Laprak Kel 3 V1.1

LAPORAN PRAKTIKUM PRAKTIKUM TEKNOLOGI
BAHAN KONSTRUKSI
Untuk Memenuhi Sebahagian dari Syarat
Kurikulum Pada Jurusan Teknik Sipil
Oleh:
KELOMPOK 5
 AHMAD GHIFARI (210110048)
 RUBEN SRI BINTANG VIRNANDA SIANIPAR (210110064)
 HILMY MANDAWIAN (210110152)
 IRVAN KURNIAWAN (210110056)
 MUHARIL (210110061)
 NANDA WAHYUDI (210110154)
JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
BUKIT INDAH – ACEH UTARA
2021-2022
LEMBAR PENGESAHAN
Hari/Tanggal :
Lokasi : Lab. Fakultas Teknik Sipil
Pelaksaaan : Praktikum Teknologi Bahan Kontruksi
Telah dilaksanakan Praktikum Teknologi Bahan Kontruksi sebagai salah satu
Persyaratan Kurikulum pada Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil Universitas
Malikussaleh.
NO Nama Nim Tanda Nilai

Tangan
1 AHMAD GHIFARI 200110048
2 RUBEN SRI BINTANG 200110064

VIRNANDA SIANIPAR
3 HILMY MANDAWIAN 200110152
4 IRVAN KURNIAWAN 2001100
5 MUHARIL 200110061
6 NANDA WAHYUDI 200110154
Telah disetujui dan disahkan oleh

Dosen Pembimbing
Syarifah Asria Nanda., ST., MT
Nip.198106112008122002
Ketua Jurusan Teknik Sipil Kepala Laboratorium
Yulius Rief Alkahly, ST., M. Eng. Said Jalalul Akbar., ST., MT.
Nip. 197107072002121001 Nip. 197107032002121001
I
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kepada Allah Swt. Yang telah memberikan kekuatan
dan hidayah Nya kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
praktikum teknologi bahan kontruksi ini, tak lupa shalawat beserta salam penulis
panjatkan kepangkuan Nabi besar Muhammad Saw. Yang telah membawa kita dari alam
kebodohan ke alam yang berilmu pengetahuan.
Penyelesaian Laporan praktikum tekologi bahan kontruksi ini selesai atas

bimbingan dari berbagai pihak, untuk itu kami ucapkan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada :
1. Syarifah Asria Nanda, ST., MT. Selaku Dosen pembimbing

dalam pelaksanaan Praktikum ini
2. Said Jalalul Akbar, ST., MT., Selaku ketua Laboratorium Teknik
Sipil Universitas Malikussaleh
3. Kepada seluruh asisten laboratorium dan rekan-rekan teknik sipil
yang telah memberikan masukan kepada sehingga dapat
menyelesaikan Laporan ini.
Dan penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan praktikum teknologi
bahan kontruksi ini masih jauh dari kesempurnaan semoga laporan ini dapat memberikan
tambahan pengetahuan dan referensi bagi penulis maupun pembaca.
Lhokseumawe, 2022
Kelompok 3
II
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................
KATA PENGANTAR...........................................................................................
DAFTAR ISI........................................................................................................
DAFTAR TABEL..................................................................................................
DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH.................................................................
DAFTAR GAMBAR........................................................................................
BAB I.......................................................................................................................
1.1 Latar Belakang Praktikum....................................................................................2
1.2 Tujuan Pelaksanaan Praktikum...........................................................................2
1.3Waktu Dan Tempat Praktikum.............................................................................2
1.4 Kegiatan Praktikum...............................................................................................3
BAB II.....................................................................................................................
2.1 Semen....................................................................................................................4
2.1.1 Sejarah Semen................................................................................................5
2.1.2 Klasifikasi Semen............................................................................................6
2.1.3 Sifat Fisis..........................................................................................................7
2.1.4 Proses Pembuatan Semen...............................................................................8
2.2 Agregat...................................................................................................................9
2.2.1 Klasifikasi Agregat........................................................................................10
2.2.2 Syarat Gradasi Agregat Kasar....................................................................13
2.2.3 Syarat Gradasi Agregat Halus....................................................................14
2.3 Air.........................................................................................................................15
2.4 Bahan Tambahan Kimia Pembantu..................................................................16
2.4.1 Klasifikasi Bahan Tambahan.......................................................................16
2.5 Beton....................................................................................................................17
2.5.1 Sifat-Sifat Fisis Beton Normal.....................................................................18
III
2.5.2 Keunggulan dan kelembaban beton...........................................................19
2.5.3 Proses produksi beton................................................................................19
2.6 Rancangan Campuran (Mix Desain).................................................................21
2.7 Pengujian Slump Adukan Beton.........................................................................26
2.8 Pembuatan Kaping Silinder Beton......................................................................28
2.9 Pengujian Kuat Tekan Silinder Beton................................................................29
BAB III..................................................................................................................
3.1 PENGUJIAN SEMEN........................................................................................31
3.1.1 Berat Jenis Semen.........................................................................................31
3.1.2 Kehalusan Semen..........................................................................................35
3.2 PEMERIKSAAN TERHADAP AGREGAT......................................................40
3.2.1 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat...................................................40
3.2.2 Analisa Saringan Agregat.............................................................................51
3.2.3 Kadar Kelembaban Agregat.........................................................................62
3.2.4 Berat Volume Gembur / Padat.....................................................................67
3.2.5 Kotoran Organik Agregat Halus.................................................................74
BAB IV..................................................................................................................
4.1 Rancangan Campuran (Mix Design)..................................................................76
4.1.1 Metode Standar Nasional Indonesia............................................................76
4.1.1.Tujuan.............................................................................................................76
4.1.2.Faktor – Faktor yang Perlu diperhatikan Dalam Merencanakan
Campuran Beton....................................................................................................77
4.1.3.Prosedur Perhitungan mix Desain...............................................................77
4.2.Pengujian Beton...................................................................................................86
4.2.1.Pengujian slump............................................................................................86
4.2.2 Pengujian Kuat Tekan Beton......................................................................86
BAB V....................................................................................................................
5.1 Kesimpulan........................................................................................................89
5.2 Saran..................................................................................................................89
DAFTAR KEPUSTAKAAN............................................................................
IV
DAFTAR TABEL
2.1. Pengaruh Sifat Agregat Pada Sifat Beton....................................................9
2.2. Persyaratan Gradasi Batu pecah/Batu Pecah Menurut

SNI 03-2834-2000 ................................................................................13
2.3. Persyaratan Gradasi Pasir Menurut SNI 03-2834-2000 ..........................14
2.4. Nilai Slump yang dianjurkan Untuk Berbagai Pekerjaan Konstruksi (*)...21
2.5. Perkiraan kebutuhan air pencampur dan kadar udara untuk berbagai
dan ukuran nominal agregat maksimum batu pecah ................................22
2.6. Kuat tekan rata-rata pelu jika data tidak ada..............................................23

2.7. Hubungan antara rasio air-semen (w/c) atau rasio air-bahan bersifat
semen{w/(c + p)} dan kekuatan beton................................................................24
2.8. Volume agregat kasar per satuan volume beton.........................................25
2.9. Perkiraan awal berat beton segar................................................................26
3.1. Berat Jenis Semen......................................................................................35
3.2. Kehalusan Semen.......................................................................................40
3.3. Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel I.................................................53
3.4. Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel II................................................53
3.5. Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel III..............................................54
3.6. Rata-Rata Analisa Saringan Tiga Sampel..................................................54
3.7. Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I.................................................58
3.8. Analisa Saringan Agregat Halus Sampel II................................................58
3.9. Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III..............................................59
3.10. Rata – Rata Analisa Saringan Tiga Sampel ..............................................59
3.11. Kadar Kelembaban Agrgat Halus..............................................................64
3.12. Kadar Kelembaban Agregat Kasar.............................................................66
3.13. Berat Volume Gembur Agregat Kasar.......................................................69
3.14. Berat Volume Padat agregat Kasar............................................................70
3.15. Berat Volume Gembur Agregat Halus.......................................................73
V
3.16. Berat Volume Padat Agregat Halus...........................................................74
4.1. Kuat Tekan Rata-Rata.........................................................................................78
4.2. Hubungan antara rasio air-semen (W/C) atau rasio air-bahan bersifat
semen {w/(c+p)} dan kekuatan tekan beton sni 7656 : 2012...............................78
4.3. Nilai slump yang dianjurkan untuk berbagai pekerjaan konstruksi
(SNI 2012) ............................................................................................78
4.4. Perkiraan kebutuhan air percampuran dan kadar udara untuk
berbagai slump dan ukuran nominal agregat maksimum batu pecah........79
4.5. Pengujian slump.........................................................................................83
4.6. Pengujian Kuat Tekan Beton......................................................................84
VI
DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH
Absorsi = Penyerapan
ACI = American Concrete Institute
ASTM = American Society for Testing of Material
Bleeding = Permisah Air
BJ (OD) = Berat Jenis Kering Oven
Bulkdendity = Berat Volume
FAS = Faktor Air Semen
F’c = Kuat Tekan Beton (mPa)
F’cr = Kuat Tekan Beton Rata-rata
kN = Kilo Newton
MHB = Modulus Halus Butir
Mix Desaign = Perancangan Beton
Mixer Mortar = Mesin Pengadu
MoistureConfen = Kadar Air
NaOH = Natrium Hidroksida

PBI = Peraturan Beton Indonesia
PC = Portland Semen
Placing = Pengecoran
Segresi = Pemisahan Agregat Kasar
Sieve Analisys = Penyerapan
SNI = Standar Nasional Indonesia
SSD = Kondisi Jenuh Permukaan
VII
Specifyc Grafity = berat Jenis
V1 = Volume Literan
W0 = Berat Sampel Semen
Wa = Penyerapan Air
WI = Berat Sisa Semen
DAFTAR GAMBAR
Grafik 3.1 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel I..........................................55
Grafik 3.2 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel II........................................ 55
Grafik 3.3 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel III.................................................. 56
Grafik 3.4 Analisa Saringan Agregat Kasar Rata – Rata .................................... 56
Grafik 3.5 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I..........................................60
Grafik 3.6 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel II......................................... 60
Grafik 3.7 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III....................................................61
Grafik 3.8 Analisa Saringan Agregat halus Rata - Rata........................................ 61
VIII
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam kontruksi suatu bangunan, beton merupakan bagian yang penting.

Berdasarkan hal ini maka analisa dan penelitian terhadap materi da proses
bentuknya beton sanngat dibutuhkan. Sebagai program wajib dalam ilmu bahan
bangunan. Maka penerapan dasar dan kedepan seorang sarjana sipil dapat
menguasai konsep dan anlisa kerja saat terjun kedua kontruksi
Biasanya dipercaya bahwa beton mengering setelah pencampuran dan

perletakan, sebernarnya beton tidak menjadi padat karena air menguap tetapi
semen terhidrasi. Mengelem komponen lainny bersama da akhirnya membentuk
material seperti batu. Beton digunakan untuk membuat perkerasan jalan, struktur
banguan, pondasi jalan, jembatan, struktur parkiran, dasar untuk pagar atau
gerbang dan bata atau tembok
Beton (Concrete) adalah bahan bangunan / kontruksi berupa batu-batuan

yang homogen di peroleh dari campuran tiga bahan dasar yaitu :
1. Semen Portland, sebagai bahan pengikat hidrolis

2. Air sebagai bahan pereaksi pengikatan.
3. Batuan atau agregat sebagai bahan pengisi dan penguat yang
meliputi agregat kasar dan agregat halus.
Dalam hal-hal tertentu camuran diber bahan campuran atau bahan
tambahan yang tidak menurunkan mutu beton sesuai dengan kebutuhan kontruksi.
Praktikum ini bertujuan unutk memperoleh pengetahuan mengenai

perancangan campuran beton serta penampilan dalam pelakasaannya. Untuk
mendapatkan beton yang bermutu baik dan mempunyai kuat tekan yang besar,
perlu adany suatu analisa laboratorium terhadap beberapa faktro penyusun
terbentuknya beton.
1
1.1 Latar Belakang Praktikum
Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi adalah salah satu Mata Kuliah yang
wajib diikuti oleh mahasiswa apabila telah lulus dari Mata Kuliah Teknologi
Bahan Konstruksi. Hal ini dimaksudkan agar mahasiswa dapat mengerti,
memahami dan mempaktekkan langsung apa yang di pelajari dalam mata kuliah
teknologi abhan kontruksi, dan tentu itu dibutuhkan untuk melengkapi kurikulum
guna untuk lulus di Jurusan Teknik Sipil.
1.2 Tujuan Pelaksanaan Praktikum
Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini bertujuan untuk mengetahui

tentang penggunaan alat-alat konstuksi di Laboratorium dan mempraktekkan
langsung teori yang telah diberikan pada Mata Kuliah Teknologi Bahan
Konstruksi untuk mengetahui sifat fisis materal yang berguna dalam Mix Design
dan pengujian kuat tekan beton.
1.3 Waktu Dan Tempat Praktikum
Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini dilaksanakan pada hari senin,

tanggal 6 juni 2022 sampai dengan tanggal 11 juni 2022 yang bertempat di
Laboratorium Teknik Sipil Universitas Malikussaleh, Bukit Indah, Lhokseumawe.
2
1.4 Kegiatan Praktikum
Adapun kegiatan praktikum yang telah di laksanakan antara lain:

Kegiatan I Pengujian semen
Pengujian semen yang dilakukan yaitu:
1. Berat jenis semen
2. Kehalusan semen.
Kegiatan II Pengujian agregat
Pengujian agregat di lakukan untuk mengetahui sifat-sifat agregat . Adapun
pengujiaan yang di lakukan yaitu:
1. Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar
2. Berat jenis dan penyerapan air agregat halus
3. Analisa saringan agregat kasar
4. Analisa saringan agregat halus
5. Kadar kelembaban agregat kasar
6. Kadar kelembaban agregat halus
7. Berat volume gembur / padat agregat kasar
8. Berat volume gembur / padat agregat halus
9. Kotoran organik agregat halus
Kegiatan III Pengujian beton
Pengujian beton bertujuan untuk mengetahui rancangan campuran dan kuat tekan
beton. Adapun pengujian yang di lakukan yaitu :
1. Rancangan campuran beton (mix design)
2. Pembuatan dan perawatan benda uji
3. Pengujian adukan beton
4. Pembuatan kaping silinder beton
5. Pengujian kuat tekan silinder beton
3
BAB II
TINJAUAN KEPUSTAKAAN
Beton yang digunakan sebagai struktur beton dalam konstruksi teknik sipil
dapat dimanfaatkan untuk banyak hal. Dalam teknik sipil struktur beton
digunakan untuk bangunan pondasi, kolom, balok, pelat dan pelat cangkang.
Dalam teknik sipil hidro beton digunakan untuk bangunan air seperti bendungan,
saluran dan drainase perkotaan. Beton juga digunakan dalam teknik sipil
transportasi untuk pekerjaan rigid pavement (laporan permukaan yang kaku).
Saluran samping, gorong-gorong dan lainnya. Jadi, beton hampir digunakan
dalam semua aspek teknik sipil. Artinya, semua struktur teknik sipil akan
menggunakan beton minimal dalam pekerjaan pondasi.
Struktur beton dapat didefinisikan sebagai bangunan beton yang terletak
diatas tanah yang menggunakan tulangan (ACI 318 – 90, 1990 : 1 – 1). Struktur
beton sangat dipengaruhi oleh komposisi dalam kualitas bahan-bahan pencampur
beton yang dibatasi oleh kemampuan daya tekan beton (in a state of compression).
Hal tersebut juga sangat bergantung pada kemampuan daya dukung tanah
(supported by soil), kemampuan struktur lainnya atau kemampuan struktur
atasnya (vertikal support).
2.1 Semen
Semen yang dikenal dewasa ini merupakan semen portland atau sejenisnya, yaitu
semen hidrolis yang bila terkena air akan langsung bereaksi membentuk pasta
semen dan selanjutnya menghasilkan massa keras layaknya batu. Pasta semen
yang ditambahkan dengan agregat halus dinamakan mortar, dan mortar yang
ditambahkan agregat kasar dinamakan beton. Reaksi semen dan air dinamakan
proses hidrasi. Proses hidrasi akan terus berlangsung selama adanya ketersediaan
air atau kelembaban. Sejauh proses hidrasi terus berlangsung, maka massa beton
akan semakin keras dan kekuataannya semakin bertambah. Proses hidrasi dan
penambahan kekuatan beton paling besar terjadi pada bulan pertama (28 hari)
4
setelah pengecoran dan akan terus terjadi secara lambat selama bertahun-tahun
bila kondisi ketersediaan air atau kelembaban terpenuhi.
Arti kata semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesive maupun kohesif,
yaitu bahan pengikat. Menurut Standar Industri Indonesia, SII 0013-1981, definisi
semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinke yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang
bersifat hidaulis besama bahan-bahan yang biasa digunakan, yaitu gypsum.
Semen dapat dibedakan menjadi 2 yaitu semen hidraulis dan non-hidraulis. Semen
hidraulis adalah semen yang akan mengeras bila bereaksi dengan air, tahan
terhadap air (water resistance) dan stabil di dalam air setelah mengeras.
Contohnya seperti kapur hidraulis dan semen Portland.Sedangkan semen non-
hidraulis adalah semen yang dapat mengeras tetapi tidak stabil dalam air.
Contonya gypsum.
2.1.1 Sejarah Semen

