2.

Production of fish protein hydrolysates step by step: technological aspects, equipment used,
major energy costs and methods of their minimizing

Abstrak
Saat ini, ada minat yang meningkat tentang bagaimana memanfaatkan bahan ikan yang
tersisa dari produksi utama dan dianggap tidak layak untuk konsumsi langsung manusia. Ada
sejumlah solusi yang mungkin untuk memulihkan nutrisi berharga dari masalah itu dan salah satu
yang paling efisien adalah produksi hidrolisat protein ikan. Artikel ini dikhususkan untuk meninjau
informasi yang ada tentang produksi hidrolisat protein ikan kering dengan fokus pada proses
dehidrasi selama produksi dan peralatan yang digunakan untuk menghilangkan
kelembaban. Langkah pengeringan produksi dianggap sebagai yang paling menuntut energi dan,
oleh karena itu, dijelaskan secara rinci. Pertanyaan yang mempertimbangkan kebutuhan energi
pengeringan disorot dalam artikel bersama dengan proposal untuk peningkatan efisiensi
energi. Karya ini juga menjelaskan sumber bahan baku.

Pengantar
Ikan dan hasil laut merupakan salah satu sumber protein yang paling banyak digunakan
untuk konsumsi manusia. Namun, sebagian besar hasil tangkapan dimanfaatkan sebaik-baiknya
untuk produksi produk sampingan yang murah seperti tepung ikan, minyak ikan atau pakan ternak
atau hanya terbuang sia-sia. Pada saat yang sama, peningkatan jumlah perikanan dan, akibatnya,
limbah perikanan menuntut solusi yang efisien untuk pemanfaatannya karena merupakan sumber
nutrisi yang baik, yang sangat diremehkan.
Hidrolisat protein ikan (FPH) adalah produk yang dibuat dari ikan atau bahan ikan dengan
metode hidrolisis protein (pemecahan protein dari jaringan ikan yang dibangun menjadi bagian-
bagian yang lebih kecil—peptida dan akhirnya menjadi asam amino). Dengan demikian, FPH
merupakan campuran protein yang rusak (Damodaran et al. 2008 ). FPH dilaporkan memiliki
beberapa sifat yang lebih baik dibandingkan dengan protein asal yaitu sifat fungsional yang
ditingkatkan (He et al. 2013 ; Kristinsson dan Rasco 2000 ) dan sifat bioaktif seperti anti-oksidatif (He
et al. 2013 ; Chalamaiah et al.2012 ; Sarmadi dan Ismail 2010 ) atau aktivitas antihipertensi (He
et al.2013 ).). Baru-baru ini, FPH juga mulai digunakan sebagai krioprotektan untuk produk ikan beku
(Jenkelunas dan Li-Chan 2018 ).
FPH diproduksi dalam dua bentuk: cair dan kering. FPH cair adalah campuran air dari protein
terhidrolisis, yang mengandung hingga 90% kelembaban. FPH dalam bentuk cair sangat tidak stabil
untuk penyimpanan jangka panjang dan, apalagi, sulit untuk diangkut. Dengan demikian, FPH kering
lebih disukai karena umur simpan yang lebih lama, penyimpanan dan transportasi yang lebih
mudah. Namun demikian, pada saat yang sama, penghilangan sejumlah besar air dari FPH cair
merupakan tugas yang sulit dan mahal, yang merupakan salah satu tantangan produksi FPH kering.
Dengan demikian, FPH memiliki potensi yang sangat besar untuk digunakan sebagai sumber
protein untuk konsumsi manusia, tetapi tahap dehidrasi membutuhkan pasokan energi yang besar
dan, akibatnya, sangat mahal. Artikel ini dikhususkan untuk menyoroti langkah-langkah utama
penghilangan kelembaban dari FPH selama produksi, peralatan yang digunakan untuk proses
dehidrasi dan kemungkinan untuk menghemat atau memulihkan energi yang digunakan untuk
memotong biaya energi.
Teknologi dan peralatan produksi FPH
1. Ketersediaan bahan baku
a. Sumber bahan baku
Tugas pertama penerapan teknologi FPH adalah analisis sumber-sumber
penangkapan ikan utama, yang paling melimpah dan, mungkin, kurang
dimanfaatkan.
Menurut FAO ( 2016 ), Cina diikuti oleh Indonesia, Amerika Serikat dan
Federasi Rusia adalah pemimpin produksi perikanan laut. Negara-negara yang
memegang kepemimpinan dalam budidaya adalah Cina dengan 45,5 juta ton, atau
lebih dari 60% dari produksi ikan budidaya global, diikuti oleh India, Vietnam,
Bangladesh dan Mesir (FAO 2016 ).
Spesies laut utama yang ditangkap di seluruh dunia selama bertahun-tahun
adalah keluarga Gardidae (Alaska Pollock, Atlantic Cod, Blue Whiting, Pacific Cod),
Engraulidae (Anchoveta, Japaneese Anchovy), Scombridae (Skipjack Tuna, Chub
Mackerel, Yellowfish Tuna, Atlantic Mackerel, Seerfishes Nei), Clupeidae (Sardinellas
Nei, Atlantic Herring, European Pilchard, Araucanian Herring, European Sprat, Pacific
Herring), Carangidae (Scads Nei), Trichiuridae (Largehead Hairtail), Ommastrephidae
(Cumi Humboldt, Cumi-cumi Shortfin Argentina), Nemipteridae (Threadfinpteridae
Breams Nei), Scomberesocidae (Pasifik Saury), Portunidae (Kepiting Gazami), Udang
Pasta Akiami (FAO 2016). Di seluruh dunia, keluarga ikan terpenting yang
dibudidayakan dalam budidaya adalah Cyprinidae (Carp), Salmonidae (Salmon,
Trout), Serranidae (Seabass), Acipenseridae (Sturgeon), Scophthalmidae (Turbot),
Sparidae (Sea Bream), Mytilidae (Mussels), Ostreidae (Tiram) dan beberapa famili
kerang (European Commission 2012 ). Dengan demikian, karena banyaknya spesies
tersebut di atas dalam produksi penangkapan ikan di seluruh dunia, perhatian harus
diberikan pada pemanfaatan yang lebih baik dari sejumlah besar produk sampingan
yang diistirahatkan setelah diproses.
Produksi perikanan dan perikanan budidaya global pada tahun 2014 masing-
masing mencapai nilai 93,4 dan 73,8 juta ton, dan hanya 146,3 juta ton yang
digunakan untuk konsumsi manusia (FAO 2016 ). Dari jumlah yang digunakan untuk
konsumsi manusia, sebagian besar digunakan sebagai produk sampingan atau
terbuang begitu saja. Sebagai contoh, jumlah bagian ikan yang tidak dapat dimakan,
sisa dari fillet salmon, umumnya mencapai 45% menurut FAO ( 2017 ). Menurut
Seafoodsource ( 2016 ), jika semua ikan secara global diproses dan semua produk
sampingannya dikumpulkan, jumlah 36 juta ton yang tersisa dari pengolahan ikan
utama akan tersedia sebagai bahan baku untuk perawatan lebih lanjut. Namun,
penulis Seafoodsource ( 2016) mengklaim saat ini hanya 5,7 juta ton hasil samping
yang diolah dan sebanyak 11,7 juta ton tidak dikumpulkan dari pabrik pengolahan
untuk dimanfaatkan lebih lanjut.
Distribusi yang lebih tepat dari produk sampingan ikan dan limbah yang
tidak dimanfaatkan diterbitkan oleh Richardsen et al. ( 2015 ) untuk sektor
perikanan Norwegia. Menurut penulis, kelompok perikanan utama yang diproduksi
 di Norwegia pada tahun 2015 adalah budidaya, produksi ikan pelagis dan ikan putih
yang masing-masing sebanyak 43%, 12% dan 29% diistirahatkan. Sisanya dari sektor
pelagis hampir seluruhnya dimanfaatkan untuk tepung ikan dan produk ikan
lainnya. Jumlah sisa penangkapan ikan yang tidak dimanfaatkan dari fasilitas
budidaya adalah sedang (9% dari total kuantitas) dan jumlah terbesar diamati untuk
industri ikan putih (52% dari total kuantitas).
Dengan demikian, sisa-sisa penangkapan ikan yang kurang dimanfaatkan
dan diremehkan dari produksi utama dapat diolah untuk mendapatkan FPH, yang
dapat meningkatkan efisiensi pengolahan ikan dengan pengalihan produk
sampingan untuk konsumsi manusia. Ini lebih menguntungkan dan ramah
lingkungan daripada menggunakan bahan istirahat memancing untuk tepung
ikan. Dalam kasus FPH, industri perikanan menghindari lingkaran dua tahap
konsumsi sisa penangkapan ikan untuk memberi makan hewan, yang akan
dikonsumsi oleh manusia dan memungkinkan pengiriman sumber makanan
langsung ke konsumen akhir.
Terlepas dari manfaat ekonomi dari produksi FPH, hambatan utama dari
pemanfaatan produk sampingan yang lengkap adalah masalah logistik. Ada
kebutuhan untuk transportasi cepat produk sampingan untuk menghindari
pembusukan. Namun, karena kurangnya model pengumpulan, penyimpanan dan
transportasi yang terorganisir dengan baik, pemanfaatan lebih lanjut dari produk
sampingan ikan menjadi rumit dan sumber ikan yang tersedia bahkan mungkin
hilang sebagai limbah. Contoh kolaborasi yang sukses antara pabrik pengolahan ikan
dan fasilitas pemanfaatan produk sampingan adalah Iceland Ocean Cluster, yang
terdiri dari hampir 70 perusahaan yang berlokasi di gedung bersama seluas sekitar
9000 meter persegi (SeaFoodSource 2016). Model-model seperti itu jika
direalisasikan secara global dapat membantu pemanfaatan produk sampingan ikan
yang lebih baik karena transportasi yang mudah dan pemrosesan sekunder sisa
penangkapan ikan yang cepat.

