Revisi SOP Pengolahan Feb 2010-Latest

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR
PENGOLAHAN PABRIK KELAPA SAWIT
PT. SMART Tbk
(Revisi ke-4)
SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 1/85

I. STASIUN PENERIMAAN TBS
1. Definisi :
Terdapat tiga tahap dalam Stasiun Penerimaan :

A. Truk tiba di PKS dan menunggu di depan pagar PKS.
B. Truk yang masuk ke pabrik ditimbang ( gross). Setelah ditimbang, TBS dibongkar
dari truk di penerimaan dan diteruskan ke jembatan timbang untuk penimbangan
tarra. Setelah penimbangan tarra, truk meninggalkan PKS.
C. TBS dipindahkan dari penerimaan ke lori siap untuk direbus.
Tahapan-tahapan ini digambarkan secara skematis di bawah ini :
TRUK TBS KELUAR TRUK TBS MASUK
DAERAH TIBA
BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANG
BERAT BRUTO
PENERIMAAN
LORI
KE STASIUN REBUSAN
2. Fungsi dan Tujuan
Beberapa tujuan stasiun ini adalah sebagai berikut :

a) Menerima TBS dari Estate dengan waktu tunggu penerimaan truk seminimal
mungkin.
b) Penimbangan TBS masuk secara akurat.

c) Membongkar TBS ke Penerimaan dan kemudian ke lori dengan pembongkaran
optimal sehingga buah terkelupas dan kehilangan berondolan yang minimum.
3. Masterplan Stasiun
Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut:
100% TBS
STASIUN PENERIMAAN
100% KE
REBUSAN
a)Stasiun Penerimaan harus menerima truk/traktor TBS yang masuk ke pabrik

dengan waktu tunggu antrian timbang seminimal mungkin.
b)Pabrik harus mengendalikan restan TBS setiap hari, dengan pedoman restan
maksimum : 4 jam x rated throughput yang ditetapkan manajemen.
c)Untuk mengendalikan restan, waktu mulai olah pabrik setiap hari harus ditentukan
dengan mempertimbangkan pola truk TBS yang masuk ke pabrik dan juga
throughput pabrik.
d)Jumlah unit lori tersedia dirumuskan:
6 jam operasi x rated throughput

= --------------------------------------------
kapasitas lori terpasang
e)Untuk mendapatkan hasil timbangan akurat, (i) Timbangan harus dikalibrasi oleh
metrologi 1x/tahun (ii) service contract 2x/tahun atau lebih bila diperlukan (iii)
cross-check jembatan timbang dengan mengunakan batu timbang 2 bulan sekali
oleh asst. maintenance (pelaksanaan disesuaikan dengan prosedur berlaku).
f)Batu timbang harus dikalibrasi setahun sekali oleh metrologi
Catatan:
Grading TBS dilaksanakan di areal khusus (bagi pabrik yang sudah memiliki) yang
dipersiapkan di stasiun penerimaan. Dan bagi pabrik yang belum memiliki areal
khusus, pelaksanaan grading harus tetap dilaksanakan sesuai SOP grading , disalah
satu sudut pada stasiun penerimaan atau di areal yang memungkinkan bisa
dilaksanakan grading (bila lokasi penerimaan buah penuh pada saat panen puncak).
Pada masa panen puncak bila lokasi loading ramp penuh buah restan (tidak ada
lokasi grading lagi) Factory Manager meminta persetujuan CEO untuk
pengurangan persentase grading atau tidak melakukan grading.

Tidak memungkinkan untuk menentukan secara umum mengenai ; minimal waktu
tunggu antrian timbang dan waktu mulai olah pabrik untuk mencapai kontinyuitas
proses dan pengendalian restan, disebabkan adanya perbedaan throughput dan pola
TBS masuk di setiap pabrik. Namun agar mendapatkan pedoman hal diatas, dapat
dipergunakan metode sebagai berikut :
I. Setiap PKS harus menentukan dan mengendalikan item-item di bawah ini :
Huruf PKS xxxxx

B Throughput pabrik …… ton/jam
E Kapasitas Lori …… ton/lori
Batas Restan …… ton min.
…… ton max.
Perputaran truk (Rata-rata) …… menit tunggu
…… menit bruto-tarra
…… menit total
Maksimum penyimpanan …… ton lori
…… ton Rebusan
…… Rebusan
…… Total
II. Pola TBS yang masuk ke PKS harus dimonitor dan dicatat. Pola ini berbeda
setiap bulan tergantung pada ton TBS.
Namun tinggi, sedang & rendahnya pola tonase dapat ditentukan (berdasarkan
rata-rata) dengan menggunakan format berikut ini :

Lembar Kerja 1
Form untuk Memantau TBS Diterima :
Jam 6 7 8 9- 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Total
Tgl 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29.
30.
31.
TTL
RA
TA2
Lembar Kerja di atas harus dibuat setiap bulan untuk memastikan pola khusus TBS
masuk setiap bulan (tinggi, sedang & rendah).
* Dari Lembar Kerja 1 (Rata-rata).

a. Lembaran ini memberikan penjelasan rencana kegiatan
b. Apabila restan meningkat karena sesuatu alasan, hal ini harus sesegera mungkin
dikembalikan ke normal.

4. Prosedur Operasi
4.1. Jam Olah & Restan

 FM harus menentukan waktu mulai dan berhenti olah pabrik setiap hari,
agar proses lancar dan restan minimal. Untuk itu, FM dapat menggunakan
jadwal yang diberikan dalam Lembar Kerja 1
4.2. Jembatan Timbang
a. Sebelum Operasi
 Pastikan permukaan platform bersih.
 Kolong jembatan timbang pastikan tidak berisi air.
 Untuk printer elektronik, pastikan telah menunjukkan angka 0.
b. Selama Operasi
 SATPAM harus mengendalikan dan mencatat :
a. Waktu tiba, waktu masuk dan waktu keluar truk TBS.
b. Pastikan posisi truk di jembatan timbang telah sesuai ( beri tanda )
c. Pastikan supir meninggalkan truk.
 a. Petugas jembatan timbang meminta Surat Pengantar Buah(SPB)

dari supir dan memasukan data ke komputer.
b. Berat kotor TBS kemudian dimasukkan secara otomatis ke dalam
komputer apabila dial menunjukkan angka konstan.
c. Apabila terdapat perbedaan berat yang tidak dapat ditoleransi, maka
hal ini harus diperiksa.
d. Penimbangan berat tarra juga harus mengikuti prosedur yang sama.
c. Stop Operasi
 Petugas jembatan timbang harus memprint semua data (summary)
penerimaan pada komputer dan memberikan paraf/tanda tangan .
 Pastikan semua sistem elektrikal telah di matikan.
4.3. Penerimaan
a. Sebelum Operasi
 Pastikan hydraulic oil level pada box nya ada dan cukup (standar)
 Periksa kebocoran pipa/hose pada masing masing pintu penerimaan.
 Pastikan lori beroperasi cukup, yaitu dengan jumlah minimal
5 jam x rated throughput.

=------------------------------------
kapasitas lori terpasang
b. Selama Operasi

 Pengaturan truk TBS masuk ke stasiun penerimaan yang teratur
sehingga arus kenderaan lancar.
 Pastikan truk berada pada tempat (pintu-pintu) yang kosong di stasiun
penerimaan.
 Bila terjadi hujan dan petir, penimbangan distop dengan persetujuan
Factory Manager/KTU/kasie.
c. Pengisian Lori
 Pengisian Lori harus berdasarkan First In First Out.
 Pengisian Lori harus dimulai dari pintu penerimaan No.1.
 Lori harus diisi sebanyak mungkin (sesuai kapasitas lori)
 Setelah pengisian, pastikan TBS diisi merata dan berondolan dari lantai
harus dikembalikan (dinaikan) ke Lori.
 Lori harus dikirimkan ke bagian belakang rebusan sesegera mungkin.
 Penyediaan lori buah yang cukup harus dipastikan dalam operasi di
penerimaan.
d. Setelah truk berhenti memasuki PKS :

 TBS yang masih ada di dalam penerimaan harus dimasukkan ke
dalam lori.
 Berondolan berserakan di lantai harus dimasukkan ke dalam lori.
 Bagian bawah penerimaan harus dibersihkan.
 Semua sistem elektrikal harus di matikan.
 Matikan semua peralatan computer, printer, indicator Avery dan Out
put UPS.
 Lepaskan semua hubungan supply listrik dari stop kontaknya dan
cable data dari komputer ke D-Link SAP

5. Monitoring
a. Waktu Truk
Mill ……. Bulan…………

Tanggal JUMLAH TRUCK Rerata Waktu Diperiksa
Tippler Non Total Tunggu Pembong ( KTU/FM )
Tippler truck Antrian karan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Rerata
Perhitungan:
Rata-rata untuk 1 truck = total waktu Antrian atau Pembongkaran dibagi
Total truck

b. Statistik Pengisian Lori Harian dan Bulanan ;
Tanggal ………..
Jam Supply Lori Kosong ke Supply Lori buah dari L.Ramp
L.Ramp Ke.St.Rebusan
Line A Line B Total No 1 No 2 No 3 No 4 Total
07.00-08.00
d
s
t
n
y
a
06.00-07.00
Rerata/jam
Dibuat Operator; Diperiksa Assisten; Diketahui;

1. …………………. 1.Shift 1 ………….. 1. Askep
2…………………. 2.Shift 2 ………….. 2.F.M
Bulan …………
Tanggal SUPPLY LORI/JAM ( Unit ) TARGET LORI Di periksa
Dari Rail Track Dari L.Ramp Ke (KAPASITAS Askep /
Ke L.Ramp Rebusan MILL) FM
1
2
d
s
t
30
31
RERATA

II. STERILISASI (REBUSAN)
1. Definisi;
“ Proses perebusan TBS dengan menggunakan panas dari uap yang

bertekanan , secara konveksi dan konduksi “
Stasiun Sterliser dapat digambarkan sebagai berikut :
TBS dari Loading

Ramps
Condensate STERLISER USB
TBS
Rebusan
Thresher Dari Sortasi
2. Fungsi dan Tujuan :
Fungsi utama Rebusan untuk melepaskan berondolan dari janjangnya ( bunch

stalk) dan beberapa manfaat lain yang diperoleh dalam proses rebusan yaitu :
a. Me-non-aktifkan enzym-enzym lipase yang dapat menyebabkan
kenaikan FFA (Free Fatty Acid).
b. Melunakan berondolan untuk memudahkan pelepasan/pemisahan
daging buah dari Nut di digester.
c. Memudahkan proses pemisahan molekul-molekul minyak dari
daging buah (st.press) dan mempercepat proses pemurnian minyak
(st.klarifikasi)
d. Mengurangi kadar air biji sawit (Nut) sampai < 20 % , sehingga
meningkatkan efisiensi pemecahan biji sawit (Nut).
3. Masterplan Stasiun
Pendahuluan

Dalam master plan Rebusan perlu diperhatikan arus pemakaian uap/ steam selama
proses berlangsung.
Perlu juga diperhatikan waktu dan interval rebusan atas keperluan throughput
demikian juga efisiensi perebusan.
Pertama, ditetapkan mass balance stasiun. Siklus waktu rebusan ditetapkan

kemudian ditentukan interval pembukaan valve. Kemudian juga ditentukan interval
waktu antara rebusan satu dengan yang lain.
Mass Balance
Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut :
TBS 100%
Kehilangan STERILISER
Moisture 12%
TBS Rebus
88%
Siklus Rebusan
a) Keterangan :
 Siklus penguapan maksimum : A menit
 Throughput Pabrik terpasang : B ton/Jam
 Jumlah Rebusan terpasang : C unit
 Jumlah lori/unit Rebusan terpasang : D unit
 Kapasitas 1 unit lori : E ton/lori
 Pintu terbuka sampai pintu tertutup : G menit
Maka :
C xDxE
* Siklus waktu perebusan maksimum dalam menit (F) =--------------x 60
B
Dan,
Siklus penguapan maksimum (A) =F-G
DxE
b) Interval Waktu dalam menit (H) = ---------- x 60
B

Keterangan :
Kode PKS : xxxx

A Waktu siklus penguapan maksimum ………… menit
B Throughput pabrik ………… ton/jam
C Jumlah Steriliser ………… unit
D Lori/steriliser ………… unit lori
E Ton TBS/lori ………… ton TBS/lori
F Total waktu maksimum ………… menit
G Pintu terbuka sampai tertutup ………… menit
H Interval waktu-setiap pintu terbuka ………… menit
xxxx  Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional yang
dipergunakan.
Item-item di atas penting untuk perencanaan kapasitas maksimum (SUPPLY LORI

/JAM ) dengan efisiensi steriliser maksimum dan juga untuk memastikan efisiensi
penggunaan uap.
TABEL INTERVAL PEMBUKAAN VALVE
STEP Posisi Valve TIME I TIME II TIME III

INLE CONDE EXHA TIME CUM TIME CUM TIME CUM
T NSATE UST TIME TIME TIME
1 O O S
2 O S S
Peak 3 O O S
I 4 S O O
5 O O S
Peak 6 O S S
II 7 O O S
8 S O O
9 O O S
10 O S S
11 O O S
12 O S S
13 O O S
14 O S S
15 O O S
16 S O O A A-4 A–8
Keterangan :
1. Pengaturan waktu step 1 s/d 16 dilakukan pada masing-masing PKS.
2. Pengukuran rata-rata berat janjangan dan kematangan .

Siklus yang dipergunakan :
Kematangan
UR Tinggi /OR Rendah UR Rendah/OR Rendah
BJR > 14 I I
< 14 II III
TABEL GRAFIK INTERVAL
Keterangan :
No Kode Keterangan Perkiraan Tekanan
Waktu kg/cm2
Menit
1. A Pemanasan kembali TBS restan hari sebelumnya yang 26 1 – 1.5
telah masak
2. B Buka/tutup pintu 20 -
3. C Puncak tekanan pertama 10 1.3 – 1.5
4. D Puncak tekanan kedua 10 2.2 – 2.5
5. E Rerata Puncak tekanan ketiga 64 2.7 – 3.0
6. X Interval Waktu antar siklus …………….. -
(sesuai jumlah Rebusan tersedia di PKS)
Siklus 5 dengan rebusan No. 1 dan siklus 6 dengan rebusan No. 2, dsb.
Catatan :
 TBS restan dalam Rebusan telah melalui 4 perlakuan (Kode BCDE) yang sempurna.
TBS ini harus dipanaskan kembali max. 26 menit/unit dalam sequence.

4. Prosedur Operasi
A. Pemeriksaan rutin dan perlakukan sebelum operasi pengolahan:

 Kandungan air dalam pipa kompressor harus dikuras setiap hari, periksa
kondisi water trap.
 Periksa kebocoran pada pipa udara, actuator.
 Pastikan type kertas grafik yang digunakan sesuai dengan name plate pada
recorder terpasang.
 Kertas grafik yang baru, harus sudah terpasang & pastikan tinta penanya
penuh.
 Pastikan pipa by pass kondensate dengan ukuran yang tepat untuk
mengeluarkan kondensate, tidak tersumbat. Lakukan pembersihan by-pass
bila ada indikasi tersumbat.
 Program harus beroperasi secara full otomatis apabila memungkinkan.
Apabila tidak, maka “Semi Automatic” harus dipergunakan.
 “CUT OFF” pada safety switch pintu rebusan harus dalam kondisi yang baik
& dapat berfungsi dengan benar.
 Pembersihan bagian dalam rebusan (terutama sekitar strainer) dan Exhaust
harus dilakukan minimal seminggu sekali.
 Pastikan safety devices dalam kondisi yang baik.
B. Operasi Rebusan :
a) Membuka pintu rebusan:
 Tekanan pada gauge-nya sebesar 0 (nol).
 Pastikan di dalam rebusan tidak ada lagi steam (periksa hand steam
valve )
 Arus listrik ke program “OFF”.
b) Menutup pintu rebusan :
 Tekan kunci pengikat (tuas pengunci) ke bawah, maka ring pengunci
pintu akan berputar dan akan terhenti bila ring pengunci sudah sejajar
(berhimpit) dengan ring pintu.
 Pada waktu yang bersamaan, Safety device turun ke bawah menahan
ring pengunci supaya tidak bergerak.
 Gerakkan tuas pengunci ke samping dinding rebusan, melintang di
bawah “Thrust Plate” sehingga safety device dalam keadaan bebas.
 Tutup safety bleeding valve sehingga ring pengunci tidak dapat
digerakkan lagi.
 Periksa kembali apakah posisi pintu telah terkunci dengan baik.
c) Setelah kedua pintu tertutup dengan rapat, tempatkan program ke mode
“Automatic” atau “Semi Automatic”.
d) Operasional perebusan pada peak 1 dan 2, saat pembuangan uap
(exhaust , pada step ke 4 dan ke 8) dengan memastikan tekanan sampai
mencapai 0(nol) pressure gauge.
e) Saat buka pintu rebusan, periksa jumlah kondensate keluar, sebagai
indikasi pembuangan kondensate tidak sempurna.