Sejak peradaban membangun dimulai, manusia mencari sejenis semen untuk
mengikat batu-batuan menjadi massa yang terbentuk dengan utuh. Ada catatan
bahwa bangsa Assyriadan Babilonia kuno telah menggunakan tanah liat sebagai
semen pengikat. Bahkan ada kemungkinan bahwa api ditemukan untuk tujuan
mengubah batu kapur menjadi gamping, yang memanas saat dicampur dengan air,
dan secara lambat menjadi kaku.
Sekitar tahun 3000 SM, orang Mesir kuno menggunakan tanah liat yang
dikombinasikan dengan jerami untuk mengikat batu bata yang dikeringkan, dan
membuahkan piramida-piramida Rameses yang terkenal. Mereka juga memakai
kapur sebagai semen pengikat pada bangunan piramida di Giza.
Sekitar tahun 300 SM, orang Romawi memakai gamping pada bangunan
koloseum, jaringan aquaduct dan berbagai struktur lainnya. Pada abad ke-2 SM,
orang Romawi menggali bahan seperti pasir berwarna jambu dari sumber di
Pozzuoli, dekat Gunung Vesuvius, Italia. Mereka menduganya sebagai pasir
sehingga dicampur dengan kapur.Ternyata campuran itu malah lebih
kuat.Penemuan ini sangat berpengaruh pada bangunan dalam 400 tahun
5
berikutnya karena material tersebut bukanlah pasi tetapi abu gunung berapi yang
mengandung silica dan alumina, yang kombinasinya secara kimiawi dengan kapur
menghasilkan semen yang dikenal dengan semen pozzolan.
Pada tahun 1759, John Smeaton menemukan bahwa suatu campuran kapur
dan tanah liat yang akan mengeras bila dibakar. Dia menemukan bahwa batu
kapur abu-abu menghasilkan mortar kapur yang lebih kuat dari pada batu kapur
putih dan memiliki sifat hidraulis.Penemuannya inilah yang memacu
penyempurnaan semen dan struktur pasangan bata. Sehingga pada tahun tesebut,
ia membuat mercusuar yang ke-3 di Eddystone, Cornwall, di Selat Inggris yang
bediri selama 126 tahun lamanya.
Pada tahun 1824, tukang batu Joseph Asdin mengajukan hak paten di
Inggris untuk pembuatan semen antifisial yang pertama, dengan membakar
campuran kapur dan tanah liat di tungku dapur di rumahnya, dan kemudian
menggilingnya hingga menjadi bubuk halus. Bubuk inilah yang disebut Semen
Portland. Disebut demikian bukan karena dibuat ditempat tertentu atau menjadi
nama merek dagang tertentu, tapi merupakan istilah generik karena warnanya
yang kelabu dan kekuatan yang dihasilkan menyerupai semen alami yang berasal
dari pulau Portland di Inggis.
Perkembangan berikutnya, pada tahun 1845, J.C.Johnson yang
berkebangsaan Inggris mengemukakan bahwa dengan membakar bahan baku
dasar semen pada suhu tinggi akan menghasilkan semen Potland dengan mutu
terbaik. Hasil temuan ini telah melahirkan pabrik-pabrik semen modern dan
berskala besar diseluruh belahan dunia sampai era ini.
2.1.2 Klasifikasi Semen

Berdasarkan Standar Nasional Indonesia, jenis-jenis semen dapat
dikelompokkan dalam beberapa kategori yaitu:
a. Semen Portland Putih (SNI 15-0129-2004);
b. Semen Portland (SNI 15-2049-2004);
c. Semen Portland Komposit (SNI 15-7064-2004);
d. Semen Portland Pozzolan (SNI 15-0302-2004).
6
Berdasarkan SNI 15-2049-2004, ada 5 tipe semen Portland antara lain:
1. Tipe I (Ordnary Portland Cement)
Semen Tipe 1 adalah se men Portland untuk penggunaan umum tanpa
persyaratan khusus.
2. Tipe II (Moderate Sulphate Cement)
Semen Tipe II adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan kalor hidrasi sedang.
3. Tipe III (High Early Srenght Cement)
Semen Tipe III adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
4. Tipe IV (Low Heat of Hidration)
Semen Tipe IV adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kalor hidrasi rendah.
5. Tipe V (Hight Sulphate Resistance Cement)
Semen Tipe V adalah semen Portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
2.1.3 Sifat Fisis

Sifat-sifat fisis semen antara lain:
1. Kehalusan butir
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Semakin halus butiran
semen maka proses hidrasinya semakin cepat sehingga semen mempunyai
kekuatan awal tinggi. Makin besar jumlah semen akan mengurangi bleeding
dalam adukan beton, tetapi akan cenderung mengalami susut dan retak setelah
pengerasan.
2. Kekekalan Bentuk
Kekekalan bentuk adalah sifat dari pasta semen yang telah mengeras, bila pasta
tersebut dibuat bentuk tertentu, tidak berubah-berubah setelah melakukan
perubahan suhu dan tekanan.
3. Waktu Pengikatan
Waktu pengikatan adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras setelah
7
semen bereaksi dengan sampai cukup kaku untuk menahan tekanan.
4. Panas Hidrasi
Panas Hidrasi adalah panas yang terjadi saat semen bereaksi dengan air.
5. Berat Jenis
Kualitas semen dapat diidentifikasi dengan besarnya berat jenis, semen yang
mempunyai berat jenis kecil dari 2,9 dapat terjadi karena pembakarannya kurang
sem purna atau tercampur dengan bahan lain atau sebagian semen telah mengeras,
ini menunjukkan bahwa kualitas semen menurun.
6. Kekuatan Tekan
Kuat tekan semen adalah kemampuan semen untuk melakukan pengikatan
terhadap agregat.
2.1.4 Proses Pembuatan Semen

Bahan baku yang terpenting untuk pembuatan semen portland adalh kalsium
oksida (calcium oxide, CaO) dan silika (silica dioxide, SiO2) yang kedua senyawa
ini banyak ditemukan dalam berbagai bentuk kalsium karbonat (CaCO3), seperti
kapur lunak, batu kapur, tanah liat dan lempung. Bahan baku tambahan lain
adalah pasir besi (Fe2O3), alumina (Al2O), dan gypsum.
Proses pembuatan semen berawal dari pengambilan bahan mentah dari
sumber material di penambangan batu (quarry) kemudian batu dipecahkan secara
bertahap dengan stone crusher menjadi ukuran 125 mm dan kemudian menjadi 20
mm. Selanjutnya masing-masing bahan baku ditimbun di gudang penyimpanan
bahan baku. Kontrol kualitas bahan baku dilakukan pada tahap ini untuk
memastikan komposisi masing-masing bahan baku yang kan mempengaruhi
desain campuran. Tahap selanjutnya, seluruh bahan baku hasil perhitungan
proporsi cam puran dimasukkan kedalam alat penggiling. Hasil penggilingan
diperoleh tepung kering dengan kehalusan 75 µm. Untuk memastikan bahwa
tepung kering tersebut memenuhi kadar standar semen, maka secara berkala
dilakukan pengujian. Tahap selanjutnya adalah proses pemanasan awal
(preheater) mulai dari suhu 50° C sampai 1.100° C. Pemanasan dilanjutkan di
8
dalam rotary kiln dengan suhu awal material berkisar 800 ° C – 900 ° C dan suhu
akhir antara 1.300 ° C – 1.450 ° C sehingga bereaksi membentuk klinker. Klinker
ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses
pendinginan ini dialirkan kembali ke preheater untuk menghemat energi.
Selanjutnya klinker ditambahkan gypsum dan digiling sampai halus di dalam ball
mill yang berisi bola-bola baja sehingga menjadi tepung semen yang halus (45
µm).Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo, dari silo ini semen
dikantongkan dan siap dipasarkan.
Ada 2 pilihan metode yang bisa digunakan untuk memproses bahan baku menjadi
klinker semen, yaitu proses kering dan proses basah. Pada proses kering,
penggilingan dan proses pencampuran dilakukan dalam keadaan bahan baku
kering. Sedangkan pada roses basah, penggilingan dan proses pencampuran
dilakukan dalam keadaan bahan baku basah dan berupa bubur.
2.2 Agregat
Agregat untuk beton adalah material granular berupa pasir, kerikil, batu pecah,
dan jenis lainnya seperti terak ataupun agregat daur ulang dari beton.Kualitas
agregat sangat berpengaruh pada baik-buruknya kualitas beton. Pada umumnya
semakin padat agregat-agregat penyusun , semakin kuat pula beton yang
dihasilkannya.Pengaruh agregat pada beton dapat dilihat pada Tabel 2.1.
.
Tabel 2.1 Pengaruh Sifat Agregat Pada Sifat Beton
Sifat Agregat Pengaruh Pada Sifat Beton
Bentuk, tekstur, Beton cair Kelecakan,

Gradasi Pengikatan, dan pengerasan
Sifat fisik, sifat Beton keras Kekuatan, kekerasan,

kimia, mineral Ketahanan (durability)
9
Atas dasar hal tersebut, maka ukuran-ukuran butiran agregat harus mempunyai
gradasi yang baik agar menghasilkan susunan beton yang padat. Kemudian
agregat harus mempunyai kekuatan yang baik, tahan lama, tahan terhadap cuaca,
dan permukaan harus bebas dari kotoran seperti tanah liat, lumpur dan zat organik
yang akan memperlemah ikatannya dengan semen, serta tidak boleh reaksi kimia
yang tidak diinginkan di antara material tersebut dengan semen.
Secara umum fungsi agregat dapat di uraikan sebagai berikut :
1. Sebagai pengisi (filler) untuk menghemat semen Portland
2. Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton
3. Mengurangi susut pengerasan beton
4. Mencapai susunan yang padat pada beton, dengan gradasi yang baik maka
akan di dapat beton yang padat.
5. Mengontrol kelecakan (workability) adukan beton, dengan gradasi yang
baik, akan mendapatkan sifat beton yang mudah untuk dicor, disebarkan, dan
dipadatkan tanpa mengalami bleeding dan segregasi.
2.2.1 Klasifikasi Agregat

Klasifikasi agregat dapat dibedakan berdasarkan pada sumber geologi, ukuran
butiran, bobot, bentuk dan gradasi.
a. Berdasarkan Sumber Geologi

Berdasarkan sumber geologi, agregat terbagi 2, yaitu:
1. Agregat Alam;
Agregat alam berupa pasir alam, kerikil alam yang merupakan produk dari
pelapukan batuan oleh angin atau air.Kerikil alam umumnya berbentuk bulat
dan permukaannya mendekati halus.
2. Agregat Buatan.
Agregat buatan di produksi dengan tujua n penggunaan tertentu, atau karena
kekurangan agregat alam, agregat ini umumnya berbobot ringan. Contoh
agregat buatan berupa pecahan batu bata, terak tanur pijar dan agregat sintetis.
b. Berdasarkan Ukuran Butir
10
Berdasarkan ukuran butiran, agregat terbagi atas 2 yaitu:
1. Agregat Kasar (Kerikil / Batu Pecah)
Agregat disebut agregat kasar apabila butirannya tertahan di saringan 4,75
mm. Butiran agregat kasar maksimum adalah 40 mm (SNI 03-2847-2002).
2. Agregat Halus (Pasir)
Agregat yang lolos saringan 4,75 mm disebut sebagai agregat halus. Ukuran
terkecil agregat halus adalah 0,75 mm. Bila lebih kecil dari 0,75 mm
dinamakan debu. Menurut SNI-03-2834-2000, pasi dikelompokkan menjadi
pasi halus, pasir sedang, dan pasir kasar.
c. Berdasarkan Bobot
Berdasarkan bobotnya, agregat dapat di bagi menjadi 3, yaitu:
1. Agregat Normal;
Merupakan hasil dari pemecahan batuan di kilang pemecah batu atau
langsung dari sumber alam. Berat jenis berkisar antara 2,5- 2,7. Agregat ini
di gunakan pada beton normal.Agregat normal terdiri dari kerikil, batu pecah,
klinker dan terak tanur pijar.
2. Agregat Ringan;
Agregat ini digunakan untuk menghasilkan beton ringan dan banyak dipakai
untuk produksi beton pracetak. Berat jenisnya <2,0. Beton yang di hasilkan
dari agregat ringan dan memiliki sifat tahan api yang lebih baik.
Kelemahannya adalah ukuran pori-pori beton yang di buat oleh agregat ini
lebih besar sehingga penyerapannya besar pula dan akan menyebabkan
kualitasnya kurang baik.
3. Agregat Berat.
Merupakan agregat yang mempunyai berat jenis > 2,8. Umumnya digunakan
untuk beton yang terkena sinar radiasi sinar X atau pada instalasi
nuklir.Contoh agregat ini adalah batuan magnetik dan biji besi.
d. Berdasarkan Bentuk
Berdasarkan bentuknya, agregat dapat dibagi menjadi 6, yaitu:
11
1. Agregat bulat;
Agregat ini terbentuk akibat pengikisan oleh air, rongga udara yang terbentuk
antar agregat ini minimum 33% sehingga rasio luas pemukaannya kecil.
Agregat ini kurang cocok untuk beton bermutu tinggi karena ikatan antara
agregat kurang kuat.
2. Agregat bulat sebagian dan tidak beraturan;
Sebagian dari agregat ini dihalkan dari pergesekan yang membentuk
permukaan atau sudut-sudutnya menjadi bulat.Rongga udara gregat ini sekitar
35% - 38% sehingga agar memenuhi kelecakan yang baik, dibutuhkan pasta
semen yang lebih banyak.Agregat ini juga tidak cocok digunakan untuk beton
mutu tinggi.
3. Agregat bersudut/ kubikal;
Agregat ini memiliki rongga udara berkisar 38-40% sehingga membutuhkan
lebih banyak lagi pasta semen agar mudah dikerjakan.Agregat ini cocok
untuk pembuatan beton mutu tinggi.
4. Agregat lonjong;
Agregat ini akan berpengaruh buruk terhadap mutu beton. Agregat ini
cenderung memiliki cekungan sehingga akan terdapat rongga di bawahnya.
Kekuatan tekan beton yang dihasilkan dai penggunaan agregat ini buruk.
5. Agregat pipih;
Agregat disebut pipih jika perbandingan agregat terhadap ukuran lebar dan
tebalnya lebih kecil. Agregat ini sama dengan agregat panjang, sehingga tidak
baik digunakan untuk struktur beton bermutu tinggi.
6. Agregat pipih dan lonjong.
Agregat jenis ini mempunyai panjang yang jauh lebih besar dari lebarnya,
sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari tebalnya.
e. Berdasarkan Tekstur Permukaan

Umumnya agregat ini di bedakan menjadi kasar, agak kasar, licin, agak licin.
Ukuran susunan agregat tergantung pada kekerasan, ukuran molekul, tekstur
batuan, dan besarnya gaya yang berkerja pada permukaan butiran yang telah
12
membuat licin atau kasar permukaan. Umumnya jenis agregat kasar lebih
sering digunakan karena lekatannya dengan pasta semen lebih baik.
f. Berdasarkan Gradasi
Gradasi agregat adalah distribusi dari butiran agregat. Distribusi ini dapat
dibedakan menjadi 3 yaitu:
1. Gradasi sela;
Keistimewaan dari gradasi ini adalah pada nilai faktor air semen (fas)
tertentu, kemudahan pengerjaannya akan lebih tinggi bila kandungan pasir
lebih sedikit.
2. Gradasi menerus;
Gradasi menerus didefinisikan jika agregat yang semua ukuran butirannya
ada dan terdistribusi dengan baik.Agregat ini lebih sering di gunakan dalam c
ampuran beton.
3. Gradasi seragam.
Agregat ini memiliki ukuran butiran yang sam atau seragam.Agregat ini
biasanya dipakai untuk beton ringan yaitu jenis beton tanpa pasir.
2.2.2 Syarat Gradasi Agregat Kasar

Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran dan
menentukan kelecekan ( sifat mudah di kerjakan) dan konsistensi adukan. Gradasi
agregat kasar dengan ukuran butiran maksimum tertentu akan mempengaruhi
besarnya proporsi dari material pembentuk beton lainnya, yaitu jumlah agregat
halus, semen dan air.
Pengujian gradasi agregat dilakukan dengan menggunakan satu set ayakan.
Ayakan dengan ukuran lubang paling besar diletakkan paling atas dan yang paling
halus diletakkan paling bawah sebelum pan.Persyaratan gradasi agregat kasar
menurut SNI 03-2834-2000 diperlihatkan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Persyaratan Gradasi Kerikil/Batu Pecah Menurut SNI 03-2834-

2000
Butiran maksimum 10 mm 20 mm 40 mm
13
Ukuran ayakan % Lolos % Lolos % Lolos
38,10 mm 100 100 95 – 100
19,00 mm 100 95 - 100 37 – 70
9,52 mm 50 – 85 30 - 60 10 – 40
4,75 mm 0 – 10 0 - 10 0–5
Selain syarat gradasi, agregat kasar juga harus memenuhi syarat mutu agar dapat
digunakan sebagai material beton, yaitu:
1. Butirannya tajam, kuat dan keras;
2. Bersifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca;
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%;
4. Tidak boleh mengandung zat organik dan bahan alkali yang dapat merusak
beton;
5. Harus mempunyai variasi gradasi yang baik, sehingga rongganya sedikit;
6. Tidak boleh mengandung garam;
7. Mempunyai modulus halus butir (MHB) antara 5,0 – 8,0.
2.2.3 Syarat Gradasi Agregat Halus

