LAPORAN TBK KEL 33 Paling Terbaru

`LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II

(STS3216)
DOSEN PEMBIMBING
Dr. NURSIAH CHAIRUNNISA, S.T., M.Eng.
NIP. 19790723 200501 2 005
DISUSUN OLEH :
KELOMPOK 33
ANDREAN WAHYU HARYONO 2110811210026

MUHAMMAD YAFI DACHWAN 2110811210092
SAKHA PUTRA NANTAKA 2110811210083
NURISMA WITAMI 2110811220020
NUR SABRINA DWIYANTI 2110811220109
SITI FATIMAH AZZAHARAH 2110811320007
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

TEKNOLOGI
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL
BANJARBARU
2022
LEMBAR ASISTENSI
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,
KARTU
RISET, DAN TEKNOLOGI
ASISTENSI
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
PRAKTIKUM
FAKULTAS TEKNIK
TEKNOLOGI
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL
BAHAN
BANJARBARU
KONSTRUKSI II
No Nama Mahasiswa NIM Kehadiran
1. Andrean Wahyu Haryono 2110811210026
2. Muhammad Yafi Dachwan 2110811210092
3. Sakha Putra Nantaka 2110811210083
4. Nurisma Witami 2110811220020
5. Nur Sabrina Dwiyanti 2110811220109
6. Siti Fatimah Azzaharah 2110811320007
KEGIATAN ASISTENSI
Tanggal Keterangan Paraf
Banjarbaru, 2022
Dosen Pembimbing,
Dr. NURSIAH CHAIRUNNISA, S.T., M.Eng.

NIP. 19790723 200501 2 005
i|KELOMPOK 33
LEMBAR PENGESAHAN
TANDA SELESAI PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II
Yang bertanda tangan di bawah ini, Kepala Laboratorium Struktur dan

Material dan Dosen Pembimbing Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II pada
Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru, menerangkan
bahwa:
KELOMPOK 33
Andrean Wahyu Haryono 2110811210026

Muhammad Yafi Dachwan 2110811210092
Sakha Putra Nantaka 2110811210083
Nurisma Witami 2110811220020
Nur Sabrina Dwiyanti 2110811220109
Siti Fatimah Azzaharah 2110811320007
Telah selesai melaksanakan Praktikum dan membuat Laporan Praktikum

Teknologi Bahan Konstruksi II.
Banjarbaru, 2022
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing

Struktur dan Material Teknologi Bahan Konstruksi II
Fakultas Teknik Fakultas Teknik
Dr. Nursiah Chairunnisa, M. Eng Dr. Nursiah Chairunnisa, M. Eng

NIP.19790723 200501 2005
ii | K E L O M P O K 3 3
NIP.19790723 200501 2005
DAFTAR ISI
LEMBAR ASISTENSI.............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................ix
KATA PENGANTAR.............................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................11
1.1 Latar Belakang........................................................................................11
1.2 Rumusan Masalah...................................................................................12
1.3 Tujuan......................................................................................................12
1.4 Batasan Masalah......................................................................................12
BAB II DASAR TEORI........................................................................................13
2.1 Beton.......................................................................................................13
2.2 Bahan Penyusun Beton............................................................................14
2.2.1 Semen Portland (PC)........................................................................15
2.2.2 Agregat (Pasir dan Kerikil)....................................................................16
2.2.3 Air..........................................................................................................17
2.2.4 Admixture..............................................................................................18
2.4 Slump Test...............................................................................................21
2.5 Curing......................................................................................................22
2.6 Capping...................................................................................................24
2.7 Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah...........................................................25
2.8 Hammer test............................................................................................27
BAB III PERENCANAAN ADUKAN BETON (CONCRETE MIX DESIGN)..29
3.1 Perencanaan Campuran Beton.................................................................29
3.2 Data Hasil Pemeriksaan Laboratorium....................................................29
3.2.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Kasar.................................30
3.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar............................................30
3.2.3 Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar...............30
3.2.4 Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar..............................................31
3.2.5 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar.....................................31
3.2.6 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus.................................32
3.2.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus............................................33
iii | K E L O M P O K 3 3
3.2.8 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus................34
3.2.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus....................................34
3.2.10 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus.........................................34
3.3 Data Rencana Campuran.........................................................................35
3.4 Langkah-Langkah Perencanaan Mix Design SNI 7656 : 2012...............35
3.4.1 Perhitungan kekuatan rata-rata perlu (𝒇’cr )....................................35
3.4.2 Langkah 1 - Penentuan Nilai Slump................................................37
3.4.3 Langkah 2 - Penentuan Ukuran Besar Butir Agregat Maksimum...37
3.4.4 Langkah 3 - Penentuan Perkiraan Air Pencampur dan Kandungan
Udara 37
3.3.5 Langkah 4 - Penentuan Rasio Air-Semen atau Rasio Air-Bahan
Semen 40
3.3.6 Langkah 5 - Penentuan Kadar Semen..............................................41
3.3.7 Langkah 6 - Penentuan Kadar Agregat Kasar..................................41
3.3.8 Langkah 7 - Penentuan Kadar Agregat Halus..................................43
3.3.9 Langkah 8 - Kondisi terhadap kandungan air..................................45
3.3.10 Admixture........................................................................................47
BAB IV PERCOBAAN SLUMP...........................................................................49
4.1 Tujuan Percobaan....................................................................................49
4.2 Peralatan..................................................................................................49
4.3 Bahan.......................................................................................................49
4.4 Prosedur Percobaan.................................................................................49
4.5 Perhitungan..............................................................................................50
Tabel 4. 1 Hasil percobaan slump beton............................................................50
4.6 Pembahasan.............................................................................................50
4.7 Kesimpulan..............................................................................................51
4.7 Dokumentasi Kegiatan............................................................................52
Gambar 4.5 Bekisting...........................................................................................52
Gambar 4.6 Cetakan Kerucut Slump, Pelat, dan Penumbuk.................................52
BAB V PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON....................................................53
5.2 Peralatan dan Bahan................................................................................53
5.4 Hasil Percobaan dan Perhitungan............................................................53
5.5 Kesimpulan..............................................................................................54
Tabel 5. 1 Hasil Perhitungan Percobaan Berat Isi Beton.......................................54
iv | K E L O M P O K 3 3
BAB VI PROSES PERAWATAN BETON (CURING) DAN PEMBUATAN
CAPPING...............................................................................................................56
Curing atau perawatan beton dilakukan saat beton sudah mulai mengeras.
Perawatan beton bertujuan untuk menjaga agar beton tidak cepat kehilangan air
dan sebagai tindakan menjaga kelembaban atau suhu beton sehingga beton dapat
mencapai mutu beton yang diinginkan. Pelaksanaan perawatan beton dilakukan
setelah beton mengalami atau memasuki fase hardening (untuk permukaan beton
yang terbuka) atau setelah bekisting beton dilakukan bongkaran dengan durasi
tertentu. Proses ini dimaksudkan untuk memastikan terjaganya kondisi yang
diperlukan untuk proses reaksi senyawa kimia yang terkandung dalam campuran
beton.......................................................................................................................56
Proses perawatan beton ini memainkan peran penting pada pengembangan
kekuatan dan daya tahan beton. Proses perawatan beton ini meliputi pemeliharaan
kelembaban dan kondisi suhu, baik dalam beton maupun di permukaan beton
dalam periode waktu tertentu. Kemudian terdapat lagi prosedur caping. Caping
adalah prosedur agar mendapatkan permukaan yang rata dibagian ujung silinder
beton yang baru dicetak, atau beton inti hasil pengeboran bila permukaan
ujungnya tidak rata dan tidak memenuhi persyaratan tegak lurus sesuai standar
yang berlaku...........................................................................................................56
6.2 Peralatan..................................................................................................56
6.3 Bahan.......................................................................................................57
6.5 Pembahasan.............................................................................................58
6.6 Kesimpulan..............................................................................................58
BAB VII PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON..........................................60
7.2 Peralatan..................................................................................................60
7.3 Bahan.......................................................................................................60
7.5 Perhitungan..............................................................................................61
7.6 Pembahasan.............................................................................................64
7.7 Kesimpulan..............................................................................................65
7.8 Dokumentasi............................................................................................67
BAB VIII PEMERIKSAAN KUAT TARIK BELAH BETON............................69
8.2 Peralatan..................................................................................................69
8.3 Bahan...........................................................................................................69
v|KELOMPOK 33
8.5 Perhitungan..............................................................................................70
8.6 Kesimpulan...................................................................................................72
8.7 Dokumentasi Kegiatan.................................................................................73
Gambar 9. 2 Pola Keretakan Sampel E..................................................................73
Gambar 9. 1 Sampel Uji Tarik (E).........................................................................73
Gambar 9. 5 Kondisi Setelah Keretakan................................................................73
Gambar 9.3 Sampel Uji Tarik (F)..........................................................................73
Gambar 9. 4 Pola Keretakan Sampel F..................................................................73
BAB IX HAMMER TEST......................................................................................74
9.1 Tujuan...........................................................................................................74
9.2 Peralatan dan Bahan.....................................................................................74
9.3 Prosedur Percobaan......................................................................................74
9.4 Perhitungan...................................................................................................75
 Tabel Perhitungan Data Hammer Test............................................................75
Tabel 9.2 Data Hammer Test 90˚ Titik 1 (Balok)..................................................76
Tabel 9.3 Data Hammer Test 0˚ Titik 2 (Kolom)..................................................76
Tabel 9.4 Data Hammer Test -90˚ Titik 3 (Sloop).................................................77
Tabel 9.5 Data Hammer Test 0˚ Titik 4 (Balok)....................................................77
Tabel 9.7 Data Hammer Test -90˚ Titik 6 (Plat Lantai).........................................78
8.5 Pembahasan.................................................................................................87
8.6 Kesimpulan...................................................................................................87
Dari percobaan ini didapatkan kesimpulan yaitu, nilai kepercayaan untuk 5 titik
dengan sudut 0˚ mencapai angka 70%-80% yang berarti data yang didapatkan
pada percobaan ini cukup akurat.9.7 Dokumentasi............................................87
............................................................................................................................88
BAB VIII PEMERIKSAAN KUAT TARIK BELAH BETON.Error! Bookmark
not defined.
8.3 Tujuan Percobaan....................................Error! Bookmark not defined.
8.4 Peralatan..................................................Error! Bookmark not defined.
8.3 Bahan...........................................................Error! Bookmark not defined.
8.6 Prosedur Percobaan.................................Error! Bookmark not defined.
8.7 Perhitungan..............................................Error! Bookmark not defined.
vi | K E L O M P O K 3 3
8.6 Kesimpulan...................................................Error! Bookmark not defined.
8.7 Dokumentasi Kegiatan.................................Error! Bookmark not defined.
Gambar 9. 2 Pola Keretakan Sampel E..................Error! Bookmark not defined.
Gambar 9. 1 Sampel Uji Tarik (E).........................Error! Bookmark not defined.
Gambar 9. 5 Kondisi Setelah Keretakan................Error! Bookmark not defined.
Gambar 9.3 Sampel Uji Tarik (F)..........................Error! Bookmark not defined.
Gambar 9. 4 Pola Keretakan Sampel F..................Error! Bookmark not defined.
vii | K E L O M P O K 3 3
DAFTAR GAMBAR
viii | K E L O M P O K 3 3
DAFTAR TABEL
ix | K E L O M P O K 3 3
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-Nya,
kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II ini
dengan baik dan tepat waktu. Laporan ini kami susun berdasarkan hasil praktikum
yang dilaksanakan di Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik
Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.
Atas terselenggaranya praktikum dan selesainya laporan praktikum ini, kami

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbng

Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II di Laboratorium Struktur dan
Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.
2. Ibu Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng. selaku Kepala Laboratorium
Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat
Banjarbaru.
3. Instruktur Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas
Lambung Mangkurat Banjarbaru.
4. Semua pihak yang telah membantu selama praktikum dan selesainya
laporan ini.
Kami telah berusaha menyusun laporan ini dengan semaksimal mungkin,
namun kami pun menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna. Kami
berharap adanya kritik dan saran yang sifatnya membangun demi perbaikan
penyusunan laporan praktikum di masa yang akan datang.
Akhir kata, semoga Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II ini

dapat bermanfaat untuk kita semua. Aamiin.
Banjarbaru, 2022
Penyusun
Kelompok 33
x|KELOMPOK 33
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam dunia teknik sipil, beton merupakan salah satu hal yang
wajib untuk dipahami. Secara teoritis maupun praktis mengingat bahwa
beton merupakan salah satu material paling penting dalam dunia
konstruksi menyangkut kegunaannya sebagai struktur dari sebuah
bangunan. Beton memiliki banyak nama dan jenis bergantung pada
konstruksi apa yang akan dibuat. Dengan mempelajari perencanaan
campuran (mix design) diharapkan para mahasiswa teknik sipil dapat
melakukan pemilihan untuk bahan-bahan beton yang memadai serta
menentukan kuantitas masing-masing bahan untuk menghasilkan beton
yang seekonomis mungkin dengan tetap memperhatikan kualitas beton
yang akan dihasilkan. Sebelum melakukan pelaksaan yang sebenarnya,
maka harus diadakan percobaan pendahuluan.
Perencanaan campuran merupakan bagian yang terpenting dari

suatu pelaksanaan struktur beton. Sebelum diadakan perencanaan
campuran, semua bahan dasar seperti semen, pasir, kerikil atau batu pecah,
dan air harus diperiksa terlebih dahulu mutunya. Setelah didapatkan data-
data yang diperlukan maka proses perencanaan campuran (mix design)
dapat dimulai. Mix design mengacu pada SNI. Dalam laporan ini
digunakan pedoman SNI 7656:2012.
Pada dasarnya beton memiliki sifat dasar, yaitu kuat terhadap

tegangan tekan dan lemah tehadap tegangan tarik. Kuat tekan beton
dipengaruhi oleh jenis bahan penyusunnya, jika bahan penyusunnya bagus,
solid maka nantinya akan menghasilkan beton yang mempunyai kuat tekan
tinggi.
11 | K E L O M P O K 3 3
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang dibahas pada laporan ini sebagai berikut:
1. Bagaimana cara dan proses beserta hasil dalam membuat mix design
beton?
2. Bagaimana proses dan hasil dari pelaksanaan tes uji tekan dan uji tarik
belah terhadap beton?
3. Bagaimana proses dan hasil dari pelaksanaan hammer test terhadap
beton?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan laporan ini sebagai berikut:
1. Mahasiswa mampu merancang mix design beton.
2. Mahasiswa mampu melakukan uji tekan dan uji tarik belah terhadap
beton yang telah dibuat berdasarkan hasil rancangan.
3. Mahasiswa mampu melakukan uji hammer test terhadap baton yang
telah dibuat berdasarkan hasil rancangan.
1.4 Batasan Masalah