C . Stop Operasional .
 Pastikan semua buah dalam rebusan sudah masak (sampai akhir waktu
perebusan).
 Pastikan kondensate dan exhaust valve terbuka.
 Pastikan supply power telah diputuskan (matikan) ke sistim, pada
akhir/stop proses
Catatan :
 Selama pelaksanaan proses pembukaan dan penutupan pintu rebusan,
operator harus melaksanakan pengutipan berondolan & janjangan yang
jatuh ke lantai. Kebersihan areal stasiun terjaga.
5. Monitoring
Pengawasan rutin operasi rebusan yang harus dilaksanakan :
Siklus Waktu & Interval Waktu (rata-rata harian dari grafik),

Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu Tekanan
Rebusan Siklus dalam menit Memuaskan/Tidak
Diperoleh Penguapan Buka-Tutup Interval
No. pintu Waktu
1
2
3
4
Supply Lori /jam ke St.Theresher : ---------------

(Jumlah Lori yang di keluarkan/jam operasional St.Rebusan )
Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :
A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

% USB Maksimum 5,00 %
% Oil Loss di EB Stalks Maksimum 4,00 % O/DM
% Oil loss di Effluent Maksimum 17,00 % O/DM)*
% Fruit Loss di Fruit in EB Maksimum 0,60 % terhadap sampel
*) Effluent termasuk condensate dari rebusan.
B. Pemeriksaan kebersihan lingkungan stasiun, terjaga baik.
C. Pemeriksaan kebocoran-kebocoran uap dari rebusan atau pipa-pipa.
D. Pemeliharaan stasiun rebusan harus selalu dilaksanakan.
Diperiksa; Diketahui
Asst.Proses Askep
F.Manager

Pengawasan bulanan yang harus dilakukan :
Siklus Waktu & Interval Waktu (ringkasan bulanan dari rata-rata harian)
Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu dalam menit Tekanan % hari

Rebusan Siklus Penguapan Buka-Tutup Interval Memuaskan/Tidak
pintu Waktu
1
2
3
4
Ton TBS Rebusan : ---------------
Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :
A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

% USB Maksimum 5,00 %
% Oil Loss di EB Stalks Maksimum 4,00 % O/DM
% Oil loss di Effluent Maksimum 17,00 % O/DM)*
% Fruit Loss di Fruit in EB Maksimum 0,60 % terhadap sampel
*) Effluent termasuk condensate dari rebusan.
B. Pemeriksaan kebersihan lingkungan stasiun, terjaga baik.
C. Pemeriksaan kebocoran-kebocoran uap dari rebusan atau pipa-pipa.
D. Pemeliharaan stasiun rebusan harus selalu dilaksanakan.

III. STASIUN BANTINGAN (THRESHING )
1. Definisi ;
“Proses pemisahan TBS yang telah direbus menjadi berondolan dan janjang
kosong dengan sistim diputar dan dibanting “
Stasiun threshing dapat digambarkan sebagai berikut:
TBS Rebus
(dari Stasiun Rebusan)
Ke Rebusan
Thresher Pertama
Janjang Kosong +USB
SSBC atau sortasi USB
Janjang Kosong
Berondolan rebusan Thresher Kedua
Janjang Kosong Ke Estate

Digester/Press
2. Tujuan Stasiun
Untuk mengirimkan berondolan rebusan ke stasiun digester dan pressing dengan

pencapaian throughput yang ditetapkan dan meminimalkan losses CPO & PK di
janjangan kosong (EB) .
3. Master Plan Stasiun
Pendahuluan
Dalam master plan untuk proses threshing dan kelancaran supply TBS pada
stasiun ini, tergantung pada stasiun di depannya. Throughput (SUPPLY LORI /JAM)
dan efisiensi setiap proses merupakan yang bagian penting.
Pertama, ditetapkan mass balance. Kemudian ditentukan siklus waktu hoist crane
atau Tippler .yang memberikan perincian frekuensi angkat dan supply TBS ke
thresher untuk mempertahankan throughput.
Ditentukan beberapa karakteristik penting dari thresher.
Mass Balance
Mass balance stasiun adalah sebagai berikut :
TBS Rebus REBUSAN

88%
THRESHING PERTAMA
USB Max 5%
SORTASI atau
Recycle USB
SSBC
THRESHING KEDUA
Berondolan rebusan
67%
Janjangan kosong
ke Estate 21%
Siklus Angkat atau Tuang
Siklus Angkat atau Tuang per line merupakan waktu rata-rata antara pengangkatan
atau penuangan lori buah menuju ke thresher untuk mempertahankan line throughput
maksimal
Siklus Hoisting / Pouring = A menit
Line throughput = B TPH
Kapasitas lori Ton TBS/Lori = C ton
Hasilnya adalah A = ( C ) / ( B ) x 60 menit
Lori harus diangkat /dituang setiap A menit untuk mendapatkan throughput B TPH.

Sebagai contoh: untuk 30 TPH, kapasitas lori 3,6 Ton TBS/lori, waktu yang
diperlukan = 60x3,6/30 = 7,2 menit – artinya lori harus diangkat (u/ Hoist crane )
atau di tuang (u/ Tippler ) setiap 7,2 menit /lori untuk throughput 30 TPH.
Keterangan:
KODE PKS : xxxx
B Line atau Throughput TPH PKS ………… ton/jam
C Ton TBS/Lori ………… ton/lori
A Siklus Hoist /Pouring ………… menit
xxxx  Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional yang
dipergunkan.
Umpan ke thresher harus merata dan memenuhi digester tanpa terjadinya

kekurangan atau kelebihan umpan ke thresher.
Karakteristik rancangan Thresher

 Tuas pengangkat berbentuk spiral dengan sudut kemiringan 5 – 7 o horizontal.
 Kecepatan putaran drum 22 – 24 Rpm.
 Panjang dan tinggi tuas pengangkat ½ rata-rata diameter TBS.
 Jarak antara thresher horizontal bar 2” (inchi).
4. Prosedur Operasi
4.1 Hoist Crane
a) Sebelum Operasi
Periksa kondisi:
- Wire rope dan drumnya
- Oil level pada gearbox
- Kebocoran-kebocoran pelumas.
- Baut-baut yang longgar dan tidak normal .
- Panel control limit switch berfungsi dengan baik
yaitu pengangkat/penurun dan limit switch penggerak maju/mundur.
- Pastikan Hoist crane berfungsi dengan baik.
- Distribusi gulungan wire rope pada drum tersusun
rapi dan benar.
b) Selama Operasional:
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam operasi Hoist Crane:
- Pastikan rantai dipasangkan / diletakan pada ring lori dengan benar
- Mengangkat lori dari rel dengan kecepatan lambat.
- Mengangkat lori ke atas dengan kecepatan penuh.
- Bergerak horizontal ke hopper.
- Menurunkan lori tepat di pinggiran hopper.

- Menuangkan lori berisi TBS.
- Mengembalikan lori pada posisi normal.
- Menaikkan sedikit lori dari pinggiran hopper.
- Bergerak horizontal sampai lori melewati rail track.
- Menurunkan lori dengan kecepatan penuh.
- Pada saat mendekati rel, lori diturunkan dengan kecepatan lambat untuk
penempatan yang tepat di rel.
- Pastikan rantai telah terlepas dari ring di dinding lori.
c) Setelah Operasional :
Setelah operasional Hoist crane, wire rope harus tergulung rapi pada hoist
crane.
4.2. TIPPLER
a) Sebelum Operasi
Periksa kondisi:
- Rel dan drumnya
- Oil level dan rantai transmisi pada gearbox
- Baut-baut yang longgar dan tidak normal
- Chain dan scraper plat pada bunch conveyor
- Scraper plat atau bucket bunch elevator.
b) Selama Operasional:
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam operasi Tippler:
- Lori berada diatas rel tippler dengan posisi normal dan benar.
- Kunci ( Lock ) lori di atas tippler , agar lori tidak goyang/bergerak.
- Menuang lori ke bunch conveyor dengan kecepatan lambat /ber
ulang ulang sampai lori kosong pada satu arah putar yang sama.
c) Setelah Operasional :
Setelah stop operasional tippler , bunch conveyor dan bunch elevator
agar dikosongkan dari sisa buah atau berondolan.
4.3 . Thresher
A. Sebelum Operasi:
a. Periksa peralatan Auto Feeder berikut :
 Oil level pada gear box dan kebocoran-kebocoran.
 Baut rantai Gearbox Coupling.
b. Periksa thresher drum berikut :

 Pastikan thresher drum, plate kisi-kisi, pisau pengangkat pada
drum dalam keadaan baik/bersih.

 Periksa oil level pada gearbox.
c. Periksa thresher conveyor:

 Sebelum operasi, pastikan tidak terdapat janjangan kosong atau
kotoran yang menumpuk pada hanger bearing.
d. Lakukan pembersihan pada celah-celah drum dan periksa spider-nya
B. Operasional :
a. Thresher harus dioperasikan bersamaan dengan peralatan stasiun
fruit conveyor berikut :
 Jalankan inclined dan horizontal empty bunch conveyor.
 Jalankan top fruit conveyor, fruit elevator, bottom fruit conveyor
dan conveyor under thresher.
 Jalankan thresher drum.
 Mulai pengisian lori TBS ke Hopper dan jalankan Auto-feeder.
b. Putaran Auto-feeder (spike shaft) harus dipergunakan untuk

mempertahankan kapasitas pabrik.
c. Perhatikan pembacaan beban pada ampere-meter untuk
memastikan tidak terjadinya kelebihan muatan pada thresher.
d. Pengumpanan mengikuti siklus hoisting dan usahakan memenuhi
secara merata dari conveyor ke hopper.
e. Tempatkan satu operator untuk recycle hard bunches agar direbus
kembali.
C. Setelah Operasional :
1. Untuk menghentikan stasiun threshing, lakukan prosedur start
operasi secara berlawanan.
2. Hopper harus selalu kosong sebelum dimatikan & thresher drum
harus dalam keadaan kosong.
3. Matikan semua instalasi listrik dan lakukan pembersihan stasiun &
sekitarnya.
4. Lakukan pembersihan celah-celah drum dan pemeriksaan spider.
5. Periksa kembali bahwa semua instalasi listrik telah dimatikan.
Prosedur operasional Thresher II sama dengan Thresher I.

6. Monitoring
A. Monitor harian
Efektifitas Hoist Crane ( Angkat ) atau Tippler ( Tuang )
Hoist.Crane / Hoist.Crane / TOTAL

Tippler No 1 Tippler No 2
a.Total waktu operasi
b.Total Lori di Angkat atau di -

Tuang, selama proses.
c.Rata2 lori di Angkat atau di

Tuang per jam , supply ke
Thresher (b/a)
 Tolok Ukur harian
% USB sebelum SSBC Maksimum 5,00 %

% Oil Loss on EB Stalks Maksimum 4,0 % O/DM
% Fruit Loss in Fruit in EB Maksimum 0,6 % terhadap sampel.
 Kebersihan areal dan lingkungan stasiun , terjaga baik.
 Maintenance stasiun Thresher harus selalu di perhatikan /di periksa.

IV. STASIUN PRESS
1. Definisi :
Digester merupakan pengadukan berondolan dari thresher sampai homogen. Screw

press merupakan pengepressan terhadap berondolan yang homogen untuk
mendapatkan rendemen yang maksimal dan Nut pecah yang minimal.
Berondolan rebus
Digester
Press cake
Undiluted Crude Screw Press
Oil
2. Fungsi/Tujuan :
a) Mengkondisikan berondolan di digester sebelum di-press.
b) Meng-ekstraksi minyak semaksimal mungkin dari daging buah dengan Nut
pecah seminimum mungkin.
c) Menghantar press cake dan Nut ke cake breaker conveyor untuk dipisahkan
antara Nut dan Fibre di Depericarper.
d) Menyeimbangkan pencapaian kapasitas / jam, dengan operasional press yang
normal (disesuaikan kapasitas unit press terpasang)
3. Rencana Proses (Blue Print)
A. Digester
 Melepaskan sel minyak dari pericarp
 Memisahkan pericarp dan Nut
 Meng-homogen-kan massa brondolan
 Mempertahankan temperatur 90oC – 95oC
 Ampere kerja digester disesuaikan dengan kapasitas digester.
 Berbentuk tabung silinder bagian dalam liner plate stainless steel dan bottom
plate (9 – 12 mm), bagian luar diisolasikan
 Mempunyai stirring arm sebanyak 4 – 6 set (tergantung kapasitas digester)
plus 1 set expeller dipasang melintang dan berselang-seling
 Pengisian digester minimal ¾ dari kapasitas nya
 Putaran poros digester sebesar 25 rpm
 Bagian bawah poros ditumpu oleh bearing/bushing pada stuffing bor.
 Pastikan Baffle siku 150x150 mm pada dinding digester dengan panjang tidak
kurang dari 6”.

 Lakukan pembersihan lobang-lobang digester secara rutin dari hand hole (bila
tersedia).
B. Screw Press
 Mengekstraksi minyak maksimal (oil losses O/DM < 8) dan Nut pecah yang
minimal (Nut pecah/total nut < 10%)
 Putaran worm screw press (semua tipe screw press) sebesar 9,5 - 13 rpm.
 Standar tekanan hydraulic mengikuti petunjuk dalam Buku Manual mesin
press yang terpasang
 Pengendalian beban ampere screw press disesuaikan dengan type press.
 Water dilution dengan komposisi oil in crude oil : 35% - 39%.
C. Cake Breaker Conveyor (CBC).

 Gumpalan press cake dipecah oleh gerakan pisau/screw CBC.
 Putaran CBC sekitar 55 – 60 rpm
D. Sand trap tank

 Temperatur dipertahankan 90 - 95oC.
 Temperatur Water dilution di pressan 90 – 95oC.
 Posisi umpan (inlet) dan keluar (outlet/over flow) harus dibentuk agar dalam
sand trap tank, terjadi aliran laminar pada crude oil.
 Lakukan pemotongan pasir/endapan pada bagian bawah sand trap tank
setiap pagi sebelum proses.
4. Prosedur Operasional
A Digester
 Sebelum Operasi :
a. Lakukan pemeriksaan oil level gear box
b. Periksa kondisi baut-baut pada coupling shaft digester
c. Lakukan pemeriksaan visual keadaan digester:
ca. Sisa-sisa berondolan
cb. Kondisi pisau-pisau pencabik
cc. Pisau pelempar
cd .Plat penahan (siku 150x150 mm, panjang 6”)
 Operasional :
a. Lakukan pengisian digester secara berurutan dan tutup terlebih dahulu
chute pressan
b. Pastikan volume masing-masing unit digester tetap penuh (minimal
¾ dari volumenya) dan bila kurang dari ¾ volume, operasional
press di stop.
c. Panaskan berondolan dalam digester 90 – 95oC
d. Bersihkan drainage pada bottom plate digester dengan steam
e. Jalankan arm digester dan perhatikan suara-suara yang tidak normal
selama 20 menit, buka chute pressan
f. Pengeluaran minyak dari drainage bottom plate harus lancar.

g. Pertahankan temperatur kerja digester 90 – 95oC.
h. Monitor amper kerja digester disesuaikan dengan kapasitas digester.
 Stop Operasi :
a. Pastikan tabung digester telah benar-benar kosong.
b. Tutup semua aliran steam ke digester
c. Switch off aliran listrik
d. Lakukan pembersihan lingkungan kerja dari digester
B. Screw Press
a. Lakukan pemeriksaan oil level gear box.
b. Lakukan pemeriksaan baut-baut coupling electromotor.
c. Lakukan pemeriksaan oil level hydraulic pada tank.
d. Lakukan pemeriksaan kebocoran pada pipa hydraulic.
e. Perhatikan beban motor (ampere-meter) pada saat screw press
jalan kosong, suara dan getaran yang tidak normal saat dioperasikan
 Operasional :
a. Jalankan screw press sebelum chute dibuka dan posisi cone tertutup
(maksimal) di lubang press cake liner.
b. Pastikan secara visual kondisi dari press cake, apakah berminyak
atau broken Nut tinggi.
c. Pastikan tekanan hydraulic 30 – 50 barg.
d. Laksanakan juga monitor terhadap amper kerja press disesuaikan
dengan type press.
e. Selama operasi, operator harus menjaga kebersihan lingkungan
stasiun press.
f. Perhatikan kondisi water dilution agar komposisi oil in crude oil
antara 35% - 39% dan temperatur 90 – 95oC
 Stop Operasi (Setelah Operasi):

a. Pastikan digester telah kosong.
b. Stop press dalam kondisi cone press dimundurkan dan kemudian
sisa ampas press di press cage dikosong dengan bantuan alat
(seperti tojok) sampai ujung screw press terlihat.
c. Jika stop dalam waktu lama (lebih dari 1 hari), kosongkan sangkar
press dengan memasukkan noten atau cangkang melalui chute
digester.
d. Pastikan kerangan air panas telah ditutup.
e. Swicth off semua aliran listrik
C. Cake breaker conveyor

a. Sebelum operasi, lakukan pembersihan CBC.
b. Lakukan pemeriksaan visual terhadap kondisi :
ba. Kebocoran minyak pada gear box dan oil level

bb. Kondisi liner dan hanger bearing, bushing dan sebagainya
c. Pastikan cover CBC telah tertutup
 Operasional :
Pada waktu operasi, perhatikan suara-suara yang tidak normal serta
getaran yang tidak normal.
 Stop Operasi (Setelah Operasi) :

1. Pastikan CBC , telah kosong
2. Switch off CBC
D. Sand trap tank

Lakukan drainase / keluarkan endapan pasir, sebelum proses dimulai.
 Operasional :
a. Pertahankan temperatur sand trap tank 90oC - 95oC.
b. Perhatikan water dilution
 Stop Operasi (Setelah Operasi) :