b. Jenis bahan baku

Bahan baku untuk produksi FPH dapat berupa ikan maupun sisa ikan. Karena
penggunaan ikan utuh atau hanya produk sampingan ikan dapat mempengaruhi
pemrosesan, Tabel  1 ditujukan untuk secara kasar membandingkan komposisi kimia
ikan utuh dan produk sampingan ikan yang dicontohkan oleh kepala dan tulang
belakang ikan (salmon (FAO 2007 ; Ytrestøyl et al .2014 ) dan cod (Bikov et al. 1998 )
diambil untuk perbandingan).
Table 1. Chemical composition of by-products and whole fish for salmon and cod
Nutrients By-products Whole body
Heads Backbones Average
Salmon
Moisture 66 64.3 65.1 58.8
Lipids 16.7 15.2 16.0 21.3
Proteins 11.3 14.1 12.7 17.5
Ash 6.0 6.4 6.2 2.4
Cod
Moisture 79.5 75.0 77.3 75.3
 Lipids 0.3 0.4 0.4 5.7
Proteins 13.9 15.2 14.6 13.0
Ash 5.6 9.0 7.3 3.4

Seperti yang terlihat dari tabel, beberapa fluktuasi dan perbedaan

kandungan kimia antara berbagai jenis bahan baku ikan dimungkinkan karena jenis
bahan baku; namun, fluktuasi serupa dapat diamati sejak bumbu, dll. Dalam semua
kasus, bahan baku harus dievaluasi secara hati-hati pada lini teknologi untuk
memberikan pemulihan fraksi protein yang efektif. Selanjutnya dalam artikel
tersebut, istilah bahan baku akan berhubungan dengan semua jenis bahan baku,
umumnya digunakan untuk produksi FPH, termasuk ikan utuh dan produk
sampingan ikan.

2. Skema teknologi
Skema teknologi utama manufaktur FPH disajikan pada  Gambar. Prosesnya dimulai
dari pengambilalihan bahan baku. Air, bahan kimia atau enzim ditambahkan ke bahan
mentah cincang untuk mendapatkan hidrolisis kimia (asam atau alkali) atau enzimatik yang
sesuai. Setelah waktu tertentu, ketika tingkat hidrolisis tertentu yang diinginkan tercapai,
ada kebutuhan untuk menghentikan proses hidrolisis dengan perlakuan kimia atau termal
sesuai dengan metode hidrolisis. Setelah penghentian hidrolisis, campuran protein dikirim ke
pemisahan padat di mana bagian cair dipisahkan dari padatan. Kemudian, prosedur
pemanasan dapat diterapkan jika diinginkan untuk mengolah hidrolisat protein ikan dengan
suhu untuk mengurangi aktivitas mikroba (pasteurisasi). Istilah pasteurisasi dalam teknologi
FPH berbeda dengan produksi susu karena suhu yang digunakan lebih tinggi. Dalam
beberapa kasus ketika produk akhir harus memiliki kualitas tertentu, misalnya untuk
digunakan untuk tujuan biokimia sebagai media mikrobiologi, penghilangan garam dapat
disediakan. Setelah campuran protein dapat dipekatkan untuk menghilangkan air sebelum
prosedur pengeringan. Itu membuat proses pengeringan lebih efisien karena berkurangnya
jumlah air yang harus dikeluarkan. Namun, pada saat yang sama, penghilangan air
pendahuluan dengan konsentrasi membutuhkan peralatan dan energi tambahan untuk
menyediakan proses dehidrasi, dengan demikian, kebutuhan perlakuan ekstra tersebut
diputuskan oleh produsen untuk setiap kasus tertentu. Bubur FPH cair kemudian dikirim
untuk dikeringkan dan FPH kering dikirim untuk pengemasan dan transportasi. FPH biasanya
disimpan pada suhu 4 °C atau lebih rendah, dalam beberapa kasus dengan kemasan vakum
terutama untuk mencegah oksidasi lipid (He et al. 2013).
Gambar 1. Principal scheme of FPH production
3. Hydrolysation
Hidrolisis protein umumnya dapat dilakukan dengan cara kimia (perlakuan asam atau
basa) atau dengan metode biokimia. Hidrolisis biokimia disediakan oleh enzim proteolitik,
yang sudah ada dalam jaringan ikan (autolisis) atau dengan mencampurkan enzim komersial
untuk mempercepat proses (hidrolisis enzimatik). Beberapa literatur tentang metode baru
hidrolisis protein ikan saat ini tersedia dalam publikasi ilmiah, misalnya, karya Hoeling dan
Volkov ( 2015 ).) menjelaskan metode ekstraksi hidrotermal. Namun, metode tersebut perlu
dievaluasi dengan baik sebelum dapat digunakan pada skala industri. Metode ekstraksi lain
selain yang disebutkan di atas tidak menghidrolisis protein, tetapi digunakan untuk
konsentrasi protein dengan menghilangkan sebagian air dan/atau lemak (konsentrasi atau
isolasi fraksi protein) (Kristinsson dan Rasco 2000 ).
Semua metode hidrolisis diadakan dengan satu tujuan akhir — ekstraksi bagian protein
dengan deformasi protein ikan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil (peptida dan asam
amino) dan pemisahan lebih lanjut. Peptida dan asam amino yang terbentuk dari degradasi
protein memiliki massa molekul yang lebih kecil dan dapat diserap oleh sistem pencernaan
lebih cepat daripada protein (Di Pasquale 2008 ). Ini adalah properti yang sangat penting
bagi mereka yang organismenya dilemahkan oleh penyakit atau yang membutuhkan
pasokan nutrisi cepat (misalnya, olahragawan).
Bahan ikan dilarutkan dengan air dengan kandungan padat 8-20% (Pasupuleti dan
Braun 2010 ). Umumnya, bahan air dan ikan dicampur sebagai 1:1. Namun tidak menutup
kemungkinan juga terjadi proses hidrolisis tanpa penambahan air (Himonides et al. 2011 ;
Rebeca et al. 1991 ). Produsen harus mengevaluasi jumlah air yang ditambahkan untuk
langkah hidrolisis untuk memberikan tingkat pemecahan protein yang sesuai dan pada saat
yang sama menghindari biaya tambahan untuk dehidrasi fraksi air yang tidak perlu dari FPH
pada langkah pengeringan.
Hidrolisasi umumnya diadakan di tangki logam (hidrolisator), yang dalam banyak kasus
dibangun dan dipasang oleh produsen FPH sendiri. Hidrolisator harus dibuat sedemikian
rupa, karena panas disuplai ke cangkang tabung tangki dan, diinginkan, bilah pengaduk
dipasang ke dalam tangki untuk mencampur campuran hidrolisat untuk suhu yang seragam
dan distribusi kimia. Jumlah panas yang diberikan serta suhu yang digunakan untuk hidrolisis
tergantung pada jenis hidrolisis, sifat bahan baku, bahan kimia yang digunakan dan faktor
lainnya.
Selama perawatan, seseorang perlu mengetahui bagaimana degradasi protein harus
diperpanjang. Untuk mengevaluasi tingkat hidrolisis dan mengikuti kinetikanya, digunakan
parameter bernama “derajat hidrolisis” (DH). DH dapat diukur dengan berbagai metode,
yang dijelaskan oleh Kristinsson dan Rasco ( 2000 ) dan dinyatakan sebagai rasio ikatan
peptida yang terputus terhadap ikatan peptida total dalam campuran per satuan berat
(Persamaan  1 ):

