ANALISIS EFEKTIVITAS UNIT ALAT PEREMUK PADA TAMBANG

BATUAN ANDESIT PT. HARMAK INDONESIA DESA HARGOWILIS

KECAMATAN KOKAP KABUPATEN KULON PROGO PROVINSI
DAERAH ISTIMEWA YOGYAKARTA

Dylan Ray Pasulu1, Supandi2, Erry Sumarjono3

1Mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan, Institut Teknologi Nasional Yogyakarta
2,3Dosen Jurusan Teknik Pertambangan, Institut Teknologi Nasional Yogyakarta

dylanpasulu98@gmail.com

ABSTRAK
PT. Harmak Indonesia merupakan salah satu perusahaan pertambangan yang mengelola kekayaan alam berupa batuan
andesit. Sistem penambangan yang dilakukan adalah sistem tambang terbuka (Surface Mining) dengan metode quarry
yang terletak di Desa Hargowilis, Kecamatan Kokap, Kabupaten Kulon Progo, Daerah Istimewa Yogyakarta.
Produksi yang dilakukan tidak terlepas dari masalah-masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin dan peralatan.
Sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan ini bersifat perawatan reaktif. Sistem perawatan ini berorientasi
pada perbaikan kerusakan yang telah terjadi, hal ini menyebabkan banyaknya waktu delay karena sistem yang
diterapkan tidak seharusnya diterapkan pada mesin yang rentan terhadap kerusakan. Berdasarkan hasil penelitian,
factor-faktor yang mempengaruhi penyebab kurangnya efektivitas unit alat peremuk adalah waktu jam kerja efektif
yang kurang baik, nilai persentase kesediaan dan penggunaan alat yang kurang baik serta banyaknya waktu hambatan
kerja baik yang dapat dihindari seperti waktu persiapan, gangguan atau perbaikan pada alat maupun waktu hambatan
yang tidak dapat dihindari seperti waktu-waktu yang hilang contohnya kehilangan waktu akibat dari keterlambatan
masuk kerja, kehilangan waktu akibat istirahat, pulang kerja lebih awal. Penyelesaian masalah yang dapat dilakukan
yaitu dengan menggunakan alternatif perbaikan, antara lain, mengupayakan pengurangan atau penekanan waktu
hambatan kerja pada rangkaian unit alat peremuk yang awalnya 90,7 menit menjadi 47,7 menit, melakukan perbaiakan
waktu kerja efektif dari yang awalnya hanya 329,25 menit atau 5,4875 jam menjadi 432,3 menit atau 7,21 jam dan
memiliki persentase awal sebesar 78,39% yang menjadi 90,6%, dan melakukan perbaikan perhitungan kesediaan dan
penggunaan alat untuk memperoleh nilai kesediaan dan penggunaan alat yang baik.

Kata Kunci: Efektivitas, Batuandesit, Crusher.

ABSTRACT
PT. Harmak Indonesia is one of the mining companies that manage natural wealth in the form of andesite rock. The
mining system used is an open-pit mining system (Surface Mining) with the quarry method located in Hargowilis
Village, Kokap District, Kulon Progo Regency, Special Region of Yogyakarta. The production carried out cannot be
separated from problems related to the effectiveness of machines and equipment. The maintenance system
implemented by this company is reactive maintenance. This maintenance system is oriented towards repairing the
damage that has occurred, this causes a lot of delay time because the system that is applied should not be applied to
machines that are prone to damage. Based on the results of the study, the factors that influence the cause of the lack
of effectiveness of the crusher unit are the effective working hours that are not good, the percentage value of the
willingness and use of the tool is not good and the number of good work barriers that can be avoided such as
preparation time, interference or repairs on tools and time constraints that cannot be avoided, such as lost time, for
example lost time due to being late for work, lost time due to rest, leaving work early. Problem solving that can be
done is by using alternative repairs, among others, seeking to reduce or suppress the work resistance time on a series
of crusher units from 90.7 minutes to 47.7 minutes, improving the effective working time from the initial 329.25
minutes or 5.4875 hours to 432.3 minutes or 7.21 hours and has an initial percentage of 78.39% which becomes
90.6%, and improves the calculation of willingness and use of tools to obtain good values of willingness and use of
tools.

Keywords: Effectiveness, Andesite, Crusher.

