Inspection Manual Storage Tank

1. Ruang Lingkup
Ruang Lingkup storage tank dari manual ini meliputi procedure pekerjaan inspeksi pada tanki.

 Ruang Lingkup inspection manual ini hanya meliputi procedure pekerjaan inspeksi pada
saat tanki dalam keadaan beroperasi (tank in service) dan pada saat tanki dalam keadaan
tidak digunakan/dibersihkan (tank out of service).
 Ada beberapa persamaan antara pekerjaan inspeksi pada tank in service dan tank out of
service dengan pekerjaan yang dilakukan pada saat pembangunan tanki baru.

2. CODE DAN STANDARD

Code, Standard, Peraturan dan Referensi yang digunakan dalam manual ini adalah :

 API Standard 650 Welded Steel tank for Oil Storage. 2010 Edition
 API Standard 620 Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage
tanks.
 API Standard 1104 tentang Standard for Welding Pipe Lines and Related Fasilities.
 API Standard 2000 : tentang Venting Atmospheric and Low Pressure Storage Tanks.
 ASME Boiler and Pressure Vessels Code Section II, tentang Material
 ASME Boiler and Pressure Vessels Code Section V, tentang Non Destructive
Examination.
 ASME Boiler and pressure Vessels Code Section IX, tentang Qualification Standard
for Welding and Brazing Procedure.
 ANSI/ASME B.31.3. : tentang Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
 ANSI Standard B16.5 : Steel Pipe Flanges and Flanged Fitting
 ANSI Standard B16.11 : Forged Steel Fitting, Socket Welded and Threaded
3. STORAGE TANK INSPECTION
Setiap pemakaian storage tank, harus memenuhi persyaratan standard/code yang ditentukan serta
sudah mendapatkan izin/akte penggunaan dari Migas.
Secara umum storage tank (baru) harus dilengkapi dengan :
a. Gambar konstruksi (construction drawing).
b. Design Calculation.
c. Material Test Certificate.
d. Welding Procedure Specification dan Welder Procedure Qualification. (WPS & WPQ)
e. Non Destructive Testing Report. (NDT)
f. Hydrostatic Test Report.
g. Calibration Report/ DIMET

3.1. Inspection Pada New Construction

Umumnya pekerjaan inspeksi pada Maintenance Periode sama seperti pada New Construction,
antara lain :
3.1.1. Review Design/Drawing
Mereview gambar kerja/lnspection Scope berdasarkan standard/code yang disepakati,
sebelum pelaksanaan fabrication & erection.

3.1.2. Review Hasil Pengukuran Level Ring Wall

Setelah pondasi atau ring wall dicor, dilakukan pengukuran level oleh Bagian
Topography. Inspeksi dalam hal ini hanya melakukan evaluasi, hasil pengukuran tersebut
apakah fondasi atau ring wall ini sudah betul-betul rata dan horizontal.
Batasan-batasan perbedaan level yang diperbolehkan 30 feet (9150 mm) circumference
adalah 1/8 inch (3 mm) dan ¼ inch (6 mm) diukur dari average elevation untuk concrete
ring wall. API Standard 650, section 5,Foundation, par. 5.3.1. 2013 Edition
Untuk fondasi yang tidak memakai concrete, batasan-batasan yang dibolehkan adalah 1/8
inch (3 mm) pada jarak 10 feet circumference dan ½ inch (127 mm) dari everage
elevation.
3.1.3. Inspeksi Material (Specification)
Material Receiving Inspection Report
 Material yang digunakan harus sesuai dengan specification yang tercantum pada
standard/code yang disepakati.
- API Standard 650, Paragraph 4.1, Material, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.2, Plates, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.3, Sheet, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.4, Structural Shapes, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.5, Piping and Forgings, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.6, Flanges, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.7, Bolting, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.8, Welding Electrodes, 2012 Edition
- API Standard 650, Paragraph 4.9, Gaskets, 2012 Edition
 Pengecekan terhadap stamp pada material tangki, terutama plate dan pipe untuk
dibandingkan/dicocokan dengan material test certificate yang ada. (Keaslian, Heat No
& Plate No).
Untuk material yang diragukan kebenaran specifikasinya perlu dilakukan penelitian
lebih lanjut, jika perlu dikirim ke Laboratorium guna penelitian Destructive Test
(Chemical Analysis dan Mechanical Properties).
 Inspeksi visual untuk memastikan bahwa tidak ada cacat yang berbahaya seperti lap,
takik yang tajam (sharp notch), goresan (scratch), retak (crack), sumbing/ bilah
(chipping) dan laminasi (lamination) pada permukaan dan tepi yang terpotong (cut
edges) dari pelat.
 Inspeksi dimensional mencakup Panjang, Ketebalan, Lebar dan diameter.

3.1.4. Inspeksi Pabrikasi. API Standard 650 Section 6.2 Shop Inspection 2013 edition
Pekerjaan pre-fabrication dilakukan untuk mempercepat/mempermudah erection,
terutama untuk accessories tangki.
Tank erection meliputi pekerjaan bottom, shell, dan roof/ponton.
Pelat Dasar (Bottom Plates)
API Standard 650, Paragraph 5.4, Bottom Plates, 2012 Edition
Panjang dan lebar dari plate dasar di las tumpang (Lap welded joint) sesuai API
Standard 650, paragraph 5.1.5.4, Lap – Welded Bottom Joints, 2012 Edition, harus
diukur untuk memastikan dimensi yang merujuk pada drawing konstruksi minimum
tumpang tindih (overlap) 50 mm. Toleransi dimensi mengacu pada API Standard 650,
Section 5, Paragraph 5.4.2. Bottom Plates 2013 Edition.

Pelat dasar annular (Annular Plate)

Ukuran dari pada pelat annular harus diinspeksi untuk memastikan hasil fabrikasi sesuai
dengan gambar dan masih masuk pada toleransi. API Standard 650, section 5.5 Annular
Bottom Plates, 2013 Edition

Dinding Tangki (Shell Plate)

Sebelum di roll harus diukur untuk memastikan bahwa material tersebut masih masuk
dalam toleransi yang diijinkan sesuai gambar pelaksanaan.
Pengerjaan pemasangan shell plate biasanya bertahap, pertama dilakukan penyetelan shell
plate course I ke II dan seterusnya. API Standard 650, section 5.6, Shell Design, 2013
Edition.
Yang perlu diperhatikan selama pemasangan shell antara lain :
 Misalignment pada vertical joint tidak boleh lebih dari 10% dari tebal platenya
dengan batasan maximum 1/16 inch (1,6 mm).
 Plate yang diatasnya pada setiap point posisi proyeksi sebelah luar maximum 20%
dari tebal plate diatasnya dan minimum 1/8 inch (3 mm) kecuali untuk plat yang
tebalnya kurang dari 5/16 inch (8mm) minimum dapat 1/16 inch (1,6 mm)
 Ketebalan dari pelat dinding yang akan digulung (rolling), pelat dasar annular
komponen-komponen lain harus diperiksa secara spot untuk memastikan lokasi
pelat terhadap penandaan
Pelat Atap ( Roof Plate)
Panjang dan lebar dari pelat las tumpang tindih atap (roof lap welded joint) harus diukur
sampai pada ukuran minimum, dengan pertimbangan tumpang tindih minimum. Sesuai
- API Standard 650, Roofs Plate Thickness Par. 5.10.2.2
- API Standard 650, Roof and Top-Angel Joints, Par. 5.1.5.9
- API Standard 650, Roof Manholes, Par. 5.8.4
- API Standard 650, Roof Venting, Par. 5.8.5
- API Standard 650, Rectangular Roof Openings, Par. 5.8.6

Accessories (Kelengkapan)
Yang dimaksud dengan accessories/perlengkapan tangki ialah semua perlengkapan tangki
yang dipasang di dalam maupun di luar tangki. Pemeriksaan Inspeksi hanya terbatas pada
peralatan tertentu saja, untuk itu di bawah dibuat daftar accessories dan hubungannya
dengan scope inspection yang dilakukan pada masing-masing equipment tersebut.

No. Accessories Visual Hydrotest Pneumatic X-Ray Keterangan

1. Foam Chamber, Water X X
Springkler

2. P.V. Valve, Vent Tube X X

3. Stairways/Ladder X
Platform,
Handrail
4. Mixing Equipment X
Explotion Watch.

5. Steam Coil X X X

6. Insulation X

7. Nozzle X X

8. Level gauge X

9. Electrical Grounding X
10. Piping Systems, Swing X X X
Pipe, dll.
11. Drain Sump X

Secara garis besar dapat dijelaskan visual check hanya melihat secara visual apakah las-
lasan maupun konstruksinya masih baik/tidak baik.
Hydrostest dilakukan pada pipe system, pneumatic test dilakukan untuk Pressure
Relieving Device sesuai dengan procedure yang terdapat pada manual peralatan tersebut.
Untuk nozzle, pneumatic test dilakukan pada reinforcing platenya. sesuai API Standard
650. Section 5.7, Shell Openings, 2013 Edition.
Radiography diperlukan untuk joint pada Suction dan Discharge Pipe.