di mana DH adalah derajat hidrolisis dalam persen; P  br adalah jumlah ikatan peptida
yang putus; P  tot adalah jumlah total ikatan peptida dalam campuran.
DH berkorelasi dengan sifat fungsional FPH akhir seperti kelarutan, kemampuan
pengemulsi, kemampuan berbusa, kemampuan penyerapan lemak, dan dengan sifat
sensorik yang penting seperti kepahitan (He et al. 2013 ; Kristinsson 1998 ; Kristensson dan
Rasco 2010; Kuehler dan Stine 1974 ; Quaglia dan Orban 1987 , 1990 ). Sejumlah penelitian
menunjukkan bahwa kepahitan fraksi protein meningkat seiring dengan penurunan ukuran
peptida (Aliani dan Eskin 2017 ; Aubes-Dufau et al. 1995 ). Slizyte dkk. ( 2010 ) menyatakan
bahwa keberadaan di- dan tripeptida, yang merupakan fragmen protein utama FPH
(Manninen 2004), akan memberikan rasa yang jauh lebih pahit dibandingkan dengan FPH
yang sebagian besar terdiri dari fragmen protein yang lebih besar. Namun, Slizyte et
al. ( 2010 ) juga memperhatikan bahwa dengan degradasi lebih lanjut peptida menjadi asam
amino, kepahitan juga berkurang. Dalam kasus seperti itu, proses hidrolisis harus diatur
dengan baik untuk menghindari sifat sensorik yang tidak diinginkan dari FPH akhir dan, oleh
karena itu, untuk mengontrol tidak hanya DH, tetapi juga panjang fragmen protein yang
diperoleh. Teknik hidrolisis kimia dan enzimatik memungkinkan jumlah kontrol proses yang
berbeda, yang sangat penting untuk pemilihan metode hidrolisis.

a. Hidrolisis kimia
Hidrolisis kimia disediakan oleh asam atau alkali. Hal ini dicapai dengan
memutus ikatan antara kelompok peptida yang berbeda dalam urutan protein oleh
agen kimia. Karena proses ini dilakukan pada parameter kerja yang ekstrim
(konsentrasi tinggi asam atau alkali, suhu tinggi), proses hidrolisis dalam hal ini
hampir tidak terkendali. Akibatnya, sifat nutrisi dan fungsional FPH akhir berkurang
(Loffler 1986 ; Webster et al. 1982 ) dan juga bervariasi karena kurangnya kontrol
dan ketertelusuran (Blenford 1994 ; Kristinsson dan Rasco 2000 ;
Skanderby 1994 ). Dengan demikian, FPH yang dihasilkan oleh hidrolisis kimia
memiliki spektrum pemanfaatan yang sangat terbatas.

b. Hidrolisis asam
Hidrolisis asam lebih luas daripada dengan alkali. Biasanya, ikan terlibat
dalam reaksi dengan asam klorida, tetapi ada banyak teknologi yang melibatkan
asam sulfat. Suhu dan tekanan larutan yang tinggi (121-138 °C dan 220-310 mPa
 secara bersamaan) ditahan selama beberapa jam (biasanya 2-8) untuk mencapai DH
tertentu (Pasupuleti dan Braun 2010 ). Campuran tersebut kemudian dinetralkan
hingga pH 6,0-7,0 dan dikirim untuk dehidrasi lebih lanjut (Kristinsson dan
Rasco 2000 ). Proses hidrolisis asam memiliki beberapa kelemahan seperti
kandungan NaCl yang tinggi yang membuat FPH akhir tidak sesuai untuk beberapa
makanan dan terutama aplikasi biokimia (Kristinsson dan Rasco 2000 ; Pasupuleti
dan Braun 2010 ).) atau penghancuran triptofan yang merupakan asam amino
esensial (Jaswal 1990 ; Pasupuleti dan Braun 2010 ).

c. Hidrolisis alkali
Hidrolisis alkali diadakan pada suhu yang kurang tinggi (biasanya 27-54 ° C)
dengan adanya agen alkali seperti kalsium, natrium atau kalium hidroksida selama
beberapa jam sampai derajat hidrolisis yang diinginkan tercapai (Pasupuleti dan
Braun 2010 ). Penggunaan reaktan alkali, terutama natrium hidroksida, umumnya
menghasilkan penurunan fungsionalitas dan nilai nutrisi FPH akhir. Selain itu,
berbagai zat, yang tidak diserap atau bahkan beracun bagi organisme manusia,
dapat dibuat selama hidrolisis alkali (Kinsella dan Melachouris 1976 ; Kristinsson dan
Rasco 2000 ; Lahl dan Braun 1994 ; Linder et al. 1995 ).). Sejumlah asam amino
seperti serin dan treonin dihancurkan selama hidrolisis basa; Namun, triptofan tetap
utuh bertentangan dengan hidrolisis asam (Pasupuleti dan Braun 2010 ). Terlepas
dari kekurangan yang dijelaskan, hidrolisis alkali terbatas digunakan dalam industri
pengolahan ikan untuk memulihkan berbagai protein dari bahan ikan dan konsentrat
protein ikan untuk menghidrolisis fraksi protein yang berharga dan, dengan
demikian, meningkatkan fungsionalitas (Kristinsson dan Rasco 2000 ; Sikorski dan
Naczk 1981 ; Tannenbaum dkk 1970a , b ).