I Pendahuluan
1.1 Latar Belakang Masalah
Dalam era globalisasi, perindustrian dituntut untuk
semakin produktif dengan kualitas yang bagus untuk
setiap produk yang dihasilkannya. Kualitas produk
akan sangat menentukan daya saing suatu perusahaan.
Penurunan kualitas produk dapat menimbulkan
kerugian dan menurunkan daya saing suatu
perusahaan. Untuk tetap menjaga kualitas suatu
produk diperlukan sumber daya manusia yang
kompeten dan kinerja mesin yang optimal.
Penggunaan mesin secara terus menerus menyebabkan
penurunan kinerja mesin dan untuk tetap menjaga
kondisi mesin agar bekerja lebih optimal diperlukan
perawatan yang baik. Perawatan mesin bertujuan
untuk tetap menjaga kualitas dan produktivitas serta
untuk meminimalkan kerusakan pada mesin.
PT. Harmak Indonesia merupakan salah satu
perusahaan pertambangan yang mengelola kekayaan
alam berupa batuan andesit. Sistem penambangan
yang dilakukan adalah sistem tambang terbuka
(Surface Mining) dengan metode quarry yang terletak
di Desa Hargowilis, Kecamatan Kokap, Kabupaten
Kulon Progo, Daerah Istimewa Yogyakarta. Produksi
yang dilakukan tidak terlepas dari masalah-masalah
yang berkaitan dengan efektivitas mesin dan peralatan.
Sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan ini
bersifat perawatan reaktif. Sistem perawatan ini
berorientasi pada perbaikan kerusakan yang telah
terjadi, hal ini menyebabkan banyaknya waktu delay
karena sistem yang diterapkan tidak seharusnya
diterapkan pada mesin yang rentan terhadap
kerusakan.
Berdasarkan uraian dari latar belakang diatas, peneliti
tertarik untuk melakukan penelitian dengan judul
“Analisis Efektivitas Unit Alat Peremuk Pada
Tambang Batuan Andesit PT. Harmak Indonesia Desa
Hargowilis Kecamatan Kokap Kabupaten Kulon
Progo Provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta”.
1.2 Rumusan Masalah
1. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi tingkat
efektivitas rangkaian unit alat peremuk pada
lokasi crushing plant?
2. Berapa besar tingkat efektivitas rangkaian unit alat
peremuk dengan melakukan perhitungan standar
nilai efektivitas alat?
3. Apa saja usulan perbaikan pada perusahaan
mengenai kinerja rangkaian unit alat peremuk?
1.3 Batasan Masalah
Agar penelitian ini dapat lebih fokus dan terarah
maka ditetapkan pembatasan masalah sebagai berikut:
1. Penelitian hanya dilakukan pada rangkaian unit
alat peremuk yang ada di lokasi crushing plant.
2. Pembahasan hanya dilakukan pada perhitungan
dan analisis hasil pengukuran nilai efektvitas unit
alat peremuk berdasarkan parameter unjuk kerja
alat.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang
mempengaruhi tingkat efektivitas rangkaian unit
alat peremuk pada lokasi crushing plant.
2. Untuk mengetahui berapa besar tingkat efektivitas
rangkaian unit alat peremuk dengan melakukan
perhitungan standar nilai efektivitas alat.
3. Mampu memberikan usulan perbaikan pada
perusahaan mengenai kinerja mesin rangkaian alat
peremuk setelah mengetahui nilai-nilai efektivitas
alat.
1.5 Manfaat Penelitian
Hasil penelitian ini diharapkan bermanfaat untuk:
1. Bagi perusahaan dari hasil penelitian yang telah
dilakukan diharapakan dapat meningkatakan
efektifitas mesin yang digunakan dalam proses
produksi, serta dapat memberikan masukan atau
saran bagi perusahaan di masa yang akan datang.
2. Bagi mahasiswa penelitian ini dapat memberikan
manfaat sebagai referensi belajar, serta dapat
memberikan tambahan ilmu pengetahuan dan
wawasan yang luas.
2.1 Metode Penelitian
Dalam memecahkan permasalahan ini, dengan
menggabungkan antara teori dan data-data lapangan,
terutama data-data primer yang diperoleh dari
perusahaan (PT. Harmak Indonesia), sehingga dari
keduanya diperoleh suatu pendekatan. Adapun urutan
pengerjaan penelitian sebagai berikut:
1. Studi literatur, laporan penelitian terdahulu dan
Jurnal.
 2. Observasi lapangan.
3. Pengumpulan data, antara lain:
a. Data primer
1) Data jam kerja.
2) Data hambatan kerja.
3) Data spesifikasi alat.
4) Data jumlah produksi.
b. Data sekunder
1) Data lokasi penelitian.
2) Data profil perusahaan.
3) Data curah hujan.
4) Data diagram alir crushing plant.
4. Pengolahan data
Tahapan pengolahan data yang dilakukan
dalam penelitian ini adalah:
a. Perhitungan Jam Kerja Efektif.
b. Perhitungan Ketersediaan Alat.
5. Analisis dan pembahasan
Dilakukan dengan cara mengkorelasikan hasil
pengolahan data dengan masalah yang diteliti.
6. Kesimpulan
Kesimpulan dan saran diperoleh setelah
dilakukan koreksi antara hasil pengolahan data
yang telah dilakukan dengan pembahasan hasil
penelitian. Kesimpulan dan saran ini merupakan
hasil akhir dari semua aspek yang telah dibahas.
II. Tinjauan Pustaka
2.1 Peralatan Unit Peremuk Batu Andesit
Macam peralatan yang digunakan pada proses
peremukan batu andesit adalah jaw crusher,
hopper, vibrating grizzly feeder, vibrating screen,
cone crusher dan belt conveyor.
2.1.1 Alat Pengumpanan ke Hopper
Alat pengumpanan berfungsi untuk mengumpan
material ke hopper dari stock yard (tempat
penimbunan bahan baku). Alat yang biasa digunakan
yaitu dumptruck dan whell loader.
2.1.2 Hopper
Hopper adalah alat yang digunakan untuk
menampung sementara bahan galian yang akan
dilakukan proses peremukan. Hopper terbuat dari baja
yang tahan terhadap korosi. Ada beberapa aspek yang
perlu diperhatikan ketika mendesain hopper yang
akan digunakan bersama dengan feeder.
2.1.3. Feeder
Feeder adalah alat yang digunakan sebagai alat
pengumpan yang berfungsi membantu atau mengatur
keluarnya material umpan dari hopper yang akan
masuk kedalam alat peremuk. Feeder sendiri terdiri
dari beberapa jenis: Vibrating Grizzly Feeder adalah
feeder yang disusun oleh batanganbatangan baja yang
disusun parallel dengan jarak tertentu. Ukuran jarak
tersebut juga menjadi celah untuk lewatnya material
yang lebih kecil. Penggunaan batangan baja dipilih
karena memiliki ketahanan lebih dan biaya lebih
murah dibandingkan dengan material lainnya dengan
