Laporan Kerja Praktik Kelompok 7 Periode Juli 2023 Teknik Kimia UNS Di PT Semen Indonesia (Persero) TBK Tuban

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PABRIK SEMEN
PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
PABRIK TUBAN
Disusun Oleh:
Dhita Ayu Pramesthi NIM. I 0520021

Laura Hanifa Aprian NIM. I 0520058
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2023
Laporan Kerja Praktek Periode 1-31 Juli 2023
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA

DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK
Unit Kerja : Section of RKC 4 Operation
Disusun oleh :
Dhita Ayu Pramesthi NIM. I 0520021

Laura Hanifa Aprian NIM. I 0520058
Gresik, 31 Juli 2023

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk
Mengetahui, Menyetujui,
Ka Unit of L&D Operational Pembimbing Lapangan
ANDI ANINDA ANWAR, S.Psi., MM BENI DWI PUTRANTO
0
FORM PEMBIMBING KERJA PRAKTEK
Nama Pembimbing : Arrochman

NIK Pembimbing : 623
Unit Kerja Pembimbing : Section of RKC 4 Operation
Nama Peserta : Dhita Ayu Pramesthi
Periode KP : 1-31 Juli 2023
N Tanggal Jam Jam
Materi Yang Dibahas
o Bimbingan Mulai Selesai
1. 4 Juli 2023 Pengarahan dari Pembimbing Lapangan 10.30 12.00
2. 5 Juli 2023 Visit Plant 08.00 16.00
3. 7 Juli 2023 Diskusi Minggu 1 14.00 15.00
- Diskusi Minggu 2
4. 14 Juli 2023 14.00 15.00
- Tugas Khusus
- Visit Plant
5. 18 Juli 2023 08.00 12.00
- CCR Tuban 3 & 4
- Diskusi Tugas Khusus
- Perbaikan NM dan NE
6. 21 Juli 2023 11.30 16.00
- Cek Data Lapangan dan Lab di bagian
Evaluasi Proses
Konsultasi Laporan Umum dan Tugas
7. 24 Juli 2023 08.30 12.00
Khusus
8. 26 Juli 2023 Perbaikan Laporan Umum BAB II 14.30 16.30
8. 27 Juli 2023 ACC
Tuban, 27 Juli 2023

Peserta Pembimbing Lapangan
Dhita Ayu Pramesthi Arrochman

NIM. I 0520021 NIK. 623
Program Studi Teknik Kimia

Fakultas Teknik
iv
Universitas Sebelas Maret Surakarta
FORM PEMBIMBING KERJA PRAKTEK
Nama Pembimbing : Arrochman

NIK Pembimbing : 623
Unit Kerja Pembimbing : Section of RKC 4 Operation
Nama Peserta : Laura Hanifa Aprian
Periode KP : 1-31 Juli 2023
N Tanggal Jam Jam
Materi Yang Dibahas
o Bimbingan Mulai Selesai
1. 4 Juli 2023 Pengarahan dari Pembimbing Lapangan 10.30 12.00
2. 5 Juli 2023 Visit Plant 08.00 16.00
3. 7 Juli 2023 Diskusi Minggu 1 14.00 15.00
- Diskusi Minggu 2
4. 14 Juli 2023 14.00 15.00
- Tugas Khusus
- Visit Plant
5. 18 Juli 2023 08.00 12.00
- CCR Tuban 3 & 4
- Diskusi Tugas Khusus
- Perbaikan NM dan NE
6. 21 Juli 2023 11.30 16.00
- Cek Data Lapangan dan Lab di bagian
Evaluasi Proses
Konsultasi Laporan Umum dan Tugas
7. 24 Juli 2023 08.30 12.00
Khusus
8. 26 Juli 2023 Perbaikan Laporan Umum BAB II 14.30 16.30
8. 27 Juli 2023 ACC
Tuban, 27 Juli 2023

Peserta Pembimbing Lapangan
Laura Hanifa Aprian Arrochman

NIM. I 0520058 NIK. 623

Fakultas Teknik
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT atas limpahan rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan
Praktek Kerja dengan sebaik-baiknya. Praktek Kerja dilaksanakan tanggal 1-31 Juli
2023 di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban. Laporan ini disusun
sebagai salah satu syarat kelulusan sarjana di Program Studi Sarjana Teknik Kimia
Universitas Sebelas Maret. Selama proses penyusunan laporan ini tidak terlepas dari
dukungan, bimbingan dan dorongan, serta bantuan dari berbagai pihak.Oleh karena
itu, penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Orang tua yang telah memberikan dorongan material maupun spiritual.
2. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. atas izin yang diberikan kepada
penulis untuk melaksanakan Praktek Kerja.
3. Bapak Arrochman selaku Pembimbing Lapangan di PT. SemenIndonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban atas segala bimbingannya.
4. Bapak Beni Dwi Putranto selaku Kepala Seksi Operasi RKC 4 di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban atas kesempatan belajar dan segala
bimbingannya.
5. Bapak Dr. Joko Waluyo, S.T., M.T. selaku Kepala Program Studi Sarjana
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret.
Demikian sedikit pengantar dari penulis, penulis memohon maaf jika masih terdapat
banyak kekurangan dalam penulisan dan penyusunan laporan ini. Mudah-mudahan
laporan ini bermanfaat bagi pembaca.
Tuban, 31 Juli 2023
Penulis

Fakultas Teknik
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i
LEMBAR KONSULTASI ................................................................................... iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 2
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk ............. 2
1.2 Visi dan Misi ........................................................................................... 6
1.3 Lokasi Pabrik ........................................................................................... 6
1.4 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk ......................... 7
1.5 Jenis-jenis Produk .................................................................................. 11
1.6 Ketenagakerjaan .................................................................................... 15
1.7 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ...................... 16
1.8 Keselamatan dan Kesehatan Keja ......................................................... 16
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 18
2.1 Konsep Teknologi Semen ...................................................................... 18
2.2 Bahan Baku ............................................................................................ 30
2.3 Diagram Alir Proses ............................................................................... 34
2.4 Langkah-Langkah Proses ....................................................................... 34
2.5 Unit Raw Mill Kiln Coal Mill (RKC) .................................................... 51
2.5.1 Raw Mill ............................................................................................. 51
2.5.2 Kiln ..................................................................................................... 52
2.5.3 Coal Mill ............................................................................................. 56
2.5.4 Struktur Organisasi Seksi RKC 4 ....................................................... 56
BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 57
3.1 Spesifikasi Alat Utama .......................................................................... 57
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung ................................................................... 57

Fakultas Teknik
v
BAB IV UTILITAS ............................................................................................. 77
4.1 Penyediaan Air....................................................................................... 77
4.2 Penyediaan Listrik ................................................................................. 83
4.4 Penyediaan Bahan Bakar ....................................................................... 84
BAB IV PENGOLAHAN LIMBAH .................................................................. 87
5.1 Limbah Cair ........................................................................................... 87
5.2 Limbah Udara ........................................................................................ 87
5.3 Limbah Padat ......................................................................................... 87
5.4 Limbah Gas........................................................................................... 88
BAB VI LABORATORIUM .............................................................................. 89
6.1 Program Kerja Laboratorium ................................................................. 89
6.2 Alat-Alat Laboratorium ......................................................................... 91
6.3 Prosedur Analisis ................................................................................... 91
BAB VII PENUTUP ............................................................................................ 98
7.1 KESIMPULAN ..................................................................................... 98
7.2 SARAN .................................................................................................. 99
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 100
LAMPIRAN

Fakultas Teknik
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Tenaga Kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ........................... 15
Tabel 2.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum ................................................... 30
Tabel 2.2 Spesifikasi Tanah Liat secara Umum .................................................... 31
Tabel 2.3 Komposisi Material di Mix Bin ............................................................ 41
Tabel 2.4 Kondisi Temperatur pada Setiap Stage ................................................. 45
Tabel 2.5 Reaksi pada Zona Pembakaran (Clinkerization Zone) .......................... 47
Tabel 2.6 Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campuran................................. 49

Fakultas Teknik
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Semen Portland Tipe I ...................................................................... 11
Gambar 1.2 Semen Portland Tipe II ..................................................................... 12
Gambar 1.3 Semen Portland Tipe III ................................................................... 13
Gambar 1.4 Semen Portland Tipe V..................................................................... 13
Gambar 1.5 Portland Pozzolan Cement (PPC) ..................................................... 14
Gambar 1.6 Portland Composite Cement (PCC) .................................................. 14
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Semen .......................................... 34
Gambar 2.2 Flowsheet Pengendalian Proses Raw Mill Tuban IV ........................ 52
Gambar 2.3 Alat Preheating (Pemanasan Awal) .................................................. 53
Gambar 2.4 Flowsheet Pengendalian Proses Kiln Tuban IV ................................ 54
Gambar 2.5 Reaksi Kimia Pembuatan Semen ...................................................... 55
Gambar 2.6 Flowsheet Pengendalian Proses Coal Mill Tuban IV........................ 56
Gambar 2.7 Struktur Organisasi Unit RKC IV ..................................................... 56
Gambar 3.1 Hammer Crusher ............................................................................... 58
Gambar 3.2 Two Roller Crusher ........................................................................... 59
Gambar 3.3 Reclaimer .......................................................................................... 59
Gambar 3.4 Loesche Vertical Roller Mill ............................................................. 61
Gambar 3.5 Blending Silo ..................................................................................... 62
Gambar 3.6 Suspension Preheater ........................................................................ 64
Gambar 3.7 Rotary Kiln ........................................................................................ 65
Gambar 3.8 Grate Cooler ..................................................................................... 66
Gambar 3.9 Ball Mill............................................................................................. 67