Keluarkan minyak sebanyak-banyaknya dari sand trap tank , dengan
penambahan air panas.
5. Monitor
Monitor Aktifitas Harian ;

Mill ….. Bulan……….
Supply Rata2 Rata2 / Jam Kapasitas per Oil Loss / FFB Di Periksa
Lori/Jam Lori unit
Tanggal (data Oprs.Press Press / Jam Fiber Nut
Thresher)
( A ) ( B ) ( C ) (AxB/C) (0,58%) (0,05%) Askep /
FM
1
2
d
s
t
30
31
Tolak ukur hasil yang dicapai:
%Oil Loss in Fiber Maksimum 8,00%O/DM
%Oil Loss in Nut Maksimum 1,00%O/DM

%Nut Pecah/total Nut Maksimum 10%/sampel.
V. STASIUN KLARIFIKASI
1. Definisi
Perlakuan proses penjernihan crude oil dari estraksi stasiun press, yang masih
mengandung sejumlah kadar air, sludge dan lumpur, melalui tahapan-tahapan
klarifikasi yang merupakan faktor yang sangat menentukan terhadap produksi CPO
untuk kuantitas dan kualitas.
Crude Oil ex press
Sand Trap Tank
Vibrating screen
Tailing to press
Crude Oil Tank
Vertical Continuous Tank
Oil Sludge
Oil Tank Vibrating screen
Solid to
Purifier drain Suldge Tank
Vacuum Drier Sludge Centrifuge
Moisture ≤ 0.150%
Dirt ≤ 0.015%
FFA ≤ 3.00%
Heavy phase Light phase
DOBI ≥ 3.00
Storage Tank
To effluent Treatment
DESPATCH

a. Perolehan oil content maksimum atau di atas target.

b. Pencapaian oil losses pada heavy phase & final effluent minimum
c. Pencapaian kualitas produksi yang maksimum.
3. Rencana Kegiatan (Blue Print)
Proses pemisahan minyak dari fraksi/partikel-partikel cairan-cairan lainnya dilakukan

dengan :
a. Penyaringan (filtrasi)
b. Pengendapan
c. Centrifugasi
d. Pemurnian
a. Penyaringan (filtrasi)
aa. Definisi :
Pemisahan crude oil dari fibre-fibre, cagkang-cangkang halus dan partikel-
partikel lainnya dengan menggunakan filtrasi ukuran 20/40 mesh.
ab. Fungsi dan Tujuan :

 Menurunkan viskositas agar proses selanjutnya efisien.
ac. Operasi proses

 Sebelum proses dimulai, drain sand trap tank dan crude oil tank,
sampai pasir dan lumpur habis.
 Setiap pagi, lakukan pencucian pada screen.
 Pada saat operasional, control volume/kapasitas sand trap tank dan
crude oil tank tetap konstan.
 Periksa kondisi amplitudo/getaran screen.
 Periksa temperatur pada sand trap tank dan crude oil tank 90oC –95oC.
b. Pengendapan
ba. Definisi :
Pengambilan minyak berdasarkan viskositas (density) antara minyak dan
partikel-partikel lainnya.
bb. Fungsi dan Tujuan :

 Mendapatkan minyak semaksimal mungkin di atas target.
 Pencapaian kualitas minyak , Moisture = < 1% dan Dirt = < 0.05%
 Meminimalkan kandungan minyak pada sludge under-flow < 8%

bc. Operasi Proses
 Sebelum proses dimulai, lakukan drain lumpur-lumpur halus pada
vertical continuous tank.
 Periksa kondisi accessories (valve, pipa-pipa steam dan lain-lain) baik
atau rusak.
 Pada operasional proses, control volume tangki tetap konstan, agar tidak
terjadi fluktuasi laju aliran oil dan sludge (control ketebalan oil 40 – 60
cm).
 Control Agitator 1-2 rpm.
 Control temperatur 88oC - 90oC pada masing-masing tanki.
c. Centrifugasi
ca. Definisi :
Proses pemisahan minyak pada tahap akhir, dengan metode centrifugal.
cb. Fungsi dan Tujuan :

 Me-recover minyak dari kandungan sludge under-flow.
 Meminimalkan losses pada kandungan sludge (heavy phase)
cc. Operasi Proses

 Sebelum proses dimulai, lakukan pembersihan pada nozzle dan holder
nozzle.
 Pastikan nozzle heavy phase yang digunakan ukuran 1,9 mm dan periksa
tingkat keausan secara visual atau mengunakan nozzle gauge bila
tersedia
 Periksa valve-valve dan kondisi pipa – bocor atau tidak.
 Control volume buffer tank tetap konstan.
 Control temperatur sludge 90oC - 95oC.
 Control kapasitas umpan sludge centrifuge.
d. Pemurnian
da. Definisi :
Proses pemurnian minyak yang masih mengandung kadar air dan kotoran-
kotoran yang sangat ringan.
db. Fungsi dan Tujuan :

 Mendapatkan kualitas produksi CPO (Moisture & Dirt) yang maksimal.
dc. Operasi Proses

 Sebelum proses dimulai, lakukan pembersihan / cuci unit purifier.
 Control temperatur oil 88oC - 90oC
 Control pressure vacuum > 68.4 cm Hg
 Secara berkala, lakukan flushing unit purifier.

4. Monitoring
a. Oil Loss
 Pada sludge centrifuge. Maksimum 13,00 %O/DM
 Pada Final Effluent Maksimum 17,00 %O/DM
 Pada solid decanter Maksimum 14,00%O/DM
 Pada heavy phase decanter Maksimum 11,50%O/DM
b. Kualitas Produksi :
 FFA < 3.00 %
 Moisture < 0.150 %
 Dirt < 0.015 %
 DOBI > 3.00
c. Jumlah unit sludge centrifuge dan purifier yang di operasikan

rata2/jam , disesuaikan dengan spesifikasi kapasitas pabrik.
d. Kebersihan unit-unit mesin dan lingkungan stasiun terjaga.

V.STASIUN KLARIFIKASI
Sub stasiun: OIL RECOVERY TANK
1. ALUR PROSES
Oil recovery tank merupakan bagian stasiun klarifikasi dan umpan dipompakan
berasal dari fat-fit. Fat-fit merupakan bak penampungan cairan berasal dari
kondensat rebusan dan sludge drain stasiun klarifikasi. Sludge drain merupakan
saluran untuk mengalirkan air cucian lantai, air pembilas purifier, sludge dari tangki-
tangki yang di “drain” secara rutin. Cairan terdapat fat-fit masih mengandung
minyak dan masih dapat dikutip pada oil recovery tank. Selanjutnya kandungan
minyak sludge underflow dari oil recovery tank lebih rendah dari cairan di fat-fit.
Suldge underflow dari oil recovery tank dialirkan ke sludge fit dan selanjutnya
dipompa ke final effluent bersamaan dengan sludge eks sludge centrifuge atau heavy
phase decanter.
Minyak terkutip dari oil recovery tank dialirkan ke stasiun klarifikasi.
Alur proses sebagai berikut:
Kondensat dari Rebusan
Drainage Fat - Pit

Klarifikasi
Minyak eks Oil Recovery Tank

recovery
Sludge Underflow
Final Effluent ke
Heavy phase Sludge fit kolam limbah
decanter atau sludge
eks centrifuge
2. Tujuan
a. Menekan kandungan minyak di sludge underflow eks Recovery tank di bawah
25% O/DM.
b. Mencegah air kondensat dikembalikan ke proses klarifikasi.

3. Fasilitas Peralatan
Fasilitas peralatan untuk mendukung tujuan recovery tank:
1. Temperatur gauge tersedia dan tidak rusak.
2. Tersedia steam coil dengan steam trap untuk mempertahankan temperatur operasi
3. Tersedia steam injection dengan ukuran lobang-lobang yang tepat untuk
mempercepat kenaikan temperatur saat awal pengolahan.
4. Skimmer oil yang dapat di”adjust”.
4. Operasional Recovery Tank
a) Sebelum Pengolahan
1. Lakukan pengukuran tebal minyak dengan menggunakan slang pada
permukaan recovery tank. Jika ketebalan minyak mencapai 10 cm maka
dilakukan pengutipan minyak dengan menurunkan skimmer oil
2. Setelah ketebalan minyak tinggal 3 cm kemudian naikkan kembali skimmer
oil.
3. Lakukan drain recovery tank dan amati kekentalan sludge keluar dari pipa
drain. Bila hasil cairan keluar dari pipa drain sudah tidak kental, lakukan
penutupan pipa drain.
4. Pastikan operator yang melakukan drain, sudah dilatih terhadap proses drain.
b) Saat Pengolahan
1. Pastikan skimmer oil diatas permukaan cairan recovery tank.
2. Buka valve steam injection secara perlahan sampai bukaan valve terbuka
penuh. Setelah temperatur di recovery tank mencapai 88- 90oC kemudian
valve steam injection ditutup kembali. Perhatikan waktu pembukaan steam
injection terhadap gejolak di permukaan. Bila terjadi gejolak yang kuat
menunjukkan telah membesarnya lubang keluar steam pada steam injection
atau support penahan steam injection terlepas. Jika demikian, maka
dilakukan perbaikan pada waktu yang tepat.
3. Buka valve by pass steam trap kemudian buka valve steam inlet untuk
membuang semua air sehingga steam keluar dan tutup kembali valve bypass
(Perlakuan pembukan valve steam inlet dapat bersamaan dengan
pembukaan valve steam injection). Kemudian buka valve steam trap. Jika
terlihat sludge keluar saat pembuangan air menunjukkan steam coil sudah
bocor dan dilakukan perbaikan pada waktu yang tepat.
4. Amati ketebalan minyak dari sight glass bila tersedia untuk memonitoring
ketebalan minyak.
5. Lakukan pengutipan minyak dengan menurunkan skimmer oil jika ketebalan
minyak telah mencapai 10 cm dan stop pengutipan bila ketebalan minyak 3
cm dengan tujuan memproteksi air masuk ke proses klarifikasi.
6. Naikkan kembali skimmer oil diatas permukaan cairan setelah selesai
pengutipan minyak

5. Pembersihan Secara Berkala.
Setiap 3 (tiga) bulan sekali, lakukan perbersihan recovery tank dan sekaligus
melakukan pemeriksaan kondisi steam coil dan steam injection beserta supportnya.
Lakukan koordinasi dengan operator limbah saat dilakukan pengosongan recovery
tank untuk memastikan effluent tidak diumpan hanya pada satu kolam limbah.
6. Monitoring
- Temperatur operasi rata-rata 88-90 oC.
- Rata-rata ketebalan minyak pada permukaan recovery tank lebih kurang 10 cm.
- Kandungan minyak di underflow recovery tank tidak lebih dari 25 % O/DM.

Standar Operasional Prosedur
RECYCLING MINYAK TANGKI STORAGE
1. Tujuan
1.1. Untuk mengembalikan minyak dengan kadar dirt atau moisture tinggi, yang
mengendap dibawah Tangki Storage ke stasiun klarifikasi.
1.2. Memastikan dirt dan moisture untuk CPO dispatch, tidak melebihi target.
2. Alur Proses
Dirt atau moisture yang mengendap di Tangki Storage di recycling dan
dialirkan ke tangki penampung di stasiun Klarifikasi sesuai instalasi pipa
yang terpasang di masing-masing pabrik. Minyak recycling selanjutnya
diproses di Stasiun Klarifikasi.
Alur proses sebagai berikut:
Minyak dari Press

Produksi CPO
Recycling
Tangki Stasiun Klarifikasi
Storage
Dispatch CPO
Final Effluent
3. Parameter
3.1. %Moisture minyak dispatch terkontrol sesuai target (0,12 – 0,15%).
3.2. %Dirt CPO terkontrol sesuai target (<0,015%).
4. Pelaksana
5.1. Operator dispatch dan dibantu operator klarifikasi.
5. Fasilitas Peralatan
5.2. Valve recycling minyak Tangki Storage dilengkapi kunci pengaman (kunci
gembok).
5.3. Pompa recycling atau pompa dispatch difungsikan sebagai pompa recycling
minyak.
6. Frekuensi Pelaksanaan Recycling

6.1. Sebelum dilakukan dispatch CPO pada Tangki Storage, yang akan di dispatch.
6.2. Tangki stock yang tidak dispatch, namun hasil analisa dirt atau moisture melebihi
target.
6.3. Pengosongan tangki storage pada saat pencucian.
7. Prosedur Pelaksanaan Recycling
7.1. Tangki yang akan di-dispatch
7.1.1. Pastikan isi tangki penampung minyak recycling di stasiun Klarifikasi tidak
penuh dan pompa dalam kondisi standby untuk mencegah minyak
tumpah saat dilakukan recycling dari Tangki Storage.
Recycling minyak
Dispatch CPO
Gambar pipa dispatch dan recycling pada Tangki Storage (Catatan:
susunan pipa tergantung pada masing-masing pabrik)
1 3 5
2 4
6
Tangki Storage Tangki Storage 7

No.1 No. 2. 8 9
Keterangan gambar
1 dan 3 2 dan 4 5 6 7 8 9
Dispatch Drain inlet valve Dispatch Check Outlet valve Outlet valve
Valve Valve pada pump Valve pada dispatch pada dispatch
dispatch pump untuk pump untuk
pump dispatch CPO recycling
7.1.2. Tutup dispatch valve tangki yang akan di-dispatch dan outlet valve pada
dispatch pump untuk dispatch CPO.
7.1.3. Buka drain valve tangki yang akan di-dispatch. Buka inlet valve dan
outlet valve untuk recycling minyak pada dispatch pump.
7.1.4. Operasikan dispatch pump yang difungsikan sebagai pompa recycling
minyak Tangki Storage.
7.1.5. Lakukan pengamatan visual pada minyak yang keluar dari pipa recycling
ke tangki penampung di stasiun klarifikasi.
7.1.6. Segera matikan dispatch pump jika minyak yang keluar dari pipa recycling
sudah berwarna merah atau minyak sudah terlihat murni.

7.1.7. Tutup segera drain valve Tangki Storage dan outlet valve pada dispatch
pump untuk recycling.
7.1.8. Kunci kembali drain valve pada Tangki Storage untuk keamanan.
Note :
 Bila recycling minyak dilakukan dengan metode gravitasi (tanpa pompa),
agar posisi buka-tutup valve disesuaikan aliran recycling.
 Setelah di recycling, sounding kembali Tangki Storage yang akan di-
dispatch (untuk keperluan rekonsiliasi antara hasil timbangan dengan
sounding dari CPO dispatch).
 Lakukan pengukuran temperature CPO untuk keperluan perhitungan
stock CPO pada Tangki Storage dengan cara:
(i) Lakukan pengukuran temperatur CPO pada bagian bawah, tengah
dan atas pada tangki storage.
(ii) Celupkan thermometer pada bagian yang akan diukur dan biarkan
thermometer sampai menunjukkan temperature tidak naik lagi.
(iii) Catat temperatur terbaca pada thermometer.
(iv) Ambil rata-rata hasil pengukuran temperatur untuk perhitungan
stock CPO.
7.2. Tangki yang tidak di-dispatch (bila hasil analisa moisture atau dirt pada CPO di
Tangki Storage melebihi target)
7.2.1. Lakukan prosedur recycling seperti pada point 7.1.1 sampai 7.1.7 untuk
tangki storage yang tidak dispatch. (Catatan: Bila pipa recycling
berhubungan dengan pipa dispatch CPO, maka recycling minyak
pada tangki storage yang tidak dispatch, dilakukan saat tidak
ada dispatch CPO).
7.2.3. Setelah selesai recycling, tutup dan kunci kembali drain valve Tangki
Storage untuk keamanan.
7.3. Pencucian Tangki Storage.

7.3.1. Lihat SOP Pencucian Tangki Storage.
Catatan: Bila komposisi hasil drain dari tangki storage yang dicuci,
kebanyakan sludge, maka sebaiknya hasil drain dikembalikan ke recovery
tank (via tangki pemanpung minyak recycling di stasiun klarifikasi).