Gradasi pasir yang terlalu halus mengakibatkan pemakaian semen dalam jumlah
besar, sehingga merugikan bila ditinjau dari segi ekonomis.Gradasi dan
keseragaman agregat halus lebih menentukan kelecekan (workability), karena
mortar berfungsi sebagai pelumas, sedangkan agregat kasar hanya mengisi ruang
saja.Persyaratan gradasi agregat halus menurut SNI 03-2834-2000 disajikan
dalam Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Persyaratan Gradasi Pasir Menurut SNI 03-2834-2000.
Persen butir agregat lolos ayakan

Ukuran
Zona I Zona II Zona III Zona IV
ayakan (mm)
(kasar) (agak kasar) (agak halus) (halus)
10,0 100 100 100 100
4,80 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 - 100
2,40 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 - 100
1,20 30 – 70 55 – 90 75 – 100 90 - 100
14
0,60 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 - 100
0,30 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 - 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 - 15
Dalam praktik, untuk mudahnya gradasi dinyatakan dengan satuan angka yaitu
Modulus Kehalusan (MHB). Modulus kehalusan adalah suatu angka yang secara
kasar menggambarkan rata-rata ukuran butir agregat. Makin besar nilai Modulus
Halus Butir suatu agregat berarti semakin besar butiran agregatnya (semakin
kasar). MHB pasir berkisar antara 1,50 – 3,8, kerikil sebesar 5,0 – 8,0 dan MHB
dari campuran agregat halus dan agregat kasar sebesar 5,0 – 6,0.
2.3 Air
Air juga berperan penting dalam pembuatan beton, karena semen tidak akan
bisa menjadi pasta tanpa ada air. Air harus selalu ada dalam di dalam beton cair,
tidak saja untuk hiasi semen, tetapi juga untuk mengubahnya menjadi suatu pasta
sehingga betonnya lecak (workable).
Air adalah alat untuk mendapatkan kelecakan yang perlu untuk penuangan
beton.Jumlah air yang diperlukan untuk kelecakan tertentu tergantung pada sifat
material yang digunakan. Hukum kadar air konstan mengatakan bahwa kadar air
yang diperlukan untuk kelecakan tertentu hamper konstan tanpa tergantung pada
jumlah semen, untuk kombinasi agregat halus dan kasar tertentu.
Didalam campuran beton, air mempunyai dua buah fungsi yaitu, yang
pertama, untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan
berlangsungnya pengerasan.Dan yang kedua sebagai pelincir campuran kerikil,
pasir dan semen agar memudahkan percetakan. Air yang diperlukan dipengaruhi
faktor-faktor berikut ini:
a. Ukuran agregat maksimum;
b. Bentuk butir;
c. Gradasi agregat;
d. Kotoran dalam agregat;
e. Jumlah agregat halus.
15
Persyaratan air yang dapat digunakan untuk pencampuran beton menurut SNI 03-
2847-2002 adalah:
1. Air tidak boleh mengandung minyak asam-alkali, garam-garam, bahan
organik atau bahan lainnya yang dapat merusak beton atau baja tulangan pada
beton bertulang;
2. Ion klorida yang terkandung dalam air harus dibatasi;
3. Air yang tidak dapat diminum tidak boleh digunakan pada beton.
2.4 Bahan Tambahan Kimia Pembantu
Bahan kimia pembantu (admixture) adalah material di samping agregat dan semen
hidraulis yang ditambahkan ke dalam adukan beton sebelum atau selama proses
pengecoran. Jika campuran direncanakan dengan baik, maka peda umumnya
beton tidak memerlukan bahan kimia pembantu apapun. Karena bahan kimia
pembantu bukanlah pengganti untuk cara pengecoran yang baik. Namun dalam
kondisi tertentu pemakaian bahan kimia pembantu adalah cara yang paling praktis
untuk mencapai hasil tertentu. Penggunaan bahan tambahan kimia tersebut di
dalam beton jumlahnya relatif sedikit tetapi pengaruhnya cuku besar pada beton
sehingga banyak digunakan. Oleh sebab itulah penggunaannya harus teliti agar
tidak berlebihan dan bahkan bisa memperburuk sifat dari beton yang akan dibuat.
2.4.1 Klasifikasi Bahan Tambahan

Menurut ASTM C 494, admixture dibedakan menjadi 7 jenis, yaitu:
1. Tipe A: Water Reducing Admixture
Bahan tambah yang berfungsi mengurangi penggunaan air pengaduk untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu.
2. Tipe B: Retarding Admixtures
Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat proses waktu pengikatan
beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca panas, memperpanjang
waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.
3. Tipe C: Accelerating Admixtures
Bahan tambah yang berfungsi untuk mempercepat proses pengikatan dan
pengembangan kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan untuk
16
memperpendek waktu pengikatan semen sehingga mempercepat pencapaian
kekuatan beton.
4. Tipe D: Water Reducing And Retarding Admixture
Bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air
pengaduk yang diperlukan ada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan
konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses pengikatan awal dan
pengerasan beton.
5. Tipe E: Water Reducing And Accelerating Admixture

Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang
diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi
tertentu sekaligus mempercepat proses pengikatan awal dan pengerasan beton.
6. Tipe F: Water Reducing, High Range Admixture
Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak
12% atau lebih.
7. Tipe G: Water Reducing, High Range Retarding Admixture
Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak
12% atau lebih sekaligus untuk menghambat pengikatan dan pengerasan beton.
2.5 Beton
Beton merupakan material komposit yang dibuat dari pencampuran agregat

kasar dan agregat halus yang terikat secara kimiawi oleh reaksi semen dengan air
(proses hidrasi) yang setelah mengeras membentuk massa padat.
Kata beton dalam bahasa Indonesia berasal dari kata yang sama dalam bahasa
Belanda. Kata concrete dalam bahasa Inggris berasal dai bahasa Latin concretus
yang berarti tumbuh bersama atau menggabungkan menjadi satu. Dalam bahasa
Jepang digunakan kata kotau-zai yang arti harfiahnya adalah material-material
seperti tulang.
17
Pada beton yang baik, setiap butir gregat seluruhnya tebungkus dengan
mortar.Demikian pula halnya denngan ruang antar agregat, harus terisi oleh
mortar.Jadi kualitas pasta atau mortar menentukan kualitas beton.Semen
merupakan unsur kunci dalam beton, meskipun jumlahnya hanya 7% - 15% dari
campuran.Beton dengan jumlah semen yang sedikit (sampai 7%) disebut beton
kurus (lean concrete), sedangkan beton dengan jumlah semen yang banyak
(sampai 15%) disebut beton gemuk (rich concrete).
2.5.1 Sifat-Sifat Fisis Beton Normal

a. Sifat Fisis Beton Segar
Sifat fisis beton segar ada 5 antara lain:
1. Kelecakan (workability)
Kelecakan adalah kemudahan mengerjakan beton, di mana menuang
(placing) dan memadatkan (compacting) tidak menyebabkan
munculnya efek negatif berupa pemisahan (segregation) dan
pendarahan (bleeding).
2. Pemisahan agregat (segregation)
ASTM C 125-03 mendefinisikan segregasi sebagai peristiwa yang
tidak disengaja atas terjadinya pemisahan material penyusun beton
atau sejumlah partikel dari agregat yang disebabkan oleh ketidak
seragaman distribusi material penyusun massa beton.
3. Pemisahan air (bleeding)
ASTM C 125 – 03 mendefinisikan bleeding sebagai peristiwa keluanya
air adukan beton dengan sendirinya dari dalam beton segar akibat dari
penurunan atau memadatnya agregat di dalam massa beton segar pada
keadaan plastis.
4. Kehilangan kelecakan (workability loss
Kehilangan kelecakan adalah peristiwa hilangnya konsistensi massa
beton segar yang bergantung pada waktu dan keadaan cuaca yang
diakibatkan oleh proses hidrasi semen.
18
5. Waktu Pengikatan (setting time)
Ketika air dicampur ke dalam semen, di dalam pasta yang dihasilkan
mulai terjadi reaksi pengikatan, peningkatan kekuatan dan hilangnya
konsistensi dari massa beton segar yang terjadi secara bersamaan.
Proses pengikatan ditandai oleh pengerasan dari kondisi plastis pasta
semen.
b. Sifat Fisis Beton Keras

Sifat-sifat fisis beton keras antara lain:
1. Kuat tekan (compression strength)
Kuat tekan adalah kemampuan beton dalam menerima gaya tekan
persatuan luas penampang tanpa mengalami kerusakan.
2. Keawetan (durability)
Beton dikatakan memiliki keawetan yang baik apabila bertahan lama
dalam kondisi tertentu tanpa mengalami kerusakan selama masa layan
tertentu.
3. Rangkak dan susut (creep and shringkage)
Rangkak adalah deformasi yang terjadi secara lambat akibat dari
pembebanan dalam jangka waktu panjang dengan tegangan yang
konstan.Susut adalah perubahan bentuk volume yang tidak
berhubungan dengan beban.
4. Modulus elastisitas (modulus of elasticity)
Modulus elastisitas beton adalah rasio tegangan normal tekan terhadap
regangan yang timbul akibat regangan tersebut.
2.5.2 Keunggulan dan kelembaban beton

Keunggulan beton antara lain:
1. Ketersediaan material dasar;
2. Kemudahan untuk digunakan;
3. Kemampuan beradaptasi;
4. Kebutuhan pemeliharaan yang minimal.
19
Sedangkan kelemahan beton antara lain:
1. Berat sendiri beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3;
2. Kekuatan tariknya rendah, meskipun kekuatan tekanan besar;
3. Beton cenderung untuk retak, karena semen nya hidraulis;
4. Kualitasnya sangat terbantu cara pelaksanaan di lapangan;
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan.
2.5.3 Proses produksi beton
Tahapan produksi beton sebagai berikut:
1. Persiapan (preparation)
Tahap ini merupakan langkah awal. Semua kebutuhan harus
diperhitungkan agar proses produksi berjalan lancar.
2. Penakaran (batching)
Tahap ini berfungsi untuk menentukan jumlah masing-masing
bahan pembentuk beto n sesuai dengan rancangan campuran.
3. Pencampuran/pengadukan (mixing)
Tujuan pengadukan adalah untuk membuat campuran agregat,
semen, dan air menjadi homogeny, warna seragam, dan mempunyai
konsistensi yang baik.
4. Pengangkutan (transporting)
Tahap pengangkutan harus direncanakan dengan benar dan
dilakukan dengan hati-hati agar tidak terjadi kesalahan yang dapat
mengakibatkan menurunnya mutu beton segar.
5. Pengecoran (placing)
Agar mutu beton tetap terkendali, pengecoran harus dilakukan
dengan hati-hati supaya terjaga homogenitas dan konsistensi.
6. Pemadatan (compacting)
Pemadatan beton adalah usaha untuk meminimalkan rongga dalam
beton segar yang telah dicor kecetakan sehingga didapat massa beton
yang mengisi celah yang terbentuk oleh agregat, baja tulangan ataupun
gelembung udara.
7. Penyelesaian akhir (finishing)
20
Penyelesaian akhir adalah tahap akhir dari proses produksi sebelum
beton mengeras.
8. Perawatan (curing)
Tujuan dari perawatan adalah agar proses hidrasi tidak mengalami
gangguan yang diebabkan oeh kehilangan air.
2.6 Rancangan Campuran (Mix Desain)
Mix design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih

bahan yang cocok serta menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi
beton dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan ekonomis.
Tujuan membuat rancangan campuran (Mix design) adalah untuk
menyeleksi dan menghasilkan porsi material yang tepat guna memenuhi kuat
tekan dan kelecakan beton sesuai persyaratan kualitas dan spesifikasi.Kuat tekan
diasumsikan sebagai suatu hubungan proporsional terhadap faktor air semen (fas),
sedangkan kelecakan adalah hubungan proporsional terhadap tinggi slump dan
kohesi.
Langkah-langkah pengerjaan Mix Design berdasarkan SNI 7656:2012 antara lain:
1. Pemilihan slump;
Bila slump tidak disyaratkan, maka dapat menggunakan Tabel 2.4
Tabel 2.4 Nilai Slump yang dianjurkan Untuk Berbagai Pekerjaan
Konstruksi.
Tipe Konstruksi Slump (mm)

Maksimum† Minimum
Pondasi beton bertulang
(dinding dan pondasi telapak) 75 25
Pondasi telapak tanpa tulangan, pondasi
tiang pancang, dinding bawah tanah 75 25
Balok dan dinding bertulang 100 25
Kolom bangunan 100 25
Perkerasan dan pelat lantai 75 25
Beton massa 50 25
21
Slump dapat ditambah bila digunakan bahan tambahan kimia, asalkan beton yang
diberi bahan tambahan tersebut memiliki rasio air-semen atau rasio air-bahan
bersifat semen yang sama atau lebih kecil dan tidak menunjukkan segregasi yang
berarti atau bleeding berlebihan.
†
Slump boleh ditambah 25 mm untuk metode pemadatan selain dengan
penggetaran.
2. Pemilihan ukuran besar butir agregat maksimum;
Ukuran nominal agregat kasar maksimum dengan gradasi yang baik memiliki
rongga udara yang lebih sedikit dibandingkan dengan agregat berukuran lebih
kecil.
3. Perkiraan air pencampuran dan kandungan udara;
Perkiraan kebutuhan air dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Perkiraan Kebutuhan Air Pencampur dan Kadar Udara untuk
Berbagai Slump dan Ukuran Nominal Agregat Maksimum Batu Pecah
Air (kg/m³) untuk ukuran nominal agregat maksimum batu pecah
Slump (mm) 9,5 mm* 12,7 mm* 19 mm* 25 mm* 37,5 mm* 50 mm†* 75 mm†‡ 150 mm†‡
Beton tanpa tambahan udara

25 – 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 – 100 228 216 205 193 181 169 145 124

150 – 175 243 228 216 202 190 178 160 -
> 175* - - - - - - - -
Banyaknya
udara dalam 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
beton (%)
Beton dengan tambahan udara

25 – 50 181 175 168 160 150 142 122 107
75 – 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 – 175 216 205 197 184 174 166 154 -

> 175 *
- - - - - - - -
Jumlah kadar
udara yang
disarankan 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5**†† 1,0**††
untuk tingkat
22
pemaparan
sebagai berikut:
ringan (%)
Sedang (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5**†† 3,0**††
Berat ‡‡ (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5**†† 4,0**††
*
Agregat bentuk bulat umumnya membutuhkan lebih sedikit air sekitar 18 kg bagi
beton tanpa tambahan udara dan sekitar 15 kg untuk beton dengan tambahan
udara.
†
Nilai slump untuk beton dengan agregat lebih besar dari 40 mm didasarkan dari
uji slump setelah partikel agregat lebih besar dari 40 mm dikeluarkan dengan cara
disaring basah.
‡
Jumlah air pencampur ini digunakan untuk menghitung campuran percobaan bila
menggunakan agregat yang berukuran maksimum 75 mm atau 150 mm.
**
Untuk beton dengan ukuran agregat lebih besar dari 40 mm sebelum dilakukan
uji kadar udara harus disaring basah pada 40 mm, persen udara yang diharapkan
pada bahan-bahan yang lebih kecil dari 40 mm termasuk nilai-nilai dalam kolom
40 mm.
††
Bila beton menggunakan agregat berukuran besar dan faktor-air semen rendah,
tambahan udara tidak akan mengurangi kekuatannya.
‡‡
Nilai-nilai ini didasarkan pada kriteria bahwa diperlukan 9% udara untuk fase
mortar dari beton.
4. Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semen;
- Penetapan kuat tekan beton rencana yang di syaratkan (f'c)
- Hitung kuat tekan beton rata- rata (f'cr), lihat pada Tabel 2.6
Tabel 2.6 Kuat Tekan Rata-Rata Perlu Jika Data Tidak Ada
Kuat tekan rencana, f’c Kuat tekan rata-rata perlu, f’cr

(Mpa) (Mpa)
Kurang dari 21 f’c + 7,0
21 sampai dengan 35 f’c + 8,5
Lebih dari 35 f’c + 10,0
- Pemilihan rasio air-semen atau rasio air-bahan bersifat semendapat dilihat
pada Tabel 2.7.
23
Tabel 12.7 Hubungan Antara Rasio Air-Semen (w/c) atau Rasio Air-Bahan
Bersifat Semen {w/(c+p)} dan Kekuatan Beton
Kekuatan beton Rasio air-semen (berat)

umur 28 hari Beton tanpa Beton dengan
(MPa) tambahan udara tambahan udara
40 0,42 -
35 0,47 0,39
30 0,54 0,45
25 0,61 0,52
20 0,69 0,60
15 0,79 0,70
5. Perhitungan kadar semen;

Banyaknya semen untuk tiap satuan volume beton diperoleh dari penentuan dalam
contoh di poin No.3 dan poin No.6 tersebut diatas. Kebutuhan semen adalah sama
dengan perkiraan kadar air pencampur (poin No.3) dibagi rasio air-semen (poin
No.6).
Secara matematis, rumus kadar semen dapat ditulis:
Kadar Air Pencampur
Kadar Semen =
FAS
6. Perkiraan kadar agregat kasar;

Agregat dengan ukuran nominal maksimum dan gradasi yang sama akan
menghasilkan beton dengan sifat pengerjaan yang memuaskan bila sejumlah
tertentu volume agregat (kondisi kering oven) dipakai untuk tiap satuan volume
beton.
Volume agregat kasar per satuan volume beton dapat dilihat pada Tabel 2.8.
24
Tabel 2.8 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton
Volume agregat kasar kering oven* per

