akan kehilangan air yang
dibutuhkannya untuk proses pengerasan.
13
Metode lain dalam proses curing yaitu dengan metode isolasi. Pada curing
ini, beton ditutup/diselimuti dengan material yang bersifat isolator, yang artinya
material tersebut sulit untuk menghantarkan panas. Material yang bersifat isolator
ini umumnya dapat berupa styrofoam, pasir, plastik, dan sebagainya. Metode ini
bertujuan untuk mencegah panas dalam beton agar tidak keluar (penguapan),
sehingga air yang dibutuhkan beton tidak hilang dengan mudah dan proses hidrasi
tetap terus berjalan.
Metode ini lebih mudah untuk dilakukan, namun terdapat resiko, yaitu tidak
dapat menggantikan air yang hilang selama proses pengecoran maupun
pengerasan karena pasti akan ada kandungan air yang hilang dalam jumlah yang
kecil. Selain itu, jika material isolator ini dilepas sebelum proses pengerasan
selesai, maka dapat menyebabkan terjadinya thermal shock, yaitu tegangan yang
terjadi akibat perubahan suhu yang mendadak antara permukaan beton dengan
lingkungan luar. Hal ini terjadi karena tingginya temperatur permukaan beton
akibat lapisan isolator (Setiawan, 2018).
Gambar 2.6.1 Proses Curing

2.7 Capping
Pada saat pengujian compression, permukaan silinder beton haruslah rata

sehingga gaya tekan menyebar di semua permukaan silinder beton tersebut.
Untuk mendapatkan permukaan silinder beton yang rata diperlukan bahan
14
tambahan yang disebut capping. Bahan capping yang biasa digunakan adalah
belerang.
Bahan pembuatan belerang sebagai capping adalah dengan cara
memanaskan bubuk belerang hingga mencair dan dituang ke alat cetak capping.
Selanjutnya ujung permukaan silinder beton yang tidak rata ditimpa ke alat cetak
capping tersebut sampai belerang menutup ujung permukaan beton dan
mengeras.
Selain belerang terdapat juga bahan capping lainnya yaitu topi baja dan
teflon. Topi baja berupa pad elastomer yang dimasukkan ke dalam topi logam
kaku yang berfungsi menahan atau mereduksi beban. Ukuran diameter topi baja
6 mm lebih besar dari diameter silinder beton. Sedangkan untuk penggunaan
teflon dibentuk mengikuti bentuk permukaan benda uji. Teflon ini mempunyai
dua jenis ketebalan yaitu 100 m dan 50 m.
Gambar 2.7.1 Alat Capping
2.8 Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah

Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan
benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh
mesin pembebanan.Kuat tekan beton ditentukan oleh pengaturan dari
perbandingan semen, agregat halus, agregat kasar, air, dan berbagai jenis
15
campuran. Perbandingan air terhadap semen merupakan faktor utama dalam
penentuan kuat tekan beton.
Beton relatif kuat menahan gaya tekan. Keruntuhan beton sebagian
disebabkan karena rusaknya ikatan pasta dengan agregat. Nilai kuat tekan beton
didapat melalui tata cara pengujian standar, menggunakan mesin uji dengan cara
memberikan beban tekan bertingkat dengan kecepatan peningkatan beban tertentu
atas benda uji silinder beton (diameter 150 mm tinggi 300 mm) sampai hancur.
Kuat tekan masing-masing benda uji ditentukan oleh tegangan tekan tertinggi (f’c)
yang dicapai benda uji ppada umur 28 hari akibat beban tekan selama pengujian.
Kuat tekan beton diwakili oleh tegangan tekan maksimum f’c dengan satuan
MPa (Mega Pascal). Kuat tekan beton umur 28 hari berkisar antara 1-65 MPa.
Untuk struktur beton bertulang umumnya menggunakan beton dengan kuat tekan
17-30 MPa, sedang untuk beton prategang digunakan beton dengan kuat tekan
lebih tinggi, berkisar 30-45 MPa. Rumus empiris untuk menghitung kuat tekan
disajikan pada persamaan 1.
f’c …(1.1)
dimana:
f’c = kuat tekan beton (N/mm2)
P = beban maksimum (N)
A = luas permukaan benda uji silinder (mm2)

Nilai kuat tekan dan kuat tarik bahan beton tidak berbanding lurus, setiap
usaha perbaikan mutu kekuatan tekan hanya disertai peningkatan kecil nilai kuat
tariknya. Suatu perkiraan kasar nilai kuat tarik beton normal hanya berkisar antara
9%-15% dari kuat tekannya. Kuat tarik beton yang tepat sulit diukur. Suatu nilai
pendekatan yang umum dilakukan dengan menggunakan modulus of rupture yaitu
tegangan tarik lentur beton yang timbul pada pengujian hancur balok beton polos
sebagai pengukur kuat tarik sesuai teori elastisitas.
Kuat tarik bahan beton juga ditentukan melalui pengujian split cylinder yang
umumnya memberika n hasil yang lebih baik dan lebih mencerminkan kuat tarik
yang sebenarnya. Pengujian tersebut menggunakan benda uji silinder beton
16
berdiameter 150 mm dan panjang 300 mm, diletakkan pada arah memanjang di
atas alat penguji kemudian beban tekan diberikan merata arah tegak dari atas pada
seluruh panjang silinder. Apabila kuat tarik terlampaui, benda uji terbelah menjadi
dua bagian dari ujung ke ujung. Tegangan tarik yang timbul sewaktu benda uji
terbelah disebut sebagai split cylinder strength, seperti dirumuskan pada
Persamaan 2 sebagai berikut (Dipohusodo, 1996):
f’c …(1.2)
dimana:
f’c = kuat tarik beton (N/mm2)
P = beban pada saat benda uji terbelah

(N) l = panjang benda uji silinder (mm) d
= diameter benda uji silinder (mm)
(Wariyatno, 2013)
Gambar 2.8.1 Compression Testing Machine
17
Gambar 2.8.2 Kuat Tarik Belah
2.9 Hammer Test

Hammer Test adalah pengujian mutu beton yang bersifat tidak merusak (non
destructive test), prinsip kerja hammer test adalah dengan cara memukul permukaan
beton yang akan diuji kemudian dari aksi tersebut akan di dapatkan nilai akibat dari
pemantulan balik dari piston yang di pukulkan tadi, selanjutnya dari nilai pukulan balik
tadi akan diolah menjadi data kuat tekan beton.Padapengujian hammer test yang pernah
dilakukan pada bangunan yang menggunakan beton bertulang, didapati nilai
karakteristik beton yang cenderung dianggap tinggi jika dibandingkan dengan rata-rata
kuat tekan beton yang biasanya digunakan untuk merencanakan sebuah bangunan
(Sembiring, 2019). Acuan yang digunakan dalam pengujian ini adalah SNI 03-4430-
1997 Metode Pengujian Elemen Struktur Beton Dengan Alat Palu Beton Tipe N dan NR
Tabel 2.9.1 Sudut Pukulan

Elemen Struktur Sudut Pukulan
Balok +90°
Pelat -90°
Kolom 0°
18
Grafik 2.9.1 Nilai Konversi kuat pukulan R dan tekan beton f’c
Berdasarkan Grafik 2.9.1. didapatkan rumus f’ch palu beton terdapat pada tabel 2.9.2.
Tabel 2.9.2. Rumus f’ch Hammer Test
0 ˗0,001 R3 + 0,3223 R2 ˗ 0,7905R ˗ 12,913
-90 ˗0,0015 R3 + 0,2275 R2 + 4,1936R ˗ 43,732
+90 ˗0,0027 R3 + 0,4304 R2 ˗ 5,2158R ˗ 15,549
Gambar 2.9.1 Hammert Test
19
BAB III
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
(CONCRETE MIX DESIGN)
3.1 Mix Design

Perencanaan adukan beton perencanaan campuran atau perbandingan campuran
beton yang lebih dikenal sebagai Mix Design merupakan suatu proses yang meliputi
dua tahap yang saling berkaitan, yaitu:
1. Pemilihan terhadap bahan-bahan yang sesuai untuk pembuatan campuran
beton seperti, semen, agregat halus, agregat kasar, dan lain-lain.
2. Penentuan jumlah relative dari bahan-bahan campuran untuk menghasilkan
beton yang baik.
Metode American Concrete Institute (ACI) mensyaratkan suatu campuran
perancangan beton dengan mempertimbangkan sisi ekonomisnya dengan
memperhatikan ketersediaan bahan-bahan di lapangan, kemudahan pekerjaan, serta
keawetan dan kekuatan pekerjaan beton. Metode ACI melihat bahwa dengan ukuran
agregat tertentu, jumlah air perkubik akan menentukan tingkat konsistensi dari
campuran beton yang. pada akhirnya akan mempengaruhi pelaksanaan pekerjaan
(workability).
3.2 Data Hasil Pemeriksaan Lab
Adapun material yang digunakan pada pemeriksaan laboratorium adalah sebagai

berikut:
1. Agregat halus : Barito (zona II)
2. Agregat kasar : Katunun (zona II)
3. Ukuran Agregat Kasar: 30 mm
20
3.1.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Kasar
Tabel 3. 1 Ukuran Agregat Kasar
Pemeriksaan
Keranjang di air (W1) 404 gr
Keranjang di udara 456 gr
Keranjang + SSD dalam air (W2) 5538,5 gr
Contoh SSD di udara 8000 gr
SSD dalam air (W2 – W1) 5134,5 gr
Contoh kering di udara 7982 gr
Apparent specific gravity 2,80
Bulk specific gravity 2,79
Bulk specific gravity SSD basic 2,79
Presentase water absortion 0,23 %
3.1.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Tabel 3. 2 Kadar Air Agregat Kasar
Berat Benda Uji 8000 Gram
Berat Benda Uji Kering 7980 Gram