Persiapan Tepi (edge preparation)

Inspeksi visual harus dilakukan pada penyerongan (beveled) dan atau tepi yang persegi
dari pelat permukaan harus sama seragam dan halus untuk memastikan bahwa tidak ada
cacat yang berbahaya tepi potongan, pengecheckan ini harus dilakukan setelah
penggerinda (grinding).

Pembengkokan bagian Shell dan Sylinder

Variasi yang diijinkan dari tegaklurus permukaan yang silider terhadap arah dari
penggulungan tidak boleh melebihi limit yang diberikan pada pada table dibawah ini
dengan mengukur dengan sebuah ujung paling sedikit panjangnya 1,5 m.

Tebal yang di specifikasi (mm) Distorsi yang diijinkan (mm)

Sampai dengan 4,76 12
4,76 s/d 6,35 11
6,35 s/d 10,0 11
10,0 s/d 13,0 11
13,0 s/d 19.0 11

Angka – angka di atas rendah atau sama dengan toleransi sesuai API Standard 650,
Section 7, Paragraph 7.5.3. 2013 Edition.
 Internal coating pada shell/bottom diperlukan untuk mencegah terjadinya korosi atau
kontaminasi antara product dengan shell/bottom. API Standard 650, Section 7,
paragraph 7.2.1.10. 2013 Edition

Inspeksi terhadap Surface Preparation sebelum coating/painting perlu dilaksanakan,

apakah telah memenuhi persyaratan dari Coating Manufacturer. Pengukuran ketebalan
dari coating/painting dilakukan secara random.

3.1.5 TAHAP ERECTION

Penyetelan dan pengelasan
Bagian permukaan yang akan dilas harus bebas dari pengotor seperti karat, minyak,
gemuk dan jenis pengotor lainnya harus dihilangkan pada jarak paling sedikit 13 mm
(1/2”) dari preparasi sambungan yang akan dilas untuk material selain besi/ non ferrous
dan jarak paling dekat sedikitnya 20 mm (2”) untuk material besi/ferrous.
a. Plat yang akan dilas harus diikat kesejajarannya dan ditahan sewaktu proses
pengelasan. Bar Clamp Jack, las ikat/ tack weld yang bisa menahan ujung supaya
sejajar.
b. Kesejajaran / alignments bentuk hasil pengelasan maksimum keselarasan tidak boleh
lebih besar dari table 1. Section Thickness.

Table 1. Section Thickness.

Section Thickness Long Joint Circum Joint
Up to 12 incl. ¼T ¼T
Over 12,7 to 19 incl. 3,2 ¼T
Over 19 to 38,1 incl. 3,2 4,8
T : Nominal thickness of the thinner at the joint

c. Las ikat/ tack weld yang digunakan harus sesuai prosedur las yang disetujui dan
dilakukan oleh juru las serta menggunakan jenis kawat las yang sama, semua las ikat/
tack weld harus dibuang dengan grinding atau gouging. API Standard 650, Sect 5 –
Design, paragraph 5.1.1.8, 2012 Edition
Proses Pengelasan
a. Semua prosedur pengelasan harus dikualifikasi mengikuti persyaratan dalam
specifikasi ASME Boiler & Pressure Vessel, Section IX, Welding and Brazing
procedure.
b. Proses pengelasan yang digunakan dalam konstruksi pada tangki harus mengikuti
prosedur kualifikasi las (WPS) yang sesuai dengan ASME Section. IX, AWS D1.1.
 SMAW (Sheilded Welding Arc Welding)
 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
 SAW (Automatic Submerged Arc Welding)
 MIG (Automatic Mixer Iner Gas)
 Kombinasi proses las tersebut diatas.

Persyaratan Umum Pengelasan

a. Semua proses pengelasan harus diproteksi dari angin, hujan dan kondisi cuaca yang
berpengaruh pada hasil lasan.
b. Tidak boleh melakukan pengelasan jika kondisi permukaan bagian yang akan dilas
basah akibat hujan, juru las harus terlindung ketika bekerja.
c. Kawat las atau flux harus kondisi kering sebelum digunakan las (dipanaskan).
d. Ketika pengelasan alur ganda / double groove pengerjaan jalur pertama harus di back-
chipped atau ground metal untuk tahap pengelasan berikutnya atau yang ke dua.
e. Pengelasan vertical harus dilakukan dalam posisi vertical naik.
f. Produksi pengelasan harus dilakukan oleh juru las dan operator las yang ber
kualifikasi/ ahli.
g. Untuk type sambungan double – welded joint harus dipreparasi oleh arc-air gouging
dan grinda sebelum dilakukan pengelasan sebelahnya. Hal ini untuk menjaga agar
logam las dan material dasar serta logam las yang pertama menyatu dengan baik.
h. Untuk prosedur multi-pass, semua slag atau flux yang tersisa harus dibersihkan
dengan grinda atau sikat kawat supaya hasil deposit selanjutnya baik.
i. Semua terak/ slag harus dibersihkan dari setiap selesai pengelasan.
j. Backing Ring tidak selalu harus digunakan dalam las tumpul/ butt weld kecuali
annular plate.
k. Semua pengelasan lug, braket, structure baja dll. Harus dilokasi juga pada pengelasan
tangki minimum jarak antara las 100 mm atau 3 x tebal pada tebal yang akan dilas,
mana yang lebih besar?
l. Semua pengelasan sudut harus kontinyu kecuali dibawah permukaan ring girder dan
stiffener.

Jenis Sambungan / Joints sesuai dengan API Standard 650, Sect 5, Design Joints,
paragraph 5.1, 2012 Edition.
a. Tack Weld
b. Vertical Shell Joints
c. Horizontal Shell Joints
d. Lap Welded Bottom Joint s
e. Butt Welded Bottom Joints
f. Bottom Annular – Plate Joints
g. Shell to Bottom Fillet Welds
h. Wind Girder Joints
i. Roof and Top-Angel Joints
: API Standard 650 paragraph. 5.1.1.8
: API Standard 650 paragraph. 5.1.5.2
: API Standard 650 paragraph. 5.1.5.3
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.4
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.5
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.6
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.7
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.8
: API Standard 650 Paragraph. 5.1.5.9

KRITERIA PENERIMAAN CACAT LAS :

POROSITY (gelembung Gas)

Lubang halus yg terbentuk akibat terperangkapnya udara/gas didalam cairan las

Ciri :
Tampak dalam radiography bayangan bulat hitam dengan pinggiran rata / jelas.

Penyebab :
- Lingkungan Basah atau lembab
- Electroda lembab
- Amper capping terlalu tinggi
- Timbul gas sewaktu pengelasan
- Lapisan Galvanized belum digerinda
- Udara merasuk kedalam kampuh/kolam las
 - Kampuh Kotor

Akibat :
- Hasil lasan tampak jelek
- Melemahkan sambungan
- Mengawali karat permukaan

Penanggulangan :
- Gerinda atau gouging hingga cacat hilang, dan las ulang sesuai WPS repair

Standard:
1. ANSI/ASME B31.1, Chapter VI, Inspection, Examination and Testing, para
136.4.2, Visual Examination - 2016 Edition,
Diameter max 1/3 T atau 1/8 in. (Setiap diameternya) porosity yangdiizinkan
adalah 3 x besar max. pada luas 1 in. / 25,4 mm dari las.

2. ASME IX & I
Diameter max. 0.06 T untuk setiap panjang 6 in. atau 20% T atau 1/8 in.
Porosity yang ada pada tebal material 1 in. besarnya tidak lebih dari 30% T
atau ¼ in. atau 5/32 in. Untuk T > 2 in. besar porosity tidak lebih besar dari
3/8 in.

3. API 1104 – paragraph 9.3.9 Porosity – 2010 edition

Besar bulatan porosity max. 1/8 in. atau 25% T. Cluster (lokasi porosity atau
porosity terkumpul) luas max. tidak lebih dari ½ in. dan besar tiap porosity
tidak lebih dari 1.6 mm pada lasan sepanjang 12 in/ 305 mm
Hollow Bead :
Pada setiap hollow bead besarnya tidak lebih dari ½ in. pada las sepanjang
12 in./ 305 mm

4. API 850
Sama dengan standard ASME Sect. IX
SLAG INCLUSIONS
Cacat Las yang terbentuk karena adanya terak, oksidasi atau sisa elektroda yang masuk
kedalam logam las.
Ciri:
Tampak dalam radiography bayangan hitam dengan garis pinggir yang tidak beraturan

Penyebab :
- Pembersihan slag kurang memadai/ maksimal
- Amper lajur lajur cenderung rendah

Akibat :
- Mengurangi kekuatan sambungan las
- Jika melebihi batas yang diizinkan ditolak

Penanggulangan:
- Untuk service normal atau severe cyclic jika melebihi batas yang diizinkan,
di gouging hingga cacat hilang, baru dikampuh disetel ulang kemudian dilas
sesuai WPS repair.