ketahanan yang kurang lebih sama. Feeder jenis ini
bekerja dengan menerima gerakan berupa getaran.
Material berukuran lebih kecil dari jarak bukaan
antara batangan baja akan jatuh dan berukuran lebih
besar akan tertahan di atas batangan baja.
2.1.4 Jaw crusher
Peremuk rahang merupakan peremuk yang
terdiri dari dua rahang. Saat bekerja salah satu rahang
tetap diam (fixed jaw) sedangkan rahang satunya akan
bergerak maju dan mundur (swing jaw). Gerakan ini
akan menghasilkan suatu tekanan pada batuan yang
berdiameter lebih besar dari closed setting yang
mengakibatkan pecahnya batuan.
Fungsi bagian-bagian jaw crusher:
1. Gape adalah jarak horizontal pada mouth (lubang
penerimaan).
2. Fix jaw adalah bagian dari alat yang tidak bergerak
sebagai pemberi gaya penahan pada material
umpan.
3. Moving jaw adalah bagian dari alat yang dapat
bergerak berfungsi sebagai pemberi gaya tekan
pada material.
4. Toggle adalah bagian dari alat peremuk yang
berfungsi sebagai pengubah gerakan naik-turun
menjadi gerakan horisontal.
5. Setting Jaw adalah bagian alat yang digunakan
untuk mengatur closed setting.
6. Pitman adalah bagian dari alat peremuk yang
berfungsi untuk mengubah gerakan berputar dari
eccentric rotation menjadi gerakan naik-turun.
7. Throat adalah bagian paling bawah dari alat
peremuk yang berfungsi sebagai lubang
pengeluaran hasil peremukan.
2.1.5 Cone Crusher
Cone crusher merupakan salah satu jenis mesin
pemecah batu yang digunakan pada stone crushing
plant untuk menghancurkan batu-batuan. Biasanya
mesin cone crusher akan digunakan di secondary,
tertiary, dan quaternary. Cone crusher adalah jenis
mesin stone crusher yang mengandalkan gaya tekanan
untuk menghancurkan batu dengan cara menekan atau
mengompres batu yang masuk di antara mantel cone
crusher dan poros cone crusher.
Batuan agregat dapat dimasukkan ke dalam feed
cone crusher, dimana batu-batuan tersebut akan
ditekan antara mantel cone crusher dengan poros dari
cone crusher. Untuk mesin cone crusher yang lebih
sering digunakan pada secondary crushing, maka
batuan yang dimasukkan akan lebih kecil karena
sebelumnya sudah dihancurkan terlebih dahulu
dengan mesin jaw crusher. Biasanya ukuran batuan
agregat yang dihancurkan dengan mesin cone crusher
berkisar antara 35 mm hingga 350 mm.
2.1.6 Ayakan Getar (Vibrating Screen)
Vibrating Screen memiliki penampang
berbentuk persegi panjang sehingga oversize umpan
akan menuju ke sisi pinggir. Vibrating Screen dapat
melakukan pemisahan ukuran material. Vibrating
Screen dapat memproduksi dengan lebih dari satu
deck screen. Pada sistem multi-deck, umpan masuk
permukaan atas, kemudian ukuran material yang lebih
kecil dari ukuran lubang bukaan deck akan jatuh
menuju deck screen yang lebih rendah, sehingga
menghasilkan berbagai fraksi ukuran pada satu layar
(Nathan Menair, 2003).
Faktor – faktor yang mempengaruhi kecepatan
material untuk menerobos lubang ayakan adalah:
1. Ukuran bukaan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan, semakin
banyak material yang lolos.
2. Ukuran Partikel
Material yang mempunyai diameter sama akan
memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang
berbeda bila posisinya berbeda, yaitu satu
melintang dan satu membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material
akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan
terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak
teratur.
4. Kandungan Air
Semakin kecil kandungan air pada material maka
material tersebut akan semakin mudah lolos.
2.1.7 Ban Berjalan (Belt Conveyor)
Conveyor adalah alat angkut material secara
kesinambungan baik pada keadaan miring, tegak
maupun mendatar. Modifikasinya tergantung dari
penggunaannya dan dapat terbuat dari karet atau
logam. Belt-conveyor dapat digunakan untuk
mengangkut material baik berupa unit load atau bulk
material. Unit load adalah benda yang biasanya dapat
dihitung jumlahnya satu per satu, misal kotak-kotak,
kantong, balok dan lain-lain, sedangkan “bulk
material” adalah material berupa butir-butir atau
serbuk seperti pasir, batubara, semen dan lain-lain.
Bagian-bagian belt conveyor yaitu:
1. Sabuk / Belt, untuk membawa material yang
diangkut.
2. Idler, untuk menahan atau menyangga sabuk.
3. Centering device, untuk mencegah agar sabuk tidak
meleset dari rollers.
4. Drive units, alat penggerak pulley belt conveyor.
5. Take ups, untuk mengatur tegangan sabuk dan
mencegah selip antara sabuk dengan pulley
penggerak karena bertambah panjangnya sabuk.
6. Kerangka / frame, sebagai tempat belt conveyor.
7. Motor penggerak, untuk menggerakkan drive
pulley.
2.2 Efisiensi Kerja
Efisiensi kerja merupakan penilaian terhadap
pelaksanaan suatu pekerjaan atau merupakan
perbandingan antara waktu yang dipakai untuk
bekerja dengan waktu yang tersedia. Dalam
perhitungannya digunakan pengertian persentase kerja
efektif (%). Beberapa faktor yang mempengaruhi
efisiensi kerja adalah:
1. Kondisi tempat kerja
Kondisi tempat kerja dalam hal ini adalah lokasi
daerah penambangan dan kondisi jalan angkut sangat
berpengaruh pada efisiensi kerja peralatan mekanis
dalam kegiatan penambangan. Dengan kondisi tempat
kerja yang baik maka alat mekanis dapat bekerja
dengan optimal, lain halnya dengan kondisi tempat
kerja yang buruk akan mengakibatkan alat tidak dapat
bekerja secara optimal.
2. Kondisi cuaca
Dalam keadaan cuaca yang panas dan banyak debu
sangat mengganggu kerja dari operator, sehingga
dapat mempengaruhi kelincahan gerak peralatannya.
Pada waktu musim hujan, kondisi tempat kerja dan
jalan angkut yang tidak diperkeras akan menjadi
berlumpur, sehingga peralatan mekanis yang
dioperasikan tidak dapat bekerja secara optimal.
3. Faktor manusia
Faktor manusia sangat mempengaruhi effisiensi
kerja penambangan, dalam hal ini adalah kedisiplinan
dalam kegiatan pekerjaan. Dengan bekerja pada waktu
yang telah ditentukan sesuai dengan jadwal yang telah
ditentukan sesuai dengan jadwal yang diharapkan