Ukuran nominal satuan volume
agregat maksimum Beton untuk berbagai modulus kehalusan
(mm) dari agregat halus
2,40 2,60 2,80 3,0

9,5 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,80 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
- Menghitung berat kering dari agregat kasar
Berat kering = volume agregat kasar × berat volume padat agregat kasar.
7. Perkiraan kadar agregat halus;
Ada 2 prosedur yang bisa digunakan untuk menentukan kadar agregat halus,
yaitu:
a. Berdasarkan massa (berat)
Bila berat per satuan volume beton dapat dianggap atau diperkirakan dari hasil
yang terdahulu, maka berat agregat halus yang dibutuhkan adalah perbedaan dari
berat beton segar dan berat total dari bahan-bahan lainnya (terdahulu).
Perkiraan awal beton segar dapat dilihat pada Tabel 2.9 dibawah ini.
25
Tabel 2.9 Perkiraan Awal Berat Beton Segar
Ukuran nominal Perkiraan awal berat beton (kg/m3)

maksimum agregat Beton tanpa Beton dengan
(mm) tambahan udara tambahan udara
9,5 2280 2200

12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 380 2290
37,5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
b. Berdasarkan volume absolut

Banyak Air Pencampur
- Volume air ¿
Suhu
Jumlah Kadar Semen
- Volume padat semen ¿
Berat Jenis Semen x Suhu
Banyaknya Kadar Agregat Kasar
- Volume absolut agregat kasar ¿
Berat Jenis Agregat Kasar x Suhu
- Volume udara terperangkap, lihat Tabel 2.5.
- Hitung jumlah keseluruhan volume (total volume)
- Volume agregat halus dibutuhkan = 1 – volume keseluruhan
Berat agregat halus kering = Volume Agregat Halus x Berat Jenis Agregat Halus
x Suhu
2.7 Pengujian Slump Adukan Beton
A. Standar Acuan
1. ASTM C 143/C 143M – 03
2. SNI 1972:2008
26
B. Tujuan
Untuk mengetahui kekentalan (konsistensi dan kohesi) dan kelecakan
(workability) adukan beton basah dengan menggunakan kerucut Abram yang
ditunjukkan oleh nilai slump dan berguna untuk pengendalian mutu beton.
C. Peralatan
1. Mixer beton tipe drum (molen);
2. Cetakan baja, silinder berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm;
3. Timbangan;
4. Kerucut Abram dan penumbuk diameter 16 mm dan panjang 600 mm;
5. Palu karet.
6. Talam, mistar, sarung tangan karet, sekop, sendok semen, dan alat bantu
lain.Material
D. Material
1. Semen Portland Tipe II;
2. Pasir;
3. Batu Pecah;
4. Air bersih.
C. Prosedur Pengujian
1. Timbang seluruh material sesuai dengan proporsi dari perhitungan mix
design.
2. Masukkan batu pecah dan ¼ volume air dari total air untuk adukan,
kemudian putar molen;
3. Tambahkan seluruh pasir, semen. Setelah batu pecah, pasir dn semen
tercampur dengan rata, tambahkan ¼ volume air lagi dari total air untuk
adukan;
4. Tambah ¼ volume air lagi dari total air untuk adukan sedikit demi sedikit
sampai semua material menyatu/tercampur;
27
5. Tuang adukan dalam talam, diperbolehkan untuk mengaduk kembali
secara manual menggunakan sendok semen supaya adukan benar-benar
tercampur dengan rata;
6. Lembabkan kerucut Abram dengan air dan letakkan diatas permukaan
datar. Injakan kaki pada ‘kuping’ kerucut Abram agar kerucut tidak
goyang dan kokoh;
7. Masukkan beton basah kedalam kerucut lapis perlapis. Setiap lapis
tebalnya 1/3 tinggi kerucut dan dipadatkan dengan cara menusukkan
batang penumbuk kedalam adukan beton sebanyak 25 kali secara merata
disetiap lapisnya;
8. Pada pengisian lapisan teratas, lebihkan adukan beton diatas kerucut.
Setelah dipadatkan, isi kembali kerucut sampai penuh lalu ratakan
permukaan beton pada bagian atas permukaan kerucut;
9. Angkat kerucut dalam arah vertikal sampai terlepas dari adukan;
10. Setelah beton menunjukkan penurunan pada permukaan, segera
ukur nilai slump dengan menentukan perbedaan tinggi vertikal antara
bagian atas kerucut dan bagian pusat permukaan atas beton
2.8 Pembuatan Kaping Silinder Beton
A. Standar Acuan
1. ASTM C 617─98 (Reapproved 2003)
2. SNI 6369:2008
B. Tujuan
Pembuatan kaping di tujukan untuk mendapatkan permukaan yang rata di
bagian ujung benda silinder beton yang baru di cetak bila permukaan ujungnya
tidak rata dan tidak memenuhi persyaratan tegak lurus .
C. Peralatan
1. Alat kaping (capping tool);
2. Panci peleleh belerang/sulfur (melting pot);
3. Centong;
4. Sendok semen dan sendok sekop;
28
5. Pelat kaca atau pelat besi kaping;
6. Sikat besi.
D. Material
1. Semen portland tipe I atau sejenis;
2. Air bersih.
E. Prosedur Pembuatan
1. Persiapkan 1000 gr semen dan 260 gr air. Kemudian aduk kedua bahan
tersebut sampai menjadi pasta semen.
2. Pada saat pengecoran benda uji ke dalam cetakan silinder baja,sisakan
spasi 3 mm-4 mm dari bibir cetakan ke permukaan beton basah;
3. Bersihkan air pada permukaan benda uji yang masih dalam cetakan
baja,sikat secara perlahan dengan menggunakan sikat besi agar permukaan
kasar.kaping yang akan di buat harus setipis mungkin (5 mm),oleh karena
itu jangan menyikat terlalu keras hingga membentuk alur yang dalam;
4. Olesi pelat kaping dengan oli sampai merata,agar mudah di buka
nantinya;
5. Bentuk lapisan kaping di bagian atas benda uji dengan menempatkan
pasta semen berbentuk cembung tersebut sampai pelat tersebut menyentuh
bibir cetakan.Putar pelat selambat mungkin untuk mengeluarkan kelebihan
pasta semen dan untuk memperkecil rongga udara di dalam pasta;
6. pelat kaping tidak boleh di goyang-goyangkan selama pelaksanaan
pekerjaan ini;
7. Pembukaan pelat kaping setelah pasta semen mengeras dapat dilakukan
dengan mengetuk sekeliling ujung pelat memakai palu karet,dengan arah
sejajar terhadap bidang kaping.
2.9 . Pengujian Kuat Tekan Silinder Beton
A. Standar Acuan
1. ASTM C 39/C 39M-03;
2. SNI 03-1974-1990.
B. Tujuan
29
Untuk menentukan nilai kuat tekan beton berbentuk silinder yang dicor dan
dirawat di Laboratoium. Kuat tekan yang diperoleh harus memenuhi kuat tekan
yang disyaratkan dalam Mix Design campuran beton.
C. Material
Benda uji silinder beton.
D. Prosedur Pengujian
1. Keluar benda uji dari tempat perawatan,bersihkan seluruh permukaan
dengan kain lap,namun demikian benda uji harus tetap di jaga
kelembabanya;
2. Seluruh benda uji silinder beton harus sudah di kaping,Bila kaping di
lakukan dengan pas semen,timbang benda uji dan catat beratnya;
3. Ukur diameter dan tinggi setiap benda uji dengan jangka sorong,tidak
boleh ada perbedaan ukuran lebih dari 2% di antara benda uji;
4. Masukkan benda uji keatas pelat penekan pada mesin uji kuat tekan,bagian
yang di kaping menghadap atas,atur hingga benda uji berada tepat pada
tengah-tengah pelat penekan;
5. Hidupkan mesin uji kuat tekan,beri beban tekan tanpa terputus atau
tersentak;
6. Beri beban hingga beban uji hancur,catat beban maksimumnya dan
dokumentasikan tipe keruntuhan beban uji.
7. Hitung kuat tekan dengan rumus:
P maks
f’ᴄ= (Mpa)
A
Dengan :
f’ᴄ = Kuat Tekan Beton (Mpa);
ρmaks = Beban Maksimum (N);
A = Luas Penampang Benda Uji silinder (mm²)
30
BAB III
PEMERIKSAAN FISIS MATERIAL
Pemeriksaan sifat fisis material digunakan agar mempermudah kita untuk

membuat campuran beton, selain itu pengujian sifat fisis material ini agar kita
mengetahui dapat digunakan atau tidak material.
Pemeriksaan sifat fisis material meliputi pengujian semen, pengujian agregatat

kasar dan pengujian agregatat halus.
3.1 PENGUJIAN SEMEN
Pengujian semen terbagi menjadi 2 yaitu: berat jenins semen dan kehalusan
semen kehalusan semen. Proses pembuatan dan penjelasan pengujian akan
dijelaskan sebagai berikut;
3.1.1 Berat Jenis Semen

A. Tujuan
Pengujian ini untuk menentukan berat jenis semen hidrolik yang berkaitan
dengan perencanaa campuran (mix design) beton. Berat jenis semen adalah
perbandingan antara berat volume kering semen pada suhu kamar dengan berat
volume air suling pada suhu (23 ± 2) ºC.
B. Standar Acuan
1. ASTM 188-95 (Reapproved 2003)
2. SNI 03-2531-1991
C. Peralatan
1. Botol Le Chatelier standar;

2. Landasan karet (30 x 30) cm;
3. Corong kaca;
4. Mini kontainer;
31
5. Termometer;
6. Bejana/tempat rendaman;
7. Pemberat botol Le Chatelier;
8. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr.
D. Material
1. Semen Portland atau sejenis
E. Prosedur Pengujian
1. Keringkan botol Le Chatelier dengan alkohol/ether, setelah benar-benar
kering isi botol Le Chatelier dengan minyak tanah antara skala 0-1 cm;
2. Rendam botol Le Chatelier yang telah berisi minyak tanah tersebut dalam
air sehingga dicapai suhu konstan, dalam hal ini pembacaan suhu air di
dekat dinding botol Le Chatelier harus sama dengan suhu air di tempat
yang lebih jauh dari dinding botol. Catat besaran suhu tersebut (T1);
3. Setelah suhu dalam cairan dalam botol sama dengan suhu air
perendamnya, baca skala pada botol (V1);
4. Timbang semen sebanyak (64 ± 0,1) gr,kemudian gunakan corong untuk
memasukan semen sedikit demi sedikit ke dalam botol, hati-hati jangan
sampai ada yang yang menempel pada dinding botol, atau tersangkut
pada leher botol. Bila seluruh semen telah diisikan ke dalam botol, tutup
mulut botol;
5. Angkat botol dari bejana dan tempatkan di atas landasan karet.
Miringkan botol ke kiri dan ke kanan sambil digelindingkan sampai
gelembung-gelembung udara dalam minyak tanah habis semua;
6. Rendam kembali botol ke dalam air sehingga dicapai suhu konstan (idem
langkah 2), catat besaran suhu tersebut (T2). Bila selisih sushu T1 dan T2
tidak lebih besar dari 0,2ºC, baca skala pada botol (V2);
7. Hitung berat jenis semen dengan rumus:

Berat Semen
Berat Jenis Semen=
(V 2−V 1)γd
Dengan: V1 = pembacaan skala awal (cm)
32
V2 = pembacaan skala akhir (cm)
γd = berat volume air pada suhu (23 ± 2)ºC = (997 ±
2 ) kg
F. Analisa data
1. Sampel I
Dik Berat Semen = 64 gram
T1°C = 28°
T2°C1 = 28°
V1 = 0,5
V2 = 20,9
γd = 996,20 kg/m³
= 0,9962 g/cm³
Berat Semen
Berat Jenis Semen=
(V 2−V 1 ) γd
64
Berat Jenis Semen=
(20,9−0,5 ) 0,9962
Berat Jenis Semen=3.149
2. Sampel II
T1°C = 28°
T2°C1 = 28°
33
V1 = 0,6
V2 = 21.7
γd = 996,20 kg/m³
= 0,9962 g/cm³
Berat Semen
Berat Jenis Semen=
(V 2−V 1 ) γd
64
Berat Jenis Semen=
(21,7−0,6 ) 0,9962
Berat Jenis Semen=3.196
3. Sampel III
T1°C = 28°
T2°C1 = 28°
V1 = 0,7
V2 = 22,1
γd = 996,20 kg/m³
= 0,9962 g/cm³
Berat Semen
Berat Jenis Semen=
(V 2−V 1 ) γd
64
Berat Jenis Semen=
(22,1−0,7 ) 0,9962
34
Berat Jenis Semen=3,002
BJS 1+ BJS 2+ BJS 3

Berat Jenis Rata−Rata=
3
3.149+3.196+3,002
Berat Jenis Rata−Rata=
3
Berat Jenis Rata−Rata=3,060
Tabel 3.1 Berat Jenis Semen
Tinggi Tingi
Berat Minyak Minyak Berat
Berat Suhu Air
Sampel Semen + + ∆V Jenis
Pada Suhu 28°C
(gr) Semen Semen Semen
(cm) (cm)
V1 V2 -
W1 V2 yd
V1
I 64 0,4 20,9 0,9962 20,5 3,134
II 64 0,6 21,7 0,9962 21,1 3,045
III 64 0,7 22,1 0,9962 21,4 3,002
Rata-Rata 3,060
G. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian berat jenis semen yang dilakukan dalam minyak
tanah di dapat berat jenis rata-rata sebesar 3,060 gr/cm³ sedangkan syarat berat
jenis semen sebesar 2,90 – 3,20.
3.1.2 Kehalusan Semen
A. Tujuan
Pengujian ini di lakukan untuk menentukan kehalusan semen Portland dengan
cara penyaringan. Kehalusan semen merupakan faktor penting yang dapat
35
mempengaruhi kecepatan reaksi antara semen dan air. Pengujian ini selanjutnya
dapat digunakan sebagai pedoman pengendalian mutu semen.
B. Standar Acuan
1. STM 184 – 94
2. SNI 15-2530-1991
C. Peralatan
1. Saringan standar ASMT No. 100 (150µm)
2. Saringan standar ASTM No. 200 (75µm);
3. Pan;
4. Timbangan dengan ketelitan 0,1 gr;
5. Kuas dan sikat dengan bulu halus;
6. Mesin penggetar (Sieve Shaker).
C. Material
1. Semen Portland atau sejenisnya
D. Prosedur Pengujian
1. Timbang Saringan No. 100 (W1);
2. Timbang Saringan No. 200 (W2);
3. Timbang semen seberat 50 gr (W3);
4. Susun Saringan-Saringan tersebut dengan menempatkan Saringan No. 100
di urutkan paling atas, dibawahnya Saringan No. 200, dan urutan paling
bawah Pan;
5. Masukan semen kedalam Saringan No. 100 kemudian tutup;
6. Goncangkan susunan Saringan tersebut kurang lebih 3 – 4 menit secara
manual atau dengan menggunakan sieve shaker;
7. Lepaskan pan, kemudian Saringan diketok dengan menggunakan tongkat
kuas secara perlahan-lahan sehingga partikel halus yang menempel terlepas
dari Saringan, kemudian buka Saringan dengan dengan hati-hati dan
bersihkan bagian bawah dengan kuas secara berlahan;
8. Buka penutup Saringan dengan hati-hati, kembalikan partikel semen yang
menempel padanya kedalam Saringan dengan menggunakan kuas;
9. Kosongkan pan dan bersihkan dengan kain, kemudian pasang kembali
36
Saringan dan pan;
10. Dengan tanpa penutup, goncangkan Saringan secara berlahan selama 9
menit;
11. Saringan ditutup, penggoncangan dilanjutkan selama 1 menit dengan cara
menggerakkan Saringan ke depan dan ke belakang dengan posisi sedikit
dimiringkan. Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 kali
goncanga, putar Saringan kira- kira 60°. Pekerjaan ini dilakukan di atas
kertas putih, bila ada partikel yang keluar dari Saringan atau pan serta
tertampung di atas kertas, dikembalikan ke dalam Saringan. Pekerjaan
dihentikan setelah benda uji tidak lebih dari 0,05 gram lewat Saringan dan
waktu penyaringan selama 1 menit;
12. Lepaskan Saringan dengan hati-hati, timbang Saringan No. 100 berikut
semen yang tertahan didalamnya (W4);
13. Timbang Saringan No. 200 berikut semen yang tertahan di dalamnya
(W5);
14. Perhitungan kehalusan semen dengan rumus:
W 4−W 1
F 100= ×100 %
W3
W 5−W 2
F 100= ×100 %
W3
Dengan:
F100 = kehalusan semen dengan Saringan No. 100
F200 = kehalusan semen dengan Saringan No.200
W1 = berat Saringan No. 100 gr
W2 = berat Saringan No. 200 gr
W3 = berat sampel semen 50 gr
W4 = berat semen tertinggal di atas Saringan + berat Saringan No.