Standard:
1. ANSI/ASME B31.1
Besar/panjang max. ® 1/3 T
Lebar max. ® 1/3 T (2.4mm)
Panjang las 12 in./ 305 mm
panjang tidak lebih 1 in./ 25,4 mm

2. ASME IX & I
T mat. £ 19.05 mm ® 6.3 mm
T mat. 19.05 – 57.15 mm ® 1/3 T
T mat. ³ 57.15 mm ® 19 mm

3. API 1104, paragraph 9.3.8 – 2010 Edition

Pada pengelasan sepanjang 12 in/ 305 mm, panjangnya tidak lebih dari 2
in. dan lebar 1.6 mm.
 4. API 850
Sama dengan API 1104.

INCOMPLETE PENETRATION ( IP ) / LACK OF PENETRATION

Cairan Las yang tidak menembus logam material secara sempurna
Ciri:
Tampak dalam radiography jalur hitam ditengah-tengah las secara kontinyu atau terputus-
putus dan pinggirannya lurus atau tajam

Standard:
1. ANSI B31.1 : Tidak diizinkan
2. ASME IX & I : Tidak diizinkan
3. API 1104 : Tidak diizinkan
4. API 850 : Tidak diizinkan

INCOMPLETE FUSION ( IF ) / LACK OF FUSION

Cacat las yg terbentuk karena kampuh las yang tdk terisi sempurna oleh logam las.
Ciri:
Tampak dalam radiography gambar bayangan hitam bulat dan tergantung dari arah
datangnya sinar.
Standard:
1. ANSI B31.1 : Tidak diizinkan
2. ASME IX & I : Tidak diizinkan
3. API 1104, paragraph 9.3.4, 2010 Edition : Las sepanjang 12” IF tidak
lebih dari 1”/25,4 mm (8 % dari 12 in./305 mm)
4. API 850 : Tidak diizinkan

INTERNAL OR ROOT UNDERCUT

Cacat pada bagian bawah / akar logam induk yang tidak terisi.
Ciri:
- Tampak dalam radiography jalur hitam sepanjang las
Penyebab :
 - Suhu metal terlalu tinggi
- Amper Root terlalu tinggi
- Speed root terlalu rendah

Akibat :
- Melemahkan sambungan dilokasi cacat
- Mengawali erosi abrasi
- Menimbulkan tegangan geser yang berpotensi retak

Penanggulangan :
- Gouging hingga akar, kampuh diulang, stel/ fit up lalu dilas ulang sesuai
WPS repair.

Standard:
1. ANSI B31.1 : Kedalaman concavity tidak lebih dari 1.6 mm atau 0.2 T.
Bila pada film negatif warna concavity sama dengan base metal diijinkan.
2. ASME I & IX : Tidak diijinkan.
3. API 1104 – paragraph 9.3.11 Undercutting – 2010 edition : Maksimum
6.35 mm dengan dia luar. lebih kecil sama 69.85 mm dan dia. luar lebih
besar sama dengan 60.32 mm.
4. API 850 : Tidak diijinkan.

EXTERNAL OR CROWN UNDERCUT

Cacat yang terbentuk akibat logam induk yang mencair tetapi tidak terisi logam las
Ciri:
Tampak dalam radiography bayangan hitam dikedua pinggiran las
Standard:
1. ANSI/ASME B31.1
Pada pengelasan sepanjang 12 in. panjangnya tidak lebih dari 2 in. dan
kedalamannya 0.8 mm atau 25% dari tebal metal.

2. ASME I & IX
Pada pengelasan sepanjang 12 in. panjangnya tidak lebih dari 2 in. dan
kedalamannya 0.8 mm atau 10% dari tebal metal.
 3. API 1104 – paragraph 9.3.11, Undercutting – 2010 edition
Pada pengelasan sepanjang 12 in. panjangnya tidak lebih dari 2 in. atau
1/6T dan kedalamannya 0.8 mm atau 12.5% dari tebal metal.

4. ANSI B.31.1 :
Pada pengelasan sepanjang 12 in. panjangnya tidak lebih dari 2 in. dan
kedalamannya 0.8 mm atau 12.5% dari tebal metal.

EXCESSIVE WELD REINFORCEMENT

Bentuk permukaan logam las yang terlalu tinggi
Ciri:
- Tampak dalam radiography jalur putih yang kontinyu atau putus-putus
dalam bayangan las.
Penyebab :
- Suhu metal rendah
- Amper capping rendah
- Speed capping rendah
- Suhu lingkungan sekitar dingin
- Busur terlalu pendek
Akibat :
- Timbul kecurigaan bahwa seluruh lajur dilas dengan amper rendah
- Mungkin kondisi internal jalur las cukup baik namun perlu penyelidikan
lebih lanjut.

Penanggulangan :
- Diadakan pengujian NDT baik RT maupun UT (straight atau angle probe)
jika hasilnya membuktikan bahwa kecurigaan benar maka seluruh jalur
yang bermasalah dibongkar dan dikampuh, distel dan dilas sesuai WPS asli,
juru las diganti dengan qualified
- Jika hasil uji NDT menunjukan kondisi internal jalur las baik, maka jalur
menonjol cukup digerinda hingga uniform/ sama dan sesuai standard.

Standard:
 1. ANSI B31.1
 T mat. £ 6.35 mm ® 1.6 mm
 T mat. 6.35 mm – 12.7 mm ® 3.2 mm
 T mat. 12.7 mm – 25.4 mm ® 4.0 mm
 T mat. ³ 25.4 mm ® 4.8 mm

2. ASME IX & I
 T mat. 1.6 mm – 2.4 mm ® 0.8 mm
 T mat. 2.4 mm – 4.8 mm ® 1.6 mm
 T mat. 4.8 mm – 25.4 mm ® 2.4 mm
 T mat. 25.4 mm – 50.8 mm ® 3.2 mm
 T mat. 50.8 mm – 76.2 mm ® 4.0 mm
 T mat. 76.2 mm – 101.6 mm ® 5.5 mm
 T mat. 101.6 mm – 127 mm ® 6.3 mm
 T mat. ³ 127 mm ® 7.9 mm

3. API 1104
Sama dengan ASME Sect. IX

4. API 850
 T mat. £ 12.7 mm ®Ep. Ver.2.4 mm ® Ep.Hor.3.2 mm
 T mat. 12.7 – 25.4 mm ®Ep. Ver.3.2 mm ® Ep.Hor.4.8 mm
 T mat. ³ 25.4 mm ® Ep. Ver.4.8 mm ® Ep.Hor.6.3 mm

CRACKS/ Retak
Cacat retak pada bagian logam las yang hanya bisa terlihat oleh Radiografi
Ciri:
Tampak dalam radiography seperti rambut memanjang lancip, berwarna hitam.

Penyebab :
 - Takik / Notch
- Tegangan / stress
- Carbon ekivalen > 0,41 %
- Penghilangan tegangan (stress relief)
- Terbentuk structure martensite di HAZ
- Terjadi pertumbuhan Kristal baru (crystal growth)
- Kandungan ferritr < dari 5 % dan lebih > 12 % untuk stainless steel
- Ketidaksesuaian material / reheat crack
- Stress corrosion cracking (scc), martensite, CL 2, S, H2, Caustic
- Shrinkage (pengkerutan).

Penanggulangan pada Cacat Las:

- Diadakan analisa kegagalan, untuk mengetahui penyebab retak secara
akurat
- Jika retak berada didalam jalur las, digouging, dikampuh ulang, distel dilas
ulang sesuai WPS repair
- Jika retak keluar kampuh maka seluruh material (base metal) diganti baru,
weld repai disesuaikan dengan hasil F.A.

Standard:
1. ANSI B31.1 : Tidak diijinkan
2. ASME IX & I : Tidak diijinkan
3. API 1104 paragraph 9.3.10 – Cracks – 2010 edition : Tidak diijinkan
4. API 850 : Tidak diijinkan

JENIS JENIS CACAT LAIN DAN ACUANNYA:

Inadequate Penetration Due to High – low API 1104 – para 9.3.2
Inadequate Cross Penetration API 1104 – para 9.3.3.
Incomplete Fusion Due to Cold Lap API 1104 – para 9.3.5
Internal Concavity API 1104 – para 9.3.6
Burn – though API 1104 – para 9.3.7
Perbaikan Las
- Cacat yang diputuskan ditolak, harus diperbaiki dengan gouging atau grinda
- Cacat dibuang harus difinalisasi dengan halus serta rata dan diuji dengan MT atau
PT untuk menginformasikan pembuangan sudah lengkap.

Preheat (jika diperlukan)

- Jika diminta temperatur preheat harus mengikuti persyaratan API Standard 650
Section 5.2.
- Persyaratan preheat harus juga diaplikasikan untuk las ikat dan pengelasan serta
pengelasan sementara.
- Temperature preheat dan inter pass sewaktu pengelasan harus diidentifikasi
dengan crayon indikasi, pyrometer atau sejenisnya dan dijaga sesuai WPS.

