Prosiding Seminar Nasional Teknik Elektro Volume 3 tahun 2018 :260-264

RANCANG BANGUN PLC SEBAGAI PEMROSES SINYAL ANALOG

SENSOR LEVEL, TEMPERATUR DAN PUTAR
BERBASIS HMI DAN SCADA

Kendi Moro NS1, Murie Dwiyaniti2 , Ely Inayati3 ,

Iqbal Fadlli Besstian4 dan Reyhan Rahmat Adisaputro5

1,2. Staf Pengajar Program Studi Teknik Listrik Jurusan Teknik Elektro Politeknik Negeri Jakarta,
Jl.Prof.DR.G.A.Siwabessy Kampus Baru Universitas Indonesia Depok,Jawa Barat
3,4,5 Alumni Mahasiswa Program Studi Teknik Listrik Jurusan Teknik Elektro Politeknik Negeri Jakarta
E-mail: kendi.moro@ elektro.pnj.ac.id
murie.dwiyaniti@elektro.pnj.ac.id

Abstrak
Penggunaan sensor dan PLC dalam otomasi industri sudah merupakan hal yang lazim digunakan. Riset ini merupakan
rancang bangun sebuah sistem yang meng-implementasikan bagaimana PLC sebagai pemroses mendapatkan sinyal
input analog dari berbagai sensor. Sensor yang penting dalam otomasi industri diantaranya untuk mendeteksi perubahan
parameter level, putaran (kecepatan) dan temperatur. Sistem yang dibangun beroperasi dengan baik. Sinyal input dari
sensor berhasil di proses dan dimanipulasi oleh PLC ,kemudian diakuisisi oleh HMI dan SCADA. Nilai yang terukur
pada plant dan HMI / SCADA relatif sama.

Keywords: PLC,Sensor,HMI,SCADA,Otomasi Industri

1. Pendahuluan pada sinyal digital atau diskrit. Sinyal analog

Otomasi industri (Industrial Automation) sudah
merupakan kebutuhan utama dalam meningkatkan
produktifitas industri manufaktur dan jasa. Reliabilitas,
availibilitas dan performance otomasi industri dapat
terwujud sebagai integrasi dari pelbagai perangkat
(device) mulai dari sensor, aktuator, prosessor dan
Human Machine Interface (HMI).
Sensor yang ditempatkan di field device [1] pada
arsitektur otomasi industri berfungsi mendeteksi
parameter tertentu. Dan sensor akan mengirim data ke
prosesor guna diolah lebih lanjut disesuaikan dengan
deskripsi sistem yang dikehendaki. Dalam otomasi
industri parameter penting yang ditangkap oleh sensor
umumnya terdiri dari perubahan temperature, level,
posisi (displacement), aliran (flow), getaran (vibration),
dan tekanan (pressure). Lazimnya parameter yang
diamati lebih dominan dalam bentuk sinyal analog dari
260
menunjukkan bahwa parameter yang diamati bersifat
kontinyu dan nilai besaran parameter (Amplitudo) dapat
berubah (fluktuatif) berbasis waktu. Keakuratan dan
kepresisian mutlak harus dimiliki oleh sensor dalam
mendeteksi perubahan nilai parameter yang diamati.
Karena ini merupakan tahap awal sebelum diproses oleh
prosesor dan selanjutnya di akuisisi oleh Human
Machine Interface (HMI) dan Supervisory Control And
Data Acquisition(SCADA).
Diantara sekian banyak parameter yang terdapat di
industri, parameter temperature merupakan parameter
penting . Umumnya digunakan dalam industri yang
memproses objek dari bahan mentah (raw material)
hingga produk jadi (end product) dimana suhu menjadi
faktor kritis yang menentukan kualitas produk.
Misalkan dalam industri minuman dan makanan (food
and baverage). Sementara parameter level [8] lazimnya
terkait dengan kondisi posisi objek zat cair. Pengamatan
 Prosiding Seminar Nasional Teknik Elektro Volume 3 tahun 2018 :260-264 261

