No. TAG.NO/SERIAL NO.

MODEL/ TIPE

1 SKG-01 Overhead Crane/ Chain hoist monorail

 Overhead Traveling Crane Manual Cain
2 SKG-03
Block

Overhead Traveling Crane Manual Cain

3 SKG-04
Block
 PABRIK PEMBUAT TAHUN LOKASI

Kitto Corporation Japan 1975 Workshop SKG Bontang

Kitto Corporation Japan 1975 Turbine House SKG Bontang

Kitto Corporation Japan 1975 Utilities SKG Bontang

 BEBAN
PANJANG
MAKS
(m) (ton)

13 2
7.3 3

10.8 2
 Residual Life Assessment
Kesimpulan
Inspeksi, pengujian dan analisis yang telah dilakukan dalam rangka penialain sisa umur dari
pesawat angkat SKG-01 yang berlokasi di Workshop SKG Bontang bisa disimpulkan
sebagai berikut:
- Member UC kritis adalah 0.269 dengan tinjauan serviceability limit state (SLS). UC aktual
lebih kecil dari 1 yang menunjukan bahwa pesawata angkat SKG-01 masih memiliki
kekuatan yang memenuhi kriteria standar yang berlaku.

- Defleksi vertikal maksimum adalah 7.58 mm dengan tinjauan serviceability limit state
(SLS). Defleksi vertical maksimum lebih kecil dari defeleksi vertikal izin yaitu (L/800),
menunjukan defleksi vertikal memenuhi kriteria dan standar.

- Sisa umur akibat kelelahan adalah 7977 tahun, dengan kata lain, kegagalan akibat beban
siklik tidak akan terjadi pada pesawat angkat.

- Hasil inspeksi visual menunjukan bahwa seluruh komponen dalam kondisi baik dan
memenuhi kriteria.
Dari hasil ini bisa kita simpulkan bahwa pesawat angkat SKG-01 masih mempunya
kekuatan yang cukup dan seluruh komponen masih dalam kondisi yang sangat baik dan
dapat beroperasi dengan aman sampai 20 tahun ke depan.
Inspeksi, pengujian dan analisis yang telah dilakukan dalam rangka penialain sisa umur dari
pesawat angkat SKG-03 yang berlokasi di Turbine House SKG Bontang bisa
disimpulkan sebagai berikut:
- Member UC kritis adalah 0.129 dengan tinjauan serviceability limit state (SLS). UC aktual
lebih kecil dari 1 yang menunjukan bahwa pesawata angkat SKG-03 masih
memiliki kekuatan yang memenuhi kriteria standar yang berlaku.

- Defleksi vertikal maksimum adalah 8.94 mm dengan tinjauan serviceability limit state
(SLS). Defleksi vertical maksimum lebih kecil dari defeleksi vertikal izin yaitu (L/800),
menunjukan defleksi vertikal memenuhi kriteria dan standar.

- Sisa umur akibat kelelahan adalah 7784 tahun, dengan kata lain, kegagalan akibat beban
siklik tidak akan terjadi pada pesawat angkat.

- Hasil inspeksi visual menunjukan bahwa seluruh komponen dalam kondisi baik dan
memenuhi kriteria.
Dari hasil ini bisa kita simpulkan bahwa pesawat angkat SKG-03 masih mempunyai
kekuatan yang cukup dan seluruh komponen masih dalam kondisi yang sangat baik dan
dapat beroperasi dengan aman sampai 20 tahun ke depan.

Inspeksi, pengujian dan analisis yang telah dilakukan dalam rangka penialain sisa umur dari
pesawat angkat SKG-04 yang berlokasi di Utilities SKG Bontang bisa disimpulkan sebagai
berikut:
- Member UC kritis adalah 0.163 dengan tinjauan serviceability limit state (SLS). UC aktual
lebih kecil dari 1 yang menunjukan bahwa pesawata angkat SKG-04 masih memiliki
kekuatan yang memenuhi kriteria standar yang berlaku.

- Defleksi vertikal maksimum adalah 8.49 mm dengan tinjauan serviceability limit state
(SLS). Defleksi vertical maksimum lebih kecil dari defeleksi vertikal izin yaitu (L/800),
menunjukan defleksi vertikal memenuhi kriteria dan standar.

- Sisa umur akibat kelelahan adalah 7784 tahun, dengan kata lain, kegagalan akibat beban
siklik tidak akan terjadi pada pesawat angkat.