Fakultas Teknik
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

Sejarah dan perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dibagi
menjadi tiga masa yaitu:
1.1.1 Masa Perintisan
Masa perintisan ini dimulai pada tahun 1935, ketika seorang sarjana
Belanda bernama Ir. Van Ess melakukan penelitian geologis di sekitar
Gresik. Hasil survei menunjukkan adanya deposit batu kapur dalam jumlah
besar. Penemuan ini mendorong pemerintah Belanda untuk mendirikan
Pabrik Semen. Akan tetapi, survei yang dilakukan tidak berkelanjutan
karena pecahnya Perang Dunia II.
Pada tahun 1950, Drs. Moh. Hatta (wakil presiden RI pada masa itu),
mendorong pemerintah untuk merealisasikan proyek pembangunan Pabrik
Semen tersebut. Hasil penelitian ulang yang dilakukan menyimpulkan
bahwa proses pendirian Pabrik Semen Gresik sangat baik. Dilaporkan
bahwa deposit bahan galian tersebut dapat memenuhi kebutuhan Pabrik
Semen yang beroperasi dengan kapasitas 250.000 ton per tahun selama 60
tahun. Tanggal 25 Maret 1953, dengan akte notaris Raden Meester
Soewandi nomor 41 Jakarta, didirikanlah badan hukum NV. Semen Gresik.
1.1.2 Masa Persiapan
Realisasi pembangunan Pabrik Semen Gresik tersebut selanjutnya
oleh Pemerintah Indonesia diserahkan ke BIN (Bank Industri Negara).
Dengan penugasan tersebut, BIN mulai mengadakan persiapan- persiapan
terutama yang menyangkut penyediaan pembiayaan lokal yang berupa
rupiah. Sedangkan untuk pembiayaan valuta asing, digunakan kredit Bank
USA.
Program Studi Teknik Kimia 2

Fakultas Teknik
Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini

adalah White Eng AS dan Mc Donald Co. yang ditugaskan untuk
menentukan lokasi sekaligus merancang pembangunan pabrik.
1.1.3 Masa Pelaksanaan Pembangunan
Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada bulan April
1955. Pembangunan tahap pertama dari pabrik tersebut dimaksudkan untuk
mendirikan sebuah pabrik yang memiliki kiln pembakaran berkapasitas
250.000 ton per tahun dengan kemungkinan perluasan dimasa yang akan
datang. Setelah kurang lebih dua tahun pelaksanaanpembangunan proyek
tepatnya tanggal 7 Agustus 1957, Presiden Soekarno meresmikan Pabrik
Semen Gresik dengan kapasitas 250.000 ton per tahun. Pada tahun 1961,
pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang pertama dengan
menambah satu kiln pembakaran sehingga kapasitas produksi meningkat
menjadi 375.000 ton per tahun. Pada tanggal 17 April 1961, status NV.
Semen Gresik berubah menjadi perusahaan negara, yaitu PN. Semen
Gresik. Dan terakhir tanggal 24 Oktober 1969, statusnya berubah lagi
menjadi PT Semen Gresik (PERSERO) hingga sekarang.
Pada tahun 1972, Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang

kedua dengan menambah satu buah kiln sehingga kapasitasnya menjadi
500 - 600 ribu ton per tahun. Keempat kiln di atas adalah untuk proses
basah. Pada tahun 1979, dilakukan perluasan ketiga dengan menambah
dua buah kiln untuk proses kering, sehingga kapasitas produksi menjadi
1,5 juta ton per tahun. Pada tahun 1988, dilakukan konversi bahan bakar
dari minyak ke batu bara sebagai upaya untuk menekan biaya bahan bakar.
Pada tahun 1991, PT Semen Gresik (Persero) Tbk. mengadakan go public
setelah listing di bursa pada tanggal 8 Juli 1991 dengan menjual27% ( 40
juta) lembar saham kepada masyarakat. Komposisi kepemilikan saham
menjadi negara 83% dan masyarakat 27%. Optimalisasi pabrik Semen
Gresik dilakukan pada tahun 1992 dengan mengganti jenis

Fakultas Teknik
suspension preheater dari Gepol menjadi cyclone, sehingga kapasitas

terpasang Pabrik Semen Gresik Unit I dan II menjadi 1,8 juta ton/tahun.
Tanggal 16 November 1994, ditandatangani kerjasama perjanjian
antara PT Semen Gresik dengan Fuller International untuk pembangunan
perluasan keempat, yaitu pabrik Semen Gresik unit III di Kota Tuban yang
berkapasitas 2,3 juta ton per tahun dan diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada tanggal 24 September 1994. Salah satu alasan didirikannya unit III di
Tuban ini adalah struktur geografis Kota Tuban dan sekitarnya, yaitu
pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan penggalian
bahan baku sampai dengan seratus tahun mendatang. Dengan berdirinya
Pabrik Semen Gresik unit III ini, maka total kapasitas produksi menjadi
4,1 juta ton per tahun.
Unit pabrik I dan II terletak di Desa Sidomoro, Kabupaten Gresik.
Sedangkan unit III terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek,
Kabupaten Tuban. Pabrik yang melakukan proses operasi adalah unit III,
sedangkan untuk unit I dan II beroperasi sebagai finishing dan analisis
(laboratorium) saja.
Bulan September 1995, PT Semen Gresik (Persero) melakukan
penjualan sahamnya kepada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga
komposisi kepemilikan saham menjadi 65 % milik pemerintah dan 35 %
milik masyarakat. Berkat disiplin dan kerjasama yang baik di antara para
pegawai, maka pada tanggal 29 Mei 1996 PT Semen Gresik memperoleh
sertifikat ISO 9002 untuk unit I, II, dan III di Gresik dan Tuban.
Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian pabrik Semen
Gresik Tuban II sebagai perluasan pabrik Semen Gresik unit III oleh
Presiden Soeharto. Pabrik ini mempunyai kapasitas 2,3 juta ton/tahun.
Pada tanggal 20 Maret 1998, Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Semen
Tuban III yang juga berkapasitas 2,3 juta ton/tahun. Dengan selesainya
Pabrik Semen Tuban unit III, maka pabrik Semen Gresik mempunyai total
produksi 8,2 juta ton/tahun.

Fakultas Teknik
Pada tanggal 17 September 1998 Pemerintah melepas 14 % saham

di Semen Gresik Group ke Cemex S.A. de C.V. Komposisi kepemilikan
saham berubah menjadi Pemerintah 51 %, masyarakat 35 % dan Cemex
S.A. de C.V 14 %. Pada tanggal 30 September 1999 komposisi
kepemilikan saham berubah lagi menjadi pemerintah 51,01 %, masyarakat
24,09 % dan Cemex S.A. de C.V 24,9 %.
Pada tanggal 21 Maret 2001 Semen Gresik memperoleh sertifikat
Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan telah menerapkan GCG
(Good Corporate Governance). Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi
penjualan saham Cemex S.A. de C.V. ke Blue Valley Holding PTE Ltd,
sehingga komposisi kepemilikan saham menjadi 51,01 % milik
Pemerintah RI, 24,09 % milik masyarakat dan 24,90% milik Blue Valley
Holding PTE Ltd. Pada awal tahun 2010 saham milik Blue Valley Holding
PTE Ltd dijual ke masyarakat sehingga saat ini komposisi kepemilikan
saham PT Semen Gresik (Persero) menjadi Pemerintah RI 51,01 % dan
masyarakat 48,99 %.
Pada tanggal 20 Desember 2012, PT Semen Gresik (Persero)
mengimplementasikan langkah transformasi dengan menjadi strategic
holding sekaligus mengadakan perubahan nama menjadi PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk atau lebih dikenal dengan nama Semen
Indonesia Group (SIG), berdasarkan keputusan dari Kementerian Hukum
dan Hak Asasi Manusia, Republik Indonesia.
Pada tanggal 7 Januari 2013, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
melakukan peubahan logo perusahaan menjadi SIG (Semen Indonesia
Group). Pada tanggal 31 Januari 2019, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
mengambil alih 80,64% saham Holdervin B. V di PT. Holcim Indonesia
Tbk (SMCB), sehingga kapasitas terpasang SMCB 15 juta ton/tahun. Pada
tanggal 11 Februari 2019, PT Holcim Indonesia Tbk berubah nama
menjadi PT Solusi Bangun Indonesia Tbk.