efisiensi akan semakin meningkat. Sebaliknya dengan
pekerja yang tidak disiplin maka efisiensi sangat
berkurang sehingga sasaran produksi tidak tercapai.
Selain itu operator yang terampil dan terlatih akan
lebih pandai mengoperasikan dan menempatkan alat
pada posisi yang benar, sehingga alat yang
dioperasikan dapat leluasa bergerak dan tidak
menggangu alat lain yang sedang dioperasikan.
Peralatan mekanis akan menghasilkan efisiensi yang
tinggi apabila alat tersebut dioperasikan oleh operator
yang terampil dan berpengalaman.
4. Waktu Tunda
Waktu tunda dapat meliputi hambatan yang terjadi
selama dilakukan kegiatan penambangan. Hal tersebut
dapat mempengaruhi waktu kerja efektif. Waktu kerja
efektif adalah waktu kerja yang digunakan untuk
melakukan kerja atau waktu kerja yang tersedia yang
sudah dikurangai dengan hambatan kerja. Sedangkan
waktu kerja tersedia adalah waktu yang di berikan
dalam satu shift kerja secara keseluruhan tanpa
memperhitungkan hambatan yang terjadi.
Hambatan kerja yang terjadi pada perusahaan
peremuk terbagi menjadi dua yaitu hambatan yang
dapat dihindari dan hambatan yang tidak dapat
dihindari. Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu
hambatan yang dapat dihindari dan tidak dapat
dihindari yaitu: (Apriyanto,2016)
a.Hambatan yang dapat dihindari
Hambatan ini disebabkan karena faktor
kerusakan alat (faktor teknis) dan beberapa faktor
manusia yang dilakukan oleh operator terhadap waktu
kerja yang telah dijadwalkan. Faktor-faktor yang
disebabkan oleh manusia (operator) diantaranya:
1) Keterlambatan pada awal kerja
2) Berhenti kerja sebelum jam istirahat dan jam
kerja selesai
3) Keterlambatan kerja setelah istirahat
Sedangkan hambatan yang disebabkan karena
faktor alat (teknis) adalah waktu hambatan yang
terjadi karena kerusakan alat sehingga alat berhenti
beroperasi dan membutuhkan waktu perbaikan.
Terjadinya hambatan ini menyebabkan pengurangan
dalam waktu kerja sehingga menurunkan waktu
produksi efektif alat yang menyebabkan efesiensi
kerja alat rendah
b. Hambatan yang tidak dapat dihindari
Hambatan ini umumnya terjadi pada saat
rangkaian peralatan beroperasi yang menyebabkan
tidak dapat beroperasinya unit peremuk meskipun
kondisi alat dalam keadaan baik dan siap beroperasi.
Hambatan ini disebabkan karena proses pemeliharaan
alat (preventive maintenance), Faktor alam (cuaca dan
bencana) atau dihentikannya operasi karena
pertimbangan faktor keselamatan kerja.
Adapun rumus persamaannya adalah sebagai berikut:
We = Wt – (Wtd + Whd)
Keterangan:
We = Waktu kerja efektif, menit
Wt = Waktu kerja tersedia, menit
Wtd = Waktu hambatan yang tidak dapat
dihindari, menit
Whd = Waktu hambatan yang dapat dihindari,
menit
Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan
suatu pekerjaan atau merupakan perbandingan antara
waktu yang dipakai untuk bekerja (waktu kerja efektif)
dengan waktu kerja yang tersedia dan dinyatakan
dalam persen.
We
Efisiensi kerja (Ek) = x100%...........................(3-1)
Wt
Keterangan:
Ek = Efisiensi kerjai, %.
We = Waktu kerja efektif, menit.
Wt = Waktu Kerja yang tersedia, menit.
2.3 Ketersediaan Alat Mekanis
Ketersediaan alat mekanis juga sering disebut
dengan availability suatu alat mekanis. Beberapa jenis
availability alat yang dapat menunjukkan keadaan alat
mekanis dan keefektifan penggunaannya antara lain
seperti pada table dibawah ini:
Tabel 2.1 Standar Nilai Unjuk Kerja Peralatan
Utama Pengolahan
 Faktor Standar Nilai % Delay time juga dianggap sebagai bagian dari
Physical Availability (PA) 90% operating cost dan digunakan dalam menghitung
Mechanical Availability (MA) 90% produktivitas alat, masuknya delay time ini kedalam
Utilization of Availability (UA) 90% hours worked mempermudah pencatatan.
Jika Delay time tidak diperhitungkan pada hours
Effective Utilization (EU) 80%
worked, akan menyebabkan percent availability
(Sumber:KeputusanESDM, No 1827K/30/MEME/2018)
menjadi naik.
S = Stand by hours, waktu dimana alat siap pakai
2.3.1 Physical Availability (PA)
(tidak rusak), tetapi karena suatu hal tidak
Ketersediaan alat mekanik Physical Availability
dipergunakan ketika operasi sedang
merupakan variabel untuk mengetahui ketersediaan
berlangsung. Perlu diingat bahwa of shift tidak
keadaan atau kondisi fisik dari sebuah alat yang
diperhitungkan dalam stanby time.
sedang di pergunakan. Nilai kesediaan fisik ini
R = Repairs hours, jumlah jam untuk perbaikan
menunjukkan persentase kesediaan alat untuk
actual, waktu yang hilang karena menunggu
berproduksi tanpa hilangnya waktu akibat selain
saat perbaikan, waktu untuk penyediaan suku
kerusakan mekanis.
cadang serta waktu untuk
Ketersediaan fisik atau physical availability (PA)
maintenance/perawatan.
peralatan tambang paling kurang 90%
W + S + R = Merupakan total waktu tersedia untuk
W+S beroperasi.
PA = x 100%..............................................(1)
W+S+R
2.3.4 Mechanical Availability (MA)
Dimana: Ketersediaan mekanis Ketersediaan Mekanis
W = Working hours, total jam aktual kerja alat merupakan waktu efektif crusher yang digunakan
beroperasi, yaitu waktu yang dibebankan untuk beroperasi. Nilai kesediaan mekanis ini
kepada suatu alat yang dalam kondisi yang menunjukkan persentase kesediaan alat pada saaat
dapat dioperasikan (mesin dan bagian-bagian menjalankan pekerjaan tanpa kerusaknan mekanis.
lain siap dipakai operasi). Hours worked ini Mechanical availability berguna dalam mendapatkan
termasuk delay time. kondisi real alat yang sedang digunakan dari alat yang
Delay time meliputi: kita pakai.
- Kehilangan waktu saat dari dan menuju tempat kerja Ketersediaan mekanik atau mechanical
- Moving time availability (MA) peralatan tambang paling kurang
- Waktu untuk lubrikasi, pengisian bensin dan 90%
pemeliharaan alat
- Kehilangan waktu dikarenakan kondisi cuaca W
MA= x 100%..................................................(2)
- Waktu-waktu untuk safety meeting W+R