Kadar Air
0.250%
3.1.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar

Tabel 3. 3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar
Berat Kering Benda Uji Sebelum Dicuci 8000 Gram
Berat Kering Benda Uji Setelah Dicuci 7980 Gram
Kadar Lumpur 0.250%
3.1.4 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
21
Tabel 3. 4 Tabel Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Kasar
PEMERIKSAAN
Keranjang di air (W1) 403,5 gr
Keranjang di udara 452,5 gr
Keranjang + SSD dalam air (W2) 5490,5 gr
Contoh SSD di udara 8000 gr
SSD dalam air (W2-W1) 5087 gr
Contoh kering di udara 7960 gr
Apparent specific gravity 2,77
Bulk specific gravity on dry basic 2,73
Bulk specific gravity SSD basic 2,75
Presentase water absorption 0,50%
3.1.5 Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar dengan Mesin Los Angeles
Tabel 3. 5 Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar dengan Mesin

Los Angeles
Saringan Berat Contoh Satuan

1/2” 5000 gram
3/6” 5000 gram
Jumlah 10000 gram
Tertahan di 12 7860 gram
Keausan 21,40 %
3.1.6 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Tabel 3. 6 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar
Kondisi Kondisi Kondisi Satuan

Lepas Goyang Padat
A. Volume Bohler 14300 14300 14300 cm3
B, Berat Bohler 9600 9640 9600 gr
C. Berat Total Uji 29400 31140 31500 gr
D. Berat Benda 19800 21540 21900 gr
Uji
E. Berat Volume 1,38 1,51 1,53 gr/cm3
3.1.7 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus
22
Tabel 3. 7 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus
Lubang Saringan Tertahan Lolos % lolos

Ayakan (gr)
(mm)
2,4 12 46 954 95,40
1,2 16 40 925 92,40
0,6 30 240 684 68,40
0,3 50 206 478 47,60
0,15 100 424 54 5,40
Sisa PAN 54 0,00 0,00
Jumlah 1000
3.1.8 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

Tabel 3. 8 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
Berat Benda Uji 1000 gr
Berat Benda Uji Kering 944 gr
Kadar Air 5,60 %
3.1.9 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

Tabel 3. 9 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Berat Flask 74 gr
Berat SSD 500 gr
Berat Flask + Air 592 gr
Berat Flask + Air + SSD 870 gr
Berat Kering 490 gr
Apparent Specific Gravity 2,31
Bulk Specific Gravity on dry basic 2,21
Bulk Specific Gravity SSD Basic 2,25
Prosentase Water Absorption 2,04 %
23
3.1.10 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus
Tabel 3. 10 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus
TEST Hasil Satuan
Berat kering benda uji sebelum di cuci (W1) 1000 gram
Berat kering benda uji setelah di cuci (W2) 984 gram
Kadar lumpur = (W1 – W2)/W1 * 100% 1,600 %
3.1.11 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Tabel 3. 11 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus
Kondisi Kondisi Kondisi Satuan

Lepas Goyang Padat
A. Volume 9423 9423 9423 cm3
Bohler
B, Berat Bohler 8540 8540 8540 gr
C. Berat Total 23040 25320 23960 gr
Uji
D. Berat Benda 14500 14980 15400 gr
Uji
24
3.3 Rencanakan campuran beton (mix design) dengan data-data di bawah
1. Kuat tekan karakteristik (fc’) : 20 MPa
2. Kuat tekan rata-ra′ta perlu(𝑓cr) : 32,81 MPa
3. Umur : 28 hari
4. Jenis Konstruksi : Balok
5. Tipe Semen :I
6. Agregat Pasir : Alami
7. Agregat Kasar : Batu Pecah
8. Ukuran Maksimum Agregat : 30 mm
9. Modulus Kehalusan Agregat Kasar : 2,55
10. Gradasi Batu : Zona 2
11. Gradasi Pasir : Zona 2
12. Berat Jenis Agregat Halus : 2,55
13. Berat Jenis Agregat Kasar : 2,79
14. Admixture : Plastiment VZ ( 0,4% )
Koreksi pada bahan dapat dilihat pada tabel 3.12
Tabel 3.12 Absorption dan kadar air bahan
Bahan Absorption (%) Kadar Air (%)
Pasir 2,46 3,50
Batu Pecah 0,23 1
3.4 Langkah – langkah Penentuan Campuran Beton Normal SNI

7656:2012
1. Perhitungan Kuat Tekan Rata-Rata Perlu
Pada SNI 2847:2013 untuk membuat komposisi campuran
beton maka nilai kuat tekan yang dijadikan acuan adalah Kuat Tekan
Rata-Rata Perlu. Nilai kuat tekan rata-rata perlu didapat dari
perhitungan standar deviasi maupun nilai marjin seperti yang tertera
pada SNI 2847:2013. Karena dari data laboratorium menyatakan
bahwa jumlah pengujian benda uji kurang dari 15 (berjumlah 6 buah
benda uji), maka pada praktikum ini penentuan nilai kuat tekan rata-
25
rata perlu berdasarkan perhitungan sebagai berikut.
Kekuatan tekan Kekuatan tekan rata – rata perlu

disyaratkan, Mpa
Mpa
Gunakan nilai terbesar yang dihitung dari Pers.
𝑓′𝑐 ≤ 35 (5-1) dan (5-2)
𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 1,34𝑆𝑠 (5-1)

𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 2,33𝑆𝑠 – 3,5 (5-2)
Gunakan nilai terbesar yang dihitung dari Pers.
(5-1) dan (5-3)
𝑓′𝑐 > 35
𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 1,34𝑆𝑠 (5-1)
𝑓′𝑐𝑟 = 0,90𝑓′𝑐 + 2,33𝑆𝑠 (5-3)
Sumber : (SNI 2847:2013)
𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 1,34𝑆𝑠 (5-1)

𝑓′𝑐𝑟 = 20+ 1,34 (7)
𝑓′𝑐𝑟 = 20 + 9,38
𝑓′𝑐𝑟 = 29,38 MPa
𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 2,33𝑆𝑠 – 3,5 (5-2)

𝑓′𝑐𝑟 = 20 + 2,33(7) – 3,5
𝑓′𝑐𝑟 = 20 + 16,31 – 3,5
𝑓′𝑐𝑟 = 32,81 MPa
Tabel kekuatan tekan rata-rata perlu jika data tidak tersedia untuk menetapkan
deviasi standar benda uji :
Kuat tekan yang disyaratkan, f’c Kuat tekan rata – rata perlu (MPa)
(MPa)
f’c < 21 f'cr = f’c + 7,0
21≤ f’c ≤ 35 f'cr = f’c + 8,3
f’c > 35 f'cr = 1,10 f’c + 5,0
Maka didapat rerata rencana adalah 32,81 MPa.
26
2. Langkah 1 Pemilihan Slump
Bila slump tidak di syaratkan, gunakan Tabel 2.13. Rentang nilai slump
tersebut berlaku bila beton dipadatkan dengan digetar.
2.13 Nilai Slump yang dianjurkan berdasarkan tipe konstruksi
Tipe Konstruksi Slump (mm)

Maksimum Minimum
Pondasi beton bertulang (dinding dan pondasi telapak) 75 25
Pondasi telapak tanpa tulangan, pondasi tiang pancang,
dinding bawah tanah. 75 25
Balok dan dinding 100 2

bertulang 5
Kolom Bangunan 100 25

Perkerasan 75 25
Beton massa 50 25
Slump yang digunakan sesuai yang disyaratkan yaitu 25-100 mm.
3. Langkah 2 Pemilihan Ukuran Besar Butir Agregat Maksimum

Ukuran maksimum agregat yang digunakan adalah dengan butiran maksimal
30 mm. Pada SNI 7656:2012 juga terdapat cara lain dalam penentuan ukuran besar
butir agregat kasar yaitu :
1/5 dari ukuran terkecil dimensi antara dinding-dinding cetakan/bekisting.