Fakultas Teknik
1.2 Visi dan Misi

1.2.1 Visi
Menjadi Perusahaan Penyedia Solusi Bahan Bangunan Terbesar di
Regional.
1.2.2 Misi
1. Berorientasi pada kepuasan pelanggan dalam setiap inisiatif.
2. Menerapkan standard terbaik untuk menjamin kualitas.
3. Fokus menciptakan perlindungan lingkungan dan tanggung jawab
sosial yang berkelanjutan.
4. Memberikan nilai tambah terbaik untuk seluruh pemangku kepentingan
(stakeholders).
5. Menjadikan sumber daya manusia sebagai pusat pengembangan
perusahaan.
1.3 Lokasi Pabrik
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. berada pada beberapa lokasi yaitu :
1.3.1 Kantor Pusat
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Memiliki kantor pusat di
Gedung Utama Semen Gresik Jalan Veteran Gresik 61122 Jawa Timur.
1.3.2 Kantor Perwakilan
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki kantor perwakilan di
Graha Irama Lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950.
1.3.3 PT Semen Indonesia Unit Tuban
PT Semen Indonesia Unit Tuban berlokasi di Desa Sumber Arum,
Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Pabrik ini menempati
area seluas 15.000 Ha dengan luas bangunan 400.000 m2. Pabrik tersebut
terdiri dari Pabrik Tuban I, Tuban II, dan Tuban III. Tuban IV dengan
kapasitas produksi sekitar 12.000.000 ton/tahun.
Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Indonesia di Tuban, antara lain
didasarkan pada:
1. Pertimbangan Bahan Baku

Fakultas Teknik
Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup tersedia, batu kapur
berada di Desa Popongan dan tanah liat terletak di Desa Tlogowaru dan
Mliwang, kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik.
2. Pertimbangan Bahan Pembantu
Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura.Copper Slag diperoleh
dari PT Copper Smelting Gresik.Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia
Gresik berupa gypsum sintetis. Walaupun bahan pembantu tersebut
lokasinya jauh, hal ini bukan merupakan masalah yang serius, karena
lokasi pabrik dekat dengan jalan raya yang menghubungkan kota-kota di
Pulau Jawa.
3. Pertimbangan Faktor Transportasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. di Tuban memiliki lokasi yang
strategis karena:
a. Terletak kurang lebih 9 km dari tepi jalan raya yang menghubungkan
kota-kota besar seperti Surabaya dan Semarang.
b. Terletak dekat dengan pantai Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri.
4. Pertimbangan Faktor Sosial
PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat
membantu program pemerintah dalam menanggulangi pengangguran.
Tenaga kerja di Tuban cukup tersedia.
5. Pertimbangan Pemasaran
Wilayah pemasaran Semen Indonesia Group menjangkau seluruh
provinsi di Indonesia serta ekspor ke beberapa negara di Asia.
1.4 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
Kelancaran kontinuitas jalannya suatu pabrik merupakan hal penting
dan menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Struktur organisasi memberikan
wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang
dibebankan kepadanya, juga mengatur fungsi-fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan yang lain dalam melaksanakan fungsi mereka.
Struktur organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berbentuk

Fakultas Teknik
organisasi garis (Line Organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan

Direksi Nomor 005/Kpts/Dir/2011, tentang Struktur Organisasi di PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Kedudukan tertinggi struktur organisasi dipegang
oleh seorang Direktur Utama yang membawahi 6 orang direktur, antara lain :
1. Direktur Pemasaran
2. Direktur Produksi
3. Direktur Sumber Daya Manusia
4. Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis
5. Direktur Litbang dan Operasional
6. Direktur Keuangan
Pada tanggal 24 Oktober 1969 Pabrik Semen Gresik berubah
statusnya menjadi Perseroan Terbatas (PT). Pemilikan saham PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk saat ini adalah Pemerintah RI (51,01%) dan
masyarakat (48,99%).
Sejak tanggal 15 September 1995 dilakukan konsolidasi tiga pabrik
semen, yaitu antara: PT. Semen Gresik (Persero), PT. Semen Padang
(Persero) dan PT. Semen Tonasa (Persero). Sejak tahun 2012, Thang Long
Cement Vietnam bergabung dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk juga
memiliki beberapa anak perusahaan untuk mendukung operasional pabrik.
a. Anak Perusahaan Penghasil Semen :
1. PT. Semen Padang
PT. Semen Padang (SP) mengoperasikan enam unit pabrik, yaitu:

Indarung II, Indarung III, Indarung IV, Indarung V, Indarung VI, dan
Cement Mill Dumai, yang berlokasi di Indarung, Sumatra Barat. Semen
Padang memiliki 5 pengantong semen, yaitu: Teluk Bayur, Belawan,
Batam, Tanjung Priok, dan Ciwandan. Jenis semen yang diproduksi
adalah Ordinary Portland Cement (OPC), Oil Well Cement (OWC),
Portland Composite Cement (PCC), dan Super Masonry Cement
(SMC). Semen Padang juga memproduksi Semen Portland dalam
beberapa tipe, yaitu tipe I, II, III, V dan Portland Pozzolan Cement

Fakultas Teknik
(PPC).
2. PT. Semen Gresik

PT. Semen Gresik berlokasi di tiga tempat yaitu di Tuban, Gresik,
dan Rembang. PT. Semen Gresik Pabrik Tuban berlokasi di Desa
Sumberarum, Kecamatan Kerek. PT. Semen Gresik Pabrik Gresik
berlokasi di Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek. Sedangkan, PT.
Semen Gresik Pabrik Rembang berlokasi di Desa Kajar, Kecamatan
Gunem. Jenis semen yang diproduksi adalah Ordinary Portland Cement
(OPC) Premium, Ordinary Portland Cement (OPC) Reguler, dan
Portland Composite Cement (PCC).
3. PT. Semen Tonasa
PT. Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 4 (empat) unit pabrik,
yaitu: Tonasa II, Tonasa III, Tonasa IV, dan Tonasa V, yang berlokasi
di Pangkep, Sulawesi Selatan. Jenis semen yang diproduksi oleh Semen
Tonasa mencakup jenis semen Ordinary Portland Cement (OPC) tipe I,
Portland Composite Cement (PCC), dan Portland Pozzolan Cement
(PPC). Semen Tonasa memiliki 9 pengantong semen, yaitu: Biringkasi,
Makassar, Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung, Palu, Ambon,
Bali.
4. Thang Long Cement Company
Thang Long Cement Company, berlokasi di Quang Ninh,
Vietnam. Thang Long Cement Company memiliki 3 pengantong semen.
Jenis semen yang diproduksi adalah Cement Thang Long PCB 40
(Portland Cement Blender) dan Cement Thang Long PC50 (OPC).
5. PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk
PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk mengoperasikan empat pabrik
semen masing-masing berlokasi di Narogong Jawa Barat, Cilacap Jawa
Tengah, Tuban Jawa Timur, dan Lhoknga Aceh. Jenis semen yang
diproduksi adalah Dynamix Extra Power, Dynamix Serba Guna, Semen
Andalas Multi Fungsi, dan Semen Andalas Konstruksi. Jenis mortar

Fakultas Teknik
yang diproduksi adalah Dynamix Plesteran, Dynamix Acian, dan

Dynamix Pasangan. Sedangkan, produk Solusi Bangun Beton (SBB)
berupa Beton Jadi, MiniMix, DekoCrete, SpeedCrete, dan ThruCrete.
b. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen :
1. PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)
2. PT Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)
3. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
4. PT Swadaya Graha
5. PT Varia Usaha (VU)
6. PT Eternit Gresik
7. PT SGG Energi Prima
8. PT SGG Prima Beton
9. PT Krakatau Semen Indonesia
10. PT Sinergi Informatika Semen Indonesia (SISI)
c. Afiliasi :
1. PT. Swabina Gatra
2. PT Varia Usaha Beton
3. PT Waru Abadi
4. PT Varia Usaha Bahari
5. PT Varia Usaha Dharma Segara
6. PT Varia Usaha Lintas Segara
7. PT Konsultan Semen Indonesia
8. PT Varia Usaha Barito
9. PT Sepatim Batamtama
10. PT Bima Sepaja Abadi
11. STIMSI
d. Lembaga Penunjang :
1. Koperasi Warga Semen Indonesia
2. Yayasan Wisma Semen Indonesia Untuk Pendidikan (SGF)
3. PT Cipta Nirmala

Fakultas Teknik
4. Dana Pensiun Semen Indonesia

1.5 Jenis-jenis Produk
Berbagai jenis semen di produksi oleh Semen Indonesia Group, yang
dijual dalam dua bentuk yaitu kemasan dalam sak seberat 50 kg, 40 kg, dan 1
ton, serta dalam bentuk curah. Umumnya semen yang berbentuk curah
digunakan untuk proyek-proyek besar. Setelah dikemas, semen akan
didistribusikan melalui jalur darat dan laut dengan menggunakan alat
transportasi berupa kapal, truk, dan kereta api.
Market share dari Semen Indonesia Group di Indonesia sangat luar
biasa, yaitu sebesar 44%. Untuk menjangkau seluruh wilayah di Indonesia
maka strategi yang dilakukan adalah pendirian gudang penyangga di beberapa
area. Dari pabrik maupun gudang penyangga hasil semen tersebut dikirim ke
Distributor melalui bantuan Ekspeditur selanjutnya bisa di distribusikan pada
proyek-proyek, langganan tetap, dan Ready Mix Concret. Jenis-jenis semen
yang diproduksi oleh Semen Indonesia Group antara lain:
1. Semen Portland Tipe I
Gambar 1. 1 Semen Portland Tipe I
Semen Portland Tipe I dikenal pula sebagai Ordinary Portland

Cement (OPC) merupakan semen campuran dengan limestone sebagai
bahan tambahan pada campuran terak dan gipsum pada proses
penggilingan akhir. Semen ini merupakan semen hidrolis untuk konstruksi
khusus yang tidak memerlukan ketahanan sulfat, persyaratan panas hidrasi,
dan kekuatan awal yang tinggi. OPC (Ordinary Portland Cement)
dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi
bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain

Fakultas Teknik
bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, landasan pacu, dan jalan

raya. Pabrik Tuban memproduksi semen OPC jenis premium dan reguler.
Semen OPC premium menggunakan gipsum alam, sedangkan semen OPC
reguler menggunakan gipsum biasa.
Kandungan Semen Portland terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida
silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan
keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya
disebut major oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida
magnesium (MgO) dan oksida lain. Semen tipe ini mempunyai kandungan
C2S lebih kecil dari kandungan C3S yang mana kandungan C3S antara 55
– 56 % sedangkan kandungan SO3 1,3-1,4%. Semen ini mempunyai sifat
antara moderat heat cement dan high early strength cement yang mana jenis
semen ini di pasarkan dalam bentuk :
a. Kantong lem atau jahit isi 40 kg dan 50 kg
b. Kantong jumbo isi 1 ton
c. Curah
2. Semen Portland Tipe II
Semen Portland Tipe II dikenal sebagai semen yang mempunyai
Gambar 1. 2 Semen Portland Tipe 2
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk

bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa,
dan bendungan.