100
37
W5 = berat semen tertinggal di atas Saringan + berat Saringan No.
200
F. Analisa data
Dik Saringan No 100 = 383 gr (W1)

Saringan No 200 = 375 gr (W2)
Semen = 50 gr (W3)
a. Sampel I
- Setelah di guncangkan selama 3 menit dan kedua selama 1
menit:

W 4−W 1
F 100= ×100 %
W3
423−383
F 100= ×100 %
50
F 100=80 %
W 5−W 2
F 200= ×100 %
W3
380−375
F 200= × 100 %
50
F 200=5 %
b. Sampel II
menit:

38
W 4−W 1
F 100= ×100 %
W3
403−383
F 100= ×100 %
50
F 100=22 %
W 5−W 2
F 200= ×100 %
W3
403−375
F 200= ×100 %
50
F 200=56 %
c. Sampel III
menit:

W 4−W 1
F 100= ×100 %
W3
388−383
F 100= × 100 %
50
F 100=5 %
W 5−W 2
F 200= ×100 %
W3
408−375
F 200= ×100 %
50
F 200=60 %
Data kehalusan semen dapat dilihat pada tabel di bawah ini
39
Tabel 3.2 Kehalusan Semen
Berat Berat
Berat Berat
Saringan Saringan
Saringan Saringan
No. 100 + No. 200 +
No. 100 No. 200
Semen Semen
Sampe F100 F200
l W1 (gr) W2 (gr) W4 (gr) W5 (gr) % %
I 383 375 423 380 80,00 10,00
II 383 375 394 403 22,00 56,00
III 383 375 388 408 10,00 66,00
Kehalusan Semen Rata-rata 37,33 44,00
G. Kesimpulan
Pada pengujian kehalusan semen, F100 harus memenuhi syarat yaitu F100 ≤
10%, dan F200 ≤ 22%. Dari pengujian yang dilakukan maka diperoleh rata-rata
nilai kehalusan F100 = 37,33% dan rata-rata nilai kehalusan semen F200 = 44,00
% . Maka semen yang digunakan tidak lolos dalam uji kehalusan semen yang
dilakukan sehingga tidak cukup baik digunakan dalam pencampuran beton.
Karena semakin halus semen maka semakin bagus untuk pencampuran beton.
3.2 PEMERIKSAAN TERHADAP AGREGAT
3.2.1 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat
3.2.1.1 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar
A. Standar Acuan
1. ASTM C 127 2. SNI 1969;2008
B. Tujuan
Pengujian bertujuan ini untuk memperoleh angka berat jenis curah,jenis

kering permukaan ,berat jenis semu,dan kemampuan menyerap air agregat kasar.
C. Peralatan
40
1. Alat Dunangen set, yang terdiri dari :meja,timbangan ,
keranjang, dan bejana;
2. Oven, dengen pengatur suhu sampai (110 ± 5)
3. Saringan NO.4(4,75 MM);
4. Saringan yang sesuai dengen besarnya agregatat maksimum
rencana;
5. Pan;
6. Timbangan kapasitas 5 kg dengen ketelitian 0,1 gr
7. Termometer;
8. Handuk;
9. Bejana temoat perendaman;
10. Sekop kecil, dan alat bantu lain;
D. Material
a. Kerikil/ batu pecah
E. Posedur Pengujian
a. Siapkan kerikir / batu pecah, lakukan pengayakan dengen susunan

Saringan agregat Maksimum rencana dan Saringan no 4. ambil
material yang tertahan di atas Saringan No.4 saja dan abaikan yang
lain.Benda uji di peroleh cara quarTering (perempat Bagian);
b. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu dan benda lain yang
melekat padanya, lalu Keringkan dalam oven pada temperatur(110±
5)ºC sampai berat tetap;
c. keluarkan benda uji dari oven , dinginkan pada suhu kamar selama 1 –
3 jam (sampai Dingin sentuh )atau dapat juga menggunakan desikator
untuk mempercepat pendinginan;
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama( 24± 4 ) jam;
e. keluarkan benda uji dari air, lap dengen handuk sampai selaput air
pada permukaan hilang agar di dapat kondisi kering permukaan, untuk
butiran yang besar pengeringan harus satu persatu. Lakukan hal ini di
ruang tertutup agar penguapan yang terjadi bisa diabaikan;
f. Timbang benda uji jenuh kering-permukaan sebanyak (2500 ± 50) gr
(W2);
41
g. Gantungkan keranjang dunangen di bawah timbangan ,atur bacaan
timbangan menjadi 0,0. Segera letakkan benda uji di dalam keranjang
,kemudian naikkan bejana berisi air dengen memutar engkol meja
dunagen sampai seluruh benda uji dan keranjang terendam sempurna.
Goyang- goyangakan keranjang tersebut dalam keranjang tersebut
dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang
tertanggap .catatlah beratnya (W3), dan ukur suhu air untuk
penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (23±2)ºC;
h. keringkan contoh uji pada temperatur (110± 5 )ºC sampai berat
dinginkan pada temperatur kamar selama 1- 3 jam (sampai dingin
sentuh ) atau juga dapat menggunakan desikator untuk mempercepat
pendinginan ,timbang beratnya(W1);
i. Lakukan prhitungan berat jenis dan penyerapan air dengen rumus

berikut:
(i) Berat jenis ,kering oven (bulk specific grafity OD);
W1
BJ (OD )=
( W 2−W 3 ) γd
(ii) Berat jenis curah, jenuh kering- permukaan (bulk specific
W2
grafity SSD); BJ ( SSD )=
(W 1−W 3)γd
(iii) Berat jenis semu(apparent specific grafity)

W1
BJ ( APP )=
(W 1−W 3)γd
(iv) Penyerapan air (water absorption );
W 2−W 1
Wa= × 100 %
W1
Dengan: W1 = Berat benda uji kering oven (gr)
W2 = Berat benda uji jenuh kering – permukaan (gr)
W3 = Berat benda uji jenuh kering – permukaan didalam air

(gr)
γd = Berat volume pada suhu (23 ± 2) ºC = ( 997 ± 2 ) kg/m3
42
1. Sampel I
a) Berat jenis curah , kering ovenf (Bulk Specific Grafity OD)
W1
BJ (OD )=
(W 2−W 3)γd
2446
BJ (OD )=
( 2500−1531,7 ) 0,9962
BJ (OD )=2,516
b. Berat jenis curah, jenuh kering permukaan (Bulk Specific Grafity (SSD)
W2
B J ( SSD )=
(W 1−W 3)γd
2500
B J ( SSD )=
( 2500−1531,7 ) 0,9962
B J ( SSD )=2,592
c. Berat jenis semu, (Apparent Specific APP)
W1
BJ ( APP )=
(W 1−W 3)γd
2446
BJ ( APP )=
( 2446−1531,7 ) 0,9962
BJ ( APP )=2,665
d. Penyerapan air (Water Absorption )
W 2−W 1
Wa= × 100 %
W1
2500−2446
Wa= ×100 %
2500
Wa=2,208
2. Sampel II
• Berat jenis curah , kering ovenf (Bulk Specific Grafity OD)
W1
BJ (OD )=
(W 2−W 3) γd
43
2439
BJ (OD )=
( 2500−1531,2 ) 0,9962
BJ (OD )=2,508
b) Berat jenis curah, jenuh kering permukaan (Bulk Specific Grafity (SSD)
W2
BJ ( SSD )=
(W 1−W 3)γd
2500
B J ( SSD )=
( 2439−1531,2 ) 0,9962
B J ( SSD )=2,590
c) Berat jenis semu, (Apparent Specific APP)
W1
BJ ( APP )=
(W 1−W 3)γd
2439
BJ ( APP )=
( 2439−1531,7 ) 0,9962
BJ ( APP )=2,677
d) Penyerapan air (Water Absorption )
W 2−W 1
Wa= × 100 %
W1
2500−2439
Wa= ×100 %
2500
Wa=2,501
3. Sampel III
a. Berat jenis curah , kering ovenf (Bulk Specific Grafity OD)
W1
BJ (OD )=
(W 2−W 3) γd
2447
BJ (OD )=
( 2500−1533,2 ) 0,9962
BJ (OD )=2,521
44
b. Berat jenis curah, jenuh kering permukaan (Bulk Specific Grafity (SSD)
W2
BJ ( SSD )=
(W 1−W 3)γd
2500
B J ( SSD )=
( 2447−1533,2 ) 0,9962
B J ( SSD )=2,596
c. Berat jenis semu, (Apparent Specific APP)
W1
BJ ( APP )=
(W 1−W 3)γd
2447
BJ ( APP )=
( 2447−1533,2 ) 0,9962
BJ ( APP )=2,668
d. Penyerapan air (Water Absorption )
W 2−W 1
Wa= × 100 %
W1
2500−2447
Wa= ×100 %
2500
Wa=2,166
3.2.1.1 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus
A. Standar Acuan
1. ASTM C 128
2. SNI 1970:2008
B. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat jenis
kering permukaan, berat jenis semu, dan kemampuan menyerap air agregatat
halus.
A. Peralatan
1. Piknometer / gelas ukur 1000 ml;
45
2. Oven dilengkapi pengatur suhu sampai (110 ± 5)ºC;
3. Saringan no 4(4,75 mm) ;
4. Pan ;
5. Timbangan dengen ketelitian 0,1 gr ;
6. Termometer
7. Kerucut terpancung : terbuat dari logam dengen tebal minimum 0,80

mm, lingkar Atas (40 ± 3) mm, lingkar bawah( 90 ± 3) mm dan tinggi
(75 ± 15) mm;
8. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata: berat(340 ±

15) gr dan Diameter permukaan penumbuk (25± 3 ) mm;
9. Talam;.
10. Bejana tempat perendaman ;
11. Desikator;
12. Plat kaca;
13. Skop kecil , dan alat bantu lain;
D. Material
1. Pasir.
a. Penentuan Keadaan Berat Jenuh Kering Permukaan

1. Siapkan pasir, lakukan pengayakan dengen Saringan No. 4, ambil
material yang lolos Saringan sejumlah ± 5 kg dan abaikan yang
tertahan. benda uji diperoleh dengan cara quartering (perempat bagian )
sebanyak ± 2 kg .
2. Keringkan benda uji pada oven pada suhu (110 ± 5 )ºC sampai berat
tetap; kemudian dinginkan benda uji pada suhu kamar 1- 3 jam (sampai
dingin sentuh)atau dapat juga menggunakan desikator untuk
mempercepat pendinginan;
3. Buang air perendaman dengen hati- hati. Jangan sampai ada butiran
yang terbuang, tebarkan benda uji diatas talam longam, keringkan pada
panas matahari dengen cara membalik- balikkan benda uji sampai
46
keadaan jenuh kering- permukaan (SSD ) . pengeringan dapat pula
dilakukan dengen alat kipas yang menghasilkan hawa panas , semisal
hair dryer,
4. Lakukan pengujuan kerucut untuk memeriksa keadaan jenuh kering-

permukaan. tempatkan kerucut pada bidang datar dan halus, isi kerucut
dengan benda uji sampai penuh dan ratakan. pegang kerucut dengen
kokoh sehingga tidak bergoyang, padatkan secara perlahan dengen
penumbuk sebanyak 10 kali, kemudian penuhkan kembali kerucut dan
ratakan, lalu padakan kembali sebanyk 10 kali, setelah itu isi kembali
kerucut, ratakan dan padatkan kembali sebanyak 3 kali. terakhir isi
kembali kerucut, ratakan dan padatkan sebanyak 2 kali;
5. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama (24 ± 4) jam;
6. Bersihkan tumpahan benda uji di sekitar kerucut, angkat kerucut dengan

arah vertikal secar hati-hati, dan amati bentuk keruntuhanya;
a. Jika padat saat cetakan diangkat dan benda uji tersebut runtuh sedikit
demi sedikit maka kondisi jenuh kering permukaan telah tercapai;
b. Jika benda uji masi terlalu lembab permukaanya, maka benda uji
tersebut masih akan berbentuk seperti kerucut;
c. Jika agregatat dalam kondisi kering, maka benda uji tersebut akan
segera runtuh saat cetakan di angkat;
7. Beberapa agregatat halus yang angular atau bahan yang banyak

mengandung butiran halus dapat saja tidak runtuh setelah cetakan
diangkat, walaupun kondisi jenuh kering permukaannya telah tercapai.
Untuk bahan seperti ini, kondisi jenuh kering permukaannya telah
terpenuhi apabila terdapat satu sisi dari agregatat halus yang runtuh
sesaat setelah cetakannya diangakat.
b. Penentuan Berat Jenis
1. Timbang benda uji yang telah berkondisi jenuh kering permukaan

seberat ( 500 ± 10 ) gr (W4). Isi piknometer dengen air sebagian aja,
segera setelah itu masukkan benda uji ke dalam piknometer.
Tambahkan kembali air sampai kira-kira 90% kapasitas piknometer.
putar dan guncangkan piknometer dengan tangan untuk menghilangkan
gelembung udara yang terdapat di dalam air.
47
2. Apabila alat pompa vakum tersedia , pengeluaran gelembung udara
dapat juga dilakukan dengan pompa vakum tersebut dengan menjaga
kepastian bahwa tidak ada air yang ikot tersedot ke dalam pompa.
3. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air rendaman untuk
penyesuaian perhitungan terdapat suhu air standar (23 ± 2 )ºC .
4. Penuhkan piknometer dengen air, tutup piknometer dengen plat kaca ,

lakukan sehingga tidak terliat gelembung udara . bersihkan dinding luar
piknometer dari air dengen handuk, kemudian timbang berat total dari
piknometer,benda uji, air dan plat kaca (W3).
5. Keluarkan benda uji dari piknometer, keringkan dalam oven sampai

berat tetap pada temperatur (110 ± 5 ) ºC, selanjutnya dinginkan pada
temperatur ruang selama 1-3 jam atau dapat juga digunakan desikator
untuk mendiginkan dan timbang beratnya (W1).
6. Isi piknometer dengen air sampai penuh dan rendam piknometer dalam
bejana berisi air . Ukur suhu rendaman untuk penyesuaian perhitungan
terhadap suhu air standar (23 ± 2 )ºC .
7. Tutup piknometer dengen plat kaca, lakukan sehingga tidak terlihat

gelembung udara. Bersihkan air pada dinding luar piknometer dengan
handuk, timbanglah berat piknometer yang terisi air (w2):
8. Lakukan perhitungan berat jenis dan penyerapan air dengan rumus

berikut;
(i) Berat jenis curah , kering oven (Bulk Specific OD):
W1
BJ (OD )=
(W 2+W 4−W 3) γd
(ii)Berat jenis curah ,jenuh kering permukaan (Bulk Specific SSD):
W4
BJ ( SSD )=
(W 2+ W 4−W 3) γd
(iii) Berat jenis semu (Apparent Specific Grafity):
W1
BJ ( APP )=
(W 2+W 1−W 3) γd
(iv) Penyerapan air (Water Absorption)
48
( W 4−W 1)
Wa= × 100 %
W1
Dengan : W1 = berat benda uji kerirng oven (gr)
W2 = berat piknometer + air + plat kaca (gr);
W3 = berat piknometer + benda uji + air + plat kaca (gr);
W4 = berat benda uji jenuh kering permukaan (gr);
γd = bolume volume air pada suhu (23 ± 2 )ºC =(997 ± 2 )

. (kg/m3)
1. Sampel I
a. Berat jenis curah , kering oven (Bulk Specific OD):
W1
BJ (OD )=
(W 2+W 4−W 3) γd
487 gr
BJ (OD )=
( 2240 gr+ 500 gr −2510 gr ) 0,9962 gr /c m3
BJ (OD )=2,109 gr / c m 3
b. Berat jenis curah ,jenuh kering permukaan (Bulk Specific SSD):
W4
BJ ( SSD )=
(W 2+ W 4−W 3)γd
500 gr
BJ ( SSD )= 3
(2240 gr +500 gr−2510 gr )0,9962 gr / c m
3
BJ ( SSD )=2,166 gr / c m
c. Berat jenis semu (Apparent Specific Grafity):

W1
BJ ( APP )=
(W 2+W 1−W 3) γd
500 gr
BJ ( APP )=
( 2240 gr + 487 gr−2510 gr ) 0,9962 gr /c m3
BJ ( APP )=2,236 gr /c m3
49
d. Penyerapan air (Water Absorption)
(W 4−W 1)
Wa= × 100 %
W1
(500 gr−487 gr)

Wa= × 100 %
487 gr
Wa=2,669 %
2. Sampel II
W1
BJ (OD )=
(W 2+W 4−W 3)γd
492 gr
BJ (OD )=
( 2240 gr+ 500 gr −2515 gr ) 0,9962 gr /c m3
BJ (OD )=2,178 gr /c m 3
W4
BJ ( SSD )=
(W 2+ W 4−W 3)γd
500 gr
BJ ( SSD )= 3
(2240 gr +500 gr−2515 gr )0,9962 gr / c m
BJ ( SSD )=2,214 gr / c m 3
W1
BJ ( APP )=
(W 2+W 1−W 3) γd
500 gr
BJ ( APP )=
( 2240 gr + 492 gr −2515 gr ) 0,9962 gr /c m3
BJ ( APP )=2,259 gr / c m3

(W 4−W 1)
Wa= × 100 %
W1
50
(500 gr−492 gr )
Wa= ×100 %
492 gr
Wa=1,626 %
3. Sampel III
W1
BJ (OD )=
(W 2+W 4−W 3)γd
490 gr
BJ (OD )=
( 2240 gr+ 500 gr −2515 gr ) 0,9962 gr /c m 3
3
BJ (OD )=2,178 gr /c m
W4
BJ ( SSD )=
(W 2+ W 4−W 3)γd
500 gr
BJ ( SSD )= 3
(2240 gr +500 gr−2480 gr )0,9962 gr / c m
BJ ( SSD )=1,916 gr /c m3
W1
BJ ( APP )=
(W 2+W 1−W 3) γd
500 gr
BJ ( APP )=
( 2240 gr + 490 gr −2480 gr ) 0,9962 gr / c m 3
BJ ( APP )=1,953 gr /c m3