d. Hidrolisis enzimatik
Dalam tinjauan ini, perhatian diberikan pada perlakuan ketika enzim
tertentu atau campuran enzim dicampurkan ke dalam bubur terhidrolisa. Metode ini
lebih mudah dan dapat dikontrol dibandingkan dengan enzim autolitik karena variasi
yang tinggi dalam kondisi optimal untuk masing-masing enzim dalam campuran
enzim autolitik dan variasinya dipengaruhi oleh spesies, musim, jenis kelamin, umur,
dll. (Kristinsson dan Rasco 2000 ) .
Hidrolisis enzimatik dilakukan dari satu hingga beberapa jam pada kondisi
ringan: suhu yang sedikit meningkat (umumnya sekitar 35–65 °C) dan pH tertentu
sesuai dengan persyaratan optimal dari sistem enzim yang digunakan: alkali
(misalnya, alcalase), netral (papain, bromelain, alcalase, neutrase dan flavourzyme)
atau asam (pepsin). Enzim yang digunakan untuk produksi FPH berasal dari hewan
(pepsin), tumbuhan (papain, bromelain) atau mikroba (alcalase, neutrase,
flavorzyme). Enzim asal mikroba dianggap memiliki stabilitas pH dan suhu yang lebih
besar (He et al. 2013 ). Penerapan enzim memungkinkan memperoleh FPH
berkualitas tinggi menghindari kelemahan seperti pengembangan produk rasemisasi
yang tidak diinginkan seperti dalam kasus hidrolisis asam dan alkali (Gonzalez-Tello
et al. 1994). Selain itu, hidrolisis enzimatik memungkinkan gangguan terkontrol dari
jenis protein tertentu dengan pemutusan rantai tertentu karena spesifisitas enzim
 dengan proses inaktivasi enzim yang mudah setelah DH tertentu tercapai (Pasupuleti
dan Braun 2010 ). Inaktivasi hidrolisis enzimatik biasanya dicapai dengan
peningkatan suhu sekitar 75-100 ° C diterapkan selama 5-30 menit (Kristinsson dan
Rasco 2000 ).
Terlepas dari manfaat yang disebutkan di atas, ada batasan tertentu ketika
hidrolisis enzimatik digunakan. Diantaranya adalah biaya enzim industri yang tinggi,
rendemen yang rendah, perlunya perlakuan khusus untuk menonaktifkan hidrolisis
enzimatik, sulitnya kontrol proses untuk mendapatkan massa molekul tertentu dari
produk degradasi protein dan kepahitan FPH akhir ( Dia dkk.2013 ; Kristinsson dan
Rasco 2000 ). Namun, penelitian terbaru dengan enzim berbeda yang digunakan
untuk produksi FPH mengungkapkan campuran papain dan bromelain sebagai solusi
yang sangat menjanjikan untuk menghindari kepahitan pada produksi FPH dari ikan
haring (Slizyte et al. 2010 ). Tabel  2menunjukkan perbandingan kasar kepahitan
antara sistem enzimatik yang berbeda berdasarkan data yang diterbitkan oleh Slizyte
et al. ( 2010 ) untuk produksi FPH dari ikan haring. Nilai yang tepat dari kepahitan
relatif serta bahan dan metode evaluasinya dapat ditemukan dalam hubungan
Slizyte et al. ( 2010 ). Nilai dalam tabel diturunkan dari Gambar 19 (halaman 23) yang
diterbitkan oleh Slizyte et al. ( 2010 ).

Table 2 Comparison of bitterness for different enzymatic systems

Enzymatic system Relative bitterness
Papain and bromelain 3.4
Autolytic enzymes 3.7
Flavourzyme 4.1
Bromelain 4.6
Protamex 4.7
Papain 4.8
Promod 5.1
Alcalase 5.5
Selain itu, FPH yang dihasilkan memiliki DH dan hasil yang dapat diterima (Slizyte et
al. 2010).

4. Dehydration of FPH
a. Pemurnian/Purification
Untuk memanfaatkan protein terhidrolisis sebagai FPH, ada kebutuhan
untuk memisahkan fraksi protein terutama dari fraksi tidak larut dan lemak sebelum
dehidrasi lebih lanjut. Hal ini dimungkinkan untuk dicapai dengan berbagai metode,
sebagian besar dengan sentrifugasi dan filtrasi pelat dan bingkai.
Dalam teknologi yang lebih maju, ketika kualitas FPH akhir tertentu
diperlukan, filtrasi partikel kimia kecil dari campuran hidrolisis dapat disediakan
(mikrofiltrasi, ultrafiltrasi dan nano-filtrasi dari pemisahan partikel yang lebih besar
ke yang lebih kecil secara bersamaan) (Pasupuleti dan Braun 2010 ) . Dalam
beberapa kasus, filtrasi elektro-membran juga digunakan untuk fraksinasi FPH,
misalnya, untuk memfraksinasi peptida aktif dari hidrolisat kompleks (Suwal et
al. 2018 ).
 Suhu pemurnian terutama tergantung pada suhu campuran protein yang
dikirim dan tidak berubah terutama selama proses pemurnian dengan suplai panas
tambahan.
Setelah pemisahan bagian protein, campuran umumnya dipasteurisasi pada
suhu tinggi untuk menghilangkan kemungkinan kontaminasi mikroba. Pasteurisasi
dapat dilakukan satu atau beberapa kali selama lini produksi FPH sesuai dengan
teknologi yang digunakan oleh produsen tertentu (Pasupuleti dan Braun 2010 ).
b. Centrifugation
Umumnya, proses sentrifugasi digunakan untuk memisahkan campuran
terhidrolisis pada beberapa fraksi untuk pemulihan lebih lanjut dari bagian protein.
Sentrifugasi disediakan oleh sentrifugal yang berbeda, yang diklasifikasikan
menurut properti tertentu seperti penggunaan yang dimaksudkan, operasi terus
menerus / batch, konstruksi, kecepatan, dll. Masa depan yang umum dari semua
sentrifugal yang ada adalah bahwa elemen utama mesin adalah rotor yang berputar
pada kecepatan tinggi umumnya hingga 20.000 g (di mana g adalah percepatan
gravitasi) jika untuk aplikasi industri. Skema prinsip paling sederhana dari
sentrifugasi ditunjukkan pada Gambar.  2 , tetapi dapat dimodifikasi sesuai dengan
jenis sentrifugasi.

Gambar 2. Principal scheme of simplest centrifuge

Sentrifugasi dalam pengolahan FPH dapat dilakukan dalam satu atau

beberapa langkah sesuai dengan kualitas FPH yang diinginkan. Sentrifugasi
campuran pada 4000 g selama minimal 20 menit pada dasarnya memisahkan
campuran menjadi tiga fraksi: lapisan lumpur dan padat di bagian bawah, larutan
protein hidrolisat di tengah dan lapisan minyak ikan di atas (He et al. 2013 ). Cui
( 1996 ) melaporkan fraksinasi yang lebih rinci dari campuran pada lumpur di bagian
bawah, lapisan berair di tengah, fraksi lipid-protein antara lapisan air dan lumpur,
lapisan air dan minyak dan lapisan minyak di atas; gambaran visual dari lapisan-
lapisan ini dapat ditemukan di kertas (Kristinsson dan Rasco 2000 ).
Padatan dipisahkan dari campuran protein cair terutama untuk memurnikan
FPH dari yang tidak larut sementara fraksi minyak ikan dihilangkan untuk
menghindari proses oksidasi lemak yang tidak diinginkan dalam FPH
akhir. Kandungan lemak FPH akhir yang diinginkan adalah 0,5% (He et al. 2013 ;
Spinelli et al. 1972 ) untuk menghindari pengaruh perubahan lipid pada kualitas FPH
akhir selama masa simpan. Namun, Chalamaiah et al. ( 2012 ) mengulas sejumlah
penelitian yang kandungan lemaknya dilaporkan paling sedikit kurang dari 5%
 bahkan ada beberapa penelitian yang mengklaim kandungan lemaknya kurang dari
10%.
c. Plate and frame filtration (Filtrasi pelat dan bingkai)
Penekan filtrasi pelat dan bingkai yang bekerja pada tekanan sekitar 410–
550 mPa adalah unit operasi dasar, yang digunakan oleh produsen FPH industri
untuk memurnikan fraksi protein hidrolisat dari berbagai pengotor. Adapun
penyelidikan yang mempertimbangkan penyaringan semacam itu untuk setiap studi
dengan FPH, informasinya sangat terbatas oleh beberapa publikasi (Chakraborty dan
Madhavan 1977 ; Loosen et al. 1994 ). Ini menjelaskan fakta bahwa filtrasi pelat dan
bingkai lebih merupakan langkah teknologi pada produksi besar daripada masalah
penyelidikan.
Sketsa paling sederhana dari pers semacam itu ditunjukkan pada
Gambar.  3 . Pelat yang dilengkapi dengan filter yang terdiri dari bahan kain khusus
dikonstruksi menjadi bingkai filter. Alat bantu penyaring diterapkan pada
permukaan penyaring untuk mengikat berbagai kotoran campuran dan menahannya
ke dalam kain penyaring, atau kadang-kadang hanya dicampur ke dalam campuran
sebelum penyaringan. Campuran yang disaring memasuki pers dan melewati jalur
antara pelat filter meninggalkan kotoran di permukaan filter. Proses daur ulang
sampai kemurnian tertentu dari campuran tercapai.
Gambar 3. Skema utama dari pelat dan bingkai filter press