- Hasil inspeksi visual menunjukan bahwa seluruh komponen dalam kondisi baik dan
memenuhi kriteria.
Dari hasil ini bisa kita simpulkan bahwa pesawat angkat SKG-04 masih mempunya
kekuatan yang cukup dan seluruh komponen masih dalam kondisi yang sangat baik dan
dapat beroperasi dengan aman sampai 20 tahun ke depan.
ual Life Assessment
Saran
Bedasasarkan hasil penilaian sisa umur yang telah dilakukan, dibutuhkan untuk
melakukan inperksi periodik untuk menjamin kelayakan dari pesawat angkat. Interval,
scope dan catatan inspeksi harus sesuai dengan bab 4 yang sudah dibahas
sebelumnya. Pertimbangan tambahan untuk inspeksi selanjutnya adalah:
- Riwayat pengunaan harus tercatat lengkap
- NDT yaitu penetrant test pada hook block dan UT thickness pada beam gider harus
dilakukan pada inspeksi selanjutnya.
Bedasasarkan hasil penilaian sisa umur yang telah dilakukan, dibutuhkan untuk
melakukan inperksi periodik untuk menjamin kelayakan dari pesawat angkat. Interval,
scope dan catatan inspeksi harus sesuai dengan bab 4 yang sudah dibahas
sebelumnya. Pertimbangan tambahan untuk inspeksi selanjutnya adalah:
- Riwayat pengunaan harus tercatat lengkap
- NDT yaitu penetrant test pada hook block dan UT thickness pada beam gider harus
dilakukan pada inspeksi selanjutnya.

Bedasasarkan hasil penilaian sisa umur yang telah dilakukan, dibutuhkan untuk
melakukan inperksi periodik untuk menjamin kelayakan dari pesawat angkat. Interval,
scope dan catatan inspeksi harus sesuai dengan bab 4 yang sudah dibahas
sebelumnya. Pertimbangan tambahan untuk inspeksi selanjutnya adalah:
- Riwayat pengunaan harus tercatat lengkap
- NDT yaitu penetrant test pada hook block dan UT thickness pada beam gider harus
dilakukan pada inspeksi selanjutnya.
TAG.NO/SERIAL Desain Pressure
Dimensi (inch) TAG NO UNIT
NO.
kg/cm2 (psig)
No. TAG.NO/SERIAL NO. SCOPE (RLA/RE-ENG)

1 FWS-131/172616-1 REENG

2 FWS-132/172616-2 REENG

3 FWS-133/172616-3 REENG
4 FWS-134/172616-4 REENG
5 FWS-135/172616-5 REENG
6 FWS-136/172616-6 REENG
7 FWS-137/172616-7 REENG
 Operating
Desain Pressure
Dimensi (inch) TAHUN Pressure

kg/cm2 (psig) kg/cm2

914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -

914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -

914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -

914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -
914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -
914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -
914,4 mm (OD) x 1.778 mm (OAL) 2016 - 268 -
Operating Derating Sisa
MAWP Umur
Pressure Pressure
Layan
(psig) kg/cm2 (psig) kg/cm2 (psig) (th)

268 - 200 - 270 9.9

268 - 200 - 270 9

268 - 200 - 270

268 - 200 - 270
268 - 200 - 270
268 - 200 - 270
268 - 200 - 270
 REVERSE EN

KESIMPULAN
 Berdasarkan hasil inspeksi visual, bejana tekan ini dalam kondisi baik.
 Bejana tekan ini masih dalam kondisi aman untuk beroperasi sesuai dengan tekanan desain sebes
tetapi, umur sisa yang diperoleh di bawah 8 tahun,sehingga dilakukan derating pressure sebesar 200 P
 Dari perhitungan menggunakan software PV Ellite sesuai ASME Code Sect VIII Div 1, MAWP yang
ketebalan aktual 2022 adalah 270 Psig. (dibatasi pada bagian standar flange).
 Nilai minimum sisa umur pada bejana tekan ini adalah 117 bulan (9,9 tahun) di nozzle N1 – 8 in, ter
Agustus 2021.
 Tingkat profil risiko pada bejana tekan FWS-131 masuk pada kategori “Resiko sedang / medium”.
 Dari analisa mekanisme kerusakan, metode inpeksi pada bejana tekan yang direkomendasikan ada
UT Thickness. Intervel inspeksi untuk kedua metode tersebut adalah 4 tahun

 Berdasarkan hasil inspeksi visual, bejana tekan ini dalam kondisi baik.
 Bejana tekan ini masih dalam kondisi aman untuk beroperasi sesuai dengan tekanan desain sebes
tetapi, umur sisa yang diperoleh di bawah 8 tahun,sehingga dilakukan derating pressure sebesar 200 P
 Dari perhitungan menggunakan software PV Ellite sesuai ASME Code Sect VIII Div 1, MAWP yang
ketebalan aktual 2022 adalah 270 Psig. (dibatasi pada bagian standar flange).
 Nilai minimum sisa umur pada bejana tekan ini adalah 108 bulan (9 tahun) di nozzle N1 – 6 in, terh
2021.
 Tingkat profil risiko pada bejana tekan FWS-132 masuk pada kategori “Resiko sedang / medium”.
 Dari analisa mekanisme kerusakan, metode inpeksi pada bejana tekan yang direkomendasikan ada
UT Thickness. Intervel inspeksi untuk kedua metode tersebut adalah 4 tahun
REENG) / RESIDUAL LIFE ASSESSMENT (RLA)