Delay time dimasukan dalam hours worked,

Dimana:
sebab delay time merupakan suatu kesatuan dari
W = Working hours, total jam aktual kerja alat
operasi itu sendiri. Dalam hal-hal tertentu, delay time
beroperasi, yaitu waktu yang dibebankan
terjadi relatif singkat dan alat siap dipekerjakan.
kepada suatu alat yang dalam kondisi yang
Hours worked atau operating hours diketahui dari:
dapat dioperasikan (mesin dan bagian-bagian
- Pencatatan dari operator time card
lain siap dipakai operasi). Hours worked ini
- Hour meter dari alat
termasuk delay time.
Alternatif ini dipilih sebab lebih dapat
Delay time meliputi:
diandalkan, sehingga alat siap bekerja sampai waktu
- Kehilangan waktu saat dari dan menuju tempat kerja
istirahat makan siang atau kebalikannya. Hours meter
- Moving time
sebagai acuan terhadap RPM mesin dan hanya
- Waktu untuk lubrikasi, pengisian bensin dan
mencatat keseluruhan operating time pada kecepatan
pemeliharaan alat
mesin yang sudah diatur.
- Kehilangan waktu dikarenakan kondisi cuaca
- Waktu-waktu untuk safety meeting
Delay time dimasukan dalam hours worked, sebab
delay time merupakan suatu kesatuan dari operasi itu
sendiri. Dalam hal-hal tertentu, delay time terjadi
relatif singkat dan alat siap dipekerjakan.
Hours worked atau operating hours diketahui dari:
- Pencatatan dari operator time card
- Hour meter dari alat
Alternatif ini dipilih sebab lebih dapat diandalkan,
sehingga alat siap bekerja sampai waktu istirahat
makan siang atau kebalikannya. Hours meter sebagai
acuan terhadap RPM mesin dan hanya mencatat
keseluruhan operating time pada kecepatan mesin
yang sudah diatur.
Delay time juga dianggap sebagai bagian dari
operating cost dan digunakan dalam menghitung
produktivitas alat, masuknya delay time ini kedalam
hours worked mempermudah pencatatan.
Jika Delay time tidak diperhitungkan pada hours
worked, akan menyebabkan percent availability
menjadi naik.
R = Repairs hours, jumlah jam untuk perbaikan
aktual, waktu yang hilang karena menunggu
saat perbaikan, waktu untuk penyediaan suku
cadang serta waktu untuk
maintenance/perawatan.
2.3.5 Utilization of Availability (UA)
Ketersediaan penggunaan mekanik Use of
availability merupakan suatu catatan yang dapat
menunjukkan keefektifan peralatan yang berada pada
kondisi baik untuk dapat dipergunakan, sehingga
dapat digunakan sebagai pedoman seberapa baik
pengelolaan dan pemakaian suatu alat. Kesediaan
penggunaan dapat dihitung dengan menghitung
banyaknya waktu yang digunakan crusher untuk
menghancurkan material dibagi waktu crusher yang
berkurang akibat hambatan non mekanis. Manfaat
mengetahui kesediaan penggunaan adalah dapat
mengetahui seberapa efektif alat dapat digunakan
dalam kondisi baik.
Ketersediaan penggunaan atau utilization of
availability (UA) peralatan tambang paling kurang
90%
W
UA= x 100%....................................................(3)
W+S
Dimana:
W = Working hours, total jam aktual kerja alat
beroperasi, yaitu waktu yang dibebankan
kepada suatu alat yang dalam kondisi yang
dapat dioperasikan (mesin dan bagian-bagian
lain siap dipakai operasi). Hours worked ini
termasuk delay time.
Delay time meliputi:
- Kehilangan waktu saat dari dan menuju tempat kerja
- Moving time
- Waktu untuk lubrikasi, pengisian bensin dan
pemeliharaan alat
- Kehilangan waktu dikarenakan kondisi cuaca
- Waktu-waktu untuk safety meeting
Delay time dimasukan dalam hours worked,
sebab delay time merupakan suatu kesatuan dari
operasi itu sendiri. Dalam hal-hal tertentu, delay time
terjadi relatif singkat dan alat siap dipekerjakan.
Hours worked atau operating hours diketahui dari:
- Pencatatan dari operator time card
- Hour meter dari alat
Alternatif ini dipilih sebab lebih dapat
diandalkan, sehingga alat siap bekerja sampai waktu
istirahat makan siang atau kebalikannya. Hours meter
sebagai acuan terhadap RPM mesin dan hanya
mencatat keseluruhan operating time pada kecepatan
mesin yang sudah diatur.
Delay time juga dianggap sebagai bagian dari
operating cost dan digunakan dalam menghitung
produktivitas alat, masuknya delay time ini kedalam
hours worked mempermudah pencatatan.
Jika Delay time tidak diperhitungkan pada hours
worked, akan menyebabkan percent availability
menjadi naik.
S = Stand by hours, waktu dimana alat siap pakai
(tidak rusak), tetapi karena suatu hal tidak
dipergunakan ketika operasi sedang