Sifat pengotor, yang dapat dikumpulkan oleh filter, tergantung pada sifat
bantuan filter. Perhatian khusus harus diberikan pada sifat bantuan filter karena
juga dapat menghilangkan beberapa senyawa yang diinginkan dari bubur FPH,
seperti beberapa peptida dan asam amino (Silvestre et al. 2009 ). Alat bantu filter
umumnya terbuat dari bahan inert berpori seperti batuan berbasis silika (tanah
diatom), selulosa kayu, perlit, dll. Alat bantu filter untuk FPH biasanya terdiri dari
batuan vulkanik atau tanah diatom, tetapi jika tujuannya adalah perubahan warna,
atau menghilangkan komponen bahaya, bubuk arang dapat diterapkan (Chae et
al. 1998 ; John 1993 ).
Kemampuan dan waktu operasi dari pers tergantung pada jumlah padatan
dalam campuran yang disaring. Secara kasar, kemampuannya berkisar antara sekitar
2-3 L per menit sesuai dengan kandungan padat awal, yang diperkirakan antara 1
dan 10% dari jumlah total (Kristinsson dan Rasco 2000 ; Mine Engineer Product
Manual 2009 ).
d. Filtrasi mikro, ultra, dan nano
Setelah filtrasi pelat dan bingkai, ketika partikel yang lebih besar ditangkap
oleh filter, campuran protein dapat dikirim ke filter membran untuk fraksinasi atau
konsentrasi campuran FPH yang cermat. Filtrasi membran adalah alat yang berguna
untuk mendapatkan kelompok peptida tertentu yang digunakan untuk tujuan yang
berbeda (misalnya, peptida bioaktif) (Abejón et al. 2018 ).
Filter membran adalah filter mikro, ultra, dan nano sesuai dengan ukuran
partikel yang dituju: hingga sekitar 100, 10, dan 1 nm (Gbr.  4 ). Peptida dalam bubur
FPH juga dapat dipisahkan oleh membran berdasarkan karakteristik muatan dan
hidrofobisitasnya (Abejón et al. 2018 ). Membran terbuat dari nilon, polietersulfon,
polivinilidena difluorida, politetrafluoroetilena, ester selulosa campuran, selulosa
asetat, polipropilen, dan bahan lainnya (Microlab Scientific 2018 ).
Gambar 4. Skema utama filtrasi mikro, ultra, dan nano

Mikrofiltrasi bukanlah metode yang populer digunakan oleh peneliti untuk

penyaringan FPH, mungkin karena partikel yang akan ditusuk (peptida paling
bioaktif) biasanya berukuran lebih kecil (≤ 4 kDa) (Abejón et al. 2018 ; Saidi et
al. 2014 ; Vandanjon et al. 2009 ), daripada yang dapat dipertahankan oleh
mikrofilter. Kisaran filtrasi mikrofiltrasi umumnya kurang dari 100 kDa, yang jauh
lebih besar dari ukuran peptida yang dituju. Sebaliknya, ultra- dan nano-filtrasi baru-
baru ini diselidiki dalam sejumlah besar artikel penelitian tentang FPH (Abejón et
al. 2016 , 2018 ; Bourseau et al. 2009 ; Roslan et al. 2018 ; Saidi et
al. 2014; Vandanjon dkk. 2009 ) atau digunakan sebagai alat filtrasi dalam investigasi
FPH lainnya (Abdelhedi et al. 2018 ; Halim et al. 2018 ).
Ultrafiltrasi digunakan di sebagian besar studi untuk fraksinasi atau
pemisahan, sedangkan nanofiltrasi digunakan untuk konsentrasi peptida atau asam
amino (Saidi et al. 2014 ).
Menggabungkan filter ultra dan nano dalam berbagai jenis kaskade
digunakan oleh banyak peneliti untuk efisiensi proses filtrasi yang lebih baik. (Abejón
dkk. 2016 , 2018 ; Bourseau dkk. 2009 ; Saidi dkk. 2014 ; Vandanjon dkk. 2009 ).
Penting untuk menyesuaikan membran dengan ukuran partikel yang
diinginkan untuk dipisahkan untuk mendapatkan proses filtrasi yang efektif dan
menghindari aliran bebas dari padatan yang dituju, yang terlalu kecil melalui
membran. Pada saat yang sama, ketika memutuskan tentang ukuran pori, penting
untuk diingat bahwa semua partikel dari pori ukuran yang digunakan akan
tersumbat. Misalnya, jika tujuannya adalah untuk menghilangkan endotoksin,
membran yang digunakan juga dapat memotong sejumlah besar peptida dengan
ukuran yang sama (Pasupuleti dan Braun 2010 ). Jadi, "rata-rata emas" antara filtrasi
dan hasil protein untuk produksi FPH harus ditemukan untuk kasus tertentu.
Ketika pemisahan membran digunakan, proses harus disesuaikan dengan
baik untuk memaksimalkan kemurnian produk dan hasil proses: ukuran pori
membran, tekanan, laju aliran, pH, konsentrasi garam larutan dan parameter
 penting lainnya harus dipertimbangkan. Pada saat yang sama, biaya total dan
pertimbangan lingkungan juga harus diperhitungkan; dalam hal ini, pemulihan air
mungkin menjadi solusi yang berguna (Abejón et al. 2018 ). Namun, kesesuaian
simultan antara kemurnian tinggi dan nilai hasil tidak mungkin dilakukan bahkan
dengan mempertimbangkan semua faktor penting, yang mempengaruhi proses
filtrasi (Abejón et al. 2016 ).
Efektivitas fraksinasi peptida dalam produksi FPH dapat terganggu oleh
disposisi dan, akhirnya, penyumbatan bagian padat pada permukaan membran
karena interaksi protein-protein atau protein-membran. Fenomena ini dikenal
sebagai pengotoran membran dan dianggap sebagai masalah utama yang
menyebabkan pemisahan FPH yang buruk dan hasil peptida yang rendah (Roslan et
al. 2018 ). Pengotoran membran dapat dikendalikan dengan berbagai metode:
menerapkan medan listrik, magnet atau ultrasonik eksternal, menyesuaikan pH
(Roslan et al. 2018 ; Zhu et al. 2017 ) atau menerapkan aliran air tawar untuk
mengontrol kandungan protein dalam aliran masuk dan keluar membran modul
(Abejón et al. 2018 ).
e. Konsentrasi
Konsentrasi digunakan untuk mengurangi kadar air dalam campuran protein
sebelum pengeringan dan, dengan demikian, mengurangi biaya energi dari langkah
pengeringan. Konsentrator adalah peralatan di mana larutan cair yang akan
dipekatkan melewati permukaan spesifik yang besar yang dipanaskan. Jadi, melalui
permukaan konsentrator yang dipanaskan, uap air diuapkan dan dibuang ke
atmosfer oleh uap.
Suhu yang digunakan untuk penguapan dan laju penguapan bervariasi untuk
FPH yang berbeda tergantung pada komposisi campuran dan sifat lain yang
mempengaruhi titik didih seperti DH, sumber protein atau pilihan enzim. Pada saat
yang sama, produktivitas perangkat tergantung pada ukuran dan kemampuannya
dan dapat mencapai 150 t/jam (GEA 2018 ).
Tergantung pada kemampuan konsentrator yang digunakan dan kandungan
padatan yang diizinkan dalam campuran untuk pengoperasian pengering yang lebih
aman, larutan protein hidrolisat dapat dipekatkan hingga 50% padatan (Pasupuleti
dan Braun 2010 ). Modifikasi konsentrator yang paling sering digunakan adalah
evaporator film jatuh dan naik yang berbeda satu sama lain dalam hal pasokan
produk dan, dengan demikian, dalam konstruksi.
Setelah penguapan, beberapa produsen menambahkan pasteurisasi akhir
sebelum konsentrat dikirim untuk dikeringkan.
f. Evaporator film jatuh
Sebuah sketsa sederhana dari evaporator film jatuh ditunjukkan pada
Gambar.  5 . Campuran protein mulai mendidih di bagian atas peralatan. Kemudian,
ia pergi dari atas peralatan melalui tabung yang dipanaskan dengan bantuan gaya
gravitasi ke arah bawah dan katup keluaran. Kelebihan kelembaban dihilangkan
melalui katup uap khusus. Gambar 5. Skema utama evaporator film jatuh
g. Evaporator film naik
Dalam evaporator film yang naik, campuran protein, Gambar 6. Skema utama
berbeda dengan evaporator film yang turun, mengalir evaporator film naik
dari bawah ke atas peralatan melalui tabung yang
dipanaskan (Gbr.  6 ). Campuran mencapai suhu didih
di bagian bawah dan bagian cair dan uap mengalir
bersama ke atas menuju bagian atas melawan gaya
gravitasi. Gerakan bersamaan dari campuran cair-uap
ke atas menciptakan tingkat turbulensi yang tinggi,
yang memberikan efisiensi proses penguapan yang
lebih baik (NPTEL 2013 ). Kelebihan uap air kemudian
diuapkan dan dibuang melalui katup uap khusus.
h. Pengeringan
Pengeringan FPH adalah proses, yang memungkinkan memastikan masa
simpan FPH akhir yang stabil dengan penurunan kadar air dan membuat transportasi
FPH lebih mudah karena massa dan volume produk akhir yang berkurang.
Proses pengeringan FPH biasanya dilakukan dengan sejumlah peralatan
pengering yang terbatas: biasanya pengering semprot yang menyediakan
pengeringan konveksi, dan pengering beku vakum dan pengering drum rol yang
memanfaatkan suplai panas kontak. Dari pengalaman, penulis menyarankan
pengering semprot konveksi sebagai sistem pengeringan yang paling banyak
digunakan dalam skala besar dalam produksi FPH karena produktivitas yang
memuaskan, kualitas FPH akhir yang wajar, dan pengoperasian yang relatif mudah.
Istilah "pengering semprot" digunakan dalam artikel ini untuk menjelaskan
pengering semprot konveksi; penulis tidak mencurahkan pekerjaan untuk
pengeringan semprot menggunakan radiasi atau perpindahan panas campuran.
Pemilihan metode pengeringan pada skala laboratorium umumnya
tergantung pada ketersediaan peralatan pengeringan di laboratorium tertentu dan
tidak tergantung pada tujuan penelitian atau sifat-sifat FPH yang dipelajari. Dengan
demikian, sulit untuk mengklasifikasikan peralatan yang digunakan sesuai dengan
sifat-sifat FPH yang dipelajari. Umumnya peralatan pengering yang banyak
digunakan untuk keperluan penelitian adalah spray and freeze dryer.
Pengeringan Semprot
Pengering semprot tipikal adalah alat pengering, yang terdiri dari tabung
silinder dengan sistem pengumpanan di bagian atas dan konfigurasi saluran keluar
yang biasanya dilengkapi dengan pemisah FPH kering dan filter untuk membersihkan
udara keluaran (Gbr. 7 ). Desain tabung pengering biasanya tergantung pada sifat
reologi tetesan, ukuran tetesan yang digunakan, waktu tinggal tetesan dalam ruang
pengering dan kadar air yang diinginkan dari FPH kering akhir. Sifat reologi tetesan
kering, yang penting dalam arti pengeringan semprot, adalah kandungan padat,
densitas, tegangan permukaan dan viskositas. Pertanyaan tentang desain pengering
semprot, yang menarik, adalah pengiriman panas yang seragam ke semua tetesan
dan pemisahan padat yang efisien (Wisniewski 2015 ).
Gambar 7. Skema utama pengering semprot