REKOMEMDASI
 Untuk lokasi pengukuran ketebalan (metode UT Thickness), selanjutnya harus dilakukan pada titik
inspeksi sebelumnya dengan cara ditandai.
 Inspeksi rutin harus di lakukan oleh operator untuk mendeteksi dan memastikan tidak adanya kebo
QUIPMENT PROTEC.
kondisi operasi yang tidak normal lainnya.
pment  MAWP (kg/cm2)dengan adanya derating pressure sebesar 268 Psig tidak menimbulkan hal yang signif
Memastikan
bejana tekan FWS-131,karena tekanan operasi FWS-131 sama dengan tekanan desainnya yaitu 268 P

 Untuk lokasi pengukuran ketebalan (metode UT Thickness), selanjutnya harus dilakukan pada titik
inspeksi sebelumnya dengan cara ditandai.
 Inspeksi rutin harus di lakukan oleh operator untuk mendeteksi dan memastikan tidak adanya kebo
kondisi operasi yang tidak normal lainnya.
 Memastikan dengan adanya derating pressure sebesar 268 Psig tidak menimbulkan hal yang signif
bejana tekan FWS-132, karena tekanan operasi FWS-132 sama dengan tekanan desainnya yaitu 268 P
No. NO. DOKUMEN PERALATAN TAG.NO/SERIAL NO.

Diesel Engine DEG-01 /

1 PTIT-ENG-EL-270-001
Generator 4702582LP41007
 Diesel Engine DEG-02 /
2 PTIT-ENG-EL-270-002
Generator 4702947LP41007

3 PTIT-ENG-EL-270-003 MCC MCC-01-LA

4 PTIT-ENG-EL-270-004 MCC MCC – 01 – LB

5 PTIT-ENG-EL-270-005 LV Switchgear SGR – 01

6 PTIT-ENG-EL-270-006 Transformer TRF–01
KAPASITAS / RATING PABRIK PEMBUAT LOKASI

13.5 kVA HARTECH Bontang, Kaltim

 13.5 kVA HARTECH Bontang, Kaltim

500 V / 125 A - Bontang, Kaltim

500 V / 125 A - Bontang, Kaltim

380 V / 80 A Schneider Electric Bontang, Kaltim

315 kVA ABB Bontang, Kaltim
SISA UMUR (Tahun)

10.38
10.38

10.17
10.58

10.58
15.74
 RE-ENG & RESIDUAL LIFE AS
KESIMPULAN
1. Tekanan kerja generator tidak melebihi batas kerja.

2. Pengukuran vibrasi dilakukan secara berkala untuk mengetahui kondisi generator

penilaian sisa umur generator mengacu pada parameter bearing dimana indikasi
kerusakan generator diketahui dari tingkat vibrasi pada bearing. Vibrasi pompa masih
dalam batas standar yang ditentukan.

3. Pengukuran suhu tidak melebihi batas toleransi yang diberikan sesuai dengan standar.

4. Bearing generator akan diganti berdasarkan kinerja dan vibrasi. Jika keduanya baik,
maka bearing masih layak dan tidak diganti.

5. Pengukuran kecepatan dilakukan secara berkala untuk mengetahui kondisi generator.

Kecepatan (RPM) generator masih dalam batas standar yang ditentukan.

6. Dari hasil analisis generator di Pertamina Gas – Kalimantan Timur dapat dikategorikan pada
Risiko Sedang.
1. Tekanan kerja generator tidak melebihi batas kerja.

2. Pengukuran vibrasi dilakukan secara berkala untuk mengetahui kondisi generator penilaian
sisa umur generator mengacu pada parameter bearing dimana indikasi kerusakan generator
diketahui dari tingkat vibrasi pada bearing. Vibrasi pompa masih dalam batas standar yang
ditentukan.

3. Pengukuran suhu tidak melebihi batas toleransi yang diberikan sesuai dengan standar.

4. Bearing generator akan diganti berdasarkan kinerja dan vibrasi. Jika keduanya baik, maka
bearing masih layak dan tidak diganti.

5. Pengukuran kecepatan dilakukan secara berkala untuk mengetahui kondisi generator.

Kecepatan (RPM) generator masih dalam batas standar yang ditentukan.