level penting pada berbagai industri seperti proses

pengolahan air bersih dan limbah (wasted and water
treatment) serta petro kimia. Dimana zat cair tertentu
dapat sebagai bagian dari proses keseluruhan sistem
maupun bagian dari komponen produk akhir. Sementara
parameter perubahan posisi (displacement) dapat
berbentuk perubahan posisi secara linier atau angular
(rotation). Misalkan perubahan rotor motor DC di
industri yang menggunakan motor DC sebagai beban
(load) utama.
Perubahan nilai parameter akan di deteksi oleh sensor
yang kemudian diproses sedemikian rupa sehingga
mampu di konversi menjadi sinyal analog dalam bentuk
tegangan (voltage) atau arus (current). Bila dalam
bentuk tegangan, standar yang ditetapkan IEEE dalam
kisaran 0 volt sampai +1 volt DC ,atau 0 volt sampai +5
volt DC, atau 0 volt sampai +10 volt DC , atau 1 sampai
+5 volt DC , atau +- 5 volt DC atau +- 10 volt DC. Bila
dalam bentuk arus dalam kisaran 4 mA hingga 20 mA.
Diantara berbagai macam prosesor yang mampu
mengolah data yang dikirim oleh sensor terdapat
beberapa jenis prosesor. Misalnya prosesor dalam
bentuk embedded system [2], PC based control system
atau Programmable Logic Controller (PLC). Diantara
ketiga macam prosesor tersebut, PLC merupakan
prosesor dominan yang digunakan industry [3][4][5].
Dari industri yang mengolah Oil and Gas, Minning,
Wasted and Water treatment, Food and Baverage,
maupun Transmition and Distribution Electrical Power
hingga Tekstil serta berbagai industri lainnya.
Performance PLC dalam dekade terakhir telah
berkembang pesat terutama dalam bersinergi dengan
sensor.
Riset ini merancang bangun sebuah sistem yang
menempatkan PLC sebagai prosesor utama dalam
mengolah sinyal analog dari beberapa sensor. Sensor-
sensor tersebut akan mendeteksi beberapa parameter
penting yang lazim terdapat di industri seperti
temperature, level dan putar. Seluruh parameter ini akan
dikirim ke PLC oleh sensor agar dapat diproses dan
dimanipulasi oleh PLC. Sementara HMI dan SCADA
berfungsi mengakuisisi dan menampilkan data dari PLC
se-informatif dan se-ergonomis mungkin. Komunikasi
antar device akan menggunakan beberapa protokol
komunikasi seperti serial RS 232, ModBus RS 485 dan
Ethernet.
2. Metode Penelitian
Rancang bangun sistem yang dilakukan menggunakan
prosedur sbb :
Mulai >>> Identifikasi Masalah >>> Survey
Lapangan & Pengumpulan Data >>> Perancangan
Plant >>> Penentuan Spesifikasi Komponen >>>
Pembuatan Plant >>> Testing & Comissioning >>>
Selesai
3. Hasil dan Pembahasan

Kontrol proses sebuah sistem dimulai sejak sensor

mendeteksi parameter , kemudian oleh sensor informasi
tersebut dikirim ke PLC guna diolah menjadi deskripsi
sistem yang dikehendaki. Agar seluruh proses mudah Gambar 1. Diagram Skematik
diamati oleh user / operator maka keberadaan Human
Machine Interface (HMI) dan Supervisory Control And Keterangan :
Data Acquisition(SCADA) menjadi penting [6][7]. HMI
1.Motor DC
dan SCADA akan menampilkan data, informasi dan
2.Encoder
pola kecenderungan (trend) yang dihasilkan sebuah
3.HMI (Touchscreen)
sistem. Seluruh informasi dan data ini menjadi bahan
4.PLC
pertimbangan penting operator dalam mensikapi
5.SCADA
fenomena parameter tertentu. Tentu saja HMI harus
6.Sensor Level
bersifat user friendly untuk meminimalkan kesalahan
7.Temperatur Controller
(error) Baik error yang diakibatkan oleh manusia
8.Sensor Temperatur
9.Potensio
(human error) atau sistem (system error). Sehingga
umumnya HMI didesain dengan tampilan Graphical
User Interface (GUI) menarik,informatif dan ergonomis
sehingga operator mudah meng-capture berbagai
informasi dan data.
262 Prosiding Seminar Nasional Teknik Elektro Volume 3 tahun 2018 :260-264

Gambar 6. Hasil Percobaan Level Air

Gambar 2. Plant PLC Analog

Gambar 7. Hasil Percobaan Level Air pada SCADA

Gambar 3. Plant Sensor Suhu dan Rotary Encoder

Gambar 8. Hasil Percobaan Rotary Encoder

Gambar 4. Modul Latih PLC Analog

Gambar 9. Hasil Percobaan Rotary Encoder pada

Gambar 5. Modul Latih PLC Analog Bagian Dalam SCADA
Prosiding Seminar Nasional Teknik Elektro Volume 3 tahun 2018 :260-264 263