FPH cair disuplai ke sistem umpan dan disemprotkan ke dalam ruang tabung
dengan alat khusus—alat penyemprot. Alat penyemprot dapat dibuat dengan
konfigurasi yang berbeda sesuai dengan konstruksi pengering, sifat reologi cairan
dan ukuran tetesan yang diinginkan.
Pengering semprot industri biasanya memiliki alat penyemprot cakram
putar, atau nozel pusaran tekanan tinggi cairan tunggal. Dalam alat penyemprot
putar (Gbr. 8 a), cairan dipercepat secara sentrifugal ke kecepatan tinggi sebelum
dibuang ke gas panas dalam mode arus bersama. Alat penyemprot putar cocok
untuk sejumlah besar produk. Dalam kasus dengan nozel bertekanan tinggi, tekanan
tinggi diterapkan pada cairan dalam alat penyemprot sebelum memaksanya keluar
ke ruang pengering dalam mode co-current (Gbr. 8 b) atau air mancur (Gbr. 8 c).
Nozel tekanan biasanya diterapkan untuk partikel yang lebih kasar daripada alat
penyemprot lainnya (GEA Process Engineering A/S 2016 ).
Gambar 8. Sketsa utama konfigurasi alat penyemprot: alat penyemprot Rotary. b
Alat penyemprot nosel dua cairan dengan mode arus bersama. c Alat penyemprot
nosel tekanan dengan mode air mancur