VI. STASIUN NUT & KERNEL
1. Definisi :
Stasiun yang melakukan proses pencapaian efisiensi recovery kernel yang
maksimal dengan kualitas produksi yang optimal dan losses yang minimal.
Press cake
Depericarper Fibre
Polishing Drum
Nut=+/- 12%
Nut hopper
Ripple Mill
Eff. Pemecahan ≥ 96%
Broken Kernel ≤ 15%
LTDS Shell Ke Boiler
Broken kernel Kernel Utuh

+
Shell
Claybath Shell Shell Hopper
Broken kernel Kernel Silo
Bulk Silo/Bisley
Despatch produksi
Moisture 6-7%
Dirt 5-6%
%Broken kernel ≤15%
%FFA ≤ 2%

a. Pelepasan noten dari serat fibre.

b. Pelepasan kernel dari lapisan shell, dengan 2 cara :
 Pemecahan (craxmix)
 Berdasarkan berat jeis (density)
c. Pencapaian losses pada Fibre cylcone - LTDS dan claybath lebih kecil
dari standar.
3. Rencana Proses (Blue Print)
a. Kualitas noten harus baik – pada bentuk lancip noten maksimal hanya terdapat
serabut yang pendek dan jumlahnya sedikit.
b. Volume noten hopper – tetap balance (volume maksimal noten hopper setengah
{50%} dari kapasitasnya).
c. Operasional ripple mill – sesuai dengan kapasitasnya.
d. Mass balance craxmix ex ripple mill, agar dicapai pada :
 Kernel dry separation = + 50%
 Broken kernel ex craxmix pada LTDS = + 30%
 Broken kernel ex craxmix pada Claybath maksimal 20%
e. Operasional pada claybath, larutan medianya (larutan CaCO3) pencapaian
terbaik untuk specific gravity sebesar 1,12 s/d 1,14 .
f. Volume kernel silo harus tetap penuh kapasitasnya.
g. Pengukuran volume pada batching tank harus benar sesuai kalibrasi yang telah
ditetapkan masing-masing PKS.
4. Operasi (Proses)
a. Sebelum Proses
 Periksa kondisi seluruh unit mesin yang bergerak, dalam keadaan baik.
 Periksa kondisi volume noten hopper dan kernel silo
 Periksa spesific gravity (SG) larutan Calcium Carbonat (CaCO3) masih baik
atau tidak.
b. Operasional (Start)
 Periksa sebelum proses dimulai, kondisi seluruh unit mesin yang bergerak
dalam keadaan bersih dan kosong.
 ON – Fibre dan shell conveyor
 ON – Fan LTDS dan fibre cyclone (dari stasiun press)
 ON – Cracked moisture conveyor dan wet kernel conveyor
 ON – Feed distribusi claybath conveyor dan pompa claybath dan fan-fannya
 ON – Air lock feeder dan Nut conveyor

 ON – Nut elevator
 ON – Nut transport fan/polishing drum
 Buka by pass dan Drain semua steam trap (buang kondensasi uap pada
steam trap) dan buka valve steam
 Operasikan heater dan fannya
 ON – dry kernel conveyor dan dry kernel elevator
 ON – fan transport kernel to bulk silo
 ON – fan pembuang udara panas dari dalam bulk silo
c. Stop Operasional
 OFF –Fibre cyclone dan polishing drum dan Nut transport fan
 OFF – Nut silo – Nut conveyor dan Nut elevator
 OFF – Ripple mill – air lock feeder dan cracked mixture conveyor
 OFF – Claybath – Pompa sirkulasi dan fan transport shell dan fan transport
broken kernel.
 OFF – LTDS – Fannya serta fibre dan shell conveyor
 OFF – Kernel silo – distribusi wet kerrnel conveyor/dry kernel conveyor/dry
kernel elevator dan kernel transport fan serta fan heaternya.
 Tutup valve steam dan drainage steam trapnya.
5. Monitoring
a. Kualitas Produksi :
 Moisture 6-7%
 Dirt 5 – 6%
 Broken Kernel <15 %
 FFA <2%
b. Effisiensi Ripple Mill ≥ 96 %
c. Volume noten hopper maksimal. 50% dari kapasitasnya
Volume kernel silo harus penuh ( minimal 75 % dari kapasitasnya).
d. Mass Balance Craxmix
 Ex LTDS no 1 = 50 % maksimum
 Ex LTDS no 2 = 30 % maksimum.
 Ex Claybath = 20 % maksimum.
d. Kebutuhan kg CaCO3 terhadap ton TBS maksimum 1 kg/ton TBS.
e. Kernel Loss
 In Fibre cyclone = maksimum 1 % terhadap sampel.

Bila komposisi plasma <50%, maka kernel loss dengan target,sebagai berikut:
 In LTDS ( no 1 + 2 ) = maksimum 1,20% terhadap sampel
 In claybath = maksimum 1,50% terhadap sampel
Bila komposisi plasma ≥ 50%, maka kernel loss dengan target,sebagai berikut:
 In LTDS ( no 1 + 2 ) = maksimum 1,40% terhadap sampel
 In claybath = maksimum 2,00% terhadap sample

VII. BOILER & KAMAR MESIN
Sasaran
1. Mendapatkan efisiensi yang maksimal, yaitu menghasilkan sejumlah steam sesuai
kapasitas boiler dengan tujuan untuk memaksimalkan pemakaian steam turbin
sehingga dapat mengurangi penggunaan mesin diesel (genset)
2. Menghasilkan kualitas steam yang baik, sehingga dapat mengurangi biaya
maintenance pada steam turbin
3. Menjalankan boiler dalam kondisi yang aman untuk keselamatan kerja bagi
karyawan
4. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan efisiensi
pengolahan yang baik
Penjelasan Umum
Demineralised/ Treated Raw

Softened Water Water
Feed Tank
Deaerator
Fiber & Shell
BOILER
Steam
Make-up
Steam Separator
Steam
Steam Turbin
Back Pressure
Main Switch Board Receiver
Power Supply Steam untuk

ke stasiun pengolahan pengolahan
Feed Tank
1. Level air umpan pada tangki harus dijaga dalam kondisi penuh sepanjang waktu
ketika boiler beroperasi
2. Temperatur air umpan harus terjaga pada kisaran 80 - 90 oC sehingga memudahkan
proses deaeration dan mengurangi pemakaian bahan bakar boiler
3. Bypass valve (tanpa lewat deaerator) harus ditutup dan disegel plastic bernomor dan
dicatat. Valve ini hanya boleh dibuka dalam kondisi darurat oleh operator boiler dan
dibuatkan berita acara dalam logsheet boiler.
Deaerator
1. Tekanan dalam deaerator harus dijaga pada kisaran 0,34 barg.
2. Temperatur air di dalam deaerator harus dijaga sekitar 100-105oC
3. Pastikan exhaust valve pada bagian atas deaerator selalu terbuka sepanjang waktu
sehingga steam (berupa gas) terlihat keluar dari pipa
4. Level air di dalam deaerator harus dijaga sedikit di atas setengah tinggi tangki.
Ruang kosong di atas level air diperlukan untuk melepaskan oksigen
Penjelasan Umum tentang Fuel, Steam dan Power Balance
Bahan Bakar (F kg/jam) Air umpan

(Fiber dan Shell) (W ton/jam)
BOILER
Abu
Power output Make-up

(P kw) Turbin Steam
(M ton/jam)
(T ton/jam)
Pemakaian Power
(Mill/KCP + Domestik) Main Switch Board
PR = P + D kw Power Back Pressure

output Receiver
(D kw)
Steam process
Diesel Generator (BP ton/jam)
Steriliser Process

Fuel, Steam dan Power Balance
1. Kebutuhan bh.bakar (F kg/jam) = kapasitas pabrik (C) x (%fiber/TBS + %shell/TBS
– {FS})
2. Kebutuhan steam dari bh.bakar (SA ton/jam) = (F kg/jam) x 3.5 kg steam per kg
fuel
3. Steam ke turbin (T ton/jam) = konsumsi steam spesifik (SSC*-kg steam/KW) x
power yang keluar dari turbin (P kw)
4. Steam yang keluar dari boiler (BO* ton/jam) = (T ton/jam) + make-up steam (M
ton/jam)
5. Kesetimbangan bh.bakar-steam = SA – B ton/jam (positif atau negatif)
6. %Kebutuhan steam terhadap kapasitas terpasang = SA/kapasitas boiler (BC) x 100
7. %Steam yang keluar dari boiler terhadap kapasitas terpasang = BO/kapasitas boiler
(BC) x 100
8. Pemakaian Power (PR) = P + D kw
9. PR = P, jika diesel generator tidak digunakan
10. %Power yang dibangkitkan oleh steam turbin terhadap total power = TE kwh/TEG
kwh x 100
Keterangan:
1. SSC untuk turbin dicapai dari pengukuran flowmeter (jika ada)
2. Steam yang keluar dari boiler (B kg/jam) diukur dari steam flowmeter (jika ada)
3. %Fiber/TBS dan %shell/TBS berdasarkan pengujian
4. 3.5 kg steam per kg fuel merupakan acuan dan didasari pada nilai kalor gabungan
bersih 6000 BTU/lb (3333 Kkal) dan efisiensi thermal boiler 57%
Catatan:
Mill: ……………………. Region: …………………….
Kode Penjelasan Satuan

C Kapasitas pabrik …………… ton/jam
FS %Fiber/TBS + %shell/TBS …………… %
F Kebutuhan bahan bakar …………… kg/jam
SA Kebutuhan steam dari bahan bakar …………… ton/jam
SSC Konsumsi steam spesifik turbin …………… kg/kw
P Power yang dibangkitkan dari steam turbin …………… kw
T Steam ke steam turbin …………… ton/jam
M Make-up steam ke penerima tekanan balik (BPR) …………… ton/jam
BO Steam yang keluar dari boiler …………… ton/jam
%SA/BC Kebutuhan steam terhadap kapasitas boiler …………… %
%BO/BC Steam yang keluar dari boiler terhadap kapasitas boiler …………… %
D Power yang dibangkitkan dari diesel generator …………… kw
PR Pemakaian power = P + D …………… kw
TC Kapasitas turbin …………… kw

%P/TC Power yang dibangkitkan turbin terhadap kapasitas …………… %
turbin
TE Listrik yang dibangkitkan oleh steam turbin …………… kwh
DE Listrik yang dibangkitkan oleh diesel generator …………… kwh
TEG Total listrik yang dibangkitkan = TE + DE …………… kwh
%TE/ Listrik yang dibangkitkan turbin terhadap total listrik …………… %
TEG
Boiler
Pendahuluan sebelum pemanasan
Penting dilakukan pengawasan/kontrol yang seksama terhadap semua peralatan pada

boiler untuk memastikan bahwa semuanya berada dalam kondisi siap pakai sebelum
dilakukan pemanasan:
1. Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup
2. Periksa secara visual terhadap semua fan, seperti : casing, bearing, v-belt, baut
penahan dan lain – lain
3. Periksa level air pada gelas penduga. Coba kan gelas penduga, guna memastikan
bahwa level air sekitar setengah gelas penduga
4. Periksa pressure gauge , berpungsi baik/tidak.
5. Kontrol Air Compresor , dan pastikan tekanan nya lebih besar 8 .
6. Inspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih dan fire bar dan dinding batu
secara umum siap pakai
7. Periksa dan pastikan blowdown valve dalam posisi tertutup
8. Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan
9. Tes alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan kedua). Ini
dilakukan dengan memompakan air ke level yang tinggi kemudian buang menjadi
level pertama dan kedua. Kembalikan lagi level air di boiler sekitar setengahnya.
Pemanasan (Menaikkan steam)
Waktu yang dibutuhkan untuk pemanasan boiler bervariasi di antara jenis/type boiler.
Jika boiler dipadamkan malam sebelumnya, lakukan hal seperti berikut:
1. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian nyalakan
api
2. Hidupkan ID fan, FD fan dan secondary fan dengan damper yang setengah terbuka
3. Jika memiliki sistem pendingin pendukung batang ruang bakar, buka water valve
atau jalankan pompa sirkulasi jika ada
4. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam ke tekanan kerja. Pastikan
bahwa level air di gelas penduga tidak bertambah (terkontrol)
5. Lakukan blowdown pada header dinding samping dan pastikan bahwa level air tetap
terjaga (Jangan lakukan blowdown pada header dinding samping ketika boiler
operasi)

Ingatlah selalu bahwa slow firing yang merata akan memperpanjang umur
boiler Anda dan berikan selalu waktu pemanasan yang lebih lama
Menghubungkan boiler ke pipa induk steam ( main steam pipe )
Saat menghubungkan boiler ke main steam pipe , perlu dibiasakan untuk melindungi
boiler, pipa-pipa dan steam turbin dari kerusakan.
1. Buka penuh semua steam trap bypass valve pada jalur main steam pipe dan steam
turbin
2. Buka sedikit boiler main stop valve untuk meratakan pemanasan pada main steam
pipe
3. Saat steam berhembus bebas keluar dari aliran bypass valve, segera tutup bypass
valve
4. Biarkan steam trap valve dalam posisi terbuka dan buka perlahan-lahan boiler ,
main stop valve sampai terbuka penuh
5. Ketika hendak menggabungkan boiler kedua atau ketiga pada main steam pipe,
pastikan bahwa boiler tersebut berada pada tekanan yang seimbang terhadap boiler
yang sebelumnya sudah stabil
6. Bypass valve pada main steam line dan steam turbin dibuka
7. Setelah beberapa menit, buka perlahan-lahan boiler main stop valve dan segera
tutup bypass valve
8. Biarkan semua steam trap valve dalam posisi terbuka
Saat boiler bekerja (selama pengoperasian)

Selama boiler beroperasi, perhatikan hal-hal berikut ini:
1. Pengujian safety valve dengan menaikkan tekanan steam satu kali tiap shift untuk
memastikan bahwa safety valve dalam kondisi siap pakai setiap waktu. Catat
tanggal, waktu dana nama orang yang melaksanakan pengujian tersebut
2. Pengujian gelas glass dengan frekuensi satu kali per shift untuk memastikan bahwa
bagian steam dan air terlihat jelas. Pengujian dilakukan sesuai dengan prosedur
pengujian gauge glass secara normal, hal 46/86, point no.2.
3. Lakukan blowdown pada steam drum dan main headers sesuai hasil analisa air
boiler. Pastikan bahwa level air terjaga pada setengah gelas penduga. Catat tanggal,
waktu dan nama orang yang melaksanakan blowdown
4. Lakukan soot blowing satu kali per shift. Operasikan soot blower dari depan ke
belakang. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang melakukan soot blowing
5. Masukkan bahan bakar dan sebarkan merata di atas fire grate dengan ketebalan
tidak lebih dari 15 cm
6. Bersihkan fire grate dengan penggaruk dan keluarkan bongkahan kerak tiap empat
jam sekali. Ini dilakukan dengan membersihkan setengah bagian fire grate dan
mempertahankan tekanan. Lakukan pembersihan pada setengah bagian lainnya
setelah tekanan dinaikkan. Catat tanggal, waktu dan nama orang yang melakukan
pembersihan ini

7. Tekanan pada ruang bakar harus dijaga sekitar tekanan negatif 0.3”WG (Tekanan
positif pada ruang bakar menyebabkan overheating pada plate depan boiler dan
bahaya terhadap hembusan balik). Catat tekanan ruang bakar setiap jam
8. Buka kerja stasiun boiler harus dijaga dan dilengkapi seperti berikut:
a) Nomor boiler yang beroperasi dan nama operator boiler pada tiap shift
b) Tekanan steam tiap boiler setiap jam
c) Tekanan ruang bakar tiap boiler setiap jam
d) Temperatur air umpan dan deaerator setiap jam
e) Waktu pengujian gelas penduga tiap boiler dan nama orang yang melakukannya
f) Waktu soot blowing tiap boiler dana nama orang yang terlibat di dalamnya
g) Waktu steam drum dan main headers blowdown tiap boiler dan nama orang
yang melakukan blowdown
h) Waktu pengujian safety valve dan nama orang yang terlibat di dalamnya
i) Waktu pembersihan fire grate tiap boiler
j) Waktu high/low water alarm tiap boiler diuji dan nama orang yang terlibat di
dalamnya
k) Kerusakan pada beberapa peralatan pada stasiun boiler
l) Buku kerja stasiun boiler ditandatangani oleh asisten setiap hari dan diketahui
oleh mill manager
Normal Shutdown (setelah pengoperasian)

Petunjuk berikut untuk pemadaman boiler malam sebelumnya atau pemadaman lain
yang dilakukan tidak dalam kondisi darurat
1. Stop pemberian bahan bakar dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar terbakar
habis
2. Stop FD dan secondary fan serta tutup damper
3. Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi dan rebusan
4. Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari tekanan
kerja normalnya
5. Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar
6. Blowdown boiler secara manually 2 atau 3 kali, tapi pastikan bahwa level air tidak
hilang dari gelas penduga
7. Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga
8. Tutup main stop valve dan auxiliary valve boiler dan stop feed pump dan tutup
semua valve
9. Sebelum boiler ditinggalkan, asisten harus memastikan bahwa tekanan boiler tidak
lebih dari 3 bar
Keamanan
1. Segera bersihkan tumpahan oli pada lantai dan plaform
2. Sebelum mengoperasikan beberapa peralatan, pastikan tak satu pun yang sedang
bekerja
3. Bunyikan sirine sebelum membuka steam ke main steam range
4. Gunakan sarung tangan dan sepatu pada saat membersihkan firte grate (korek abu)
5. Pastikan tekanan ruang bakar negatif ketika korek abu

6. Operator boiler yang bertugas harus melakukan serah terima dengan operator
berikutnya
7. Tak seorang pun boleh membuka atau membiarkan terbuka boiler untuk perbaikan,
pembersihan atau maksud lainnya jika tidak pencegahan yang diambil untuk
memastikan semua tekanan telah dilepaskan
8. Tak seorang pun boleh masuk atau diizinkan masuk ke boiler sampai:
a) Kondisi sudah cukup dingin
b) Kondisi bebas dari bau yang menyengat dan menguap
c) Semua steam dan jalur air panas tidak berhubungan secara efektif
Pengujian Gauge Glass