Kecepatan pada Tampilan Kecepatan Aktual

SCADA (rpm) (rpm)
180 187.8

300 305.8

360 403.6

480 524.8

660 661.6

Gambar 10. Hasil Percobaan Sensor Suhu 780 793.2

900 941.2

1080 1111

1200 1201

1260 1284

Tabel 3. Hasil Percobaan Sensor Suhu

Integer Temperatur di
˚C ˚F ˚R ˚Kelvin
Gambar 11. Hasil Percobaan Sensor Suhu pada PLC TK4S (˚C )
2941 29.2 29 84 23 302
SCADA 7058 70.8 70 158 56 343
8080 80.3 80 176 64 353

Tabel 1. Hasil Percobaan Sensor Level Tabel 1. menunjukkan hasil pengukuran level air yang
diperoleh dari akuarium hampir sebanding dengan data
Integer Ketinggian Ketinggian Volume pada tampilan SCADA. Hal ini membuktikan program
di air hasil air (cm) (lt) PLC bekerja baik dan real time.
PLC program
plc (cm) Tabel 2. nilai kecepatan motor DC yang terukur pada
577 5 4.8 3 tachometer sebanding dengan nilai kecepatan motor DC
1574 15 17 9 yang ditampilkan pada SCADA.
2025 20 21 12
3003 30 29.5 18 Tabel 3. hasil percobaan sensor suhu. Terlihat bahwa
nilai suhu yang terdapat pada TK4S sesuai dengan nilai
yang ditampilkan pada SCADA.

IV. Kesimpulan

1. Nilai suhu, level dan kecepatan yang tertera pada

HMI dan SCADA hamper sebanding dengan nilai
yang tertera pada plant maupun nilai yang dikirim
Tabel 2. Hasil Percobaan Encoder PLC.

2. Input analog yang dideteksi oleh sensor – sensor

telah terkirim dengan baik dan mampu diproses
oleh PLC.

3. Perbedaan nilai level air pada monitoring HMI

264 Prosiding Seminar Nasional Teknik Elektro Volume 3 tahun 2018 :260-264

atau SCADA dengan nilai level air real di tangki

diduga diakibatkan oleh jarak pengiriman input
sinyal analog 4 – 20 mA yang relative jauh dan
pengaruh medan elektromagnetik dari beban

4. Perbedaan nilai kecepatan motor DC dapat

dimungkinkan oleh tidak maksimalnya pulsa yang
dikirim oleh rotary encoder.

5. Nilai suhu pada display SCADA hanya

menampilkan data bilangan bulat dengan
mengabaikan angka dibelakang koma.

4. Daftar Acuan
[1] International Frequency Sensor Association (IFSA);
May 2012; Modern Sensor, Transducer and Sensor
Network ‘Editorial Review’; Sensor and Transducer
Journal vol 140 issue 5.

[2]Dwiyaniti, Murie & Kendi Moro Nitisasmita; 2015;

Prototype Remote Terminal Unit (RTU) berbasis ARM
Cortex 32 Bit Pada Sistem SCADA Proses Kontrol
Distribusi Air; BPON Dikti 2015 Tahun Pertama.

[3] Wardono, Silo, Danang Wijayanto& Kendi Moro

Nitisasmita; 2012;Diktat Kuliah.

[4] Bryan, L.A. & E.A. Bryan; 1997; Programmable

Logic Controller : Theori and Implementation; second
edition; Georgia USA.

[5] Dwiyaniti, Murie & Kendi Moro Nitisasmita;

2013;Model Sistem Scada Network Pada Sistem
Kontrol Pemanas Air; Penelitian Program Mandiri;
P3M PNJ.

[6] Dwiyaniti, Murie & Kendi Moro Nitisasmita; 2014;

Prototype Sistem Otomasi Berbasis PLC dan SCADA
Network Client Server dengan Multi Protokol
Komunikasi; Penelitian Unggulan berbasis Prodi PNJ,
2014.

[7] Bhuiya, K., Anish, K., Parekh, D., & Sahiti, K;

2013;Low Cost Wireless Control and Monitoring Using
PLC and SCADA;International Journal of Scientific and
Research Publications, Volume 3.

[8] Mahadiyan, Dwi W.H; 2015; Perancangan SCADA

pada Mini Plant Proses Pengendalian Level;
IncomTech, Jurnal Telekomunikasi dan Komputer vol.
6, no. 2.