berlangsung. Perlu diingat bahwa of shift tidak
diperhitungkan dalam stanby time.
2.3.6 Effective Utilization (EU)
Efektivitas penggunaan mekanik merupakan
cara untuk menunjukkan berapa persen dari seluruh
waktu kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk
kerja produktif.
Efektivitas penggunaan atau effective
utilization (EU) peralatan tambang sekurang-
kurangnya 80%
 W III. Hasil Dan Pembahsan
EU = x 100%..............................................(4)
W+R+S
3.1 Hasil Penelitian
Dimana: 3.1.1 Hambatan Kerja
W = Working hours, total jam aktual kerja alat Hambatan kerja yang terjadi pada pabrik
beroperasi, yaitu waktu yang dibebankan peremuk terbagi menjadi dua yaitu hambatan yang
kepada suatu alat yang dalam kondisi yang dapat dihindari dan hambatan yang tidak dapat
dapat dioperasikan (mesin dan bagian-bagian dihindari. Hambatan yang dapat dihindari berupa
lain siap dipakai operasi). Hours worked ini kehilangan waktu akibat dari keterlambatan masuk
termasuk delay time. kerja, kehilangan waktu akibat istirahat, pulang kerja
Delay time meliputi: lebih awal dan jumlah mekanik serta peraturan shift
- Kehilangan waktu saat dari dan menuju tempat kerja yang belum maksimal sehngga perlu penambahan
- Moving time mekanik unit peremuk. Sedangkan hambatan yang
- Waktu untuk lubrikasi, pengisian bensin dan tidak dapat dihindari berupa waktu hilang akibat
pemeliharaan alat perbaikan alat dan waktu menunggu alat karena
- Kehilangan waktu dikarenakan kondisi cuaca adanya perbaikan peralatan lain. Waktu rata-rata
- Waktu-waktu untuk safety meeting hambatan dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Delay time dimasukan dalam hours worked, Tabel 3.1 Waktu Hambatan Crushing Plant
sebab delay time merupakan suatu kesatuan dari
operasi itu sendiri. Dalam hal-hal tertentu, delay time
terjadi relatif singkat dan alat siap dipekerjakan.
Hours worked atau operating hours diketahui dari:
- Pencatatan dari operator time card
- Hour meter dari alat
Alternatif ini dipilih sebab lebih dapat
diandalkan, sehingga alat siap bekerja sampai waktu
istirahat makan siang atau kebalikannya. Hours meter
sebagai acuan terhadap RPM mesin dan hanya
mencatat keseluruhan operating time pada kecepatan
mesin yang sudah diatur. 3.1.2 Nilai Kesediaan dan Penggunaan Alat
Delay time juga dianggap sebagai bagian dari Nilai-nilai kesediaan dan penggunaan alat
operating cost dan digunakan dalam menghitung menunjukkan keadaan peralatan yang sesungguhnya
produktivitas alat, masuknya delay time ini kedalam dari alat-alat tersebut. Nilai ini juga didapatkan
hours worked mempermudah pencatatan. berdasarkan hasil perhitungan waktu kerja crushing
Jika Delay time tidak diperhitungkan pada hours plant PT. Harmak Indonesia. Nilai mechanical
worked, akan menyebabkan percent availability availability, physical availability, used of availability,
menjadi naik. dan effective utilization tersebut dapat dilihat pada
S = Stand by hours, waktu dimana alat siap pakai Tabel 3.2.
(tidak rusak), tetapi karena suatu hal tidak Tabel 3.2 Nilai Kesediaan dan Penggunaan Alat
dipergunakan ketika operasi sedang Rangkaian Peremuk
berlangsung. Perlu diingat bahwa of shift tidak Alat MA % PA % UA % EU %
diperhitungkan dalam stanby time. Feeder 98,70 98,95 80,76 79,91
R = Repairs hours, jumlah jam untuk perbaikan
Primary Jaw Crusher 98,37 98,67 80,98 79,91
actual, waktu yang hilang karena menunggu
Secondary Jaw Crusher 98,45 98,75 80,92 79,91
saat perbaikan, waktu untuk penyediaan suku
cadang serta waktu untuk Tertier Cone Crusher 98,67 98,68 80,97 79,91
maintenance/perawatan. Vibrating Screen Triple Deck 98,43 98,72 80,94 79,91
W + S + R = Merupakan total waktu tersedia untuk Belt Conveyor 98,75 98,97 80,74 79,91
beroperasi.
3.1.3 Mekanik Peralatan Pada pengurangan waktu hambatan kerja tidak
Mekanik dan Helper diperlukan untuk dilakukan penekanan terhadap waktu persiapan awal,
melakukan perawatan dan perbaikan peralatan jika agar pekerja bisa memaksimalkan waktu persiapan
terjadi kerusakan pada alat. Jumlah mekanik dan seperti yang dilakukan sebelum perbaikan.
helper juga sangat menentukan efisiensi dari proses
pengolahan batu andesit pada crushing plant. Jumlah
mekanik dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4 Jumlah Pekerja Pada Unit
Crushing Plant
NO Pekerjaan Jumlah
1 Mekanik 4
2 Helper 7
Total 11

