Scada Unnar

SCADA
A. Pengertian SCADA
Sistem Kendali Terdistribusi atau yang lebih dikenal dengan nama Superviory
Control and Data Acquisition (SCADA) mengacu pada sistem kontrol yang biasa
digunakan pada sistem manufaktur, proses atau sistem dinamis lainnya dimana elemen
kontroler tidak terpusat di lokasi tertentu melainkan terdistribusi seluruhnya dimana
setiap sub sistem dikontrol oleh satu atau lebih kontroler. Keseluruhan sistem kontrol di
masing-masing sub sistem dihubungkan dalam jaringan untuk komunikasi dan
monitoring. Istilah SCADA sangat luas dan digunakan untuk berbagai keperluan di
industri untuk melakukan monitoring dan pengendalian peralatan yang terdistribusi.
Superviory Control and Data Aquisition(SCADA) digunakan untuk pengendalian proses
produksi yang mempunyai karakteristik dimana proses produksi berlangsung secara
kontinu (terus-menerus) dan terdapat banyak proses yang tersebar secara geografis.
Selain proses kontinu, SCADA juga banyak diaplikasikan pada kontrol proses jenis
semi kontinu atau batch. Contoh industri yang proses produksinya dan berfungsinya
berlangsung secara kontinu 24 jam sehari, 7 hari dalam seminggu secara terus menerus
adalah industri penambangan minyak dan gas dan pembangkit tenaga listrik, dan proses
di kamar mesin kapal.. SCADA merupakan suatu pengembangan sistem kontrol digital
dengan mengunakan komputer dan peraralan elektronik lainnya agar didapat suatu
pengontrol suatu loop sistem lebih terpadu dan dapat dilakukan oleh semua orang
dengan cepat dan mudah.
SCADA secara umum terdiri dari kontrol digital yang terdistribusi dan mampu
melakukan proses pengaturan 1 – 256 loop atau lebih dalam satu control box. Peralatan
I/O dapat diletakkan menyatu dengan kontroler atau dapat juga diletakkan secara
terpisah kemudian dihubungkan dengan suatu jaringan. Saat ini, kontroler memiliki
kemampuan komputasional yang lebih luas. Selain control PID, kontroler dapat juga
melakukan pengaturan logic dan sekuensial. SCADA modern mendukung sistem
kontrol cerdas seperti logika fuzzy dan jaringan syaraf tiruan (artificial neural network).
Sistem SCADA dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan

kehandalan sistem. Untuk mempermudah dalam penggunaan, SCADA sudah
menyertakan tampilan /grafis kepada user dan software untuk konfigurasi kontrol. Hal
ini akan memudahkan user dalam perancangan aplikasi. SCADA dapat bekerja untuk
A- 1
satu atau lebih workstation dan dapat dikonfigurasi di workstation atau dari PC secara
offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan melalui kabel atau fiber
optic.
Pengertian terdistribusi dalam SCADA meliputi beberapa hal yang perlu untuk
didistribusikan diantaranya yaitu:
- Geografis
SCADA sangat cocok diaplikasikan pada proses produksi yang memiliki

karakteristik dimana masing-masing field secara geografis terletak tersebar dengan
jarak yang cukup jauh. Dengan SCADA, masing-masing field dapat dimonitor dan
dikontrol secara terintegrasi dalam suatu sistem kontrol sehingga akan
meningkatkan efektivitas dan efisiensi kerja sistem kontrol. Sumur minyak pada
industri Minyak seperti PT Pertamina, PT Cevron Indonesia, PT Total Indonesia, PT
Petronas, PT Petro China, PT Medco, dan perusahaan lainnya biasanya terletak di
berbagai lokasi yang secara geografis terpisah dengan jarak yang cukup jauh baik di
Off Shore maupun On Shore.
- Resiko Kegagalan Operasi

Pada industri yang mempunyai banyak proses produksi memerlukan strategi
pengendaliannya. Kegagalan satu proses diharapkan tidak menyebabkan sistem
produksi lainya juga ikut terganggu. SCADA mampu menjawab permasalahan
resiko kegagalan operasi dalam sistem yang terdistribusi ke masing-masing field.
Dengan SCADA, suatu sub sistem yang mengalami kegagalan dapat diisolir dengan
cara mengaktifkan sistem proteksi (savety systems) agar tidak menimbulkan bahaya
bagi sistem yang lebih besar.
- Fungsional
Secara fungsional, masing-masing field dalam SCADA dapat bekerja secara
sendiri-sendiri tetapi terkoordinasi dengan baik. Kontrol room mampu memonitor
masing-masing field dari jarak jauh dan sekaligus mampu memberikan perintah
kepada masing-masing field untuk mendapatkan performansi yang diinginkan.
A- 2
SCADA merupakan sistem kontrol yang mampu menghimpun (mengakuisisi) data dari
lapangan dan memutuskan akan diapakan data tersebut, data-data yang telah diakuisisi
(diperoleh) dari lapangan bisa disimpan untuk rekaman atau keperluan-keperluan masa
datang, atau digunakan dalam proses-proses saat itu juga, atau bisa juga, digabung
dengan data-data dari bagian lain proses, untuk kontrol lajutan dari proses yang
bersangkutan.
Terdiri dari :
 Operator Console.
Alat ini mirip monitor komputer. Digunakan untuk memberikan informasi
umpan balik tentang apa yang sedang dikerjakan atau dilakukan dalam pabrik,
selain itu juga bisa menampilkan perintah yang diberikan pada sistem kontrol.
Melalui konsol ini juga, operator memberikan perintah pada instrumen-
instrumen di lapangan.
 Engineering Station.
Ini adalah stasion2 untuk para teknisi yang digunakan untuk mengkonfigurasi
sistem dan juga mengimplementasi algoritma pengontrolan.
 History Module.
Alat ini mirip dengan harddisk pada komputer. Alat ini digunakan untuk
menyimpan konfigurasi DC dan juga konfigurasi semua titik di pabrik. Alat ini
juga bisa digunakan untuk menyimpan berkas-berkas grafik yang ditampilkan di
konsol dan banyak sistem saat ini mampu menyimpan data-data operasional
pabrik.
 Data Historian.
Biasanya berupa perangkat lunak yang digunakan untuk menyimpan variabel2
proses, set point dan nilai-nilai keluaran. Perangkat lunak ini memiliki
kemammpuan laju scan yang tinggi dibandingkan History Module.
 Control Modules.
Ini seperti otaknya SCADA. Disinilah fungsi-fungsi kontrol dijalankan, seperti
kontrol PID, kontrol pembandingan, kontrol rasio, operasi-operasi aritmatika
sederhana maupun kompensasi dinamik. Saat ini sudah ada peralatan modul
kontrol yang lebih canggih dengan kemampuan yang lebih luas.
 I/O.
Bagian ini digunakan untuk menangani masukan dan luaran dari SCADA.
Masukan dan luaran tersebut bisa analog, bisa juga digital. Masukan/luaran
A- 3
digital seperti sinyal-sinyal ON/OFF atau Start/Stop. Kebanyakan dari
pengukuran proses dan luaran terkontrol merupakan jenis analog.
Semua elemen-elemen yang telah dijelaskan tersebut terhubungkan dalam satu jaringan.
B. Perkembangan SCADA
Aplikasi sistem kontrol di industri mengalami perkembangan sesuai dengan
teknologi pada jamannya. Perkembangan sistem kontrol proses di dunia industri
ditandai dengan perkembangan:
 Sistem Kontrol Berbasis Pneumatic
Sistem kontrol pneumatic banyak digunakan di dunia industri sejak lama karena
berbagai kelebihan sistem pneumatic. Sistem control pnematik menggunakan udara
bertekanan untuk menggerakkan piston yang akan menggerakkan actuator dalam
melakukan aksi kontrol.
 Sistem Kontrol Elektronik Analog
Kontrol elektronik merupakan suatu rangkaian elektronika yang dirancang dan
digunakan untuk mengendalikan peralatan listrik seperti lampu, motor listrik dan
peralatan listrik dan elektronika lainnya. Pengendali elektronik biasanya digunakan
untuk menghidupkan, mematikan, merubah putaran motor, meredupkan atau
menerangkan lampu, mengubah kecepatan motor, menghidupkan selama selang
waktu tertentu, menghidupkan dengan hitungan (counter) serta pengendalian
berdasarkan logika. Untuk dapat merancang dan membuat rangkian pengendali
elektronik dibutuhkan komponen-komponen elektronika baik komponen pasif
maupun komponen aktif. Salah satu komponen yang banyak digunakan adalah
transistor, SCR, Diac dan Triac. Transistor banyak dimanfaatkan sebagai saklar
elektronik yang dapat dioperasikan secara manual maupun otomatis.
- Sistem Kontrol Elektronik Digital

Seiring dengan penemuan bahan semikonduktor, perkembangan sistem kontrol
analog mulai bergeser pada sistem kontrol digital. Dengan komponen
semikonduktor, paradigma sistem kontrol proses di industri mulai bergeser pada
pemanfaatan switching sebagai dasar utama kontrol proses. Sistem kontrol
Elektronika Digital banyak menggunakan piranti semikonduktor seperti Transistor
(BJT, FET), Dioda, IGBT, SCR, Diac, Triac dan komponen terintegrasi dalam
A- 4
bentuk IC (Integrated Circuit) maupun mikrokontroler dan mikroprosesor.
Perkembangan hardware yang semakin canggih menjadikan sistem kontrol digital
mengalami perkembangan yang sangat pesat.
 Sistem Kontrol Supervisory Computers

Perkembangan teknologi di bidang hardware dan software komputer, menjadikan
kecenderungan perubahan sistem kontrol proses di industri. Berbagai peralatan perlu
dikendalikan dengan komputer untuk memudahkan pengendalian dan mendapatkan
kualitas produk yang lebih baik. Sistem kontrol berbasis komputer bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi dalam proses produksi guna mendapatkan keuntungan
kompetitif. Salah satu upaya yang dilakukan adalah dengan meningkatkan kualitas
proses produksi untuk mendapatkan produk yang berkualitas dan meminimalkan
produk cacat. Efisiensi produksi meliputi area yang luas seperti :
a. Kecepatan dimana peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk
membuat suatu produk.
b. Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk.
c. Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject.
d. Meminimalkan downtime dari mesin produksi.
e. Biaya peralatan produksi murah.
Salah satu kebutuhan sistem kontrol industri untuk memenuhi tuntutan di atas
adalah dengan mengaplikasikan sistem kontrol otomatis yang dapat diprogram. PLC
(Programmable Logic Controller) merupakan salah satu perangkat yang banyak
digunakan pada aplikasi kontrol sistem di industri. Kemampuan PLC mampu
menjawab kebutuhan sistem kontrol otomasi untuk menghasilkan variasi produk
pada sistem manufaktur fleksibel.
Gambar A-1. HMI (Human Machine Interface) pada Sistem Kontrol
A- 5
• Distributed Control Systems (SCADA)
Sistem kontrol terdistribusi banyak berkembang di industri yang mempunyai jumlah
plant atau field yang cukup banyak dimana di masing-masing plant perlu dikontrol
secara tersendiri tetapi secara global dapat dikendalikan dari suatu tempat yang
dinamakan control room. Dengan SCADA maka kendalan sistem kontrol dapat
dijamin.
Gambar A-2. Sistem Kendali terdistribusi