Pengelasan dan pembuangan penyangga sementara

a. Penyangga sementara seperti jig, clamp bulat dan sejenisnya yang mungkin
digunakan untuk menjaga kebulatan dan ujung yang akan dilas. Pengelasan
penyangga sementara dilakukan oleh juru las terkualifikasi dengan mutu kawat las
yang mengacu pada WPS.
b. Dalam kasus penyangga sementara pembuangan atau pembukaan tidak boleh dipukul
dengan palu, pemotongan tdk boleh langsung harus diberi jarak minimal 3 mm untuk
baja carbon dan baja paduan rendah yabg tidak di PWHT, pemotongan jarak dari
permukaan 6 mm untuk semua bagian permukaan.
c. Setelah penyangga sementara dibuang rata dengan permukaaan harus dilakukan
pengujian tidak merusak diantaranya PT atau MT.

Perbaikan Cacat Las.

a. Semua perbaikan cacat las harus dilakukan mengacu pada prosedur perbaikan
pengelasan dan diuji kembali dengan metoda yang digunakan sesuai dengan
pengujian asli.
b. Setiap cacat harus dibuang dengan cara mekanik atau proses thermal gouging. Jika
arc strikes ditemukan didalam atau berdekatan dengan sambungan harus diperbaiki
dengan digrinda lalu di las ulang.
c. Pengelasan ulang akan diminta jika permintaan minimum untuk kondisi test
hydrostatic.
d. Hasil dari perbaikan las harus diinspeksi visual.

Non Destructive Test (NDT)

Pemeriksaan Visual
a. Pemeriksaan visual harus dilakukan mengikuti persyaratan API Standard 650,
Section 8.5 Visual Examination 2013 Edition.
b. Setiap pengelasan harus diinspeksi visual sebelum tertutup dari dalam dan luar,
semua potongan, kawat las, terak dan material lainnya, jika ada, harus dibuang.
c. Permukaaan hasil las harus cukup baik bebas dari lipatan, tekukan, overlap dan cacat
lain yang tidak diijinkan saat interpretasi pengujian Radiography.
d. Permukaan tinggi capping dari semua hasil pengelasan tumpul harus mengikuti
ketentuan sebagai berikut:

Tabel 2. Tinggi Capping Maksimum/ Maximum Reinforcement Thickness

Nominal Tebal Material mm Tinggi Capping Maksimum (mm)
(inch)
Sambungan Vertical Sambungan Horizontal
≤ 13 (1/2) 2 ½ (3/32) 3 ( 1/8)
3 (1/8) 5 (3/16)
˃ 13 (1/2) s/d 25 (1)
˃ 25 (1) ˃ 5 (3/16) 8 (1/4)
API Standard 650, Section 8.5.2. Visual Examination 2013 Edition.

e. Ujung semua pengelasan harus menyatu dengan permukaan plat dan ketajaman sudut.
Untruk sambungan tumpul vertical maksimum penerimaan undercutting 0,4 mm
(1/16 inchi) pada material dasar. Untuk sambungan tumpul horizontal maksimum 0,8
mm (1/32 inch).
Pengujian Radiography
Sambungan Las yang diuji Radiography
a. Pengujian Radiography yang dilakukan mengikuti standard API Standard 650
section 8.1. Radiographyc Method, 2013 Edition atau ASME Standard Sect. V,
Article 2. dan gambar fabrikasi. RT dilakukan sebelum proses perlakuan panas (jika
diminta)
b. Pengambilan pengujian secara acak dilakukan kecuali untuk sambungan harus diuji
semua.
c. Sambungan memanjang pada nozzle Neck terbuat dari plate
d. Sambungan tumpul jika ada bantalan plat penutup
e. Sambungan tumpul jika jadi opening atau bertepatan dengan sambungan tumpul
longitudinal dan atau vertical.

Prosedur Radiography
a. Kecuali dimodifikasi dalam API Standard 650, section 8.3.2.3. Ultrasonic
Examination NOT in Lieu of Radiography, 2013 Edition praktek pengujian
radiography harus mengacu ASME Boiler & Pressure Vessel, Section V, Article 2.
b. Kualifikasi dan tanggungjawab Personel
 Penguji NDT Level III harus bertanggungjawab dalam memulai prosedur ini.
 Pemeriksaan Radiography harus minimum berkualifikasi Level I
 Semua Assisten Radiography harus minimum berkualifikasi Level I
 Hanya Interpreter Radiography Level II yang bersertifikat atau ekuivalen yang
diterima oleh pemilik tangki dapat menginterpretasikan film radiography.
c. Peralatan
 Single Source dari Ir-192 akan digunakan sebagai sumber gamma-ray
 Gamma-Ray Source unit harus tipe jarak jauh (wind-out) Misalnya, Tech Ops’s
model Gamma- camera dan The Industrial Nuclear’s IR-100 Gamma –
Camera). Kamera harus diuji dan disertifikasi oleh pemanufaktur – anti bocor
(Leak Proof), tahan banting (drop test), tahan api (fire test) dll.
  Kekuatan source Iredium-192 harus maksimum 100 currie. Batas lebih rendah
dari kekuatan source ir-92 akan ditentukan dengan waktu exposure (exposure
time) dan ketersediaan Ir-192.
 Semua peralatan keselamatan kerja radiasi dari personil harus dikalibrasi dan
berada dalam kondisi yang baik. Catatan dari dosis dan kalibrasi peralatan
harus dujaga dan tersedia bila diinspeksi setiap saat. Site supervisor dan
Radiography level II harus bertanggungjawab terhadap tidak terjaganya
catatan-catatan ini.
 Thickness range (testing limit) untuk Ir-192 pada baja adalah 12 mm ke atas.

d. Film, Screen dan Pemrosesan

 Tipe Film
 Radiograp harus diambil menggunakan KODAK INDUSTREX tipe films fine
graired atau AGFA GEVAERT D7 atau ekuivalen. Fine grain film tambahan
seperti KODAK M atau AGFA GEVAERT D4 atau ekuivalen diperlukan
dimana kualitas image radiograf yang lebih baik diperlukan berdasarkan
pemintaan.

 Ukuran Film
Ukuran film yang akan dipakai adalah 4’ x 10” atau 4” x 15” Ukuran yang
lebih kecil dapat digunakan supaya sesuai dengan panjang lasan pelat atau
konfigurasi pipa yang tersedia adalah 100% dari sambungan (joint) pipa
dengan jumlah bukaan. Lasan lebih panjang dari panjang film dapat
diradiography dengan film yang tumpang tindih untuk paling sedikit ¾” dan
membuat sebuah bukaan tunggal.

 Screen yang mengintensifkan Timbal (Lead) setebal 0,152 mm harus

diletakkan berdekatan pada bagian depan dan belakang tiap film.

 Pemrosessan (Processing)
Berikut ini menjelaskan tahapan pemrosessan manual dari radiograf.
- Developing /Pengembangan

Waktu pengembangan (developing time) harus sesuai dengan rekomendasi

pemanufaktur, biasanya 5 menit pada 20°C. Bila temperature dari
pengembang (developer) bervariasi, waktu pengembangan harus
disesuaikan.

- Stop Bath
Setelah development selesai, film harus dicelup didalam stop bath untuk
menghentikan aktivitas pengembang (developer).

- Fixing/ pembetulan
Fixing/ pembetulan harus dilakukan sekurang-kurangnya dua kali clearing
time tetapi tidak lebih dari 15 menit dalam fresh fixer. Agitasi yang sering
akan memperpendek waktu fixation (Fiksasi).

- Washing/ Pencucian
Pencucian harus dilakukan dengan air segar pembersih yang memiliki
aliran yang konstan. Kecepatan dari aliran air rata-rata 5 sampai 6 kali
terhadap volume tangki air perjam.

- Drying /Pengeringan
Film harus dibiarkan kering pada rak pengering pada temperature tidak
lebih dari 50°C

Persiapan Permukaan
Lasan yang akan di Radiography harus disiapkan sebagai berikut:
- Permukaan akan memenuhi persyaratan dari spesifikasi material yang
aplikabel dengan pengkondisian tambahan, bila diperlukan, dengan proses
yang tepat sampai pada tingkat dimana irregularities permukaan tidak dapat
menutupi atau dibingungkan dengan omage dari berbagai discontinuities.
 - Weld Ripples atau weld surface irregularities pada kedua sisi bagian dalam
(dimana dapat akases) dan bagian luar harus dipendahkan dengan proses
yang tepat sampai pada tingkat yang menghasilkan radiographyc image
karena irregularities dapat menutupi dan dibungungkan dengan image dari
discontinuities.

Persiapan permukaan harus menjadi tanggungjawab dari client sebelum

permintaan radiography.

e. Film Storage dan Records

- Radiograf, Log Sheet, dan gambar marker-up harus disimpan bersama-ama
dan ditahan selama minimum periode 1 tahun setelah penerimaan dari
selesainya pekerjaan atau sebagaimana dispesifikasi oleh kontrak.

f. Film dan Penempatan

- Kaset dengan film yang dibebankan (disandwich) harus diposisikan secara
aman dan dekat dengan permukaan asbes yang melindungi komponen yang
dilas panas yang sedang diradiography.