Fakultas Teknik
3. Semen Portland Tipe III
Gambar 1. 3 Semen Portland Tipe III
Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk

memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal
yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan
penyelesaian secepat mungkin seperti pembuatan jalan raya, jalan bebas
hambatan, bangunan tingkat tinggi dan bandar udara.
4. Semen Portland Tipe V
Gambar 1. 4 Semen Portland Tipe V
Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-

bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok
untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan,
terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.

Fakultas Teknik
5. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Gambar 1. 5 Portland Pozzolan Cement (PPC)
PPC merupakan semen dengan bahan hidrolis yang dibuat dengan

menggiling terak, gipsum, dan bahan pozzolan biasanya digunakan trass.
Semenini digunakan untuk bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat
dan panas hidrasi sedang seperti : jembatan, jalan raya, perumahan,
dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat
penuh. Semen ini tahan terhadap asam maupun garam, cocok untuk
bangunan dekat laut. Menurut ASTM (American Standard Testing and
Material) bahan pozzolan yang di tambahkan berkisar antara 15-40%.
Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih besar daripada C3S,
sedangkan kandungan SO3 1,2-1,3 %. Semen tipe ini mempunyai kuat
tekan awal rendah akan tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Jenis
semen ini di pasarkan dalam bentuk :
a. Kantong lem
b. Kantong jumbo isi 1 ton
c. Curah
6. Portland Composite Cement (PCC)
Gambar 1. 6 Portland Composite Cement (PCC)

Fakultas Teknik
Portland Composite Cement (PCC) merupakan semen dengan

campuran terak, gipsum, dan satu atau lebih bahan anorganik pada proses
penggilingan akhir. Kegunaan semen jenis ini sesuai untuk konstruksi
beton umum, pasangan batu bata, plesetan bangunan khusus seperti beton
pra-cetak, beton pra-tekan dan paving block. Pabrik Tuban memproduksi
semen PCC dengan kapasitas produksi 8 juta ton/tahun yang dijual dalam
bentuk semen curah dan kemasan.
1.6 Ketenagakerjaan
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki total jumlah tenaga kerja
sebanyak 1.767 orang.
Tabel 1. 1 Tenaga Kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
Jabatan Jumlah
Direksi 76 orang
Kepala Bagian 123 orang
Kepala Seksi 212 orang
Kepala Regu 1009 orang
Pelaksana 347 orang
Ada dua pembagian jam kerja karyawan PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk dalam pengoperasiannya, yaitu karyawan shift dan karyawan
non shift. Untuk pengangkatan dan jabatan karyawan PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk disesuaikan dengan pendidikan yang telah tercapai. Karyawan
yang dipekerjakan sebagai pelaksana berijazah STM dan sederajatnya, jam
kerja karyawan ini dikenakan kerja dengan shift. Karyawan yang non shift
mempunyai jabatan di atas kepala regu dengan jam kerja 5 hari kerja.
Pembagiannya sebagai berikut:
1. Karyawan non shift (5 hari kerja / Senin-Jumat) dengan jam kerja :
07.30 - 16.30 WIB
2. Karyawan shift (7 hari kerja / Senin-Minggu) dengan pembagian jam
kerja sebagai berikut :

Fakultas Teknik
Pagi : 07.30 - 15.30 WIB

Siang : 15.30 – 23.30 WIB
Malam : 23.30 – 07.30 WIB
1.7 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
Semen Indonesia merupakan salah satu perusahaan terkemuka yang
mengembangkan strategi-strategi yang efisien dan efektif dalam tata kelola
perseroannya, diwujudkan dalam sebuah Sistem Manajemen Semen
Indonesia (SMSI) yang terdiri dari :
• Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008.
• Sistem Manajemen Lingkungan ISO 140001:2004.
• Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS
18001:2007.
• Sistem Manajemen Laboratorium SNI-19-17025.
• Sistem Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC
17025:2005.
Sistem manajemen tersebut mempersyaratkan continuous improvement.
Untuk menjamin terlaksananya continuous improvement, Pabrik Semen
Tuban menerapkan sub sistem: Gugus Kendali Mutu (GKM), Sistem Saran
(SS), 5R dan Total Productive Maintenance (TPM). Selanjutnya perseroan
akan mengembangkan Sistem Informasi Manajemen Risiko yang terintegrasi
dengan sistem-sistem informasi yang sudah berjalan sehingga dapat
memberikan suatu peringatan dini terhadap risiko-risiko yang ada. Sistem
informasi ini merupakan wujud dari pemantauan terhadap perkembangan
status risiko Perseroan yang sudah teridentifikasi dan berada di dalam proses
pengendalian.
1.8 Keselamatan dan Kesehatan Keja
Keselamatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha untuk pencegahan
kecelakaan dalam proses kerja. Keselamatan sangat berpengaruh terhadap
peningkatan mutu produksi dan dapat membantu meningkatkan produksi.
Bagian keselamatan kerja bertugas untuk pencegahan segala tindakan

Fakultas Teknik
maupun keadaan berbahaya, dengan cara sebagai berikut:

1. Melakukan pengawasan terhadap lingkungan berbahaya
2. Melakukan pengawasan terhadap tindakan berbahaya
3. Menjaga pelaksanaan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja
4. Memeriksa dan merawat mobil pemadam kebakaran
5. Memeriksa dan merawat alat-alat pemadaman api ringan
6. Memeriksa dan merawat hydrant pemadam
7. Mencegah dan mengatasi terjadinya kebakaran
8. Mencegah dan menolong terjadinya kecelakaan kerja
9. Melaksanakan program TQC (Total Quality Control)
Alat-alat keselamatan kerja antara lain helm pengaman, pelindungmata,
perlindungan badan (baju tahan panas, jaket karet, jaket hujan, dan rompi
kulit), perlidungan tangan (kaos tangan karet, kaos tangan kulit, kaos tangan
kain, dan kaos tangan kombinasi), pelindung kaki, pelindung pernafasan,
pelindung telinga (peredam suara). Pada bagian-bagian tertentu dipasang
rambu-rambu K3 untuk pencegahan terjadinya kecelakaan kerja.
Karyawan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk mendapatkan jaminan
sosial kesehatan yang bekerja sama dengan PT Asuransi Jiwa Inhealth
Indonesia (Mandiri Inhealth). Pemeriksaan kesehatan yang diperoleh
karyawan berupa:
1. THT
2. Mata
3. Kandungan
4. Gigi
5. Alat gerak
6. Medical check up

Fakultas Teknik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Teknologi Semen

2.1.1 Definisi Semen
Semen adalah pengikat hidrolis, dimana jika bercampur dengan air
akan membentuk suatu pasta yang akan mengeras karena adanya hidrasi
(Locher and Kropp, 1986). Dalam pengertian umum semen adalah bahan
yang mempunyai adhesive dan cohesive, digunakan sebagai bahan
pengikat (bonding material) yang dipakai bersama-sama agregat (kasar
dan halus).
2.1.2 Jenis-jenis Semen
Semen didefinisikan sebagai bahan perekat yang berfungsi untuk
mengikat batu, pasir, dan bahan-bahan lain menjadi bahan padat, yang
dipergunakan dalam pekerjaan konstruksi. Secara garis besar semen dibagi
menjadi dua kelompok besar, yaitu :
1. Semen hidrolisis
Semen hidrolisis adalah semen yang dapat mengeras dalam air
dan dapat menghasilkan padatan yang stabil dalam air (tidak larut).
2. Semen non hidrolisis
Semen non hidrolisis adalah semen yang tidak dapat mengeras
dalam air, atau tidak stabil dalam air (misal : gypsum dan kapur padam).
2.1.3 Reaksi Pembuatan Semen
Pembentukan senyawa-senyawa semen (C3S, C2S, C3A, dan C4AF)
melalui tahapan perubahan proses yang terjadi setiap kenaikan
temperature.
a. Pada 800 oC:
• Terjadi reaksi kalsinasi
CaCO3 → CaO + CO2 ............................................................................................(1)
• Pembentukan CA
C + A →CA ............................................................................. (2)

Fakultas Teknik
• Pembentukan C2S
2C + S →C2S .......................................................................... (3)
• Pembentukan C2F
2C + F → C2F .......................................................................... (4)
b. Pada 800oC-900oC :
• Awal pembentukan C12A7
5C + 7CA → C12A7 ................................................................................................ (5)
c. Pada 1090oC -1200oC :
• C3A terbentuk dan C2S pada keadaan maksimal
9C + C12A7→7 C3................................................................................................... (6)
• C4AF terbentuk
C + CA + C2F → C4AF........................................................... (7)
d. Pada 1200oC:
• Pembentukan fasa cair material menjadi kental dan homogen.
e. Pada 1200oC-1450oC :
• C3S terbentuk dan C2S berkurang
C + C2S → C3S ........................................................................ (8)
f. Pada >1450oC :
• Dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO berjalan lambat
2.1.4 Sifat – sifat Semen
2.1.4.1 Sifat Fisika
Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang
perlu diperhatikan, karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas
dan kemampuan semen. Sifat-sifat fisik semen antara lain :
1. Kehalusan
Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi
semen, semakin tinggi kehalusan kecepatan hidrasi semen akan
semakin meningkat. Efek kehalusan dapat dilihat setelah 7 hari
setelah reaksi semen dengan air. Alat pengukur kehalusan adalah
ayakan dan alat blaine.