6. Dari hasil analisis generator di Pertamina Gas – Kalimantan Timur dapat dikategorikan pada
Risiko Sedang.

1. MCC bekerja tidak melebihi kapasitas batas daya.

2. Berdasarkan metode analisis mekanisme kerusakan, didapatkan hasil sebagai berikut :

a. Nilai tegangan dan arus masih dalam batas standar yang ditentukan, nilai arus yang diijinkan
pada kondisi normal yaitu dibawah 2% seimbang sesuai NEMA MG-1.
b. Pengukuran grounding didapatkan 0.06 ohm. Dalam kondisi baik, nilai resistensi grounding
seharusnya berada di bawah 5 ohm sebagaimana dinyatakan dalam PUIL 2011 (Persyaratan
Umum Instalasi Listrik).
c. Pengukuran suhu adalah 27 °C untuk ambient temperature. Dalam kondisi baik, nilai suhu
seharusnya berada di bawah 40°C sebagaimana dinyatakan dalam IEC 604391 (International
Electro technical Commission).

3. Dari hasil analisis risiko, "MCC" di instalasi Bontang – Kalimantan Timur dapat dikategorikan
pada risiko Sedang.
1. MCC bekerja tidak melebihi kapasitas batas daya.
2. Berdasarkan metode analisis mekanisme kerusakan, didapatkan hasil sebagai berikut :
a. Nilai tegangan dan arus masih dalam batas standar yang ditentukan, nilai arus yang diijinkan
pada kondisi normal yaitu dibawah 2% seimbang sesuai NEMA MG-1.
b. Pengukuran grounding didapatkan 0.06 ohm. Dalam kondisi baik, nilai resistensi grounding
seharusnya berada di bawah 5 ohm sebagaimana dinyatakan dalam PUIL 2011 (Persyaratan
Umum Instalasi Listrik).
c. Pengukuran suhu adalah 31.4 °C untuk ambient temperature. Dalam kondisi baik, nilai suhu
seharusnya berada di bawah 40°C sebagaimana dinyatakan dalam IEC 60439-1 (International
Electro technical Commission).

3. Dari hasil analisis risiko, "MCC" di instalasi PT.Pertamina Gas – Kalimantan Timur dapat
dikategorikan pada risiko Rendah.

1. Switchgear bekerja tidak melebihi kapasitas batas daya.

2. Berdasarkan metode analisis mekanisme kerusakan, didapatkan hasil sebagai berikut :

a. Nilai tegangan dan arus masih dalam batas standar yang ditentukan, nilai arus yang diijinkan
pada kondisi normal yaitu dibawah 2% seimbang sesuai NEMA MG-1.
b. Pengukuran grounding didapatkan 0.57 ohm. Dalam kondisi baik, nilai resistensi grounding
seharusnya berada di bawah 5 ohm sebagaimana dinyatakan dalam PUIL 2011 (Persyaratan
Umum Instalasi Listrik).
c. Pengukuran suhu adalah 31.1 °C untuk ambient temperature. Dalam kondisi baik, nilai suhu
seharusnya berada di bawah 40°C sebagaimana dinyatakan dalam IEC 60439-1 (International
Electro technical Commission).

3. Dari hasil analisis risiko, "Switchgear" di instalasi PT. Pertamina Gas – Kalimantan Timur
dapat dikategorikan pada risiko Rendah.
1. Beban kerja dari Trafo tidak melebihi batas kerja.

2. Berdasarkan metode analisis mekanisme kerusakan, didapatkan hasil sebagai berikut :

a. Data untuk pengukuran grounding dalam kondisi baik yaitu sebesar 0.56 Ohm, nilai resistensi
grounding seharusnya berada di bawah 5 ohm sebagaimana dinyatakan dalam PUIL 2011
(Peraturan Umum Instalasi Listrik).
b. Tingkat noise dalam kondisi baik yaitu sekitar 58.2 dB seperti yang dinyatakan pada Standar
IEC 60076-10.
c. Korosi untuk enclosure trafo masih dalam kondisi baik.
d. Data Kondisi thermal sebesar 43°C. Nilai maksimum suhu belitan tidak boleh
melebihi 180 °C (356 °F) / class F. Batas ini berlaku untuk berbagai spesifikasi dan kondisi
operasi.

3. Dari hasil analisis transformator di PT. Pertamina Gas – Kalimantan Timur dapat dikategorikan
pada Risiko Low/Rendah.
ESIDUAL LIFE ASSESSMENT (RLA)
REKOMEMDASI
1. Inspeksi visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan struktur dan kondisi awal
komponen. Dapat menggunakan kamera atau alat operasional lainnya (checklist buku catatan
perawatan) untuk mengumpulkan data visual, dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan. Dan untuk
pengecatan / pelapisan generator secara teratur untuk menghindari laju korosi, dilakukan minimal
satu kali dalam 1 tahun.