- Sinar (Beam) radiasi utama terhadap subject dan film harus setegaklurus
mungkin untuk meminimalisasi distorsi giometris dari image radiography.

g. Image Quality Indicator (IQI) dan Penempatan

Wire Type IQI sesuai DIN 54109 akan digunakan.

- Parameter harus ditempatkan supaya dapat dilihat pada tiap radiograp. Bila
kerapatan dari radigrap yang melewati panjang area yang dimaksud bervariasi
lebih besar dari 25% maka parameter tambahan harus ditempatkan pada area
tersebut.

- Parameter-parameter harus ditempatkan sehingga wirw-wire pada 90° terhadap

aksis lasan, dengan wire paling tipis terhadap bagian luar dari panjang film
diagnostic. Parameter harus berhadapan dengan cara yang sama dengan lead
marker location agar pembacaan radiography mudah, meskipun mereka
ditempatkan terbalik terhadap posisi thin wire kea rah luar, bila tidak dapat
dihindari.
- IQI akan ditempatkan pada sisi film supaya letter (FS) muncul, sensitivitas
rdiografik yang disediakan sebagaimana ditetapkan pada ASME Section 9.6.
dapat dicapai dan dengan dimensi yang sama pada saat las produksi pada posisi
dimana IQI ditempatkan, pada sisi film, Ketika IQI sisi film mencapat
sensivitas yang diperlukan, penggunaan wire visible terkecil on the shell bi
used untuk menentukan IQI wire yang harus digunakan untuk production
radiography.

- Berdasarkan table 1 dan 2 yang dicantumkan pada diameter dan seleksi IQI
wire.
pendukung (becking ring atau stripe) tidak dipertimbangkan pada komputasi
IQI sensitivity. Pengukuran actual dari penguat lasan dapat dipertimbangkan
sebagai berikut:

TEBAL SINGLE WALL PENGUAT YANG

DIPERTIMBANGKAN
60 mm keatas 1.6 mm
Diatas 6,0 mm sampai 25,0 mm 3.0 mm
Diatas 25,0 mm sampai 50,0 mm 4.0 mm
Diatas 50,0 mm 5.0 mm

Tebal Material dan diameter IQI type wirw yang diijinkan.

TEBAL SINGLE WALL DIAMETER IQI WIRE (mm)
SISI SOURCE SISI FILM
Sampai dengan 6,35 (termasuk) 0,20 0.15
Diatas 6,35 sampai 9.35 0.25 0.20
Diatas 9,35 sampai 12,7 0.33 0.25
Diatas 12,7 sampai 19,1 0.41 0.33
Diatas 19,1 sampai 25,4 0.51 0.41
Diatas 25,4 sampai 38,1 0.64 0.51
Diatas 38,1 sampai 50,8 0.81 0.64
Diatas 50,8 sampai 63,5 1.02 0.81
Diatas 63,5 sampai 101,6 1.27 1.02

Komputasi sensitivitas IQI harus sama dengan berikut ini :

Sensitivitas IQI = Diameter dari tebal wire yang dapat dilihat x 100 % tebal
dari bawah IQI termasuk penguat.
 - Ruang pembacaan radiography harus disediakan dengan pencahayaan latar
belakang dari intensitas yang dikurangi tidak akan menyebabkan feflrksi
yang kacau, bayangan atau cahaya pada radiograf. Viewer harus
mempunyai kapasitas yang cukup dari sampai dengan 4.0 dan penyetelan
dari intensitas akan digabung.
- Semua radiograp harus bebas dari cacat mekanikal, senyawa kimia
(chemical) atau cacat lain pada kadar yang tidak dapat dihancurkan atau
mengacaukan image diskontinuitas pada daerah yang diradiography. Cacat
– cacat tersebut meliputi tapi tidak terbatas pada:
a. Kabut (Fogging)
b. Cacat hasil pemrosesan seperti coretan (streak), bekas-bekas air
atau noda senyawa kimia (chemical stains).
c. Indikasi yang salah karena screen yang rusak atau kesalahan
internal.

h. Kerapatan Radiography
- Kerapatan Film yang ditransmisi melalui penetrameter dan area yang
diperiksa harus berada dalam range 2.0 – 4.0 untuk pembacaan film
tunggal, Range kerapatan 2.0 – 3.0 lebih baik.

- Ketika area tebal transisi lasan diradiography dan rasio dari tebal daqri
section yang lebih tebal adalah 3 atau lebih besar, harus diekspos untuk
menghasilkan kerapatan single film 3.0 – 4.0 pada section yang lebih tipis,
ketika ini sudah dilakukan, persyaratan kerapatan minimum dari 10.1 harus
dilepaskan.

- Kerapatan film harus ditentukan dengan densitometer atau step wedge film
comparator/ film density strip.

i. Back Scetter
 Kalau radiography dilaksanakan dengan arah yang membuat back scattering
(misalnya film yang diletakkan antara source dan lantai beton) maka lembaran
timah hitam (lead) diletakan dibelakang kaset film untuk mengurangi atau
memotong scatter tersebut.
Sebuah symbol “B” Timah hitam dengan tinggi 0.315” dan tebal 0.60” harus
dilekatkan pada bagian belakan dari setiap kaset film. Kalau image “B” muncul
pada radiograp dianggap tidak diterima.

j. Sistem Identifikasi
Kontrak identifikasi komponen, nomor weld seam, nomo juru las, client, tanggal
dan tanda lokasi, harus ada pada radiograf dengan menggunakan alphabet dan
pengurufan timah hitam (lead). Image dari data ini tidak boleh merintangi atau
menutupi image dari area yang diperiksa. Untuk komponen atau weldment flat
dengan reinforcement flush pada parent metal, lead arrow atau tanda yang lain
akan digunakan untuk mengindikasi area yang diperiksa. Sesuai API Standard
650, Section 6

k. Geometric Unsharpness
- Geometric Unsharpness dari radiography ditentukan menurut formula
dibawah ini:

Ug = Fd/ D

Dimana : Ug : Geometric Unsharpness

F : Ukuran Source dalam Inca tau mm
D :Jarak dari Source dar radiasi ke las obyek yang
diradiography dalam inc atau mm
d : Jarak dari sisi source dari lasan atau object yang
diradiography ke film dalam inc atau mm.

Geometrical Unsharpness maksimum dari radiograf tidak boleh melebihi

0,2 mm
 - Jarak source ke subject tidak boleh lebih kecil dari panjang total film yang
di ekspose pada single plan, atau 7 kali tebal dari las ditambah penguat dan
becking, kalau ada. Radiasi Inspeksi semacam itu harus menembus setiap
porsi dari lasan yang direpresentasikan dalam radiograp pada suatu sudut
tidak lebih besar dari 26 ½ dari garis normal terhadap permukaan lasan.

l. Tehnik Radiography
Tehnik pengetesan harus dibuat dengan lembaran format standard/ tehnik – lihat
lampiran. Setiap tehnik pengetesan harus disetujui secara individu dan dikualifikasi
oleh client dan parameter – parameternya dicatat. Lembar Catatan Radiograp dan
kualifikasi prosedur pengujian harus dijaga dan disimpan dalam file, semua
pengetesan production harus sesuai dengan lembar tehnik spesifik yang disetujui.
API Standard 650 section 8 Paragraph 8.1.3, Technique, 2013 Edition

m. Methode Radiography
Penerapan, nomor dan lokasi radiography (spot Radiography) termasuk tambahan
pengambilan radiography bila ada repair harus sesuai dengan API Standard 650
section 8 Paragraph 8.1. Radiographyc Method, 2013 Edition

n. Kriteria Penerimaan
Menurut paragraph UW-51 (b) dibagian ASME Section VIII Appendiks 4-3

o. Pelaporan
- Interpretasi radiography harus dilaporkan dalam format standard laporan
radiography
- Bersama dengan laporan, radiograp dari tiap komponen harus dipresentasikan
kepada pemilik tangki dalam film folder dengan semua informasi yang
dibutuhkan termasuk hasil dari interpretasi dan tandatangan, catatan pada luar
untuk referensi yang mudah. Penyimpanan dan retansi dari laporan dan
radiograp merupakan tanggungjawab dari client.
 - Salinan dari laporan radiography harus dijaga dan dirawat oleh kontraktor
untuk dokumentasi dan pencatatan.
- Setiap Laporan akan diidentifikasi untuk filling dan record.