Perkembangan sistem kontrol terdistribusi diawali oleh sistem kontrol yang
dikendalikan oleh komputer. Aplikasi awal komputer dalam bidang kontrol proses
dimulai pada sistem kontrol supervisi dan monitoring pada stasiun pembangkit sistem
tenaga listrik sekitar tahun 1958 di Amerika Serikat. Evolusi selanjutnya adalah
penggunaan komputer pada loop kontrol (dikenal dengan nama DDC- Direct Digital
Control) yang pertama kali diinstall di perusahaan petrokimia, inggris sekitar tahun
1962. Pada sistem DDC tersebut, ada 224 variabel proses yang diukur dan 129 valve
yang dikontrol secara langsung oleh komputer.
SCADA mengalami perkembangan yang sangat pesat setelah terbukti mampu
meningkatkan kinerja sistem kontrol produksi di dunia industri melalui pemanfaatan
mikro komputer dan mikroprosesor. Arah perkembangan dari SCADA dapat
digambarkan seperti pada gambar 3 berikut ini:
A- 6
Gambar A-3 Arah Perkembangan SCADA
C. SCADA real time Engine Room simulator.
Di kampus pelayaran dibawah BPSDM (Badan Pengembangan Sumber Daya
Manusia) Direktorat Perhubungan Laut terdiri dari beberapa jurusan diantaranya adalah
jurusan Nautika, Jurusan Teknika dan yang terakhir menyelenggarakan jurusan elektro
pelayaran. Untuk membekali taruna agar nantinya setelah lulus dapat beradaptasi
langsung dengan peralatan yang ada dikapal maka pada saat studi di kampus para taruna
dilatih dengan berbagai macam peralatan atau simulator peralatan di kapal sesuai bidang
yang diambil, jurusan Nautika dilengkapi dengan berbagai simulator peralatan deck,
jurusan Teknika dilengkapi dengan simulator peralatan di kamar mesin, sedangkan
jurusan elektro dilengkapi dengan simulator elektrik dan elektronika yang menunjang
peralatan di deck maupun di kamar mesin.
Sampai saat ini khusus untuk simulator sistem kontrol terintegrasi di kapal
taruna dilatih dengan CBT (computer base training) engine room simulator, dimana
taruna dilatih untuk mengoperasikan berbagai macam peralatan di kamar mesin secara
simulasi grafis dengan komputer (PC) yang meliputi peralatan ME (main engine),
peralatan Auxiliary engine dan peralatan sistem kelistrikan dan distribusi daya listrik.
Beberapa kelebihan dan kekurangan dari CBT engine room simulator adalah :
- Taruna dapat mengenal berbagai macam peralatan kamar mesin di kapal.
- Taruna dapat mengoperasikan dan trouble shooting sistem kontrol.
- Taruna dapat mengetahui fungsi dan kerja peralatan yang ada di kamar mesin.
Namun disamping kelebihan dari CBT engine room simulator, terdapat
kekurangan yaitu taruna tidak dapat melihat peralatan real dan mengoperasikan secara
real time, padahal untuk melatih kemampuan psikomotik taruna dibutuhkan sebuah
pelatihan dengan simulator mesin secara fisik dan pengoperasian secara real time.
- Arsitektur SCADA real time engine room simulator
Sebagai sebuah sistem, tentu saja SCADA mempunyai komponen-komponen
penyusun yang saling bekerja sama untuk mencapai tujuan dari SCADA yaitu
mendapatkan nilai keluaran dari proses sesuai dengan set point. Komponen-komponen
A- 7
dalam suatu sistem SCADA diintegrasikan satu dengan lainnya melalui jaringan
komunikasi sehingga antar komponen dapat saling berhubungan dan mendukung kinerja
satu dengan lainnya.
Secara umum, komponen SCADA terdiri dari hardware, software dan brainware
yang saling berkaitan antara satu dengan lainnya. Hardware pada SCADA berfungsi
sebagai mesin yang akan melakukan kerja secara nyata pada pengendalian proses
produksi yang berlangsung. Software akan bekerja secara terintegrasi dengan hardware,
dimana software inilah yang menjadi pedoman dalam sistem kerja sebuah SCADA.
Sedangkan brainware atau mausia berfungsi sebagai engineer, operator dan supervisor
dari proses yang berlangsung pada sistem SCADA. Ketiga komponen ini akan saling
berkaitan dan bekerjasama untuk menghasilkan kinerja terbaik dalam system kontrol
terintegrasi perlatan di kamar mesin kapal.
Secara umum komponen hardware sistem SCADA real time engine room simulator
dapat dilihat pada gambar 4 arsitekturnya sebagai berikut:
Gambar A-4. Arsitektur sistem SCADA real time engine room simulator
Gambar di atas menunjukkan arsitektur yang membangun sebuah sistem

SCADA. Secara detail komponen dari sistem SCADA dapat dijelaskan sebagai berikut:
- Analog dan Digital Input
Analog dan digital output adalah komponen SCADA yang berfungsi untuk
menyalurkan data dari pengolahan yang dilakukan oleh kontroller ke aktuator signal
analog ataupun digital yang diberikan ke aktuator adalah signal yang standart sama
A- 8
dengan signal dari analog input yaitu 4-20 mA atau 1-5 VDC yang berfungsi untuk
signal koreksi ke aktuator
Digital output berfungsi untuk mentransferkan hasil pengolahan data kontroler

yang berupa data digital ON-OFF signal pada alat-alat komponen pengaturan yang ada
dilapangan. Signal yang ditransfer adalah signal digital yaitu sesuai click 0 atau 1
dimana posisi 0 bisa disebut Off dan untuk 1 bisa disebut ON, Sedangkan untuk bila
kita ukur maka tegangannya sama dengan Digital input yaitu: 0 - 5Vdc
Analog dan Digital input adalah komponen dari sistem SCADA dimana bagian
ini berfungsi untuk mengumpulkan data data dari lapangan baik yang bersifat analog
maupun yang bersifat digital. Dalam aplikasinya analog dan digital input berupa sensor,
transduser dan transmitter parameter proses yang akan diukur setiap saat. Pengukuran
besaran proses ini dilakukan oleh peralatan yang disebut dengan sensor.
Sensor adalah alat ukur yang dipasang dilapangan, pada saat ini sebuah sensor
bisa juga disebut transmiter sebab selain dapat mengukur suatu besaran proses, alat ini
bisa juga memberikan signal (transmit) ke alat yang lain. Untuk Pengukuran pada
proses signal yang dihasilkan adalah signal analog atau digital sesuai dengan kebutuhan
dari kontrol yang akan dilakukan. Hasil pengukuran analog akan masuk ke analog input
untuk diolah berapa hasil pengukurannya dan untuk signal digital akan masuk ke digital
input yang selanjutnya data akan diolah oleh kontroler.
- Sensor level
Dalam suatu proses produksi, seringkali level ketinggian suatu cairan perlu
dikontrol dengan baik. Untuk itu dibutuhkan peralatan untuk dapat mengukur level
ketinggian suatu cairan tersebut. Untuk mengukur level ketinggian cairan dapat
digunakan beberapa peralatan sensor sebagai berikut:
- Sensor flow
Pada beberapa proses produksi seperti distribusi air, minyak dan gas dan beberapa
industri proses lainnya, membutuhkan pengukuran kecepatan aliran dari suatu
fluida. Oleh karena itu dibutuhkan peralatan ukur flow dengan prinsip kerja yang
baik. Beberapa peralatan yang banyak digunakan untuk pengukuran kecepatan
fluida diantaranya adalah:
 Pengukuran besaran lainnya
A- 9
Signal standar yang digunakan dalam komponen analog input biasanya
menggunakan besaran pressure atau listrik. Untuk besaran dalam bentuk pressure
digunakan nilai antara 3 -15 Psi, sedangkan untuk besaran elektrik digunakan arus atau
tegangan. Untuk arus listrik digunakan nilai antara 4-20 mA sedangkan untuk tegangan
digunakan nilai standar antara 1 - 5 V DC. Signal standar ini didapat dari
sensor/transmitter yang berada di field yang dikirim melalu junction box. Untuk
pengukuran signal standar dapat dijadikan acuan berapa pembacaan sensor yang terjadi
di lapangan Seperti contoh sebagai berikut:
4 mA = 0 % Pembacaan Sensor
Untuk signal digital dimana data yang didapat adalah signal digital hanya berupa signal
open atau close, maka standar signal menggunakan besaran listrik berupa tegangan
dengan nilai:
Open = 0 Vdc
Closed = 5 Vdc
Kontroler atau Central Processing Unit (CPU)

Kontroler adalah bagian sistem SCADA yang mempunyai peran paling vital dan
harganya paling mahal diantara komponen hardware lainnya. Komponen ini berfungsi
sebagai alat kontrol untuk memberikan signal koreksi yang terjadi apabila hasil
pengukuran dari input analog ataupun digital tidak sesuai dengan nilai set point yang
telah ditetapkan oleh engineer proses. Perbedaan antara sinyal hasil pengukuran sensor
dan set point ini disebut dengan error atau kesalahan yang harus diperbaiki oleh
kontroler dengan memberikan perintah kepada analog/digital output untuk
menggerakkan aktuator guna memanipulasi proses agar menghasilkan output sesuai
dengan set point.
Kondisi Set Point - Measurement Variable = Error
Untuk memperbaiki error, Kontroler melakukan perhitungan dengan cara

pengontrolan memberikan Propotional Integral atau derivative perhitungan ini bisanya
digunakan bagi sistem yang continous dan sangat sensitive sehingga error bisa
dihilangkan dengan cepat dan baik. Selain menggunakan PID ada juga sistem
A- 10
pengontrolan sederhana untuk yaitu dengan ON- OFF control yaitu hanya untuk
pengontrolan yang tidak continous atau biasanya digunakan untuk pengontrolan sistem
digital.
Aktuator
Aktuator adalah alat yang berfungsi sebagai alat aktualisasi untuk melakukan
koreksi yang terjadi dari error yang terjadi pada saat pengukuran yang dimana actuator
ini menerima signal controler untuk memperbaiki error yang terjadi. Salah satu contoh
actuator adalah control valve untuk analog kontrol dan Motor kontrol untuk Digital
control, salah satu contoh speed control, level kontrol, pressure control dengan VSD
(variable speed drive) sebagai berikut :
Gambar A-5. Motor Kontrol dengan VSD (Variable Speed Drive)
Operator Station
Operator station sebagai suatu alat komunikasi antara operator dan teknisi pada
sistem SCADA atau bisa juga disebut consule. Operator station ada 2 macam yaitu
Operator station untuk Operasional kerja yang harus on line pada jaringan SCADA dan
Engineering Station yang berfungsi untuk proses maintenance pada sistem SCADA
sehingga bisa membuat Sebuah data base atau PC Program tidak secara ON line.
Pada Opertor Station harus dilaksanakan back Up hal ini untuk mencegah terjadi
kehilangan data pada sistem SCADA di Consule tersebut dan Restore bila diperlukan.
D. TEKNOLOGI BAHASA PEMROGRAMAN.
Beberapa teknologi bahasa desain dan bahasa pemrograman yang digunakan

untuk membuat SCADA.
LADDER DIAGRAM
A- 11
Ladder Diagram (LD) adalah salah satu bahasa pemograman PLC yang umum
digunakan setelah bahasa pemograman Function Block Diagram (FBD}, Structure
Text (ST), Instruction List (IL)/Statement List (SL) dan Sequential Function
Chart (SFC).
Tidak semua PLC support bahasa-bahasa pemograman diatas. Ada yang hanya support
LD saja, ada juga yang support LD, FBD,SFC,ST tergantung dari PLC yang kita pakai.
Berikut bahasa pemrograman yang digunakan oleh beberapa merek PLC :
1. Allen bradley PLC-5 & SLC-500 : Ladder Diagram (LD)
2. Allen bradley Logix 5000 family : Ladder Diagram (LD), Function Block
Diagram (FBD), Sequential Function Chart (SFC), Structure Text (ST)
3. Omron CX-Programmer V8.1 : Ladder Diagram (LD), Function Block Diagram
(FBD), Sequential Function Chart (SFC)
4. Schneider : Ladder Diagram (LD), Function Block Diagram (FBD), Sequential
Function Chart (SFC)
5. Siemens : Ladder Diagram (LD), Function Block Diagram (FBD), Sequential
Function Chart (SFC), Instruction List (IL)
Ladder Diagram merupakan tiruan dari logika yang diaplikasikan langsung oleh relay.
Ladder Diagram banyak mengurangi kerumitan yang dihadapi oleh teknisi untuk
menyelesaikan tujuannya.
Ladder Diagram sederhana dapat disamakan dengan wiring diagram. Sebagai contoh,
seperti dibawah ini.
A- 12
Gambar A-6. Wiring Diagram Star Delta
Dari gambar wiring diagram Star Delta tersebut, secara tidak langsung saya sudah
memberikan gambaran dasar tentang Ladder Diagram. Entah karena kebiasaan atau hal
lainnya atau juga kurangnya pengetahuan aturan standard internasional penggunaan
simbol kontak NO NC, saya tidak pernah menggambarkan kontak NO dan NC di blog
saya ini dengan simbol mirip saklar, atau juga bisa jadi MCB , baik
dalam wiring diagram komponen Relay, Kontaktor dan Timer.
Dari gambar diagram diatas, kita terlebih dahulu memodifikasi diagram dengan tidak
merubah fungsi dan urutan kerja rangkaian. Seperti pada gambar dibawah ini.
Gambar A-7. Wiring Diagram