1. Pengujian Cepat (selama operasi normal)
Buka dan kemudian tutup drain cock, dan perhatikan kenaikan level air secara
normal di dalam gauge glass
Catatan:
a. Jika air dalam gauge glass naik secara perlahan, berarti pipa air penghubung dari
steam drum ke gauge glass sedikit tersumbat.
b. Jika air di dalam gauge glass naik sangat cepat, berarti pipa steam penghubung
dari steam drum ke gauge glass, sedikit tersumbat.
c. Jika tidak ada suara terdengar (dari semburan steam/air) ketika drain cock
dibuka, berarti pipa drain tersumbat. Jika steam/air yang keluar sedikit, berarti
pipa drain sedikit tersumbat.
2. Pengujian Normal Secara Rutin

a. Buka drain cock. Air dan steam akan terdengar menyembur. Merujuk point 1 (c).
b. Tutup steam cock. Air harus menyembur dan dapat terdengar, mengindikasikan
bahwa pipa air penghubung dari steam drum ke gauge glass lancar.
c. Buka steam cock dan tutup water cock. Steam harus menyembur dan dapat
terdengar, mengindikasikan bahwa pipa steam penghubung dari steam drum ke
gauge glass lancar.
d. Buka water cock dan tutup drain cock. Air harus mencapai levelnya secara
normal di dalam gauge glass.
Catatan :
Merujuk point 1(a) dan 1(c) untuk kenaikan air tidak normal di dalam glass.
3. Pengujian dalam Keadaan Darurat (saat terjadi kondisi low water)

Segera tutup steam cock. Jika ada air di dalam pipa air penghubung steam drum ke
gauge glass , atau di atas pipa tersebut, air akan cepat naik di dalam glass. Jika di

dalam glass tidak ada air, dipastikan air berada di bawah pipa air penghubung dari
steam drum ke gauge glass, dan tidak diketahui seberapa rendah level air dibawah
pipa tersebut. Dalam kasus ini, boiler kekurangan air dan prosedur stop total boiler
dalam keadaan darurat harus dilakukan.
Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat

1. Dalam keadaan darurat, seperti kondisi low level, langkah pertama adalah
memeriksa air di dalam gauge glass. Jika air tidak terlihat di dalam glass, segera
lakukan pengujian gauge glass dalam keadaan darurat.
2. Jika air tetap tidak terlihat di dalam glass setelah pengujian gauge glass dalam
keadaan darurat, boiler harus segera distop total, dengan urutan sebagai berikut:
a. Segera stop pompa air umpan boiler secara bersamaan (simultan),
b. Tutup penuh isolating valve air umpan pada modulating control valve dan stop
valve/check valve air umpan pada steam drum (catatan: valve bypass pada
modulating control valve juga harus ditutup penuh).
c. Stop pembakaran boiler dan tarik keluar semua bahan pembakaran (tanpa
meninggalkan sisa abu dan bahan bakar) dari dapur boiler.
d. Tutup penuh main steam stop valve untuk mengisolasi boiler.
e. Jaga semua pintu dapur dan damper fan terbuka penuh untuk mendinginkan
dapur.
f. Informasikan ke manager, PC dan VPM tentang kejadian ini. Inspeksi semua
bagian boiler terhadap kerusakan ketika boiler telah cukup dingin.
g. Catat secara rinci kejadian darurat dan sertakan foto inspeksi boiler.
Keadaan Darurat
1. Second Low Water Level
Jika lampu second low water level pada panel menyala, dan secara bersamaan alarm
low water berbunyi, segera lakukan tindakan berikut ini:
a. Hidupkan pompa cadangan untuk air umpan boiler dan periksa valve isolasi
untuk modulating control valve telah dibuka penuh. Buka bypass valve dari
modulating control valve untuk menaikkan flowrate feed water kedalam boiler
yang sedang mangalami second low water level. Tutup main steam stop valve.
b. Jangan matikan pompa cadangan untuk air umpan boiler sampai level air di
dalam gauge glass mencapai level normal.
c. Dalam kondisi yang tidak memungkinkan untuk memasukkan air ke dalam boiler
dengan 2 pompa air umpan boiler, yang disebabkan oleh berbagai alasan, maka

boiler harus segera di stop total sesuai prosedur Stop Total Boiler Dalam
Keadaan Darurat, point 2(a) sampai 2(g) di atas.
2. Pipa bocor
(Definisi pipa bocor merujuk pada lampiran 1)
Segera lakukan tindakan sebagai berikut:
a. Operasikan terus pompa air ke boiler dan pertahankan level air paling sedikit
setengah gelas sampai boiler cukup dingin. Dimungkinkan perlu mengoperasikan
pompa cadangan air umpan boiler.
b. Segera stop total boiler sesuai prosedur Stop Total Boiler Dalam Keadaan
Darurat, point 2(c) sampai 2(g) diatas.
c. Konsultasikan dengan PC untuk tindakan lebih lanjut.
3. Pipa Pecah
(Definisi pipa pecah merujuk pada lampiran 2)
Pipa pecah di boiler dapat diidentifikasikan sebagai berikut:
a. Semburan abu keluar dari dapur boiler dan ash-pit door, dan/atau dari belakang
boiler.
b. Air menetes pada ash-pit dapur boiler atau meresap dari bagian bawah boiler,
tergantung pada bagian mana pipa pecah.
c. Suara bising terpancar dari steam/air yang keluar melalui pipa yang pecah.
Dalam situasi pipa pecah, kemungkinan tidak cukup waktu untuk memeriksa gauge
glass. Segera lakukan stop total boiler sesuai prosedur Stop Total Boiler Dalam
Keadaan Darurat (kondisi low water), dari point 2(a) sampai 2(g) diatas.
Prosedur Latihan Stop Total Dalam Keadaan Darurat

Staff pabrik dan personil boiler harus dilatih dan disiapkan untuk kejadian tak terduga
dari keadaan darurat, seperti pada kondisi low water. Oleh sebab itu, latihan Stop Total
Boiler Dalam Keadaan Darurat harus dilakukan pada personil boiler.
1. Frekuensi
a. Latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat harus dilakukan minimum sekali
dalam 3 bulan.
b. Latihan keadaan darurat untuk masing-masing shift harus dilakukan dan
dilaksanakan secara terpisah.
2. Personil yang Terlibat

Personil yang dilibatkan dalam Latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat
adalah: Production Controller, Manager, Askep, semua Asisten, Operator Boiler dan
Pembantu, Operator Kamar Mesin dan Pembantu.
3. Tugas dan Tanggung Jawab

Operator kelas 1 harus berperan sebagai koordinator tugas-tugas semua
operator/pembantu dalam Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat (Kondisi Low
Water) di Boiler.
Setiap operator boiler/pembantu pada masing-masing shift harus mempunyai tugas
di dalam latihan keadaan darurat sehingga masing-masing personil akan mengetahui
tugas/tanggung jawab di dalam keadaan darurat.
a. Pemeriksaan air di gauge glass dan pengujian gauge glass dalam keadaan
darurat.
i. Menugaskan operator in-charge dari masing-masing shift untuk tugas ini,
dengan satu orang sebagai cadangan apabila operator yang ditugaskan tidak
hadir.
ii. Setelah pengujian gauge glass dalam keadaan darurat oleh operator in-charge
dan ditemukan tidak ada air di dalam gelas, maka segera beritahu
operator/pembantu yang bertugas di panel listrik untuk menghentikan pompa
air umpan boiler dan menutup isolating valve pada modulating control valve.
b. Tutup/matikan feed water stop valve/check valve dan main steam stop valve
i. Operator in-charge harus menutup feed water stop valve/feed check valve
yang berada di steam drum.
ii. Karena operator in-charge berada di area steam drum, maka dia harus
menutup penuh main steam stop valve. (Kunci F {pembuka main steam stop
valve} harus tersedia 1 buah di masing-masing boiler, dan dekat dengan main
steam stop valve).
c. Menghentikan pompa air umpan boiler dan menutup isolating valve air umpan
i. Menugaskan Operator kedua atau seorang pembantu dari masing-masing shift
untuk menghentikan pompa air umpan dan menutup isolating valve pada
modulating control valve. Seseorang harus ditugaskan sebagai cadangan
pengganti operator kedua.
ii. Ketika operator kedua mendapat panggilan dari operator in-charge, maka dia
harus segera mematikan pompa air umpan boiler dan semua fan boiler
tersebut. Pada saat yang bersamaan operator tersebut juga harus
memberitahukan kepada pembantu untuk menarik keluar api dari dapur
boiler.
iii. Operator kedua harus segera menutup isolating valve pada modulating control
valve. Dia juga harus memeriksa bypass valve pada modulating control valve

sudah tertutup. Semua isolating valve air umpan pada boiler yang bermasalah
tersebut, harus digembok.
iv. Dia juga harus memeriksa isolating valve pada interconnecting pipe pompa air
umpan tertutup penuh dan digembok.
d. Penarikan keluar bahan pembakaran dari dapur boiler

i. Menugaskan Pembantu pada boiler tersebut dan operator/pembantu dari
boiler yang lain, melakukan penarikan keluar bahan pembakaran dari dapur
boiler. (Catatan bahwa paling sedikit 2 personil, Operator dan/atau pembantu
harus berada di boiler lainnya dan mematikan boiler jika diperlukan).
ii. Apabila pembantu dan operator, mendapat panggilan dari operator kedua,
maka dia harus segera menarik keluar bahan pembakaran dari boiler ini.
e. Pencegahan safety valve menyembur

i. Menugaskan operator in-charge untuk tugas pencegahan safety valve
menyembur (blowing), setelah bahan pembakaran ditarik keluar dari dapur
boiler.
ii. Operator in-charge ini harus memastikan bahwa pintu dapur boiler dan
damper ID fan tetap dibuka untuk mendinginkan dapur, sehingga mencegah
kenaikan tekanan steam boiler.
f. Peran Asisten Proses
i. Asisten Proses ditugaskan berperan sebagai koordinator tugas-tugas semua
operator/pembantu dalam latihan Stop Total Boiler Dalam Keadaan Darurat.
ii. Dia juga harus memastikan bahwa semua langkah-langkah stop total telah
sesuai prosedur.
4. Pecatatan Pelatihan
a. Buku Catatan
i. Buku catatan harus ada untuk mencatat semua kegiatan pelatihan yang
berhubungan dengan Power House (boiler house dan engine room).
ii. Buku catatan harus disimpan di ruang Manager dan harus tersedia setiap
saat ketika diperlukan untuk pemeriksaan.
b. Pencatatan
Informasi pelatihan harus dicatat sebagai berikut:
i. Tanggal dan tempat pelaksanaan pelatihan

ii. Nama trainer
iii. Nama dan posisi para peserta pelatihan.
Contoh : Wahid – Operator in-charge, shift 1
iv. Garis besar materi yang diberikan
Contoh: Pelatihan pengujian Gauge Glass - Pengujian rutin normal dan pengujian
dalam keadaan darurat.
Catatan : Pelatihan harus dihadiri oleh Manager.
c. Penandatanganan buku catatan

i. Pada saat selesai pelatihan, semua peserta pelatihan harus menandatangani
buku catatan sebagai pernyataan pernah mengikuti pelatihan yang diadakan.
ii. Buku catatan harus diperiksa oleh Manager dan PC setiap bulan.
iii. VPM, pada saat kunjungan ke pabrik, harus menanyakan, memeriksa dan
menandatangani buku catatan.
Perawatan boiler
Prosedur Penyimpanan Boiler Yang Tidak Beroperasi

1. Metode Wet Storage
a. Metode Wet Storage dapat diaplikasikan apabila boiler stop total dan didiamkan
kurang dari satu bulan.
b. Setelah stop total, pendinginan dan pengosongan (draining) boiler:
i. Bersihkan fireside untuk menghilangkan abu/jelaga yang melekat pada pipa-
pipa dan permukaan drum bagian luar.
ii. Bersihkan waterside untuk menghilangkan endapan dan hilangkan kerak
yang terdapat pada bagian dalam drum dan header. Apabila memungkinkan,
bilas pipa-pipa dengan air.
c. Setelah Pembersihan Fireside dan Waterside
Pilihan 1 (apabila individual bahan kimia boiler tersedia)
i. Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent. (catatan:
biarkan air vent valve terbuka pada saat pengisian air de-aerated ke dalam
boiler).
ii. Jalankan chemical dosing pump bersamaan dengan pompa umpan boiler,
untuk memasukkan bahan kimia (caustic soda dan sodium sulfite) ke dalam
air de-aerated. (catatan: konsultasikan dengan vendor boiler water treatment
atas konsentrasi setiap bahan kimia yang dicampur di dalam tangki dosing).

iii. Pertahankan air boiler dengan: (i) total alkalinity diatas 400 ppm, (ii) pH
antara 10,5 sampai 11,5, dan (iii) residu sulfite minimal 60 ppm.
iv. Tutup air vent valve setelah air meluap. Periksa dan pastikan bahwa semua
valve/lubang pada boiler ditutup.
v. Uji air boiler dengan interval mingguan. Apabila diperlukan penambahan
caustic soda dan sodium sulfite untuk mempertahankan konsentrasi sesuai
rekomendasi, maka:
- Turunkan level air boiler ke level normal.
- Tambahkan bahan kimia sesuai kebutuhan ke dalam boiler.
- Panaskan boiler pada api yang kecil untuk mensirkulasikan air di dalam
boiler. (catatan: biarkan air vent valve terbuka untuk mengeluarkan gas-
gas yang terlarut).
- Dinginkan boiler setelah sirkulasi air boiler.
- Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent. Tutup air
vent valve dan lubang lain pada boiler.
Pilihan 2 (jika individual dosing bahan kimia boiler tidak tersedia).

i. Isi boiler dengan air de-aerated sampai level normal.
ii. Tambahkan bahan kimia sesuai kebutuhan ke dalam boiler (dari hasil
konsultasi dengan vendor boiler water treatment). Pertahankan air boiler
dengan: (i) total alkalinity diatas 400 ppm, (ii) pH antara 10,5 sampai 11,5,
dan (iii) residu sulfite minimal 60 ppm.
iii. Panaskan boiler pada api yang kecil untuk mensirkulasikan air di dalam
boiler. (catatan: biarkan air vent valve terbuka untuk mengeluarkan gas-gas
yang terlarut).
iv. Dinginkan boiler setelah sirkulasi air boiler.
v. Isi boiler dengan air de-aerated sampai air meluap dari air vent. Tutup air
vent valve dan lubang lain pada boiler.
vi. Uji air boiler dengan interval mingguan. Jika diperlukan penambahan caustic
soda dan sodium sulfite untuk mempertahankan konsentrasi sesuai
rekomendasi, maka turunkan level air boiler sampai level normal dan
lanjutkan ke langkah (ii) sampai (v) pada prosedur pilihan 2.
2. Dry Storage
a. Metode dry storage dapat digunakan ketika boiler stop total dan didiamkan
lebih dari satu bulan.
b. Setelah stop total, pendinginan dan pengosongan boiler:

i. Bersihkan fireside untuk menghilangkan abu/jelaga yang menempel pada
pipa-pipa dan permukaan drum bagian luar.
ii. Bersihkan waterside untuk menghilangkan endapan dan bersihkan kerak
yang melekat pada bagian dalam drum dan header. Apabila
memungkinkan, bilas pipa dengan air. Keluarkan sisa air di dalam drum
dan header dengan pengepelan menggunakan kain.
c. Setelah pembersihan fireside dan waterside:
i. Nyalakan api yang kecil untuk mengeringkan permukaan bagian dalam
boiler.
ii. Setelah permukaan bagian dalam kering, letakkan bahan penyerap kadar
air, seperti quicklime atau silica gel di dalam wadah, di dalam steam
drum, mud drum dan bila memungkinkan di dalam header. Konsultasikan
ke vendor bahan kimia boiler water treatment jumlah quicklime atau silica
gel yang ditempatkan di dalam boiler.
iii. Setelah menempatkan bahan penyerap kadar air di dalam boiler, tutup
semua man-hole, hand-hole dan semua valve/lubang pada boiler. Perlu
Blank off main steam valve dan koneksitas air umpan di boiler.
iv. Ganti bahan penyerap kadar air setiap 3 bulan.
v. Gunakan pemanas listrik pada fireside boiler untuk menjaga agar
permukaan luar pipa dan drum kering. Alternatif lainnya, setiap 2 hari
sekali nyalakan api yang kecil di dalam dapur untuk menjaga permukaan
bagian luar pipa dan drum hangat dan kering.
Pengeringan ruang bakar

Penting sekali untuk mengeringkan kadar air yang ada di dalam dinding batu secara
perlahan-lahan. Beberapa usaha untuk mempercepat proses pengeringkan akan
menyebabkan meluasnya kerusakan terhadap dinding batu ruang bakar, yang mana
akan membutuhkan perbaikan yang sangat mahal.
Pengeringan ruang bakar yang baru

1. Isi boiler dengan air sampai level kerjanya
2. Nyalakan api secukupnya di tengah ruangan dan jaga nyala api selama 24 jam
selama 5 hari
3. Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara langsung
4. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam selama 5 hari
5. Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah besar bila
ID fan dinyalakan berkelanjutan
6. Pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama proses pengeringan
7. Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses pengeringan dan
tambahkan air bila diperlukan