Fakultas Teknik
2. Kuat Tekan (Strength)

Kuat tekan adalah kemampuan semen menahan suatu beban
tekan. Cement gel merupakan dasar kekuatan semen. Cement gel
terbentuk dari rangka lanjutan calcium silicate hydrat dan
calcium aluminate hydrat (Locher and Kropp, 1986).
Kuat tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia
semen yaitu C3S dan C2S. Komponen C3S memberikan kuat tekan
awal pada semen, sedangkan untuk C2S kuat tekan akhir hampir
sama dengan C3S. Komponen C3A berpengaruh pada kecepatan
pengerasan semen dan C3AF berpengaruh pada warna semen
(Austin, 1985).
Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :
1. Kehalusan semen, makin halus ukuran partikel semen maka
kuat tekan yang dimiliki akan semakin besar
2. Pori- pori, makin tinggi pori- pori semakin rendah kekuatan
semen
3. Senyawa C3S dan C2S pada semen. Senyawa C3S akan
memberi kekuatan awal, sedangkan C2S memberi pengaruh
kekuatan akhir pada semen.
Pengujian kuat tekan dilakukan dengan menguji kekuatan
mortar dengan interval waktu pengujuan pada 1, 3, 7, dan 28 hari.
3. False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature
setting) terjadi beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas
adukan dapat diperoleh kembali dengan pengadukan tanpa
penambahan air.
Penyebab terjadinya false set :
1. Dehidrasi gipsum, terjadi apabila gipsum ditambahkan
kedalam klinker yang terlalu panas. Karena gipsum berubah
menjadi gipsum semi hidrat atau anhidrat yang bila dicampur

Fakultas Teknik
dan diaduk dengan air akan terbentuk gipsum kembali dan

adukan menjadi kaku.
2. Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat.
3. Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian
mengendap dan menimbulkan kekakuan pada pasta.
4. C3S bereaksi dengan udara (aeration) pada kelembaban yang
tinggi dan pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang
sangat cepat sehingga menimbulkan false set.
4. Kekekalan
Semen sebagai bahan perekat pada beton harus kekal tidak
boleh berubah bentuk, karena jika semen mengembang (tidak
kekal) pada beton yang sudah mengeras, dalam beton timbul
tegangan tarik, padahal tegangan tarik pada beton sangat kecil,
akibatnya beton akan mengalami retak. Sifat mengembang pada
semen disebabkan oleh bahan yang dikandung oleh semen itu
sendiri dan faktor dari luar. Dalam semen ada senyawa MgO dan
CaO, apabila ke dua senyawa ini bereaksi dengan air akan
terbentuk Ca(OH)2 dan Mg(OH)2 yang disertai dengan perubahan
volume, dimana volumenya lebih besar dari asalnya.
Perubahan volume pada kedua senyawa tersebut
kejadiannya tidak bersamaan, pada CaO lebih cepat. Pada MgO
memerlukan waktu yang lama. Inilah yang membahayakan,
karena jika semen tersebut sudah menjadi struktur beton, maka
struktur beton tersebut akan mengembang, sehingga dalam
struktur tersebut timbul tegangan tarik yang mengakibatkan retak
atau pecah. Mengembangnya semen akibat MgO dapat diuji
dengan alat autoklaf. Semen dinyatakan kekal jika diuji dengan
autoklaf perubahan bentuknya tidak melebihi 0,8%. Sifat
mengembang pada semen juga bisa diakibatkan dari luar, seperti

Fakultas Teknik
perubahan suhu yang tinggi, reaksi antara C3A dalam semen

dengan sulfat dan lainnya.
5. Setting dan Hardening
Proses setting dan hardening terjadi karena adanya
pembentukan komponen hidrat yang dihasilkan dari reaksi
hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
pasta yang elastis dan dapat dibentuk (workable), sampai
beberapa waktu karakteristik dari pasta tersebut tidak berubah dan
periode ini sering dinamakan dormant periode. Pada tahapan
selanjutnya pasta mulai menjadi kaku walau masih ada yang
lemah, tetapi sudah tidak dapat dikerjakan (unworkable), kondisi
ini dinamakan initial set. Tahapan berikutnya pasta melanjutkan
kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh, kondisi ini
dinamakan final set. Proses pengerasan berjalan terus dan sejalan
dengan waktu akan diperoleh kekuatan, proses ini dikenal dengan
nama hardening. Hasil padatan tersebut biasa disebut hardened
cement paste atau cement stone. Jika pada pasta semen
ditambahkan pasir dan agregat maka sifat cement stone akan
meningkat (Locher and Kropp, 1986).
2.1.4.2 Sifat Kimia Semen
1. Loss On Ignition (LOI)
LOI dipersyaratkan untuk pencegahan mineral-mineral
yang dapat diuraikan dengan pemijaran karena kristal mineral-
mineral tersebut pada umumnya mengalami perubahan dalam
periode yang panjang. Proses ini dapat menimbulkan kerusakan
pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
2. Insoluble Residue
Insoluble residue adalah impuritas sisa setelah semen
tersebut direaksikan dengan asam klorida (HCl) dan natrium
karbonat (Na2CO3). Insoluble residu dibatasi untuk upaya

Fakultas Teknik
pencegahan tercampurnya semen Portland dengan bahan- bahan

alami lainnya dan tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.
3. Free Lime
Sifat kimia lain semen adalah kandungan free lime yang
dimilikinya. Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi
selama pembentukan terak. Kadar CaO di dalam semen dibatasi
max 1 %. Kadar free lime yang tinggi membuat beton memiliki
kuat tekan yang rendah (akibat ekspansi kapur bebas)
membentuk gel yang akan mengembang (swelling) dalam
keadaan basah sehingga dapat menimbulkan keretakan pada
beton.
4. Kandungan Oksida
Kandungan oksida dalam semen dianalisa dengan alat XRF
pada laboratorium kimia. Kandungan oksida yang diuji, yaitu:
a. Magnesium Oksida (MgO)
Kadar MgO yang disarankan maksimal 2%. Bila kadar
MgO lebih dari itu dapat menyebabkan terjadinya perubahan
bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya
retak-retak atau lengkungan-lengkungan.
b. Sulfur Trioksida (SO3)
Kandungan maksimum SO3 dalam semen adalah 1,6-
3%. Bila terjadi kelebihan SO3 dalam semen, maka akan
menyebabkan ekspansi silfat yang menimbulkan keretakan
pada beton.
c. Alkali (Na2O, K2O)
Kandungan alkali maksimal 1%, tetapi disarankan 0,2-
0,3%. Semakin tinggi kandungan alkali akan berakibat
naiknya liquid contact yang yang akan menyebabkan
coating.

Fakultas Teknik
5. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan
perbandingan kuantitatif dari senyawa- senyawa CaO, SiO2,
Al2O3, dan Fe2O3. Perhitungaan modulus semen ini bertujuan
untuk menentukan perbandingan jumlah dari masing- masing
bahan mentah dalam penyiapan umpan kiln (kiln feed) sehingga
diharapkan akan diperoleh terak/ klinker dengan komposisi yang
dikehendaki. Komposisi terak yang berbeda akan menghasilkan
sifat semen yang berbeda pula. Beberapa modulus semen yang
biasa digunakan adalah sebagai berikut :
a. Hydraulic Modulus (HM)
Hydraulic Modulus merupakan perbandinganantara
CaO dengan SiO2, Al2O3, dan, Fe2O3. Nilai HM antara 1,7-
2,3. Hydraulic Modulus dinyatakan dengan rumus:
CaO
HM =
SiO2+Al2O3+ Fe2O3
…………………….…………(1)
Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

1. Umpan kiln sulit dibakar, sehingga kebutuhan panas
pembakaran tinggi,
2. Kadar free lime tinggi, sehingga dapat menyebabkan
retak- retak saat semen diaplikasikan,
3. Kekuatan awal tinggi.
Hydraulic Modulus yang rendah menyebabkan :
1. Klinker mudah dibakar karena fluxing material berlebih,
2. Kekuatan awal rendah,
3. Kandungan C3S, C3A, C4AF turun.

Fakultas Teknik
b. Silica Ratio (SR)

SR yaitu perbandingan antara SiO2 dengan total
Al2O3 dan Fe2O3. Nilai SR berkisar antara 1,9 – 3,2. Silica
Ratio dinyatakan dengan rumus:
SiO2 .........................................................................................................................
SIM = (2)
Al2O3+ Fe2O3
SR yang tinggi menyebabkan :

1. Klinker sulit dibakar, sehingga memerlukan suhu yang
lebih tinggi,
2. Komposisi C3A dan C4AF turun
3. Komposisi C2S dan C3S naik
4. Fase meningkat karena suhu tinggi sehingga dapat
merusak coating,
5. Merusak batu tahan api,
6. Memperlambat pengerasan semen.
SR yang rendah menyebabkan :
1. Klinker mudah dibakar,
2. Komposisi C3A dan C4AF naik,
3. Komposisi C2S dan C3S turun, sehingga burnability factor
rendah,
4. Mempercepat pengerasan semen.
c. Alumia Ratio (AR)
AR merupakan perbandingan antara Al2O3 dengan
Fe2O3. Nilai AR biasanya antara 1,5- 2,5. Alumia Ratio
dinyatakan dengan rumus:
Al2O3 ...............................................................................................................................................
AR = (3)
Fe2O3
Alumina ratio tinggi menyebabkan :

1. Klinker sulit dibakar, sehingga membutuhkan suhu yang
lebih tinggi,
2. Kadar C3A dan C4AF naik,

Fakultas Teknik
3. Pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi,

Alumina ratio rendah menyebabkan :
2. Klinker mudah dibakar,
3. Kadar C4AF turun karena Al2O3 kurang,
4. Terdapat sisa Fe2O3,
5. Warna semen kurang gelap.
d. Lime Saturation Factor (LSF)
LSF adalah perbandingan antara CaO dalam raw meal
dengan jumlah CaO maksimum yang dibutuhkan untuk
mengikat oksida-oksida yang lain. LSF dapat dicapai jika
semua silika telah terikat sebagai C3S, semua oksida besi
terikat dengan jumlah equivalen dengan alumina membentuk
C4AF, sedangkan sisa alumina membentuk C3A. Nilai LSF
biasanya antara 98- 102. Lime Saturation Factor dinyatakan
dengan rumus:
100CaO
LSF = ……………………(4)
2,8 SiO2+1,18 Al2O3+ 0,65 Fe2O3
Lime Saturation Factor tinggi menyebabkan :