Pada percobaan kali ini dimensi bekisting nya sendiri adalah 15 cm sehingga:
1
x 15 cm=3 cm=30 mm
2
Sehingga diketahui ukuran Agregat maksimal adalah 30 mm.
4. Langkah 3 Perkiraan Air Pencampur dan Kandungan Udara

Banyak air untuk tiap satuan isi beton yang dibutuhkan agar
menghasilkan slump Tertentu tergantung pada :
a) Ukuran nominal maksimum, bentuk partikel dan gradasi agregat;
b) Temperatur beton;
c) Perkiraan kadar udara dan ;
27
d) Penggunaan bahan kimia.
Adapun kebutuhan perkiraan air pencampur dapat dilihat pada tebel 2.14.
Tebel 2.14 Perkiraan kebutuhan air pencampur dan kadar udara untuk berbagai
slump.
Air (kg/m³) untuk ukuran nominal agregat maksimum batu pecah
Slump (mm) 9,5 12,7 19 25 37,5 50 75 150

mm* mm* mm mm mm*
mm†* mm†‡ mm†‡
* *
Beton tanpa tambahan udara
25-50 207 199 190 179 166 154 130 113
75-100 228 216 205 193 181 169 145 124
150-175 243 228 216 202 190 178 160 -

> 175* - - - - - - - -
Banyaknya 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2

udara dalam
beton (%)
Beton dengan tambahan udara

25-50 181 175 168 160 150 142 122 107
75-100 202 193 184 175 165 157 133 119
150-175 216 205 197 184 174 166 154 -
> 175* - - - - - - - -
Jumlah kadar
udara
yang disarankan
untuk 4 3,5 3 2
4,5 2,5 1,5**† 1,0**†
tingkat
† †
pemaparan
28
sebagai berikut
:
ringan (%)
sedang (%) 6 5,5 5 4,5 4,5 4 3,5**† 3,0**†
† †
berat (%) 7,5 7 6 6 5,5 5 4,5**† 4,0**†
† †
Perkiraan air pencampur dan kandungan udara pada percobaan mix design dapat
dilihat pada tabel 2.14
Dikarenakan ukuran agregat maksimum adalah 30 mm, maka dilakukan
Perhitungan interpolasi untuk mencari banyaknya air pencampur beton dan
banyaknya udara di dalam beton dari table di atas
a) Mencari banyaknya air pencampur untuk beton
Diketahui :
a=25 x=193
b = 30 y=?
c = 37,5 z = 181
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
30−25
y = 193 + (181 - 193)
37,5−2,5
y = 188,2 kg/m3
b) Mencari banyaknya udara di dalam beton

Diketahui:
a =25 x = 1,5
29
b = 30 y=?
c= 37,5 z=1
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
30−25
y = 1,5 + (1 – 1,5)
37,5−2,5
y = 1,3 %
Beton yang dibuat adalah beton tanpa tambahan udara, karena strukturnya
tidak akan terkena pemaparan tingkat berat. Dari Tabel 2 dan perhitugan
interpolasi, banyaknya air pencampur untuk beton tanpa tambahan udara dengan
slump 75 mm sampai dengan 100 mm dan beda butir agregat maksimum yang
dipakai 30 mm adalah 188,2 kg/m³, dengan banyaknya udara di dalam beton
sebesar 1,3%.
5. Langkah 4 Pemilihan Rasio Air-Semen atau Rasio Air-Bahan Semen Tabel

2.15 Hubungan antara rasio air-semen (w/c) dan kekuatan beton
Rasio air-semen (berat)
Kekuatan beton umur
28 hari, Mpa* Beton tanpa tambahan Beton dengan tambahan
udara udara
30
40 0,42 -
3 0,4 0,39
5 7
3 0,5 0,45
0 4
25 0,61 0,52
20 0,69 0,6
15 0,79 0,7
Kuat Tekan Rata-rata yang didapatkan sebesar 32,81 Mpa, hal ini dikarenakan
adanya ketentuan deviasi dari soal sehingga dilakukan standar deviasi.
Untuk mencari rasio air-semen dilakukan interpolasi sebagai berikut.
Diketahui :
a = 30 x = 0,54
b = 32,81 y=?
c = 35 z = 0,47
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
32,81−30
y = 0,54 + ( 0,47 – 0,54)
35−30
y = 0,50
Maka didapatkan,rasio air-semen dari hasil interpolasi untuk beton

berkekuatan 32,81 MPa (28 hari) adalah 0,50.
6. Langkah 5 Perhitungan Kadar Semen

Dari data yang diperoleh di langkah 3 dan langkah 4, banyaknya kadar semen
adalah 188,2/0,50= 376,4 kg/m³
31
7. Langkah 6 Perkiraan Kadar Agregat Kasar
Perkiraan kadar agregat kasar pada percobaan mix design dapat dilihat pada
tabel
Tabel 2.166 volume agregat kasar per satuan volume beton
Ukuran volume agregat kasar kering oven* per satuan volume beton untuk
nominal berbagai modulus kehalusan† dari agregat halus
agregat
2,4 2,6 2,8 3
maksimum
3,2 3,4 3,6
(mm)
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44 0,42 0,4 0,38
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53 0,51 0,49 0,47
19 0,66 0,64 0,62 0,6 0,58 0,56 0,54
25 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61 0,59
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63
50 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7 0,68 0,66
75 0,82 0,8 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7
150 0,87 0,85 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75
Kumulatif agregat yang tertinggal dapat dilihat pada tabel 2.9
% kumulatif tertinggal
Modulus Halus Butir (MHB) =
100
255,2
=
100
= 2,55
Lakukan Interpolasi untuk mendapatkan ukuran nominal agregat 30 mm
pada table 4, pada nilai 3,4.
Diketahui:
(MHB= 2,55)
a = 25
x = 0,71
b = 32,81
c = 37,5
32
y=?
z =0,75
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
32,81−25
y = 0,71 + (0,75 - 0,71)
37,5−25
y = 0,735
Diketahui:
(MHB=3,6)
a = 25 x =0,69
b = 32,81 y=?
c = 37,5 z = 0,73
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
32,81−25
y = 0,69 + (0,73 - 0,66)
37,5−25
y = 0,715
Untuk mendapatkan nilai agregat kasar persatuan volume maka lakukan
ekstrapolasi. Ekstrapolasi dari hasil yang didapat sebelumnya sebagai berikut :
Diketahui:
a = 2,4 x = 0,735
b = 2,55 y=?
c = 2,6 z = 0,715
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
33
2,55−2,4
y = 0,735 + (0,715 - 0,735)
2,6−2,4
y = 0,72
Banyaknya agregat kasar diperkirakan dari tabel 4 untuk agregat halus

dengan modulus kehalusan 2,55 dan agregat kasar dengan ukuran nominal
maksimum 30 mm, memberikan angka sebesar 1520 m3 Untuk setiap m3 beton.
Dengan demikian, berat keringnya, 0,72 x 1520 = 1094,4 kg.
8. Langkah 7 Perkiraan Kadar Agregat Halus

Dengan sudah diketahuinya jumlah air, semen dan agregat kasar, maka
bahan lain yang akan digunakan untuk membuat 1 m³ beton adalah agegat halus
dan udara yang akan terperangkap. Banyaknya agregat halus dapat di tentukan
berdasarkan berat atau volume absolute sebagai berikut : a) Atas Dasar Massa
(berat).
Tabel 2.17 Perkiraan awal beton segar
Perkiraan awal berat Perkiraan awal berat

Ukuran nominal beton, kg/m³* beton, kg/m³*
maksimum agregat Beton tanpa tambahan Beton tanpa tambahan
udara udara
(mm)
9,5 2280 2200
12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37,5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
Interpolasi dari tabel 5 untuk perkiraan awal berat beton sebagai berikut.
Diketahui:
34
a = 25 x = 2380
b = 32,81 y=?
c = 37,5 z = 2410
Penyelesaian :
b−a
y=x+ (z – x)
c−a
32,81−25
y = 2380 + ( 2410 - 2380)
37,5−25
y = 2398,7 kg
Dari tabel 5 dan perhitungan interpolasi, massa 1 m³ beton tanpa tambahan

udara yang dibuat dengan agregat berukuran nominal maksimum 30 mm,
diperkirakan sebesar 2398,7 kg/m³. Untuk campuran percobaan pertama,
pengaturan pasti nilai ini akibat adanya perbedaan slump, faktor semen, dan berat
jenis agregat tidaklah begitu penting. Berat (massa) yang sudah di ketahui adalah:
Berat Awal = 2398,7 Kg
Air (berat bersih) = 188,2 Kg
Semen = 376,4 Kg
Agregat kasar = 1094,4 Kg
Berat Total (Non Agregat Halus) = 1659 Kg
Jadi, massa (berat) agregat halus = 2398,7 –1659 kg = 739,7 kg
b ) Atas Dasar Volume Absolut
Dengan jumlah air, semen dan agregat kasar yang ada, dan perkiraan
adanya udara terperangkap sebesar 1,3% di berikan dalam tabel 2 (berlawanan
dengan udara yang ditambahkan), maka kadar pasir dapat dihitung sebagai berikut:
Volume air = 188,2/1000 = 0,188 m³

Volume padat semen = 376,4/(3,15x1000) = 0,119 m³
Volume absolute agregat kasar = 1094,4/(2,79x1000) = 0,392 m³
35
Volume udara terperangkap = 0.013 x 1,000 = 0,013 m³ +
Jumlah volume padat bahan selain agregat halus = 0,712 m³

Volume agregat halus dibutuhkan = 1,000 – 0,712 = 0,288 m³
Berat agregat halus kering yang dibutuhkan:

= 0,288 x Berat jenis agegat halus SSD x 1000
= 0,288 x 2,55 x 1000 = 734,4 kg.
c) Perbandingan berat campuran satu meter kubik beton yang dihitung dengan dua
cara perhitungan diatas adalah sebagai berikut :
Tabel 2.18 Perbandingan campuran satu meter kubik beton
Material Pengujian Berdasarkan perkiraan Berdasarkan perkiraan

Beton massa beton, kg volume absolute bahan-
bahan, kg
Air (berat bersih) 188,2 188,2
Semen 376,4 376,4
Agregat kasar 1094,4 1094,4

(kering)
Pasir (kering) 739,7 734,4
9. Langkah 8 Kondisi terhadap kandungan air

Pengujian menunjukkan kadar air sebesar 1 persen pada agregat kasar dan 3,5
persen pada agregat halus. Jika proposi campuran percobaan dengan anggapan
berat (massa) yang digunakan, maka berat (massa) penyesuaian dari agregat
menjadi :
Agregat kasar (basah) = 1094,4 (1,01) = 1105,344 kg
Agregat halus (basah) = 739,7 (1,035) = 765,589 kg
36
Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air pencampur dan harus
dikeluarkan dari penyesuaian dalam air yang ditambahkan. Dengan
demikian, air pada permukaan yang diberikan adalah sebagai berikut:
Agregat kasar (1,0-0,23) = 0,77 persen
Agregat halus (3,50-2,46) = 1,04 persen
Dengan demikian, kebutuhan perkiraan air yang ditambahkan:
188,2 – 1094,4 (0,0077) – 765,589(0.0104) = 171,811 kg.
Perkiraan berat campuran untuk satu 1 m³ beton menjadi
Tabel 2.19 Berat campuran 1 m3 beton