Laporan yang terdiri atas rincian lengkap setiap uji pembatasan atau deviasi dari
teknik prosedur spesifik. API Standard 650 section 8 Paragraph 8.1.8 Record of
Radiography Examination, 2013 Edition

3.2. Inspection Pada Tank In Service/ sedang beroperasi

Onstream inspection dilakukan secara berkala, tergantung pada service tanki. Corrosion
Allowance/rate, lokasi tanki, kondisi pemeriksaan sebelumnya pemeriksaan secara Non
Destructive.
Inspection pada in service (on stream inspection) dilakukan untuk mengurangi waktu tanki tidak
beroperasi. Pekerjaan-pekerjaan yang perlu dilakukan antara lain :
 Visual Inspection terhadap Ladder, Stairway, Walkway, Anchor bolt Pipe Connection,
dsb.
 Visual dan pengukuran/survey level terhadap pondasi.
 Pemeriksaan earth connection (Grounding).
 Pemeriksaan visual/pengukuran ketebalan protective coating.
 Pemeriksaan secara visual isolasi.
 Pemeriksaan secara visual, hammer test dan pengukuran ketebalan shell dan roof.
 Pemeriksaan secara visual atas ponton (deck) dan floating roof tank terhadap
kebocoran pada sealing, kemacetan ladder, kondisi pelat ponton dan
kebocoran/kebutuhan pipa drain.
 Buka/periksa Flame Arresters dan bersihkan Screen dan Grid.
 Pressure Vacuum Valve harus diperiksa visual dan ditest max. setiap 3 tahun.

3.3. Inspection Pada Tank Out Of Service / tidak beroperasi.

Setelah tanki dioperasikan beberapa tahun, sesuai dengan schedule akan distop dari operasinya
urnumnya untuk cleaning.
Pada kesempatan ini tanki dibersihkan sehingga inspection dapat dilakukan secara menyeluruh.
Secara garis besar pemeriksaan meliputi :

BAGIAN TANKI PEKERJAAN INSPEKSI KETERANGAN

Bottom - Pemeriksaan Plate dan Joint
- Pengukuran Thickness
Level Fondasi
- Pengetesan Hydrostatic
Pneumatic

Shell - Pemeriksaan Visual Plate dan Joint

- Pengukuran Plumbness
Peaking
Banding
Thickness
- Pengetesan Hydrosttaic
Pneumatic

Roof - Pemeriksaan Visual Plate dan Joint

- Pengukuran Thickness
- Pengetesan Pneumatic

ACCESSORIES - Pemeriksaan Visual - Las-lasan, Structure.

- Pengetesan - Hydrostatic
- Pneumatic

COATING / PAINTING - Visual - Kondisi

- Pengetesan - Thickness

Inspection interval pada pembersihan tanki sangat tergantung kepada.:

 Sifat liquid/minyak yang ditampung (sifat korosinya).
 Hasil pemeriksaan visual pada tank in service.
 Corrosion Allowance dan Corrosion rates.
 Kondisi tanki pada pemeriksaan sebelumnya.
 Methode dan material yang digunakan pada pembangunan tanki dan perbaikan-
perbaikan.
 Lokasi tanki apakah pada daerah yang berbahaya.
  Potensial dari polusi udara dan air.

Biasanya schedule pemeriksaan tanki disusun/direncanakan sepanjang tahun berdasar-kan

hal-hal tersebut di atas, interval ini berkisar dari 2-6 tahun terkadang dapat diperpanjang
berdasarkan hasil pemeriksaan pada saat tanki in service (pemeriksaan Non Destructive).
Dengan metode NDT yang baru (UT) korosi dibawah bottom plate dapat dideteksi.

3.3.1. Bottom Plate

Pemeriksaan visual terhadap seluruh, sambungan las, dan pengukuran ketebalan serta
hammer test.
Adalah sangat sulit mendetect korosi yang terjadi pada bagian bawah bottom plate,
biasanya dari hasil hammer test dan pengukuran ketebalan didapat lokasi-lokasi yang
perlu dicurigai dalam hal ini qualifikasi inspector sangat menentukan).
Jika perlu dilakukan Destructive Test (pemotongan sample 30 x 30 cm) pada bottom plate
guna penelitian lebih lanjut.
Disamping pengukuran level/survey pondasi, pengukuran level bottom plate juga
diperlukan, batasan-batasan dapat dilihat sesuai API 650 atau dengan batasan Critical
Uneven Settlement dari Safety Committe Conference of Petroleum Association of Japan
lihat lampiran 1.

Un Uniform Dish Type Local

Dibawah shell plate D/100 65 mm / 10 m
Dibagian bottom plate D/100 1/170 to 1/60

Untuk hasil pengukuran diluar batasan tersebut diperlukan perbaikan fondasi

tanki/bottom. Setiap repair pada bottom plate perlu dilakukan pemeriksaan, urnumnya
testing dilakukan seperti pada pembangunan tanki barn.
Sebelum tanki dihydrostatic test, perlu dilakukan leak test terhadap bottom plate dengan
pneumatic test (vacuum box testing atau under side pressure) sesuai dengan code yang
digunakan.
3.3.2. Shell Plate
Disamping pemeriksaan secara visual terhadap seluruh plate, terutama pada sambungan
las seperti pemeriksaan crack pada las-lasan (terutama pada tee joint) dan pitting pada
shell plate, terkadang diperlukan hammer test. Khusus yang perlu juga diperhatikan pada
visual inspection adalah pada shell first course (kondisi yang disebabkan air yang
terkandung dalam proses) dan shell top course (tanki light product) . Pemeriksaan
ketebalan (dengan Ultrasonic) tetap harus dilakukan terhadap shell plate (biasanya 8
penjuru), guna merecord/mendapatkan kondisi shell plate yang sebenarnya (counter
check dengan perhitungan ketebalan yang diperbolehkan antara lain API 650 tahun
1993 sec. 5.3.7.
Dari hasil pengukuran tersebut dapat dievaluasi, apakah plate masih dapat dipakai/tidak
atau perlu direncanakan penggantian pada next stop, dan sebagainya.
Setiap ada perbaikan/las-lasan perlu dilakukan inspection/testing sesuai dengan code
yang berlaku. Untuk local repair lasan, pemeriksaan dapat, dilakukan dengan penetrant
atau magnetic particle, dianjurkan test ini dilakukan juga pada seluruh tee joint (setelah
disand blast dan visual inspection) . Untuk tanki dengan horizontal laped joint perlu
dilakukan pneumatic test; Hydrostatic test sebagai final test diperlukan sebelum
pemakaian tanki.

3.3.3. Roof Plate

Pemeriksaan visual/hammer test terhadap seluruh roof plate bagian luar/dalam perlu
dilakukan, termasuk lapped welding joint. Jika roof bergelombang/berubah bentuk,
perlu dilakukan pemeriksaan roof bagian dalam termasuk support dan structure. Jika
terdapat local corrosion pada bagian dalam shell, maka setiap roof support/column
harusdiperiksa pada ketinggian yang sama dengan shell tersebut. Bagian dalam/bawah
floating roof (deck dan ponton) harus di periksa atas kemungkinan terjadinya korosi,
demikian juga bagian-bagian penting dari roof seal harus di periksa dari sebelah dalam.
Pengukuran ketebalan roof plate/ponton dan deck biasanya di lakukan random/per
segment, minimum thickness yang di perbolehkan sesuai Standard yang dipakai
(biasanya 1/8"). Keseluruhan sambungan las pada roof plate perlu dileak test (setelah
 visual inspection dan perbaikan) sesuai dengan API Standard 650, Section 5, Paragraph
5.3.7 dengan vacuum box atau Internal air pressure.

Untuk Non Pressure Tank (memakai Vent tubes) adalah 75 mmWG untuk Low Pressure
Tank (memakai PV valves) adalah 1,25 x setting pressure PV Valve.

3.3.4. Tank Accessories

Seluruh accessories tank pada bagian dalam seperti pipe coil, coil support, swing
pipe/nozzles, mixing devices perlu di periksa secara visual dan hammer test. Coil dan
support perlu di periksa terhadap kemungkinan adanya korosi dan crack, dan harus di
hammer test kecuali untuk cast iron material terkadang menggunakan Ultrasonic
Inspection (thickness reading).
Jika di perkirakan terjadi internal corrosion pada coil, dapat di lakukan Destructive Test
(pemotongan) untuk pemeriksaan bagian dalam. Steam coil perlu di hydrostatic test
sebelum pemakaian.
Demikian juga seluruh accessories pada bagian luar tanki seperti Springkier box.
Stairway, Platform, dan sebagiannya perlu di periksa secara visual.
Seluruh pressure releaving device/PV Valve perlu diperiksa terutama bagian-bagiannya
secara visual, apakah terserang korosi atau tidak dan perlu di test kembali sesuai dengan
design (Peraturan Pemerintah mengharuskan test ulang PV Valves max setiap 3 tahun).
Seluruh Valves di bawa ke Workshop untuk pemeriksaan detail/parts dan perlu dilakukan
pneumatic sesuai guide/procedure yangberlaku.