1. Terak mudah dibakar,
2. Kadar free lime rendah,
3. Liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk
ring dan coating ashing,
4. Potensial C3S rendah, C2S tinggi, dan
5. Panas hidrasi semen rendah.
Lime Saturation Factor tinggi menyebabkan :
1. Terak sulit dibakar,
2. Kadar free lime tinggi,
3. Temperature burning zone tinggi,
4. Potensial kadar C3S tinggi, dan
5. Panas hidrasi semen tinggi

Fakultas Teknik
e. Burnability Index (BI)

Burnability Index dihitung berdasarkan komponen
klinker yang penting yaitu C3S, C4AF, dan C3A.
C3S ...............................................................................................................
BI = (5)
C4AF+C3A
Dalam rumus tersebut akan terlihat bahwa kandungan C3S

yang tinggi dengan kandungan C4AF atau C3A yang rendah
akan menyebabkan klinker sulit dibakar. Jadi, makin besar
nilai BI, makin sulit pembakaran klinker.
f. Burnability Factor (BF)
Untuk kiln feed yang tidak mengandung magnesia
atau alkali, nilai BF dihitung berdasarkan persamaan berikut:
BF = LSF + 10 SR ........................................................... (6)
Persamaan di atas juga berlaku untuk kiln feed yang
kandungan magnesia dan alkali-nya tidak berubah,sedangkan
untuk kiln feed yang kandungan magnesia atau alkalinya
berubah 1% atau lebih, nilai BF dihitung berdasarkan
persamaan berikut :
BF= LSF + 10 SR – 3(MgO + Alkali) ............................. (7)
Nilai BF bertambah besar jika LSF atau SR meningkat,
sedangkan kandungan MgO atau alkali menurun. Makin
besar nilai BF, makin sulit pembakaran klinker.
2.1.5 Teknologi Pembuatan Semen
Ditinjau dari kadar air umpan maka teknologi pembuatan semen
dibagi menjadi 4 proses, yaitu :
1. Proses Basah (wet process)
Umpan kiln (furnace) berupa slurry dengan kadar air 25-40%,
yang pada umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” dengan
perpindahan panas awal terjadi pada rantai atau chain section.
Keuntungan :

Fakultas Teknik
• Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa

luluhan
• Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam
saluran preheater atau pipa
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit
• Deposit yang tidak homogen berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengkoreksinya
Kerugian :
• Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas
selama pembakaran tinggi 15000-19000 kcal/kg
• Tanur putar (kiln) yang digunakan ukurannya lebih panjang jika
dibandingkan pada proses kering
• Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
2. Proses Semi Basah (Semi Wet Process)
Pada proses ini umpan masuk kiln berupa granular atau pallet
(cake) dengan kadar air 15-25% dibuat dengan bantuan filter press.
Konsumsi panas pada proses ini 1000-12000 kcal/kg terak.
Keuntungan :
• Umpan lebih homogen
• Debu relatif lebih sedikit
Kerugian :
• Kiln yang digunakan lebih panjang
• Membutuhkan filter
3. Proses Semi Kering (Semi Dry Process)
Umpan kiln pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi
granula dengan kadar air 10-12% dan ukurannya 10-12 mm seragam.
Konsumsi panas pada umumnya sekitar 1000 kcal/kg terak. Proses ini
menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln maka harus
dilengkapi grate preheater dan kapasitasnya bisa lebih tinggi.

Fakultas Teknik
Keuntungan :
• Kiln yang digunakan lebih pendek
• Diperoleh terak yang seragam
Kerugian :
• Menghasilkan debu
• Membutuhkan filter
4. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air
1% dan tepung baku yang telah homogen ini diumpankan dalam
keadaan kering untuk mendapatkan terak. Terak sealanjutnya
didinginkan dan dcampur dengan gypsum dalam perbandingan 96:4
kemudian digiling dalam finish mill hingga menjadi semen.
Keuntungan :
• Rotary kiln yang digunakan relatif pendek
• Heat comsumption rendah yaitu sekitar 800-1000 kcal/kg terak
sehingga bahan bakar yang digunakan lebih sedikit
• Kapasitas produk besar
• Biaya operasi rendah
Kerugian :
• Kadar air sangat menggangu operasi karena material lengket pada
inlet chute
• Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
• Campuran kurang homogen
• Banyak debu yang dihasilkan sehingga perlu dibutuhkan alat
penangkap debu
Pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk proses pembuatan
semen menggunakan teknologi proses kering, karena biaya operasi
yang dibutuhkan paling rendah daripada proses lainnya dan dapat
menghasilkan produk dengan kapasitas yang tinggi.

Fakultas Teknik
2.2 Bahan Baku

Bahan baku dalam pembuatan semen terdiri dari tiga kategori yaitu
bahan baku utama, bahan korektif dan bahan tambahan (aditif). Penjelasan
mengenai ketiga bahan baku tersebut:
2.2.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan dasar dalam industri semen.
Bahan baku utama terdiri dari:
1. Batu kapur (Limestone)
Batu kapur (CaCO3/ Calcium Carbonat) yang digunakan terletak
di Desa Temandang dan Popongan, dengan kapasitas 14 juta ton/tahun
untuk empat unit. Batu kapur merupakan bahan baku utamapembuatan
semen karena memiliki kadar CaCO3 tinggi. Batu kapur mempunyai
tingkat kekerasan berbeda-beda tergantung umur geologinya. Semakin
tua umurnya maka akan semakin keras. Kekerasan batu kapur secara
umum adalah 1,8-5,0 skala mohr dan specific gravity 2,6-2,8. Dalam
keadaan murni, batu kapur berwarna putih karena dipengaruhi oleh
adanya komponen tanah liat dan oksidabesi. Batu kapur sebagai bahan
baku dalam pembuatan semen mempunyai kadar CaO minimal sebesar
40% dan kadar air maksimal12%.
Tabel 2.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum
Parameter High Grade Medium Peddle Dolomite
Grade
Kenampakan Putih Putih Kuning Merah
keabuan kecoklatan kecoklatan
CaCO3 ≥90% 54 - 90% ±30% <30%
SiO2 0,01 - 4% 0,01 - 4% 0,01 - 4% 0,01 - 4%
Al2O3 0,08 - 2% 0,08 - 2% 0,08 - 2% 0,08 - 2%
Fe2O3 0,15 – 1,17% 0,15 – 1,71% 0,15 – 1,71% 0,15 –
1,71%

Fakultas Teknik
MgO <3% <3% <3% >3%

H2O 0,4-18% 0,4-18% 0,4-18% 0,4-18%
Na2O, K2O Sisa Sisa Sisa Sisa
2. Tanah liat (clay)
Tanah liat yang digunakan terletak di Desa Tlogowaru dan
Mliwang, dengan kapasitas 3,5 juta ton/tahun untuk empat unit. Tanah
liat (2SiO.2H2O) termasuk ke dalam kelompok mineral Silicieous dan
Argillaceous, yaitu mineral sumber silika (SiO2), besi alumina
(Fe2O3), serta kandungan CaCO3 kurang dari 75%. Tanah liat pada
dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi. Pada umumnya tanah
liat merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O
maksimal 30 % dan kadar Al2O3 minimal 9 %.
Tabel 2.2 Spesifikasi Tanah Liat secara Umum
Parameter High Alumina Low Alumina
Al2O3 17 – 22% 15 – 17%
SiO2 ≤60% ≥60%
H2O 8,2 – 24,4% 8,2 – 24,4%
2.2.2 Bahan Korektif
Bahan korektif merupakan bahan baku penambah untuk koreksi
bahan baku ketika terjadi kekurangan. Bahan korektif antara lain:
1. Pasir Silika (SiO2)
Pasir silika didatangkan dari Tuban. Pada umumnya pasir ini
tercampur dengan benda-benda logam lainnya sehingga potensinya
kurang dari 100%. Pasir silika dengan kadar 95% merupakan bahan
baku baik dalam pembuatan semen.
2. Copper Slag (Fe2O3)
Copper slag diperoleh dari Gresik, digunakan sebagai pengoreksi
kekurangan kandungan Fe2O3 pada tanah liat. Pasir besi harus
mempunyai kandungan Fe2O3 yang lebih dari 75% agar dapat
menambah kekurangan kandungan besi pada tanah liat. Kekurangan

Fakultas Teknik
besi oksida dapat menyebabkan kehilangan kekuatan semen yang

justru menjadi sifat utama kualitas suatu produk semen. Selain sebagai
bahan baku korektif, copper slag juga berfungsi sebagai penghantar
panas pada proses pembuatan terak (clinker). Copper slag mempunyai
sifat menggumpal dan merupakan komponen dengan berat jenis
terbesar dari komponen lainnya.
3. Limestone (CaCO3)
Limestone digunakan sebagai pengoreksi apabila kadar CaO
dalam bahan baku kurang. Limestone yang digunakan adalah yang
mempunyai kadar CaO tinggi yaitu jenis high grade limestone dan
dolomite.
2.2.3 Bahan Tambahan (Aditif)
Bahan tersebut ditambahkan dalam klinker agar didapatkan sifat-
sifat tertentu. Bahan-bahan tambahan adalah :
1. Batuan Gipsum (CaSO4.2H2O)
Bahan baku tersebut diperoleh dari PT Smelting Gresik dan
limbah pabrik Petrokimia Gresik. Batu gips ini dipakai sebagai bahan
campuran pada terak yang digiling pada penggilingan akhir. Tujuan
penambahan gips pada saat penggilingan terak adalah untuk
memperlambat pengerasan pada semen, mencegah adanya false set,
serta memberikan kekuatan tekanan pada semen.
2. Trass
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir
halus dan banyak mengandung Oksida Silika Amorf (SiO2) dan telah
mengalami pelapukan hingga derajat tertentu. Bahan baku trass
diperoleh dari Rembang. Trass biasa digunakan dalam campuran
semen dan pasir untuk mengeraskan campuran itu. Penambahan trass
bertujuan agar kadar free lime dapat direduksi sehingga kualitas semen
menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang
tetapi kuat tekan akhir yang stabil. Penambahan trass

Fakultas Teknik
dilakukkan di dalam finish mill dengan gipsum dan terak.