Pada laporan ini akan membahas mengenai cara merancang dan
membuat mix design serta melakukan uji tekan, uji tarik, dan hammer test
terhadap beton yang telah dibuat. Tujuan dari kegiatan tersebut untuk
mengetahui kekuatan beton. Apakah memenuhi kekuatan yang
direncanakan atau tidak.
Untuk mencegah terjadinya perluasan masalah, maka dalam

penelitian ini digunakan beberapa pembatasan masalah sebagi berikut:
1. Jenis konstruksi berupa balok kolom

2. Target mutu beton adalah f’c = 20 Mpa
3. Additive berupa Plastiment VZ 0,15%
4. Jumlah sampel beton yang dibuat sebanyak 6 buah
12 | K E L O M P O K 3 3
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Beton
Beton merupakan salah satu material penting yang sering
digunakan pada pembangunan infrastruktur di Indonesia. Beton pada
dasarnya adalah campuran yang terdiri dari agregat kasar dan agregat
halus yang dicampur dengan air dan semen sebagai pengikat dan pengisi
antara agregat kasar dan agregat halus serta ditambahkan zat additive
namun bersifat opsional saja (Adi, 2013). Terkadang satu atau lebih bahan
additive ditambahkan untuk menghasilkan beton dengan karakteristik
tertentu, seperti kemudahan pengerjaan (workability), durabilitas dan
waktu pengerasan (Mc Cormac, 2004). Bahan – bahan penyusun material
beton yaitu bahan – bahan yang banyak terdapat di alam, diantaranya pasir
dan kerikil serta bahan penyusun semen. Agar menghasilkan kuat tekan
beton yang sesuai dengan rencana maka diperlukan mix design untuk
menentukan komposisi masing-masing bahan penyusun beton yang
dibutuhkan.
Membuat beton tidaklah sederhana, tidak hanya sekedar

mencampurkan bahan – bahan dasarnya saja untuk membentuk campuran
yang plastis sebagaimana yang sering kita lihat pada pembuatan bangunan
sederhana, tetapi jika ingin membuat beton yang baik, dalam arti
memenuhi persyaratan yang lebih ketat karena tuntutan yang lebih tinggi,
maka harus diperhitungkan dengan seksama cara – cara memperoleh
adukan beton. Beton segar (fresh concrete) yang baik dan beton keras
(hardened concrete) yang dihasilkannya juga baik. Beton segar yang baik
ialah beton segar yang dapat diaduk, dapat diangkut, dapat dituang, dapat
dipadatkan, tidak ada kecenderungan untuk terjadi segregasi (pemisahan
kerikil dari adukan) maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari
adukan). Hal ini karena segregasi maupun bleeding mengakibatkan beton
yang diperoleh akan jelek. Beton (beton keras) yang baik ialah beton yang
13 | K E L O M P O K 3 3
kuat, tahan lama, kedap air, tahan aus, dan sedikit mengalami perubahan
volume (Tjokrodimuljo, 2007).
Beton memiliki beberapa kelebihan dibandingkan material lain

yaitu, beton dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan
konstruksi, mampu memikul beban yang berat, tahan terhadap temperatur
yang tinggi, dan biaya pemeliharaan beton yang lebih murah atau kecil.
Selain itu beton juga memiliki kekurangan, antara lain bentuk beton yang
telah dibuat sulit diubah, pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian
yang tinggi, massa beton berat, dan daya pantul suara yang diakibatkan
oleh beton besar (Mulyono, 2004).
2.2 Bahan Penyusun Beton

Beton adalah suatu Campuran dari beberapa bahan batu-batuan
yang direkatkan oleh bahan-ikat. Beton dibentuk dari agregat campuran
(halus dan kasar) dan ditambah dengan pasta semen. Pada prinsipnya pasta
semen mengikat pasir dan bahan-bahan agregat lain (batu kerikil, basalt
dan sebagainya). Rongga di antara bahan-bahan kasar diisi oleh bahan-
bahan halus. Hal ini memberi gambaran bahwa harus ada perbandingan
optimal antara agregat campuran yang bentuknya berbeda-beda agar
pembentukan beton dapat dimanfaatkan oleh seluruh material. Material
penyusun beton secara umum dibedakan atas :
1. Semen : bahan pengikat hidrolik

2. Agregat Campuran : bahan batu-batuan yang netral (tidak bereaksi) dan
merupakan bentuk sebagian besar beton (misalnya: pasir, kerikil, batu
pecah, basalt);
3. Air
4. Bahan tambahan (admixtures) bahan kimia tambahan yang
ditambahkan ke dalam campuran beton dan dengan berbagai fungsi
seperti contohnya mempercepat proses pengikatan ataupun
memperlambat, mereduksi kebutuhan air, meningkatkan nilai mutu
beton dan sebagainya.
14 | K E L O M P O K 3 3
2.2.1 Semen Portland (PC)
Semen adalah bahan pengikat hidrolis yang terbuat dari
penggilingan halus (klingker) dan gips, bila dicampur air
didiamkan akan mengikat, mengeras, membatu dan direndam
dalam air tidak larut. 4 unsur yang paling penting dalam susunan
semen yaitu :
1. Trikalsium silikat (C3S ) atau 3CaO.SiO2

2. Dikalsium silikat (C2S ) atau 2CaO.SiO2
3. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
4. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF ) atau 4CaO.A2O3.Fe2O3
Semen dibedakan menjadi beberapa tipe berdasarkan
penggunaannya. Jenis semen berdasarkan kegunaanya adalah
sebagai berikut ini :
a. Semen portland jenis I adalah semen portland untuk penggunaan

umum yang tidak memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti
yang disyaratkan pada jenis-jenis lain.
b. Semen portland jenis II adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan ketahan terhadap sulfat dan kalor hidrasi
sedang.
c. Semen portland jenis III adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan
setelah pengikatan terjadi.
d. Semen portland jenis IV adalah semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan kalor hidrasi rendah.
e. Semen portland pozzolan adalah semen hidrolis yang terdiri dari
campuran yang homogen antara semen portland dengan pozzolan
halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen portland dan
pozzolan bersama-sama, atau mencampur secara merata bubuk semen
portlanddengan bubuk pozzolan, atau gabungan antara menggiling dan
mencampur, di mana kadar pozzolan 6% sampai dengan 40% massa
semen portland pozzolan.
f. Semen portland komposit adalah bahan pengikat hidrolis dari
15 | K E L O M P O K 3 3
penggilingan antara satu atau lebih bahan organik bersama-sama terak
semen portland dan gips, atau hasil pencampuran antara bubuk semen
portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik
tersebut antara lain terak tanur tinggi (blast furnace slag), pozzolan,
senyawa silikat, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6% -
35% dari massa semen portland komposit (SNI 7656:2012).
Bahan-bahan dasar semen Portland terdiri dari bahan-bahan
yang mengandung unsur kimia sebagaimana tercantum pada Tabel 2.1
Susunan Unsur Semen Portland seperti di bawah ini.
Tabel 2. 1 Susunan Unsur Semen Portland

Unsur Komposisi (%)
Kapur (CaO) 60 - 65
Silika (SiO2) 17 - 25
Alumina (Al2O3) 3,0 - 8,0
Besi (Fe2O3) 0,5 - 6,0
Magnesia (MgO) 0,5 - 4,0
Sulfur (SO3) 1,0 - 2,0
Soda/potash (Na2O+K2O) 0,5 - 1,0
2.2.2 Agregat (Pasir dan Kerikil)

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai
bahan pengisi dalam campuran mortar atau beton. Sebagian besar
volume mortar atau beton diisi oleh agregat. Agregat sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat mortar atau beton, sehingga
pemilihan agregat merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan
mortar atau beton. Dari segi ekonomis lebih menguntungkan jika
digunakan campuran beton dengan sebanyak mungkin bahan pengisi
dan sedikit mungkin jumlah semen. Namun keuntungan dari segi
ekonomis harus diseimbangkan dengan kinerja beton baik dalam
keadaan segar maupun setelah mengeras. Pengaruh kekuatan agregat
terhadap beton begitu besar, karena umumnya kekuatan agregat lebih
besar dari kekuatan pasta semennya. Namun kekasaran permukaan
16 | K E L O M P O K 3 3
agregat berpengaruh terhadap kekuatan beton. Agregat dapat
dibedakan berdasarkan ukuran butiran. Agregat yang mempunyai
ukuran butiran besar disebut agregat kasar, sedangkan agregat yang
berbutir kecil disebut agregat halus.
Dalam bidang teknologi beton nilai batas daerah agregat

halus menurut SNI 03-2834-2000 adalah ≤5 mm dan agregat
kasarnya adalah 5 mm s.d 40 mm. Secara umum agregat kasar sering
disebut kerikil, kericak, batu pecah atau split. Adapun agregat halus
disebut pasir, baik berupa pasir alami yang diperoleh langsung dari
sungai, tanah galian atau dari hasil pemecahan batu. Agregat yang
butiranya lebih kecil dari 1,2 mm disebut pasir halus, sedangkan
butiran yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut lanau, dan yang
lebih kecil dari 0,002 mm disebut lempung. Agregat umumnya
digolongkan menjadi 3 kelompok, yaitu:
1. Batu, umumnya besar butiran lebih dari 40 mm

2. Kerikil, untuk butiran antara 5 sampai 40 mm
3. Pasir, untuk butiran antara 0,15 sampai 5 mm
Agregat harus mempunyai bentuk yang baik (bulat dan
mendekati kubus), bersih, keras, kuat dan gradasinya baik. Bila
butiran agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam) volume
pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butiranya bervariasi maka
volume pori menjadi kecil. Hal ini karena butiran yang kecil dapat
mengisi pori diantara butiran yang lebih besar sehingga pori-pori
menjadi sedikit, dengan kata lain agregat tersebut mempunyai
kemampatan tinggi. Agregat harus pula mempunyai kestabilan
kimiawi dan dalam hal - hal tertentu harus tahan aus dan tahan
cuaca.
2.2.3 Air
Air merupakan salah satu bahan yang paling penting dalam

pembuatan beton karena menentukan mutu dalam campuran beton.
Fungsi air pada campuranbeton adalah untuk membantu reaksi kima
17 | K E L O M P O K 3 3
semen portland dan sebagai bahan pelicin antara semen dengan
agregat agar mudah dikerjakan. Air diperlukan pada adukan beton
karena berpengaruh pada sifat pengerjaan beton (workability). Air
yang diperlukan untuk bereaksi dengan semen hanya sekitar 25 % -
30 % dari berat semen, namun dalam kenyataannya jika nilai faktor
air semen kurang dari 0,35 maka adukan beton akan sulit dikerjakan.
Air untuk campuran beton minimal yang memenuhi
persyaratan air minum, akan tetapi bukan berarti air untuk campuran
beton harus memenuhi standar air minum. Penggunaan air sebagai
bahan campuran beton sebaiknya memenuhi syarat sebagai berikut
(Tjokrodimuljo, 2007).
1. Air harus bersih.

2. Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda melayang
lainnya lebih dari 2 gram/liter.
3. Tidak mengandung garam-garam yangdapat larut dan dapat
merusak beton,asam, zat organik lebih dari 15 gram/liter.
4. Tidak mengandung klorida atau Cl > 0,5 gram/liter.
5. Tidak mengandung senyawa sulfat > 1 gram/liter.
2.2.4 Admixture
Bahan campuran tambahan (Admixture) adalah bahan yang

bukan air, agregat maupun semen yang ditambahkan kedalam
campuran sesaat atau selama pencampuran. Fungsi dari bahan ini
adalah untuk mengubah sifat-sifat beton atau pasta semen agar
menjadi cocok untuk pekerjaan tertentu, atau ekonomis untuk tujuan
lain seperti menghemat energi (Nawy,1996). Suatu bahan tambah
pada umumnya dimasukkan ke dalam campuran beton dengan
jumlah sedikit, sehingga tingkat kontrolnya harus lebih besar
daripada pekerjaan beton biasa. Oleh sebab itu, kontrol terhadap
bahan tambah perlu dilakukan dengan tujuan untuk menunjukkan
bahwa pemberian bahan tambah pada beton tidak menimbulkan efek
samping seperti kenaikan penyusutan kering, pengurangan elastisitas
18 | K E L O M P O K 3 3
(L.J. Murdock dan K.M. Brook, 1991). Fungsi admixture tergantung
jenisnya yaitu:
1. Bahan kimia tambahan yang bahan tambah kimia nya

berfungsi untuk mengurangi jumlah air. Dengan pemakaian
bahan tambah ini faktor air semen akan menjadi rendah pada
nilai kelecakan (slump) yang sama.
2. Bahan kimia tambahan untuk memperlambat proses ikatan
dan pengerasan beton.
3. Bahan kimia tambahan untuk mempoercepat proses ikatan
dan pengerasan beton.
4. Bahan kimia tambahan yang berfungsi ganda yaitu untuk
mengurangi air dan memperlambat proses ikatan dan
pengerasan beton.
5. Bahan kimia tambahan berfungsi ganda yaitu untuk
mengurangi air dan mempercepat proses ikatan dan
pengerasan beton.
Salah satu contoh bahan tambahan atau admixture yaitu