Aparatus pengering semprot yang lebih kecil dapat dilengkapi dengan nozel
pusaran, biasanya nozel pusaran dua fluida, di mana tetesan disemprotkan oleh
pancaran gas bertekanan tinggi. Alat penyemprot ini dapat dibangun dengan mode
co-current atau air mancur dari pemakaian droplet. Pengering semprot laboratorium
kecil umumnya memiliki nozel multi-cairan atau nozel semprot ultrasonik
(Wisniewski 2015 ).
Tergantung pada jenis alat penyemprot, cairan dicampur dengan gas
pengering panas dan mengalir ke ruang pengering menuju outlet. Ketika FPH cair
disuplai ke ruang pengering dan disemprotkan oleh alat penyemprot, partikel halus
cairan segera mulai berinteraksi dengan gas pengering inert panas, yang dikirim dari
sistem pemanas. Perpindahan panas dan massa secara simultan terjadi saat panas
disuplai ke tetesan dari zat pengering secara konveksi. Suhu tetesan meningkat
dengan cepat hingga suhu bola basah dan uap air dari partikel mulai menguap
dengan laju tertentu yang hampir konstan. Pada saat yang sama, suhu gas pengering
menurun. Periode ini dianggap sebagai tahap pertama pengeringan semprot;
sebagian besar air dihilangkan selama tahap ini. Selama tahap kedua,2017 ,
Wisniewski 2015 ). FPH kering akhir dikumpulkan dari pemisah padat, yang dipasang
di outlet ruang dan dikirim untuk dikemas dan diangkut lebih lanjut.
Pengeringan semprot FPH biasanya diadakan pada suhu tinggi dalam suhu
150–220 °C. Mode suhu yang tepat dan waktu tinggal ke dalam ruang pengering
tergantung pada sifat reologi dan sensitivitas dari campuran kering dan kadar air
yang diinginkan dalam FPH akhir. Temperatur saluran masuk yang lebih tinggi
memberikan tingkat penguapan yang lebih tinggi, tetapi dapat merusak kualitas dan
bioaktivitas FPH akhir. Dengan demikian, mode suhu secara hati-hati disesuaikan
dalam setiap kasus sesuai dengan tujuan produksi. Waktu resistensi dalam
pengering semprot umumnya bervariasi antara 5 dan 100 detik (Masters 1991). Laju
produk kering dari pengering semprot tergantung terutama pada volume dan
kapasitas kerja, sifat reologi larutan, laju alir dan jenis alat penyemprot yang
dipasang. Pengering semprot laboratorium seperti model GA 32 (Yamato Scientific
Co., Ltd.) memiliki laju penguapan air maksimal 1,3 kg air /jam, sedangkan pengering
semprot industri dapat menguapkan lebih dari 1000 kg air /jam.
Pengeringan semprot adalah metode populer yang digunakan pada produksi
yang berbeda selama bertahun-tahun karena produktivitasnya yang tinggi. Namun,
untuk tujuan penelitian penggunaannya dibatasi oleh ketersediaan di laboratorium
penelitian tertentu, di mana pengering beku lebih banyak tersedia. Namun
demikian, beberapa laboratorium penelitian dilengkapi dengan spray drier dan
sejumlah karya penelitian tentang FPH telah dipublikasikan. Dengan demikian,
Abdul-Hamid et al. ( 2002 ) mempelajari kualitas nutrisi FPH semprot kering dari Ikan
Nila Hitam. Baru-baru ini, Morales-Medina et al. ( 2016 ) menggunakan spray drying
untuk mikroenkapsulasi minyak ikan secara FPH berbahan dasar ikan sarden dan
tenggiri. Penelitian baru Silveira Alvares et al. ( 2018) menggunakan FPH semprot
kering untuk memeriksa pengaruhnya terhadap fungsi vaskular individu yang sehat.
Artikel-artikel yang diterbitkan tentang FPH kering semprot umumnya ditujukan
untuk mempelajari berbagai sifat FPH menggunakan pengeringan semprot satu
mode yang disesuaikan hanya sebagai operasi di lini teknologi. Kesenjangan ini harus
diisi oleh penelitian relatif yang ditujukan untuk pengaruh mode pengeringan
semprot pada sifat-sifat FPH.
Pengeringan beku
Pengeringan beku adalah teknik yang memanfaatkan prinsip sublimasi
kelembaban di bawah tekanan rendah. Karena itu, teknik ini sering disebut
pengeringan beku vakum. FPH cair dibekukan dalam bentuk blok tipis datar pada
suhu rendah (di bawah 35,0 °C). Kemudian, blok FPH beku dipindahkan untuk
dikeringkan ke dalam ruang vakum (Gbr. 9) di bawah tekanan rendah (di bawah 1,0
mbar). Energi untuk sublimasi es disediakan melalui rak yang dipasang ke ruang
vakum. Tekanan dan suhu di dalam ruangan dijaga di bawah titik tripel air; karena
ini, sublimasi es terjadi pada produk beku, yang membentuk struktur berpori halus
dari lapisan kering. Selama proses pengeringan, uap air mengkristal di permukaan
penukar panas. Suhu pada permukaan produk mengacu pada tekanan di ruang
pengering; itu harus dijaga cukup rendah untuk memastikan hanya keadaan padat
air pada tekanan tertentu (biasanya di bawah 56,0 C). Tingkat penghilangan
kelembaban tergantung pada ketebalan produk beku dan ketebalan es pada
permukaan penukar panas: meningkatkan ketebalan produk menurunkan tingkat
dehumidifikasi secara signifikan. Beberapa bagian air sulit dihilangkan pada suhu
rendah (pengeringan primer). Dengan demikian, suhu pengeringan meningkat pada
tahap akhir proses pengeringan (pengeringan sekunder).
Gambar 9. Skema utama pengering vakum-beku

Pengeringan beku adalah metode yang sangat cocok digunakan untuk

pengeringan FPH pada skala laboratorium karena kesederhanaan dan kecepatannya.
Sejumlah besar penulis telah menggunakan pengeringan beku untuk pemulihan FPH
di sejumlah penelitian, yang mempelajari tujuan FPH yang berbeda (Jenkelunas dan
Li-Chan, 2018 ; Noman et al. 2018 ; Halim et al. 2018 ) dan banyak lainnya. Misalnya,
karya He et al. ( 2013 ) menggunakan pengeringan beku untuk pengujian sifat
fungsional FPH. Elavarasan dkk. ( 2016) menggunakan pengeringan beku dalam
evaluasi sifat bioaktif, klinis dan struktural FPH beku-kering dari ikan air tawar.
Melalui sejumlah pekerjaan penelitian, pengeringan beku menunjukkan perlakuan
lembut dari campuran terhidrolisis dan pemulihan protein yang baik bersama-sama
dengan kadar air yang rendah dalam FPH kering akhir.
Namun, pada produksi skala besar, biaya dan kapasitas produksi
pengeringan beku yang terbatas memainkan peran negatif, di mana pengeringan
beku sebagian besar digunakan untuk produksi FPH dengan kualitas terbaik. Ketika
memproduksi FPH untuk tujuan biokimia atau obat-obatan, misalnya, sebagai media
tumbuh untuk kultur mikrobiologis yang berbeda, pengeringan beku dapat
digunakan pada tingkat tertentu.
Pengeringan drum rol
Prinsip pengeringan roller drum dalam produksi FPH adalah untuk memasok
umpan FPH cair ke permukaan silinder berongga berputar yang dipasang secara
horizontal (pengering drum tunggal) atau dua silinder yang berputar satu sama lain
(pengering drum ganda) atau menjauh satu sama lain (drum kembar). pengering).
Diameter silinder umumnya berkisar antara 0,5 sampai 6 m, sedangkan panjangnya
berubah antara 1 dan 6 m (Juming dan Shen 2003 ). Dengan demikian, lapisan tipis
FPH (0,5-2 mm) pada permukaan yang dipanaskan dibuat. Pada Gambar 10, sketsa
sederhana dari pengering drum ganda yang khas ditampilkan. Permukaan yang
dipanaskan pada suhu umumnya hingga 200 °C memberikan panas laten yang
 diperlukan untuk produk cair yang akan dikeringkan. Suhu produk naik hingga suhu
air bebas mendidih selama beberapa saat setelah melapisi drum. Sebagian besar uap
air menguap pada suhu air mendidih selama periode laju pengeringan konstan
berikut; sisanya dihilangkan ketika suhu massa kering naik ke suhu didih air terikat
tepat sebelum scrapping massa kering dengan pisau scrapping.
Gambar 10. Skema utama roller drum dryer