3. Fly Ash
Fly ash merupakan abu dari sisa pembakaran batu bara dengan
kandungan oksida silika amorf (SiO2) sebesar 40,06%. Bahan baku
Fly ash diperoleh dari PLN Tanjung Jati Jepara dan PLN Tuban.
Penambahan bahan ini yaitu untuk meningkatkan kuantitas produk
semen.
4. GBFS (Granular Blast Furnace Slag)
GBFS digunakan untuk substitusi terak atau clinker. GBFS
merupakan bahan pencampur pada pembuatan semen OPC yang
didapatkan dari limbah PT. Krakatau Steel.

Fakultas Teknik
2.3 Diagram Alir Proses
Gambar 2. 1 Blok Diagram Proses Pembuatan Semen
2.4 Langkah-Langkah Proses

Proses pembuatan semen pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.,
Pabrik Tuban adalah proses kering.
Keuntungan penggunaan proses kering dalam pembuatan semen ,antara lain:
a. Kiln yang digunakan relatif pendek
b. Panas yang dibutuhkan rendah sehingga bahan bakar yang digunakan
sedikit
c. Kapasitas besar
d. Biaya operasi rendah
Kerugian penggunaan proses kering dalam pembuatan semen antara lain:
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket

Fakultas Teknik
b. Impuritas pada alkali menyebabkan penyempitan pada saluran

c. Campuran kurang homogen
d. Banyak debu yang dihasilkan maka dibutuhkan penangkap debu
Tahap-tahap pembuatan semen secara detail dijelaskan sebagai berikut:

2.4.1 Pengolahan Bahan
2.4.1.1 Persiapan Bahan
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 3 komponen, yaitu bahan
baku utama, bahan korektif, dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang
digunakan adalah batu kapur (kemurnian 55% – 60%) dan tanah liat
(kemurnian 65% – 70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban. Sedangkan bahan korektif, yaitu copper
slag (kemurnian minimal 75%) dan pasir silika (kemurnian 85%
– 90%) didatangkan dari Tuban dan Gresik. Untuk bahan tambahan berupa
gipsum dan trass didatangkan dari Petrokimia Gresik, PT. SmeltingGresik,
dan Rembang. Komposisi yang digunakan berupa 80% batu kapur, 15%
tanah liat, 3 % pasir silika, dan 2% copper slag (atau komposisi sesuai
dengan porsi yang sudah di tentukan oleh Seksi Pengendalian Proses.
Pada unit penyiapan bahan ini meliputi penyiapan bahan berupa batu
kapur dan tanah liat dari penambangan sampai pada pemecahan awal.
a. Persiapan Batu Kapur
Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang di tanah milik
perhutani. Daerah penambangan batu kapur terletak di Desa
Pongpongan. Sistem pertambangan menggunakan single batch
continues dengan tujuan untuk menghindari kelongsoran pada bukit
batu kapur. Bukit kapur yang dimaksud adalah bagian lahan yang
dieksplorasi harus dihabiskan dalam 1 kali pengambilan (teratur dalam
pengambilan), elevasi atau sudut ketinggian yang ditetapkan adalah
minimal 44 meter. Tahap-tahap penambangan batu kapur adalah
sebagai berikut:
1. Pembersihan (Clearing)

Fakultas Teknik
Pembersihan permukaan tanah dari kotoran, seperti semak-

semak dan rumput-rumputan dilakukan dengan menggunakan
buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Pengupasan tanah atas pada permukaan gunung berkapur bisa
mencapai 1 – 2 m tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan
dengan alat buldozer dan shovel. Tujuan pengupasan ini adalah
menghilangkan lapisan tanah yang tidak berguna karena dapat
mengurangi persentase kandungan kapur.
3. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk
menanam bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang bor
disesuaikan dengan kondisi operasi penambangan, umumnya:
• Diameter lubang : 3,5 Inci
• Kedalaman : 6 – 7 meter
• Jarak antar lubang :1,5 – 3 meter
Peralatan untuk pengeboran adalah Crawler rock drill type Copco
ROC F7 (alat bor), kompresor (alat penggerak bor). Setelah
dilakukan pengeboran, selanjutnya dilakukan pengambilan sampel.
Sampel batu kapur yang diambil setiap hari sekali oleh unit
perencanaan tambang sebanyak 5 sampel di setiap area berukuran
100m x 100m. Sampel tersebut akan diuji di laboratorium sehingga
dapat diketahui kualitas dan kandungannya.
4. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang hasil
pengeboran dengan bahan peledak. Beberapa lubang tidak diisi
dengan peledak bertujuan untuk peredam getaran dan retakan karena
ledakan. Bahan peledak yang digunakan, yaitu :
• ANFO (Campuran 93,6% amonium nitrat dan 6,4% fuel oil)
sebagai bahan peledak sekunder.

Fakultas Teknik
• Damotin (Dinamit Amonium Gelatine) sebagai bahan

peledak primer dengan panjang 20 cm dan berat 200 gram.
Sumber pemicu peledakan adalah elektrik detonator.
Peralatan yang dipakai adalah blasting machine (alat peledak
dan blasting ohmeter (alat pengukur daya ledak). Peledakan
dilakukan pada pukul 12.00 s.d 13.00 (waktu istirahat) agar
tidak mengganggu.
5. Pengerukan dan pemuatan (Loading)
Batu kapur yang telah diledakkan, selanjutnya dikeruk dan
diangkut dengan alat angkut back hoe, excavator dan loader.
6. Pengangkutan (Hauling)
Pemindahan material dari area penambangan ke unit crusher
menggunakan dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu hauling
load (pengangkutan batu kapur ke pabrik menggunakan dump truck)
dan hauling empty (dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur).
7. Penghancuran (Crushing)
Proses penghancuran batu kapur dilakukan di limestone
crusher dengan tipe hammer mill. Di dalam crusher batu kapur
mengalami size reduction dari ukuran maksimal 120 cm menjadi 10
- 20 cm.
Limestone dibawa dari area penambangan oleh dump truck
dan diumpankan ke dalam hopper crusher masing-masing
berkapasitas 75 ton. Selanjutnya limestone dibawa dari hopper
crusher melewati wobbler feeder, material yang berukuran kurang
dari 9 cm akan jatuh ke belt conveyor sedangkan material yang
berukuran lebih dari 9 cm akan masuk ke crusher dengan kapasitas
700 – 900 ton/jam. Di dalam limestone crusher material mengalami
size reduction, yaitu bongkahan-bongkahan besar limestone
dengan ukuran 1200 x 1200 mm akan dihancurkan

Fakultas Teknik
menjadi produk crusher dengan ukuran 90% dari produk berukuran

7 – 8 cm. Kedua produk crusher tersebut akan jatuh ke belt
conveyor. Produk limestone crusher dengan kadar CaCO3 88% –
92% (medium grade) yang mengandung CaO 51% – 54% dicampur
dengan produk clay crusher di dalam belt conveyor. Kemudian
campuran batu kapur dan tanah liat ditimbang oleh belt scalesystem
di atas belt conveyor dan dibawa ke limestone and clay mix pile
storage yang berkapasitas total 45.000 ton melalui belt conveyor
dan tripper. Produk limestone crusher dengan kadarCaCO3 lebih
dari 93% (high grade) yang mengandung CaO lebih 54% yang
telah ditimbang oleh belt scale system yang terdapat di atas belt
conveyor langsung dibawa ke limestone pile storage yang
berkapasitas 10.000 ton melalui belt conveyor dan vibrating feeder.
b. Persiapan Tanah Liat
Tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit dan ditimbun
pada clay storage. Sistem yang digunakan dalam penambangaan tanah
liat adalah open pit, yaitu sistem penambangan yang pada akhir
penambangan membuat daerah tambang berbentuk lubang galian
terbuka. Sistem ini bermaksud untuk menggandakan fungsi lahan tanah
liat, tanah liat ditambang untuk bahan baku semen, sedangkan bekas
galian digunakan sebagai penampung air. Air tampungan kemudian
akan digunakan untuk memenuhi air proses dan air sanitasi. Bentuk
lubang galian terbuka ini juga dimaksudkan untuk mencegah terjadinya
kelongsoran. Adapun tahap penambangan tanah liat sebagai berikut:
1. Pembersihan (Cleaning)
Cleaning yaitu membersihkan lapisan atas tanah liat dari
tumbuhan serta kotoran lainnya dengan menggunakan alat yang
disebut buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)