Plastiment VZ, yang dimana Plastiment VZ ini merupakan salah
satu zat aditif yang digunakan untuk meningkatkan kualitas beton.
Persentase Plastiment VZ adalah 0%-0,5%. Dari pengujian di
laboratorium didapat karakteristik kuat tekan beton pada umur 28
hari dengan variasi dosis 0,5% dengan kuat tekan 297,7 kg/cm2.
Sedangkan untuk penambahan dan pemakaian Plastiment VZ
terhadap beton berdampak pada proses setting time yang
mempengaruhi initial sett dan final sett semakin tinggi
penambahan Plastiment VZ maka semakin lama initial sett dan
final sett. Hal ini dikarenakan fungsi dari Plastiment VZ itu sendiri
memperlambat setting time beton. Pada penambahan dosis zat
adiktif Plastiment VZ pada variasi 0,5% terjadi setting time paling
lambat dengan waktu initial sett ya 553 menit atau 9 jam 13 menit
dan waktu final sett nya 745 menit atau 12 jam 25 menit.
(Setiawati,2021)
19 | K E L O M P O K 3 3
2.3 Mix Design
Dalam pembuatan beton tentu tidak asing dengan istilah mix design.
Mix design adalah pemilihan bahan campuran beton dengan
mempertimbangkan kuantitas atau perbandingan dari setiap materialnya agar
beton mencapai kualitas yang disyaratkan. Adapun indicator kualitas beton
didasarkan pada mutu, kekuatan, kemudahan pekerjaan, dan nilai ekonomis
yang dihasilkan. Dalam proses mix design beton, penyususn campuran beton
tidak hanya memperhatikan sifat beton pada satu keadaan saja, melainkan
beton dirancang untuk dua kondisi, yaitu pada tahap plastis dan tahap
perkerasan. Tahap plastis adalah keadaan saat bahan-bahan beton pertama
kali dicampurkan sehingga teksturnya seperti adonan yang lunak, encer, dan
mudah berubah bentuk. Sedangkan tahap perkerasan terjadi ketika beton
mulai mengering dan mengeras. Dalam tahap plastis, kriteria beton harus
memenuhi workability, kekompakan, dan memiliki waktu pengaturan yang
lama. Pada tahap pengerasan, sifat yang dihasilkan harus memiliki kekuatan
dan daya tahan yang telah ditentukan.
Tahapan perancangan mix design beton yang digunakan adalah SNI

7656:2012 yang tersusun sebagai berikut:
a. Langkah 1 Pemilihan slump

b. Langkah 2 Pemilihan ukuran besar butir agregat maksimum
c. Langkah 3 Perkiraan air pencampur dan kandungan udara
d. Langkah 4 Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen
e. Langkah 5 Perhitungan kadar semen
f. Langkah 6 Perkiraan kadar agregat kasar
g. Langkah 7 Perkiraan kadar agregat halus
h. Langkah 8 Penyesuaian terhadap kelembaban pada agregat atau
koreksi terhadap kandungan air
20 | K E L O M P O K 3 3
2.4 Slump Test
Slump test beton adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahi

seberapa kental adukan beton yang akan di produksi. Pengujian ini penting
dilakukan karena terdapat dua tujuan utama yaitu:
1. Agar beton yang diproduksi dapat mencapai kekuatan mutu beton

dan mendapatkan nilai slump beton yang baik.
2. Agar beton yang diproduksi di batching plant akan sesuai dengan

rencana kerja dari sebuah bangunan yang dibangun.
Prosedur Slump Test :

a. Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah.
b. Letakkan cetakan diatas pelat.
c. Isi cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapisan, tiap
lapisan berisi kira-kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapisan dipadatkan
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan sedalam bagian
bawah tiap-tiap lapisan. Pemadatan lapisan pertama pemasukan
bagian tepi tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
d. Setelah selesai pemadatan, segera ratakan permukaan benda uji
dengan tongkat, tunggu selama 30 detik. Dan dalam jangka waktu
ini semua kelebihan beton segar di sekitar cetakan harus
dibersihkan.
e. Kemudian cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas.
f. Balikkan cetakan dan letakan perlahan-lahan di samping benda uji.
g. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi
cetakan dengan tinggi rata-rata dari benda uji.
Slump test beton biasa dilakukan ketika beton segar telah diproduksi
di batching plant. sebelum diantar kepihak pemesan, dilakukan slump test
beton terlebih dahulu untuk mengetahui kekentalan dari adukan beton
apakah terjadi kemerosotan (slump) atau sudah mencapai nilai slump beton
normal. Kemerosotan pada beton dapat terjadi pada proses pengadukan
beton, karena jumlah air yang digunakan pada proses ini kemungkinan
kurang atau terlalu lebih yang akan mempengaruhi kekuatan dari beton
21 | K E L O M P O K 3 3
yang akan dihasilkan. Berikut ini rekomendasi nilai slump untuk
pemakaian baton segar yang tersaji pada tabel 2.2 berikut.
Gambar 2.4.1 Satu Set Alat Slump
2.5 Curing
Curing Beton adalah suatu pekerjaan untuk mempertahankan kadar
air yang cukup dan juga suhu beton pasca pengecoran, dengan bertujuan
supaya mendapatkan hasil yang maksimal. Pekerjaan curing beton harus
dimulai sesegera mungkin setelah penempatan dan finishing sehingga
beton dapat mengembangkan kekuatan dan daya tahan yang diinginkan.
Waktu curing untuk beton normal adalah selama 7 hari sedangkan untuk
beton dengan kuat tekan awal tinggi selama 3 hari.
Beberapa metode curing adalah sebagai berikut:
 Membasahi beton dengan air
Metode ini disebut pula dengan water curing. Inilah jenis perawatan
pada beton yang paling mudah dan umum dilakukan di lapangan
maupun di laboratorium. Caranya pun sangat sederhana sehingga
bisa dilakukan oleh siapa saja, termasuk Anda yang belum belajar
tentang teknik sipil sekalipun. Caranya adalah dengan meletakkan
22 | K E L O M P O K 3 3
beton di dalam air atau meletakannya pada ruangan yang lembab.
Cara lainnya adalah dengan menyelimuti beton memakai karung
goni basah. Sebagian orang melakukan curing beton ini dengan
melapisi permukaan beton dengan air dengan compound. Anda juga
bisa menyirami seluruh permukaan beton sehingga membuatnya
lebih awet dan kuat.
 Menggunakan metode membran sebagai perawatan beton

Metode ini disebut juga dengan membrance curing. Jika bangunan
Anda berada pada wilayah yang sulit mendapatkan air, maka metode
membran bisa jadi pilihannya. Caranya adalah dengan melakukan
pelapisan dengan membran. Tujuannya adalah untuk mencegah agar
air pada beton tidak menguap dengan cepat. Aplikasi dan cara curing
beton ini dilakukan pada wilayah yang cenderung dingin atau
memiliki musim dingin. Caranya adalah dengan proses steam di
mana beton harus dipertahankan dulu pada suhu 10 hingga 30 derajat
cecius selama berjam-jam. Metode uap ini menjadi pilihan banyak
orang meskipun sebelumnya pembasahan dilakukan dulu selama 7
hari pertama. Secara umum, caraya ada dua yakni dengan tekanan
rendah dan juga tekanan tinggi.
Tujuan semua metode di atas adalah sama yaitu menjadikan beton
memiliki kualitas yang baik. Jadi, meskipun dibutuhkan biaya, tenaga
dna waktu lebih lama, proses curing ini tidaklah boleh ditinggalkan.
Secara lebih rinci, inilah tujuan dari proses curing pda beton bangunan:
 Proses curing bisa mencegah keretakan pada beton bangunan

 Bisa menghasilkan beton dengan mutu yang direncanakan
sebelumnya
 Mencegah kehilangan air pada beton karena penguapan dan menjaga
kestabilan struktur beton
2.6 Capping
Caping (capping) adalah prosedur agar mendapatkan permukaan

yang rata dibagian ujung silinder beton yang baru dicetak, atau beton inti
23 | K E L O M P O K 3 3
hasil pengeboran bila permukaan ujungnya tidak rata dan tidak memenuhi
persyaratan tegak lurus sesuai standar yang berlaku. Proses pembuatan
caping adalah sebagai berikut:
a. Angkat beton silinder dari kolam atau bak air pada hari ke 13 dan 27.
b. Beton silinder yang sudah diangkat dari kolam atau bak air didiamkan
selama sehari. Setelah sehari, barulah proses caping dimulai.
c. Persiapkan alat yang akan digunakan kompor untuk melelehkan
belerang, cetakan caping dan alat tuang silinder.
d. Ambil belerang dan hancurkan hingga berbentuk bubuk. Tuang ke
dalam kompor dan nyalakan kompor. Tunggu hingga belerang
menjadi leleh dan cair.
e. Setelah cair, tuang lelehan belerang kedalam cetakan secara merata
dan taruh beton silinder diatas lelehan cair belerang pada cetakan
caping. Kemudian tambah tuangan lelehan cair belerang pada pinggir-
pinggir cetakan caping agar lebih merata.
f. Lakukan proses penuangan lelehan belerang dan saat penaruhan beton
silinder diatas lelehan cair belerang secara cepat dan tepat, karena
lelehan cair cepat mSetelah padat dan kering, putar beton secara
perlahan dan angkat beton dari cetakan caping.
g. Ulangi proses e, f dan g sampai 4 kali untuk tiap permukaan atas
silinder.
24 | K E L O M P O K 3 3
2.6.1 Dimensi Bekisting
2.7 Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang
menyebabkan benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,
yang dihasilkan oleh mesin pembebanan. Kuat tekan beton ditentukan oleh
pengaturan dari perbandingan semen, agregat halus, agregat kasar, air, dan
berbagai jenis campuran. Perbandingan air terhadap semen merupakan
faktor utama dalam penentuan kuat tekan beton.
Gambar 2. 1 Pengujian Kuat Tekan
Beton relatif kuat menahan gaya tekan. Keruntuhan beton sebagian

disebabkan karena rusaknya ikatan pasta dengan agregat. Nilai kuat tekan
beton didapat melalui tata cara pengujian standar, menggunakan mesin uji
dengan cara memberikan beban tekan bertingkat dengan kecepatan
peningkatan beban tertentu atas benda uji silinder beton (diameter 150 mm
tinggi 300 mm) sampai hancur. Kuat tekan masing-masing benda uji
ditentukan oleh tegangan tekan tertinggi (f’c) yang dicapai benda uji pada
umur 28 hari akibat beban tekan selama pengujian.
25 | K E L O M P O K 3 3
Kuat tekan beton diwakili oleh tegangan tekan maksimum f’c
dengan satuan MPa (Mega Pascal). Kuat tekan beton umur 28 hari yang
kami rencanakan sebesar antara 20 MPa.
Rumus untuk mendapatkan kuat tekan:
P
fc=
A
Keterangan:
fc = Kuat tekan (MPa)
P = Bebanmaksimum (kN)
A = Luas penampang (mm2)
Kuat tarik beton biasanya 8%-15% dari kuat tekan beton, kekuatan
tarik adalah suatu sifat yang penting yang mempengaruhi perambatan dan
ukuran dari retak didalam struktur. Kekuatan tarik biasanya ditentukan
dengan menggunakan percobaan pembebanan silinder, dimana silinder
yang ukurannya sama dengan benda uji dalam percobaan kuat tekan
diletakkan pada sisinya diatas mesin uji dan beban tekan P dikerjakan
secara merata dalam arah diameter disepanjang benda uji.
Nilai kuat tekan dan kuat tarik bahan beton tidak berbanding lurus,
setiap usaha perbaikan mutu kekuatan tekan hanya disertai peningkatan
kecil nilai kuat tariknya. Suatu perkiraan kasar nilai kuat tarik beton
normal hanya berkisar antara 9%-15% dari kuat tekannya. Pemberian
beban dilakukan secara menerus tanpa sentakkan dengan kecepatan
pembebanan konstan yang berkisar antara 0,7 hingga 1,4 MPa per menit
sampai benda uji hancur. Kecepatan pembebanan untuk benda uji
berbentuk silinder dengan ukuran panjang 300 mm dan diameter 150 mm
berkisar antara 50 sampai 100 kN per menit. Kuat tarik bahan beton juga
ditentukan melalui pengujian split cylinder yang umumnya memberikan
hasil yang lebih baik dan lebih mencerminkan kuat tarik yang sebenarnya.
Pengujian tersebut menggunakan benda uji silinder beton berdiameter 150
mm dan panjang 300 mm, diletakkan pada arah memanjang di atas alat
penguji kemudian beban tekan diberikan merata arah tegak dari atas pada
26 | K E L O M P O K 3 3
seluruh panjang silinder. Apabila kuat tarik terlampaui, benda uji terbelah
menjadi dua bagian dari ujung ke ujung.
Tegangan tarik yang timbul sewaktu benda uji terbelah disebut
sebagai split cylinder strength.
2P
ft=
πld
Keterangan:
ft = Kuat tarik (N/mm2 )
P = Beban saat benda uju terbelah (N)
l = Panjang benda uji silinder (mm2 ) d = Diameter benda uji
2.8 Hammer test
Secara umum pengujian kekuatan beton terbagi menjadi dua kategori