2. Vibrasi
Vibrasi aktual lebih tinggi dari standar vibrasi peralatan, direkomendasikan untuk
pengukuran vibrasi secara berkala (minimal setiap generator difungsikan atau minimal satu kali
dalam 1 bulan) untuk mengetahui kondisi generator. Semakin besar vibrasi terjadi, semakin cepat
kerusakan terjadi. Yang harus diperhatikan dalam vibrasi adalah ketidakseimbangan, misalignment,
baut longgar, atau kerusakan pada sistem lain.

3. Indikasi daya, tegangan, dan arus pada generator

Biasanya ada penurunan daya generator dari bulan ke bulan. Hal ini disebabkan oleh penurunan
kualitas generator berdasarkan umur. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada indikasi daya, tegangan,
dan arus pada generator diperlukan agar generator tetap sesuai dengan kondisi kerja generator.
Dilakukan minimal satu sampai dua kali dalam 1 tahun.

4. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau arus untuk
keselamatan manusia. Pastikan pemasangan grounding sampai ke busbar atau peralatan, dan
nilainya kurang dari 5 ohm (menurut PUIL). Pemeliharaan/pengecekan rutin pada grounding
dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.
1. Inspeksi visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan struktur dan kondisi awal
komponen. Dapat menggunakan kamera atau alat operasional lainnya (checklist buku catatan
perawatan) untuk mengumpulkan data visual, dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan. Dan untuk
pengecatan / pelapisan generator secara teratur untuk menghindari laju korosi, dilakukan minimal
satu kali dalam 1 tahun.

2. Vibrasi
Vibrasi aktual lebih tinggi dari standar vibrasi peralatan, direkomendasikan untuk
pengukuran vibrasi secara berkala (minimal setiap generator difungsikan atau minimal satu kali
dalam 1 bulan) untuk mengetahui kondisi generator. Semakin besar vibrasi terjadi, semakin cepat
kerusakan terjadi. Yang harus diperhatikan dalam vibrasi adalah ketidakseimbangan, misalignment,
baut longgar, atau kerusakan pada sistem lain.

3. Indikasi daya, tegangan, dan arus pada generator

Biasanya ada penurunan daya generator dari bulan ke bulan. Hal ini disebabkan oleh penurunan
kualitas generator berdasarkan umur. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada indikasi daya, tegangan,
dan arus pada generator diperlukan agar generator tetap sesuai dengan kondisi kerja generator.
Dilakukan minimal satu sampai dua kali dalam 1 tahun.

4. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau arus untuk
keselamatan manusia. Pastikan pemasangan grounding sampai ke busbar atau peralatan, dan
nilainya kurang dari 5 ohm (menurut PUIL). Pemeliharaan/pengecekan rutin pada grounding
dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

1. Inspeksi Visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan dari enclosure dan koneksi MCC. Dapat
menggunakan kamera atau alat operasional lainnya (checklist / buku catatan perawatan) untuk
mengumpulkan data visual, dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan.

2. Fungsi dan Proteksi

Sistem Relay Proteksi sesuai dengan standar yang berlaku berfungsi dengan normal.Rating bus bar
lebih besar dari arus aktual dan perhitungan rating bus bar sesuai dengan standar IEC. Inspeksi
dilakukan minimal satu sampai dua kali dalam 1 tahun.

3. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau arus untuk
keselamatan manusia. Pastikan pemeriksaan dilakukan dari area grounding rod sampai ke busbar
atau peralatan, jika nilainya lebih dari 5 ohm (menurut PUIL 2011) berarti bagian tersebut yang harus
diganti. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada grounding dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

4. Lampu Indikasi dan Metering

Pengecekan lampu indikasi dan metering pada peralatan penting sebagai bagian dari inspeksi untuk
memastikan semua berfungsi dengan normal. Dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan.
1. Inspeksi Visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan dari enclosure dan koneksi MCC. Dapat
menggunakan kamera atau alat operasional lainnya (checklist / buku catatan perawatan) untuk
mengumpulkan data visual, dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan.

2. Fungsi dan Proteksi

Sistem Relay Proteksi sesuai dengan standar yang berlaku berfungsi dengan normal. Rating bus bar
lebih besar dari arus aktual dan perhitungan rating bus bar sesuai dengan standar IEC. Inspeksi
dilakukan minimal satu sampai dua kali dalam 1 tahun.

3. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau arus untuk
keselamatan manusia. Pastikan pemeriksaan dilakukan dari area grounding rod sampai ke busbar
atau peralatan, jika nilainya lebih dari 5 ohm (menurut PUIL 2011) berarti bagian tersebut yang harus
diganti. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada grounding dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

4. Lampu Indikasi dan Metering

Pengecekan lampu indikasi dan metering pada peralatan penting sebagai bagian dari inspeksi untuk
memastikan semua berfungsi dengan normal. Dilakukan minimal satu kali dalam 1 bulan.

1. Inspeksi Visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan dari enclosure dan koneksi
Switchgear. Dapat menggunakan kamera atau alat operasional lainnya (checklist / buku
catatan perawatan) untuk mengumpulkan data visual, dilakukan minimal satu kali
dalam 1 bulan.

2. Fungsi dan Proteksi

Sistem Relay Proteksi sesuai dengan standar yang berlaku berfungsi dengan normal.
Rating bus bar lebih besar dari arus aktual dan perhitungan rating bus bar sesuai dengan
standar IEC. Inspeksi dilakukan minimal satu sampai dua kali dalam 1 tahun.

3. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau
arus untuk keselamatan manusia. Pastikan pemeriksaan dilakukan dari area grounding
rod sampai ke busbar atau peralatan, jika nilainya lebih dari 5 ohm (menurut PUIL 2011)
berarti bagian tersebut yang harus diganti. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada
grounding dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

4. Lampu Indikasi dan Metering

Pengecekan lampu indikasi dan metering pada peralatan penting sebagai bagian dari
inspeksi untuk memastikan semua berfungsi dengan normal. Dilakukan minimal satu
kali dalam 1 bulan.
1. Inspeksi visual
Inspeksi visual dapat menentukan kondisi keseluruhan struktur dan kondisi awal
komponen. Pengecatan / pelapisan Trafo secara teratur untuk menghindari laju korosi,
dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

2. Kenaikan Suhu
Pastikan kenaikan suhu dari perangkat secara berkala bahwa trafo bekerja dalam batas
toleransi yang diperbolehkan (180 °C / class F) , dilakukan minimal satu kali dalam 1
bulan.

3. Grounding
Grounding pada peralatan penting sebagai pelindung dari kebocoran tegangan atau arus
untuk keselamatan manusia. Pastikan pemeriksaan dilakukan dari area grounding rod
sampai ke busbar atau peralatan, jika nilainya lebih dari 5 ohm (menurut PUIL 2011)
berarti bagian tersebut yang harus diganti. Pemeliharaan/pengecekan rutin pada
grounding dilakukan minimal satu kali dalam 1 tahun.

4. Belitan Trafo
Ketika trafo mencapai akhir masa pakai (penurunan keandalan), salah satu hal yang
dapat dilakukan dengan trafo yaitu dengan diservis untuk di lilit atau diresotasi ulang.
Pemeliharaan/pengecekan rutin pada belitan dilakukan sesuai dengan petunjuk dari
manufaktur atau rata-rata setiap 15-20 tahun.
 LIST OF REPORT PERTAGAS P

No. TAG.NO/SERIAL NO. SCOPE (RLA/RE-ENG)

1 PSV-511B RE-ENG

2 PSV-110 RLA
3 PSV-111 RLA

4 PSV-401 RLA
5 PSV-403A RLA

6 PSV-001A RLA

7 PSV-001 RLA
8 PSV-101 RLA & RE-ENG

9 PSV-Flare Stack RE-ENG

10 PSV-004 RE-ENG

11 PSV-5321 RE-ENG
12 PSV-1A RLA & RE-ENG

13 PSV-1B RLA & RE-ENG

14 BRV-01 RE-ENG
LIST OF REPORT PERTAGAS PSV-BRV KALIMANTAN Area

PABRIK PEMBUAT TAHUN

FARRIS ENGINEERING 1994

MOTOYAMA ENGINEERING 1975

MOTOYAMA ENGINEERING 1975

FARRIS ENGINEERING 1975

FARRIS ENGINEERING 1975

Farris 1975

Farris 1975
 Farris 1975

Consolidated 2012

Farris 2017

Farris 2017
 Crosby valve inc 2016

Crosby valve inc 2016

Enardo Tulsa, ok U.S.A 2013

AN Area

PERALATAN
SET PRESSURE
TAG NO.
kg/cm2 (psig)

9.98 142 K-201B

61.97 882 D-113

35.13 500 D-114

58.95 839 D-004

59.93 853 D-005A

60.00 854 -

60.00 854 -
59.93 853 D-001

8.43 120 D-200

66.75 950 -

66.75 950 -
18.27 260 -

18.27 260 -

0.04 0.5 T-01

PERALATAN DI LINDUNGI
Serivce Design Preesue
Equipment kg/cm2 (psig)