3.3.5. Lining dan Painting.

Beberapa tangki, permukaan bagian dalamnya diberi lining dengan corrosion resistant
material seperti Lead, Rubber, Organic/Inorganic Coating, Class atau Concrete.
Lining di pasang bukan hanya sebagai proteksi terhadap korosi, tetapi juga untuk
mencegah terjadinya kontaminasi product.
 Seluruh lining harus di periksa secara visual dan/atau dengan scraping yang halus/lunak,
dimana scraping akan membuang bagian tipis dark lead oxide, dan sebagiannya. Untuk
lead lining dapat.digunakan dye parietrant test dalam mengetahui terjadinya pinholes.
Pada Rubber Organic/Inorganic, Class coating sering terjadi kerusakan akibat
mechanical/benturan, holes, bulging atau cracks.
Disamping secara visual inspection dapat juga dilakukan dengan holiday test.
Ketebalan painting dan lining perlu di check/direcord apakah masih memenuhi
persyaratan sesuai spec atau ketebalan yang direkomendasikan oleh Manufacturer
(lining/painting tersebut).
External painting di lakukan untuk pencegahan korosi karena udara/hujan di samping
untuk dekorasi.
Pemilihan warna paint di sesuaikan dengan media tanki.

3.3.6. Schedule Inspection.

Schedule Inspection untuk Storage Tank di siapkan oleh Bagian Inspeksi bersama Bagian
Operasi dan tergantung pada hasil inspeksi sebelumnya dan media yang ditampung.

3.4. Inspection Tools.

Peralatan inspeksi (Inspection Tool) yang diperlukan untuk pemeriksaan tangki adalah seperti
daftar pada larnpiran.

4. DIMENSIONAL INSPECTION.
Dimensi tangki harus di ukur pada saat konstruksi dan harus memenuhi toleransi yang
diperbolehkanoleh standard/code atau spesifikasi yang sudah di sepakati.
Disamping memenuhi batasan-batasan yang di izinkan untuk perbedaan level fondasi tanki, juga
saat penyetelan shell plate dan beberapa pengukuran yang harus di lakukan sebelum hydrostatic
test antara lain:
4.1. Plumbness
Plumbness adalah kemiringan vertical dari tangki, maximum out of plumbness di ukur dari
tepi shell teratas dengan tepi dari shell terbawah adalah tidak boleh melebihi dari 1/200 total
tinggi shell keseluruhan.
4.2. Roundness
Roundness adalah kebulatan dari dinding tanki. Toleransi yang di izinkan ialah :
Diameter Range Radius Toleransi
0 - 40 feet (0 -12,2 M) Ø ½ inch (12,25 MM)
40 - 150 feet (12,2 - 45,75 M) Ø ¾ inch (18,38 MM)
150 - 250 feet (45,75 - 76,25 M) Ø 1 inch (25,4 MM)
250 lebih feet (>76,25 M) Ø 1¼ inch (31.75MM)

4.3. Peaking
Peaking adalah untuk lekukan yang terjadi pada sambungan las-lasan horizontal. Batasan
yang dibolehkan adalah pada jarak panjang 36 inches (915 mn) peaking maximum
dibolehkan sampai ½ inch (12,7 mm).

4.4. Banding
Banding adalah lekukan yang terjadi pada sambungan las-lasan vertical batasan yang di
bolehkan adalah pada panjang 36 inches (915mm) banding maximum adalah ½ inch (12,7
mm).

4.5. Tank Calibration

Semua tangki baru setelah seluruh pekerjaan Mechanical selesai dan sebelurn di operasikan
harus dikalibrasi oleh instansi Pemerintah.

Kalibrasi tanki dilakukan oleh Petugas Metrologi disaksikan oleh DirektoratTeknik

Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, dan Pertamina.
Dari hasil kalibrasi tersebut akan dikeluarkan daftar isi tangki yang :
- Disahkan berdasarkan Undang-Undang R.I. No. 2 tahun 1981 tentang Metrologi
Legal oleh Direktur Metrologi.
- Diketahui dan disetujui oleh Direktur Jendral Bea dan Cukai.
- Disetujui untuk digunakan oleh Direktur Direktorat Teknik Pertambangan Minyak
dan Gas Bumi.
 - Kalibrasi ulang harus di lakukan setiap 5 tahun, hanya untuk tangki keperluan
komersial (perdagangan).

5. WELD INSPECTION
5.1. Umum
Pengelasan harus memenuhi persyaratan yang sesuai dengan standard/code yang di setujui dan
persyaratan lainnya misalnya :
a. Welding Procedure Specification meliputi,
- Base Metal Specification (Type dan Grade)
- Filter Metal
- Preheat dan PWHT (post weld heat treatment)
- Process Weld.
b. Procedure Qualification Record.
c. Welder Performance Qualification test yang meliputi,
- Test position
- Type, Purpose of test dan Examination.

Seluruh keperluan pengelasan harus memenuhi persyaratan yang ditentukan, dan seluruh
production weld harus dilakukan Non Destructive Test.

5.2. Tahap Erection

Seluruh pengelasan harus memenuhi persyaratan-persyaratan yang ditentukan.
5.2.1. Bottom
Visual Inspection pada seluruh production weld, yang kurang sempurna perlu
perbaikan/repair. Radiography Inspection terhadap Annular plate radial joint perlu
dilakukan antara lain:
- Untuk double butt welded joint, spot terhadap 10% radial joint.
- Untuk single welded dengan backing strip, spot terhadap 50% radial joint.
- Lokasi pada sebelah luar (outer edge) dengan minimum 6 inch (147 mm).
5.2.2. Shell
Radiography Inspection terhadap vertical dan horizontal joint perlu dilakukan antara
lain :
- Horizontal joint.
Satu spot pada 10 feet pertama dan seterusnya setiap 200 feet untuk type dan
tebal las-lasan yang sama.

- Vertical joint.
Butt weld dengan ketebalan shell plate 3/8 inch atau kurang satu spot radiography
diperlukan setelah penyelesaian 10 feet weld untuk satu type dan ketebalan
pengelasan yang sama dari seorang welder atau welding operator.
tambahkan satu spot radiography lagi setiap 100 feet las-lasan sedikitnya 25%
dipilih untuk radiography pada sambungari antara vertical dan horizontal (T.joint)
dan minimum 2 spot untuk masing-masing inter section dari tanki tersebut.
Selanjutnya paling sedikit 1 spot pada setiap vertical joint pada course terbawah.
Untuk ketebalan shell plate antara 3/8" - 1" radiography spot sama dengan scope
untuk plate yang lebih tipis dari 3/8" diatas, tetapi tambahannya untuk T.joint harus
semua di radiography dengan syarat harus terlihat jelas pada film sepanjang 2 inch
pada las-lasan verticalnya.

Pada course terbawah 2 spot radiography diperlukan untuk setiap vertical joint dimana
satu diantaranya adalah dekat/menempel pada sambungan ke bottom plate.
Untuk ketebalan lebih dari 1 inch harus di lakukan full radiography dan pada
sambungan vertical dan horizontal joint (T.joint) dalam film harus terlihat minimum 2"
pada las-lasan verticalnya.

5.2.3. Roof
Konstruksi roof umumnya dilakukan dengan welding joint, termasuk structurenya
kecuali untuk floating roof ada bagian yang merupakan seal dari bahan yang elastic
(karet pcv).
 Pemeriksaan secara visual dilakukan untuk meyakinkan bahwa hasil las-lasan yang
baik, bila ada kekurangan di rekomendasikan untuk di repair.

5.3. TAHAP MAINTENANCE

Visual Inspection perlu di lakukan terhadap seluruh las-lasan guna melihat kemungkinan
terjadinya korosi, erosi, crack, deformasi atau defect lainnya.
Jika perlu NDT akan di lakukan seperti Liquid Penetrant Test, Magnetic Particle Test, Ultrasonic
Testing atau Radiography.

6. NON DESTRUCTIVE EXAMINATION

Seluruh pelaksanaan NDE harus memenuhi persyaratan sesuai API 650 yang didasarkan kepada
ASME Section V seperti :

6.1. Radiography Testing

Sesuai ASME Section V article 2, secara umum meliputi:
- Film Selection
- Film Processing
- Radiography Density
- Selection dari Energy (X-Ray atau Y-Ray).
- Sharpness of Radiography
- Image Quality Indicator (IQI)
- Radiography Tehnique
- Evaluation of Radiography.

6.2. Ultrasonic Testing

Sesuai ASME Section V article 5, secara umum :
- Jika indikasi tergolong crack, incomplete penetration, lack of Fusion adalah unacceptable.
- Juga unacceptable jika amplitudes reference level untuk panjang melebihi 6mm (19mm
thickness), 1/3 tebal (19 - 57 mm thickness) dan 19 mm (over 57 mm thickness).
6.3. Magnetic Particle Testing
Sesuai ASME Section V article 7.
 6.4. Liquid Penetrant Testing
Sesuai ASME Section V article 6 dan sub article SE-165

7. PRESSURE TEST
Setiap tanki baru harus dilakukan pressure test setelah selesai erection, demikian juga pressure
test di perlukan setiap selesai perbaikan/cleaning tanki.

7.1. Bottom Plate

Leak test pada bottom plate dapat di lakukan dengan :
7.1.1. Vacuum box testing, menggunakan metal testing box 6 inch (147 mm) lebar dan
30 inch (735 mm) panjang dengan kaca pada bagian atas dan bagian bawah di-seal
dengan Sponge rubber gasket, juga dilengkapi dengan connection, valve dan gages.
Sesuai API 650 Section 5.3.3. sambungan las-lasan yang akan di periksa dilapisi
dengan ,soap film solution atau linseed oil. Vacuum pressure 2 psig.
7.1.2. Pneumatic Testing
Sesuai Shell Standard pressure underside dipertahankan tidak boleh kurang dari 4
inch, soap film solution dilapisi pada las-lasan yang akan diperiksa.