yaitu pengujian yang dilakukan dengan cara pembebanan/penekanan
sampai benda uji tersebut rusak, dari pengujian ini akan diperoleh
informasi tentang kekuatan dan sifat mekanik bahan (destructive test) dan
pengujian yang dilakukan tanpa merusak benda uji/ material (non-
destructive test). Pada bangunan yang sudah jadi pengujian yang bersifat
destruktif tidak mungkin dilakukan karena akan merusak struktur dan
menimbulkan kerugian. Oleh karena itu pengujian kekuatan beton pada
bangunan atau struktur eksisting dilakukan dengan menggunakan metode
non- destruktif. Salah satu metode yang sering digunakan adalah hammer
test. Hammer test merupakan suatu alat pemeriksaan mutu beton tanpa
merusak beton. Metode pengujian ini dilakukan dengan memberikan
beban tumbukan (impact) pada permukaan beton. Data hasil pengujian
akan diperoleh dalam waktu yang relatif singkat.
Hammer test merupakan metode pengujian kuat tekan beton yang
bertujuan untuk memperkirakan nilai kuat tekan beton terpasang yang
didasarkan pada kekerasan permukaan beton. Hammer test merupakan alat
yang ringan dan praktis dalam penggunaannya. Prinsip kerja hammer test
adalah dengan memberikan beban tumbukan (impact) pada permukaan
beton dengan menggunakan suatu massa yang diaktifkan dengan
menggunakan besaran energi tertentu. Tumbukan antara massa tersebut
27 | K E L O M P O K 3 3
dengan permukaan beton akan dipantulkan kembali. Jarak pantulan massa
yang terukur memberikan indikasi kekerasan permukaan beton. Kekerasan
beton dapat memberikan indikasi kuat tekannya. Alat ini berguna untuk
mengetahui keseragaman material beton pada struktur.
Pengujian menggunakan alat ini sangat cepat, sehingga dapat
mencakup area pengujian yang luas dalam waktu yang relatif singkat. Alat
ini sangat peka terhadap variasi yang ada pada permukaan beton, misalnya
keberadaaan partikel batu pada bagian-bagian tertentu dekat permukaan.
Oleh karena itu, diperlukan pengambilan beberapa kali pengukuran
disekitar setiap lokasi pengukuran. Secara umum alat ini bisa digunakan
untuk memeriksa keseragaman kualitas beton pada struktur dan
mendapatkan perkiraan kuat tekan beton.
Cara pengujian alat ini yang pertama adalah sentuhkan ujung
peluncur pada permukaan titik uji dengan posisi tegak lurus bidang uji.
Secara perlahan tekankan palu beton dengan arah tegak lurus bidang uji
sampai terjadi pukulan pada titik uji. Lakukan 10 kali pukulan pada satu
lokasi bidang uji dengan jarak terdekat antara titik-titik pukulan 25 mm.
Catat semua nilai pembacaan yang ditunjukan oleh skala. Acuan
yang digunakan dalam pengujian ini adalah SNI 03-4430-1997 Metode
Pengujian Elemen Struktur Beton Dengan Alat Palu Beton Tipe N dan NR
dan SNI 03-4803-1998 Metode Angka Pantul Beton yang Sudah Mengeras
(Pendaleke & Wallah, 2018).
28 | K E L O M P O K 3 3
BAB III
PERENCANAAN ADUKAN BETON
(CONCRETE MIX DESIGN)
3.1 Perencanaan Campuran Beton

Perencanaan campuran atau perbandingan campuran beton yang
lebih dikenal sebagai Mix Design merupakan suatu proses yang meliputi dua
tahap yang saling berkaitan, yaitu:
a. Pemilihan terhadap bahan-bahan yang sesuai untuk pembuatan campuran

beton seperti, semen, agregat halus, agregat kasar, dan lain-lain.
b. Penentuan jumlah relative dari bahan-bahan campuran untuk
menghasilkan beton yang baik.
Cara DOE adalah cara yang paling sering digunakan di Indonesia.
Dalam penggunaan metode DOE ini ada dua anggapan dasar, yaitu:
a. Mudahnya pengerjaan adukan beton tergantung dari jumlah air bebas dan
tidak tergantung dari kadar semen dan faktor air semen.
b. Kekuatan beton tergantung dari faktor air semen dan tidak tergantung dari
banyaknya air dan kadar semen.
3.2 Data Hasil Pemeriksaan Laboratorium
Adapun material yang digunakan dalam pemeriksaan sebelumnya

sebagai berikut:
1. Agregat halus : Barito (Zona 2)

2. Agregat kasar : Katunun (Zona 2)
3. Ukuran agregat maksimum : 30 mm
29 | K E L O M P O K 3 3
3.2.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Kasar
Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data Analisa
Saringan agregat kasar seperti yang disajikan pada Tabel 3.1:
Tabel 3. 1 Ukuran Agregat Kasar

Kerikil Kerikil %
Lubang ayakan
tertahan Lolos
(mm)
(gr) (gr) Lolos
11/2” 0 8000 100
3/4” 0 8000 100
1/2” 3162 4838 60,48
3/8” 2908 1930 24,13
4 1894 36 0,45
Sisa 36 0
Jumlah 8000 0
3.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data kadar
air agregat kasar seperti yang disajikan pada Tabel 3.2:
Tabel 3. 2 Kadar Air Agregat Kasar

Berat Benda Uji 8000 Gram
Berat Benda Uji Kering 7882 Gram
Kadar Air 1 %
3.2.3 Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data Berat
Jenis dan Penyerapan agregat kasar seperti yang disajikan pada
Tabel 3.4:
30 | K E L O M P O K 3 3
Tabel 3.4 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pemeriksaan
Keranjang di air (W1) 404 Gram
Keranjang di udara 456 Gram
Keranjang + SSD dalam air (W2) 5538,5 Gram
Contoh SSD di udara 8000 Gram
SSD dalam air (W2 – W1) 5134,5 Gram
Contoh kering di udara 7982 Gram
Apparent Specific Gravity 2,80
Bulk Specific Gravity on dry basic 2,79
Bulk Specific Gravity SSD basic 2,79
Presentase water absorbtion 0,23 %
3.2.4 Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar
Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data keausan
agregat kasar besar seperti yang disajikan pada Tabel 3.5 :
Tabel 3.5 Keausan Agregat Kasar

Saringan Berat Contoh Satuan
1/2" 5000 Gram
3/8” 5000 Gram
Jumlah 10000 Gram
Tekanan di ½ 8752 Gram
Keausan 12,48 %
3.2.5 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data berat
volume agregat kasar besar seperti yang disajikan pada Tabel
3.6 :
31 | K E L O M P O K 3 3
Tabel 3.6 Berat Volume Agregat Kasar
Kondisi Kondisi Kondisi
Lepas Goyang Padat Satuan
Volume bohler 14300 14300 14300 Cm3
Berat Bohler 9600 9600 9600 Gram
Berat Total Uji 29260 31280 31330 Gram
Berat Benda Uji 19660 21680 21730 Gram
Berat Volume 1,375 1,516 1,520 Gram/cm3
3.2.6 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus

Dari hasil percobaan di laboratorium diperoleh data analisa
saringan agregat halus seperti yang disajikan pada Tabel 3.7:
Tabel 3.7 Ukuran Agregat Halus

Lubang Saringan Tertahan (gr) Berat Lolos % Lolos
Ayakan Kumulatif
(mm) Tertahan (%)
2,4 12 62 6,2 938 93,80
1,2 16 36 9,8 902 90,20
0,6 30 434 53,3 468 46,80
0,3 50 350 88,2 118 11,80
0,15 100 96 97,8 22 2,20
PAN 22 100 0 0
1000 255,2
Persen kumulatif tertahan 255,2

MHB= = =2,552
100 100
Berat Berat
LubangAyakan Tertahan %
Saringan kumulatif kumulatif Lolos
(mm) (gram) Lolos
tertahan (gr) tertahan (%)
2.4 12 62 62 6,20 938 12
32 | K E L O M P O K 3 3
1.2 16 36 98 9,80 902 16
0.6 30 456 554 55,40 446 30
0.3 50 350 904 90,40 96 50
0.15 100 96 1000 1,000 0 100
Sisa PAN 0 0 0 0,00 PAN
Jumlah 1000 261,80
Persen kumulatif tertahan 261.8

MHB= = =2,618
100 100
Dari kedua tabel ukuran agregat halus nilai modulus halus

butir (MHB) agregat halus yang digunakan untuk perhitungan
adalah 2,618.
3.2.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

air agregat halus seperti yang disajikan pada Tabel 3.8:
Tabel 3.8 Kadar Air Agregat Halus

Berat Benda Uji 1000 Gram
Berat Benda Uji Kering 965 Gram
Kadar Air 3.50 %
3.2.8 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

jenis dan penyerapan agregat halus seperti yang disajikan pada
Tabel 3.9 :
Tabel 3.9 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

Berat Flask 74 Gram
Berat SSD 500 Gram
33 | K E L O M P O K 3 3
Berat Flask + Air 588 Gram
Berat Flask + Air + SSD 892 Gram
Berat Kering 488 Gram
Apparent Specific Gravity 2,65
Bulk Speciific Gravity on dry basic 2,49
Bulk Specific Gravity SSD Basic 2,55
Presentase Water Absorbtion 2,46 %
3.2.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus

lumpur agregat halus seperti yang disajikan pada Tabel 3.10:
Tabel 3.10 Kadar Lumpur Agregat Halus

Berat kering benda uji sebelum dicuci 1000 Gram
Berat kering benda uji sesudah dicuci 954 Gram
Kadar lumpur 4,6 %
3.2.10 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus
voulume agregat halus seperti yang disajikan pada Tabel 3.11:
Tabel 3.11 Berat Volume Agregat Kasar

Kondisi Kondisi Kondisi
Lepas Goyang Satuan
Padat
A. Volume Bohler 9423 9423 9423 Cm3
B. Berat Bohler 8560 8560 8560 Gram
C. Berat Total Uji 20900 21820 22860 Gram
D. Berat Benda Uji 12340 13260 14300 Gram
E. Berat Volume 1,31 1,41 1,52 Gr/cm3
3.3 Data Rencana Campuran

1. Kuat tekan karakteristik (f’c) : 20 MPa
′
2. Kuat tekan rata-rata perlu(fcr) : 33 MPa
3. Umur : 28 hari
4. Jenis Konstruksi : Kolom
5. Tipe Semen : Semen Portland PCC Tipe I
6. Agregat halus : Pasir Barito
7. Agregat kasar : Batu katunun
34 | K E L O M P O K 3 3
8. Ukuran maksimum agregat : 30 mm
9. Modulus kehalusan agregat halus : 2.618
10. Gradasi Batu : Zona 2
11. Gradasi pasir : Zona 2
12. Berat Jenis Agregat Halus : 2.55
13. Berat Jenis Agregat Kasar : 2.79
14. Bahan Tambahan (Plastiment VZ) : 0,15%
Tabel 3.12 Absorption dan kadar air bahan

Bahan Absorption (%) Kadar Air (%)
Pasir 2,46 3,50
Batu Pecah 0,23 1
3.4 Langkah-Langkah Perencanaan Mix Design SNI 7656 : 2012

3.4.1 Perhitungan kekuatan rata-rata perlu (𝒇’cr )
Pada SNI 2847:2013 untuk membuat komposisi campuran beton

maka nilai kuat tekan yang dijadikan acuan adalah Kuat Tekan Rata-Rata
Perlu. Nilai kuat tekan rata-rata perlu didapat dari perhitungan standar
deviasi maupun nilai marjin seperti yang tertera pada SNI 2847:2013.
Berdasarkan ketentuan standar deviasi yang ditetapkan pada SNI tersebut,
maka penentuan nilai kuat tekan rata-rata perlu berdasarkan perhitungan
sebagai berikut :
Tabel 3.1 Kekuatan tekan rata-rata perlu bila data tersedia untuk menetapkan
deviasi standar benda uji (SNI 2847 : 2013)
Kekuatan tekan Kekuatan tekan rata-rata perlu

disyaratkan, MPa MPa
f’c ≤ 35 Gunakan nilai terbesar yang dihitung dari Persamaan (5-
1) dan (5-2)
f’cr = f’c + 1,34ss (5-

1)
f’cr = f’c + 2,33ss – 3,5 (5-
35 | K E L O M P O K 3 3
2)
Gunakan nilai terbesar yang dihitung dari Persamaan (5-
1) dan (5-3)
f’c ≥ 35 f’cr = f’c + 1,34ss (5-

1)
f’cr = 0,9 f’c + 2,33ss (5-
2)
Dari Table 3.1 Perhitungan kuat tekan rencana menjadi sebagai berikut :
f’cr = f’c + 1,34ss (5.1)
= 20 + 1,34 x 7
= 29,38 MPa
f’cr = f’c + 2,33ss – 3,5 (5.2)
= 20 + (2,33 x 7) – 3,5
= 32,81 MPa
= 33 MPa
Jadi untuk kekuatan tekan rata-rata perlu (f’cr) yang digunakan

adalah 33 MPa
3.4.2 Langkah 1 - Penentuan Nilai Slump
Bila slump tidak diisyaratkan, gunakan tabel di bawah ini. Rentang

nilai slump tersebut berlaku bila beton dipadatkan dengan digetar.
Tabel 3.2 Nilai slump yang dianjurkan berdasarkan tipe konstruksi
Tipe Slump (mm)
Konstruksi Maksimum Minimum
Pondasi beton bertulang (dinding dan pondasi telapak) 75 25
Pondasi telapak tanpa tulangan, pondasi tiang pancang,
75 25
dinding bawah tanah.
36 | K E L O M P O K 3 3
Balok dan dinding bertulang 100 25
Kolom bangunan 100 25
Perkerasan dan pelat lantai 75 25
Beton massa 50 25
Slump yang digunakan sesuai yang disyaratkan yaitu 25-100 mm.
3.4.3 Langkah 2 - Penentuan Ukuran Besar Butir Agregat

Maksimum
Ukuran maksimum agregat yang digunakan adalah dengan butiran
maksimal 30 mm. Pada SNI 7656:2012 juga terdapat cara lain dalam
penentuan ukuran besar butir agregat kasar yaitu :
1/5 dari ukuran terkecil dimensi antara dinding-dinding cetakan/bekisting.