(W 4−W 1)
Wa= × 100 %
W1
(500 gr−490 gr)

Wa= × 100 %
490 gr
Wa=2,041 %
51
Nilai Rata-Rata:
3 3 3
S 1+S 2+ S 3 2,109 gr /c m +2,178 gr /c m +1,877 gr /c m
BJ (OD )= = =2,055 gr /c m3
3 3
3 3 3
S 1+S 2+ S 3 2,166 gr /c m +2,214 gr /c m +1,916 gr /c m 3
BJ ( SSD )= = =2,098 gr /c m
3 3
( ) S 1+ S 2+ S 3 2,236 gr /c m3 +2,259 gr /c m3 +1953 gr /c m3 3

BJ APP = = =2,149 gr /c m
3 3
3 3 3
S 1+S 2+ S 3 2,669 gr / c m +1,626 gr /c m +2,041 gr /c m
Wa= = =2,112%
3 3
F. Kesimpulan
Maka dapat disimpulkan, setiap sampel memenuhi syarat BJ pasir = (2,4-2,7)

g/cm3, gradasi = 19 mm
3.2.2 Analisa Saringan Agregat
3.2.2.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
A. Satandar Acuan
- ASTM C 136
- SNI 03 -1968-1990
B. Tujuan Pengujian
52
Pengujian ini berguna ntuk mengetahui ukuran dan gradisi butiran agregatat
kasar dari yang terkecil sampai terbesar mengunakan Saringan untuk kepreluan
perencanan campuran (mix design ) beton.
C. Peralatan
1. Timbangan kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1;

2. Satuan set seringan : 50,8 mm (2”); 38,1 mm (1,5’’); 31,8 mm
1
(1 “); 25,4 mm (1’’); 19,1 mm(3/4”);12,5 mm (1/2”); 9,5
4
mm (3/8”); No.4 (4,75 mm); No.8 (2,36 mm); No.16 (1,18 mm);
No.30 (0,600 mm); No.50 (0,300 mm); No.100 (0,150 mm);
No.200 (0,075 mm); pan dan tutup sariangan;
3. Mesin penggetar;
4. Oven, di lengkapi pengaatur suhu (110±5)℃;
5. Talam logam, sikat kawan kuningan halus, kuas, dan alat bantu lain
D. Material
1. Kerikil/batu pecah
1. Siapkan kerikil/batu batu pecah, lakukan penyaringn awal untuk

menentukan ukuran agregatat maksimum rencana. Benda uji di peroleh
oleh cara quartering (perempat bagian);
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110±5)℃ sampai berat tetap;
3. Keluarkan benda uji, lalu dinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam
(sampai dingin sentuh) atau dapat juga mengunakan disikator untuk
mempercepat pendinginan;
4. Timbang benda uji sebesar (2500 ± 50) gr;
5. Besihkan Saringan dan timbang masing masing Saringan;
6. Susun Saringan pada mesin penggetar, yang paling bawah adalah pan
kemudian Saringan dengan lubang terkecil (No. 200) daa seterusnya
sampai Saringan dengan lubang yang terbesar;
53
7. Masukkan benda uji pada Saringan teratas kemudian tutup.
Jepit susunan Saringan tersebut lalu hidupkan motor mesin
penggetar selama 15 menit;
8. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu
mengendap;
9. Buka saring tersebut lalu timbang berat masing masing
Saringan berikut isinya;
10. Hitung berat material yang tertahan pada masing masing Saringan
F. Analisa Data
Tabel Analisa Saringan Agregat Kasar disajikan pada Tabel berikut:
Tabel 3.3 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel I

Berat
Saringan %
No. Berat Berat % % lolos
+ Tertinggal
Saringan Saringan Bertahan Bertahan Komulatif
Agregat Komulatif
(Gr)
25,4 489,8 490 0,2 0,008 0 99,99
19 511,7 562,5 50,8 2,032 2 97,96
12,7 436,9 1308,9 872 34,880 37 63,08
9,5 427,2 1294,8 867,6 34,704 72 28,38
4,75 417 1103,1 686,1 27,444 99 0,93
Pan 329,4 340,2 10,8 0,432 100 0,50
Total 2500 100 309
Tabel 3.4 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel II

Berat %
No. Berat Saringan + Berat % Tertingga % lolos
Saringan Saringan Agregat Bertahan Bertahan l Komulatif
(Gr) Komulatif
25,4 489,8 496,3 6,5 0,260 0,260 100
19 511,7 546,2 34,5 1,380 1,640 98
12,7 436,9 1271,7 834,8 33,392 35,032 65
9,5 427,2 1253,7 826,5 33,060 68,092 32
4,75 401,6 1179,6 778,0 31,120 99,212 1
Pan 329,4 350,4 21,0 0,840 100,052 0
Total 2500,0 100 304,288
54
Tabel 3.5 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel III
Berat
%
No. Berat Saringan Berat % % lolos
Tertinggal
Saringan Saringan + Agregat Bertahan Bertahan Komulatif
Komulatif
(Gr)
25,4 489,8 572 82 3 3 97
19 511,7 530 18 1 4 96
12,7 436,9 1400 963 39 43 57
9,5 427,2 1093 666 27 69 31
4,75 401,6 1101 699 28 97 3
Pan 329,4 409 80 3 100 0
Total 2500 100 317
Tabel 3.6 Rata-Rata Anlisa Saringan Agregat Kasar Tiga Sampel
Berat
%
Tertinggal
Komulatif
(Gr)
25,4 489,8 493,15 3 0 0 100
19 511,7 554,35 43 2 2 98
12,7 436,9 1290,3 853 34 36 64
9,5 427,2 1274,25 847 34 70 30
4,75 406,73 1141,35 735 29 99 1
pan 329,4 345,3 16 1 100 0
Total 2500 100 307
MBH 0,992 2
55
Grafik Analisa Saringan Agregat Kasar disajikan Pada Grafik berikut
Grafik 3.1 Analisa Saringan Agregat kasar Sampel I
Analisa Saringan Agregat kasar Sampel I

120 100
100 100
100 85 100
Lolos Ayakan (%)
80 95
60 98
ak
80
60 min
63
40 max
28 50
25
20
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Ukuran
Grafik 3.3 Analisa Saringan
saringan (mm)
Agreggat kasar Sampel III
Grafik 3.2 Analisa

Analisa Saringan
Saringan Agregat
Agregat kasarkasar Sampel
Sampel III II
120
85 100 96 100
100
Analisa Saringan Agregat kasar Sampel100II
(%)Ayakan (%)
80 95 97
120 60 80
60 57 100 100 98 ak
100 50 100 min
40 85
max
Lolos
31
2080 60 95
Lolos Ayakan
25 ak
50 80
060 0 min
0 525 10 65 15 20 25 30
40 max
Ukuran Saringan (mm)
20 32
0 0 1
0 5 10 15 20 25 30

Grafik 3.4 Analisa Saringan Agregat Kasar Rata-Rata
Analisa Saringan Agregat Kasar Rata-Rata

120
100 100 98
100 100
85
Lolos Ayakan (%)
80 60 50 95 ak
80
60 min
25
40 64 max
20
30
0 0 1
0 5 10 15 20 25 30
56
G. Kesimpulan
Dari hasil percobaan analisa Saringan agregat kasar diperoleh nilai rata-rata
2481 gr dengan MHB 2 %.
3.2.2.2 Analisa Saringan Agregat Halus
A. Standard Acuan
- ASTM C 136
- SNI 03-1968-1990
B. Tujuan Pengujian
Pengujian ini berguna untuk mengetahui ukuran dan gradasi butiran
agregatat halus dari yang terkecil sampai terbesar mengunakan Saringan untuk
keperluan perencanaan campuran (mix design) beton.
C. Peralatan
1. Timbangan kapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gr,

2. Satu set Saringan: No. 4 (4,75 mm); No.8 (2,36 mm); No.16 (1,18 mm); No
30 (0,600 mm); No.50 (0,300 mm); No.100 (0,150 mm); No. 200 (0,075
mm); pan dan tutup Saringan;
3. Mesin, penggetar,
4. Oven, dilengkapi pengatur suhu (110 ± 5)℃;
5. Talam logam, sikat kawan kuningan halus, halus, kuas, dan alat bantu lain
D. Material
1. Pasir ukuran maksimum 4,75 mm.
1. Siapkan pasir, lakukan pangyakan dengan Saringan No. 4, ambil ,material
yang lolos Saringan sejumlah ± 5 kg dan abaikan yang tertahan. Benda
uji diproleh cara quartering (perempat bagian) sebanyak ± 2 kg;
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 ± 5)℃ sampai berat tetap;
3. Keluarkan benda uji, lalu dinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam;
57
4. Timbang benda uji seberat (1000 ± 20) gr;
5. Bersihkan Saringan dan kemudin timbang masing masing saringan;
6. Susun Saringan pada mesin pengetar, yang paling bawah adalah pan
kemudian saring engan lubang terkecil dan seterusnya sampai Saringan
lubang yang terbesar;
7. Masukkan benda uji pada Saringan teratas kemudian tutup jepit susunan
Saringan tersebut lalu hidupkan motor mesin penggetar selama 15 menit;
8. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu mengendap;
9. Buka Saringan tersebut lalu tibang berat masing masing Saringan berikut
isinya;
10. Hitung berat material yang tertahan pada masing-masing Saringan.
F. Analisa data
Tabel Analisa Saringan Agregat Halus disajikan pada Tabel berikut:
Tabel 3.7 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I

Berat
Saringan %
No. Berat Berat % % lolos
+ Tertinggal
Saringan Saringan Bertahan Bertahan Komulatif
Agregat Komulatif
(gr)
4 414 414 0,0 0,0 0,0 100,0
8 374 434 60,0 6,0 6,0 94,0
16 390 473 83,0 8,3 14,3 85,7
30 357 497 140,0 14,0 28,3 71,7
50 352 571 219,0 21,9 50,2 49,8
100 377 813 436,0 43,6 93,8 6,2
200 374 415 41,0 4,1 97,9 2,1
pan 333 352 19,0 1,9 95,7 4,3
Total 1000 100 386
Tabel 3.8 Analisa Saringan Agregat halus Sampel II

Berat
%
Tertinggal
Komulatif
(gr)
4 414 414 0 0 0 100
58
8 374 432 58 6 6 94
16 390 491 101 10 16 84
30 357 530 173 17 33 67
50 352 583 231 23 56 44
100 377 766 389 39 95 5
200 374 409 35 4 99 1
pan 333 346 13 1 100 0
Total 1000 100 405,10
Tabel 3.9 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III

Berat
%
Tertinggal
Komulatif
(gr)
4 414 414 0 0 0 100
8 374 423 49 5 5 95
16 390 483 93 9 14 86
30 357 528 171 17 31 69
50 352 576 224 22 54 46
100 377 790 413 41 95 5
200 374 411 37 4 99 1
pan 333 346 13 1 100 0
Total 1000 100 398
Tabel 3.10 Analisa Saringan Agregat Halus Rata-Rata

Berat
Saringan %
No. Berat Berat % lolos
+ % Bertahan Tertinggal
Saringan Saringan Bertahan Komulatif
Agregat Komulatif
(Gr)
4 414,000 414,000 0,000 0 0 100
8 374,000 429,667 55,667 6 6 94
16 390,000 482,333 92,333 9 15 85
30 357,000 518,333 161,333 16 31 69
50 352,000 576,667 224,667 22 53 47
100 377,000 789,667 412,667 41 95 5
200 374,000 411,667 37,667 4 98 2
pan 333,000 348,000 15 2 96 4
Total 1000 100 394
MBH 0,946 2,98
Grafik Analisa Saringan Agregat Halus Sebagai Berikut
59
Grafik 3.5 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I
Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I

120
100 100 100
95
94
100 85 86
80
80 72 ah
60 min
60 50 50
ti
max
40 3025
20 1010
56
52
04
0
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grafik 3.6 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel II
Analisa Satingan Agregat Halus Sampel II

120 100 100 100
95
94
100
Lolos Ayakan (%)
85 84
80
80 67
60 ah
60 44 50 min
40 30 25 max
10
20 0510
55
01
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grafik 3.7 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III
Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III

120
100 100
95 100
100 85 86
Lolos Ayakan (%)
80
80 69
60 ah
60 46 50 min
40 3025 max
20 10510
05
015
60
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
G. Kesimpulan
Grafik 3.8 Analisa Saringan Agregat Halus Rata-Rata
Dari hasil percobaan analisa Saringan agregatat halus diperoleh nilai rata-rata
Analisa
984,333 gram dengan MHBSaringan
2,98 % Agregat Halus Rata-Rata
120
100 100 100
95
94
100 85 85
80
Lolos Ayakan (%)
80 69
60 ah
60 47 50 min
40 3025 max
20 10
10
555
04
02
3.2.3 Kadar
0 Kelembaban Agregat
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

3.2.3.1 Kadar Kelembaban Agregat Halus
A. Standar Acuan
1. ASTM C 566
2. SNI 03-1971-1990
B. Tujuan Pengujian
Untuk menentukan kadar kelembaban (moisture content) yang
terkandung dalam agregatat kasar.
61
C. Peralatan
1. Timbangan ketelitian 0,1 gr;

2. Oven, dilengkapi pengatur suhu (110 ± 5);
3. Saringan No.4 (4,75 mm);
4. Saringan yang sesuai dengan besarnya agregatat maksimum rencana;
5. Talam logam atau cawan logam.
D. Material
1. Pasir
1. Siapkan kerikil/batu pecah, lakukan pengayakan dengan susunan
Saringan agregatat maksimum rencana dan Saringan No.4, ambil
material yang tertahan diatas Saringan No.4 saja dan abaikan yang lain.
Benda uji diperoleh cara quartering (perempat bagian);
2. Timbang dan catatlah berat talamnya (W1);
3. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat
beratnya (W2);
4. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven dengan suhu (110 ±
5)OC;
5. Setelah kering, timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W3);
6. Hitung kadar kelembaban dengan rumus :
(W 2−W 1)
7. Kadar Kelembaban= ×100 %
(W 3−W 1)
Dengan W1 = Berat Talam (gr)
W2 = Berat benda Uji Awal + Talam (gr)
W3 = Berat Benda Uji Kering Oven + Talam
(gr)
F. Analisis Data
1. Sampel I
W1= 178,4 (gr)
W2= 2678,4 (gr)
W3= 2655 (gr)
62
( W 2−W 1)
Kadar Kelembaban= ×100 %
(W 3−W 1)
( 2678,4 gr −178,4 gr)

(2655 gr −178,4 gr)
Kadar Kelembaban=1,009 %
2. Sampel II
W1 = 163,3 gr
W2 = 2663,3 gr
W3 = 2638
( W 2−W 1)
(W 3−W 1)
(266,3 gr−163,3 gr )
(2638 gr −163,3 gr )
3. Sampel III
W1= 189,5 (gr)
W2= 2689,9 (gr)

W3= 2662 (gr)
( W 2−W 1)
(W 3−W 1)
(2689,9 gr−189,5 gr )
( 2662 gr−189,5 gr )
4. Sampel Rata-Rata
S 1+ S 2+ S 3
Kadar Kelembaban=
3
1,009+1,010+1,011
Kadar Kelembaban=
3
63
Tabel 3.11 Kaadar kelembaban Agregat Halus
Berat Berat Cawan + Berat Berat Cawan + Kadar
Sampel
Cawan Agregat Agregat Agregat Air (%)
1 2 (W1) 3 (W2) 4 (W0) 5 (W3) 6
I 178,4 2678,4 2500 2655,00 1,009
II 163,3 2663,3 2500 2638,00 1,010
III 189,5 2689,5 2500 2662,00 1,011
Kadar Air Rata-
1,010
rata
3.2.3.2Kadar Kelembaban Agregat Kasar
A. Standar Acuan
1. ASTM C 566
2. SNI 03-1971-1990
B. Tujuan Pengujian
Untuk menentukan kadar kelembaban (moisture content) yang terkandung
dalam agregatat kasar.
C. Peralatan
1. Timbangan ketelitian 0,1 gr;
2. Oven, dilengkapi pengatur suhu (110 ± 5);
3. Saringan No.4 (4,75 mm);
4. Saringan yang sesuai dengan besarnya agregatat maksimum rencana;
5. Talam logam atau cawan logam.
D. Material
1. Batu Pecah
1. Siapkan kerikil/batu pecah, lakukan pengayakan dengan susunan

Saringan agregatat maksimum rencana dan Saringan No.4, ambil
material yang tertahan diatas Saringan No.4 saja dan abaikan yang lain.
Benda uji diperoleh cara quartering (perempat bagian);
2. Timbang dan catatlah berat talamnya (W1);
3. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat
64
beratnya (W2);
4. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven dengan suhu (110 ±
5)OC;
5. Setelah kering, timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W3);
6. Hitung kadar kelembaban dengan rumus :
(W 2−W 3)
(W 3−W 1)
Dengan W1 = Berat Talam (gr)

W2 = Berat benda Uji Awal + Talam (gr)
W3 = Berat Benda Uji Kering Oven + Talam
(gr)
B. Analisis Data
1. Sampel I
W1= 164,2 (gr)
W2= 3164,2 (gr)
W3= 3119,2 (gr)

( W 2−W 1)
(W 3−W 1)
(3164,2 gr−164,2 gr)