8. Usahakan api padam pada hari ke-11 dan usahakan ruang bakar menjadi dingin
secara alami dengan membuka semua fire door dan damper. Dilarang menggunakan
fan untuk mendinginkan ruang bakar!
9. Ketika ruang bakar sudah dingin, buang air dalam boiler dan isi kembali dengan air
yang telah diolah secara kimiawi
Pengeringan setelah lama dipadamkan (3 minggu atau lebih) atau setelah perbaikan
ruang bakar
Pemadaman dalam waktu yang lama akan menyebabkan dinding batu menyerap air dari
udara dan perlu dikeringkan. Ruang bakar yang telah diperbaiki dengan yang baru juga
membutuhkan pengeringan:
1. Isi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air venting valve
dalam posisi terbuka
2. Ikuti langkah proses pengeringan seperti yang telah diberikan untuk ruang bakar
yang baru, dari point 2 sampai 7
3. Naikkan tekanan perlahan-lahan pada hari ke-11, berikan satu hari penuh (24 jam)
untuk mencapai tekanan kerja. Gunakan ID fan seperlunya untuk menjaga besaran
api
4. Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar
Pengeringan setelah pemadaman untuk inspeksi (maksimal 2 minggu)

selama 3 hari
3. Pastikan bahwa pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara langsung
4. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam selama 2 hari
5. Gunakan ID fan untuk menambah besarnya api dan api akan bertambah besar bila
ID fan dinyalakan berkelanjutan
6. Pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama proses pengeringan
7. Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses pengeringan dan
tambahkan air bila diperlukan
api
Pengeringan setelah pemadaman kurang dari 1 minggu

selama 2 hari

3. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api selama 24 jam di hari
berikutnya
api
Lampiran 1.
Pipa bocor
Dalam kasus pipa bocor sebesar lubang jarum yang disebabkan overheating pada
pipa karena kerak, atau disebabkan localized corrosion (pitting) pada pipa, atau
disebabkan pengikisan bagian luar pipa, tekanan steam boiler akan sulit untuk
dipertahankan. Supply air umpan ke boiler terus menerus dan diatas normal untuk
menjaga level air di dalam steam drum pada level normal.
Dalam hal ini, dimana tekanan steam boiler sulit untuk dipertahankan dan air umpan
disuplai secara terus menerus diatas normal, periksa ash-pit, sisi samping dan
bagian belakang boiler terhadap resapan air. Jika terlihat air menetes pada ash-pit
atau meresap dari bagian bawah boiler, semua indikasi ini menunjukkan adanya
kebocoran pipa. Suara berdesis dapat terdengar.
Lampiran 2:
Pipa Pecah
Istilah pipa pecah, digunakan untuk menggambarkan luas areal yang terbuka lebar
dari pipa metal, dan menggambarkan parahnya pipa pecah dibandingkan pipa bocor.
Korosi eksternal dan/atau erosi akan menyebabkan penipisan bagian luar pipa.
Korosi eksternal bersifat menyeluruh dan dapat menyebar luas. Pipa akan pecah
ketika ketebalan pipa yang tersisa tidak cukup kuat menahan tekanan kerja normal
boiler. Ada kemungkinan bahwa pengerakan yang parah pada area yang luas pada
pipa, dan akibat dari overheating yang tinggi pada area yang luas tersebut, dapat
menyebabkan pipa pecah.
Dalam kejadian pipa pecah, steam dan air di boiler akan dikeluarkan melalui area
yang pecah pada kecepatan sangat tinggi. Boiler akan sangat cepat ke level low
water, kecepatannya sangat tergantung pada ukuran diameter steam drum, ukuran
yang pecah
Kamar Mesin
Prosedur operasional diesel genset
a) Sebelum operasional

 Periksa oli mesin pada stik oli apakah ada posisi normal (level H) jika kurang
tambah
 Periksa air radiator (jika kurang tambah)
 Periksa batere dan kabel batere apakah sudah benar
 Periksa v- belt engine, apakah dalam steady
 Periksa BBM solar, apakah sudah cukup stock untuk operasi
 Start engine tanpa beban selama ± 10 menit (maksimal) pada rpm 1500 sebagai
pemanasan (warming up)
 Setting voltage dan Hz pada posisi 400V dan 50 Hz pada putaran engine 1500
rpm
 Cross check engine, terhadap gentaran, bunyi/suara apakah ada kelainan atau
tidak
 Netral switch pada engine dan MCCB set pada posisi on
 MCB set pada posisi on (single operasi)
 Periksa kembali voltage dan Hz, bila kurang dari 400 V/50 Hz di adjust
 MCB untuk supply power yang memerlukan set on, sesuaikan dengan
kemampuan engine bila kurang power sinkron dengan engine yang lain
 Data Kwh, Voltage, Hz, Amp, tekanan oil, temperatur engine setiap 1 jam operasi
harus dicatat demikian juga Hm
 Bila ada gangguan pada engine dan alat-alat instrument yang lainnya, gunakan
emergency stop yang telah tersedia pada MCCB
 Buat laporan resmi bila ada masalah pada engine dan alat instrument secara
lisan atau tulisan langsung kepada Manager.
b) Selama operasional
 Setelah operasi normal, diesel genset bisa disesuaikan dengan main switch board
 Setelah disesuaikan, adjust loading dan pastikan load diseragamkan dengan
semua alternator yang sedang beroperasi
 Periksa dan pastikan line voltage dan frekuensi di dalam operating range, adjust
jika perlu
 Periksa dan monitor temperatur radiator
 Periksa dan monitor pressure lubrication oil
 Batere genset tidak boleh dibongkar/dipindahkan waktu operasi genset
c) Stop diesel genset

 Periksa pemakaian power/kw/Amp
 Setting kw, Amp, Hz dan turunkan sampai beban kosong atau engine tanpa
beban pada MCCB
 Emergency stop set posisi off di MCCB
 Netral switch pada posisi off pada MCCB
 Adjust rpm engine sampai dengan 45 Hz (1300 rpm), hal ini dibiarkan ± 2 menit
untuk memberikan pelumasan yang cukup pada bagian mesin
 Stop engine (kunci start pada posisi off)
 Stop suply BBM solar ke engine
 Areal engine dibersihkan

Prosedur operasional turbin
a) Sebelum start turbin

1. Lubrication
 Periksa oil reservoir untuk ketinggian oli yang tepat
 Periksa ketinggian oli yang lain
 Isi lubricator bila perlu
2. Air pendingin
 Buka air pendingin lubricating oil cooler
 Amati dan pastikan air disalurkan pada ujung saluran air
3. Kontrol turbin
 Tempatkan semua alat kontrol, trip mekanisasi dalam posisi operasi
 Buka/tutup hand nozzle valve sesuai dengan muatan turbin
b) Start turbin
 Buka steam trap pada pipa line boiler
 Buka steam trap pada steam separator
 Buka semua steam trap pada turbin
 Buka steam trap pada BVP
 Buka valve water cooled turbin
 Buka exhaust valve turbine
 Buka semua valve BVP ke sterilizer, pressing, nut dan kernel, klarifikasi, dearator,
oil storage tank dll
 Periksa level oil/minyak pelumas pada governor turbin
 Start oil pump agar oil masuk ke bagian yang diperlukan
 Buka inlet valve steam turbin sedikit untuk pemanasan rotor dan governor ± 15
menit
 Buka inlet steam turbin hingga rpm 100, 200, 300, 400 dan 500 secara
perlahan-lahan ±10 menit
 Pada rpm 500 periksa getaran turbin dan bunyi /suara
 Buka full inlet steam valve, sampai 1500 rpm
 Setting Hz sampai 50 pada MCCB dan voltage 400
 Masukkan/naikan switch netral
 On synchronize key
 Periksa double Hz, voltage pada synchronize system, harus sama Hz, Voltage
diesel dan steam turbin
 On ACB/kunci synchrone off
 Pindahkan power genset ke turbin secara perlahan-lahan (bila tekanan
operasional, bila tekanan tidak cukup diesel tetap sinkron sampai tekanan
normal)
 Off diesel secara perlahan-lahan
 Tutup by pass steam trap

 Periksa temperatur bearing dan data 1 jam sekali
 Periksa tekanan oli = 2,5 bar, temperatur max 60oC dan data 1 jam sekali
 Periksa amp dan data 1 jam sekali
 Periksa kwh dan data 1 jam sekali
 Periksa rpm turbin dan catat 1 jam sekali
 Periksa Hz/voltage turbin dan catat 1 jam sekali
 Bila tekanan steam cenderung turun minimal 17 bar, start diesel dan sinkron
 Bila tekanan turun terus di bawah 16 bar, stop turbin dan kurangi power ke
processing
c) Stop steam turbin

 Kurangi power turbin dan pindahkan ke diesel
 Turunkan Hz dan voltage
 Off savety control ace/switch netral
 Tutup inlet steam perlahan-lahan sampai steam turbin berhenti
 Buka semua kondensat steam
 Tutup exhaust valve turbin
 Stop oil pump setelah 15 menit turbin stop
 Tutup air pendingin setelah 15 menit turbin berhenti
d) Steam turbin dalam keadaan darurat

 Tekan/off emergency stop turbin
 Start diesel/on CB masing-masing stasiun
 Tutup inlet steam valve
 Tutup exhaust steam valve
 Buka semua kondensat steam
 Periksa masalah turbin/perbaikan
 Buat laporan resmi kepada atasan terkait perihal kejadian tersebut
Prosedur perawatan turbin
No PEKERJAAN FREKUENS TINDAKAN TANGGUNG

I JAWAB
1 Periksa level oli di gerbox, dan harian operator Asst
tambahkan oli apabila diperlukan. Periksa Process/
bearing, tekanan dan temperatur minyak Askep
pelumas. Periksa kelancaran operasi;
selidiki perubahan mendadak dalam
kondisi operasi atau suara yang janggal.
2 Test trip valve dengan memukul hand harian operator Asst
trip level. Apabila setiap hari shutdown, Process/
dapat dilakukan pada saat shutdown. Askep
3 Periksa kebocoran dari karbon ring, Mingguan operator Asst
govenor vavle packing, nozzle hand valve Maintenance/

packing. Askep
4 Periksa govenor linkage untuk bulanan operator Asst
kelonggaran. Maintenance
/Askep
5 Periksa kelebihan kecepatan dengan bulanan Asst Factory
mempercepat turbine Maintenanc Manager
Catat kecepatannya pada catatan turbine e/
Askep
Monitor
Monitor harian operasional boiler

1. Tolak ukur performance
o
 Temperatur feed tank operasional rata-rata = ….. C
 Temperatur dearator tank operasional rata-rata = ….. oC
 Tekanan steam operasional rata-rata = ….. bar
 Pemakaian air untuk boiler rata-rata = ….. m3
 Pemakaian bahan kimia internal boiler rata-rata = ….. kg
2. Kualitas air feed tank

 TDS = …… ppm
 TH = ….. ppm
 SiO2 = ….. ppm
 pH =
3. Kualitas air boiler

 TH = ….. ppm
 SiO2 = ….. ppm
 pH = …….
 Advantage = …… ppm
 Sulfit = …… ppm
 Total alkalinity = …… ppm
4. Kondisi operasional mesin-mesin (baik/buruk)

5. Sistem perlakuan operasional (baik/buruk)
6. Kebersihan lingkungan (baik/buruk)
Monitor bulanan operasional boiler

o
 Temperatur feed tank operasional rata-rata/bulan = ….. C
o
 Temperatur dearator tank operasional rata-rata/bulan = ….. C
 Tekanan steam operasional rata-rata/bulan = ….. bar
 Pemakaian air untuk boiler rata-rata/bulan = ….. m3

 Pemakaian bahan kimia internal boiler rata-rata/bulan = ….. kg
2. Kualitas air feed tank per bulan

 TH = ….. ppm
 SiO2 = ….. ppm
 pH =
3. Kualitas air boiler per bulan

 TH = ….. ppm
 SiO2 = ….. ppm
 pH =
 Advantage = …… ppm
 Sulfit = …… ppm
 Total alkalinity = …… ppm

7. Biaya operasional (actual vs budget)
8. Inspeksi bejana uap (2-3 tahun/unit dan akte dari Depnaker)
Monitor harian kamar mesin

 Flow meter steam ke turbin = ….. kg
 Tekanan inlet steam opearsional rata-rata ke turbin = ….. bar
 Tekanan steam BVP operasional rata-rata = ….. bar
 Pemakaian bahan bakar solar diesel rata-rata/bulan = ….. lt
 Pemakaian operasional diesel rata-rata/bulan = ….. jam
 Pemakaian operasional diesel untuk prosses rata-rata = ….. jam
 Pemakaian operasional turbin = ….. jam
2. Power yang dihasilkan

 Turbin = ….. kwh
 Diesel = ….. kwh
 Diesel yang beroperasi untuk proses = ….. kwh


Monitor bulanan kamar mesin

 Flow meter steam ke turbin = ….. kg
 Tekanan inlet steam opearsional rata-rata ke turbin = ….. bar
 Tekanan steam BVP operasional rata-rata = ….. bar
 Pemakaian bahan bakar solar diesel rata-rata/bulan = ….. lt
 Pemakaian operasional diesel rata-rata/bulan = ….. jam
 Pemakaian operasional diesel untuk prosses rata-rata = ….. jam
 Pemakaian operasional turbin = ….. jam
2. Power yang dihasilkan

 Turbin = ….. kwh
 Diesel = ….. kwh
 Diesel yang beroperasi untuk proses = ….. kwh
Mill : Operator: 1. ………………..

Boiler No. : 2. ………………..
3. ………………..
Tanggal:
Tekana Furnace Flue Water gauge Shut Blower Blow down Feed Dearator
n Draught gas glass water
Jam Bar In Hg ToC Action Name Action Name Action Name ToC ToC
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00

01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerata
Asisten Proses: Shift 1: Shift 2:

1. ………………. 1. ……………… 1. ……………..
2. ………………. 2. ……………… 2. ………………
3. ……………… 3. ………………
Mill : Operator: 1. ………………………

Steam Turbin No.: 2. ………………………
3. ………………………..
Tanggal:
Power Eletrik Oil Oil Inlet Steam BVP
Generator Presure Temp Presure Cosumption Presure
Jam KW KWH bar ToC bar kg bar

07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00

22:00
23:00
24:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerata

1. ………………. 1. ……………… 1. ……………..
2. ………………. 2. ……………… 2. ………………
3. ……………… 3. ………………

Mill : Operator: 1. ………………..
Genset No.: 2. ………………..
3. ………………..
Tanggal:
Power Eletrik Oil Oil Air Solar
Generator Presure Temp Pendingin Cosumption
Jam KW KWH bar ToC ToC ltr

07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
Rerata

1. ………………. 1. ……………… 1. ……………..
2. ………………. 2. ……………… 2. ………………
3. ……………… 3. ………………

VIII. WATER TREATMENT
Sasaran
1. Memproduksi air yang bersih dan jernih
2. Mengurangi biaya raw water treatment
3. Mengurangi biaya boiler water treatment dengan hasil air yang bersih dan jernih
4. Memperpanjang umur operasional boiler sehingga dapat mengurangi biaya
perbaikan
Diagram Alur Water Treatment
Raw Water
Sunga Waduk Tank
i
Koreksi pH, bila diperlukan.
Coagulant
Clarifier
Tank
Floccolant.
Titik Pengambilan
sampel
Boiler Sand Treated Water

Water Filter Tank
Titik Pengambilan
sampel
Softner/ Feed Water Deaerator

Demint plant tank
(Dissolved Oxygen)
Boiler Chemical BOILER
Mass Balance
Raw Water
SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010
Supply – RS (m3/jam) 65/85
Raw Water untuk

Dosis Bahan
BOILER Treated Konsumsi Domestikdan
Pengolahan
Kimia – (m3/jam)
BF DC (m3/jam)
Pembersihan – PC (m3/jam)
3
Water
Kode Penjelasan Volume Satuan
RS Pengadaan raw water …………… 3
m /jam
TW Pengadaan air bersih dan jernih …………… m3/jam
BF Air umpan ke boiler …………… m3/jam
DC Konsumsi air domestik/perumahan …………… m3/jam
PC Pemakaian untuk pengolahan dan …………… m3/jam
pembersihan
F TBS olah …………… ton/jam
RW/F Pengadaan raw water terhadap TBS …………… m3/ton
TBS
BF/F Air umpan ke boiler terhadap TBS …………… m3/ton
TBS
Tangki Raw Water

 Bersihkan dan inspeksi tangki penampung raw water satu kali dalam 3 ( tiga ) bulan.
Catat tanggal dari tiap inspeksi dan pembersihan yang dilakukan.
Pengadaan Raw Water

1. Ukur flowrate dari tangki raw water ke clarifier tank satu kali dalam satu bulan. Catat
tanggal dan flowrate tersebut dalam buku water treatment. Gunakan pengukuran
flowrate ini sebagai dasar perhitungan dosis bahan kimia, seperti coagulant,
flocculant dan soda ash.
2. Pemakaian alum sebagai coagulant, dosis soda hanya digunakan untuk mengoreksi
pH yang berada di bawah 5.5 dan tidak dibutuhkan untuk mengoreksi pH raw water
jika coagulant polimer yang digunakan.
3. Pasangkan sebuah titik pencampuran pada pipa raw water untuk mempercepat
reaksi coagulant dengan raw water (khususnya alum yang membutuhkan
pencampuran yang cepat dimana titik pencampuran ini menghasilkan turbulensi
untuk mempercepat pencampuran, seperti terlihat pada sketsa terlampir)

Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia
1. Dengan data harian, pastikan jam pengadaan air yang di treatment ke pabrik.
2. Gunakan pengukuran flowrate dari raw water, jam pengadaan air yang ditreatment
dan dosis dari jar test untuk menghitung banyaknya bahan kimia yang dimasukkan
ke dalam tangki bahan kimia. Catat banyaknya bahan kimia tersebut di dalam buku
water treatment.
3. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan untuk
melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku water treatment.
4. Gunakanlah air yang sudah ditreatment untuk pencampuran tersebut.
5. Gunakan jam pengadaan air yang di treatment dan volume tangki bahan kimia yang
turun untuk penentuan laju dosing pump bahan kimia. Catat laju tiap dosing pump
dalam buku water treatment.
6. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali sebulan dengan menggunakan
measuring cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump pada laju yang diinginkan.
Catat kalibrasi tiap dosing pump dalam buku water treatment.
Clarifier Tank
1. Bersihkan dan inspeksi clarifier tank satu kali dalam 3 ( tiga ) bulan. Catat tanggal
pelaksanaannya pada buku water treatment.
2. Simpan catatan kapasitas clarifier tank dan waktu retensinya.
3. Pertahankan sludge blanket di dalam clarifier tank untuk menangkap floc. Ketika
lapisan sludge mulai tebal dan floc yang terbentuk mengalami carry over, buka drain
bawah atau samping di lapisan bawah sludge blanket.
4. Drain bagian bawah clarifier tank beberapa menit di pagi hari (Lamanya drain dan
banyaknya per hari tergantung pada kondisi lokal dimana pabrik perlu
menetapkannya sehingga sludge blanket tetap terjaga).
5. Dosis flocculant ke silinder bagian dalam clarifier tank, di bagian tengah, bertemu
aliran air yang naik (Kedalaman silinder tempat dosis flocculant masuk diperoleh
lewat beberapa percobaan yang menghasilkan floc yang berukuran besar)
6. Turbidity air di clarifier tank ,di bawah 5 NTU.
Treated Water
1. Injeksi soda ash pada air sebelum treated water tank untuk menaikkan pH ke 7.5
2. Bersihkan dan inspeksi treated water tank tiap 6 ( enam ) bulan dan catat tanggal
pelaksanaannya
Sand/Pressure Filter
1. Lakukan backwash setiap 8 ( delapan ) jam secara perlahan-lahan untuk mencegah
keluarnya pasir dari dalam vessel , lihat selisih pressure gauge posisi atas dan
bawah telah mencapai 0.5 bar ( +/- 7.4 psi ).
2. Keluarkan semua pasir dan gravel satu kali setahun dan bersihkan serta inspeksi
vessel. Catat tanggal pelaksananya dalam buku water treatment.
3. Turbidity air selepas sand filter , di bawah 2 NTU.

Laboratorium
Larutan Standard
1. Persiapkan larutan standard (untuk coagulant, flocculant dan soda ash) hanya untuk
pemakaian selama satu minggu. Cek larutan standard jika telah lebih dari satu
minggu.
2. Persiapkan larutan standard untuk coagulant (alum atau polimer) dan soda
ash/coustic soda dengan konsentrasi 1% (1 ml pipet sebanding dengan 20 ppm
bahan kimia).
3. Persiapkan larutan standard untuk flocculant dengan konsentrasi 0.1% (1 ml pipet
sebanding dengan 2 ppm bahan kimia).
4. Contoh untuk mempersiapkan larutan alum:
a) Timbang 0.5 gr alum dan larutkan dalam 500 ml air suling (pengukuran
menggunakan measuring cylinder) dan beri label pada botol plastik.
b) Perhitungan:
Konsentrasi = 0.5/500 = 0.001 (0.1%)
ppm = 0.001 x 1000000 = 1000
500 ml larutan mengandung 1000 ppm alum
1 ml larutan= 1000/500 = 2 ppm alum
Jar Test
1. Lakukan jar test setiap hari untuk penentuan dosis coagulant, flocculant dan soda
ash/coustic soda.
2. Kumpulkan sampel raw water dalam jumlah yang cukup dari satu titik sebelum dosis
beberapa bahan kimia.
3. Cek pH raw water di laboraorium untuk menentukan perlunya mengkoreksi pH
4. Tes dilakukan dengan minimal 8 sampel 500 ml air per hari (4 sampel sekali
pengujian, sehingga terdapat 2 set pengujian). Banyaknya air diukur dengan
measuring cylinder 500 ml dan dituangkan ke dalam beaker glass.
5. Atur stirer dengan kecepatan maksimal untuk dosis coagulant selama 5 menit. Catat
ppm coagulant untuk tiap beaker glass.
6. Dosis pada beaker pertama dengan larutan standard coagulant 6 ppm di bawah hasil
tes harian dan naikkan dosis 2 ppm pada beaker berikutnya dan seterusnya
demikian.
Contoh: Hasil tes harian = 20 ppm larutan alum
Mulailah dari 14 sampai 28 ppm
7. Turunkan kecepatan stirer sampai 40 rpm atau lebih rendah lagi dan biarkan
berjalan selama 2 menit. Dosis flocculant yang diinjeksikan hendaknya tidak melebihi
0.4 ppm
8. Hentikan stirer dan pindahkan sampel dari mesin stirer dan biarkan sampel sampai
konstan 15 menit.
9. Pilih sampel dengan air yang paling jernih, tes pH dan tambahkan sampai 7.2. Catat
berapa dosis soda yang diperlukan.
10. Hitung dan catat jumlah bahan kimia yang diinjeksikan per hari:
a) Coagulant (alum atau polimer) ………. kg

b) Flocculant (N8173 atau Amerfloc) ………. Kg
c) Soda ash/coustic soda ………. Kg
Perhitungan:
ppm x flowrate x jam
Jumlah bahan kimia (kg) = -------------------------
1000000
dimana:
ppm = ppm larutan standard yang diinjeksikan
flowrate = pengukuran flowrate dari raw water
jam = jam pengadaan air yang ditreatment ke pabrik
Catatan/Log Sheet
1. Masukkan hasil tes harian ke dalam log sheet.
2. Manager atau asisten terkait harus memeriksa hasil tes harian tersebut.
Softener
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah.
2. Amati dengan teliti selama backwash dilakukan untuk mencegah hilangnya resin.
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih.
4. Backwash flowrate – 245 liter per menit per m2 daerah permukaan resin
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi ketika hardness pada air setelah softener di atas 2 ppm (sebagai
CaCO3).
2. Sebelum regenerasi, backwash softener selama 20 menit atau sampai air yang
terbuang sudah terlihat jernih.
3. Jumlah garam yang dibutuhkan untuk regenerasi didasarkan pada 10 pounds NaCl
untuk meregenerasi 1 cu.ft resin (1 cu.ft = 28.32 liter)
4. Faktor kelarutan untuk larutan garam adalah 20%
total garam
Volume larutan garam = ---------------------
factor kelarutan
5. Regenerasi softener idealnya memakan waktu kurang dari 30 menit , atau sesuai
rekomendasi dari pabrik nya ( manual katalog ).
6. Flowrate regenerant – 0.03 sampai 0.07 liter per menit per liter resin.
Pembilasan
1. Bilas softener sesegera setelah regenerasi untuk mengeluarkan garam.

2. Cek air yang keluar dari softener untuk memastikan bahwa semua jenis chloride
telah keluar (cara sederhana pengujian adalah dengan merasakan air dengan lidah –
tidak berasa asin).
3. Hentikan pembilasan hanya ketika semua chloride sudah keluar.
4. Slow rinse – 60 menit (0.07 liter per menit per liter resin)
Fast rinse – 20 menit (0.21 liter per menit per liter resin)
Operasi/Service
1. Flowrate pada saat operasi – 0.27 sampai 0.55 liter per menit per liter resin
2. Sistem tekanan tidak melebihi tekanan kerja standard softener sebesar 50 pound per
inch2
Sampling dan Pengujian selama Operasi

1. Sampel air selepas softener diambil tiap pagi dan diuji pH, conductivity dan
hardness.
2. Parameter yang diinginkan:
 pH 7-9
 Conductivity < 100 Umhos
 Total hardness < trace
Pembersihan dan Inspeksi

1. Hentikan operasional softener satu kali setahun, keluarkan resin dan gravel serta
bersihkan dan inspeksi bagian dalam softener.
2. Rendam resin di dalam air selama periode ini.
3. Ambil sampel resin for dianalisa oleh supplier bahan kimia.
4. Maksimalkan resin untuk menghemat jam operasional bila diperlukan atau ganti
resin jika kapasitas regenerasinya berkurang.
DEMINT PLANT
Cation Exchanger
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah.
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih.
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi kation ketika hardness di dalam air sudah di atas 2 ppm.
2. Sebelum diregenerasi, backwash kation selama 20 menit atau sampai air yang
3. Persiapkan bahan kimia regenerasi dengan konsentrasi yang direkomendasikan oleh
supplier.

4. Lakukan regenerasi kation sampai bahan kimia regenerasi habis.
Pembilasan
1. Bilas kation segera setelah regenerasi untuk mengeluarkan regenerant.
2. Lakukan slow rinse dan fast rinse sesuai rekomendasi supplier.
Anion Exchanger
Backwash
1. Lakukan backwash satu kali di pagi hari sebelum mulai mengolah
3. Hentikan backwash ketika air yang keluar sudah terlihat jernih
Regenerasi
1. Lakukan regenerasi anion ketika kandungan silica di dalam air sudah di atas 5 ppm.
2. Sebelum diregenerasi, backwash anion selama 20 menit atau sampai air yang
3. Persiapkan bahan kimia regenerasi dengan konsentrasi yang direkomendasikan oleh
supplier.
4. Lakukan regenerasi anion sampai bahan kimia regenerasi habis.
Pembilasan
1. Bilas anion setelah regenerasi untuk mengeluarkan regenerant.
2. Lakukan slow rinse dan fast rinse sesuai rekomendasi supplier.
Sampling dan Pengujian selama Operasi

1. Sampel kation diambil satu kali per shift dan lakukan pengujian pH, conductivity dan
total hardness.
2. Sampel anion diambil satu kali per shift dan lakukan pengujian pH, conductivity, total
hardness dan silica.
3. Parameter yang diharapkan:
 pH 7-9
 Conductivity < 50 Umhos
 Total hardness < trace.
 Silica < 5 ppm SiO2
 Besi < 0.1 ppm Fe
Feed Water Tank

1. Pertahankan temperatur air umpan antara 80 – 90 oC dan catat tiap jam dalam log
sheet.
2. Tutup pelindung bagian atas feed water tank selama beroperasi.

Deaerator
1. Pertahankan tekanan dalam deaerator kisaran 0,34 barg.
2. Pertahankan temperatur air di deaerator sekitar 100-105 oC
3. Catat tekanan dan temperatur air deaerator dalam tiap jam.
4. Pastikan venting (exhaust) valve pada bagian atas deaerator terbuka selama
beroperasi.
5. Pertahankan level air di deaerator sedikit di atas setengah ketinggian deaerator.
Boiler Water Treatment
Sampling dan Pengujian

1. Pengambilan sampel secepat2 nya di lakukan 2 ( dua ) jam setelah boiler di
operasikan
2. Pengujian sampel air boiler satu kali per shift untuk pengujian pH, conductivity, M-
alkalinity, O-alkalinity, total hardness, phosphate , sulfit, silica, besi dan chloride dan
catat hasil analisa harian tersebut.
3. Parameter yang diharapkan:
 pH 10.5 – 11.5
 Conductivity max.2500 Umhos
 M-alkalinity max.700 ppm CaCO3
 O-alkalinity 2.5 x SiO2
 Total hardness trace
 Phosphate 30 – 50 ppm PO4
 Advantage max. 150 ppm
 Sulfit 30 – 50 ppm SO3
 Silica max.150 ppm SiO2
 Besi max.2 ppm Fe
 Cloride sesuai rekomendasi
Tangki dan Pompa untuk Dosis Bahan Kimia

1. Dengan data harian, pastikan jam operasi boiler.
2. Pisahkan tanki bahan kimia sulfit dengan bahan kimia lainnya.
3. Pastikan tinggi tangki bahan kimia untuk banyaknya air yang ditambahkan untuk
melarutkan bahan kimia. Catat tiap volume tiap tangki dalam buku catatan.
4. Gunakanlah air yang sudah ditreatment untuk pencampuran tersebut.
5. Gunakan volume tangki bahan kimia dan jam operasi boiler untuk menghitung
kecepatan chemical dosing pump dan catat kecepatan tiap pompa yang digunakan
dalam buku catatan.
6. Kalibrasi dosing pump bahan kimia satu kali seminggu dengan menggunakan
measuring cylinder dan stopwatch dan setel dosing pump pada laju yang diinginkan.
Catat kalibrasi tiap dosing pump dalam buku catatan.
7. Penentuan jumlah bahan kimia tiap boiler yang diinjeksikan tiap hari mengikuti
rekomendasi supplier dan catat jumlah tiap bahan kimia yang digunakan.
8. Tangki Bahan kimia/reagen Sulfit , pisahkan satu tangki tersendiri.
Catatan/Log Sheet

1. Catat hasil tes harian ke dalam log sheet.
2. Manager atau asisten terkait harus memeriksa hasil tes harian tersebut.
MONITORING
FORMAT PENCUCICAN TANGKI
Mill …….
BULAN R. WATER TANK per CLARIFIER -TANK TREATED WATER FEED TANK
3 BULAN per 3 BULAN TANK per 6 BLN per 3 BLN
Pelak Tanggung Pelak Tanggung Pelak Tanggung Pelak Tanggung

sana Jawab sana Jawab sana Jawab sana Jawab
JAN
PEB
MAR
APR
MAI
JUN
JUL
AGST
SEPT
OKT
NOP
DES
DIPERIKSA ; DIKETAHUI ;
ASKEP F.MANAGER

FORMAT OPERASIONAL EXTERNAL TREATMENT
Mill ………. BULAN

…………
TGL HASIL JAR TEST - TTL FLOW PENAMBAHAN BAHAN SETTING TANGGUNG DIPERIKSA
HARIAN ( ppm ) RATR AIR . KIMIA ( Kg ) DOSING JAWAB ASKEP /
Alum Flocculant Soda ( M3 ) Alum Flocculant Soda PUMP OPRT ASST F.MGR
ash ash
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

IX. FINAL EFFLUENT
1. Definisi
Proses pengendalian limbah cair pabrik kelapa sawit adalah proses perombakan
secara anaerobik yang berlangsung tanpa membutuhkan oksigen, untuk
mendapatkan senyawa-senyawa limbah menjadi energi dan nutrisi yang sesuai
untuk kebutuhan land application.
FINAL EFFLUENT
Kolam Anaerobic
LAND APPLICATION
2. Tujuan stasiun
Tujuan stasiun ini secara keseluruhan adalah;

a) Mendapatkan limbah akhir yang sesuai dengan kebutuhan land application.
b) Perawatan kolam limbah.
3. Rencana kerja
Dalam master plan final effluent, perlu diperhatikan level kolam, sistem umpan multi
feeding, dan kondisi nutrisi, serta dilakukan analisa di PPKS atau lembaga
pemerintah yang resmi setiap bulan sekali, setiap kolam selama proses sedimentasi
berlangsung.
Mass balance untuk final effluent sebagai berikut:

RAW LIMBAH
(a : 1 ton TBS)
Kolam Anaerobic
KE LAND
APPLICATION
b (ton)/jam
Keterangan
 Raw limbah berbanding a : 1 TBS diproses = a %

 Throughput pabrik operasional = B ton/jam
 Kapasitas pabrik terpasang = P ton/jam
 Laju raw limbah ke bak sedimentasi v = a*B = v ton/jam
 Waktu sedimentasi untuk limbah segar (t) = > 90 hari
 Kebutuhan volume sedimentasi V =a*P*t = V ton (m3)
 Laju alir limbah ke land aplication b =v = b ton/jam
Kode PKS xxxx

B Throughput/kapasitas pabrik ……… ton/jam
P Kapasitas pabrik terpasang ……… ton/jam
A Perbandingan raw limbah dengan 1 ton TBS ………%
V Laju raw limbah ke bak sidimentasi ……… ton/jam
T Lama proses perubahan anaerobik ……… hari
V Volume kolam limbah yang diperlukan ……… M3
B Laju limbah ke land aplication ……… ton/jam
Formulir di atas harus diisi setiap PKS sesuai dengan operasional yang
dipergunakan.
4. Prosedur operasi
4.A. Bak penampung sementara
a. Sebelum operasi
 Lakukan pembersihan terhadap bak penampung dua bulan sekali .