Pada percobaan kali ini dimensi bekisting nya sendiri adalah 15 cm
1
sehingga: = x 15 cm = 3 cm = 30 mm
5
Sehingga diketahui ukuran Agregat maksimal adalah 30 mm.
3.4.4 Langkah 3 - Penentuan Perkiraan Air Pencampur dan

Kandungan Udara
Banyak air untuk tiap satuan isi beton yang dibutuhkan agar
menghasilkan slump tertentu tergantung pada:
a. Ukuran nominal maksimum, bentuk partikel dan gradasi agregat;

b. Temperature beton;
c. Perkiraan kadar udara, dan;
d. Penggunaan bahan kimia.
Air (kg/m3) untuk ukuran nominal agregat maksimum batu pecah
9,5 12,7 19 25 37,5 50 75 150

Slump (mm)
mm* mm* mm* mm* mm* mm†* mm†‡ mm†‡
Beton tanpa tambahan udara
25-50 207 199 190 179 166 154 130 113
75-100 228 216 205 193 181 169 145 124
150-175 243 228 216 202 190 178 160 -
37 | K E L O M P O K 3 3
> 175* - - - - - - - -
banyaknya udara
3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
dalam beton (%)
Beton dengan tambahan udara
25-50 181 175 168 160 150 142 122 107
75-100 202 193 184 175 165 157 133 119
150-175 216 205 197 184 174 166 154 -
> 175* - - - - - - - -
Jumlah kadar udara yang
disarankan untuk tingkat
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5**†† 1,0**††
pemaparan sebagai
berikut : ringan (%)
sedang (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5**†† 3,0**††
berat ‡‡ (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5**†† 4,0**††
Dikarenakan ukuran agregat maksimum yang digunakan adalah 30 mm

dan ukuran slump 75 mm – 100 mm, maka dilakukan perhitungan interpolasi
untuk mencari banyaknya air pencampur untuk beton dan banyaknya udara
didalam beton sebagai berikut:
a. Mencari banyaknya air pencampur untuk beton

Diketahui :
x1 = 25 y1 = 193
x = 30 y=?
x2 = 37,5 y2 = 181
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
30−25
y = 193 + ( ) (181-193)
37.5−25
y = 188,2 kg/m3
b. Mencari banyaknya udara didalam beton

Diketahui :
x1 = 25 y1 = 1,5
x = 30 y=?
38 | K E L O M P O K 3 3
x2 = 37,5 y2 = 1
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
30−25
y = 1,5 + ( ) (1-1,5)
37,5−25
y = 1,3 %
Beton yang dibuat adalah beton tanpa tambahan udara, karena

strukturnya tidak akan terkena pemaparan tingkat berat. Dari Tabel 2 dan
perhitungan interpolasi, banyaknya air pencampur untuk beton tanpa
tambahan udara dengan slump 75 - 100 mm dan beda butir agregat
maksimum yang dipakai 30 mm adalah 188,2 kg/m3, dengan banyaknya
udara di dalam beton sebesar 1,3 %.
3.3.5 Langkah 4 - Penentuan Rasio Air-Semen atau Rasio Air-Bahan

Semen
Tabel 3.4 Hubungan antara rasio air-semen (w/c) atau rasio air-bahan bersifat
semen {w/(c+p)} dan kekuatan beton (SNI 7656 : 2012)
Rasio air-semen (berat)
Kekuatan beton umur
Beton tanpa tambahan Beton dengan
28 hari. MPa*
udara tambahan udara
40 0,42 -
35 0,47 0,39
39 | K E L O M P O K 3 3
30 0,54 0,45
25 0,61 0,52
20 0,69 0,6
15 0,79 0,7
Dikarenakan kekuatan beton yang dicari adalah 33 Mpa, maka

dilakukan perhitungan interpolasi untuk pemilihan rasio air-semen sebagai
berikut:
Diketahui :
x1 = 35 y1 = 0,47
x = 33 y=?
x2 = 30 y2 = 0,54
Penyelesaian
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
33−35
y = 0,47 + ( ) (0,54-0,47)
30−35
y = 0,498
y = 0,5
Maka, rasio air-semen untuk beton berkekuatan 33 Mpa adalah 0,5.
3.3.6 Langkah 5 - Penentuan Kadar Semen

Informasi yang didapat dari langkah 3 dan 4, banyaknya kadar
semen dibutuhkan adalah 188,2/0,5 = 376,4 kg/m3.
3.3.7 Langkah 6 - Penentuan Kadar Agregat Kasar

Tabel 3.5 Volume agregat kasar per satuan volume beton (SNI 7656 : 2012)
Ukuran Volume agregat kasar kering oven* per satuan

nominal volume beton untuk berbagai modulus
agregat kehalusan† dari agregat halus
40 | K E L O M P O K 3 3
maksimum
2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6
(mm)
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44 0,42 0,4 0,38
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53 0,51 0,49 0,47
19 0,66 0,64 0,62 0,6 0,58 0,56 0,54
25 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61 0,59
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63
50 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7 0,68 0,66
75 0,82 0,8 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7
150 0,87 0,85 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75
Modulus Halus Butir (MHB)
%Kumulatif Tertinggal 261.8

MHB= = =2.618
100 100
a. Interpolasi untuk mendapatkan ukuran nominal agregat 30 mm Tabel 4,

pada nilai 2,6 :
Diketahui :
x1 = 25 y1 = 0,69
x = 30 y=?
x2 = 37,5 y2 = 0,73
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
30−25
y = 0,69 + ( ) (0,73-0,69)
37,5−25
y = 0,706
41 | K E L O M P O K 3 3
b. Interpolasi untuk mendapatkan ukuran nominal agregat 30 mm Tabel 4,
pada nilai 2,8 :
Diketahui :
x1 = 25 y1 = 0,67
x = 30 y=?
x2 = 37,5 y2 = 0,71
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
30−25
y = 0,67 + ( ) (0,71-0,67)
37,5−25
y = 0,686
c. Untuk mendapatkan nilai agregat kasar persatuan volume maka lakukan

interpolasi.
Interpolasi dari hasil yang didapat sebelumnya sebagai berikut :
Diketahui :
x1 = 2,6 y1 = 0,706
x = 2,618 y=?
x2 = 2,8 y2 = 0,686
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
2,618−2,6
y = 0,706 + ( ) (0,686-0,706)
2,6−2,8
y = 0,7078
42 | K E L O M P O K 3 3
Banyak agregat kasar diperkirakan dari Tabel 4 Untuk agregat
halus dengan modulus kehalusan dan agregat kasar dengan ukuran
nominal maksimum 30 mm, memberikan angka sebesar 0,7078 untuk
setiap m3 beton, dan berat volume agregat kasar dengan kondisi padat
sebesar 1520 kg/m3. Dengan demikian, berat keringnya 0,7078 m3 x 1520
kg/m3 = 1075,856 kg (1,075 gr/cm3)
3.3.8 Langkah 7 - Penentuan Kadar Agregat Halus

Dengan sudah diketahuinya jumlah air, semen dan agregat kasar,
maka bahan lain yang akan digunakan untuk membuat 1 m3 beton adalah
agregat halus dan udara yang akan terperangkap. Banyaknya agregat halus
dapat ditentukan berdasarkan berat atau volume absolut sebagai berikut :
a. Atas Dasar Massa (berat)

Tabel 3.6 Perkiraan awal beton segar (SNI 7656 : 2012)
Ukuran nominal Perkiraan awal berat beton, kg/m3
maksimum agregat Beton tanpa tambhaan Beton dengan
(mm) udara tambahan udara
9,5 2280 2200
12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37,5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
Interpolasi dari Tabel 5 untuk perkiraan awal berat beton sebagai berikut :
Diketahui :
x1 = 25 y1 = 2.380
x = 30 y=?
x2 = 37,5 y2 = 2.410
43 | K E L O M P O K 3 3
Penyelesaian :
x− x 1
y = y1 + ( ) (y2-y1)
x 2−x 1
30−25
y = 2.380 + ( ) (2.410-2.380)
37,5−25
y = 2.392 kg
Dari Tabel 5 dan perhitungan interpolasi, massa 1 m3 beton tanpa

tambahan udara yang dibuat dengan agregat berukuran nominal
maksimum 30 mm, diperkirakan sebesar 2.392 kg. Untuk campuran
percobaan pertama, pengaturan pasti nilai ini akibat adanya perbedaan
slump, factor semen, dan berat jenis agregat tidaklah begitu penting. Berat
(massa) yang sudah diketahui adalah :
Berat Awal = 2.392 kg
Air (berat bersih) = 188,2 kg
Semen = 376,4 kg
Agregat kasar = 1075,856 kg

+
Berat Total (Non Agregat Halus) = 1.640,456 kg
Jadi, massa (berat) agregat halus = 2.392 – 1.640,456 = 751,544 kg
b. Atas Dasar Volume Absolut

Dengan jumlah air, semen dan agregat kasar yang ada, dan
perkiraan adanya udara terperangkat sebesar 1,3% yang diberikan dalam
Tabel 2 (berlawanan dengan udara yang ditambahkan), maka kadar pasir
dapat dihitung sebagai berikut:
Volume air = 188,2/1000 = 0,1882 m3
Volume padat semen = 376,4 /(3,15x1000) = 0,1195 m3
Volume absolut agregat kasar = 1075,856 /(2,79x1000) = 0,3856 m3
44 | K E L O M P O K 3 3
Volume udara terperangkap = 0,013 x 1,000 = 0,013 m3
+
Jumlah Volume padat bahan selain agregat halus = 0,7063 m 3
Volume agregat halus dibutuhkan = 1,000 - 0,7063 = 0,2937 m3
Berat agregat halus kering yang dibutuhkan = 0,2937 x 2,618 x1000 =768,9066kg
c. Perbandingan berat campuran satu meter kubik beton yang dihitung

dengan dua cara perhitungan diatas adalah sebagai berikut:
Tabel 3.7 Perbandingan Perhitungan Atas Dasar Massa dan Atas Dasar Volume
Absolut
Berdasarkan perkiraan
Berdasarkan perkiraan
volume absolut bahan-
massa beton(kg)
bahan (kg)
Air (berat bersih) 188,2 188,2
Semen 376,4 376,4
Agregat kasar (kering) 1075,856 1075,856
Pasir (kering) 768,9066 768,9066
3.3.9 Langkah 8 - Kondisi terhadap kandungan air

Berdasarkan data pengujian kadar air sebesar 1% pada agregat
kasar dan 3,5% pada agregat halus. Jika proporsi campuran percobaan
dengan anggapan berat (massa) yang digunakan, maka berat penyesuaian
dari agregat menjadi :
Agregat kasar (basah) = 1075,856 (1,01) = 1086,6 kg

Agregat halus (basah) = 768,9066 (1,035) = 795,818 kg
Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air campuran dan harus
dikeluarkan dari penyesuaian dalam air yang ditambahkan. Dengan
demikian, air pada permukaan yang diberikan adalah sebagai berikut :
Agregat kasar (1 - 0,23) = 0,77%

Agregat halus (3,5 – 2,46) = 1,04%
Dengan demikian, kebutuhan perkiraan air yang ditambahkan:
45 | K E L O M P O K 3 3
188,2 – 1086,6 (0,0077) – 795,818 (0,0104) = 171,5 kg
Dalam membuat campuran beton digunakan zat additive berupa

Plastiment VZ sebanyak 0,15% berat semen, sehingga :
376,4 x % = kg
Tabel 3.8 Perkiraan Berat Campuran untuk 1 m3 Beton
Berat Material Berat (kg)

Air 171,5
Semen 376,4
Agregat Kasar (Basah) 1086,6
Agregat Halus (Basah) 795,818
TOTAL 2.430,318
Untuk percobaan, volume benda uji: Silinder = (1/4 × 𝜋 × 𝑑^2 × 𝑡) = (1/4×

𝜋 × 0,15² × 0,3) = 0,00530 m 3 . Dalam pelaksanaan ditambah 50% dari
jumlah total untuk menjaga kemungkinan susut, jadi diperlukan material
= 0,00530 + (0,5 × 0,00530)
= 0.00795 m3.
Karena 6 sampel, maka = 0.00795 m3 x 6 = 0,0477 m3 Maka bahan yang
diperlukan untuk benda uji adalah sebagai berikut :
a. semen = 0,0477 × 376,4 = 17,95 kg
b. air = 0,0477 ×171,5 = 8,18 liter
c. pasir = 0,0477 × 795,818 = 37,96 kg
d. Kerikil = 0,0477 × 1086,6 = 51,83 kg
Tabel 3.9 Kebutuhan bahan per 6 silinder

No. Kebutuhan bahan-bahan Non additive Satuan
campuran beton per-6 silinder
1. Air 8,18 Liter

2. Semen 17,95 Kg
3 M P O KAgregat 37,96
46 | K E L O 3 3 halus (pasir) Kg
4. Agregat kasar (kerikil) 51,83 Kg
Total 115,92 Kg
3.3.10 Admixture
Pada percobaan kali ini bahan tambah yang akan kami digunakan
yakni Plastiment VZ, yaitu bahan additive yang berfungsi untuk
meningkatkan kelecakan beton dan memperlambat pengerasan beton,
dengan rasio air semen yang rendah bahan kimia ini dapat menghasilkan
nilai slump yang baik untuk beton berkualitas tinggi. Keuntungan dalam
penggunaan Plastiment VZ meningkatkan sifat mekanis beton, permukaan
rata, dan meningkatkan ketahanan terhadap bahan kimia. Bahan additive
Plastiment VZ memiliki kedua fungsi tersebut, maka agar didapat dosis
yang optimal perlu ditinjau pengaruh kuat tekan beton terhadap dosis yang
disarankan oleh produsen additive, mereka menyarankan peggunaan
additive tersebut pada range 0,15% - 0,60% dari berat semen. Oleh karena
itu, maka diambil kadar Plastiment VZ pada mix design kali ini sebesar
0,15%.
Plastiment VZ sebesar 0,15% = Berat semen x 0,15%
= 17,95 x 0,15%
= 0,0269 kg
Perhitungan jumlah air dengan Plastiment VZ = 8,18 liter – 0,0269

= 8,15 Liter
Dikarenakan adanya penggunaan Plastiment VZ 0,15%, maka
terjadi pengurangan air sebanyak 10% :
Pengurangan air 10% = 8,15 liter × 10%
= 0,815 liter
= 8,15 liter – 0,815 liter
47 | K E L O M P O K 3 3
= 7,33 liter
Dari hasil perhitungan pengurangan air 10% maka, kebutuhan air
campuran beton per-6 silinder adalah sebanyak 7,33 liter
Jadi, bahan yang diperlukan untuk benda uji sebanyak 6 silinder
adalah sebagai berikut :
Tabel 3.10 Bahan campuran dan bahan aditif untuk 6 silinder
Kebutuhan bahan-bahan
No. Jumlah Satuan
campuran beton per-6 silinder
1 Air 7,33 Liter
2 Semen 17,95 Kg
3 Agregat kasar (kerikil) 51,83 Kg
4 Agregat halus (pasir) 37,96 Kg
5 Plastiment VZ 0,0269 Kg
TOTAL 115,0969 Kg
BAB IV
PERCOBAAN SLUMP
4.1 Tujuan Percobaan