Berat Material Berat (kg)
Air 171,81 kg
Semen 376,4
Agregat Kasar (Basah) 1105,344
Agregat Halus (Basah) 765,589
TOTAL 2419,144
Untuk percobaan,Volume benda uji: Silinder

= (1/4 × π × d 2 × t )
= (1/4× π ×0,15 ×0,3 ) = 0,00530 m3

2
Dalam pelaksanaan ditambah 50% dari jumlah total untuk menjaga

kemungkinan susut.
Jadi diperlukan material = 0,00530 +(0,5×0,00530) = 0,00795 m3
Karena 6 sampel, maka = 0,00795 m3 x 6 = 0.0477m3

Maka bahan yang diperlukan untuk benda uji adalah sebagai berikut:
37
a. semen = 0.0477× 376,4 = 17,954 kg
b. air = 0.0477 × 171,811 = 8,195 liter
c. pasir = 0.0477 × 765,589 = 36,519 kg
d. kerikil = 0.0477 × 1105,344 = 52,725 kg
Pada pengeceron ini berdasarkan SNI 03-2495-1991 Spesifikasi Bahan Tambahan Untuk
Beton, digunakan zat admixture (bahan tambahan) tipe G yaitu suatu bahan tambahan yang
digunakan untuk mengurangi jumlah air campuran sebesar 12% atau lebih, untuk
menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang telah ditetapkan dan juga untuk
memperlambat waktu pengikatan beton.
Maka dilakukan pengurangan air sebesar :
Pengurangan air 20% dari 8,195 = 8,195 x 20%

= 1,639
Pengurangan air 20% = 8,195 – 1,639
= 6,55 liter
Namun pada saat proses pengecoran di lapangan dengan pengurangan air 20% atau
beton segar dengan air rencana 6,55 liter dari job mixed design, dengan penambahan
air 7,5% sehingga air menjadi 7,58 liter maka nilai slump tercapai.
Jika disajikan dalam perhitungan sebagai berikut :
Pengurangan air 7,5% dari 8,195 = 8,195 x 7,5 %

= 0,614625
Pengurangan air 7,5% dari 8,195 = 8,195 – 0,614625
= 7,58 liter
Tabel 2.20 Kebutuhan bahan per 6 balok
Kebutuhan bahan-bahan Non

No. campuran beton per-6 silinder additive Satuan
1. Air 7,580 Liter

2. Semen 17,954 Kg
38
3 Agregat halus (pasir) 36,519 Kg
4. Agregat kasar (kerikil) 52,725 Kg
 Penambahan Zat Admixture
Bahan admixture yang ditambahkan pada beton dimaksudkan untuk

meningkatkan kinerja beton. Pada percobaan kali ini bahan tambah yang akan kami
digunakan yakni Plastiment VZ tipe G, yaitu bahan additive yang berfungsi untuk
meningkatkan kelecakan beton dan memperlambat pengerasan beton, dengan rasio air
semen yang rendah, bahan kimia ini dapat menghasilkan nilai slump yang baik untuk
beton berkualitas tinggi. Keuntungan dalam penggunaan Plastiment VZ meningkatkan
sifat mekanis beton, permukaan rata, dan meningkatkan ketahanan terhadap bahan
kimia. Banyaknya penambahan zat additive Plastiment VZ (0,4%) dihitung berdasarkan
berat semen.
Plastiment VZ = 17,954× 0,004 = 0,071816 kg
Kebutuhan material untuk 6 silinder beton yang akan diuji pada umur 14 dan 28
hari dengan tambahan zat additive Plastiment VZ sebanyak 0,4 % dapat dilihat pada
tabel 3.22 dan gambar 3.1.
Tabel 3.22 Kebutuhan material 6 silinder dengan tambahan zat admixture.

Gambar 3.1 Penambahan zat
admixture Plastiment VZ 0,4%
No. Kebutuhan bahan-bahan Jumlah Satuan
campuran beton per-6 silinder
1. Air 7,580 liter
2. Semen 17,954 kg
3 Agregat kasar (kerikil) 52,725 kg
4. Agregat halus (pasir) 36,519 kg
5. Plastiment VZ (Zat Aditif) 0,072 kg
Total 113,7612 kg
39
BAB IV
PERCOBAAN SLUMP BETON
4.1 Tujuan Percobaan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai slump beton yang merupakan
ukuran kekentalan beton segar. Sehingga akan diketahui apakah sampel yang dibuat telah
memenuhi nilai slump yang telah ditentukan pada perhitungan sebelumnya (pada pembuatan
mix design).
4.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan slump beton adalah sebagai berikut:
1. Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian bawah 20 cm, bagian
atas 10 cm dan tinggi 30 cm, bagian atas dan bawah terbuka,
2. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, ujung dibulatkan dan
sebaiknya dibuat dari baja tahan karat,
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh rata dan kedap air (talam), dan
4. Sendok cekung.
4.3 Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan adalah sampel beton segar yang seukuran dengan cetakan
kerucut.
4.4 Prosedur Percobaan
Adapun rangkaian dari prosedur percobaan adalah sebagai berikut:
1. Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah,
2. Letakkan cetakan diatas pelat,

Isi cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapisan, tiap
40
lapisan berisi kira-kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapisan dipadatkan
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan sedalam bagian
bawah tiap-tiap lapisan. Pemadatan lapisan pertama pemasukan bagian
tepi tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan,
3. Setelah selesai pemadatan, segera ratakan permukaan benda uji
dengan tongkat, tunggu selama 30 detik. Dan dalam jangka waktu ini
semua kelebihan beton segar di sekitar cetakan harus dibersihkan,
4. Kemudian cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas,
5. Balikkan cetakan dan letakan perlahan-lahan di samping benda uji,

dan
6. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan

tinggi cetakan dengan tinggi rata-rata dari benda uji.
4.5 Perhitungan
Dari hasil percobaan diperoleh data slump seperti yang disajikan pada
Tabel 4.1 berikut:
Tabel. 4.1 Hasil percobaan slump beton
Penurunan Target Slump

Percobaan
(cm) (cm)
1 4,9 2,5-10
4.6 Pembahasan
Berdasarkan SNI 6880:2016 Spesifikasi beton struktural, bila
bahan campuran tambahan pereduksi air rentang tinggi tipe F atau tipe G
sesuai ASTM C494/C494M diizinkan untuk meningkatkan slump beton,
campuran beton harus diproporsikan mencapai slump 50 mm sampai
dengan 100 mm sebelum penambahan bahan campuran tambahan tersebut
dan di lokasi penyerahan mencapai slump maksimum 200 mm setelah
bahan campuran tambahan tersebut ditambahkan, kecuali disyaratkan lain.
41
Slump dianggap memenuhi syarat apabila nilai penurunannya di
antara 2,5- 10 cm. Nilai penurunan dari sampel beton saat pengujian
mencapai dari target slump yang direncanakan, yaitu 4,9 cm. Slump beton
memenuhi syarat.
Berdasarkan SNI 1972-2008 terdapat 3 tipe keruntuhan slump, yaitu
slump sebenarnya (true slump), slump geser (shear type of slump), dan slump
runtuh (collapse slump).
Dari tiga tipe keruntuhan slump di atas, tipe keruntuhan true slump yang
dapat diukur untuk nilai uji slump. Sedangkan apabila terjadi tipe keruntuhan
slump geser, maka pengujian harus diulang. Lalu apabila terjadi slump
runtuh, maka beton tersebut dapat dikatakan terlalu encer dan juga kualitas
beton tersebut tidak memenuhi standar yang baik.
4.7 Kesimpulan
Pada percobaan ini didapat slump 4,9 cm, maka percobaan ini
termasuk ke dalam tipe keruntuhan tmemenuhi persyaratan slump yang
direncanakan. Karena target slump yang direncanakan sebesar 2,5 - 10
cm.
4.8 Dokumentasi
42
Gambar 4.1 Proses Memasukan Gambar 4.2 Proses Menumbuk Beton
Beton Segar Kedalam Cetakan Segar
Gambar 4.3 Proses

Gambar 4.4 Proses
Mengangkat Alat Slump
Pengukuran Slump
43
BAB V
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi beton dalam
banyaknya beton per sak semen.
5.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan berat isi beton adalah
sebagai berikut:
a. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh,
b. Tongkat pemadat, dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, ujungnya

dibulatkan dan sebaiknya dibuat dari baja tahan karat,
c. Alat perata, dan
d. Takaran bohler dengan kapasitas volume takaran adalah 2.690 cm3.
5.3 Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan adalah sampel beton segar sesuai dengan

isi kapasitas takaran bohler semen.