7.2. Shell Plate

Setelah tanki dibangun dan sebelum external oil piping disambungkan ke tanki, maka
shell perlu di test menurut API 650 Section 5.3.6, pengetesan shell ini ada 3 cara yaitu:
7.2.1. Hydrostatic Test
Bila pada lokasi air cukup banyak maka pada umumnya dilakukan hydrotest yaitu
semua saluran buangan di blank dan tanki di isi air perlahan lahan.
Pada saat pengisian tahap demi tahap sudah dapat dilihat bila terjadi leak/bocor
shell (sambungan shell).
Untuk type tight roof tank, maka pengisian air sampai 2 inches diatas top leg dari
top angle, untuk open-top tank sampai penuh atau sampai keluar dari over-flow
line.
7.2.2. Penetrating Oil Test
 Bila pada lokasi tidak mungkin didapat cukup air, maka dapat dilakukan dengan
cara pada seluruh welding joint sebelah dalam shell dicatkan high penetrating oil.
Bila terjadi kebocoran dari sebelah luar shell maka akan terlihat rembesannya.
7.2.3. Pneumatic Test
Seandainya 7.2.1. dan 7.2.2. masih tidak dapat dilakukan, maka diterapkan cara
lain yaitu dengan internal air pressure.
Didalam tangki diberikan tekanan yang besarnya tidak boleh lebih besar dari berat
roof plate (+ 10 cm water gauge).
Dengan adanya internal pressure tersebut, maka dengan melapisi las-lasan soap
film solution dari sebelah luar, akan kelihatan gelembung-gelembung udara bila
terdapat bocor.

7.3. Roof Plate

7.3.1. Fixed Roof Tank, leak dilakukan dengan :
- Vacuum box testing seperti 7.1.1, atau
- Pneumatic testing (Shell Standard).

Untuk non pressure tank dengan tekanan 3 inch W.G, untuk Low Pressure/
Atmospheric dengan tekanan 1,25 x setting pressure/vacuum Relief Valve.
Under pressure di lakukan pada saat tanki terisi air penuh lebih kurang 10 cm di
bawah Top Curb Angle, las-lasan yang akan diperiksa dilapisi soap film solution
dari sebelah luar.
7.3.2. Floating Roof Tank, leak test di lakukan dengan :
- Vacuum box testing seperti 7.3.1. terhadap roof deck/ponton.
- Penetrant test/kerosine test terhadap ponton.
- Floating test selama pengisian/pengosongan air, bagian atas deck sebelah
bawah harus di lihat kemungkinan adanya kebocoran.

7.4. Tank Accessories

 - Sebelum pengisian air seluruh Reinforcement pads pada nozzles dan manhole harus di
pneumatic test sebesar psi, sesuai API 650 Section 5.3.5. dan test hole harus di tutup/ di
isi greese setelah testing.
- Drain pipe dan hose system di hydrostatic test 50 psi, demikian juga selama floating test
harus diperiksa, kemungkinan terjadi kebocoran pada drain line.
- Selama floating test ini roof drain valves harus tetap terbuka.
- Foam chamber dan water springkler harus di hydrostatic test sesuai Manufacturer
procedure.
- Piping system, steam coil, swing pipe harus di hydrostatic test sesuai procedure.

8. REPAIR PROCEDURE.
Biasanya Maintenance dan Repair bukan problem Inspeksi, tetapi sebelum pelaksanaan repair
perlu disiapkan Repair Procedure.
Mengingat bahwa pekerjaan repair tanki hampir selalu disertai dengan pekerjaan pengelasan,
dimana mutu/kwalitas pengelasan perlu diperiksa oleh Welding Inspector, biasanya Welding
Repair Procedure disiapkan oleh bagian Inspection.
Repair dapat dilaksanakan setelah dipastikan bahwa Repair Procedure, Welding Procedure,
Welder dan Material memenuhi seluruh persyaratan.
Biasanya Repair Procedure di buat sesuai dengan apa yang telah dilakukan pada saat tanki
dibangun, demikian juga pekerjaan inspeksinya harus sesuai dengan standard code yang di
gunakan.
Perbaikan yang umum/serius terjadi pada;
8.1. Defect Pada Welding Joint
Untuk crack perlu dihilangkan/eliminir seluruh crack dengan membuat grove, kemudian di
las isi sesuai Welding repair procedure.
Jika minor defect atau erosi, cukup dengan membuat grove kemudian dilas isi sesuai
Welding Repair Procedure.

8.2. Pitting
Perbaikannya dengan las isi, terkadang sebelumnya perlu dibuat grove pada pitting area agar
di dapat weld preparation yang baik untuk kemudian di las isi.
 8.3. Leaks Pada Bottom Plate
Bila terjadi kebocoran pada bottom plate, perlu penelitian lebih lanjut sejauh mana
kerusakan plate tersebut sehingga perbaikannya dapat dilakukan dengan tuntas :
- Periksa kebocoran apakah akibat corrosion dari dalam tanki atau dari luar/bawah
tanki.
- Bila korosi dari dalam tanki segera bisa ditentukan perbaikannya apakah dengan las
isi atau penambalan/overlap dengan plate yang sama tebal dengan tebal asli.
- Bila terjadi korosi dari bawah tanki maka perlu di periksa lebih teliti dengan hammer
test untuk mengetahui berapa besarnya kerusakan yang terjadi. Bila masih diragukan
bottom plate tersebut di minta untuk di potong dengan ukuran sesuai kebutuhan untuk
kemudian dievaluasi.
- Apakah cukup ditambal dengan plat seperti point b) atau perlu penggantian.

8.4. Leak Shell Dan Roof Plate

Kebocoran pada shell dan roof plate umumnya karena korosi dari pengalaman untuk Heavy
oil biasanya korosi terjadi di daerah bottom dan shell course bagian bawah, sedangkan untuk
light oil yang sering terserang korosi adalah roof plate dan shell course teratas.
Procedure perbaikan biasanya dengan menambal atau penggantian plate.

8.5. Leak Pada Kelingan

Perbaikan bocoran pada kelingan dapat dilakukan dengan Calking atau Sealed weld pada
sambungan dan keliling kepala kelingan.

9. DOKUMENTASI
Dokumentasi dan History/Record Card setiap tanki mutlak diperlukan agar dapat diketahui
dengan segera kondisi physik, penganalisaan, perbaikan/maintenance tanki tersebut.
Oleh karena itu Dokumentasi harus selengkap mungkin, mencakup seluruh data dan informasi
seperti :
9.1. History/Record Card.
 Suatu record yang lengkap berisi seluruh informasi yang dapat dengan segera terlihat, terdiri
dari :
- Nomor registrasi.
- General Informasi.
- Location and Duty.
- Design Operation Condition.
- Engineering (Dimention, Type Roof, dsb)
- Material dan Drawing Reference.
- Fundation Record.
- Instrumentation/Accessories.
- Hystory/Recording.
- Seluruh hasil inspeksi termasuk hasil pengukuran/survey
- Perbaikan-perbaikan yang telah di lakukan.

9.2. Lain Lain

- Fabrication Report, dokumen mengenai pembangunan tanki yang meliputi material test
certificate, inspection report dsb.
- Tank Calibration.
- Tank cleaning schedule. .

INSPECTION TOOLS

NAMA ALAT / TESTER PENGGUNAAN

X – Ray Unit - Radiography
Y – Ray Unit
Pengukuran ketebalan dan deteksi
cacat lasa-lasan.
Ultrasonic Flaw Detection Type USK – 6
Wall Thickness Meter Type DM-1, DM-2, UM – Pengukuran ketebalan Plate.
100.

Elec Pengukuran ketebalan cat / coating.

Vacuum Box Leak test

Pipa U Pressure Test
Manometer : 0 – 25 kg/cm2
0 – 50 kg/cm2
0 – 100 kg/cm2

Machinit Ball Peen Hammer ½ lb dan 1 lb. Visual Test / Hammer Test.

Inspectors Hammer Memeriksa las-lasan dan membuang

kotoran las.

Dye Penetrant Test Pemeriksaan cacat-cacat las

dipermukaan / keretakan.

Magnetic Particle Pemeriksaan cacat-cacat permukaan

(retak).

Meteran 0 – 3 m 0 – 10 m Pengukuran panjang pelat.

Micro Meter Dept Gage Pengukuran kedalaman pitting.

Inspection Mirror Memeriksa las-lasan bagian bawah.

Kapur kuning Memberi tanda-tanda pemeriksaan

Adjusment Fillet Weld Gage Mengukur tebal las-lasan

Caliper Tebal Neck Nozzle

Welding Gauge Pengukuran Gap Weld Space.

Steel Rule Pengukuran Banding / Peaking.