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai slump beton
yang merupakan ukuran kekentalan beton segar. Sehingga akan diketahui
apakah sampel yang dibuat telah memenuhi slump yang telah ditentukan pada
perhitungan sebelumnya pada saat pembuatan job mix beton.
48 | K E L O M P O K 3 3
4.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan slump beton adalah
sebagai berikut.
1. Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian bawah 20 cm,
bagian atas 10 cm, dan tinggi 30 cm, bagian atas dan bagian bawah
terbuka.
2. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, ujung
dibulatkan dan sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh rata
4.3 Bahan
Bahan yang digunakan adalah sampel beton segar seukuran dengan
cetakan kerucut.
4.4 Prosedur Percobaan

1. Adapun rangkaian dari prosedur percobaan adalah sebagai berikut.
2. Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah.
3. Letakkan cetakan di atas pelat.
4. Isi cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapisan, tiap lapisan
berisi kira-kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapisan dipadatkan dengan tongkat
pemadat sebanyak 25 kali tusukan sedalam bagian bawah tiap-tiap lapisan.
Pemadatan lapisan pertama pemasukan bagian tepi tongkat dimiringkan
sesuai dengan kemiringan cetakan.
5. Setelah selesai pemadatan, segera ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat, tunggu selama 30 detik. Dan dalam jangka waktu ini semua
kelebihan beton segar di sekitar cetakan harus dibersihkan.
6. Kemudian cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas.
7. Balikkan cetakan dan letakan perlahan-lahan di samping benda uji.
8. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan
dengan tinggi rata-rata dari benda uji.
4.5 Perhitungan
Dari hasil percobaan diperoleh data slump seperti disajikan pada Tabel
4.1 sebagai berikut :
49 | K E L O M P O K 3 3
Tabel 4. 1 Hasil percobaan slump beton
Percobaan Penurunan Keterangan Volume Air (l)
1 35
mm
Memenuhi persyaratan
nilai slump dengan
2 30 mm 7,33
rentang 2,5 – 10 cm
Rata-rata 32,5 mm
4.6 Pembahasan
Pada mix design yang telah dibuat, nilai slump yang direncanakan
sebesar 25 – 100 mm. Pada saat pengujian, dilakukan sebanyak dua kali
percobaan yang dimana nilai keruntuhan pertama 35 mm dan nilai keruntuhan
kedua 30 mm, kedua kali percobaan tersebut memenuhi persyaratan slump
yang direncanakan dengan pengurangan air sebesar 10%. Dengan demikian
didapat nilai rata-rata keruntuhan sebesar 32,5 mm yang mana nilai ini
memenuhi persyaratann slump yang direncanakan.
4.7 Kesimpulan
Karena nilai slump yang direncanakan sebesar 25 – 100 mm, slump
pertama dengan air rencana 6,52 liter dari job mixed design denngan
penambahan air 10% sehingga air yang digunakan menjadi 7,33 liter
diperoleh nilai slump sebesar 35 mm dan percobaan slump yang kedua
dengan air rencana 7,33 liter didapat nilai slump sebesar 30 mm. Maka dapat
disimpulkan nilai slump memenuhi syarat slump yang direncanakan.
50 | K E L O M P O K 3 3
4.7 Dokumentasi Kegiatan
Gambar 4.1 Mencampur campuran Gambar 4.2 Memadatkan sampel slump

beton ke mesin pengaduk dengan tongkat pemadat
51 | K E L O M P O K 3 3
Gambar 4.3 Pembacaan pertama sampel Gambar 4.4 Pembacaan kedua sampel
slump slump
Gambar 4.5 Bekisting Gambar 4.6 Cetakan Kerucut Slump,

Pelat, dan Penumbuk
BAB V
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi untuk
menentukan berat isi beton dan banyaknya beton per zak semen.
5.2 Peralatan dan Bahan

Adapun alat-alat yang digunakan dalam percobaan pemeriksaan berat
isi beton ini sebagai berikut.
1. Timbangan
2. Tongkat pemadat, dibuat dari baja tahan karat.
3. Alat Perata
4. Takaran dengan kapasitas volume takaran adalah 2690 c m3.
52 | K E L O M P O K 3 3
Bahan yang dugunakan dalam percobaan pemeriksaan berat isi beton
ini adalah beton segar sebanyak-banyaknya dengan kapasitas takaran atau
bohler.

Adapun prosedur dalam proses pemeriksaan berat isi beton adalah
sebagai berikut:
1. Timbang dan catat berat takaran (W1).
2. Isilah takaran dengan benda uji dalam tiga lapis, dalam tiap lapis
dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata.
3. Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi takaran perlahan-lahan sampai
tidak tampak gelembung-gelembung udara pada permukaan serta rongga-
rongga bekas tusukan tertutup.
4. Ratakan permukaan pada benda uji dan tentukan beratnya (W2).
5.4 Hasil Percobaan dan Perhitungan

1. Berat bohler (W1) = 3900 gram
2. Berat beton segar + bohler (W2) = 10310 gram
3. Berat beton (W2-W1) = 6410 gram
3
4. Volume bohler (V) = 2690 cm
5. Berat Per Zak Semen = 50 kg
 Berat isi Beton :
w 2−w 1 10310−3900 6410
D= = = = 2,382 gr/cm3
v 2690 2690
 Banyaknya Beton Per Zak Semen :
Berat Jenis beton basah (A) = 2392 kg/cm3
Kadar Semen Rencana (B) = 376,4kg/m3
Berat 1 zak semen 50
W= xA = x 2392 = 317,747 kg
B 376,4
 0Banyaknya Beton Per Zak Semen
W 317,747
Y= = = 133 cm 3/zak = 0.133 m3/zak
D 2,382
1 1
 X= =
Y 0.133
= 7,518 zak/m3
53 | K E L O M P O K 3 3
 Kebutuhan semen dalam pelaksanaan
Pekerjaan 1000 m3 = Volume total x X
= 1000 m3 x 7,518 zak/m3
= 7518 zak semen
5.5 Kesimpulan
Tabel 5. 1 Hasil Perhitungan Percobaan Berat Isi Beton
Hasil Perhitungan
Berat Isi Beton 2,382 gr/cm3
Banyaknya Beton Per Zak Semen 0,133 m3/zak
Banyaknya Semen Per m3 7,518 zak/ m3
Kebutuhan Semen Dalam Pelaksanaan Pekerjaan 1000 m3 7518 zak
Maka dapat disimpulkan untuk kebutuhan semen dalam pelaksanaan

pekerjaan per 1000 m3 adalah sebanyak 7518 zak semen berat 50 kg.
Gambar 5.1 Penimbangan Bohler Gambar 5.2 Proses Pengecoran
Gambar 5.3 Pemasukan Beton Gambar 5.4 Penimbangan Bohler dan

Segar Kedalam Bohler Beton Segar
54 | K E L O M P O K 3 3
BAB VI
PROSES PERAWATAN BETON (CURING)
DAN PEMBUATAN CAPPING

Curing atau perawatan beton dilakukan saat beton sudah mulai
mengeras. Perawatan beton bertujuan untuk menjaga agar beton tidak cepat
kehilangan air dan sebagai tindakan menjaga kelembaban atau suhu beton
sehingga beton dapat mencapai mutu beton yang diinginkan. Pelaksanaan
perawatan beton dilakukan setelah beton mengalami atau memasuki fase
hardening (untuk permukaan beton yang terbuka) atau setelah bekisting beton
dilakukan bongkaran dengan durasi tertentu. Proses ini dimaksudkan untuk
memastikan terjaganya kondisi yang diperlukan untuk proses reaksi senyawa
kimia yang terkandung dalam campuran beton.
Proses perawatan beton ini memainkan peran penting pada

pengembangan kekuatan dan daya tahan beton. Proses perawatan beton ini
meliputi pemeliharaan kelembaban dan kondisi suhu, baik dalam beton
maupun di permukaan beton dalam periode waktu tertentu. Kemudian
terdapat lagi prosedur caping. Caping adalah prosedur agar mendapatkan
55 | K E L O M P O K 3 3
permukaan yang rata dibagian ujung silinder beton yang baru dicetak, atau
beton inti hasil pengeboran bila permukaan ujungnya tidak rata dan tidak
memenuhi persyaratan tegak lurus sesuai standar yang berlaku.
6.2 Peralatan
Alat untuk perawatan beton (curing):
a. Kolam atau bak air.
Alat untuk pembuatan caping:
a. Kompor untuk melelehkan belerang.
b. Cetakan caping.
c. Alat tuang belerang.
d. Kuas oli.
e. Palu.
6.3 Bahan
Bahan untuk perawatan beton (curing):
a. Beton silinder diameter 15 cm, tinggi 30 cm (6 buah).
b. Air bersih.
Bahan untuk pembuatan caping:
a. Beton silinder diameter 15 cm, tinggi 30 cm (4buah).
b. Belerang.
c. Oli Bekas

Adapun prosedur dalam proses perawatan beton (curing) dan
pembuatan caping adalah sebagai berikut :
1. Proses perawatan beton (curing) adalah sebagai berikut :
a. Ambilah beton silinder yang sudah dicetak dan sudah jadi beton.
b. Beri tanda pada 6 beton silinder seperti A, B, C, D, E dan F. Beri
tanggal pembuatan sampel dan tanggal pengujian 14 hari dan 28 hari.
c. Setelah diberi tanda, beton silinder dimasukkan kedalam kolam atau bak
air selama 14 dan 28 hari.
d. Pada hari ke 13 dan 27, beton silinder diangkat dari kolam atau bak air.
2. Proses pembuatan caping adalah sebagai berikut:
a. Angkat beton silinder dari kolam atau bak air pada hari ke 13 dan 27.
56 | K E L O M P O K 3 3
b. Beton silinder yang sudah diangkat dari kolam atau bak air didiamkan
selama sehari. Setelah sehari, barulah proses caping dimulai.
c. Persiapkan alat yang akan digunakan kompor untuk melelehkan
belerang, cetakan caping dan alat tuang silinder.
d. Ambil belerang dan hancurkan hingga berbentuk bubuk. Tuang kedalam
kompor dan nyalakan kompor. Tunggu hingga belerang menjadi leleh
dan cair.
e. Setelah cair, tuang lelehan belerang kedalam cetakan secara merata dan
taruh beton silinder diatas lelehan cair belerang pada cetakan caping.
Kemudian tambah tuangan lelehan cair belerang pada pinggir-pinggir
cetakan caping agar lebih merata.
6.5 Pembahasan
Perawatan beton ini dimaksudkan untuk mendapatkan kekuatan tekan
beton yang tinggi dan untuk memperbaiki mutu dari keawetan beton,
kekedapan terhadap air, ketahanan terhadap aus, serta stabilitas dari dimensi
struktur. Untuk perawatan beton ini menggunakan kolam untuk merendam
beton silinder.
Sedangkan pelapisan belerang atau caping dilakukan agar permukaan
beton silider menjadi rata yang mana diharapkan dapat menghasilkan
pemegangan ujung dengan tingkat keakurasian data yang paling sesuai pada
saat uji tekan silinder beton dan dapat mengetahui pola retak dominan yang
dihasilkan dari masing- masing pemegangan ujung benda uji silinder beton.
6.6 Kesimpulan
Pelaksanaan Curing dengan memasukkan sampel beton pada sebuah
kolam air berguna untuk mendapatkan kualitas mutu beton yang tinggi dan
kekuatan tekan beton yang tinggi karena memaksimal reaksi pengikatan yang
terkandung pada beton dan pada proses hidrasi yang terjadi beton akan
mengurangi kadar air yang terkandung pada beton sehingga proses Curing
sendiri memaksimalkan kebutuhan air pada beton.
Caping yang digunakan berbahan dasar belerang yang dimaksudkan
agar permukaan beton silinder menjadi rata yang mana akan berpengaruh pada
57 | K E L O M P O K 3 3
tingkat akurasi saat pengujian kuat tekan beton, yang akan lebih akurat dan
mempermudah mengetahui retak dominannya.
Gambar 6.1 Penamaan Beton Gambar 6.2 Perawatan Beton

sebelum Pengujian (Curing)
Gambar 6.3 Melelehkan Belerang Gambar 6.4 Meletakkan Beton Pada

Cetakan
Gambar 6.5 Beton yang Telah di

Capping
58 | K E L O M P O K 3 3
BAB VII
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan beton
berbentuk silinder yang dibuat dan dirawat di laboratorium. Kekuatan tekan
adalah beban persatuan luas yang menyebabkan beton hancur.
7.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton
adalah sebagai berikut :
1. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh.
2. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan keruntuhan.
7.3 Bahan
Bahan-bahan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan
beton adalah sebagai berikut:
1. Benda uji silinder dengan ukuran d = 15 cm dan h = 30 cm.