Kadar Kelembaban= × 100 %
(3119,2 gr−164,2 gr)
2. Sampel I
W1= 178,5 (gr)
W2= 3178,5 (gr)
W3= 3127,3 (gr)

( W 2−W 1)
(W 3−W 1)
65
( 3178,5 gr−178,5 gr )
( 3127,3 gr−178,5 gr )
3. Sampel I
W1= 189,5 (gr)
W2= 3189,5 (gr)

W3= 3113,3 (gr)
( W 2−W 1)
(W 3−W 1)
( 3189,5 gr−189,5 gr )
( 3113,3 gr−189,5 gr )
4. Sampel Rata-Rata
S 1+ S 2+ S 3
Kadar Kelembaban=
3
1,015+1,017+1,026
Kadar Kelembaban=
3
Tabel 3.12 kadar kelembaban Agregat Kasar
Sampe Berat Berat Cawan + Berat Berat Cawan + Kadar

l Cawan Agregat Agregat Agregat Air (%)
1 2 (W1) 3 (W2) 4 (Wo) 5 (W3) 6
I 164,2 3164,2 3000 3119,2 1,015
II 178,5 3178,5 3000 3127,3 1,017
III 189,5 3189,5 3000 3113,3 1,026
Kadar Air Rata-
1,020
rata
3.2.4 Berat Volume Gembur / Padat

3.2.4.1 Berat Volume Gembur/Padat Agregat Kasar
A. Standar Acuan
1. ASTM C 29
66
2. SNI 03-4804-1998
B. Tujuan
Menentukan berat volume gembur/padat agregatat kasar.
C. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr
2. Silinder/tabung kapasitas disesuaikan dengan ukuran agregatat
3. Plat kaca
4. Alat penumbuk dengan diameter 16 mm dan panjang 600 mm
5. Mistar perata
6. Oven,dilengkapi pengatur suhu (110±5)oC
7. Talam,sekop,dan alat bantu lain.
D. Material
1. Kerikil
a. Kalibrasi Volume Silinder

1. Timbang plat kaca dan timbang beratnya (W1)
2. Timbang silinder dan catat beratnya (W2)
3. Isi silinder dengan air sampai penuh pada suhu kamar (23 _+2)oC
4. Tutup silinder dengan plat kaca, lakukan sehingga tidak terlihat
gelembung udara,timbang dan catat beratnya(W3)
5. Hitunglah volume air (W4) = (W3 –(W1+ W2 ) dalam cm3
b. Penentuan berat volume
1. Keringkan benda uji dalam oven pada ssuhu (110+_5)oC sampai
berat tetap,
2. Keluarkan benda uji dalam oven,kemudian dinginkan pada suhu
kamar selama 1-3 jam,kemudian timbang dengan ketelitian 0,1 gr.
3. Letakkan silinder pada tempat yang datar.
a. Untuk berat volume padat,masukkan benda uji dalam 3 lapis,tiap lapis
di padat kan dengan cara di tumbuk 25 kali,menggunakan alat
penumbuk,kemudian ratakan permukaan nya.
67
b. Untuk pengujian berat volume gembur,benda uji dimasukkan dalam
silinder sampai penuh tanpa pemadatan,lalu ratakan.
4. Timbang berat silinder berisi benda uji, dan catat berat (W5)
5. Hitung volume gembur/padat dengan rumus :
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
Dengan W1 = Berat Plat Kaca (gr)
W2 = Berat Silinder (gr)
W3 = Berat silinder + Air + Plat Kaca (gr)
W4 = Volume Silinder
W5 = Berat Silinder + Benda uji (gr)
F. Analisis Data
1. Plat kaca (W1) 2225 gr
2. Silinder (W2) 4100 gr
3. Berat Silinder + Plat kaca + Air (W3) 9350 gr
4. Volume Air (W4) = (W3 – (W1 + W2)

= (9350 – (2225 + 4100)
= 3025 cm3
1. Berat Volume Gembur

a. Sampel I = 8172 gr (W5)
b. Sampel II = 8146 gr (W5)
c. Sampel III = 8180 gr (W5)
a. Sampel I
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
68
8172 gr−4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
3
Berat Volume=1,346 gr / c m
b. Sampel II
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8146 gr−4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
3
Berat Volume=1,338 gr /c m
c. Sampel III
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8180 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
3
Tabel 3,13 Berat Volume Gembur Agregat Kasar

Berat
Sampe Volume Berat
Litera Agrega
l Literan + Agregat (Kg) W5 Literan Volume
n t
I 4100 8172 4072 3025 1,346
II 4100 8146 4046 3025 1,338
III 4100 8180 4080 3025 1,349
9350 1,344
2. Berat Volume Padat
a. Sampel I
69
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8319 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
3
b. Sampel II
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8325 gr−4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
Berat Volume=1,397 gr / c m3
c. Sampel III
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8314 gr −4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
3
Tabel 3.14 Berat Volume Padat Agregat kasar
Sampe Berat Volume Berat

l Literan Literan + Agregat (Kg) W5 Agregat Literan Volume
I 4100 8319 4219 3025 1,395
II 4100 8325 4225 3025 1,397
III 4100 8314 4214 3025 1,393
Kadar Air Rata - rata 1,395
3.2.4.2 Berat Volume Gembur/Padat Agregat Halus
A. Standar Acuan
1. ASTM C 29
70
2. SNI 03-4804-1998
B. Tujuan
Menentukan berat volume gembur/padat agregatat halus

C. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr

2. Silinder/tabung kapasitas 2,8 liter
3. Plat kaca
4. Alat penumbuk dengan diameter 16 mmdan panjang 600 mm
5. Mistar perata
6. Oven,dilengkapi pengatur suhu(110+_5)oc
7. Talam,sekop,dan alat bantu lain.
D. Material
1. Pasir
a. Kalibrasi Volume Silinder

1. Timbang plat kaca dan timbang beratnya (W1)
2. Timbang silinder dan catat beratnya (W2)
3. Isi silinder dengan air sampai penuh pada suhu kamar (23 _+2)oC
4. Tutup silinder dengan plat kaca, lakukan sehingga tidak terlihat
gelembung udara,timbang dan catat beratnya(W3)
5. Hitunglah volume air (W4) = (W3 –(W1+ W2 ) dalam cm3
b. Penentuan berat volume
1. Keringkan benda uji dalam oven pada ssuhu (110+_5)oC sampai

berat tetap,
2. Keluarkan benda uji dalam oven,kemudian dinginkan pada suhu
kamar selama 1-3 jam,kemudian timbang dengan ketelitian 0,1 gr.
3. Letakkan silinder pada tempat yang datar.
i. Untuk berat volume padat,masukkan benda uji dalam 3 lapis,tiap lapis
di padat kan dengan cara di tumbuk 25 kali,menggunakan alat
penumbuk,kemudian ratakan permukaan nya.
71
ii. Untuk pengujian berat volume gembur,benda uji dimasukkan dalam
silinder sampai penuh tanpa pemadatan,lalu ratakan.
4. Timbang berat silinder berisi benda uji, dan catat berat (W5)
5. Hitung volume gembur/padat dengan rumus :
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
Dengan W1 = Berat Plat Kaca (gr)
W2 = Berat Silinder (gr)
W3 = Berat silinder + Air + Plat Kaca (gr)
W4 = Volume Silinder
W5 = Berat Silinder + Benda uji (gr)
B. Analisis Data
1. Plat kaca (W1) 2225 gr
2. Silinder (W2) 4100 gr
3. Berat Silinder + Plat kaca + Air (W3) 9350 gr
4. Volume Air (W4) = (W3 – (W1 + W2)

= (9350 – (2225 + 4100)
= 3025 cm3
1. Berat Volume Gembur

a. Sampel I
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8560 gr−4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
72
3
b. Sampel II
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8588 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
3
c. Sampel III
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8597 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
Berat Volume=1,487 gr / c m3
Tabel 3.15 Berat Volume Gembur Agregat Halus
Berat
Sampe Volume Berat
Literan + Agregat (Kg)
l Literan Agregat Literan Volume
W5
I 4100 8560 4460 3025 1,474
II 4100 8588 4488 3025 1,484
III 4100 8597 4497 3025 1,487
2. Berat Volume Padat

a. Sampel I
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8826 gr−4100 gr
Berat Volume=
3025 c m3
73
3
b. Sampel II
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8865 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
3
c. Sampel III
W 5−W 2
Berat Volume=
W4
8862 gr−4100 gr
Berat Volume= 3
3025 c m
Berat Volume=1,574 gr /c m3
Tabel 3.16 Berat Volume Padat Agregat Halus

Berat
Sampe
Agrega Volume Berat
l
Literan Literan + Agregat (Kg) W5 t Literan Volume
I 4100 8826 4726 3025 1,562
II 4100 8865 4765 3025 1,575
III 4100 8862 4762 3025 1,574
3.2.5 Kotoran Organik Agregat Halus

A. Standar Acuan
- ASTM C 40
- SNI 03-2816-1992
B Tujuan
Pengujian ini ditujukan untu mendapatkan kadar organik yang terkandung

dalam agregatat larutan NaOH 3%.
C. Peralatan
1. Botol organik, yaitu botol gelas yang mempunyai skala, tidak berwarna
serta mempunyai tutup dar karet, gabus atau lainnya yang tidak larut dalam
74
larutan NaOH. Volume botol 350 ml;
2. Standar warna (standart organic plate)
D. Material
1. Larutan NaOH 3%
2. Pasir
1. Siapkan benda uji dari apangan dengan menggunakan cara quartering atau
gunakan alat sample splitter untuk mendapatkan benda uji yang mewakili;
2. Masukkan benda uji ke dalam botol organik sebanyak 130 ml;
3. Tambahkan larutan NaOH 3% sampai batas 200;
4. Tutuplah botol tersebut lalu kocok-kocok selama 10 menit supaya
benar-benar tercampur;
5. Biarkan selama 24 jam (tanpa terganggu) agar terjadi reaksi sempurna
antara larutan NaOH dan bahan organik dalam benda uji;
6. Setelah 24 jam, bandingkanlah warna larutan dengan warna standar;
7. Apabila warna larutan sama dengann warna standar No. 1 dan No. 2,
berarti benda uji tersebut dapat digunakan sebagai bahan campuran beton
tanpa dicuci terlebih dahulu;
8. Apabila warna larutan sama dengan warna standar No. 3, maka

kandungan bahan organiknya tinggi, sehingga benda uji tersebut harus
dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan untuk campuran beton;
9. Apabila warnanya sesuai dengan No. 4 dan No. 5, maka kemungkinan
mengandung bahan organik yang tidak di izinkan untuk bahan campuran
mortar dan beton.
F. Kesimpulan
Pada pengujian ini, setelah dibandingkan warna larutan sama dengan warna
standar No.2. Ini berarti bahwa benda uji (pasir) dapat digunakan sebagai bahan
campuran beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.
75
BAB IV
MIX DESIGN DAN PENGUJIAN BETON
Mix design adalah sebagai proses merancang dan memilih bahan yang
cocok dan menentukan proporsi relative dengan tujuan memproduksi beton
dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan seekonomis mungkin.
Perencanaan campuran beton (mix design) merupakan suatu hal yang kompleks
jika dilihat perbedaan sifat dan karakteristik bahan penyusunnya. Karena bahan
penyusun tersebut akan menyebabkan variasi dari produk beton yang dihasilkan
pada dasarnya perencanaan campuran dimaksudkan untuk menghasilkan suatu
propasi bahan optimal dengan kekuatan yang maksimum. Pengertian optimal
adalah penggunaan bahan yang minimum dengan biaya tetap mempertimbangkan
kriteria standard dan ekonomis dilihat dari biaya keseluruhan untuk membuat
struktur beton tersebut.
4.1 Rancangan Campuran (Mix Design)
4.1.1 Metode Standar Nasional Indonesia
Metode standar nasional Indonesia (SNI) merupakan suatu campuran

perancangan beton dengan mempertimbangkan sisi ekonomisnya dengan
memperhatikan ketersediaan bahan-bahan dilapangan, kemudian pekerjaan serta
keawetan dan kekuatan pekerjaan beton.
4.1.1. Tujuan
Tujuan dari perencanaan percampuran beton adalah untuk menentukan

proporsi semen, agregat halus, agregat kasar, air dan bahan campuran tambahan
agar dipenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Kekuatan tekan yang memenuhi syarat

b. Kelecakan yang cukup sehingga pengangkutan, penuangan dan pemadatan
76
beton dapat dilakukan dengan baik
c. Keawetan yang memadai
d. Penyelesaian akhir (finishing) dari permukaan beton.
4.1.2. Faktor – Faktor yang Perlu diperhatikan Dalam Merencanakan

Campuran Beton
a. Water cement (W/C ratio)
Adalah perbandingan jumlah air dan semen yang digunakan dalam
percampuran beton
b.Konsistensi (kekentalan) campuran beton

Untuk mengetahui konsistensi (kekentalan) campuran beton dilakukan
pengujian yang dinamakan slump test
c.Ukuran maksimum agregat

Ukuran maksimuk agregat harus memenuhi ketentuan dalam kemudahan
pelaksanaan pengecoran beton
d.Gradasi agregat
Gradasi agregat harus berada dalam batas-batas yang ditentukan
e.Modulus kehalusan
Modulus kehalusan (fine modulus) adalah nilai yang menunjukkan tingkat
kehalusan suatu agregat.
4.1.3. Prosedur Perhitungan mix Desain
1.Kuat tekan beton yang disyaratkan 20 Mpa (f’c) umur 7 hari dan benda
uji berbentuk silinder:
2. Hitung kuat tekan rata-rata perlu
(f’ct); f’ct = f’c + m
f’ct = 17 Mpa + 8,3 Mpa
f’ct = 25,3 Mpa
77
Tabel 4.1 Kuat Tekan Rata-Rata
Kuat tekan rencana, f’c Kuat tekan rata-rata

(Mpa) perlu, f’ct (Mpa)
Kurang dari 21 f’ + 7,0

21 sampai dengan 35 f’ + 8,5
Lebih dari 35 f’ + 10,0
Tabel 4.2 Hubungan antara rasio air-semen (W/C) atau rasio air-bahan bersifat
semen {w/(c+p)} dan kekuatan tekan beton sni 7656 : 2012
Kekuatan beton Rasio air-semen Rasio air semen

umur 28 hari, Mpa Beton tanpa tambahan Beton dengan
udara tambahan udara
40 0,42 -
35 0,47 0,3
9
30 0,54 0,4
5
25 0,61 0,5
2
20 0,69 0,6
15 0,79 0,7
Tabel 4.3 Nilai slump yang dianjurkan untuk berbagai pekerjaan konstruksi (SNI
2012)
Tipe konstruksi Slump (mm) Slump (mm)
maksimum minimum
Pondasi beton bertulang

75 25
(dinding dan pondasi telapak)
Pondasi telapak tanpa 75 25

tulangan, pondasi tiang
pancang, dinding dibawah
78
tanah
Balok dan dinding bertulang 100 25
Kolom bangunan 100 25
Perkerasan dan pelat nilai 75 25
Beton massa 50 25
Tabel 4.4 Perkiraan kebutuhan air percampuran dan kadar udara untuk
berbagai slump dan ukuran nominal agregat maksimum batu pecah.
Air (kg/m3) untuk ukuran nominal agregat maksimum batu pecah
9.5 12.7 19 25 37.5 50 75 150

Slump (mm)
mm mm mm mm mm mm Mm mm
Beton tanpa tambahan udara
25-50 207 199 190 179 166 154 130 113

75-100 228 216 205 193 181 169 145 124
150-175 243 228 216 202 190 178 160 -
>175 - - - - - - - -
Banyaknya udara dalam
beton 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
(%)
Beton dengan tambahan udara
25-50 181 175 168 160 150 142 122 107

75-100 202 193 184 175 165 157 133 119
150-175 216 205 197 184 174 166 154 -
>175 - - - - - - - -
Jumlah kadar udara yang disarankan untuk tingkat pemaparan sebagai
berikut :
Ringan (%) 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Sedang (%) 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Berat (%) 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
3.Semen Padang Tipe 1
79
Berat Jenis Semen = 3,060

4. Agregata Halus (Pasir Sungai)

Modulus Kehalusan Butir (MHB) = 2,978
Berat Jenis (SSD) = 2,098
Penyerapan (absorsi) Air = 2,112 %
Kelembaban / Kandungan Air = 1,010 %

5. Agregat Kasar ( Batu Pecah)

Modulus Kehalusan Butir (MHB) = 2,071
Berat Jenis (SSD) = 2,593
Penyerapan (absorsi) Air = 2,292 %
Berat Kering = 1395 kg/m3
Ukuran Aggregat (max) = 25 mm
Kelembaban / Kandungan Air = 1,0196 %

6. Mutu Rencana (f'cr) = 17 Mpa

7. Slump Rencana = 75 - 100 Mm
8. Langkah – Langkah Perhitungan Mix Desain Berdasarkan (SNI 7656-

2012: Tata Cara Pemilihan Campuran Untuk Beton Normal , Beton Berat ,
Beton Massa)
1. Pemilihan Slump
Slump yang disyaratkan 75 mm sampai dengan 100 mm
2. Pemilihan Ukuran Butir Maksimum
80
Agregat yang digunakan memiliki ukuran nominal maksimum 25 mm
3. Perkiraan Air Pencampur dan Kandungan Udara
Beton yang dibuat adalah beton tanpa tambahan udara, karena
strukturnya tidak akan terkena pemaparan berat. Dari Tabel 2 (SNI
7656- 2012, Hal : 5), banyaknya air pencampur untuk beton tanpa
tambahan udara dengan slump 75 mm sampai 100 mm dan dengan
ukuran nominal maksimum agregat batu pecah yang dipakai adalah 25
mm maka didapat :
Air pencampur = 193 kg/m3