1. Timbang dan catat berat takaran (W1),
2. Isilah takaran dengan benda uji dalam tiga lapis, dalam tiap lapis
dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata,
3. Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi takaran perlahan-lahan sampai
tidak tampak gelembung-gelembung udara, dan
4. Ratakan permukaan pada benda uji dan tentukan beratnya (W2).
44
5.5 Hasil Percobaan
Hasil dari percobaan ini adalah sebagai berikut:
Berat beton segar + bohler W2 = 10.590 gram
Berat bohler W1 = 3.860 gram
Berat Beton (W2-W1) = 6.780 gram
Volume bohler V = 2.690 cm3

Berat per sak semen = 50 Kg
5.6 Perhitungan
Berat isi beton:
W 10590-3860
D= V = = 2,501 gr/cm3
2690
Banyaknya beton per sak semen:

Berat jenis beton basah (A) = 2398,7 kg/m3
Kadar semen rencana (B) = 376,4 kg/m3
Berat per sak semen (50 kg) :
Berat per sak semen 50

W= × A= × 2398,7=318,597 kg
B 376,4
Banyaknya beton per sak semen:
318,597 −3 3
Y= ×10 =0,127 m
2,501
Banyak semen per m3:
1 1 3
X= = =7,874 sak / m
Y 0,127 m /sak
3
45
Kebutuhan semen dalam pelaksanaan Pekerjaan 1000
m3 = (Volume total) × (X)
= 1.000 m3 × 7,874 sak/m3
= 7.874 sak semen
5.7 Pembahasan
Dari perhitungan yang dilakukan, didapat nilai berat isi beton adalah
sebesar 2,501 gr/cm3. Diketahui berat isi beton normal adalah 2,4 gr/cm3, berarti
berat isi beton yang diuji termasuk ke dalam berat isi beton normal (>2,4 gr/cm3)
yang di mana tidak sesuai dengan target rancangan mix design.
5.8 Kesimpulan
Dari percobaan berat isi beton yang dilakukan didapatkan:
Berat isi beton = 2,501 gr/cm3
Berat beton per sak semen = 318,597 kg
Banyaknya beton per sak semen = 0,127 m3
Banyak semen per m3 = 7,874 sak/m3
Kebutuhan semen dalam pelaksanaan pekerjaan 1.000 m3 = 7.874 sak
5.9 Kritik dan Saran
Dari pengujian berat isi beton yang telah kami kerjakan selama praktikum,
ada beberapa saran/masukan yang dapat meminimalisir terjadinya kegagalan dalam
mencapai target berat isi beton yang direncanakan, yakni sebagai berikut :
1. Pada saat menumbuk sampel beton, sebaiknya dilakukan secara perlahan-
lahan agar tidak ada gelembung-gelembung udara yang tersisa dalam sampel
beton.
2. . Pada saat menimbang sebaiknya dilakukan secara teliti agar didapat berat isi
beton yang akurat, sehingga tidak terjadi kekeliruan dalam pengklasifikasian
berat isi beton yang diuji.
5.10 Dokumentasi
Gambar 5.1 Bohler Dengan Volume Takaran 2.690 cm3
Gambar 5.2 Menimbang Beton Segar
47
BAB VI
PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN BETON
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan beton berbentuk

silinder yang dibuat dan dirawat di laboratorium. Kekuatan tekan adalah beban persatuan
luas yang menyebabkan beton hancur.
6.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton adalah

sebagai berikut:
1. Cetakan silinder (bekisting) diameter 15 cm, tinggi 30 cm,
2. Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 60 cm dengan ujung dibulatkan

dan terbuat dari baja anti karat,
3. Bak pengaduk beton kedap air dengan mesin pengaduk,
4. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh,
5. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan keruntuhan,
6. Satu set alat pemeriksaan slump, dan
7. Satu set alat pemeriksaan berat isi beton.
8. Alat Vibrator
6.3 Bahan-Bahan
Bahan-bahan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton
adalah sebagai berikut:
1. Air bersih,
2. Agregat halus (pasir) zona II,
3. Agregat kasar (batu pecah) zona II, dan
4. Semen Portland PCC tipe I.
48
Adapun rangkaian dari percobaan adalah sebagai berikut:
a. Pembuatan Beton Segar:
1) Timbang bahan-bahan tersebut di atas sesuai dengan yang telah ditentukan.
2) Pengadukan bisa dilakukan dengan menggunakan mesin pengaduk atau

secara manual. Pada pelaksanaannya kami menggunakan mesin pengaduk
yaitu dengan memasukkan agregat kasar dan halus serta semen kedalam
mesin pengaduk kemudian diaduk dengan menyalakan mesin pengaduk
sampai campuran merata.
b. Pencetakan dan Persiapan Benda Uji:
1) Bagian dalam cetakan diolesi dengan oli terlebih dahulu supaya pada saat
pelepasan benda uji dari cetakannya lebih mudah,
2) Isilah cetakan silinder (bekisting) dengan adukan, gunakan alat penggetar
(vibrator) dan getarkan sampai gelembung dan rongga-rongga udara tidak
ada lagi. Ratakan permukaan beton dan tempatkan cetakan di tempat yang
lembab, kemudian diamkan selama 24 jam,
3) Setelah 24 jam bukalah cetakan silinder (bekisting) dan keluarkan benda uji,
dan
4) Rendam benda uji di dalam bak perendam berisi air yang telah memenuhi
syarat untuk perawatan selama waktu yang dikehendaki.
c. Persiapan Pengujian
1) Keluarkan benda uji yang akan diukur kekuatannya dari bak perendam sehari
sebelum pengujian. Kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel
dengan kain lembab, dan
2) Ukur berat dan dimensi benda uji.
d. Pengujian
1) Letakkan benda uji pada mesin tekan secara vertikal,
2) Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan, dan
49
3) Lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami kehancuran atau
keruntuhan dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama pemeriksaan
benda uji serta gambarkan pola retak yang terjadi.
6.5 Perhitungan
1. Kuat Tekan Beton
Rumus kekuatan tekan beton:
P
σ= (kg/cm2)
A
Dimana : P = Beban maksimum (kg)

A = Luas penampang benda uji (cm2)
Hasil pemeriksaan kuat tekan beton 14 hari dapat dlihat pada Tabel 6.1
Tabel 6.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton 14 Hari
Beban Kuat
Tanggal Berat Luas
Max. Tekan
No Umur (gram) Kode (cm2) Ket.
Buat Test (kg) (MPa)
1 23/10/2022 6/11/2022 14 12070 A 176,625 33.140 21,25 Tekan
2 23/10/2022 6/11/2022 14 12120 B 176,625 46.396 29,88 Tekan
Hasil pemeriksaan kuat tekan beton 28 hari dapat dlihat pada Tabel 6.2
Tabel 6.2 Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton 28 Hari
Beban Kuat
Tanggal Berat Luas
Max. Tekan
No Umur (gram) Kode (cm2) Ket.
1 23-10-2021 20-11-2021 28 13140 C 176,625 55.573 31,5 Tekan
2 23-10-2021 20-11-2021 28 12138 D 176,625 60.671 34,4 Tekan
50
Dari hasil kuat tekan beton pada 14 hari dan 28 hari kita bisa mendapatkan
faktor umur beton untuk memprediksi kekuatan beton pada hari ke 28 saat nilai kuat
tekan beton pada umur 14 hari diketahui, dengan perhitungan sebagai berikut:
'
f c 14 hari
Faktor Umur= '
f c 28 hari
Dari hasil perhitungan diperoleh data faktor umur seperti yang disajikan
pada Tabel 6.3 berikut:
Tabel 6.3 Data Faktor Umur
Beton yang A/C A/D B/C B/D

Dibandingkan
Fakto 0,674 0,617 0,948 0,868
r Umur
0,674+0,617+ 0,948+0,868
Faktor umur rata-rata = =0,776
4
Faktor umur rata-rata ≈ 0,78
Dari hasil perhitungan diatas diperoleh faktor umur yaitu sebesar 0,78.
Berdasarkan PBI 1971 faktor umur untuk beton 14 hari adalah 0,88, dapat dilihat
bahwa perhitungan faktor umur yang didapat selisihnya tidak terlalu jauh atau
berdekatan.
6.6 Pembahasan
Berdasarkan SNI 6880:2016 Spesifikasi beton struktural adalah mutu beton

tersebut dianggap memenuhi syarat apabila :
1. Mutu beton dianggap memenuhi syarat apabila nilai rata-rata dua uji kuat tekan
yang berurutan mempunyai nilai yang sama atau lebih besar dari fc’ atau ≥ 20
MPa. fc’ untuk umur beton 28 hari adalah 20 MPa.
31,5+34,4
 fc’ 3 dan 4 = 2 = 32,95 MPa ( > 20 MPa, memenuhi syarat)
51
Ternyata nilai harga mutu beton dari 4 buah sampel tekan adalah mencapai dari
mutu beton yang direncanakan yaitu:
fc’= 32,95 > fc’ = 20 Mpa.
2. Tidak ada hasil uji kekuatan yang selisihnya lebih dari 3,5 MPa dibawah fc’ bila
fc’ = 35 MPa atau kurang, atau lebih dari 0,10 bila lebih besar dari 35 MPa.
fcr’= 20 – 3,5 = 16,5 Mpa
 fc’ untuk umur beton 28 Hari
31,5 > 16,5 (Memenuhi)
 fc’ untuk umur beton 28 Hari
34,4 > 16,5 (Memenuhi)
Berdasarkan SNI 2847:2019 Persyaratan beton struktural untuk bangunan gedung

adalah mutu beton tersebut dianggap memenuhi syarat apabila :
1) Setiap rata-rata tiga spesimen pengujian kekuatan tekan yang dilakukan secara
berurutan, dengan kekuatan tekan sama dengan atau melebihi ' c f.
2) Kekuatan tekan tidak boleh lebih rendah dari ' c f sebesar 3,5 MPa jika nilai ' c
f kurang dari atau sama dengan 35 MPa, atau lebih dari 0,10 ' c f jika nilai ' c f
melebihi 35 MPa.
Berdasarkan SNI 1974:2011 Cara uji kuat tekan beton dengan benda uji silinder
pada hasil retakan pada benda uji, dapat diketahui bahwa :
1. Berdasarkan Gambar 6.1 Benda uji 1 (14 hari) mengalami keruntuhan

geser.
52
2. Berdasarkan Gambar 6.2 Benda uji 2 (14 hari) mengalami keruntuhan
kolumnar.
53
3. Berdasarkan Gambar 6.3 Benda uji 3 (28 hari) mengalami keruntuhan kerucut
dan geser.
54
4. Berdasarkan Gambar 6.4 Benda uji 4 (28 hari) mengalami keruntuhan geser.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pengikatan pada beton yang