Adapun rangkaian dari prosedur percobaan adalah sebagai berikut:
1. Persiapan Pengujian
a. Keluarkan benda uji yang akan diukur kekuatannya dari bak perendam
sehari sebelum pengujian. Kemudian bersihkan dari kotoran yang
menempel dengan kain lembab.
b. Ukur berat dan dimensi benda uji.
2. Pengujian
a. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris
59 | K E L O M P O K 3 3
b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar
antara 2 – 4 km/cm3 per detik.
c. Lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami kehancuran
atau keruntuhan dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji.
7.5 Perhitungan
Rumus kekuatan tekan beton : f’c = P/A
Dimana :
P = Beban maksimum (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Dari 4 benda uji yang dibuat, dilakukan sebanyak dua kali uji kuat
tekan dengan waktu yang berbeda-beda. Uji kuat tekan pada 4 benda uji
menggunakan alat uji kuat tekan. Adapun hasil pemeriksaan uji kuat tekan
beton tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.1
TEKANAN (MPa)
TANGGAL BEBAN BEBAN
UMUR BERAT LUAS FAKTOR
No KODE MAX MAX Ket.
(HARI) (gram) (cm²) UMUR HARI
TES (KN) (kg) 28 HARI
TEST
1 05-11-2022 14 13280 A 176,625 515 51500 0,88 29,16 33,13 Tekan
2 05-11-2022 14 13300 B 176,625 525 52500 0,88 29,72 33,78 Tekan
3 19-11-2022 28 13280 C 176,625 495 49500 1 28,03 28,03 Tekan
4 19-11-2022 28 13250 D 176,625 475 47000 1 26,61 26,61 Tekan
Tabel 7.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton
*Pembuatan sampel beton pada tanggal 22/10/2022
Mutu beton dianggap memenuhi syarat sesuai dengan SNI 6880:2016

apabila:
1. Setiap nilai rata-rata dari paling sedikit dua silinder 150 kali 300 mm yang
berurutan mempunyai nilai sama atau lebih besar dari fc'
 f'cr untuk umur beton 28 Hari
28,03+ 26,61
f ' cr = =27,32 MPa (> 20 MPa Memenuhi)
2
2. Mengontrol mutu beton dengan menghitung bahwa tidak ada hasil uji kuat
tekan yang selisihnya lebih dari 3,5 MPa dibawah f’c jika f’c = 35 MPa atau
60 | K E L O M P O K 3 3
kurang; atau lebih dari 0,10 f’c bila f’c lebih besar dari 35 MPa.
f'cr = 20 – 3,5 = 16,5 MPa
 f’c untuk umur beton 28 Hari

28,03 MPa > 16,5 MPa (Memenuhi)
 f’c untuk umur beton 28 Hari

26,61 MPa > 16,5 MPa (Memenuhi)
3. Mengontrol mutu beton dengan menghitung nilai rata-rata beton minimal 85%
dari f’c dan jika tidak ada satu pun nilai kuat tekan beton yang kurang dari 75%
dari f’c.
 f’cr > f’c × 85%
f’cr > 20 MPa × 85%
27,32 > 17 MPa (Memenuhi)
 f’c > 20 MPa × 75%
 f’c > 20 MPa × 75%
Berdasarkan SNI 2847:2011 Cara uji kuat tekan beton dengan benda uji
silinder pada hasil retakan pada benda uji, dapat diketahui bahwa:
1. Berdasarkan Gambar 7.7.1 Benda uji 1 (14 hari) mengalami keruntuhan
Geser
w
61 | K E L O M P O K 3 3
Kerucut dan Geser

Kolumnar
0

Kolumnar
62 | K E L O M P O K 3 3
7.6 Pembahasan
Adapun percobaan kuat tekan beton yang dilakukan sebagai berikut :
 Kuat Tekan Hari ke 14
Sampel A Sampel B
 Kuat Tekan Hari ke 28
Sampel A Sampel B
1. Sesuai SNI 2847:2019 pasal 26.12.3 tentang Kriteria penerimaan

untuk spesimen dengan perawatan standar, kuat tekan suatu mutu
beton dapat dikategorikan memenuhi syarat jika dua hal berikut
dipenuhi:
a. Setiap rata-rata tiga spesimen pengujian kekuatan tekan yang
dilakukan secara berurutan, dengan kekuatan tekan sama dengan atau
melebihi fc’.
63 | K E L O M P O K 3 3
b. Kekuatan tekan tidak boleh lebih rendah dari fc ' sebesar 3,5 MPa jika
nilai fc’ kurang dari atau sama dengan 35 MPa, atau lebih dari 0,10 fc’
jika nilai fc’ melebihi 35 MPa.3,5 MPa.
2. Faktor-faktor yang mempengeruhi pengikatan pada beton
Beton yang bagus yaitu antar material yang saling mengikat satu
sama lain. Pada saat melakukan pengamatan pada kondisi beton yang
telah mengalami kuat tekan terjadi :
1. Pengujian kuat tekan 14 hari, pecahan akibat kuat tekan beton,
kondisi semen yang terbelah bukan agregat kasar dan pada bagian
dalam beton belum kering dapat dikatakan bahwa pengikatan material
yang masih belum sempurna.
2. Pengujian kuat tekan 28 hari, pecahan akibat kuat tekan beton,
kondisi semen dan beberapa agregat kasar yang terbelah dapat
dikatakan bahwa pengikatan material pada beton tersebut sudah
maksimal.
3. Komposisi zat aditif sesuai pada saat pencampuran beton sehingga
pengikatan yang terjadi pada beton maksimal.
4. Agregat yang digunakan pada campuran beton memiliki kualitas yang
bagus sehingga tercapai mutu beton yang telah direncanakan.
5. Cuaca yang mendukung pada saat mengeringkan beton sehingga
pengikatan material yang terjadi dengan sempurna.
6. Seiring dengan dimasukkannya campuran beton silinder maka
dilakukan pemadatan. Pemadatan adonan yang sempurna dengan
menggunakan vibrator sehingga menghasilkan beton dengan
pembagian gradasi yang merata.
7.7 Kesimpulan
Berdasarkan pengujian kuat tekan beton yang telah dilaksanakan maka
dapat diambil kesimpulan bahwa mutu beton yang telah diuji kuat tekan
sebanyak 4 buah benda uji yang mana 4 buah benda uji mencapai kuat
64 | K E L O M P O K 3 3
rencana 20 MPa dan memenuhi syarat SNI 2847:2019 pasal 26.12.3 tentang
Kriteria penerimaan untuk spesimen dengan perawatan standar karena :
a. Nilai rata-rata dari tiga spesimen pengujian kekuatan tekan yang didapat
memenuhi syarat dari nilai f’c yaitu sebesar 20 MPa.
b. Nilai kuat tekan yang didapat memenuhi syarat karena diambil dari
beberapa sampel beton diatas tidak ada yang kurang dari fc’ sebesar 3,5
MPa tetapi belum memenuhi syarat poin
65 | K E L O M P O K 3 3
7.8 Dokumentasi
Gambar 7.1 Alat

Gambar 7.2 Kondisi
Compression Test
Sampel Beton Sebelum Uji
Kuat Tekan
Gambar 7.3 Kondisi Sampel A Gambar 7.4 Kondisi Sampel B

Setelah Uji Kuat Tekan Setelah Uji Kuat Tekan
Gambar 7.8 Kondisi Sampel B

Setelah Uji Kuat Tekan
Gambar 7.5 Kondisi Sampel E Gambar 7.6 Kondisi Sampel

Setelah Uji Kuat Tekan F Setelah Uji Kuat Tekan
Gambar 7.10 Kondisi Sampel
66 | K E L O M P O K 3 3
F Setelah Uji Kuat Tekan
Gambar 7.7 Kondisi Sampel A

Gambar 7.9 Kondisi Sampel E

67 | K E L O M P O K 3 3
BAB VIII
PEMERIKSAAN KUAT TARIK BELAH BETON

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tarik beton
berbentuk silinder yang dibuat dan dirawat di laboratorium. Kekuatan tarik
beton adalah beban persatuan luas yang menyebabkan beton hancur.
8.2 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tekan beton
adalah sebagai berikut:
1. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh.
2. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan keruntuhan.
3. Plat besi.
8.3 Bahan
Bahan-bahan yang dipergunakan untuk pemeriksaan kekuatan tarik
beton adalah beton silinder.

Adapun rangkaian dari prosedur percobaan adalah sebagai berikut :
1. Persiapan Pengujian
a. Keluarkan benda uji yang akan diukur kekuatannya dari bak perendam
sehari sebelum pengujian. Kemudian bersihkan dari kotoran yang
menempel dengan kain lembab.
b. Ukur berat dan dimensi benda uji.
2. Pengujian
a. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentries.
b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan.
c. Lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami kehancuran atau
keruntuhan dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji serta gambarkan pola retak yang terjadi.
68 | K E L O M P O K 3 3
8.5 Perhitungan
Tabel 7.1 Hasil Pemeriksaan Kuat Tarik Belah Beton
TEKANAN
BEBAN
No TANGGAL UMUR BERAT LUAS FAKTOR (MPa)
KODE MAX Ket.
TEST (HARI) (gram) (cm²) UMUR HARI 28
(kg)
TEST HARI
1 19-11-2022 28 13,25 E 1413 21500 1 3,04 3,04 Tarik
2 19-11-2022 28 13,18 F 1413 25000 1 3,54 3,54 Tarik
Percobaan Tarik Belah Beton pada umur 28 hari ialah :

 Sampel Beton E Berat :
13,25 Kg
Beban maksimum: 21500 kg
f’c =
2. 21500
=
1413
= 30,43
= 3,04 MPa
 Sampel Beton F Berat :
13,18 Kg
Beban maksimum: 25000kg
f’c =
2.25000
=
1413
= 35,38
= 3,54 MPa
Kuat tarik beton dapat ditentukan dengan mengkalikan koefisien
minimum dan maksimum dengan kuat tekan yang telah dicapai. Hasil
dari rumus tersebut dapat dijadikan syarat untuk menentukan tercapainya
mutu kuat tarik belah dari beton pada umur 28 hari. Rumus tersebut
dengan koefisien 8% - 15% adalah sebagai berikut :
69 | K E L O M P O K 3 3
 Untuk kuat tarik minimum K= 8%
fr min = K x f 'cr
fr min = 8% x 33
fr min = 2,64 Mpa
 Untuk kuat tarik maksimum K = 15%
fr maks = K x f 'cr
fr maks = 15% x 33
fr maks = 4,95 Mpa
Syarat fr min ≤ fr ≤ fr maks
 Sampel Beton E
2,64 Mpa ≤ 3,04 Mpa ≤ 4,95 Mpa (Memenuhi Syarat)
 Sampel Beton F
2,64 Mpa ≤ 3,54 Mpa ≤ 4,95 Mpa (Memenuhi Syarat)
Berdasarkan pada hasil retakan pada benda uji, dapat diketahui bahwa:
Kerucut dan Belah
70 | K E L O M P O K 3 3
Kolumnar
8.6 Kesimpulan
Berdasarkan pengujian kuat tarik beton yang telah dilaksanakan
makadapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
a. fr berdasarkan teori adalah perkalian antara koefisien minimum dan
maksimum yaitu 8% - 15% dari kuat tekan rata – rata pada beton umur 28
hari.
b. Pada sampel F, fr ini memenuhi syarat karena nilai dari 3,04 Mpa berada
diantara syarat fr minimum dan fr maksimum yaitu 2,64 Mpa ≤ 3,04 Mpa
≤ 4,95 Mpa
c. Pada sampel E, fr ini memenuhi syarat karena nilai dari 3,54 Mpa berada
diantara syarat fr minimum dan fr maksimum, yaitu 2,64 Mpa ≤ 3,54 Mpa
≤ 4,95 Mpa.
71 | K E L O M P O K 3 3
Gambar 8. 1 Sampel Uji Tarik Gambar 8. 2 Pola Keretakan

(E) Sampel E
Gambar 8.3 Sampel Uji Tarik (F) Gambar 8. 4

Sam
Gambar 8. 5 Kondisi Setelah

Keretakan
72 | K E L O M P O K 3 3
BAB IX
HAMMER TEST
9.1 Tujuan
Percobaan ini bertujuan untuk memeriksa besarnya nilai kuat tekan

beton pada suatu elemen struktur tanpa merusak beton, yang diukur atas dasar
besarnya pantulan suatu alat (Hammer) terhadap permukaan beton yang diuji.
9.2 Peralatan dan Bahan

Peralatan dan bahan yang dipergunakan untuk hammer test adalah
sebagai berikut:
1. Alat hammer test.
2. Kalibrasi alat (Anvil).
3. Spidol.
4. Kertas Amplas.

Adapun rangkaian dari prosedur hammer test adalah sebagai berikut:
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Kalibrasi alat hammer test terlebih dahulu.
3. Keluarkan torak (plunger) dengan cara menekankan torak tersebut
kepermukaan lantai beton.
4. Masukkan alat lalu pukulkan torak ke dalam alat kalibrasi.
5. Catat besar pukulan atau rebound (r).
6. Lakukan langkah 3 dan 4 minimal 10 kali.
7. Setelah pemukulan selesai dan didapat nilai rebound dari masing-masing
pukulan, hitung nilai kalibrasinya.
8. Setelah alat dikalibrasi, tentukan/pilih beberapa titik (N) pada permukaan
beton yang akan diuji, dengan jarak antar tembakan satu dengan yang
lainnya 2,5 cm.
9. Pada permukaan beton yang diuji dibuat suatu bidang titik uji yang dapat
memberikan minimal 10 kali pukulan (r).
73 | K E L O M P O K 3 3
10.Untuk setiap titik uji diperoleh minimal 10 angka rebound (r) pada
pembacaan skala dari setiap pukulan hammer test.
11.Dari angka-angka skala tersebut diambil nilai rata-rata (R). Catatan: bila
salah satu pukulan menghasilkan nilai/skala yang berselisih 5 terhadap
nilai rata-rata (R), maka pukulan yang bersangkutan harus diulnag pada
titik pukulan didekatnya.
12.Semua nilai pembacan harus diabaikan apabila terdapat dua atau lebih
nilai pembacaan yang berselisih dari 5 satuan terhadap nilai rata-ratanya.
13.Dari hasil rata-rata (R) kemudian dikalikan dengan angka kalibrasi alat
(AK), lalu dikonfersikan kepada kekuatan tekan (𝑓𝑐′ ) sesuai dengan grafik
kalibrasi alat dan sudut pukulan.
14.Hitung kuat tekan beton rata-rata.
15.Hitung standar deviasinya P.
16.Hitung kuat tekan beton karakteristik.
17.Hitung 80% x 𝑓𝑐 ′.
9.4 Perhitungan
Sebelum digunakan, alat hammer test harus dikalibrasi terlebih
dahulu. Dimana fungsi dari kalibrasi tersebut adalah untuk mencari nilai
angka koreksi dari suatu alat agar alat tersebut menjadi standard.
 Tabel Perhitungan Data Hammer Test
Tabel 9. 1 Data Rebound Number

Sudut -90˚
Titik R fch (Mpa)
71 86,40
71 86,40
72 87,77
71 86,40
74 90,45
Kalibrasi Alat
72 87,77
74 90,45
71 86,40
71 86,40
71 86,40
74 | K E L O M P O K 3 3
Tabel 9.2 Data Hammer Test 90˚ Titik 1 (Balok)
Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (90°)
Titik No Ket
fch (MPa) –
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 34 19,85 22,12 2,80 Avg
2 37 24,39 27,18 11,45 Maks
3 36 22,85 25,46 2,78 Avg
4 35 21,34 23,77 0,00 Avg
1 5 35 21,34 23,77 0,00 Avg
(Balok) 6 33 18,40 20,50 10,84 Min
7 36 22,85 25,46 2,78 Avg
8 34 19,85 22,12 2,80 Avg
9 35 21,34 23,77 0,00 Avg
10 35 21,34 23,77 0,00 Avg
21.36 23.79 33.44
Tabel 9.3 Data Hammer Test 0˚ Titik 2 (Kolom)

Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 55 60,25 67,13 0,34 Avg
2 55 60,25 67,1S3 0,34 Avg
3 56 61,99 69,07 1,85 Avg
4 54 58,50 65,19 6,36 Min
2 5 56 61,99 69,07 1,85 Avg
(Kolom) 6 57 63,73 71,01 10,90 Maks
7 56 61,99 69,07 1,85 Avg
8 55 60,25 67,13 0,34 Avg
9 55 60,25 67,13 0,34 Avg
10 54 58,50 65,19 6,36 Min
60,77 67,71 30,52
Tabel 9.4 Data Hammer Test -90˚ Titik 3 (Sloop)

Titik No Hasil Pengujian R Deviasi Ket
75 | K E L O M P O K 3 3
Sudut (-90°)
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 32 27,43 30,56 0,83 Avg
2 29 23,26 25,92 13,89 Min
3 33 28,85 32,14 6,24 Avg
4 30 24,63 27,45 4,84 Avg
3 5 29 23,26 25,92 13,89 Min
(Sloop) 6 33 28,85 32,14 6,24 Avg
7 34 30,29 33,75 16,82 Maks
8 30 24,63 27,45 4,84 Avg
9 31 26,02 28,99 0,43 Avg
10 33 28,85 32,14 6,24 Avg
26,61 29,65 74,27
Tabel 9.5 Data Hammer Test 0˚ Titik 4 (Balok)

Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 63 74,14 82,61 12,02 Maks
2 61 70,69 78,76 0,14 Avg
3 60 68,95 76,83 5,34 Avg
4 61 70,69 78,76 0,14 Avg
4 5 64 75,86 84,52 28,94 Maks
(Balok) 6 60 68,95 76,83 5,34 Avg
7 59 67,22 74,89 18,05 Min
8 60 68,95 76,83 5,34 Avg
9 62 72,42 80,69 2,40 Avg
10 62 72,42 80,69 2,40 Avg
71,03 79,14 80,12

Titik No Hasil Pengujian R Ket
Deviasi
Sudut (0°)
R fch (MPa) fch (MPa) - (x-X)²
76 | K E L O M P O K 3 3
Koreksi
54 56 61,99 69,07 6,36 Avg
2 54 58,50 65,19 1,85 Avg
3 57 63,73 71,01 19,93 Maks
4 56 61,99 69,07 6,36 Avg
5 5 55 60,25 67,13 0,34 Avg
(Kolom) 6 53 60,25 67,13 0,34 Avg
7 53 56,77 63,25 10,86 Min
8 53 56,77 63,25 10,86 Min
9 55 60,25 67,13 0,34 Avg
10 53 56,77 63,25 10,86 Min
59,72 66,55 68,10
Tabel 9.7 Data Hammer Test -90˚ Titik 6 (Plat Lantai)

Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (-90°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 30 24,63 27,45 0,09 Avg
2 30 24,63 27,45 0,09 Avg
3 28 21,91 24,41 7,49 Min
4 30 24,63 27,45 0,09 Avg
6 (Plat 5 29 23,26 25,92 1,52 Avg
Lantai) 6 29 23,26 25,92 1,52 Avg
7 32 27,43 30,56 11,62 Maks
8 29 23,26 25,92 1,52 Avg
9 31 26,02 28,99 3,39 Maks
10 30 24,63 27,45 0,09 Avg
24,37 27,15 27,40

Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
7 1 41 36,55 40,73 5,60 Avg
(Kolom) 2 41 36,55 40,73 5,60 Avg
77 | K E L O M P O K 3 3
3 40 34,95 38,95 17,19 Min
4 42 38,17 42,52 0,32 Avg
5 43 39,80 44,34 1,56 Avg
6 43 39,80 44,34 1,56 Avg
7 45 43,10 48,03 24,34 Maks
8 44 41,44 46,18 9,50 Avg
9 44 41,44 46,18 9,50 Avg
10 40 34,95 38,95 17,19 Min
38,68 43,09 92,38

Hasil Pengujian R
Deviasi
Sudut (0°)
Titik No Ket
fch (MPa) -
R fch (MPa) (x-X)²
Koreksi
1 49 49,87 55,56 20,49 Maks
2 45 43,10 48,03 9,05 Avg
3 45 43,10 48,03 9,05 Avg
4 48 48,16 53,66 6,89 Avg
8 5 49 49,87 55,56 20,49 Maks
(Kolom) 6 45 43,10 48,03 9,05 Avg
7 47 46,46 51,77 0,54 Avg
8 45 43,10 48,03 9,05 Avg
9 45 43,10 48,03 9,05 Avg
10 48 48,16 53,66 6,89 Avg
45,80 51,03 100,56
1. Menghitung Angka Kalibrasi (faktor koreksi alat)

𝑨𝑲 = 𝟖𝟎
𝑹
Keterangan:
R = Angka Rebound Rata-Rata
78 | K E L O M P O K 3 3
AK = Angka Kalibrasi
80 = Standar Kalibrasi
Hasil pengujian rata-rata kalibrasi (R) = 71,8
𝑨𝑲 = 𝟖0 = 𝟖𝟎 = 𝟏, 114
𝑹 71,8
2. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut 90˚ (Titik 1 Balok)
Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 33,4
10−1
= 1,93
𝑓𝑐ℎ ′ rata-rata =
∑ f ch koreksi
N
237,94
=
10
= 23,79 MPa
𝑓𝑐ℎ ′ minimum = Rerata f’ch (koreksi) — Standar deviasi
= 23,79 — 1,93
= 21,87 MPa
𝑓𝑐ℎ ′ maksimum = Rerata f'ch (koreksi) — Standar deviasi
= 23,79 + 1,93
= 25,72 MPa
dengan percepatan gravitasi = 9,807 m/s
Maka nilai kepercayaan =

∑ Average × 100
10
8
= × 100 = 80%
10
79 | K E L O M P O K 3 3
Nilai kepercayaan berdasarkan tabel di atas adalah 80%. Semakin
besar persen kepercayaan, maka akan semakin akurat data yang didapatkan.
3. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut 0˚ (Titik 2 Kolom)
Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 30,52
10−1
= 1,84 MPa
∑ f ch koreksi
N
677,1
=
10
= 67,71 MPa
= 67,71 — 1,84
= 65,87 MPa
= 67,71 + 1,84
= 69,55 MPa

∑ Average × 100
10
7
= × 100 = 70%
10

4. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut -90˚ (Titik 3 Sloop)
80 | K E L O M P O K 3 3
Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 74,27
10−1
= 2,87 MPa
∑ f ch koreksi
N
296,46
=
10
= 29,65 MPa
= 29,65 — 2,87
= 26,77 MPa
= 29,65 + 2,87
= 32,52 MPa

∑ Average × 100
10
7
= × 100 = 70%
10

5. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut 0˚ (Titik 4 Balok)
Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
81 | K E L O M P O K 3 3
=
√ ∑ 80,12
10−1
= 2,98 MPa
∑ f ch koreksi
N
791,4
=
10
= 79,14 MPa
= 79,14 — 2,98
= 76,16 MPa
= 79,14 + 2,98
= 82,12 MPa

∑ Average × 100
10
7
= × 100 = 70%
10

Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 68,10
10−1
= 2,75 MPa
82 | K E L O M P O K 3 3
∑ f ch koreksi
N
665,45
=
10
= 66.55 MPa
= 66,55 — 2,75
= 63,79 MPa
= 63,55 + 2,75
= 69,30 MPa

∑ Average × 100
10
6
= × 100 = 60%
10

7. Hasil Perhitungan Data Hammer Test Sudut -90˚ (Titik 6 Plat Lantai)
Standar deviasi =
√∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 27,40
10−1
= 1,74 MPa
∑ f ch koreksi
N
83 | K E L O M P O K 3 3
271,5
=
10
= 27,15 MPa
= 27,15 — 1,47
= 25,41 MPa
= 25,15 + 1,47
= 28,90 MPa

∑ Average × 100
10
7
= × 100 = 70%
10

Standar deviasi =
√ ∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 92,38
10−1
= 3,20 MPa
∑ f ch koreksi
N
430.9
=
10
= 43,09 MPa
84 | K E L O M P O K 3 3
= 43,09 — 3,20
= 39,89 MPa
= 43,09 + 3,20
= 46,30 MPa

∑ Average × 100
10
7
= × 100 = 70%
10
Standar deviasi =
√∑ ( x −x̄ )2
N −1
=
√ ∑ 100,56
10−1
= 3,34 MPa
∑ f ch koreksi
N
510,34
=
10
= 51,03 MPa
= 51,03 — 3,34
= 47,69 MPa
85 | K E L O M P O K 3 3
= 51,03 + 3,34
= 54,38 MPa

∑ Average × 100
10
8
= × 100 = 80%
10
8.5 Pembahasan
Berdasarkan praktikum yang sudah dilakukan, nilai kepercayaan yang
didapatkan berdasarkan tabel di atas adalah 70-80%. Semakin besar nilai
persen kepercayaan, maka akan semakin besar keakuratan data yang didapat.
8.6 Kesimpulan
Dari percobaan ini didapatkan kesimpulan yaitu, nilai kepercayaan
untuk 5 titik dengan sudut 0˚ mencapai angka 70%-80% yang berarti data
yang didapatkan pada percobaan ini cukup akurat.
86 | K E L O M P O K 3 3
9.7 Dokumentasi
9.1 Kalibrasi Alat Gambar 9.2 Hammer Test 90˚ Titik 1

(Balok)
Gambar 9.3 Hammer Test -90˚ Titik 3 Gambar 9.4 Hammer Test 0˚ Titik 4
(Sloop) (Kolom)
ammer Test 0˚ Titik 4 Gambar 9.6 Hammer Test 0˚ Titik 5

(Balok) (Kolom)
Gambar 9.7 Hammer Test -90˚ Titik 6 Gambar 9.8 Hammer Test 0˚ Titik 7
(Plat Lantai) (Kolom)
Gambar 9.9 Hammer Test 0˚ Titik 8

(Kolom)
87 | K E L O M P O K 3 3
88 | K E L O M P O K 3 3

LAPORAN TBK KEL 33 Paling Terbaru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TBK KEL 33 Paling Terbaru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

`LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI II

ANDREAN WAHYU HARYONO 2110811210026

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

Tanggal Keterangan Paraf

Dr. NURSIAH CHAIRUNNISA, S.T., M.Eng.

Yang bertanda tangan di bawah ini, Kepala Laboratorium Struktur dan

Andrean Wahyu Haryono 2110811210026

Telah selesai melaksanakan Praktikum dan membuat Laporan Praktikum

Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing

Dr. Nursiah Chairunnisa, M. Eng Dr. Nursiah Chairunnisa, M. Eng

Atas terselenggaranya praktikum dan selesainya laporan praktikum ini, kami

1. Ibu Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbng

Akhir kata, semoga Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi II ini

1.1 Latar Belakang

Perencanaan campuran merupakan bagian yang terpenting dari

Pada dasarnya beton memiliki sifat dasar, yaitu kuat terhadap

1.4 Batasan Masalah

Untuk mencegah terjadinya perluasan masalah, maka dalam

1. Jenis konstruksi berupa balok kolom

Membuat beton tidaklah sederhana, tidak hanya sekedar

Beton memiliki beberapa kelebihan dibandingkan material lain

2.2 Bahan Penyusun Beton

1. Semen : bahan pengikat hidrolik

1. Trikalsium silikat (C3S ) atau 3CaO.SiO2

a. Semen portland jenis I adalah semen portland untuk penggunaan

Tabel 2. 1 Susunan Unsur Semen Portland

2.2.2 Agregat (Pasir dan Kerikil)

Dalam bidang teknologi beton nilai batas daerah agregat

1. Batu, umumnya besar butiran lebih dari 40 mm

Air merupakan salah satu bahan yang paling penting dalam

1. Air harus bersih.

Bahan campuran tambahan (Admixture) adalah bahan yang

1. Bahan kimia tambahan yang bahan tambah kimia nya

Salah satu contoh bahan tambahan atau admixture yaitu

Tahapan perancangan mix design beton yang digunakan adalah SNI

a. Langkah 1 Pemilihan slump

Slump test beton adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahi

1. Agar beton yang diproduksi dapat mencapai kekuatan mutu beton

2. Agar beton yang diproduksi di batching plant akan sesuai dengan

Prosedur Slump Test :

Gambar 2.4.1 Satu Set Alat Slump

 Menggunakan metode membran sebagai perawatan beton

 Proses curing bisa mencegah keretakan pada beton bangunan

Caping (capping) adalah prosedur agar mendapatkan permukaan

2.7 Kuat Tekan dan Kuat Tarik Belah

Gambar 2. 1 Pengujian Kuat Tekan

Beton relatif kuat menahan gaya tekan. Keruntuhan beton sebagian

2.8 Hammer test

Secara umum pengujian kekuatan beton terbagi menjadi dua kategori

3.1 Perencanaan Campuran Beton

a. Pemilihan terhadap bahan-bahan yang sesuai untuk pembuatan campuran

3.2 Data Hasil Pemeriksaan Laboratorium

Adapun material yang digunakan dalam pemeriksaan sebelumnya

1. Agregat halus : Barito (Zona 2)

Tabel 3. 1 Ukuran Agregat Kasar

3.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Tabel 3. 2 Kadar Air Agregat Kasar

3.2.3 Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

Tabel 3.5 Keausan Agregat Kasar

3.2.5 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

3.2.6 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus

Tabel 3.7 Ukuran Agregat Halus

Persen kumulatif tertahan 255,2