3.2 Pembahasan
3.2.1 Mengupayakan Pengurangan Waktu
Hambatan Kerja
Gambar 3.1 Perbandingan Waktu Hambatan Kerja
Penyebab dari kurangnya efektivitas unit alat
Sebelum dan Setelah Perbaikan
peremuk adalah banyaknya waktu hambatan kerja
baik yang dapat dihindari seperti waktu persiapan,
3.2.2 Penambahan Mekanik dan Helper
gangguan atau perbaikan pada alat maupun hambatan
Penambahan mekanik dan helper Tabel 3.6
yang tidak dapat dihindari seperti waktu-waktu yang
diperlukan untuk memaksimalkan waktu keja efektif
hilang contohnya kehilangan waktu akibat dari
dan memnimalisir waktu hilang yang ada. Sebelum
keterlambatan masuk kerja, kehilangan waktu akibat
perbaikan jumlah mekanik adalah 4 orang dan helper
istirahat, pulang kerja lebih awal. Sebelum dilakukan
berjumlah 7 orang. Dengan jumlah pekerja yang ada
perbaikan, hambatan kerja yang tidak dapat dihindari
tersebut diketahui belum dapat memaksimalkan maktu
pada rangkaiaan unit alat peremuk yaitu 42,75 menit
keja efektif yang ada terbukti dengan julmah waktu
sedangkan hambatan kerja yang dapat dihindari pada
hilang yang masih sangat berpengaruh terhadap waktu
rangkaiaan unit alat peremuk yaitu 48 menit Jika
hambatan kerja, oleh sebab itu untuk mengatasinya
dilihat dari banyaknya waktu standby dari alat dan
dibuat 2 tim kerja dan tambahan 2 mekanik dan 1
kondisi alat yang masih sangat baik, maka dapat
helper untuk memkasimalkan waktu kerja efektif yang
dilakukan penambahan jam kerja agar lebih efektif.
ada dan diharapkan dapat mengurangi waktu hilang
Waktu rata-rata hambatan kerja setelah ditekan dapat
yang sangat berpengaruh terhadap hambatan kerja.
dilihat pada Tabel 3.5.
Tabel 3.6 Jumlah Mekanik Setelah Perbaikan
Tabel 3.5 Waktu Hambatan Kerja Crushing plant Jumlah
Setelah Ditekan No Pekerjaan Waktu Waktu
Kerja 1 Kerja 2
1 Mekanik 3 3
2 Helper 4 4
7 7
Total
14