55
mengalami kuat tekan yang bagus yaitu:
1. Pengujian kuat tekan 14 hari, pecahan pada kuat tekan beton, kondisi
semen yang terbelah bukan agregat kasar. Dapat dikatakan bahwa
pengikatan material yang masih belum sempurna.
2. Pengujian kuat tekan beton 28 hari, pecahan akibat kuat tekan beton,
kondisi semen dan sedikit agregar kasar yang terbelah. Dapat
dikatakan bahwa pengikatan pada beton sudah maksimal.
3. Komposisi zat adiktif yang sesuai pada saat pencampuran beton

sehingga pengikatan yang terjadi pada beton dapat maksimal.
4. Cuaca yang mendukung pada saat mengeringkan beton sehingga

pengikatan material yang terjadi dengan sempurna.
5. Agregat yang digunakan pada campuran beton memiliki kualitas yang

bagus sehingga tercapai mutu beton yang direncanakan.
6.7 Kesimpulan
Dari hasil perbandingan antara rata-rata kuat tekan pada umur 14 hari dan
28 hari, diperoleh faktor umur sebesar 0,78. Berdasarkan pengujian kuat tekan
beton yang telah dilaksanakan, maka dapat diambil kesimpulan bahwa mutu beton
benda uji tekan sebanyak 4 buah yang memenuhi syarat karena mencapai kuat tekan
yang direncanakan yaitu 20 MPa.
Dari pengujian kuat tekan beton yang telah kami kerjakan selama
praktikum, ada beberapa saran/masukan yang dapat meminimalisir terjadinya
kegagalan dalam mencapai target kuat tekan beton yang direncanakan, adalah
sebagai berikut:
1. Waktu pengerjaan adukan beton (Job Mix Design) akan lebih baik jika
diperpanjang (> 120 menit), agar saat pengerjaan tidak tergesa-gesa, dan
praktikan bisa lebih teliti. Sehingga mampu mengurangi resiko human error saat
pengerjaan adukan beton.
2. Alat pengujian dan bahan campuran beton (zat tambahan) pengujian sebaiknya
56
diteliti kembali (crosscheck). Agar tidak terjadi kendala teknis yang memakan
waktu berlebih, dan kesalahan penggunaan zat tambahan beton yang
menyebabkan adonan beton menjadi lebih cepat mengeras.
6.9 Dokumentasi
Gambar 6.1 Proses Vibrator Gambar 6.2 Menimbang Beton

Adonan Beton
Gambar 6.5 Keruntuhan Beton

Akibat Kuat Tekan
57
BAB VII
PEMERIKSAAN KEKUATAN TARIK BETON

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tarik beton
berbentuk silinder yang dibuat dan dirawat di laboratorium. Kekuatan tarik beton
adalah beban persatuan luas yang menyebabkan beton hancur.
7.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton

1. Silinder diameter 15 cm, tinggi 30 cm,
2. Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 60 cm dengan ujungdibulatkan dan

terbuat dari baja anti karat,
3. Bak pengaduk beton kedap air dengan mesin pengaduk,
4. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh,
5. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan keruntuhan,
6. Satu set alat pemeriksaan slump, dan
7. Satu set alat pemeriksaan berat isi beton.

7.3 Bahan-Bahan
Bahan-bahan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton

1. Air bersih,
2. Agregat halus (pasir) zona II,
3. Agregat kasar (batu pecah) zona II, dan
4. Semen Portland PCC tipe I.
58
7.4 Prosedur percobaan
a. Pembuatan Beton Segar:
1) Timbang bahan-bahan tersebut di atas sesuai dengan yang telah

ditentukan, dan
2) Pengadukan bisa dilakukan dengan menggunakan mesin pengaduk

atau secara manual. Pada pelaksanaannya kami menggunakan mesin
pengaduk yaitu dengan memasukkan agregat kasar dan halus serta
semen kedalam mesin pengaduk kemudian diaduk dengan
menyalakan mesin pengaduk sampai campuran merata.
b. Pencetakan dan Persiapan Benda Uji:
1) Bagian dalam cetakan diolesi dengan oli terlebih dahulu supaya pada
saat pelepasan benda uji dari cetakannya lebih mudah,
2) Setelah 24 jam bukalah cetakan dan keluarkan benda uji, dan
3) Rendam benda uji di dalam bak perendam berisi air yang telah
memenuhi syarat untuk perawatan selama waktu yang dikehendaki.
c. Persiapan Pengujian
1) Keluarkan benda uji yang akan diukur kekuatannya dari bak

perendam sehari sebelum pengujian. Kemudian bersihkan dari
kotoran yang menempel dengan kain lembab, dan
2) Ukur berat dan dimensi benda uji.
d. Pengujian
1) Letakkan benda uji pada mesin tekan secara horizontal,
2) Isilah cetakan silinder (bekisting) dengan adukan, gunakan alat

penggetar (vibrator) dan getarkan sampai gelembung dan rongga-
rongga udara tidak ada lagi. Ratakan permukaan beton dan
tempatkan cetakan di tempat yang lembab, kemudian diamkan
59
selama 24 jam,
3) Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan, dan
4) Lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami kehancuran atau
keruntuhan dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji serta gambarkan pola retak yang terjadi.
7.5 Perhitungan
Dari hasil pengujian kuat Tarik pada umur 28 hari seperti yang disajikan
pada Tabel 7.1 berikut :
Tabel 7.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tarik Beton 28 Hari
Beban Kuat
Tanggal Berat Luas
No Umur Kode Max. Tarik Ket.
(gram) (cm2)
1 23-10-2021 20-11-2021 28 12.300 E 1.413 20.500 2,9 Tarik
2 23-10-2021 20-11-2021 28 12.070 F 1.413 24.000 3,4 Tarik
 Percobaan Tarik Belah pada umur 28 hari sampel 1

Diketahui:
Berat = 12.300 gram
Luas = 1.413 cm2
Beban maksimum = 15.500 kg
2p
f=
π × l× d
2× 20.500
¿
π ×30 × 15
= 29,02 kg/cm 2
 Percobaan Tarik Belah pada umur 28 hari sampel 2

Diketahui:
Berat =12.070 gram
Luas = 1.413 cm2
60
Beban maksimum = 24.000 kg
2p
f = π ×l × d
= 2 x 24.000
+== πx 30 x 15
= 33,97 kg/cm2
= 3,4 MPa
Kuat tarik beton dapat dikorelasikan dengan kuat tekan beton. Pada
umumnya kuat tarik berkisar antara 8 % hingga 15 % dari kuat tekannya.
Semakin rendah kuat tekan beton, maka persentase tersebut akan makin
bertambah (Rahamudin, dkk. 2016).
Berikut adalah perhitungan hubungan antara kuat tarik dan kuat tekan beton
yang dicapai :
ft=k . f ' c
ft 3,15
k= = =0,0955→ k =9,55
f ' c 32,95
Dimana :
ft : Kuat tarik belah beton (MPa)
k : Persentase
fc’ : Kuat tekan beton (MPa)
7.6 Pembahasan
Dalam praktikum pemeriksaan kekuatan tarik belah beton ini,
digunakan sebanyak 2 buah beton berumur 28 hari. Kuat tarik beton yang
dicapai adalah 3,15 Mpa atau 9,55% dari kuat tekannya. Hal ini sesuai
dengan teori yang menyatakan kuat tarik berkisar antara 8 % - 15 % dari
kuat tekannya, dan akan semakin bertambah jika kuat tekan yang dicapai
rendah (Rahamudin, dkk. 2016).
61
Berdasarkan SNI 1974:2011 Cara uji kuat tekan beton dengan benda uji silinder
pada hasil retakan pada benda uji, dapat diketahui bahwa :
1. Berdasarkan Gambar 7.1 Benda uji 1 (28 hari) mengalami keruntuhan kolumner.
2. Berdasarkan Gambar 7.2 Benda uji 2 (28 hari) mengalami keruntuhan kolumner.
7.7 Kesimpulan
Kuat tarik beton yang dicapai adalah 3,15 Mpa/ 9,55% dari kuat
tekannya. Hal ini sesuai dengan teori yang menyatakan kuat tarik
berkisar antara 8%-15% dari kuat tekannya, & akan semakin bertambah
62
jika kuat tekan yang dicapai rendah.
Dari pengujian kuat tarik beton yang telah kami kerjakan selama
praktikum, ada beberapa saran/masukan yang dapat meminimalisir
terjadinya kegagalan dalam mencapai target kuat tarik beton yang
direncanakan, adalah sebagai berikut:
1. Waktu pengerjaan adukan beton (Job Mix Design) akan lebih baik jika
diperpanjang (> 120 menit), agar saat pengerjaan tidak tergesa-gesa,
dan praktikan bisa lebih teliti. Sehingga mampu mengurangi resiko
human error saat pengerjaan adukan beton.
2. Alat pengujian dan bahan campuran beton (zat tambahan) pengujian
sebaiknya diteliti kembali (crosscheck). Agar tidak terjadi kendala
teknis yang memakan waktu berlebih, dan kesalahan penggunaan zat
tambahan beton yang menyebabkan adonan beton menjadi lebih cepat
mengeras.
7.9 Dokumentasi
Gambar 7.1 Menimbang Gambar 7.2 Uji Kuat Tarik