Pada gambar diatas, tombol ON OFF ditempatkan dari line input dengan sejajar, hal ini
sangat direkomendasikan untuk nantinya dapat anda ketahui sendiri sebabnya. Dan
untuk membuatnya menjadi sebuah gambar Ladder Diagram, kita perlu mengganti
simbol tombol ON OFF dengan simbol NO NC standard, seperti pada gambar dibawah
ini.
A- 13
Gambar A-8 Wiring diagram yang bersesuaian dengan ladder diagram
Dan untuk mendapatkan gambar Ladder Diagram yang tersirat, silahkan anda memutar-
mutar gambar dengan program pengolah gambar., lihat saja gambar dibaliknya. dan
putarlah ke arah kiri 90°. Hasilnya akan dapat terlihat seperti gambar dibawah ini
Gambar A-9. Wiring diagram yang bersesuaian dengan ladder diagram yang diputar.
BAHASA PEMROGRAMAN ASSEMBLY

Program sumber assembly
Program-sumber assembly (assembly source program) merupakan kumpulan
dari baris-baris perintah yang ditulis dengan program penyunting-teks (text editor)
sederhana, misalnya program EDIT.COM dalam DOS, atau program NOTEPAD dalam
Windows. Kumpulan baris-printah tersebut biasanya disimpan ke dalam file dengan
nama ekstensi *.ASM atau nama lain misalnya *.A51 dan lain sebagainya, tergantung
A- 14
pada program Assembler yang akan dipakai untuk mengolah program-sumber assembly
tersebut.
Setiap baris-perintah merupakan sebuah perintah yang utuh, artinya sebuah perintah
tidak mungkin dipecah menjadi lebih dari satu baris. Satu baris perintah bisa terdiri atas
4 bagian, bagian pertama dikenali sebagai label atau sering juga disebut sebagai symbol,
bagian kedua dikenali sebagai kode operasi, bagian ketiga adalah operand dan bagian
terakhir adalah komentar. Antara bagian-bagian tersebut dipisahkan dengan sebuah
spasi atau tabulator.
1. Bagian label
Label dipakai untuk memberi nama pada sebuah baris-perintah, agar bisa mudah
menyebitnya dalam penulisan program. Label bisa ditulis apa saja asalkan diawali
dengan huruf, biasa panjangnya tidak lebih dari 16 huruf. Huruf-huruf berikutnya boleh
merupakan angka atau tanda titik dan tanda garis bawah. Kalau sebuah baris-perintah
tidak memiliki bagian label, maka bagian ini boleh tidak ditulis namun spasi atau
tabulator sebagai pemisah antara label dan bagian berikutnya mutlak tetap harus ditulis.
Dalam sebuah program sumber bisa terdapat banyak sekali label, tapi tidak boleh ada
label yang kembar. Sering sebuah baris-perintah hanya terdiri dari bagian label saja,
baris demikian itu memang tidak bisa dikatakan sebagai baris-perintah yang
sesungguhnya, tapi hanya sekedar memberi nama pada baris bersangkutan. Bagian
label sering disebut juga sebagai bagian symbol, hal ini terjadi kalau label tersebut tidak
dipakai untuk menandai bagian program, melainkan dipakai untuk menandai bagian
data.
2.Bagian Kode Operasi.

Kode operasi (operation code atau sering disingkat sebagai OpCode) merupakan
bagian perintah yang harus dikerjakan. Dalam hal ini dikenal dua macam kode operasi,
yang pertama adalah kode-operasi untuk mengatur kerja mikroprosesor /
mikrokontroler. Jenis kedua dipakai untuk mengatur kerja program assembler, sering
dinamakan sebagai assembler directive.
Kode-operasi ditulis dalam bentuk mnemonic, yakni bentuk singkatan-singkatan
yang relatip mudah diingat, misalnya adalah MOV, ACALL, RET dan lain sebagainya.
Kode-operasi ini ditentukan oleh pabrik pembuat mikroprosesor/mikrokontroler, dengan
demikian setiap prosesor mempunyai kode-operasi yang berlainan.
A- 15
Kode-operasi berbentuk mnemonic tidak dikenal mikroprosesor/mikrokontroler,
agar program yang ditulis dengan kode mnemonic bisa dipakai untuk mengendalikan
prosesor, program semacam itu diterjemahkan menjadi program yang dibentuk dari
kode-operasi kode-biner, yang dikenali oleh mikroprosesor/mikrokontroler.
Tugas penerjemahan tersebut dilakukan oleh program yang dinamakan sebagai Program
Assembler.
Di luar kode-operasi yang ditentukan pabrik pembuat mikroprosesor/mikrokontroler,
ada pula kode-operasi untuk mengatur kerja dari program assembler, misalnya dipakai
untuk menentukan letak program dalam memori (ORG), dipakai untuk membentuk
variabel (DS), membentuk tabel dan data konstan (DB, DW) dan lain sebagainya.
3. Bagian Operand
Operand merupakan pelengkap bagian kode operasi, namun tidak semua kode
operasi memerlukan operand, dengan demikian bisa terjadi sebuah baris perintah hanya
terdiri dari kode operasi tanpa operand. Sebaliknya ada pula kode operasi yang perlu
lebih dari satu operand, dalam hal ini antara operand satu dengan yang lain dipisahkan
dengan tanda koma.
Bentuk operand sangat bervariasi, bisa berupa kode-kode yang dipakai untuk
menyatakan Register dalam prosesor, bisa berupa nomor-memori (alamat memori) yang
dinyatakan dengan bilangan atau pun nama label, bisa berupa data yang siap di-operasi-
kan. Semuanya disesuaikan dengan keperluan dari kode-operasi.
Untuk membedakan operand yang berupa nomor-memori atau operand yang berupa
data yang siap di-operasi-kan, dipakai tanda-tanda khusus atau cara penulisan yang
berlainan.
Di samping itu operand bisa berupa persamaan matematis sederhana atau persamaan
Boolean, dalam hal semacam ini program Assembler akan menghitung nilai dari
persamaan-persamaan dalam operand, selanjutnya merubah hasil perhitungan tersebut
ke kode biner yang dimengerti oleh prosesor. Jadi perhitungan di dalam operand
dilakukan oleh program assembler bukan oleh prosesor!
4. Bagian Komentar
Bagian komentar merupakan catatan-catatan penulis program, bagian ini
meskipun tidak mutlak diperlukan tapi sangat membantu masalah dokumentasi.
Membaca komentar-komentar pada setiap baris-perintah, dengan mudah bisa dimengerti
A- 16
maksud tujuan baris bersangkutan, hal ini sangat membantu orang lain yang membaca
program.
Pemisah bagian komentar dengan bagian sebelumnya adalah tanda spasi atau tabulator,
meskipun demikian huruf pertama dari komentar sering-sering berupa tanda titik-koma,
merupakan tanda pemisah khusus untuk komentar.
Untuk keperluan dokumentasi yang intensip, sering-sering sebuah baris yang
merupakan komentar saja, dalam hal ini huruf pertama dari baris bersangkutan adalah
tanda titik-koma. Pembahasan di atas diringkas dalam Gambar A-10.
Gambar A-10. Program-sumber assembly
Assembly Listing
Program-sumber assembly di atas, setelah selesai ditulis diserahkan ke program
Assembler untuk diterjemahkan. Setiap prosesor mempunyai program assembler
tersendiri, bahkan satu macam prosesor bisa memiliki beberapa macam program
Assembler buatan pabrik perangkat lunak yang berlainan.
Hasil utama pengolahan program Assembler adalah program-obyek. Program-
obyek ini bisa berupa sebuah file tersendiri, berisikan kode-kode yang siap dikirimkan
ke memori-program mikroprosesor/mikrokontroler, tapi ada juga program-obyek yang
disisipkan pada program-sumber assembly seperti terlihat dalam Assembly Listing di
Gambar A-11.
Bagian kanan Gambar A-11 merupakan program-sumber Assembly karya asli
penulis program, setelah diterjemahkan oleh program Assembler kode-kode yang
A- 17
dihasilkan berikut dengan nomor-nomor memori tempat penyimpanan kode-kode tadi,
disisipkan pada bagian kiri setiap baris perintah, sehingga bentuk program ini tidak lagi
dikatakan sebagai program-sumber assembly tapi dikatakan sebagai Assembly Listing.
Membaca Assembly Listing bisa memberikan gambaran yang lebih jelas bagi program
yang ditulis, bagi pemula Assembly Listing memberi pengertian yang lebih mendalam
tentang isi memori-program, sehingga bisa lebih dibayangkan bagaimana kerja dari
sebuah program.
Gambar A-11. Assembly Listing
Program Obyek format HEX

Selain Assembly Listing, hasil kerja program Asembler lainnya adalah program
obyek yang dipakai untuk mengendalikan sebuah mikroprosesor/mikrokontroler,
program obyek disimpan dalam file. Terdapat dua macam bentuk file penyimpan
program obyek, yang pertama adalah file yang berisikan kode biner murni, dan yang
satu lagi adalah file biner yang sudah diolah menjadi file teks.
File jenis pertama biasanya dinamakan sebagai binary object file, biasanya memakai
ekstensi *.BIN. File semacam ini hanya berisikan angka-angka biner yang akan diisikan
ke dalam memori tanpa informasi lain, sehingga selalu dianggap bahwa bahwa file
tersebut berisikan kode-kode biner yang nantinya ditempatkan mulai dari memori
A- 18
nomor 0. Kalau ternyata kode-kode biner diisikan mulai dari memori nomor 8000h,
maka mulai posisi 0 sampai 7FFFh akan diisi dengan bilangan biner 00h, baru setelah
itu menyusul kode biner yang sesungguhnya. File semacam ini banyak dipakai untuk
EPROM Programmer model lama.
File jenis kedua dinamakan Hexadecimal format object file, biasanya memakai ekstensi
*.BIN . Data biner dirubah ke dalam bentuk heksadesimal dan yang disimpan ke dalam
file adalah kode ASCII dari bilangan heksadesimal tersebut. Misalnya data biner
00111010, atau heksadesimal 3Ah, dituliskan ke dalam file menjai 33h (kode ASCIInya
angka 3) dan 41h (kode ASCIInya huruf A). Dengan cara ini isi dari file tersebut bisa
dengan mudah dibaca dengan program penyunting teks (text editor) biasa, bahkan bisa
di-cetak di atas kertas seperti terlihat dalam Gambar A-12, file semacam itu bisa dibaca
dengan text editor biasa, misalnya EDIT.COM dalam DOS, atau NOTEPAD dalam
Windows.
Dalam file format HEX semacam ini, selain disimpan data biner yang akan diisikan ke
ROM, berisikan pula nomor-nomor memori tempat penyimpanan data biner tersebut.
EPROM programer baru umumnya memakai format file obyek semacam ini.
Format HEX dari Intel