3.2.3 Mengoptimalkan waktu jam kerja efektif

Sarana yang ada pada PT. Harmak Indonesia saat
ini belum bisa mendukung untuk adanya shift malam,
oleh sabab itu dibuat shift dengan waktu kerja yang
dimulai pada pukul 08.00 WIB sampai 17.00 WIB Tabel 3.9 Nilai kesediaan penggunaan alat rangkaian
sehingga waktu kerja yang awalya dimulai pukul 08 peremuk setelah perbaikan
WIB – 16.00 WIB dapat bertambah tanpa adanya shift Alat MA % PA % UA % EU %
malam. Dengan waktu kerja yang awalnya 7 jam Feeder 98,98 99,08 90,12 89,30
dalam satu hari atau 40 jam kerja dalam 1 minggu Primary Jaw Crusher 98,72 98,84 90,34 89,30
untuk 6 hari kerja dalam 1 minggu, diubah menjadi 8 Secondary Jaw Crusher 98,79 98,90 90,28 89,30
jam dalam satu hari atau 40 jam kerja dalam 1 minggu Tertier Cone Crusher 98,96 99,06 90,14 89,30
untuk 5 hari kerja dalam 1 minggu untuk mendukung Vibrating Screen Triple Deck 98,76 98,88 90,30 89,30
perbaikan waktu kerja efektif. Perubahan waktu kerja Belt Conveyor 99,00 99,19 90,02 89,30
ini juga telah disesuaikan dengan berdasarkan (Pasal
77 UU Ketenagakerjaan No.13 Tahun 2003) yang
mengatur tentang ketentuan jam kerja suatu
perusahaan.
Dari hasil perhitungan waktu kerja crushing
plant PT. Harmak Indonesia waktu yang tersedia 420
menit atau 7 jam dan didapatkan waktu kerja efektif
alat adalah 335,65 menit atau 5,594 jam dan persentase
sebesar 79,91%. Setelah dilakukan perbaikan waktu
tersedia menjadi 480 menit atau 8 jam maka
didapatkan waktu kerja efektif sebesar 428,65 menit
atau 7,144 jam dengan persentase sebesar 89,30%.
Waktu kerja sebelum dan setelah perubahan shift
dapat dilihat pada Tabel 3.7 dan Tabel 3.8.
Tabel 3.7 Waktu kerja sebelum perbaikan Gambar 3.2 Nilai kesediaan alat rangkaian peremuk
No Kegiatan Waktu Durasi (menit) setelah perbaikan
1 Masuk awal 08:00 -
2 Awal Kerja 1 08:00 - 12:00 240 IV Kesimpulan Dan Saran
3 Istirahat 12:00 - 13:00 - 4.1 Kesimpulan
4 Waktu Kerja 2 13:00 - 16:00 180 Berdasrkan uraian pada bab-bab sebelumnya,
5 Selesai 16:00 - maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
Waktu Kerja Tersedia 420 1. Berdasarkan hasil penelitian, maka factor-faktor
yang mempengaruhi Penyebab dari kurangnya
Tabel 3.8 Waktu kerja setelah perbaikan efektivitas unit alat peremuk adalah sebagai
berikut:
No Kegiatan Waktu Durasi (menit)
a. Banyaknya waktu hambatan kerja baik yang
1 Masuk awal 08:00 -
dapat dihindari seperti waktu persiapan,
2 Awal Kerja 1 08:00 - 12:00 240
gangguan atau perbaikan pada alat maupun
3 Istirahat 12:00 - 13:00 -
waktu hambatan yang tidak dapat dihindari
4 Waktu Kerja 2 13:00 - 17:00 240
seperti waktu-waktu yang hilang contohnya
5 Selesai 17:00 -
kehilangan waktu akibat dari keterlambatan
Waktu Kerja Tersedia 480
masuk kerja, kehilangan waktu akibat istirahat,
3.2.4 Kesediaan dan Penggunaan Alat Setelah pulang kerja lebih awal.
Perbaikan b. Waktu jam kerja efektif yang kurang baik.
Nilai mechanical availability, physical c. Terbatasnya jumlah mekanik dan helper yang
availability, used of availability, dan effective mengakibatkan adanya waktu hilang diantara
utilization setelah dilakukan perbaikan dengan waktu awal masuk kerja, waktu istirahaat atau
pengupayaan waktu efektif kerja dapat dilihat pada pergantiaan waktu kerja.
Tabel 3.9.
 d. Nilai persentase kesediaan dan penggunaan alat
yang kurang baik.
2. Penyelesaian masalah yang dapat dilakukan yaitu
dengan menggunakan alternatif perbaikan, antara
lain:
a. Mengupayakan pengurangan atau penekanan
waktu hambatan kerja pada rangkaian unit alat
peremuk yang awalnya 90,75 menit menjadi
57,75 menit.
b. Menambahkan tenaga pekerja 2 mekanik dan 1
helper yang awalnya total pekerja sebanyak 11
pekerja yang kemudian menjadi 14 pekerja dan
dibuat 2 tim keja yang mana di jam kerja
pertama dari jam 08.00 – 12.00 jumlah pekerja
yang bekerja sebanyak 7 pekerja dan di waktu
kerja kedua dari jam 13.00 – 17.00 jumlah
pekerja yang bekerja sebanyak 7 orang,
masing-masing tim kerja tersebut terdiri dari 3
mekanik dan 4 helper.
c. Melakukan perbaikan waktu kerja efektif dari
yang awalnya hanya 335,65 menit atau 5,594
jam menjadi 428,65 menit atau 7,144 jam dan
memiliki persentase awal sebesar 79,91% yang
menjadi 89,30%.
d. Melakukan perbaikan perhitungan kesediaan
dan penggunaan alat untuk memperoleh nilai
kesediaan dan penggunaan alat yang baik.
4.2 Saran
Dengan memperhatikan beberapa permasalahan
yang terkait dalam meningkatkan efektivitas dari
rangkaiaan unit alat peremuk PT. Harmak Indonesia,
maka saran-saran yang dapat diberikan adalah:
1. Perawatan dan pengawasan rutin terhadap
rangkaian unit alat peremuk agar dilakukan dengan
baik untuk mencegah terjadinya kerusakan yang
menyebabkan kurangnya efektivitas dari
rangkaian unit alat peremuk pada lokasi crushing
plant.
2. Mengurangi waktu hambatan kerja yang dapat
dihindari akibat keterlambatan masuk kerja,
kehilangan waktu akibat istirahat dan pulang kerja
lebih awal yang mengakibatkan banyaknya
kehilangan waktu.
3. Menambahkan mekanik dan helper untuk
memaksimalkan waktu kerja efektif yang ada.
4. Memaksimalkan waktu kerja efektif yang ada.
DAFTAR PUSTAKA
Darana, A. R. & Muslim, D. (2015) Karakteristik
Dan Kualitas Potensi Andesit. Buletin Sumber
Daya Geologi Vol 10, No 2, 129-140.
Gaspersz, V., (2001). Total Quality Management.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hulthen, E., (2010). Real-Time Optimization of Cone
Crusher (Thesis). Goteberg, Sweden: Department
of Product and Production Development
Chalmers, University of Technology.
Malau, R., (2012). Kajian Teknis Produksi Alat
Peremuk pada Peremukan Batu Andesit Untuk
Mencapai Target Produksi 200.000 ton/bulan di
PT. Wira Penta Kencana Tanjung Balai
Kabupaten Karimun-Kepulauan Riau. Skripsi.
Fakultas Teknik: Universitas Sriwijaya.
Rahmadani, B., (2017). Evaluasi Kinerjaunit
Crushing Plant Pada Tambang Andesit Untuk
Mencapai Target Produksi 8000 Ton/Bulan Pada
Bulan Mei 2016 Di Pt. Ansar Terang
Crushindokabupaten Limapuluh. Sumatra Barat.
Universitas Sriwijaya.
Republik Indonesia, Keputusan Mentri Energi dan
Sumber Daya Mineral Nomor 1827
K/30/MEM/2018 tentang Pedoman Pelaksanaan
Kaidah Teknik Pertambangan yang Baik.
Sari, A. S., Rhamadhan, R., dan Budiarto., (2018).
Analisis Kinerja Alat Crushing Plant Pada
Tambang Andesit Untuk Mencapai Target
Produksi 23000 Ton/Bulan di PT. Panghegar
Mitra Abadi Kabupaten Bandung Provinsi Jawa
Barat. Seminar Nasional Sains dan Teknologi
Terapan V, Institut Teknologi Adhi Tama
Surabaya.
Sisjono (2004), Teknik Pemeliharaan dan Perbaikan
Alat Industri. BSDC0305. Penerbit Direktorat
Departemen Pendidikan Nasional.
Triantoro, A., (2017). Evaluasi Crushing Plant dan
Alat Support Untuk Pengoptimalan Hasil
Produksi di PT Binuang Mitra Bersama, Desa
Pualam Sari, Kecamatan Binuang. Jurnal
Himasapta, Vol. 2, No. 2, Hal. 21-26.
Yosomulyono, S., (2017). Analisis Efektivitas
Penggunaan Crusher Shan Bao Pe-400 & Pex-
(250x 1000) Pada Pabrik Peremukan Andesit
Untuk Mencapai Target Produksi Sebesar 225
Ton Per Hari Di Lapangan X Pt. Bukit Labu
Mining Kabupaten Sintang. Pontianak.
Universitas Tanjung Pura.