Beton Beton
63
Gambar 7.3 Keruntuhan Beton Akibat
Kuat Tarik
64
BAB VIII
HAMMER TEST
8.1 Tujuan
Percobaan ini bertujuan untuk memeriksa besarnya nilai kuat tekan beton pada
suatu elemen struktur tanpa merusak beton, yang diukur atas dasar besarnya pantulan
suatu alat (Hammer) terhadap permukaan beton yang diuji.
8.2 Peralatan dan Bahan
Peralatan dan bahan yang dipergunakan untuk hammer test adalah sebagai
berikut:
1. Alat hammer test.
2. Kalibrasi alat (Anvil)
3. Spidol.
4. Kertas Amplas.
Adapun rangkaian dari prosedur hammer test adalah sebagai berikut:

1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Kalibrasi alat hammer test terlebih dahulu.
3. Keluarkan torak (plunger) dengan cara menekankan torak tersebut kepermukaan
lantai beton.
4. Masukkan alat lalu pukulkan torak ke dalam alat kalibrasi.
5. Catat besar pukulan atau rebound (r).
6. Lakukan langkah 3 dan 4 minimal 10 kali.
7. Setelah pemukulan selesai dan didapat nilai rebound dari masing-masing
pukulan, hitung nilai kalibrasinya. Setelah alat dikalibrasi, tentukan/pilih
65
beberapa titik (N) pada permukaan beton yang akan diuji, dengan jarak antar
tembakan satu dengan yang lainnya 2,5 cm.
8. Pada permukaan beton yang diuji dibuat suatu bidang titik uji yang dapat memberikan
minimal 10 kali pukulan (r).
9. Untuk setiap titik uji diperoleh minimal 10 angka rebound (r) pada pembacaan skala dari
setiap pukulan hammer test.
10. Dari angka-angka skala tersebut diambil nilai rata-rata (R). Catatan: bila salah satu
pukulan menghasilkan nilai/skala yang berselisih 5 terhadap nilai rata-rata (R), maka
pukulan yang bersangkutan harus diulnag pada titik pukulan didekatnya.
11. Semua nilai pembacan harus diabaikan apabila terdapat dua atau lebih nilai pembacaan
yang berselisih dari 5 satuan terhadap nilai rata-ratanya.
12. Dari hasil rata-rata (R) kemudian dikalikan dengan angka kalibrasi alat (AK), lalu
dikonfersikan kepada kekuatan tekan (𝑓𝑐 ′ ) sesuai dengan grafik kalibrasi alat dan
sudut pukulan.
13. Hitung kuat tekan beton rata-rata.
14. Hitung standar deviasinya P.
15. Hitung kuat tekan beton karakteristik.
16. Hitung 80% x 𝑓𝑐 ′.
8.4 Perhitungan
Sebelum digunakan, alat hammer test harus dikalibrasi terlebih dahulu. Dimana fungsi
dari kalibrasi tersebut adalah untuk mencari nilai angka koreksi dari suatu alat agar alat
tersebut menjadi standard.
66
Tabel 8.4. 1 Data Rebound Number
Hasil Pengujian R Sudut
Deviasi
(-90°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 70 85,01 96,60 0,39 Avg
2 69 83,60 95,00 4,96 Min
3 71 86,40 98,18 0,91 Avg
4 69 83,60 95,00 4,96 Min
5 71 86,40 98,18 0,91 Avg
Anvil
6 71 86,40 98,18 0,91 Avg
7 71 86,40 98,18 0,91 Avg
8 70 85,01 96,60 0,39 Avg
9 71 86,40 98,18 0,91 Avg
10 71 86,40 98,18 0,91 Avg
85,56 97,23 16,15
1. Menghitung Angka Kalibrasi (faktor koreksi alat)

80
𝑨𝑲 =
R
Keterangan:
R = Angka Rebound Rata-Rata
AK = Angka Kalibrasi
80 = Standar Kalibrasi
Hasil pengujian rata-rata kalibrasi (R) = 70,4
80 80
𝑨𝑲 = = = 1,13636
R 70,4
67
Tabel 8.4.2 Data Hammer Test 0˚ Titik 1
Deviasi
(0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 58 65,47 74,40 18,97 Maks
2 57 63,73 72,42 5,64 Avg
3 57 63,73 72,42 5,64 Avg
4 54 58,50 66,48 12,70 Avg
5 57 63,73 72,42 5,64 Avg
1 (Kolom)
6 59 67,22 76,38 40,13 Maks
7 54 58,50 66,48 12,70 Avg
8 54 58,50 66,48 12,70 Avg
9 53 56,77 64,51 30,68 Avg
10 55 60,25 68,46 2,51 Avg
61,64 70,05 147,34
2. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut 0˚ (Titik 1)
Percepatan gravitasi = 9,807 m/s

 Standar deviasi
=
√ 147,34
(10−1)
= 4,05
 Fc’h minimum
Fc’h minimum = Rata-rata Fc’h Koreksi – Standar Deviasi
= 70,05 – 4,05
= 66 MPa
68
 Fc’h maksimum
Fc’h maksimum = Rata-rata Fc’h Koreksi + Standar Deviasi
= 70,05 + 4,05
= 74,1 MPa
 Fc’h Rata-Rata
Fc’h minimum+Fc’h maksimum ❑
Fc’h Rata-Rata = ❑
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 2 20,00%
N< Min 0 0,00%
Average 8 80,00%
% Trust
Nilai kepercayaan berdasarkan tabel di atas adalah 80%. Semakin besar persen kepercayaan,
maka akan semakin akurat data yang didapatkan.
Tabel 8.4.3 Data Hammer Test 0˚ Titik 2

Deviasi
(0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 39 39,54 44,94 26,86 Maks
2 38 37,83 42,99 10,45 Maks
3 36 34,46 39,16 0,35 Avg
4 34 31,19 35,44 18,61 Min
5 37 36,13 41,06 1,71 Avg
2 (Kolom)
6 36 34,46 39,16 0,35 Avg
7 35 32,81 37,29 6,09 Avg
8 36 34,46 39,16 0,35 Avg
9 37 36,13 41,06 1,71 Avg
10 35 32,81 37,29 6,09 Avg
34,98 39,75 72,56
69

 Standar deviasi
=
√ 72,56
(10−1)
= 2,84
 Fc’h minimum
= 39,75 – 2,84
= 36,91 MPa
 Fc’h maksimum
= 39,75 + 2,84
= 42,59 MPa
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 2 20,00%
N< Min 1 10,00%
Average 7 70,00%
% Trust
70
Tabel 8.4.4 Data Hammer Test -90˚ Titik 3
Deviasi
(-90°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 25 17,99 20,44 1,78 Avg
2 24 16,72 19,00 7,67 Min
3 27 20,58 23,39 2,61 Avg
4 26 19,27 21,90 0,02 Avg
3 (Plat 5 24 16,72 19,00 7,67 Min
Lantai) 6 26 19,27 21,90 0,02 Avg
7 26 19,27 21,90 0,02 Avg
8 26 19,27 21,90 0,02 Avg
9 28 21,91 24,90 9,78 Maks
10 27 20,58 23,39 2,61 Avg
19,16 21,77 32,20
4. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut -90˚ (Titik 3)

 Standar deviasi
=
√ 32,20
(10−1)
= 1,89
 Fc’h minimum
= 21,77 – 1,89
= 19,88 MPa
 Fc’h maksimum
= 21,77 + 1,89
= 23,66 Mpa
71
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 1 10,00%
N< Min 2 20,00%
Average 7 70,00%
% Trust
Tabel 8.4.5 Data Hammer Test +90˚ Titik 4

Deviasi
(+90°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 38 25,96 29,50 19,04 Maks
2 34 19,85 22,56 6,63 Avg
3 35 21,34 24,25 0,79 Avg
4 37 24,39 27,72 6,67 Avg
5 35 21,34 24,25 0,79 Avg
4 (Balok)
6 35 21,34 24,25 0,79 Avg
7 33 18,40 20,91 17,86 Min
8 37 24,39 27,72 6,67 Avg
9 36 22,85 25,97 0,69 Avg
10 35 21,34 24,25 0,79 Avg
22,12 25,14 60,72
5. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut +90˚ (Titik 4)

 Standar deviasi
72
=
√ 60,72
(10−1)
= 2,60
 Fc’h minimum
= 25,14 – 2,60
= 22,54 MPa
 Fc’h maksimum
= 25,14 + 2,60
= 27,73 Mpa
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 1 10,00%
N< Min 1 10,00%
Average 8 80,00%
% Trust
73
Tabel 8.4.6 Data Hammer Test +90˚ Titik 5

Deviasi
(+90°)
Titik No Ket
fch (MPa) –
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 37 24,39 27,72 9,50 Avg
2 37 24,39 27,72 9,50 Avg
3 40 29,17 33,14 5,49 Avg
4 40 29,17 33,14 5,49 Avg
5 37 24,39 27,72 9,50 Avg
5 (Balok)
6 40 29,17 33,14 5,49 Avg
7 36 22,85 25,97 23,36 Min
8 40 29,17 33,14 5,49 Avg
9 39 27,55 31,31 0,26 Avg
10 41 30,80 35,00 17,65 Maks
27,10 30,80 91,73