Ada beberapa macam format untuk membentuk file program obyek dengan
format HEX (Hexadecimal format object file), meskipun demikian hanya 2 yang banyak
dipakai, yakni format buatan Motorola yang dinamakan sebagai format S19 dan format
buatan Intel yang biasa disebut sebagai format HEX dari Intel.
Berikut ini adalah pembahasan file program obyek dengan format HEX dari Intel yang
dipakai MCS51, format ini didefinisikan dalam artikel dari Intel dengan judul
Hexadecimal Object File Format Specification (http://alds.stts.edu/appnote/#MCS51).
A- 19
Gambar A-12. Anatomi baris-baris dalam file format HEX
File program obyek dengan format HEX dari Intel berisikan baris-baris tulisan seperti
terlihat dalam Gambar A-12.
Setiap baris mengandung informasi tentang berapa banyak data dalam baris
tersebut, alamat awal tempat penyimpanan data dalam baris tersebut, jenis baris dan
sarana untuk memastikan kebenaran data yang dinamakan sebagai check sum. Dalam
baris tersebut, setiap huruf (kecuali huruf pertama) mewakili satu bilangan heksa-
desimal, dengan demikian setiap 2 huruf membentuk data satu byte yang terdiri dari 2
bilangan heksa desimal.
Rincian dari format tersebut sebagai berikut :
1. Huruf pertama dalam baris, selalu berisi tanda “:”, merupakan kode identitas yang
menyatakan baris tersebut berisikan kode-kode biner yang disimpan dalam format
HEX dari Intel.
2. Huruf ke-2 dan ke-3 dipakai untuk menyatakan banyaknya data dalam baris yang
dinyatakan dengan 2 angka heksa-desimal, sehingga banyaknya data dalam 1 baris
maksimal adalah 255 (atau heksa-demimal FF).
3. Huruf ke 4 sampai 7, merupakan 4 angka heksa-desimal yang dipakai untuk
menyatakan alamat awal tempat penyimpanan kode-kode dalam baris teks
bersangkutan.
4. Huruf 8 dan 9 dipakai untuk menyatakan jenis teks data. Nilai 00 dipakai untuk
menyatakan baris tersebut berisikan data biasa, 01 menyatakan baris tersebut
merupakan baris terakhir.
5. Huruf ke 10 dan seterusnya adalah data. Setiap 2 huruf mewakili data 1 byte,
sehingga jumlah huruf pada bagian ini adalah dua kali banyaknya data yang disebut
pada butir 2 di atas.
6. 2 huruf terakhir dalam baris merupakan check sum. Byte-byte yang disebut
dalam butir 2 sampai 5 di atas dijumlahkan, hasil penjumlahan di-balik (inverted)
sebagai bilangan check sum. (Hasil penjumlahan bisa menghasilkan nilai yang lebih
besar dari 2 bilangan heksadesimal, namun hanya 2 bilangan heksa-desimal yang
bobotnya terkecil yang dipakai).
BAHASA PEMROGRAMAN C
A- 20
Bahasa C luas digunakan untuk pemrograman berbagai jenis perangkat,
termasuk mikrokontroler. Bahasa ini sudah merupakan high level language, dimana
memudahkan programmer menuangkan algoritmanya. Struktur penulisan bahasa C
secara umum terdiri atas empat blok, yaitu header, deklarasi konstanta global dan atau
variable, fungsi dan atau prosedur (dapat di bawah program utama), dan program utama.
STRUKTUR PENULISAN CONTOH
/* HEADER untuk memanggil library yang akan

digunakan */
#include < [library1.h] > // Opsional #include <mega8535.h>
#include < [library2.h] > // Opsional #include <stdio.h>
#define [nama1] [nilai] ; // Opsional

#define [nama2] [nilai] ; // Opsional
/* Deklarasi konstanta dan atau variabel global */ unsigned char dt, xx;
[global variables] // Opsional char buf[33];
/* Deklarasi fungsi dan atau prosedur */ unsigned char lampu (unsigned char
[functions] // Opsional bitn)
{
PORTA=bitn & 0x3C;
}
/* Program utama */
void main(void) void main (void);
{ {
/* Deklarasi konstanta dan atau variabel lokal */ char data;
[Isi Program Utama] PORTA=0x00;
} DDRA=0xF0;
While (1)
{
…
};
}
A- 21
Human / Man Machine Interface (HMI/MMI)
Gambar A-13. Uman Machine Interface (HMI)/ Man Machine Interface (MMI).
Pada umumnya HMI/MMI adalah berupa komputer dengan display di Monitor

CRT/LCD dimana kita bisa melihat keseluruhan system dari layar tersebut. Layaknya
sebuah komputer, HMI/MMI biasanya dilengkapi dengan keyboard dan Mouse. dan
biasa juga diganti dengan touch screen. Dimana keyboard sendiri juga bisa di ganti
dengan tampilan di layar buat penginputan.
Sebagai ilustrasi, andaikan ada sebuah plant yang terdiri dari Tangki, Pompa, dll beserta
alat2 intrumentasinya seperti Level Indicator Transmitter (LIT), Pressure Indicator
Transmitter (PIT), dll. Maka kita bisa menggambarkan plant tersebut di layar dengan
mencontoh dari P&ID (Pipeline & Instrumentation Diagram) dan bisa menampilkan
value (nilai) dari masing2 sensor/transmitter yang bersangkutan. Untuk lebih jelasnya
bisa click link berikut ini hubungan antara PLC dan HMI/MMI
Berikut fungsi dari HMI/MMI:
 Monitoring, kita dapat memonitor/mengawasi kondisi plant kita secara real time
tanpa perlu keluar dari control room.
 Setting (based on security level), kita dapat merubah setting misal settingan
alarm high dan low dari suatu pressure atau bahkan kita bisa merubah settingan
trip suatu system.
A- 22
 Take action (based on security level), kita dapat menjalan suatu proses atau
menshutdown proses tersebut.
 Alarm, disediakan Alarm History dan Summary. Sehingga nantinya kita bisa
menge-track alarm2 apa saja yang aktif dan bisa mendapatkan alasan kenapa
suatu system tiba-tiba trip/shutdown.
 Trending, ini adalah graphic dari sebuah process misal temperature dari system
yang bersangkutan. Bisa dilihat secara Real Time atau History.
Software-sofware HMI/MMI diantaranya sebagai berikut:
 Wonderware InTouch (http://us.wonderware.com/products/intouch) – (sekarang

dah versi 10)
 Siemens – SIMATIC WinCC
(http://www.automation.siemens.com/hmi/html_76/products/software/wincc/ind
ex.htm )
 Schneider – Vijeo look
(http://www.modicon.com/HMISoftware/vijeo/index.htm)
 Rockwell – RSView
(http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/performance/view32/)
 CiTect HMI (http://www.citect.com/ )
 Weintek – http://www.weintek.com, etc
I. PENDEKATAN DAN METODOLOGI.
A. PENDEKATAN
Pendekatan untuk melaksanakan dan menyelesaikan Pembuatan SCADA simulator
ruang Mesin kapal adalah sebagai berikut :
SPESIFIKASI
Berikut adalah ringkasan spesifikasi system SCADA engine room simulator simulator.
A- 23
Jumlah
No Nama Modul aplikasi Deskripsi /Spesifikasi Teknis
(modul)
Modul Aplikasi untuk memonitor, control
mesin utama, seting speed engine (RPM),
Aplikasi SCADA Main
1 1 speed propeler (RPM), rudder angle,
Engine
temperatur engine, exhause gas temperature,
pressure oil, heater, freshwater cooler.
Modul aplikasi untuk memonitor,
mendistribusikan, control mesin mesin bantu
2 Aplikasi SCADA Auxiliary 1 seperti Diesel Generator (DG), Boiler,
Machine Seawater, freshwater pump, bilge pump, fuel
transfer pump, OWS, Steering gear.
Modul aplikasi untuk memonitor,
mendistribusikan, control daya listrik,
3 Aplikasi SCADA Ship 1 sinkronisasi (paralel generator), insulation
Electrical Power System resistance (IR test), frekwensi,
sinkronoskop, indikator feeder switch board.
No BARANG Jumlah Deskripsi /Spesifikasi
(unit)
1 SCADA Main Engine 1 unit - SCADA controller with supporting :
including : Ethernet TCPIP , USB suport, Serial 232,
- SCADA Cotroller HDMI
- Programable Controller - Programmable controller : Serial suport,
- Modul pengkondisi sinyal A/D and D/A 1/6000, I/O digital and
- Modul display digital analog.
seven segment / LCD - Signal conditioning system : Suport
charakter Serial, 12bit DAC/ADC, 32bit CPU
- Sensor-sensor - Four bit character dislplay.
- Display monitor - Censors : pressure gauge, temperaure,
- Cassing panel control. level, speed, position.
- 40 Inch display color.
- All system inside Box.
Jumlah
(modul)
2 SCADA Auxiliary Machine, 1 unit
including :
A- 24
- SCADA Controller. - SCADA controller, supported : Ethernet
- Programable Controller TCPIP , USB suport, Serial 232, HDMI
- Modul pengkondisi sinyal - Programmable controller : Serial suport,
- Modul display digatal A/D and D/A 1/6000, I/O digital and
seven segment / lcd analog.
charakter - Signel conditioner : Suport Serial, 12bit
- Sensor-sensor DAC/ADC, 32bit CPU
- Display monitor - Four bit character display.
- Cassing panel control - Censors : pressure gauge, temperaure,
- desk modul level, speed, position, frequency, current,
power, voltase.
3 SCADA Ship Electrical 1 unit

Power System
- Contoller SCADA - SCADA controller, supported : Ethernet
- Programable Controller TCPIP , USB suport, Serial 232, HDMI
- Modul pengkondisi sinyal - Programmable controller : Serial suport,
- Modul display digatal A/D and D/A 1/6000, I/O digital and
seven segment / lcd analog.
charakter - Signel conditioner : Suport Serial, 12bit
- Sensor-sensor DAC/ADC, 32bit CPU
- Display monitor - Four bit character display.
- Cassing panel control - Censors : frequency, current, power VA,
- desk modul Power Watt, voltase, phase.
Jumlah
(modul)
4 SCADA Central 1 unit
- Contoller SCADA - Ethernet TCPIP , USB suport, Serial 232,
- Display monitor HDMI
- Casing panel control - 40 Inchi color.
A- 25
5 Managable Router 1 unit - Cisco Router.. **
6 UPS 1 unit 2000 watt

7 Local Control Panel 9 unit Panel box : 600 mm x 400 mm x 150 mm
Desain SCADA Real Time Engine Room Simulator.
Desain Mekanis dan sistem kontrol SCADA real time engine room simulator.
Secara keseluruhan sistem kontrol SCADA real time engine room simulator terdiri dari
sub sistem sebagai berikut :
 SCADA central yang berfungsi memonitor dan mengontrol sistem secara

keseluruhan dengan metode SCADA (supervisory control and data acquisition)
dimana semua sistem yang ada di kamar mesin dimonitor dan dikontrol oleh
SCADA central.
 SCADA ME (main engine) berfungsi memonitor dan mengontrol variabel
variabel ME diantaranya temperatur angine, speed engine, oil pressure, dan fuel
oil level.
 SCADA MSB (main switch board) berfungsi memonitor dan mengontrol
veriable listrik dan sistem proteksi yang ada di MSB, dan pengaturan sistem
distribusi daya beban.
 SCADA Auxiliary angine berfungsi memonitor dan mengontrol variabel varibel
pressure, level, temperatur, position, RPM mesin mesin bantu di kamar mesin.
 Router berfungsi untuk membagi traffic komunikasi data dari masing masing
data dan informasi dari ketiga SCADA yaitu SCADA ME, SCADA MSB, dan
SCADA auxiliary machine.
 UPS (uninterruptable Power Supply) berfungsi sebagai backup daya listrik
terhadap sistem SCADA secara keseluruhan, sebab sistem kontrol ini berkerja
secara kontinyu dab real time sehingga harus dijaga keberlangsungan kerja
sistemnya.
Secara keseluruhan sistem sistem kontrol SCADA real time engine room simulator
dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
A- 26
Gambar A-14. Sistem SCADA real time engine room
Sedangkan desain detail sub sistem SCADA real time engine room simulator simulator
dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. FRESHWATER PUMP
Modul Sistem
Modul Sistem Elektrik Modul Sistem Mekanik
Monitoring
1. Thermal Overload 1. Pressure Gauge 1. 4 bit seven segment
2. Indikator - Inlet - Pressure In
- Valve In - Outlet - Pressure Out
- Valve out 2. Selenoid 2. Alarm
3. MCB 3. Pressure Switch 3. Indikator Power Motor
4. Terminal
5. Relay
A- 27
Gambar A-15. Existing sistem Fresh water Gambar A-16. Name plate dari
Pump. Existing Fresh water pump
Pump.
Gambar A-17. Diagram Blok Sistem Kontrol Fresh water

pump dengan SCADA
Pump.
Gambar A-18. Diagram Blok display Fresh

water Pump
Pump.
Spesifikasi Controller :
- 32 Bit Microcrocontroller
- 12 – 16 bit analog resolutions
A- 28
2. SEAWATER PUMP
Modul Sistem
Monitoring
- Valve In - Outlet - Pressure Out
- Valve out 2. Selenoid 2. Alaram
3. MCB 3. Pressure Switch 3. Indikator Power
4. Terminal
Motor
5. Relay
Gambar
Gambar A-19. Existing A-20. Name plate dari
sistem Seawater
Pump. Existing Seawater pump
Pump.
A- 29
Spesifikasi HMI
- 24 Volt DC
- Ethernet Interface Suport
- Serial Interface
- USB
Spesifikasi PLC
- 30 I/O digital
- 1 D/A
- 2 A/D
Gambar A-21. Diagram Blok display Seawater