Sifat-sifat seperti metode dan laju pengumpanan, laju suplai panas,

kecepatan rol, dan ketebalan film produk memainkan peran kunci dalam mengontrol
dan mengelola pengeringan drum rol (Juming dan Shen 2003 ).
Pengeringan drum bukanlah metode yang populer diterapkan pada
penelitian FPH, mungkin, karena relatif rumitnya operasi pada skala kecil. Pencarian
karya-karya yang menerapkan pengeringan drum pada FPH, memberikan penelitian
Zhou et al. ( 2016 ). Penulis menerapkan pengeringan drum ke FPH dari cumi-cumi
dan kerang.
5. Aspek energi produksi FPH
a. Tuntutan energi dari operasi teknologi utama
Ada kekurangan informasi mengenai pengeringan hidrolisat dan analisis
efisiensi energi. Namun, produk makanan cair lainnya memiliki sifat termo-fisik dan
kadar air yang serupa; dengan demikian, nilai efisiensi energi terkait dapat
digunakan sebagai acuan untuk evaluasi.
Proses utama yang membutuhkan energi dalam pembuatan FPH adalah
langkah-langkah hidrolisis, konsentrasi dan pengeringan. Pengeringan pada skala
industri sebagian besar digunakan oleh pengering semprot dan, oleh karena itu,
kinerjanya harus dievaluasi untuk membuat kesimpulan tentang status energi
operasi. Tingkat penguapan kelembaban untuk sebagian besar pengering semprot
ditemukan dalam kisaran antara 600 dan 41.000 kg/jam (Baker dan McKenzie
2005 ). Beberapa model percontohan pengering semprot memiliki konsumsi energi
spesifik dalam kisaran antara 3.000 dan 5.500 kJ/kg air yang diuapkan (Al-Mansour
et al. 2011 ), tetapi konsumsi panas nyata oleh model industri pengering semprot
jauh lebih tinggi. Konsumsi energi rata-rata untuk pengering semprot industri
berkisar antara 4.500 dan 11.500 kJ/kg (Mujumdar 2007). Tinjauan, yang ditujukan
untuk efisiensi energi pengering semprot sehubungan dengan industri,
mengungkapkan konsumsi energi rata-rata untuk produksi makanan sebagai 4880
 kJ/kg air yang diuapkan dalam kasus pengering semprot multi-tahap (Baker dan
McKenzie 2005 ).
Sementara itu, untuk proses pembuatan FPH yang menuntut panas lainnya,
beban pemanasan jauh lebih rendah. Misalnya, untuk hidrolisis enzimatik, konsumsi
energi utama dapat dibagi menjadi 3 tahap: pemanasan bahan baku dan air hingga
suhu hidrolisis, pemeliharaan pada suhu hidrolisis, dan pemanasan akhir untuk
menghentikan hidrolisis. Ada kebutuhan untuk mencapai suhu kerja dalam waktu
singkat. Dengan demikian, beban pemanasan tinggi diduga dari perangkat pemanas
untuk tahap pertama dan ketiga karena kapasitas panas spesifik campuran yang
tinggi. Kita dapat mengasumsikan kapasitas panas campuran dalam kisaran antara
3,6 dan 3,9 kJ/(kg*K) (ASHRAE 1999) dengan mempertimbangkan rasio ikan
terhadap air sebagai 1:1. Dengan demikian, perhitungan sederhana memberikan
perkiraan konsumsi panas untuk hidrolisis enzimatik dalam kisaran 583–175, 0,032–
3,8 dan 136–252 kJ/kg untuk pemanasan, prosedur hidrolisis, dan penghentian
hidrolisis.
Langkah konsentrasi memiliki konsumsi panas yang lebih tinggi daripada
untuk hidrolisis—sekitar 5000 kJ/kg, tetapi langkah ini merupakan operasi tambahan
yang dapat ditambahkan untuk menyiapkan campuran sebelum langkah
pengeringan dan bukan langkah teknologi yang penting. Selain itu, umumnya
mengkonsumsi energi jauh lebih sedikit daripada langkah pengeringan produksi FPH.
Dengan demikian, tahap pengeringan produksi FPH merupakan konsumen
energi utama dalam rantai teknologi. Karena pasokan energi yang besar untuk
pengeringan, penghematan energi dalam proses pengeringan harus menjadi isu
penting produksi FPH. Solusi hemat energi tidak hanya memberikan penghematan
ekonomi yang besar, tetapi juga membantu mengurangi emisi gas efek rumah kaca,
dan, akibatnya, pemanasan global (Mujumdar, 2007 ).

b. Kemungkinan solusi untuk peningkatan efisiensi energi prosedur dehidrasi

untuk FPH
Data statistik pada pengering konvektif menunjukkan bahwa 20–60% dari
panas yang dipasok masuk ke penguapan uap air, 15–40% untuk kehilangan panas
dengan udara buang, 5–25% untuk pemanasan produk, 3–10% untuk kehilangan
panas melalui dinding dan 5–20% untuk kerugian lainnya (Danilov dan Leontchik
1986 ; Mujumdar 2007 ). Jadi, dengan mempertimbangkan pengeluaran panas
utama, upaya yang mengacu pada penghematan energi harus diterapkan terutama
pada pengurangan energi selama penguapan uap air dan pemanasan produk; untuk
pemulihan panas dari udara buangan; dan untuk mengurangi kehilangan panas ke
atmosfer. Proposal berikut mengacu pada biaya panas utama dapat membantu
mengurangi biaya energi produksi FPH dan meningkatkan efisiensinya:
 Penguapan kelembaban.
Pasokan panas untuk penguapan uap air dapat dikurangi dengan
 Konsentrasi produk sebelum pengeringan: dalam hal ini, peningkatan
kandungan padat hingga nilai tertentu secara positif mempengaruhi efisiensi
pengeringan (Masters 1991 ).
 Kenaikan suhu pengeringan atau, akibatnya, perbedaan antara bahan
pengering (permukaan) dan produk: ini akan meningkatkan laju
pengeringan, tetapi juga dapat mempengaruhi kualitas bahan sensitif.
 Distribusi produk: properti ini berkontribusi pada perpindahan massa dan
panas yang seragam ketika produk didistribusikan secara merata dan dalam
jumlah yang disesuaikan dengan benar ke dalam atau di atas volume
tertentu dari pengering semprot atau pengering drum dan pengering
vakum-beku, masing-masing.
 Metode lain yang cocok untuk pengoperasian pengering semprot:
o Pengeringan bertingkat dapat digunakan sebagai solusi untuk
pengering semprot ketika pengenalan unit tambahan ke dalam
sistem dapat memberikan hasil yang positif. Dalam unit seperti itu,
produk dikeringkan selama periode laju konstan, yang diatur oleh
difusi kelembaban internal dan, di mana kelembaban membutuhkan
waktu lebih lama untuk mengeluarkan produk. Contoh dari sistem
tersebut adalah unggun terfluidisasi (diam atau bergetar) yang
dipasang di bagian bawah pengering semprot. Metode ini dengan
pengoperasian yang tepat dapat menghemat hingga sekitar 35%
energi yang dikonsumsi (Mujumdar 2007 ).
o Kontrol kelembaban: untuk bahan higroskopis, kelembaban relatif
udara dari zat pengering dapat menjadi faktor pengontrol. Dalam
hal ini, dehumidifikasi bahan pengering dapat dipertimbangkan.
Namun, untuk sebagian besar aplikasi, kelembaban relatif udara di
pintu masuk spray drier berada di bawah tingkat yang dapat
menghambat penyelesaian proses pengeringan (Masters 1991 ).
 Memulihkan panas dari udara buangan
o Bagian ini mencakup pemulihan panas dari udara pengering dengan
menggunakan pompa panas atau penukar panas. Panas yang
dipulihkan dapat digunakan pada kebutuhan teknologi produksi
yang berbeda.
 Pemanasan produk.
o Pemanasan awal produk dapat mengurangi konsumsi energi pada
pemanasan produk selama pengeringan. Dalam hal ini, viskositas
produk dapat dikurangi yang diinginkan seperti untuk atomisasi
cairan yang lebih baik dalam pengering semprot dan untuk distribusi
produk yang seragam pada permukaan pengering drum dan pada
pelat pengering beku-vakum.
 Kehilangan panas melalui dinding peralatan.
o Insulasi yang tepat harus dipertimbangkan untuk mengurangi
kehilangan panas ke atmosfer melalui dinding peralatan. Ini dapat
sangat mengurangi konsumsi energi peralatan dengan biaya
investasi rendah dan upaya tenaga kerja minimum.
Kesimpulan
Makalah ini memberikan gambaran luas tentang produksi FPH dari langkah bahan baku
hingga pengeringan akhir produk terhidrolisis. Hal-hal jenis dan ketersediaan produk sampingan ikan
dipertimbangkan mengenai produksi di seluruh dunia. Tahap hidrolisis dievaluasi sesuai dengan
efisiensi dan keamanan. Hidrolisis enzimatik dipilih sebagai solusi yang paling menjanjikan sejauh
ini. Kemungkinan langkah-langkah pra-perawatan sebelum pengeringan dipertimbangkan untuk
mengevaluasi efisiensinya dalam penurunan biaya energi untuk langkah pengeringan utama. Teknik
pengeringan yang digunakan untuk FPH disorot bersama dengan konsumsi energinya dan
kemungkinan solusi untuk manajemen energi yang efektif. Ringkasnya, produksi FPH harus
disesuaikan untuk beralih antara bahan baku yang tersedia mengenai ketersediaannya; tahap
hidrolisis dapat dilakukan dengan hidrolisis enzimatik menggunakan campuran komersial Papain dan
Bromelain sebagai zat hidrolisis; pemurnian pada dasarnya harus dicapai dengan teknik yang
menjawab harapan produsen terhadap kualitas akhir; langkah konsentrasi dapat ditambahkan ke
skema teknologi, tetapi tidak pada dasarnya; tahap pengeringan masih dilakukan secara lebih efisien
dengan pengeringan semprot, tetapi perbaikan tersebut di atas dapat diterapkan pada instalasi yang
ada.