Pipa 2"-MIS 024 Air Compressor 9.98 142

Condensate Drum 61.97 882

Condensate Drum 35.13 500

Knock Out Drum 58.95 839

Gas Receiver Scrubber / Condensate Drum 59.93 853

Pipa 16" 5L X-42/From Tj. Santan 60 854

Pipa 16" 5L X-42/From KM 53 60 854

Feed Gas Liquid Separator 59.93 853

Horizontal KO Flare Drum 8.43 120

Pig Receiver 16" New 2 66.75 950

Pig Launcher 16" New 2 66.75 950

Press Reducing Section A 10.19 145

Press Reducing Section B 10.19 145

Tangki Kondensat - -
 Back Pressure
kg/cm2

0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00

0.00
0.00

0.00

0.00

0.00
 0.00

0.00

0,173 (setting vacuum)

Back Pressure Cold Differential Test Pressure
(psig) kg/cm2

0.00 9.98

0.00 61.97
0.00 35.13

0 58.95
0.00 59.93

0.00 60.00

0.00 60.00
0.00 59.93

0.00 8.43

0.00 66.75

0.00 66.75
 0.00 18.27

0.00 18.27

0,5 in Hg (setting Vacuum) -

Differential Test Pressure Leak Test
(psig) kg/cm2

142 8.98

882 55.77
500 31.62

839 53.05
853 53.94

854 54.00

854 54.00
853 53.96

120 7.59

950 60.07

950 60.07
260 16.44

260 16.44

- 0.00
Leak Test
(psig)

127.80

793.80
450.00

755.10
767.70

768.6

768.6
768

108

855

855
234

234

0.05
 KESIMPULAN

Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah

rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

Berdasarkan analisis risiko dan penilaian sisa umur layan pada PSV,
dapat disimpulkan bahwa:
1. Secara visual melihat kondisi permukaan PSV, PSV dalam kondisi
yang baik, tidak ada korosi pada casing ataupun pada sambungan
PSV,
2. Berdasarkan hasil analisis risiko pada PSV-110 tingkat risiko
dikategorikan kepada “Low Risk”,
3. Rasio Set pressure terhadap MAWP/design pressure protected
equipment pada PSV-110 telah memenuhi kriteria yang tercantum
pada API 520,
4. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on-stream dari inspeksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.
Berdasarkan analisis risiko dan penilaian sisa umur layan pada PSV,
dapat disimpulkan bahwa:
1. Secara visual melihat kondisi permukaan PSV, PSV dalam kondisi
yang baik, tidak ada korosi pada casing ataupun pada sambungan
PSV,
2. Berdasarkan hasil analisis risiko pada PSV-111 tingkat risiko
dikategorikan kepada “Low Risk”,
3. Rasio Set pressure terhadap MAWP/design pressure protected
equipment pada PSV-111 telah memenuhi kriteria yang tercantum
pada API 520,
4. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on-stream dari inspeksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025

Berdasarkan analisis risiko dan penilaian sisa umur layan pada PSV,
dapat disimpulkan bahwa:
1. Secara visual melihat kondisi permukaan PSV, PSV dalam kondisi
yang baik, tidak ada korosi pada casing ataupun pada sambungan
PSV,
2. Berdasarkan hasil analisis risiko pada PSV-401 tingkat risiko
dikategorikan kepada “Low Risk”,
3. Rasio Set pressure terhadap MAWP/design pressure protected
equipment pada PSV-401 telah memenuhi kriteria yang tercantum
pada API 520,
4. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on-stream dari inspeksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025
Berdasarkan analisis risiko dan penilaian sisa umur layan pada PSV,
dapat disimpulkan bahwa:
1. Secara visual melihat kondisi permukaan PSV, PSV dalam kondisi
yang baik, tidak ada korosi pada casing ataupun pada sambungan
PSV,
2. Berdasarkan hasil analisis risiko pada PSV-403A tingkat risiko
dikategorikan kepada “Low Risk”,
3. Rasio Set pressure terhadap MAWP/design pressure protected
equipment pada PSV-403A telah memenuhi kriteria yang tercantum
pada API 520,
4. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on-stream dari inspeksi terakhir, sehingga perlu dilakuka
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve, namun tidak dapat diketahui apakah terdapat
deposit pada bagian nozzle.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Tingkat risiko PSV-001A dikategorikan pada tingkat Low Risk.
d. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve dan tidak ada deposit pada nozzle.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Tingkat risiko PSV-001 dikategorikan pada tingkat Low Risk.
d. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.
a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve dan tidak ada deposit pada nozzle.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Tingkat risiko PSV-101 dikategorikan pada tingkat Low Risk.
d. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara Visual terdapat korosi pada permukaan PSV, belum dapat