Pump
Pump.
Spesifikasi Controller
A- 30
3. OWS PUMP
Modul Sistem
Monitoring
- Valve In - outlet - Pressure Out
4. Terminal
Motor
5. Relay
Gambar A-22. Existing sistem OWS Pump.
Spesifikasi Mesin:
Gambar A-23. Diagram Blok Sistem Kontrol OWS pump

dengan HMI
Pump.
Spesifikasi HMI
- 24 Volt DC
A- 31
- Serial Interface
- USB
Spesifikasi PLC
- 30 I/O digital
- 1 D/A
- 2 A/D
Gambar A-24. Diagram Blok display OWS Pump

Pump.
4. BOILER
Modul Sistem
Monitoring
2. Indikator - Masuk - Pressure In
- Valve In - Keluar - Pressure Out
4. Terminal
Motor
5. Relay
A- 32
Gambar
Gambar
A-26. A-25.
NameExisting
plate dari
sistem
Boiler
Boiler.
A- 33
Gambar A-27. Diagram Blok Sistem Kontrol Boiler
dengan HMI
Pump.
Spesifikasi HMI
- 24 Volt DC
- Serial Interface
- USB
Spesifikasi PLC
- 30 I/O digital
- 1 D/A
- 2 A/D
Gambar A-28. Diagram Blok display Boiler.
5. PUREFIER
Modul Sistem
Monitoring
A- 34
4. Terminal
Motor
5. Relay
Gambar A-29. Existing sistem Purefier.
6. DIESEL GENERATOR 1
Modul Sistem
Monitoring
4. Terminal
Motor
5. Relay
A- 35
Gambar A-30. Existing sistem Diesel Generator 1.
A- 36
7. DIESEL GENERATOR 2
Modul Sistem
Monitoring
4. Terminal
Motor
5. Relay
Gambar A-31. Existing system Diesel Generator 2.
A- 37
8. MAIN ENGINE
Modul Sistem
Monitoring
2. Indikator (power - Masuk - Pressure In
ON/OFF) - Keluar - Pressure Out
3. Indikator Putaran 2. Selenoid 2. Alaram
3. Pressure Switch 3. Indikator Power
Mesin
4. Indikator Temperatur Motor
mesin
5. Indikator emergency
stop
6. MCB
7. Terminal
8. Relay
Gambar A-32. Existing sistem Main Engine
A- 38
9. STEERING GEAR
Modul Sistem
Monitoring
2. Indikator (power - Inlet - Rudder angle
ON/OFF) - Outlet - Pressure oil
3. Indikator Putaran 2. Selenoid 2. Alarm
3. Pressure Switch 3. Indikator Power
Mesin
4. Indikator Temperatur Motor
mesin
5. Indikator emergency
stop
6. MCB
7. Terminal
8. Relay
Gambar A-33. Existing sistem Steering Gambar A-34. Name plate dari Steering Gear
Gear.
Desain Grafis Sistem SCADA engine room simulator

Desain grafis dilaksanakan untuk mendukung sistem mekanik dan kontrol
sistem SCADA real time engine room simulator, yang dapat dijelaskan secara detail
A- 39
sebagai berikut :
1. Desain program main Engine (ME) :

Tujuan : Sistem didesain dengan kontrol otomatis dengan kontrol jarak jauh melalui
Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya : Start Mesin Utama (ME),
Stop Mesin Utama (ME), Mengubah RPM mesin diesel beserta indikator dan
emergency. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan modul kontrol Starting ME, Stopping ME, RMP Diesel, Kontrol
emergency/pre emergency. (control system)
- Tampilan Indikator : Starting ME, Stopping ME, Emergency Stop, Temperatur
Engine, pressure Oil ME, RPM, electric Starter.
- Sinyal Alarm : ME over load, ME RPM over speed, ME slwing down, ME
stopping.
2. Auxiliary Machine.
a. Freshwater Pump
Tujuan: Sistem didesain dengan kontrol otomatis dengan kontrol jarak jauh melalui
Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya : mengontrol dan
memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari pompa
freshwater. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul starting motor freshwater, stopping motor

freshwater, indikator kondisi motor freshwater. (control system)
- Tampilan indikator: Starting seawater pump, stopping freshwater pump,
emergency seawater pump, tekanan masuk dan keluar freshwater. (monitoring
system)
- Sinyal Alaram: Motor pump over, tekanan berlebih, motor Seawater pump macet
/ berhenti.
b. Seawater Pump
memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari Seawater Pump.
Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
A- 40
- Membuat tampilan grafis modul starting motor Seawater, stopping motor
Seawater, indikator kondisi motor Seawater (control system).
- Tampilan indikator: Starting Seawater pump, stopping Seawater pump,
emergency Seawater pump, tekanan masuk dan keluar Seawater (monitoring
system).
- Sinyal Alaram: Motor pump over, tekanan berlebih, motor Seawater pump macet
/ berhenti.
c. Bilge Pump (pompa air lambung kapal)

Tujuan: Sistem di desain untuk mengumpulkan, menyimpan, memurnikan, dan
memompa keluar air berminyak pada engine room. Sistem kontrol otomatis dengan
kontrol jarak jauh melalui Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya :
mengontrol dan memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari
Bilge Pump. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul starting motor Bilge Pump, stopping motor
Bilge Pump, indikator kondisi motor Bilge Pump. (control system)
- Tampilan indikator: Starting Seawater pump, stopping Bilge Pump, emergency
Bilge Pump, tekanan masuk dan keluar Bilge Pump (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Motor pump over, tekanan berlebih, motor Bilge Pump macet /
berhenti.
d. Diesel Generetor 1
Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya : Memonitor parmeter
mesin disel (RPM, temperatur mesin, start and stop), Menyalakan mesin disel (mode
standart dan prosedur darurat), Menghentikan mesin disel (mode standart dan
prosedur darurat). Adapun desain SCADA mencakup 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan modul kontrol Starting Diesel Generetor, Stopping Diesel
Generetor, RMP Diesel, Kontrol emergency/pre emergency. (control system)
- Tampilan Indikator : Starting Diesel Generetor, Stopping Diesel Generetor,
Emergency Stop, Temperatur Engine, pressure Oil Diesel Generetor, RPM,
electric Starter.
- Sinyal Alarm : Diesel Generetor over loading, Diesel Generetor RPM over
speed, Diesel Generetor slowing down, Diesel Generetor stopping, under/over
voltage, overcurrent.
A- 41
e. Diesel Generetor 2
Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya : Memonitor parmeter
mesin disel (RPM, temperatur mesin, start and stop), Menyalakan mesin disel (mode
standart dan prosedur darurat), Menghentikan mesin disel (mode standart dan
prosedur darurat). Adapun desain SCADA mencakup 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan modul kontrol Starting Diesel Generetor, Stopping Diesel

Generetor, RMP Diesel, Kontrol emergency/pre emergency. (control system)
- Tampilan Indikator : Starting Diesel Generetor, Stopping Diesel Generetor,
Emergency Stop, Temperatur Engine, pressure Oil Diesel Generetor, RMP,
electric Starter.
- Sinyal Alarm : Diesel Generetor over loading, Diesel Generetor RPM over
speed, Diesel Generetor slowing down, Diesel Generetor stopping, under/over
voltage, overcurrent.
f. OWS pump
memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari OWS Pump.
- Membuat tampilan grafis modul starting motor OWS Pump, stopping motor
OWS Pump, indikator kondisi motor OWS Pump (control system).
- Tampilan indikator: Starting OWS pump, stopping OWS Pump, emergency OWS
Pump, tekanan masuk dan keluar OWS Pump (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Motor pump over, tekanan berlebih, motor OWS Pump macet /
berhenti.
g. Purifire Pump
memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari Purifire Pump.
- Membuat tampilan grafis modul starting motor Purifire Pump, stopping motor
Purifire Pump, indikator kondisi motor Purifire Pump (control system).
A- 42
- Tampilan indikator: Starting Seawater pump, stopping Purifire Pump, emergency
Purifire Pump, tekanan masuk dan keluar Purifire Pump (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Motor pump over, tekanan berlebih, motor Purifire Pump macet /
berhenti.
h. Steering gear.
Tujuan: Sistem didesain untuk mengatur perubahan sudut kemudi maneuver kapal
sesuai yang diinginkan. Sistem didesain dengan kontrol otomatis dengan kontrol
jarak jauh melalui Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya :
Purifire Pump. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul starting motor hidrolic oil Pump, stopping motor
motor hidrolic oil Pump, indikator kondisi motor hidrolic oil Pump, kendali sudut
stering gear (control system).
- Tampilan indikator: Starting motor hydrolic oil Pump, stopping motor hydrolic
oil Pump, emergency motor hydrolic oil Pump, tekanan masuk dan keluar motor
hydrolic oil Pump, besar sudut steering gear (monitoring system).
- Sinyal Alaram: motor hydrolic oil Pump overload, tekanan oil hydrolic berlebih,
motor hydrolic macet / berhenti.
i. Fuel Tank
Tujuan: Sistem didesain untuk mempung bahan bakar untuk ME , pemanas (boiler)
dan diesel generator. Sistem kendali otomatis jarak jauh dirancang untuk memantau
level tanki bahan bakar, membuka kran bahan bakar dan menutup, memantau
temperatur bahan bakar. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul untuk membuka dan menutup kran bahan bakar
(control system).
- Tampilan indikator: menampilkan status terbuka dan tertutupnya kran bahan
bakar, menampilkan temperatur suhu bahan bakar dan menampilkan level bahan
bakar pada tanki (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Kran bahan bakar tidak berfungsi, bahan bakar habis atau
mendekati habis, temperatur bahan bakar berlebih .
j. Fuel Motor Tank

Tujuan: Fuel motor tank berperan sebagai penyalur bahan bakar mesin menuju tanki
distribusi bahan bakar. Sistem didesain dengan kontrol otomatis dengan kontrol jarak
A- 43
jauh melalui Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya : mengontrol
dan memonitor start motor dan stop motor serta kondisi emergency dari Fuel Motor
Tank. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul starting Fuel Motor Tank, stopping Fuel Motor
Tank, indikator kondisi Fuel Motor Tank (control system)
- Tampilan indikator: Starting Fuel Motor Tank, stopping Fuel Motor Tank,
emergency Fuel Motor Tank (monitoring system)
- Sinyal Alaram: Motor mengalami Beban berlebih (overload), motor Fuel Motor
Tank macet / berhenti.
k. Oil Tank
Tujuan: Sistem didesain untuk menampung minyal pelumas untuk ME dan diesel
generator. Sistem kendali otomatis jarak jauh dirancang untuk memantau level tanki
minyak pelumas, membuka dan menutup kran minyak pelumas, memantau
temperatur minyak pelumas. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul untuk membuka dan menutup kran minyak
pelumas (control system)
- Tampilan indikator: menampilkan status terbuka dan tertutupnya kran minyak
pelumas, menampilkan temperatur suhu minyak pelumas dan menampilkan level
minyak pelumas pada tangki (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Kran bahan bakar tidak berfungsi, bahan bakar habis, temperatur
bahan bakar berlebih.
l. Oil Motor Tank

Tujuan: Oil motor tank berperan sebagai penyalur minyak pelumas mesin menuju
mesin ME dan diesel generator. Sistem didesain dengan kontrol otomatis dengan
kontrol jarak jauh melalui Ruang Kontrol Mesin (engine control room) diantaranya :
Oil Motor Tank. Desain SCADA memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul starting Oil Motor Tank, stopping oil Motor
Tank, indikator kondisi oil Motor Tank. (control system)
- Tampilan indikator: Starting oil Motor Tank, stopping Oil Motor Tank,
emergency Oil Motor Tank (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Motor mengalami Beban berlebih (overload), motor Oil Motor
Tank macet / berhenti.
A- 44
m. Fuel Distributiion Tank
Tujuan: Sistem didesain untuk menampung bahan bakar dari Fuel Tank kemdian di
teruskan ke ME , pemanas air (boiler), diesel generator 1 dan diesel generator 2
melalui empat saluran kran yang terpisah. Sistem kendali otomatis jarak jauh
dirancang untuk memantau level tanki bahan bakar, membuka kran bahan bakar dan
menutup, memantau temperatur bahan bakar di tanki tersebut. Desain SCADA
memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul untuk membuka dan menutup kran bahan bakar
Main Engine (ME), Diesel Generator 1 , Diesel Generator 2 dan Boiler (control
system)
- Tampilan indikator: menampilkan status terbuka dan tertutupnya kran bahan
bakar, menampilkan temperatur suhu bahan bakar dan menampilkan level bahan
bakar pada tanki (monitoring system).
- Sinyal Alaram: Kran bahan bakar tidak berfungsi, bahan bakar habis atau
mendekati habis, temperatur bahan bakar berlebih.
n. BOILER
Tujuan: Sistem kendali otomatis jarak jauh dirancang untuk memantau, mengontrol
tekanan boliler, suhu air di dalam boiler, level air didalam boiler. Desain SCADA
memuat 3 hal sebagai berikut:
- Membuat tampilan grafis modul untuk membuka dan menutup katup boiler,
membuka dan menutup kran air masuk dan air buang pada boiler, Mengaktifkan
dan menonaktifkan pemansan pada boiler.
- Membuat tampilan grafis untuk modul monitoring. Monitoring meliputi
pemantauan tekanan boiler, level air, dan suhu air pada boiler.
- Membuat tampilan grafis modul alaram. Sinyal alarm meliputi overheat
temperatur, over pressure tekanan dan oaverload beban pada motor pemanas.
3. Ship Electrical Power System
a. Main Switch Board

Tujuan Sistem kendali otomatis jarak jauh dirancang untuk didisain untuk
mengaktifkan dan menonaktifkan Diesel generator 1 dan Diesel generator 2 ,
memantau tegangan, arus, kosumsi daya, insulation dan frekuensi dari Genertor 1
A- 45
dan Generator 2, mengendalikan dan memantau sinkronisasi frekuensi listrik dari
kedua generator. Desain SCADA memuat beberapa hal sebagi berikut:
- Membuat tampilan grafis untuk mengaktifkan dan menonaktifkan mesin Diesel
Generator 1 dan Mesin Generator 2. Menghubungkan dan memutuskan koneksi
Shore Supply dari dermaga ke kapal. Mengedalikan sinkronisasi ketika kedua
generator dikoneksikan secara pararel (Control System).
- Membuat tampilan grafis untuk menampilkan keperluan monitoring tegangan,
arus, frekuensi jala-jala, daya listrik, insulation resistace.
- Membuat tampilan grafis untuk sinyal alarm untuk overvoltage, overcurrent, Low
voltage dan drop arus.
b. Feeder Switch Distribution Panel

Tujuan: Sistem kendali otomatis jarak jauh dirancang dengan tujuan memantau dan
mengendalikan panel distribusi untuk semua kebutuhan kosumsi listrik di kapal.
Desain SCADA memuat beberapa hal sebagi berikut:
- Membuat tampilan grafis untuk mengktifkan dan menonaktifkan kontaktor-
kontakor kebutuhan kosumsi listrik
- Membuat tampilan grafis untuk memantau keatifan kontaktor dari masing-
masing panel distribution feeder.
- Membuat tampilan grafis sinyal alarm untuk keperluan kegagalan sistem pada
masing-masing panel distribution feeder.
B. Metodologi.
Hardware pada SCADA berfungsi sebagai mesin yang akan melakukan kerja
secara nyata pada pengendalian proses produksi yang berlangsung. Software akan
bekerja secara terintegrasi dengan hardware, dimana software inilah yang menjadi
pedoman dalam sistem kerja sebuah SCADA. Sedangkan brainware atau mausia
berfungsi sebagai engineer, operator dan supervisor dari proses yang berlangsung pada
sistem SCADA. Ketiga komponen ini akan saling berkaitan dan bekerjasama untuk
menghasilkan kinerja terbaik dalam system kontrol terintegrasi peralatan di kamar
mesin kapal.
A- 46
Pembuatan Sistem merupakan tahap dimana produk utama daripada kegiatan
ini akan dihasilkan. Metodologi yang digunakan pada pembuatan sistem SCADA ini
adalah model protoyping secara interaktif. Pembuatan sistem SCADA terdiri dari
beberapa tahap mulai dari tahap inception sistem sampai dengan evaluasi sistem dan
apabila masih dianggap belum sesuai maka langkah dapat diulang secara interaktif
dengan melakukan redesain dan seterusnya sampai aplikasi sesuai dengan kebutuhan.
Setiap tahap metodologi ini akan dijelaskan pada bagian berikut setelah ini .
A- 47
Gambar. Metodologi Pengembangan Sistem SCADA
A- 48
1.a. Persiapan Penyusunan sistem dengan Feasibility Study
Pelaksanaan Studi kelayakan terhadap situasi dan kondisi di workshop kamar mesin
di Politeknik Pelayaran Surabaya yang mencakup, sistem kerja peralatan Main
engine (ME), peralatan bantu (auxiliary machine), Main switch Board (MSB)
termasuk sistem distribusi daya ke beban, tata letak peralatan SCADA real time
engine room simulator yang akan dibuat, tata lingkungan, sistem amdal (keamanan
dan pengendalian tata lingkungan), sistem manajemen K3 (Kesehatan, keselamatan
dan keselamatan), sistem K3 umum, dan K3 listrik, sehingga menjamin pada saat
sistem SCADA real time engine room simulator direalisasikan akan aman bagi
peralatan dan manusianya.
Dalam tahap persiapan ini terdapat kegiatan-kegiatan yang merupakan langkah awal
dalam rangka menyusun Sistem SCADA. Tahap ini dimaksudkan untuk menggali
data dan informasi yang sudah tersedia untuk mendukung penyusunan SCADA yang
akan dilakukan, sehingga lebih terarah dan sesuai dengan tujuan. Tersedianya data
dan informasi yang terkait akan memberikan suatu pemahaman dan penguasaan atas
materi yang berhubungan dengan konsep Sistem SCADA. Berikut ini adalah
kegiatan yang dilakukan pada masa persiapan sebagai berikut:
 Pengumpulan referensi berupa dokumen yang berguna bagi proses
penyusunan SCADA.
Referensi pendukung sangat berguna sebagai acuan dalam menentukan
proses kerja sistem yang akan dibangun. Adakalanya suatu referensi menjadi
suatu acuan yang baku atau standar bagi proses kerja sistem seperti dokumen
negara yang dituangkan dalam peraturan maupun keputusan. Dengan
demikian pengumpulan referensi selain memperkaya pemahaman dalam
desain sistem juga mendukung pembuatan kerangka kerja desain sistem yang
baku atau standar sesuai dengan ketentuan umum yang berlaku.
 Pengumpulan data dan informasi awal terkait sistem.
Data dan informasi awal dari instansi membantu konsultan dalam
mengambarkan kebutuhan dasar dan gambaran umum hasil yang diharapkan
dari pada pengembangan aplikasi ini bagi instansi terkait. Mendesain detil
kegiatan yang harus dilakukan dalam penyusunan aplikasi.
Setelah pengumpulan semua materi yang terkait dengan proses pengelolaan
sistem dilakukan, maka akan didapatkan output “Ruang lingkup sistem
A- 49
yang akan dibangun” sehingga dapat dimulainya langkah untuk membuat
“Desain detil kegiatan dalam rangka penyusunan sistem”.
1.b. Survey
Survey merupakan kegiatan pencarian data dan informasi yang tidak diperoleh pada
tahap persiapan penyusunan sistem sehingga perlu diadakan kunjungan lebih intensif
ke lapangan untuk verifikasi. Dalam penyusunan aplikasi ini yang perlu dilakukan
survey di lapangan adalah hal-hal mengenai :
 Kondisi Perangkat Mesin mesin eksisting dan tata letak Ruangan Kamar Mesin
 Proses kerja
 Interview dengan personal yang terkait, sebagai bahan untuk melengkapi kedua
jenis survei di atas.
Selain hal-hal yang terkait langsung dengan proses penyusunan aplikasi , maka
perlu diperhatikan pula hal-hal yang akan mempengaruhi operasional aplikasi
pada saat implementasi. Infrastruktur adalah prasarana yang dibutuhkan oleh
aplikasi untuk dapat beroperasi dalam hal ini adalah perangkat keras dan
software pendukung. Sedangkan lainnya adalah sumber daya manusia yang akan
diproyeksikan untuk menjalankan aplikasi ini atau dalam bahasa aplikasi disebut
pengguna atau user. Tanpa adanya pengguna yang mengoperasikan, sebaik
apapun sistem SCADA dan aplikasi yang dibuat dijamin tidak akan dapat
berjalan sesuai dengan apa yang diharapkan semua pihak. Seluruh hal-hal yang
telah disebutkan di atas dapat diketahui apabila kita melakukan interview di
lapangan dengan personal-personal yang terkait dengan permasalahan di atas.
2. Analisa Kebutuhan Sistem

2.1.Tahapan Inception: User Requirement
Tahapan awal dalam pekerjaan ini adalah Inception adalah
- Membuat konsep aplikasi dan business process
secara umum,
- Menyusun detail project plan
- Mendapatkan deskripsi kebutuhan pengguna melalui
Focus Group discussion (FGD)
- Memahami alur proses kerja secara konseptual
sistem yang diinginkan oleh counter part dalam hal ini adalah instansi yang terkait.
A- 50
- Mengumpulkan data, materi, referensi, survey detil
proses kerja manual melalui interview.
2.2 Analisa Kebutuhan Sistem
Sistem SCADA yang terdiri Hardware dan Software adalah sistem yang dibuat untuk
memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya. Dari hasil pemahaman sistem
pada tahap inception, maka dibuat suatu analisa terhadap kebutuhan sistem yang akan
menjadi dasar atau landasan penyusunan aplikasi. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan
dalam analisa kebutuhan sistem ini adalah :
a. Melakukan studi secara detail mengenai kebutuhan sistem yang akan dibuat
berdasarkan kebutuhan user yang terkait. Studi ini akan menghasilkan fitur-fitur
yang harus disediakan oleh aplikasi untuk memenuhi kebutuhan pengguna.
b. Melakukan evaluasi kecukupan data dan informasi yang digunakan sebagai
referensi pendukung dalam penyusunan aplikasi. Data dan informasi yang
didapatkan akan digunakan sebagai bahan uji coba aplikasi. Dengan data dan
informasi yang cukup akan memudahkan konsultan melakukan simulasi sistem
mendekati keadaan sesungguhnya di lapangan.
c. Melakukan evaluasi spesifikasi Sistem SCADA yang digunakan seperti
arsitektur, alat bantu (tools) pengembangan aplikasi, desain dan . Kebutuhan
spesifikasi software akan disesuaikan dengan keadaan infrastruktur yang tersedia
di instansi terkait berdasarkan hasil survey yang dilakukan sebelumnya.
Dari kegiatan-kegiatan tersebut diatas akan dihasilkan output adalah sebagai

berikut dibawah ini :
a. Definisi sistem SCADA beserta kemampuan dan batasannya.
Definisi sistem sangat berguna untuk memberikan gambaran serta tujuan
daripada pengembangan aplikasi. Agar pengembangan sistem dapat tetap fokus
dan berjalan pada jalurnya , maka perlu ditetapkan batasan batasan dari pada
sistem ini sendiri.
b. Gambaran Proses kerja ( business process ) dari sistem SCADA.
Proses kerja mengambarkan pola kerja dari pada sistem yang selama ini sudah
berjalan seperti bagaimana alur pengelolaan sistem/ proses kerja. Proses kerja
yang sudah ada ini akan diaplikasikan pada sistem komputer berupa software
aplikasi.
c. Spesifikasi Software/Aplikasi SCADA
A- 51
Spesifikasi software aplikasi SCADA mengambarkan kemampuan dari aplikasi
yang disesuaikan dengan kemampuan perangkat infrastruktur yang akan
digunakan.
d. Spesifikasi Hardware SCADA
Spesifikasi Hardware SCADA mengambarkan kemampuan dari aplikasi yang
disesuaikan dengan kemampuan perangkat infrastruktur yang akan digunakan.
Dari tahapan ini akan dihasilkan dokumen Software Requirement Specification dan
Hardware Requirement Specification yang merupakan batasan serta syarat daripada
sistem yang dibuat.
3. Desain Sistem
Berdasarkan model proses kerja (business process ) yang telah dibuat maka untuk dapat
diaplikasikan pada SCADA maka harus dipetakan menjadi sebuah desain Sistem
SCADA. Pada tahap ini ada tiga buah sub desain yang dilakukan untuk membentuk
sebuah sistem SCADA data dan sinkronisasi kegiatan industri dan perdagangan yaitu
desain model sistem.
3.1.Desain Model Sistem

Model sistem adalah Mendesain Ladder dan Function Block Diagram. Dengan
melakukan evaluasi model sistem pada tahap ini akan menghindari kesalahan
pada tahap pengembangan atau development. Hal ini bertujuan untuk
menghindari pengulangan atau koreksi pada tahap development yang akan
memakan waktu dan biaya yang lebih besar dibandingkan bila kita melakukan
koreksi pada tahap desain. Pada akhirnya desain model sistem dilakukan untuk
menghasilkan proses dan output sesuai dengan definisi sistem maupun
batasannya. Pada tahap ini akan dihasilkan output-output sebagai berikut :
1. Desain konseptual sistem keseluruhan

Merupakan desain global atau grand desain dari pada aplikasi yang akan
dibuat. Desain ini berupa gambar modul-modul utama pada aplikasi dan
interaksi antar modul dengan menggunakan Function Block Diagram dan
Ladder Diagram dan didukung desain aplikasi dengan bahasa Unified
Modelling Language (UML )
A- 52
2. Desain detail sub sistem Hardware
Dari desain modul utama pada aplikasi akan di breakdown menjadi desain
sub modul yang lebih detail yang juga menggunakan Ladder Diagram dan
Function Block Diagram untuk masing masing control system (Mesin
Utama, Power System, Auxilary .
3. Desain detail sub sistem software
Desain software terutama menggambarkan fungsi fungsi yang dapat dilakukan
aplikasi SCADA. Desain software dilakukan dengan bahasa Unified Modelling
Language (UML ) dengan pendekatan dari sisi Use Case , Class Diagram ,
Activity Diagram dan Sequence Diagram.
3.2. Desain Human Machine Interface.

Setelah model sistem SCADA selesai dilakukan, maka tahap desain dapat
melangkah ke tahap desain user interface. User interface adalah tampilan
aplikasi , form-form dan fasilitas lainnya yang dapat dilihat secara kasat mata
oleh pengguna aplikasi. Melalui user interface inilah pengguna dapat melakukan
simulasi proses kerja sistem mulai melakukan entry data, editing, penghapusan
data, mencetak laporan,menjalankan fasilitas-fasilitas pada aplikasi dan lain
sebagainya. User interface sudah seharusnya didesain dengan baik dan benar
dengan maksud sebagai berikut :
1. Memudahkan pengguna untuk mengoperasikan aplikasi.
2. Memberikan suatu tampilan yang menarik sehingga tidak membuat pengguna
menjadi bosan.
3. Dapat mengambarkan proses kerja dari aplikasi yang dapat dimengerti oleh
pengguna pada saat berhubungan dengan user interface aplikasi.
4. Mengelompokkan suatu modul, fungsi atau fasilitas pada aplikasi secara
sistematis.
3.3. Spesifikasi Aplikasi

Bahasa Pemrograman Aplikasi SCADA : Assembly, C programming
4. Coding
Tahap ini kalau diibaratkan pada industri manufaktur adalah merupakan tahap produksi,
sedangkan tahap sebelumnya adalah tahap perencanaan. Pada tahap ini desain model
A- 53
yang sudah dibuat akan direalisasikan dengan melakukan programming terhadap sistem
komputer. Programming ini akan menghasilkan output ”suatu baris kode ( source
code )” yang nantinya akan dikompilasi menghasilkan suatu fungsi-fungsi yang
membentuk aplikasi dan juga membuat user interface
5. Prototyping
Konsultan akan merangkai hasil coding untuk membuat sebuah aplikasi dalam
bentuk yang masih mendekati jadi meski belum sempurna tetapi sudah tampak
wujudnya atau prototype. Pembuatan prototype ini dimaksudkan agar user
mempunyai gambaran atau melakukan simulasi sistem dengan lebih awal, sehingga
dapat terjadi komunikasi antara pengguna dengan konsultan atau pengembang secara
intensif mengenai aplikasi terkait dengan perubahan-perubahan atau ketidak sesuaian
kebutuhan pengguna dengan lebih awal. Dengan mengetahui daftar ketidaksesuaian
aplikasi lebih dini, maka lebih dini juga konsultan dapat mengantisipasi perubahan
aplikasi sehingga arah dari penyusunan aplikasi tetap terfokus dan terarah.
6. Uji Coba dan Simulasi

Tahap ini merupakan tahap untuk menguji hasil prototype yang sudah dibuat untuk
menjamin bahwa prototype tersebut sudah layak menjadi aplikasi sepenuhnya pada
tahap selanjutnya. Tujuan dari pada uji coba ini adalah untuk mengetahui :
a. Kesalahan programming yang mungkin terjadi pada saat sistem dijalankan.
b. Kesesuaian aplikasi sistem terhadap desain model sistem yang telah dibuat.
c. Proses Kerja dapat berjalan dengan baik.
Pada tahap uji coba akan dilakukan simulasi sistem untuk menguji performansi dan
skenario proses kerja yang diinginkan.
7. Kustomisasi dan Manajemen Perubahan
Melakukan kustomisasi atau perbaikan pada prototype berdasarkan hasil evaluasi dari
uji coba sehingga layak menjadi aplikasi yang sudah siap pakai. Bila aplikasi hasil
kustomisasi tersebut sudah sesuai dengan desain model yang telah disepakati bersama
dalam artian sudah memenuhi kebutuhan pengguna, maka aplikasi tersebut dapat
dianggap sudah dalam status siap diimplementasikan dan akan dibuatkan paket untuk
instalasinya. Apabila aplikasi yang sudah dikustomisasi tersebut belum sesuai dengan
model yang telah disepakati bersama, maka dilakukan iterasi ulang ke tahap desain
( redesain ) untuk menyempurnakan aplikasi dengan model yang telah disepakati
sebagai upaya memenuhi kebutuhan dari pengguna. Manajemen perubahan dilakukan
A- 54
pada perbaikan maupun perubahan yang dilakukan pada aplikasi. Perubahan yang
terjadi akan dimonitor dan diatur dalam beberapa versi aplikasi sesuai dengan siklus
perubahan. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui history dari pengembangan aplikasi
dari awal sampai akhir dan memudahkan administrasi penyimpanan source code
aplikasi.
9. Perakitan Perangkat Keras SCADA
Perakitan sistem SCADA membangun rangkaian seperti dalam desain sistem yang telah
disepakati :.
- Pembuatan sensor sensor yang dibutuhkan
- Insatalasi Control System : Main Engine, Auxiliary Machine, Electric Power System,
Central Monitoring
10 .Implementasi
Setelah aplikasi yang dibuat sudah memenuhi syarat dari segi operasionalnya dan
kelengkapan aplikasi, maka dilakukan implementasi atau instalasi aplikasi untuk
dipergunakan oleh user. Berikut ini adalah kegiatan yang dilakukan pada tahap
implementasi yaitu :
1. Mengecek kesiapan infrastruktur pendukung

Infrastruktur pendukung aplikasi berupa perangkat keras ataupun jaringan komputer
harus diperiksa kesiapannya terlebih dahulu. Perangkat keras yang dipergunakan
harus dipastikan terlebih dahulu performansinya apakah sudah dapat memenuhi
spesifikasi yang dibutuhkan aplikasi. Perangkat keras ini disediakan oleh pengguna .
2. Instalasi Aplikasi
Apabila seluruh kegiatan persiapan instalasi sudah dilewati , maka dapat dilakukan
instalasi aplikasi yang sudah dalam bentuk paket pada perangkat keras dimana semua
software pendukung sudah tersedia. Setelah aplikasi selesai diinstall , maka
dilakukan setting konfigurasi pada aplikasi seperti setting untuk menyesuaikan
dengan lingkungan sistem operasi dimana aplikasi tersebut diinstall.
3. Pembuatan bahan ajar, Sosialisasi dan Pelatihan
Sebelum modul pembelajaran sistem SCADA dioperasionalkan, maka terlebih
dahulu dilakukan pelatihan bagi pengguna dalam hal tata cara penggunaan aplikasi
dan hal-hal lainnya yang terkait dengan aplikasi seperti arsitektur aplikasi dan
hardware pendukung.
A- 55
4. Menjalankan sistem SCADA & Pendampingan
Setelah seluruh kegiatan diatas selesai dilakukan , maka pengguna sudah dapat
mencoba untuk menjalankan aplikasi pada perangkat keras yang sudah disediakan.
Apabila setelah diberikan pelatihan , pengguna masih belum menguasai cara
menjalankan aplikasi maka dilakukan pendampingan secukupnya agar mereka dapat
lebih cepat menguasai cara menjalankan aplikasi.
A- 56
II. MANAJEMEN TENAGA AHLI
Manajemen Tenaga Ahli yang yang menangani untuk pekerjaan jasa konsultasi
pengadaan Superviory Control and Data Aquisition(SCADA) engine room simulator
seperti ditunjukkan pada diagram blok berikut :
Pejabat Pembuat Komitmen TIM TEKNIS
PERUSAHAAN
(Ketua Tim/ Project Manager)
Ahli Ahli System Ahli Ahli Mesin Ahli Ahli

Control Komputer Elektrikal Informatika Elektronika
System
Tenaga System Implementator &
Administrasi Dokumentat Technical Support
or
Gambar 15. Diagram manaejemen tenaga ahli.

Koordinasi tim ahli :
- Team Leader berkoordinasi dengan Pejabat Pembuat Komitmen dan Tim teknis
- Ahli Control System, Ahli System Komputer, Ahli Elektrikal, Ahli Mesin, Ahli
Informatika dan Ahli Elektronik bersama Project Manager/ Ketua Tim
berkomunikasi dengan tim teknis untuk membahas hal-hal teknis
- Komunikasi dilakukan melalui beberapa metode. Antara lain :
o Laporan,
o Email,
o Telepon.
- Tim teknis bertugas :
o Mengarahkan,
o Memberikan konfirmasi,
o Memberi keputusan atas setiap pilihan pilihan teknis,
o Menjadi penghubung dengan unit unit lain yang diperlukan dalam
pelaksanaan pekerjaan ini,
o Melakukan testing aplikasi.
A- 57
Daftar Personil tenaga ahli :
Tenaga
Jumlah
No Nama Ahli Lingkup
Perusahaan Posisi Orang
Personil Lokal/Asin Keahlian
Bulan
g
1 Ir. Kunto Eko PT. Lang Tenaga Project Project 6
Susilo, MT Padmadhana Ahli Lokal Manager/ Manager/
Luhur Ketua Tim Ketua Tim
2 Hadi Setiyawan PT. Lang Tenaga Ahli Control Ahli Control 6
Padmadhana Ahli Lokal System System
Luhur
3 Slamet Winardi PT. Lang Tenaga Ahli Control Ahli Control 6
Luhur
4 Edi Kurniawan PT. Lang Tenaga Ahli Control Ahli Control 6
Luhur
5 Arief Budijanto PT. Lang Tenaga Ahli System Ahli System 6
Padmadhana Ahli Lokal Komputer Komputer
Luhur
6 Gatut Budiono PT. Lang Tenaga Ahli Elektrikal Ahli Elektrikal 6
Padmadhana Ahli Lokal
Luhur
7 Mochammad PT. Lang Tenaga Ahli Mesin Ahli Mesin 6
Zainuddin Padmadhana Ahli Lokal
Luhur
8 M. Noor Al PT. Lang Tenaga Ahli Ahli 6
Azam., M.MT Padmadhana Ahli Lokal Informatika Informatika
Luhur
9 Moh. Hendro PT. Lang Tenaga Ahli Ahli Elektronik 6
Gunawan Padmadhana Ahli Lokal Elektronik
Luhur
No Nama Perusahaan Tenaga Lingkup Posisi Jumlah

Personil Ahli Keahlian Diusulkan Orang
A- 58
Lokal/Asin
Bulan
g
PT. Lang Tenaga
Hendro System System
1 Padmadhana Ahli Lokal 5
Jatmiko, AMd Documentator Documentator
Luhur
Ikhwan PT. Lang Tenaga Implementor Implementor &
2 Rustanto,S.Ko Padmadhana Ahli Lokal & Technical Technical 2
m Luhur support support
PT. Lang Tenaga Administrator Administrator
Vety librayati,
3 Padmadhana Ahli Lokal 5
SE
Luhur
A- 59
Tugas Tenaga Ahli
No Posisi Jumlah Uraian Pekerjaan Tenaga Ahli
1 Project 1 Orang 1. Membuat schedule kegiatan atau jadwal kegiatan
Manager/ pekerjaan
Ketua Tim 2. Memonitor dan memantau progress pekerjaan yang
dilakukan tenaga ahli
3. Bertanggung jawa dalam melaksanakan supervise
langsung dan tidak langsung kepada semua karyawan
yang berada di bawah tanggung jawabnya, antara lain
memberikan pelatihan kepada karyawan agar dapat
mencapai tingkat batas minimum kemampuan yang
diperlukan bagi teamnya dan dapat menerapkan sikap
disiplin kepada karyawannya sesuai dengan peraturan
yang berlaku di perusahaan
4. Bertanggung jawab dalam melaksanakan koordinasi
dalam membina kerja sama team yang solid
5. Bertanggung jawab dalam mencapai suatu target
pekerjaan yang telah ditetapkan dan sesuai dengan
aturan
6. Mengkoordinir seluruh aktifitas tim dalam mengelola
seluruh kegiatan baik dilapangan maupun dikantor
7. Bertanggung jawab terhadap Pemberi Pekerjaan yang
berkaitan terhadap kegiatan tim pelaksana pekerjaan
8. Membimbing dan mengarahkan anggota team dalam
mempersiapkan semua laporan yang diperlukan
9. Melakukan Simulasi pengecekan hasil pekerjaan
sistem SCADA yang telah dibuat
10. Melaksanakan presentasi dengan direksi pekerjaan dan
instansi terkait
2 Ahli Control 1 Orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol
A- 60
System terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
kontrol lokal, komunikasi data, topologi jaringan,
pemilihan software grafis, pemilihan software kontroler
lokal, pemilihan perangkat pengkondisi sinyal, kalibrasi
sistem instrumentasi, layout perangkat, instalasi dan
commissioning.
2. Analisa Kebutuhan sistem
3. Desain Sistem SCADA konseptual dan detail hardware
dan software
4. Memilih komponen dan modul yang sesuai terhadap
rancangan SCADA sesuai dengan hasil FS.
5. Bertanggung jawab terhadap Implementasi sistem
kontrol pusat (integrasi sistem kontrol Main Engine,
Auxiliary engine, power sistem, jaringan dan software
aplikasi).
3 Ahli Control 1 Orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol

system terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
commissioning.
3. Bertanggung jawab terhadap Desain dan implemntasi
SCADA Main Engine (ME) including :
- SCADA Cotroller
- Programable Controller
- Modul pengkondisi sinyal - Modul display digital seven
A- 61
segment / LCD charakter
- Sensor-sensor
- Display monitor - Casing panel control.
3. Bertanggung jawab terhadap Desain dan implemntasi
SCADA Elektrikal Power, dibantu oleh ahli elektrikal.
4 Ahli Control 1 orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol
system terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem

pemilihan software grafis, pemilihan software
kontroler lokal, pemilihan perangkat pengkondisi
sinyal, kalibrasi sistem instrumentasi, layout
perangkat, instalasi dan commissioning.
3. Bertanggung jawab terhadap desain dan implementasi
SCADA Auxiliary Machine, diantaranya :
- SCADA Controller.
- Programable Controller
- Modul pengkondisi sinyal
- Modul display digatal seven segment / lcd charakter -
Sensor-sensor
- Display monitor
- Cassing panel control dan desk module
5 Ahi system 1 Orang 1.Feasibility study perancangan sistem kontrol
komputer terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
commissioning.
2. Melakukan desain sistem SCADA terkait sistem
komputer.
3. Merancang Huma Machine Interface
A- 62
5. Bertanggung jawab terhadap desain dan implementasi
sistem instrumentasi dan kontrol, tuning sistem,
sinkronisasi data prosesing mulai sensor, tranducer,
penguatan, sampling data, konversi data, pengolahan
data dan display.
6. Berkoordinasi dengan ahli elektronika dan sistem
kontrol terkait teknis implementasi hardware dan
sofware.
6 Ahli 1 Orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol

Elektrikal terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
commissioning.
2. Mendesain Aspek elektrikal
4. Bertanggung jawab terhadap SCADA Elektrikal power
system
5. Melakukan testing dan simulasi terkait elektrikal
6. Bertanggung jawab terhadap sistem pembangkitan daya
listrik, main switch board (MSB), Panel feeder, panel
kontrol lokal, sistem jaringan distribusi daya listrik,
sistem sinkronisasi paralel generator, sistem proteksi,
sistem electric drive, dan pembagian beban daya listrik.
7 Ahli Mesin 1 orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol

terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
A- 63
commissioning.
2. Melakukan perakitan sistem SCADA
4. Bertanggung jawab terhadap operasional di kamar
mesin : Main engine, auxiliary angine, sistem
pemipaan, sistem mekanik, katup kontrol, sistem
pneumatik, sistem hidraulik, sistem kemudi, dan
peralatan bantu di dek.
5. Melakukan testing dan simulasi
6. Berkoordinasi dengan ahli ahli sistem kontrol, sistem
tenaga listrik, sistem elektronik, dan sistem komputer.
8 Ahli 1 orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol

Informatika terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
commissioning.
3. Bertanggung jawab terhadap sistem jaringan komputer,
setting router, komunikasi data RS 232, RS 485,
komunikasi mesin-manusia.
4. Melakukan desain sistem aplikasi SCADA dan
melakukan programming
5. Melakukan test aplikasi
6. Berkoordinasi dengan tenaga ahli lain yang terkait.
9 Ahli 1 orang 1. Feasibility study perancangan sistem kontrol

Elektronika terdistribusi : antara lain sistem kontrol pusat, sistem
A- 64
commissioning.
3. Bertanggung jawab terhadap sistem instrumentasi,
kalibrasi instrumen analaog, kalibrasi instrumen digital,
pemrosesan data, sistem monitoring dan kontrol,
pengaman.
Berkoordinasi dengan ahli ahli sistem kontrol, sistem
tenaga listrik, sistem elektronik, dan sistem komputer
10 System 1 orang 1. Dokumentasi Teknis Sistem SCADA
Documentato 2. Bertanggung jawab terhadap kelengkapan dokumen
r
11 1 orang 1. Melakukan testing sistem SCADA
Implementor
2. Bertanggung jawab sebagai implementator dan
& Technical
technical support
support
12 Administrato 1 1. Bertanggung jawab sebagai administrator

r
A- 65
VII.RENCANA KERJA DAN JADWAL PELAKSANAAN
Rencana kerja dan jadwal pelaksanaan dapar dijabarkan memalui tabel sebagai berikut :
Rencana Kerja
No Tahap Breakdown Aktifitas bobot bobot detail
1 Feasibility Study Pengumpulan referensi awal 4% 0,50%
Pengumpulan data dan informasi 0,50%

awal
Mendesain breakdown detil kegiatan 1,00%
Survey Kondisi Mesin Eksisting dan 1,00%

tata letak
Interview dengan personil terkait 1,00%
2 Laporan Pendahuluan 1% 1,00%
3 Analisis Kebutuhan Membuat System Requirement 7% 2,50%

Sistem Spesification / Spek Kebutuhan
sistem
Analisis Proses Kerja Pengelolaan 2,50%

Sistem SCADA
Analisa arsitektur Sistem SCADA 1,50%
Analisa Kecukupan Data 0,50%

4 Desain Sistem Aplikasi Desain Hardware 14% 7,00%
Desain Software 7,00%

5 Perakitan/ Pembuatan 22% 22,00%
Perangkat Keras
6 Pemrograman / Coding 20% 20,00%
7 Laporan Antara 1% 1,00%

8 Menunjukkan Prototipe 6% 6,00%
System
A- 66
9 Ujicoba dan simulasi Instalasi sistem SCADA 8% 2,00%
Aplikasi internal dan
eksternal
Uji Coba dan simulasi 6,00%
10 Kustomisasi/Penyesuaian 6% 6,00%
akhir & mengelola
permintaan perubahan
11 Implementasi Persiapan infrastruktur Pendukung 7% 1,00%
Pembuatan Bahan Ajar 5,00%

Sosialisasi dan pelatihan 1,00%
12 Pembuatan Laporan Membuat Laporan Akhir Pekerjaan 4% 3,00%
Akhir
Membuat Executive summary 1,00%
Cek Total Bobot 100,00% 100,00%
Jadwal pelaksanaan, pada lampiran 1.
A- 67
Lembar persetujuan dan pengesahan
PT. Lang Padmadhana Luhur
Dinar Pratiwi F, S.Sos

Direktur
Menyetujui/mengesahkan,
PPK Tim Teknis,
Mugen Sartoto,
A- 68

Scada Unnar

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Scada Unnar

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SCADA

Sistem SCADA dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan

SCADA sangat cocok diaplikasikan pada proses produksi yang memiliki

- Resiko Kegagalan Operasi

- Sistem Kontrol Elektronik Digital

 Sistem Kontrol Supervisory Computers

Gambar A-1. HMI (Human Machine Interface) pada Sistem Kontrol

Gambar A-2. Sistem Kendali terdistribusi

Gambar di atas menunjukkan arsitektur yang membangun sebuah sistem

- Analog dan Digital Input

Digital output berfungsi untuk mentransferkan hasil pengolahan data kontroler

 Pengukuran besaran lainnya

Kontroler atau Central Processing Unit (CPU)

Kondisi Set Point - Measurement Variable = Error

Untuk memperbaiki error, Kontroler melakukan perhitungan dengan cara

Gambar A-5. Motor Kontrol dengan VSD (Variable Speed Drive)

D. TEKNOLOGI BAHASA PEMROGRAMAN.

Beberapa teknologi bahasa desain dan bahasa pemrograman yang digunakan

Gambar A-7. Wiring Diagram

BAHASA PEMROGRAMAN ASSEMBLY

2.Bagian Kode Operasi.

Gambar A-10. Program-sumber assembly

Gambar A-11. Assembly Listing

Program Obyek format HEX

Format HEX dari Intel

STRUKTUR PENULISAN CONTOH

/* HEADER untuk memanggil library yang akan

#define [nama1] [nilai] ; // Opsional

Pada umumnya HMI/MMI adalah berupa komputer dengan display di Monitor

Software-sofware HMI/MMI diantaranya sebagai berikut:

 Wonderware InTouch (http://us.wonderware.com/products/intouch) – (sekarang

I. PENDEKATAN DAN METODOLOGI.

3 SCADA Ship Electrical 1 unit

6 UPS 1 unit 2000 watt

Desain SCADA Real Time Engine Room Simulator.

 SCADA central yang berfungsi memonitor dan mengontrol sistem secara

Gambar A-17. Diagram Blok Sistem Kontrol Fresh water

Gambar A-18. Diagram Blok display Fresh

Gambar A-21. Diagram Blok display Seawater

Gambar A-22. Existing sistem OWS Pump.

Gambar A-23. Diagram Blok Sistem Kontrol OWS pump

Gambar A-24. Diagram Blok display OWS Pump

Gambar A-28. Diagram Blok display Boiler.

Gambar A-29. Existing sistem Purefier.

Gambar A-31. Existing system Diesel Generator 2.

Gambar A-32. Existing sistem Main Engine

Desain Grafis Sistem SCADA engine room simulator

1. Desain program main Engine (ME) :

- Membuat tampilan grafis modul starting motor freshwater, stopping motor

c. Bilge Pump (pompa air lambung kapal)

- Membuat tampilan modul kontrol Starting Diesel Generetor, Stopping Diesel

j. Fuel Motor Tank

l. Oil Motor Tank

3. Ship Electrical Power System

a. Main Switch Board

b. Feeder Switch Distribution Panel

2. Analisa Kebutuhan Sistem

Dari kegiatan-kegiatan tersebut diatas akan dihasilkan output adalah sebagai

3.1.Desain Model Sistem

1. Desain konseptual sistem keseluruhan

3.2. Desain Human Machine Interface.

3.3. Spesifikasi Aplikasi

6. Uji Coba dan Simulasi