Banyaknya udara dalam beton = 1,5 %
4. Pemilihan Rasio Air Semen Atau Rasio Air-Bahan Bersifat Semen
Menentukan rasio air semen dengan SNI 7656-2012 Tabel 3, jika

nilai yang direncanakan tidak ada pada tabel maka dilakukan
Interpolasi.
Rasio air-semen
Kekuatan beton umur
Beton tanpa Beton dengan
28 hari, Mpa
tambahan udara tambahan udara
15 0,79 0,7
20 0,69 0,6
25 0,61 0,52
30 0,54 0,45
35 0,47 0,39
40 0,42 -
Agar kekuatan beton sesuai dengan rencana maka, perlu ditentukan

Standar Deviasi, karena mutu rencana 17 MPa maka Standar
Deviasinya digunakan: f'cr = f'c + 8,3. Untuk perhitungan rasio air
semen yang digunakan adalah : f'c = 17 + 8,3 = 25,3 MPa
oleh karena itu perlu dilakukan interpolasi linear adalah sebagai berikut
Perhitungan interpolasi linear rasio air semen, untuk beton tanpa tambahan
udara.
Ras. Air (25,3-25)(0,54) + (30-25,3)
Semen = (0,61)
30 - 25
= 0,61
81
5. Perhitungan Kadar Semen
Dari data yang diperoleh di langkah 3 dan langkah 4, dengan rumus

banyaknya air pencampur dibagi rasio air semen. banyaknya kadar semen adalah
Banyak Air Pencampur

Jumlah Semen = =
Rasio Air Semen
193 kg/m3
=
0,6058
= 318,587 kg/m3
6. Perkiraan Kadar Agregat Kasar
Banyaknya agregat kasar diperkirakan dari SNI 7656-2012 Tabel 5,

untuk agregat halus dengan modulus kehalusan 3,0 dan agregat kasar
dengan uuran nominal maksimum 25 mm, memberikan angka sebesar
0,65 m3 dengan demikian berat keringnya dapat dihitung dengan rumus
dibawah ini :
Ukuran nominal Volume agregat kasar

agregat maksimum kering
(mm) 2,4 2,6 2,8 3,0
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,8 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
Dengan demikian, berat kering agregat kasar adalah

= 0.65 x Berat Kering
= 0.65 X 1121 728,65
= 906,63 kg/m 3

7. Perkiraan Kadar Agregat Halus
Dengan sudah diketahuinya jumlah air, semen, dan agregat kasar,

maka bahan lain yang akan digunakan untuk membuat 1 m3 beton
adalah agregat halus dan udara yang akan terperangkap. Banyaknya
82
Perkiraan Berat Beton kg/m³
Ukuran nominal
Beton tanpa
agregat maksimum Beton dengan
tambahan
(mm) tambahan udara
udara
9,5 2280 2200
12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37,5 2410 2320
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
agregat halus dapat ditentukan berdasarkan berat atau volume absolut
sebagai berikut:
7.1 Atas Dasar Massa
Dari SNI-7656-2012 Tabel 6, Hal : 13. Massa 1 m³ beton tanpa

tambahan udara yang dibuat dengan agregat berukuran nominal
maksimum berat beton diperkirakan sebesar (2380 kg/m³) Untuk
campuran percobaan pertama, pengaturan pasti nilai ini akibat
adanya perbedaan slump, faktor semen, dan berat jenis agregat
tidaklah begitu penting. Berat (massa) yang sudah diketahui adalah:
Berat Air (berat bersih) = 193

kg/m³
Berat semen = 318,587
kg/m³
Berat Agregat kasar = 907
kg/m³
1418,22
kg/
Jumlah = 1
m³

Jadi, massa (berat) agr. Perkiraan awal berat beton
Halus = segar - jumlah
kg/
= 962 m³ (Kering)
7.2 Atas Dasar Volume Absolut
Dengan jumlah air, semen, dan agregat kasar yang ada, dan
perkiraan adanya udara terperangkap sebesar 1,5 % diberikan dari
Tabel 2 (berlawanan dengan udara yang ditambahkan) maka kadar
pasir dapat dihitung sebagai berikut:
Material GS γd ρw Densita ρw
83
(Kg/m3 (gr/cm3
s
) )
Berat Air 1,5 27 Oc 996,20 1494,30 0,9962
Berat Semen 3,060 27 Oc 996,20 3049
Berat SSD
2,098 27 Oc 996,20 2090
(Agregat Halus)
Berat SSD
2,593 27 Oc 996,20 2583
(Agregat Kasar)
Berat Kering
- - - 1395
(Aggegat Kasar)
Volume air Air pencampur :

=
pencampur berat air
= m3 = 0,194 m3
Volume Kadar semen : Berat

=
semen Semen
= m3 = 0,105 m3
Volume agregat Kadar agregat kasar (kering) : Berat

=
kasar SSD (Agregat Kasar)
= m3 = 0,351 m3
Volume Udara
0,01 m3
Terperangkap =
Jumlah volume padat bahan selain
0,664 m3
aggregat halus =
Volume aggregat halus yang dibutuhkan
0,336 m3
= 1.00 - 0.73 =
Berat aggregat halus kering yang dibutuhkan 701,92
kg
= 0.270 X BJ.SSD Halus x BV.Air = 7
7.3 Perbandingan Berat Campuran 1m3 beton yang dihitung Dengan Dua
Cara Dari Dua Perhitungan diatas Adalah Sebagai Berikut
Berat (massa) Volume Absolut

Berat Material
kg (1 m³)
Air 193 193
Semen 318,587 318,587
Agregat Kasar (kering) 906,634 906,634
Agregat Halus (kering) 961,779 701,927
84
Total 2380,000 2120,147
8. Penyesuaian Terhadap Kelembaban Agregat
Koreksi terhadap kandungan air Hasil pengujian laboratorium

menunjukkan kandungan air sebesar 0,590 % pada agregat kasar dan
0,50 0% pada agregat halus Jika proporsi campuran percobaan dengan
anggapan berat (massa) yang digunakan, maka berat (massa) penyesuaian
dari agregat yang diambil berdasarkan Berat Volume Absolut 1 m3
menjadi:
Agregat kasar (basah) = Agregat kasar kering x (1 + Kandungan air)

= 906,634 x ( 1 + 0)
915,87
= kg/m3
7
Agregat halus (basah) = Agregat halus kering x (1 + Kandungan air)

= 701,927 x ( 1 + 0)
709,01
= kg/m3
8
Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air pencampur dan harus
dikeluarkan dari penyesuaian dalam air yang ditambahakan. Dengan
demikian, air pada permukaan yang diberikan dari:
Koreksi Air Kelembaban / Kandungan Air -

=
Agregat Kasar Penyerapan (Absorsi) Air
= 0-0
= -1,272 %
Koreksi Air Kelembaban / Kandungan Air -

=
Agregat Halus Penyerapan (Absorsi) Air
= 0-0
= -1,102 %
Dengan demikian, kebutuhan perkiraan air yang ditambahkan adalah

sebagai berikut:
Air pencampur - [Agregat Kasar (kering) x -1,272] - [Agregat Halus
=
(kering) x -1,102]
= 212,266 kg/m 3
85
Perkiraan Berat Campuran Untuk 1 m3 Beton Menjadi:
Berat Air (yang ditambahkan) = 212,266 kg/m3
Berat Semen = 318,587 kg/m3
Berat Agregat Kasar (basah) = 915,877 kg/m3
Berat Agregat Halus (basah) = 709,018 kg/m3
Jumlah Berat Total = 2155,748 kg/m3

9. Campuran Akhir Mix Desain
Jumlah Benda Uji = 3 buah

Volume Benda Uji Silinder
(15 x 30) cm = 0,005 m³
Volume Campuran
Tambahan = 30 %
Volume Total 3 Jumlah Benda Uji xVolume Benda

Benda Uji = Uji Silinder (15 x 30) cm
3 buah x 0,0053
= m³
= 0,0159 m3
Berat material untuk volume 0,016 m³ harus ditambah lagi

sebanyak 30% akibat kehilangan campuran beton pada saat pengadukan
dengan molen menjadi (0,016 m³ x 30% = 0,005 m³) dari Volume Total 3
Benda Uji maka volume setelah penambahan adalah,0,016 m³ + 0,005 m³
= 0,021 m³
Berat Air (yang ditambahkan) = 4,389 kg

Berat Semen = 6,587 kg
Berat Agregat Kasar (basah) = 18,936 kg
Berat Agregat Halus (basah) = 14,659 kg
Jumlah Berat Total = 44,571 kg
86
Tanggal
kuat
Berat Sampel Luas Umur Beban Beb
Tekan Tinggi Diameter
Sampel Penampang Beton Tekan Konv
(f'c)
Cetak
Uji Beton Sebelum Sesudah
Beton
(Mpa) (kg) (kg) (mm) (mm) (mm2) (Hari) (kN) (N
1 11-Jun-21 17-Jun-21 17 11,98 12,04 300 150 17662,5 7 172 1720
2 11-Jun-21 17-Jun-21 17 11,92 11,98 300 150 17662,5 7 198 1980
3 11-Jun-21 17-Jun-21 17 12,25 12,3 300 150 17662,5 7 168 1680

Rata - Rata
4.2. Pengujian Beton
4.2.1. Pengujian slump

Pengujian ini dilakukan untuk mengeta9686hui kekentalan dan kelecakan
adukan beton basah dengan menggunakan kerucut Abram yang ditujukan oleh
nilai slump yang berguna untuk pengendalian mutu beton.
Tinggi kerucut Tinggi penurunan Tinggi adukan

330 mm 80 mm 250 mm
4.2.2 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian ini ditujukan untuk menentukan nilai kuat tekan beton
berbentuk silinder yang di cor dan dirawat dilaboratorium. Kuat tekan yang
diperoleh harus memenuhi kuat tekan yang disyaratkan dalam mix design, apabila
tidak sesuai maka ada kesalahan dimaterial atau pembuatan beton.
Tabel 4.6 Pengujian Kuat Tekan Beton
H
a
s
i
87
l
k
u
a
t
t
e
k
a
n
b
e
t
o
n
d
a
p
a
t
d
i
h
i
t
u
n
g
d
e
n
g
a
n
:
Beban
= Kuat Tekan Yang di Konversikan
Kuat Tekan Beton
Luas penampang × Faktor Umur beton
88
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Pada saat melakukan pengujian semen, banyak partikel semen yang telah
menggumpal dan tidak memenuhi syarat untuk digunakan. Sehingga hal
tersebut dapat mempengaruhi kuat tekan beton.
2. Kuat tekan beton sangat dipengauhi oleh material pencampur, cara
pembuatan serta perawatannya.
3. Agregat (kasar dan halus) yang digunakan banyak memiliki ukuran yang
seragam dan tidak bervariasi. Hal itu karena agregat tersebut sudah
pernah dilakukan penyaringan/ayak lalu digunakan kembali oleh pihak
yang lain.
5.2 Saran
1. Hendaknya semen disimpan di ruang yang kedap udara agar tetap
kering dan tidak kehilangan daya hidrasi.
2. Untuk membuat suatu beton diperlukan ketelitian yang tinggi dalam hal
memilih material pencampur, tata cara pembuatan/pembentukan dan
juga perawatan agar beton yang dihasilkan memiliki kuat tekan sesuai
dengan yang direncanakan.
3. Hendaknya persediaan agregat di Laboratorium memiliki jumlah
banyak dan ukuran yang bervariasi, agar tidak terjadi penggunaan ulang
agregat yang telah diayak atau digunakan oleh pihak lain.
89
DAFTAR KEPUSTAKAAN
Aji, O., dan Purwono, R, 2010, Pengendalian Mutu Beton Sesuai SNI, ACI,
dan ASTM, ITS Press, Surabaya;
Alizar, 20014. Teknologi Bahan Kontruksi. Unversitass Mercu Buana;
BSN. 2012 SNI Tada Cara Pemilihan Untuk Beton Normal, Beton Berat, dan
Beton Massa, Jakarta;
Hidayat, S., 2009, Semen : Jenis dan Aplikasinya, Kawan Pustakan, Jakarta;
M. Ali Hanafiah 1994. Merencanakan Komposisi Campuran Beton Struktural.

Banda Aceh
Mulyono, tm. 2005. Teknologi Beton. Andi. Yogyakarta Mulyono, T., 2003,
Teknologi Beton. Andi Offset, yogyakarta
Rief Alkhaly, Yulius., 2014. Paduan Pengujian di Laboratorium Beton

Nasional dan Bahan Pembentuknya, Bukit Indah Blang Pulo, Lhokseumawe
Riyadi, Muhtarom., 2015. Teknologi Bahan I. Politeknik Negeri Jakarta selatan
Zaidir, 2004. Diktat Penuntun Praktikum Teknologi Bahan Kontruksi. Padang.

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
UNIVESITAS MALIKUSSALEH
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
Jl. Batam No.5 Kampus Bukit Indah Blang Pulo Kota Lhokseumawe
Lembar Asistensi
Praktiku Teknologi Bahan Konstruksi
Dosen Pembimbing : Syarifah Asria Nanda., ST., MT
Kelompok : 3 (Tiga)
NO Nama Nim
1 AHMAD GHIFARI 200110048

2 RUBEN SRI BINTANG VIRNANDA SIANIPAR 200110064
3 HILMY MANDAWIAN 200110152
4 IRVAN KURNIAWAN 200110056
5 MUHARIL 200110061
6 NANDA WAHYUDI 200110154
Tanggal Catatan Dosen Pembimbing Utama/Pendamping Paraf

Laprak Kel 3 V1.1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laprak Kel 3 V1.1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM PRAKTIKUM TEKNOLOGI

Untuk Memenuhi Sebahagian dari Syarat

Kurikulum Pada Jurusan Teknik Sipil

JURUSAN TEKNIK SIPIL

BUKIT INDAH – ACEH UTARA

NO Nama Nim Tanda Nilai

1 AHMAD GHIFARI 200110048

2 RUBEN SRI BINTANG 200110064

Telah disetujui dan disahkan oleh

Syarifah Asria Nanda., ST., MT

Nip. 197107072002121001 Nip. 197107032002121001

Penyelesaian Laporan praktikum tekologi bahan kontruksi ini selesai atas

1. Syarifah Asria Nanda, ST., MT. Selaku Dosen pembimbing

2.2. Persyaratan Gradasi Batu pecah/Batu Pecah Menurut

2.3. Persyaratan Gradasi Pasir Menurut SNI 03-2834-2000 ..........................14

2.6. Kuat tekan rata-rata pelu jika data tidak ada..............................................23

MoistureConfen = Kadar Air

NaOH = Natrium Hidroksida

WI = Berat Sisa Semen

Grafik 3.1 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel I..........................................55

Grafik 3.2 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel II........................................ 55

Grafik 3.3 Analisa Saringan Agregat Kasar Sampel III.................................................. 56

Grafik 3.4 Analisa Saringan Agregat Kasar Rata – Rata .................................... 56

Grafik 3.5 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel I..........................................60

Grafik 3.6 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel II......................................... 60

Grafik 3.7 Analisa Saringan Agregat Halus Sampel III....................................................61

Grafik 3.8 Analisa Saringan Agregat halus Rata - Rata........................................ 61

Dalam kontruksi suatu bangunan, beton merupakan bagian yang penting.

Biasanya dipercaya bahwa beton mengering setelah pencampuran dan

Beton (Concrete) adalah bahan bangunan / kontruksi berupa batu-batuan

1. Semen Portland, sebagai bahan pengikat hidrolis

Praktikum ini bertujuan unutk memperoleh pengetahuan mengenai

1.2 Tujuan Pelaksanaan Praktikum

Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini bertujuan untuk mengetahui

1.3 Waktu Dan Tempat Praktikum

Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini dilaksanakan pada hari senin,

Adapun kegiatan praktikum yang telah di laksanakan antara lain:

5. Pengujian kuat tekan silinder beton

2.1.1 Sejarah Semen

2.1.2 Klasifikasi Semen

2.1.3 Sifat Fisis

2.1.4 Proses Pembuatan Semen

Sifat Agregat Pengaruh Pada Sifat Beton

Bentuk, tekstur, Beton cair Kelecakan,

Sifat fisik, sifat Beton keras Kekuatan, kekerasan,

2.2.1 Klasifikasi Agregat

butiran, bobot, bentuk dan gradasi.

a. Berdasarkan Sumber Geologi

b. Berdasarkan Ukuran Butir

e. Berdasarkan Tekstur Permukaan

2.2.2 Syarat Gradasi Agregat Kasar

Tabel 2.2 Persyaratan Gradasi Kerikil/Batu Pecah Menurut SNI 03-2834-

2.2.3 Syarat Gradasi Agregat Halus

Tabel 2.3 Persyaratan Gradasi Pasir Menurut SNI 03-2834-2000.

Persen butir agregat lolos ayakan

2.4.1 Klasifikasi Bahan Tambahan

5. Tipe E: Water Reducing And Accelerating Admixture

Beton merupakan material komposit yang dibuat dari pencampuran agregat

2.5.1 Sifat-Sifat Fisis Beton Normal

b. Sifat Fisis Beton Keras

2.5.2 Keunggulan dan kelembaban beton

2.6 Rancangan Campuran (Mix Desain)

Mix design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih