Aplikasi Performance Standard for Protective Coatings

(PSPC) IMO Resolution MSC.215(82)

PERTAMINA LPG Tanker ‘ARIMBI’ - 5000 m3 di Galangan Taizhou
Wuzhou Shipbuilding Industry, Co., Ltd. (China)
Oleh: Gandung R.N.A
Ketua Asosiasi Coating Indonesia
Asoatindo Coating Engineer
Frosio Certified Inspector Level III Certificate No. 7738
C +62-81 210 90 028
E-mail : gandung.atman@gmail.com
 Latar Belakang

IMO (International Maritime Organization/

Organisasi Maritim Internasional) adalah
Badan dibawah PBB yang khusus bertanggung
jawab pada peningkatan keamanan di
lingkungan laut dan mencegah timbulnya
polusi dari kapal laut. IMO juga memiliki
komitmen untuk bekerja sama di bidang
teknis
 Apakah IMO PSPC itu?
• Adalah singkatan dari Performance standard for
protective coatings/ standar kehandalan untuk cat
pelindung pada kapal.
• Mengimplementasikan peraturan yang lebih ketat
tentang bagaimana melaksanakan pembersihan
permukaan serta pengecatan tangki ballast pada
pembangunan kapal baru. Dengan target daya tahan
paling tidak 15 tahun.
• Tetapi juga membuat tingkatan yang baru pada
standar untuk aplikasi pengecatan pada industri
marine.
 Mengapa harus IMO PSPC ?
• Beberapa negara dan pemilik kapal menginginkan untuk
membuat standar umum untuk pembangunan kapal baru
yang berlaku di seluruh dunia, guna menjamin kapal yang
berumur panjang ( dengan sedikit perawatan sehingga dengan
demikian diharapkan biaya yang lebih rendah untuk
mengoperasikan kapal).
• Catatan : PSPC disatukan dengan CSR (Common Structural
Rules) yang membuat standar baru untuk kekuatan lambung
kapal dan hal ini membuat kebutuhan baja kapal yang
diperlukan lebih (banyak).
• Dengan demikian CSR dan PSPC berjalan berdampingan:
Target akhir:
Kapal berumur lebih panjang, perawatan yang diperlukan lebih sedikit,
tekanan dari luar tentang kapal sebagai sarana transportasi yang
”berbahaya dan penyebab polusi” akan berkurang.
Kapankah IMO PSPC diberlakukan?
• Diadopsi oleh IMO Maritime Safety committee
(Komite keselamatan maritim) sebagai MSC 82
untuk diimplementasikan pada seluruh kapal diatas
500 gross ton yang kontraknya ditanda tangani
setelah 1 Juli 2008.
• Sebagai tambahan pada IACS Common Structural
Rules (CSR) untuk tanker (L > 150 m) dan bulkers (L
> 90 m) yang kontraknya ditanda tangani setelah 8
Desember 2006.
 Aplikasi PSPC oleh SOLAS
MSC82 (8 Desember 2006)
Diadopsi pada II-Amendment dari SOLAS II-1/Reg. 3.2
Untuk Tangki/Ruangan:
• Tangki yang dikhususkan untuk ballast air
laut pada seluruh jenis kapal ≥ 500 GT
• Ruangan lambung ganda pada kapal Bulk
Carriers ≥ 150m
Untuk kapal yang:
• Kontrak pembangunannya pada/setelah 1
Juli 2008, atau
• Keel laid atau tahapan serupa pada/setelah
1 Juli 2009, atau
• Delivery pada/setelah 1 Juli 2012
 Tahap persiapan IMO‐PSPC yang
dilakukan di shipyard
• Penentuan jumlah tangki Ballast dan After Peak Tank
(APT) serta Fore Peak Tank (FPT) yang akan diaplikasi.
• Scafolding erection & arrangement
• Fresh water cleaning & drying untuk semua tangki
ballast serta APT dan FPT.
• Sweep Blasting, guna mempercepat waktu untuk
pembersihan tangki ballast serta APT & FPT.
• Steel condition inspection, cek kondisi final welding
defect & konstruksi sebelum dilakukan tahap final
Surface preparation.
Apa saja yang diatur dalam IMO‐PSPC ?
Dalam aturan ini beberapa standar yang menjadi isu
utama yang wajib diketahui antara lain:
• Standards for surface preparation
• Standards for coating to be used
• Standards for paint application
• Standard requirements for the coating inspector and
the need for the PROJECT Coating inspector
• Standards for documentation – yang dikenal dengan
Coating Technical File – (CTF).
• CTF ini wajib direview dan di‐approve oleh pihak
Class sebagai persyaratan sertifikat Kapal yang wajib
dipenuhi sebelum kapal delivery .
 Tahap persiapan IMO‐PSPC yang
dilakukan di shipyard
• Final Surface Preparation – Full Blasting Sa 2 ½
• Melakukan pengujian, antara lain:
‐ kekasaran permukaan (surface roughness),
‐ tingkat kekotoran debu (dust level assessment),
‐ kandungan kadar garam pada permukaan pelat (salt
contamination test)
• Aplikasi coating based on IMO‐ PSPC
Note :
Tahapan‐tahapan kegiatan diatas mungkin akan sedikit berbeda pelaksanaanya di
beberapa shipyard karena faktor fasilitas workshop, metode konstruksi (block stage
atau slipway) serta faktor geografis dan iklim setempat.
 Penentuan Jumlah Tangki Ballast
termasuk APT serta FPT.
• Penentuan jumlah tangki ballast + void serta luas
area yang akan diaplikasikan PSPC dari :
- Technical Specification
- General Arrangement
- Tank Capacity Plan

Item to be concern :
HOT WORKING di area tangki dan sekelilingnya diselesaikan terlebih dahulu, untuk
meminimalkan adanya COATING DEFECT AFTER APPLICATION
 Remain Hot Working
• Welding draft mark pada lambung Kapal serta marking
lainnya (tank name, tug area, serta hull marking lainnya)
yang berhubungan langsung dengan tangki ballast/APT
/FPT serta pemasangan bilge keel di lambung Kapal.
• Welding outfitting di dalam ballast tank, misal : Vertical
ladder, pipe support, zinc anode, sounding pipe,
doubling plate, bottom plug, echo sounder dan
speedlog
• Welding outfitting di area main deck, misal : bollard,
sounding pipe, railing, accommodation ladder, pondasi
hose handling crane.
Scaffolding Erection & Arrangement
• Kebersihan, akses, jumlah, ketinggian dan jarak dari
scaffolding ke permukaan pelat yang akan aplikasi
PSPC harus diperhatikan.
• Bahan galvanis, mudah di bongkar pasang &
dibersihkan.
• Jarak dengan dinding 15 – 30 cm, interval ketinggian
2 m.
• Dilaksanakan safety inspection sebelum
dipergunakan.
 Fresh water cleaning & drying untuk
semua tangki ballast
• PSPC mensyaratkan pengujian tingkat kandungan
garam pada permukaan pelat yang akan di-coating.
• Pencucian dengan air tawar ini dapat dilakukan
dengan cara :
- spray atau semprot dengan nozzle
- dengan mengisi penuh tangki sekaligus dilakukan
pengujian “strength test atau Hidrostatic test”
sesuai regulasi dari Class guna menguji tingkat
kekedapan welding antar tangki serta kekuatan/
deformasi dari tangki tersebut.
 Fresh water cleaning & drying
untuk semua tangki ballast
• Air tawar yang digunakan harus memiliki pH balance
=7
• Dilaksanakan bertahap sesuai schedule shipyard
maupun debit air tawar yang digunakan.
• Dilaksanakan juga solvent cleaning SSPC SP1, untuk
membersihkan minyak, grease atau kontaminan
lainnya.
• Pengeringan dilakukan dengan membuka bottom
plug + penyemprotan compress air/ dilap majun
untuk mempercepat pengeringannya.
 Sweep Blasting
• Dijadikan alternatif untuk shipyard yang memiliki
fasilitas memadai guna mempersingkat waktu
inspeksi.
• Sweep Blasting, guna mempercepat waktu untuk
pembersihan di tangki ballast untuk memudahkan
proses inspeksi kondisi final welding dan konstruksi
before Full Blasting.
 Steel condition inspection
• Cek kondisi final welding defect & konstruksi sebelum
dilakukan tahap final Surface preparation
• Free sharp edges, digerinda dengan radius 2 mm atau
Three Pass Grinding (# 3G), untuk menghilangkan
sudut tajam profil konstruksi serta welding spatters.
• Pembersihan permukaan pelat dapat dilakukan dengan
menggunakan Hand Tool, SSPC‐SP2 (misal: amplas,
sikat besi, chipping hammer) atau power tooling, SSPC–
SP3 (misal: mesin gerinda, needle gunning, wire brush
bertenaga udara tekan/ compress air).
• Pada tahap ini jika ditemukan hot working‐repair
welding (minor defects) harus segera diselesaikan.
List outstanding pekerjaan dan masalah yang harus diselesaikan
setelah dilakukan inspeksi “Steel Condition”
steel work preparation, masih ditemukan beberapa comment
seperti : welding spatter yang harus dibersihkan menggunakan
scraper, edges harus masih di‐rounded 2 mm atau minimal
3‐pass grinding
Final Surface Preparation –Full Blasting Sa 2 ½

Sweep blasting dilakukan guna mempercepat proses pembersihan

permukaan sebelum tahap Steel work Preparation, dilanjutkan dengan
Final Full Blasting Sa 2 ½ sesuai dengan ISO 8501‐1:1988. untuk
mengupas semua cat shop primer dari pelat konstruksi dan
memperoleh kekasaran permukaan antara 30‐75 microns.

Dalam IMO‐PSPC mengatur tentang beberapa pengecualian

pelaksanaan dari full blasting apabila block yang telah di joint erection
mengalami kerusakan akibat welding, yaitu diantaranya :
Kerusakan kecil s/d 2% dari total area : cukup dengan surface
preparation sampai dengan tingkat ISO‐ St3, yaitu menggunakan Power
Tooling.
Kerusakan yang merata diatas 25 m2 atau diatas 2% dari total area
tangki : maka wajib untuk dilaksanakan surface preparation sampai
dengan Blasting tingkat ISO ‐Sa 2 ½.
IMO‐PSPC mengatur perlakuan Shop Primer zinc silicate yang telah
mendapatkan sertifikasi lulus dari prakualifikasi test sesuai IMO PSPC, yaitu:
•Bisa dilakukan pembersihan permukaan baja dengan Sweep Blasting.
Namun untuk dipastikan dengan coating manufaktur, shop primer tersebut
harus kompatibel dengan system coating yang akan diaplikasi selanjutnya.
•Untuk shop primer yang tidak memenuhi persyaratan diatas wajib
dibersihkan sampai dengan 70 % total luasan area tangki dengan tingkat
kebersihan ISO‐Sa 2.

Dalam aplikasinya, kondisi diatas cukup kompleks dan umumnya disepakati

untuk mempercepat proses surface preparation dan mengurangi tingkat
perbedaan persepsi di lapangan maka secara keseluruhan tangki
dibersihkan/diblasting sampai dengan tingkat kebersihan ISO Sa 2 ½.
Uji Kondisi Lingkungan

Dilaksanakan environmental measurement sebelum, saat berlangsung aplikasi

blasting dan sesudah aplikasi blasting, semakin sering dilakukan pengujian
lingkungan akan semakin baik.

Adapun point yang harus diuji adalah sbb.:

1.kondisi Relative humidity/kelembaban udara (maximum 85%),
2.temperature pelat harus 30 celcius diatas temperature lingkungan (dew point).
3.Mencatat suhu/temperatur kering dan basah (Dry temp. & Wet temp)

Summary full blasting Sa 2 ½, sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan adalah :

1.Surface roughness 30‐75 micron (ISO 8503‐1/2:1988)
2.Hilangkan ujung‐ujung tajam (radius min.2mm)/ terak las/ weld spatter dan
kontaminasi lainnya sesuai dengan ISO 8501‐3: 2001 (Grade P2)
3.Maksimum kadar garam ‐ Sodium Chloride (NaCl) 50 mg/m² ( ISO 8502‐9:1998)
4.Tingkat debu/ Dust level 1 dengan size 3‐4‐5, sesuai ISO 8502‐3: 1993.
Tahapan Pengujian setelah Final Blasting

Setelah semua bagian tangki ballast di full blasting dan di-vacuum untuk membersihkan
permukaan dari sisa abrasive dan debu blasting maka beberapa pengujian seperti yang
disebutkan sebelumnya wajib dilaksanakan dan harus memenuhi semua kriteria yang
ditentukan oleh IMO‐PSPC. Apabila ada salah satu dari pengujian mengalami kegagalan
maka wajib dilakukan kembali tahapan surface preparation diatas sampai pengujian
dinyatakan berhasil.

Pelaksanaan pengujian sbb. :

1.Uji kekasaran permukaan yang diperoleh setelah blasting, standar yang ditetapkan
adalah harus mencapai kekasaran 30‐75 micron (surface roughness)
2.Uji kebersihan permukaan dari debu ( dust assessment), yang secara visual
permukaan harus bebas dari debu dengan katagori 1, dengan ukuran debu 3‐4‐5
(terlampir).
3.Uji kandungan kadar garam pada permukaan setelah blasting ( salt test
contamination), dipersyaratkan tidak melebihi kandungan Sodium Cloride 50 mg/m2
4.Terakhir dilakukan visual inspection untuk kondisi akhir seluruh kondisi pelat after
blasting.
Uji Kekasaran Permukaan (Surface Roughness)
Pelaksanaan pengujian kekasaran permukaan profil after blasting menggunakan
metode comparator, sesuai dengan Standar ISO 8503‐1/2:1988.
Tingkat kekasaran yang dipersyaratkan : Fine (F) to Medium (M), sesuai standar ISO
8503‐2:1988.

Dari foto diatas tampak dilakukan metode perbandingan dengan alat comparator
khusus langsung dengan permukaan pelat after blasting.
Replica Tape test dapat juga dilakukan untuk pengujian ini.
Uji Kebersihan Permukaan dari debu (Dust Assessment Level)
Selanjutnya dilakukan pengujian kebersihan debu (dust assessment), dimana sesuai
aturan PSPC, dust katagori 1, secara visual inspection permukaan pelat after blasting
harus bebas dari partikel debu sesuai dengan ISO 8502‐3:1993. Metode pengujian
dilaksanakan dengan menggunakan pressure-sensitive tape .
Uji Kandungan Kadar Garam (Salt Test Contamination) Water soluble salt Limit
Uji selanjutnya adalah pengujian Kadar garam pada permukaan Pelat (Salt Content test),
menggunakan metode “Bresle Patch” sesuai rekomendasi IMO‐ PSPC. Diatur bahwa kadar
garam maksimal pada permukaan pelat setelah dilakukan full blasting adalah 50 mg/m2 (
NaCl max 50 mg/m2). Dan pengujian ini dilaksanakan secara random di tangki ballast
sesuai rekomendasi PSPC menggunakan Standar ISO 8502‐9:1998.
Salt Content Test dapat dilakukan selesai full blasting pada kondisi permukaan sebelum
dibersihkan dengan Vacuum serta kondisi setelah dilakukan Vacuum dan thoroughly
clean up sebagai pembanding data.

Dalam pengujian diatas, digunakan faktor konversi 4x, yang artinya dari hasil sampling air
(10 ml) yang diuji pada “bresle patch”, nilai selisih angka salt test (micro‐siemens)
dikalikan 4, akan setara dengan satuan unit mg/m2 (milligram per meter persegi).

Contoh :
Air murni = 10 ml ; faktor konversi = 4x
Hasil test I = 1 mS/m2 (mikro‐siemens/meter persegi)
Hasil test II = 26.6 mS/m2
Maka: (26,6 – 1 ) x 4 = 100,24 mg/m2 (tidak lulus, melebihi 50 mg/m2)

Dari hasil pengujian ini maka dikeluarkan rekomendasi untuk dilakukan pembersihan
kembali permukaan dan dilakukan pengujian ulang sampai memenuhi persyaratan
Dari hasil diatas, terjadi perbedaan hasil pengujian yang sangat significant, sbb. : Kondisi
(kanan) : After Full Blasting Sa 2 ½ , uji salt test dilakukan namun belum dilanjutkan dgn
“thoroughly dust cleaning” atau dibersihkan dgn vacuum cleaner, hasil yang diperoleh
adalah kadar garam Na Cl, melebihi ambang batas, yaitu 100,24 mg/m2 ( max 50
mg/m2) Kondisi (kiri) : After Full Blasting Sa 2 ½ , uji salt test dilakukan setelah
melakukan tahap “Thoroughly dust cleaning by vacuum cleaner & dust colector”, serta
equipment Dehumidifier (penjaga kelembaban udara tetap dibawah 85%) dalam kondisi
running, diperoleh hasil kadar garam sebesar : 21,6 mg/m2 (dibawah ambang batas
max.50 mg/m2).
Jika pada pengujian akhir tetap terjadi hasil Salt test melebihi ambang batas lebih dari 5
spot pengujian di areal tangki yang sama, maka tangki tersebut wajib dilakukan kembali
pencucian dengan Air tawar, kemudian dikeringkan serta di‐sweep blasting kembali.

Selanjutnya tetap dilakukan salt content test kembali sampai memenuhi standar
tersebut diatas. Kadar garam ini sangat diatur dalam IMO‐PSPC karena apabila melebihi
ambang batas maka kemungkinan besar terjadi “Coating Failure” yang salah satu
diantaranya yaitu terjadi “osmotic‐blistering”, permukaan pelat setelah di cat akan
mengalami cacat seperti “melepuh” dan gelembung kecil dalam jumlah yang banyak,
sehingga target PSPC yaitu proteksi coating selama 15 tahun tidak akan tercapai.

Kondisi kadar garam yang tinggi akan lebih tinggi resikonya apabila Shipyard berada di
dekat laut karena lingkungan salinitas yang tinggi dimiliki secara alami (ISO 12944
Classification Of Environments pada table 1. Corrosivity Of Environments masuk dalam
katagori C 5M Very High Marine, dengan tingkat korosifitas 650-1500 g/m2 per tahun
dan diperlukan DFT 320 m multi coat system). Untuk itu bagi para Coating Inspector
yang bertugas dan kebetulan di shipyard yang dekat dengan laut wajib untuk selalu
mengontrol semua uji lingkungan sesuai rekomendasi IMO‐PSPC
ISO 12944 Classification Of Environments table 1. Corrosivity Of Environments
Sebagai tambahan informasi, guna memastikan semua kondisi kadar
garam setelah blasting tetap dalam kondisi yang diijinkan perlu
kiranya dilakukan assessment terhadap jenis abrasive yang akan
digunakan (steel grit, steel shoot, copper slag). Untuk kondisi yang
dianjurkan (rekomendasi), kandungan kadar garam pada abrasive
tidak melebihi 30mS/m (microSiemens/meter) atau setara dengan 300
mS/cm. hal ini diatur dalam standar ISO 11127‐6:1993. Informasi
kandungan garam dalam abrasive ini bisa diperoleh dalam sertifikat
abrasive.

Setelah dipastikan semua pengujian dan tahapan Surface preparation

diatas telah memenuhi standar IMO‐PSPC, maka selanjutnya
dilakukan final Inspection seluruh area sebagaimana biasa dilakukan
dalam Coating standard practices, bersama pihak Paint maker,
Shipyard QC‐Painting serta Owner‐Coating Inspector
Aplikasi Coating Based on IMO‐ PSPC

Dalam aplikasi coating IMO‐PSPC ini, harus dipastikan produk cat yang digunakan
telah memiliki TAC (Type Approval Certificate) dari pihak klasifikasi (IACS member)
yang digunakan dalam klas notasi Kapal dan cat diproduksi berdasarkan Statement
Of Compliance (SOC) yang dilaksanakan oleh RIME (Research Institute of Marine
Engineering, Jepang) atau MARINTEK (Marine Technology Research Institute,
Norwegia). Adapun beberapa catatan penting yang harus diperhatikan sesuai
regulasi IMO‐PSPC terkait dengan tahap aplikasi ini adalah sbb :

Ketebalan lapisan cat kering/ Dry Film Thickness (DFT) :

Persyaratan Nominal DFT
NDFT 320μm & Aturan 90/10,yang artinya 90% dari total pengukuran tebal cat harus
sama atau lebih besar dari NDFT (90% measurement >= 320 micron), dan 10% sisa
jumlah pengukuran tidak boleh kurang dari 0.9 x NDFT ( atau 288 micron)
Maksimum DFT sebagaimana direkomendasikan paint manufacturer

Jumlah lapis cat:

2 x full coats dan 2 stripe coats dengan epoxy coatings, dengan memiliki warna
kontras yang berbeda.
Stripe coat harus dilaksanakan dengan sempurna/ extensive, selanjutnya
sesuai dengan kebutuhan untuk ketebalan atau posisi konstruksi tertentu
Dapat dievaluasi dengan teknologi baru bersamaan dengan pengujian tertentu
Kuas digunakan untuk stripe coats (roller dapat digunakan untuk scallops dan
rat holes).

Pengukuran DFT yang dilakukan yaitu pada area tertentu (namun tidak
terbatas) sbb.:
Paling kurang 1 pengukuran per 5m² pada permukaan yang datar
Paling kurang 1 pengukuran pada setiap jarak 2 – 3 meter dan pada jarak
15mm dari ujung batas tangki
Bagian penguat memanjang dan melintang serta bagian penopang utama/L
ongitudinal and transverse stiffener members and Main Supporting Members
Pengukuran dilaksanakan sesuai dengan gambar (IMO‐PSPC) ‐ pada standar
dengan interval 2 – 3 meter dan tidak kurang dari 3 set antara bagian penopang
utama, dimana satu set pada masing‐masing ujung dan satu set lainnya pada
bagian tengah‐tengah
Disekeliling bukaan, satu set untuk tiap sisi
5 kali pengukuran per m² tetapi tidak kurang dari 3 pengukuran pada area yang
rumit seperti siku penguat/ brackets dari bagian utama
Tambahan pengukuran sebagaimana disarankan oleh coating advisor.
Dan untuk diingat kembali, untuk Coating Inspector Leader IMO‐PSPC harus
telah memiliki sertifikat NACE level 2 atau FROSIO III dengan pengalaman
minimum 2 tahun untuk bidang yang sama. Untuk standar pelaksanaan
selanjutnya dapat pula mengacu pada dokumen Tripartite Agreement Coating
Aplication on WBT as per IMO‐PSPC, yang mana sebelum aplikasi dokumen ini
sudah ditandatangani bersama oleh Pihak Owner Kapal, Paint maker dan
Shipyard yang kemudian direview oleh Class sebagai salah satu kelengkapan
dari CTF (Coating Technical File).
Faktor faktor pendukung lainnya:

Ventilasi
Ventilasi yang mencukupi untuk aplikasi, pengeringan/ drying dan curing serta proses
lanjutan setelah aplikasi sesuai dengan rekomendasi coating manufacturer

Kondisi lingkungan untuk aplikasi coating

Kelembaban udara (relative humidity) harus dibawah 85%
Temperatur permukaan baja harus lebih 3°C diatas titik embun/ dew point

Pengujian coating
Uji merusak/ Destructive testing harus dihindari
DFT harus diperiksa setelah setiap lapis yang diaplikasikan dan tebal akhir DFT setelah
coating selesai diaplikasikan

Perbaikan/ Repair
Setiap kerusakan seperti, pin holes, bubbles, voids dsb., ditandai dan kemudian
diperbaiki sesuai coating manufacturer rekomendasi
Seluruh pekerjaan perbaikan harus dicatat dan diperiksa ulang serta didokumentasikan

Dan apabila semua persyaratan diatas memenuhi, maka dilanjutkan pada tahap
Aplikasi layer coating berikutnya sesuai dengan painting scheme yang telah disepakati.
Cover Tripartite Agreement for Application Pengesahan Coating Inspector IMO‐PSPC dari
IMO‐PSPC, yang ditandatangani oleh Owner‐ pihak Owner‐Paint Maker & Shipyard, dan
Paint maker & Shipyard penunjukan Coating Inspector Leader
Sertifikat Coating Inspector (NACE Level 2 atau Type Approval Certificate (TAC) yang telah
FROSIO III), dan memiliki minimal 2 tahun di‐approve Class untuk jenis produk cat yang
pengalaman di bidang yang sama akan digunakan dalam IMO‐PSPC
Sertifikat dari maker‐Abrasive
(copper slag), untuk kandungan
salt content
Abrasive : Copper Slag ;
Dengan salt content = 24 mS/m
(memenuhi standard)
Sesuai rekomendasi, ISO
11127‐6:1993 maksimal
kandungan salt content 30
mS/m
Corrosion never sleep
so beware with
CORROSION
TERIMA KASIH