dipastikan apakah terdapat deposit pada nozzle
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara visual tidak terdapat korosi pada permukaan PSV-004 dan

tidak terdapat deposit pada nozzle.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve dan tidak ada deposit pada nozzle.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.
a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Tingkat risiko PSV-1A dikategorikan pada tingkat Low Risk.
d. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Berdasarkan analisis visual tidak terdapat korosi pada permukaan

valve.
b. PRD dapat beroperasi dengan ketentuan over pressure 110% dari
MAWP dan set pressure dari PRD tidak lebih dari MAWP.
c. Tingkat risiko PSV-1B dikategorikan pada tingkat Low Risk.
d. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5 tahun
untuk visual on stream dari inseksi terakhir, sehingga perlu dilakukan
inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.

a. Secara visual relief device dalam kondisi normal tidak ada korosi
pada permukaan valve
b. Berdasarkan API RP 576 interval inspeksi maksimum, yaitu 5
tahun untuk visual on stream dari inspeksi terakhir, sehingga perlu
dilakukan inspeksi kembali maksimum pada tahun 2025.
c. Total vent flow capacity berdasarkan hasil kalkulasi yaitu 3851,87
Nm3/h (Inbreathing) dan 8707,73 (Outbreathing)
 REKOMEMDASI

Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah

rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream inspection maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
4. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya,
PSV harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin melakukan
maintenance sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah

rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream inspection maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
4. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya,
5. PSV harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin melakukan
maintenance sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah
rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream inspection maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
4. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya,
5. PSV harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin melakukan
maintenance sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan

Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah

rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream inspection maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
4. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya,
5. PSV harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin melakukan
maintenance sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Berdasarkan analisis risiko untuk keamanan operasi, berikut ini adalah
rekomendasi-rekomendasi yang diperlukan:
1. Melakukan visual on stream inspection maksimum per 5 tahun
2. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
3. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
4. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya,
5. PSV harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin melakukan
maintenance sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, di periode
inspeksi selanjutnya .
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test dan leakage test di periode
inspeksi selanjutnya .
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.
a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun
b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya.
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test dan leakage test di periode
inspeksi selanjutnya.
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test, leakage test, dan valve
identification di periode inspeksi selanjutnya .
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test dan leakage test di periode
inspeksi selanjutnya.
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.
a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun
b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test di periode inspeksi
selanjutnya.
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil pop test dan leakage test di periode
inspeksi selanjutnya .
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya

a. Melakukan visual on stream maksimum per 5 tahun

b. Melakukan shop inspection / overhaul secara berkala dan
mendokumentasikannya, untuk mengetahui kondisi internal relief
device.
c. Mendokumentasikan terkait hasil leakage test di periode inspeksi
selanjutnya .
d. Relief device harus tetap dijaga performance-nya dengan rutin
melakukan maintenance seperti condition, repair and testing record
secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan serta
mendokumentasikannya.
No. TAG.NO/SERIAL NO. Dimensi pipa meter (inch)

PKT 2 Fuel Run 1 &2

(J5-03-OFFK2A/00 & J5-03-
1 OFFK2B/00 8"
PABRIK PEMBUAT TAHUN

Peco 1984
 Desain Pressure Desain flowrate
kg/cm2 (psig) m3/h

27.40 390 47194.76

 summary RLA

MAWP
kg/cm2 (psig)

97,87 ( PKT 2 Fuel Run 1) 1393 ( PKT 2 Fuel Run 1)

94,92 ( PKT 2 Fuel Run 2) 1351 ( PKT 2 Fuel Run 2)
 Operating pressure
kg/cm2 (psig)

26.70 380
 RLA
KESIMPULAN

1) Berdasarkan hasil penilaian analisis risiko, didapat tingkat risiko Metering Skid PKT 2
Fuel berada pada zonasi “Low” yang menunjukkan profil risiko dapat diterima, dikelola
dengan baik serta serta terdapat sistem pemeliharaan.
2) Nilai umur sisa pada Metering Skid PKT 2 Fuel yaitu 20 tahun
3) Berdasarkan analisis Visual inspection tidak terdapat external corrosion pada
peralatan metering skid
RLA
REKOMEMDASI

1) Melakukan pengecekan pada area flange, tubing Metering Skid

2) Periode inspeksi visual dan thickness measurement berikutnya untuk piping pada
Metering Skid PKT 2 Fuel yaitu 5 tahun
3) Melakukan pencatatan maintenance pada setiap komponen metering skid
4) Melakukan Tera ulang pada peralatan UTTP setiap 1 tahun sesuai dengan catatan
lembar hasil pengujian meter gas orifice