 Usahakan supaya potongan stasiun klarifikasi tidak dipompakan ke bak
sedimentasi terlebih dahulu .
 Pastikan ball switch dan pompa bekerja dengan baik
b. Selama operasi
 Pastikan bahwa laju sludge buangan klarifikasi yang masuk ke bak
penampung ini konstan
c. Setelah operasi
 Pastikan bahwa buangan terakhir klarifikasi selesai dipompakan ke bak
sedimentasi
4.B. Pompa final effluent
a. Sebelum operasi
 Kontrol visual kondisi pompa .
 Kontrol power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi kerja .
 Catat hour meter, awal operasi pompa
b. Selama operasi
 Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal .
 Operasi pompa tidak terjadi over heating
c. Setelah operasi
 Tutup terlebih dahulu kerangan outlet pompa .
 Matikan power pompa .
 Tutup kerangan outlet pompa.
 Catat hour meter , akhir operasi pompa
4.C. Kolam Anaerobic
a. Sebelum operasi
 Periksa hasil analisa sampel dari tiap kolam yang diambil pada pagi hari dan
bandingkan dengan aktivitas permukaan kolam sesuai pengamatan visual.
 Staff Laboratorium membuatkan rencana pengumpan masing-masing kolam
sesuai dengan parameter VFA harian. Rencana dimulai dari prediksi jumlah
olah buah berdasarkan taksasi buah masuk harian. Tentukan lama
pengumpanan masing-masing kolam berdasarkan parameter VFA. Kolam
dengan VFA lebih rendah diumpan lebih lama dan kolam dengan VFA tinggi
(masih dalam batas pengumpanan) diumpan lebih singkat. Sehingga lama
pengumpanan sama dengan total prediksi jam olah. (Bila VFA tidak teranalisa
karena kerusakan alat test, dapat menggunakan pendekatan pH atau
alkalinity sebagai panduan).
 Pastikan level permukaan tiap kolam berimbang.
 Pastikan umpan hanya pada satu kolam saja secara bergantian.

 Pastikan secara visual permukaan kolam yang diumpan, tidak berwarna
kekuning-kuningan untuk memastikan final effluent bukan berasal dari
drainage oil recovery tank.
b. Selama operasi
 Sesuaikan lama pengumpanan ke kolam dengan rencana waktu yang
ditetapkan, bila ada perubahan waktu pengumpanan lapor ke staff
bersangkutan.
 Pastikan underflow setiap kolam tidak tersumbat.
 Pastikan pompa Land Application dapat memompa limbah sesuai jumlah yang
telah ditetapkan.
c. Setelah operasi
 Pastikan valve pompa Land Application dalam posisi tertutup.
 Pastikan bahwa pengumpanan telah merata ke semua kolam.
4.D. Bak kontrol
a. Sebelum operasi
 Pastikan tidak ada outlet yang keluar dari bak sedimentasi ke arah bak
kontrol
 Pastikan pompa dapat bekerja dengan baik
b. Selama operasi
 Pastikan outlet berasal hanya dari satu bak sedimentasi saja
 Outlet dari tiap bak sedimentasi hanya dibuka selama dua jam dan bergiliran
 Urutan outlet bak sedimentasi ke bak kontrol berdasarkan hasil analisa
terbaik untuk parameter pH, total alkalinity dan VFA berturut-turut
c. Setelah operasi
 Pastikan tidak ada lagi outlet yang keluar dari bak sedimentasi
 Pastikan level pada bak kontrol tidak luber
4.E. Pompa Land Application
a. Sebelum operasi
 Kontrol visual kondisi pompa
 Kontrol power supply dan pastikan semua phase dalam kondisi kerja
 Catat hour meter , awal dari pompa land application ber operasi.
b. Selama operasi
 Kontrol dan pastikan tidak ada getaran abnormal
 Operasi pompa tidak terjadi over heating

c. Setelah operasi
 Tutup terlebih dahulu kerangan outlet pompa.
 Matikan power pompa
 Tutup kerangan outlet pompa
 Catat hour meter , akhir pompa land application di matikan.
5. Manual Analisa Effluent
Sasaran
Memperkirakan aktivitas bakteri an-aerob yang terdapat di dalam kolam limbah
Lokasi Pengambilan Sampel

Empat sudut kolam
Waktu Pengambilan Sampel

Pagi hari sebelum matahari terbit
Frekuensi Pengujian
Satu kali pengujian per hari untuk tiap kolam
Metode Pengambilan Sampel

1. Bilas botol yang akan digunakan 2-3 kali dengan air kolam limbah yang akan
diambil
2. Sekitar 250 ml sampel diambil dari tiap sudut kolam dengan jarak minimal 1
meter dengan kedalaman minimal 1 meter
3. Botol harus diisi sampai penuh hingga tidak ada udara yang terperangkap di
dalamnya
4. Beri label pada kolam dengan data sebagai berikut:
 Nomor kolam
 Jam pengambilan sampel
6. Metode Pengujian
A. pH
 Tuang 50 ml sampel effluent ke dalam beaker glass 100 ml
 Celupkan sensor untuk pengukuran pH (pastikan bahwa sensor sudah
bersih dan sudah distandarsisasi dengan larutan standard pH 10.01)
 Catat nilai yang muncul pada pH meter
Catatan: dalam nilai satuan, pH dapat diuji dengan indikator universal
B. Total Alkalinity
 Hilangkan zat padatan yang terbawa melalui filtrasi ataupun centrifuge
 Tempatkan 100 ml larutan jernih effluent ke dalam conical flask 250 ml

 Tambahkan 2-3 tetes phenolphtalein (jika warna sampel berubah menjadi
merah muda, titrasi dengan H2SO4 0,1 N sampai warna tersebut hilang)
 Tambahkan 2-3 tetes methyl orange (jika warna sampel berubah menjadi
kuning, lanjutkan titrasi sampai warna berubah menjadi orange dan jika
pemberian methyl orange warna sampel sudah berubah menjadi orange,
tidak perlu dilakukan titrasi)
Perhitungan:
Total alkalinity (sebagai mg CaCO3/lt) = v x 50
dimana v adalah volume total H2SO4 yang digunakan dalam titrasi (ml)
C. Volatile Fatty Acid (VFA)
A. Prosedur menggunakan Peralatan Markham

 Pipet sebanyak 2 ml sampel dan masukkan ke dalam alat markham
 Tambahkan 2 ml H2SO4 50% dan kumpulkan destilasi sebanyak 50 ml
 Tambahkan 2 tetes indikator PP ke dalam destilasi dan titrasi dengan
larutan 0,01 NaOH sampai titik akhir yang ditandai dengan munculnya
warna pink.
 Ulangi prosedur di atas dengan menggunakan sampel blanko
Perhitungan:
103
VFA = (S-B) x N x 60 x ----
V
dimana:
S = volume titrasi sampel effluent
B = volume titrasi sampel blanko
N = normalitas NaOH
V = volume sampel yang dititrasi (ml)
B. Prosedur dengan menggunakan Peralatan Steam Pot:
 Pipet 5 ml sampel effluent dan masukkan ke dalam round bottom flask

500 ml
 Tambahkan 3 ml larutan H2SO4 50%, kemudian beri steam distilasi
 Kumpulkan 450 ml hasil distilasi di dalam conical flask 1000 ml (proses
distilasi ini biasanya memakan waktu sekitar 45 menit)
 Tambahkan 2-3 tetes phenolphtalein dan titrasi dengan NaOH 0.01 N
sampai dicapai titik akhir yang ditandai dengan munculnya warna pink
 Ulangi prosedur di atas dengan menggunakan sampel blanko

Perhitungan
103
VFA = (S-B) x N x 60 x ----
V
dimana:
S = volume titrasi sampel effluent
B = volume titrasi sampel blanko
N = normalitas NaOH
V = volume sampel yang dititrasi (ml)
7. Monitoring
Log sheet MONITORING STASIUN FINAL EFFLUENT
VARIABLE KOLAM LIMBAH

No. I No. II No. III No. IV No. V No. VI No. VII
PH
T. ALK (ppm)
VFA(ppm)
A. Standar parameter untuk treated final efluent :

1) pH 6,8 - 8
2) BOD content 3000- 5000 mg/l
3) Alkalinity > 2500 mg/l
4) VFA < 500 ppm.
B. Kontrol pengumpan kolam berdasarkan parameter VFA, sebagai berikut:
Parameter VFA Jumlah Umpan

<500 ppm Full Feeding
500-750 ppm 50% feeding
750 – 1000 ppm 25% feeding
>1000 ppm AND Ratio VFA/TA > 0,40 Stop feeding
Catatan:
Bila VFA (volatile fatty acid) keseluruhan kolam diatas >1000 ppm dan
VFA/TA > 0,40, minta persetujuan CEO untuk mengambil tindakan
selanjutnya.

X. PENCUCIAN TANGKI STORAGE
1. Definisi :
“ Perlakuan pembersihan tempat penimbunan CPO storage”
Tahapan perlakuan proses pencucian starage tank sebagai berikut,
PENGOSONGAN MAX CPO

STORAGE TANK
AIR + STEAM
RECYCLING CPO KE PROCESS
2. Tujuan perlakuan secara umum
a. Mengontrol kualitas CPO produksi dalam penimbunan untuk dispatch

(pemasaran),
b. Meminimalkan selisih stock CPO produksi.
3. Master plan
a. Pencucian tanki storage setiap 6 bulan sekali , minta persetujuan CEO bila
storage tank tidak dapat dilakukan pencucian nya , disebabkan stock CPO pada
storage tank penuh.
b. Programkan jadwal pencucian ,dan koordinasikan dengan pihak Marketing
untuk dapat membantu pemasaran stock CPO.
c. Mengosongkan tanki storage sampai batas minimal CPO dalam tanki,
d. Menambahkan air dingin sebatas steam coil dan berikan steam s/d
tempratur +/- 70 o C ( untuk memisahkan minyak dengan solid / blended)
e. Recycle sisa2 CPO di dalam tanki storage ke Stasiun Klarifikasi, sisa solid
(blended) di buang keluar.
f. Mengepel sisa2 air & solid, dengan mempergunakan kain majun.

4. Prosedur pelaksanaan;
a. Sebelum pelaksanaan
 Factory Manager memberikan instruksi kerja kepada staff yang diberi

tugas pencucian storage tank ( lembaran instruksi kerja)
 Buka main hole atas dan bawah.
 Periksa pipa ventilasi udara, yang ada diatas tangki.
b. Pelaksanaan ;
(i). Jika level minyak diatas steam coil.

 Bila main hole bawah se level / sebatas sisa minyak, main hole nya
jangan di buka.
 Beri steam sampai minyak kelihatan cair
 Lakukan pemompaan sisa2 CPO dengan menggunakan despatch pump,
recycling CPO ke back tank (proses),
 Buka main hole bagian bawah, periksa kwalitas sisa minyak.
 Isi storage tank dengan air dingin sampai di batas permukaan steam coil.
Beri uap/steam sampai temperatur mencapai +/- 70 o C, atau minyak +
blended kelihatan sudah mencair.
 Pompakan kembali sisa sisa minyak sampai habis.
 Sisa sisa solid / blended pada lantai, dibersihkan dengan skrap / skop
dan sisa sisa yang lengket pada steam coil di skrap dengan sikat/brush,
masukan ke dalam karung goni dan keluarkan.
 Kemudian dilakukan pengepelan dasar tanki dengan kain majun secara
merata
 Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig atau 4.2
Kg/cm2, periksa kebocoran2 steam coil.
 Lakukan pemeriksaan hasil pencucian tanki storage, yang disaksikan
oleh Askep atau asisten laboratorium .
(ii). Jika level minyak di bawah steam coil.

 Isi storage tank dengan air dingin sampai di batas permukaan steam coil.
Beri uap/steam sampai temperatur mencapai +/- 70 o C atau minyak +
blended kelihatan telah mencair.
 Lakukan pemompaan sisa2 CPO + air panas dengan menggunakan
despatch pump recycling CPO ke back tank (proses),
 Sisa sisa solid / blended di lantai bersihkan dengan skrap/skop dan
sisa sisa yang lengket pada steam coil di skrap dengan sikat/brush,
masukan ke dalam karung goni dan keluarkan.
 Kemudian dilakukan pengepelan dasar tanki dengan kain majun secara
merata.

 Lakukan Hydro test pada steam coil sampai tekanan 60 psig atau 4.2
Kg/cm2 , periksa kebocoran2 steam coil .
 Lakukan pemeriksaan hasil pencucian tanki storage disaksikan oleh
Askep atau asisten laboratorium.
c. Setelah pencucian
 Setelah tanki dinyatakan bersih.

 Keluarkan pelengkapan pencucian, seperti skrap/skop, goni, kain majun, dan
lain-lain.
 Lakukan penutupan lubang tempat masuk (man hole) bagian bawah dengan
menggunakan packing baru ( bila yang lama rusak), dan lakukan penutupan
lubang tempat masuk (man hole) bagian atas.
 Periksa tempratur gauge dengan dan kalibrasikan dengan termometer
yang baik.
 Sebelum tangki di gunakan, asistent yang diberi tanggung jawab
melakukan pemeriksaan valve despatch dan sludge drain dalam posisi
tertutup, dan buka valve inlet nya.
 Tanki siap dioperasikan atau dilakukan penimbunan CPO kembali.
 Buatkan pamplet imformasi pada tanki storage yang berisi tanggal selesai
pencucian dan tanggal pencucian yang akan direncanakan dalam jangka
waktu 6 bulan berikutnya.
 Factory Manager memberikan persetujuan bahwa storage tank telah di
bersihkan dan siap di gunakan kembali.

5. LEMBARAN INSTRUKSI KERJA & BERITA ACARA NYA.
LEMBARAN INSTRUKSI KERJA

PENCUCIAN STORAGE TANK
Kepada : Asst. ………………. ( u/p . Bpk…………………. )
Segera laksanakan pencucian storage tank No.(….. )
Stock buku , sampai saat ini , tanggal …………………

A. Tinggi Pengukuran : …………cm ……… mm
B. Tempratur Pengukuran : …………. O C.
C. Volume nya : ……………Kg
Periksa kondisi steam coil , pipa inlet , pipa ventilasi udara dll.Laksanakan sesuai
SOP , selesai pekerjaan buat berita acaranya.
Mill , ………………….
Diterima oleh: Diberikan oleh ,
Asst…………… Factory Manager
BERITA ACARA PEMERIKSAAN

PENCUCIAN STORAGE TANK
Pada hari ini ,………… , tanggal ………….telah diselesaikan pekerjaan pencucian
storage tank No…. (….. )
Yang di mulai dari tanggal ……….. s/d ……….
Hasil pekerjaan telah di lakukan pemeriksaan Bpk…………. ( Askep )
Yang meliputi;
Kebersihan lantai dasar storage , kebersihan permukaan steam coil,
Pelaksanaan hydro test , pemeriksaan & kalibrasi thermometer, pemeriksaan pipa
ventilasi udara, pemeriksaan steam trap dan kondisi-packing manhole bawah serta
melakukan penguncian "manhole".
Hasil pemeriksaan di nyatakan baik.
Storage tank telah siap di gunakan kembali.
Diserahkan oleh , Diperiksa oleh , Diketahui oleh ,
Asst……………… Askep………….. Factory Manager

Revisi SOP Pengolahan Feb 2010-Latest

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi SOP Pengolahan Feb 2010-Latest

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STANDAR OPERASIONAL PROSEDUR

PENGOLAHAN PABRIK KELAPA SAWIT

PT. SMART Tbk

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 1/85

Terdapat tiga tahap dalam Stasiun Penerimaan :

Tahapan-tahapan ini digambarkan secara skematis di bawah ini :

TRUK TBS KELUAR TRUK TBS MASUK

BERAT TARRA JEMBATAN TIMBANG

2. Fungsi dan Tujuan

Beberapa tujuan stasiun ini adalah sebagai berikut :

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 2/85

Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut:

a)Stasiun Penerimaan harus menerima truk/traktor TBS yang masuk ke pabrik

6 jam operasi x rated throughput

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 3/85

I. Setiap PKS harus menentukan dan mengendalikan item-item di bawah ini :

Huruf PKS xxxxx

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 4/85

Form untuk Memantau TBS Diterima :

* Dari Lembar Kerja 1 (Rata-rata).

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 5/85

4.1. Jam Olah & Restan

4.2. Jembatan Timbang

 a. Petugas jembatan timbang meminta Surat Pengantar Buah(SPB)

5 jam x rated throughput.

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 6/85

d. Setelah truk berhenti memasuki PKS :

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 7/85

Mill ……. Bulan…………

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 8/85

Dibuat Operator; Diperiksa Assisten; Diketahui;

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 9/85

“ Proses perebusan TBS dengan menggunakan panas dari uap yang

Stasiun Sterliser dapat digambarkan sebagai berikut :

TBS dari Loading

Condensate STERLISER USB

Thresher Dari Sortasi

2. Fungsi dan Tujuan :

Fungsi utama Rebusan untuk melepaskan berondolan dari janjangnya ( bunch

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 10/85

Pertama, ditetapkan mass balance stasiun. Siklus waktu rebusan ditetapkan

Mass balance untuk stasiun ini sebagai berikut :

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 11/85

Kode PKS : xxxx

Item-item di atas penting untuk perencanaan kapasitas maksimum (SUPPLY LORI

TABEL INTERVAL PEMBUKAAN VALVE

STEP Posisi Valve TIME I TIME II TIME III

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 12/85

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 13/85

A. Pemeriksaan rutin dan perlakukan sebelum operasi pengolahan:

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 14/85

Siklus Waktu & Interval Waktu (rata-rata harian dari grafik),

Supply Lori /jam ke St.Theresher : ---------------

Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :

A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 15/85

Jumlah Jumlah Rata-rata Waktu dalam menit Tekanan % hari

Ton TBS Rebusan : ---------------

Tolok ukur harian atas hasil yang dicapai :

A. Kontrol pengolahan dan kehilangan produksi, yaitu:

SOP-PENGOLAHAN/ Review MCMD#1/2010 16/85

Stasiun threshing dapat digambarkan sebagai berikut:

Janjang Kosong +USB