 Standar deviasi
=
√ 91,73
(10−1)
= 3,19
 Fc’h minimum
= 30,80 – 3,19
= 27,61 MPa
 Fc’h maksimum
74
= 30,80 + 3,19
= 33,99 Mpa
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 1 10,00%
N< Min 1 10,00%
Average 8 80,00%
% Trust
Tabel 8.4.7 Data Hammer Test -90˚ Titik 6

Deviasi
(-90°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 31 26,02 29,57 0,03 Avg
2 31 26,02 29,57 0,03 Avg
3 34 30,29 34,42 21,83 Maks
4 30 24,63 27,99 3,08 Avg
6 (Plat 5 33 28,85 32,78 9,22 Maks
Lantai) 6 31 26,02 29,57 0,03 Avg
7 29 23,26 26,43 10,97 Min
8 30 24,63 27,99 3,08 Avg
9 31 26,02 29,57 0,03 Avg
10 31 26,02 29,57 0,03 Avg
26,18 29,75 48,34
7. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut -90˚ (Titik 6)
75
 Standar deviasi
=
√ 48,34
(10−1)
= 2,32
 Fc’h minimum
= 29,75 – 2,32
= 27,43 MPa
 Fc’h maksimum
= 29,75 + 2,32
= 32,06 Mpa
2
Maka didapatkan
Number Of Test %
N > Max 2 20,00%
N< Min 1 10,00%
Average 7 70,00%
% Trust
76
Berikut ini adalah gambar dan grafik hubungan antara nilai rata-rata pengujian fch
dengan masing-masing benda uji.
Gambar 8.1 Grafik Hammert

Test
Grafik 8.1 Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Kolom antar titik
Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Kolom antar

titik
65.00
60.00
55.00
50.00
45.00
fch
40.00
35.00
30.00
25.00
0 1 2 3
Titik
77
Grafik 8.2 Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Balok antar titik
Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Balok an-

60.00
tar titik
55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
fch
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
0 1 2 3
Titik
Grafik 8.2 Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Plat Lantai antar titik
Nilai rata - rata Pengujian fch untuk Plat

60.00
antar titik
55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
fch
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
0 1 2 3
Titik
8.5 Pembahasan
Berdasarkan praktikum yang sudah dilakukan, nilai kepercayaan sebagai

acuan untuk mengetahui tingkat keseragaman mutu pada beton yang diuji. Pengujian
Hammer Test pada beton yang sama belum tentu memiliki mutu yang seragam karena
ada beberapa faktor yang menyebabkannya seperti :
78
1. Pada saat pengecoran beton yang mengalir tidak merata sepenuhnya dan masih
terdapat gelembung-gelembung udara, beton yang diuji Hammer Test sebelumnya
diamplas terlebih dahulu.
2. Beton yang diuji Hammer Test sebelumnya diamplas terlebih dahulu, sehingga
perbedaan mutu pada beton bisa terjadi karena mengamplasan yang kurang.
3. Pada saat torak (plunger) Hammer Test melakukan pukulan pada beton dan
mengenai tulangan sehingga menyebabkan perbedaan mutu beton dititik yang sama.
Berdasarkan tabel di atas Pengujian data Hammer Test didapatkan nilai

kepercayaan adalah 70-80%, dari data tersebut menjadi acuan untuk melihat
keseragaman pada mutu beton yang diuji.
8.6 Kesimpulan
Dari percobaan ini didapatkan kesimpulan yaitu, nilai kepercayaan untuk 6 titik
mencapai angka 70%-80%,dengan sudut +90° mencapai angka 80%, dengan sudut 0°
mencapai angka 70% - 80%, dengan sudut -90° mencapai angka 70% yang berarti data
yang didapatkan pada percobaan ini cukup akurat.
8.7 Dokumentasi
Gambar 8.7.1 Hammer Test Anvil Gambar 8.7.2 Hammer Test Kolom 0°
79
Gambar 8.7.3 Hammer Test Kolom 0° Gambar 8.7.4 Hammer Test
Balok +90°
Gambar 8.7.5 Hammer Test Balok Gambar 8.7.6 Hammer Test Plat
+90° Lantai -90°
80
DAFTAR PUSTAKA
BSN, (2004). Semen Portland. SNI 15-2049-2004. Jakarta: Badan Standarisasi

Nasional.
BSN, (2012). Tata Cara Pemilihan Campuran untuk Beton Normal, Beton Berat dan
Beton Massa. SNI 7656:2012. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.
Gobel, F.M.V., (2017). Nilai Kuat Tekan Beton Pada Slump Beton Tertentu. Jurnal
STITEK Bina Taruna Gorontalo Vol. 5(1).
Olivia, M. (2011). Durability Related Properties of Low Calcium Fly Ash Based
Geopolymer Concrete. Curtin University.
Pane, F. P., Tanudjaja, H., dan Windah, R.S. (2015). Pengujian Kuat Tarik Lentur
Beton dengan Variasi Kuat Tekan Beton. Jurnal Sipil Statik Vol. 3 (5):
313-321.
Popovics, S. (1992). Concrete Materials Properties, Specifications and Testing.

Second Edition, Noyes Publications.
Sembiring, A. Y., Steenie E. W., dan Bonny M. M. (2019). Pengaruh Pembebanan

Terhadap Hasil Pengujian Hammer Test Pada Kolom Beton Bertulang.
Jurnal Sipil Statik Vol. 7 (2): 1.
Setiawan, B. dan F.X. Supartono. (2018). Analisis Heat Transfer Pada Beton Massa
Menunggunakan Opc Tipe I dalam Hubungan dengan Cara Curing.
Jurnal Mitra Teknik Sipil Vol. 1 (1): 189.
Tjokrodimuljo, K., (1996). Teknologi Bahan. Yogyakarta: Jurusan Teknik Sipil,

Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada.
Wariyatno, N.G., dan Yanuar Haryanto. (2013). Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah
Sebagai Nilai Estimasi Kekuatan Sisa Pada Beton Serat Kasa
Aluminium Akibat Variasi Suhu. Jurnal Dinamika Rekayasa Vol. 9 (1):
2.
81

LAPORAN PRAKTIKUM TBK II

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM TBK II

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II

Abdul Hadi Alisyah Putra 2110811310036

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

No Nama Mahasiswa NIM Kehadiran

Tanggal Keterangan Paraf

Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng.

Yang bertanda tangan dibawah ini, Kepala Laboratorium Struktur dan

Material, dan Dosen Pembimbing Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Abdul Hadi Alisyah Putra 2110811310036

Telah selesai melakukan Praktikum dan membuat Laporan Praktikum Teknologi

Kepala Dosen Pembimbing

Dr.Nursiah Chairunnisa, S.T.M.Eng. Dr.Nursiah Chairunnisa, S.T.M.Eng.

2.1 Susunan Unsur Semen Portland..............................................................6

2.1 Grafik Gradasi Agregat Halus.................................................................8

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut mahasiswa teknik

Adapun tujuan pembuatan laporan ini yaitu:

1. Mahasiswa mampu merancang mix design beton mutu 20 MPa.

1.4 Batasan Masalah

Pada laporan ini akan membahas mengenai cara merancang dan

2.2 Mix Design Beton dengan SNI 7656:2012

b. Langkah 2 Pemilihan slump.

c. Langkah 3 Pemilihan ukuran besar butir agregat maksimum.

d. Langkah 4 Perkiraan air pencampur dan kandungan udara.

e. Langkah 5 Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen.

f. Langkah 6 Perhitungan kadar semen.

g. Langkah 7 Perkiraan kadar agregat kasar.

h. Langkah 8 Perkiraan kadar agregat halus.

i. Langkah 9 Koreksi terhadap kandungan air.

j. Langkah 10 Perhitungan kadar bahan zat aditif.

2.3 Bahan Penyusun Beton

2.3.1. Semen Portland

Unsur Komposisi (%)

e) Tidak mengandung senyawa sulfat > 1 gram/liter.

Lubang Berat butir yang lewat

(mm) Kasar Agak Kasar Agak Halus Halus

10 100 100 100 100

Grafik 2.2 Grafik Gradasi Agregat Halus

Berikut adalah grafik gradasi agregat kasar sebagaimana tercantum pada

Grafik 2.3 Grafik Gradasi Agregat Kasar

2.4 Pengertian Mix Design

c) Langkah 3 Perkiraan air pencampur dan kandungan udara

d) Langkah 4 Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen

e) Langkah 5 Perhitungan kadar semen

f) Langkah 6 Perkiraan kadar agregat kasar

g) Langkah 7 Perkiraan kadar agregat halus

h) Langkah 8 Penyesuaian terhadap kelembaban agregat atau koreksi terhadap

2.5 Slump Test

Gambar 2.6.1 Proses Curing

Pada saat pengujian compression, permukaan silinder beton haruslah rata

Gambar 2.7.1 Alat Capping

2.8 Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah

f’c = kuat tekan beton (N/mm2)

P = beban maksimum (N)

A = luas permukaan benda uji silinder (mm2)

f’c = kuat tarik beton (N/mm2)

P = beban pada saat benda uji terbelah

Gambar 2.8.1 Compression Testing Machine

2.9 Hammer Test

Tabel 2.9.1 Sudut Pukulan

Gambar 2.9.1 Hammert Test