Fakultas Teknik
Stripping yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya

tanah humus dengan ketebalan 10-30 cm dengan menggunakan
buldozer dan excavator.
3. Pengerukan (Digging)
Digging yaitu pengerukan tanah liat dari quarry dengan
menggunakan drag line. Sebelum dilakukan pengerukan, tanah liat
diambil untuk sampel sebanyak 4 sampel di setiap area berukuran
100m x 100m di Desa Mliwang dan 4 sampel disetiap area berukuran
50m x 50m di Desa Tlogowaru. Pengambilan sampel dilakukan
setiap hari sekali oleh Unit Perencanaan Tambang, selanjutnya
sampel tersebut akan diuji di laboratorium sehingga dapat diketahui
kualitas dan kandungannya. Tanah liat yang telah dikeruk,
selanjutnya diangkut.
4. Pemuatan (Loading)
Tanah liat yang telah dikeruk, selanjutnya dimasukkan ke dump
truck dengan bantuan alat angkut shovel dibawa ke clay crusher dan
storage.
5. Pengangkutan (Hauling)
Hauling yaitu pengangkutan tanah liat dari area penambangan
ke tempat penimbunan tanah liat dekat pabrik dengan menggunakan
dump truck.
6. Storaging
Storaging adalah tempat penyimpanan tanah liat yang nantinya
akan di masukkan kedalam crusher. Tanah liat dengan kandungan
air maksimal 30 % dibawa ke clay storage dengan whell loader
menuju clay hopper, selanjutnya diumpankan ke apron conveyor
dengan laju 440 ton/jam.
Dari apron conveyor kemudian tanah liat diumpankan ke clay
crusher sehingga memudahkan proses pengeringan. Produk clay
crusher dibawa belt conveyor, kemudian dicampur dengan produk

Fakultas Teknik
limestone crusher dan dibawa ke limestone dan clay mix pile storage
melalui belt conveyor dan tripper serta ditimbang oleh belt scale check
weighting system yang terdapat pada belt conveyor.
c. Persiapan Pasir Silika
PT. Semen Indonesia menggunakan pasir silika berasal dari
Tuban yang diangkut dengan menggunakan dump truk.
d. Persiapan Copper Slag
Kebutuhan copper slag didatangkan dari Gresik. Tidak ada
perlakuan awal dan diangkut dengan dump truk.
e. Persiapan Gipsum
Kebutuhan gipsum diperoleh dari Petrokimia Gresik dan PT.
Smelting Gresik yang diangkut dengan dump truk dalam bentuk kerikil.
Penggunaan gipsum sebagai tambahan dalam pembentukan semen tipe
I atau OPC.
f. Persiapan Trass
Penggunaan Trass sebagai tambahan dalam pembuatan semen
PPC diperoleh dari Rembang diangkut dengan dump truk menuju
lokasi pabrik.
g. Persiapan GBFS
Penggunaan GBFS merupakan bahan pencampur pada
pembuatan Semen OPC yang didapatkan dari limbah PT. Krakatau
Steel yang diangkut dengan dump truk menuju lokasi pabrik.
2.4.1.2 Raw Material Reclaiming
Limestone dan clay produk dari crusher dibawa belt conveyor untuk
disimpan di dalam limestone and clay mix pile storage yang berfungsi
sebagai preblending (mixing bed). Sebagai alat stacking atau penumpukan
digunakan tripper yang dipasang pada bagian bawah atap dari bangunan
storage. Panjang pile material adalah 2 x 160 m yang akan diumpankan ke
mix bin secara bergantian. Pile storage dilengkapi dengan reclaimer tipe
bridge scrapper dengan harrow. Produk dari reclaimer dibawa belt

Fakultas Teknik
conveyor dan dimasukkan ke dalam mix bin. Komposisi material di mix

bin dapat dituliskan pada Tabel II.3 berikut:
Tabel 2.3 Komposisi Material di Mix Bin
Komponen Persen Massa
Mix 87,08%
Limestone 9,17%
Copper Slag 2,81%
Pasir Silika 0,93%
(Sumber: Central Control Room Tuban II, 2022)
Copper slag dan pasir silika disimpan dalam open storage di reclaimer
dengan front-end loader dimasukkan ke dalam hopper danselanjutnya
dimasukkan ke dalam bin secara bergantian oleh belt conveyor.
Pengeluaran copper slag dan pasir silika dari dalam bin diaturoleh weight
feeder. Keempat material tersebut akan diumpankan ke raw
mill oleh belt conveyor.
Pada belt conveyor dilengkapi alat dektektor logam untuk
menyensor logam yang terikut masuk, selanjutnya dalam waktu 5 detik
gate akan menutup aliran material, kemudian material yang mengandung
logam akan di reject dan dibuang melalui down pipe. Apabila logam terikut
masuk kedalam raw mill maka akan menyebabkan rusaknya bladeroller
mill sekaligus material tidak akan tereduksi secara sempurna.
Perbandingan masing- masing komponen berasal dari laboratorium
yang telah menganalisa raw material yang ada. Semua feed yang masuk
minimal 700 ton/hour dengan kadar air saat pengumpanan kedalam raw
mill sekitar 18%. Rate masing masing bahan juga dikendalikan secara
manual dengan instruksi dari Laboratorium X-Ray. Perbandingan paling
banyak pada mix pile, untuk batu kapur sebagai bahan koreksi sekitar 4-
5% dan copper slag dan pasir silika sebagai bahan koreksi 2-3%.

Fakultas Teknik
2.4.1.3 Raw Grinding

Roller mill di pabrik Tuban adalah tipe fuller loesche, raw material
mill system ini dilengkapi dengan 3 buah mill fan system. Proses
pengeringan raw material di dalam raw mill system menggunakan udara
panas dari suspension preheater dan grate cooler yang memiliki
temperatur 230°C. Selain itu, raw mill system dilengkapi pula dengan air
heater berbahan bakar IDO sebagai persediaan bila panas dari suspension
preheater dan grate cooler tidak mencukupi atau bila kondisi kiln tidak
beroperasi. Penggunaan air heater harus dibatasi seminimal mungkin
karena biaya operasinya tinggi.
Produk output dari roller mill mempunyai kehalusan 90% lolos
ayakan 90 mikron dan kadar air maksimal 1,5%. Produk tersebut dibawa
aliran udara masuk ke dalam cyclone akibat tarikan Mill Fan, 93% dari
material akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari cyclone
kemudian dilepas ke stack melalui electrostatic presipitator. Sisa produk
yang masih ada diambil oleh electrostatic presipitator, sedangkan gas yang
telah bersih dibuang ke udara melalui stack. Kedua produk dari
electrostatic presipitator dan cyclone dibawa oleh air slide, screw
conveyor, dan bucket Elevator ke blending silo.
Pembakaran tidak sempurna pada kiln atau suspension preheater
menghasilkan gas CO yang sebagian akan masuk ke dalam roller mill.
Kondisi ini akan meningkatkan suhu electrostatic presipitator secara
drastis. Untuk pencegahan kerusakan alat, maka dust tertampung dalam
electrostatic presipitator harus dilepas ke udara. Kinerja electrostatic
presipitator dipengaruhi oleh beberapa parameter yaitu temperatur masuk
electrostatic presipitator, kondisi saat raw mill down, dan peralatan yang
berhubungan dengan dust transport.
Sebelum masuk ke dalam blending silo material yang telah
diklasifikasikan antara yang halus dan yang kasar oleh classifier di dalam
roller mill. Material kasar akan turun kedalam belt conveyor untuk

Fakultas Teknik
ditransportasikan kembali menuju roller mill dan akan digiling kembali.

Material halus akan menuju bending silo. Untuk material yang tidak sesuai
standart makan akan di reject ke pembuangan.
Material dari roller mill akan disimpan didalam blending silo sebagai
umpan kiln. Penampungan didalam blending silo berkapasitas maksimal
20.000 ton. Tipe blending silo adalah continous flow silo. Pemasukan
tepung baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan timer
setiap 36 menit. Pemasukan tepung baku produk dari roller mill ke dalam
blending silo diatur lewat distribusi air slide. Pada air slide terdapat bag
filter sebagai pengangkap debu yang beterbangan. Sebelum masuk
kedalam blending silo terlebih dahulu dilakukan pengambilan sampel
dianalisa didalam laboratorium setiap 2 jam sekali dibawa oleh sampelr
transport.
Proses blending didalam blending silo dengan dua cara yaitu, aerasi
dan outlet. Didalam blending silo terjadi proses aerasi dengan cara udara
dari luar dihisap oleh blower, kemudian dihembuskan pada bagian bawah
blending silo, sehingga material akan jatuh ke air slide, dengan demikian
pada material akan terjadi pencampuran. Selain itu pada masing- masing
blending silo terdapat 10 outlet berupa air slide dengan kemiringan6o, dan
tiap-tiap outletnya terdiri slide gate yang berfungsi untuk membuka dan
menutup outlet sesuai presentase. Gate dikendalikan oleh CCR secara
komputerisasi.
Pada saat turunnya material dari kedua silo menuju air slide
terbentuk pola melingkar yang menyebabkan terjadinya proses
pencampuran sempurna dalam kiln feed bin dengan kapasitas 90 ton.
Umpan kiln yang ada di air slide diambil sampelnya dengan alat sampelr
masuk ke dalam sampel transport, dikirim ke laboratorium untuk dianalisis
komposisinya. Umpan kiln dari kiln feed bin masuk ke dalam junction box,
kemudian masuk ke dalam kiln feed bin melalui bucket elevator dan air
slide. Dari kiln feed bin kemudian dibagi ke dalam bin kalibrasi yang

Fakultas Teknik
masing-masing berkapasitas 50 ton. Keluar dari bin kalibrasi ditimbang

oleh flowmeter.
Pada alat transportasi terdapat slitter gate yang berfungsi sebagai
pemisah aliran material menjadi dua aliran. Setelah aliran terpisah menjadi
dua dengan laju yang telah ditentukan maka aliran material pertama akan
ditransportasikan kedalam ILC (In Line Calciner), sedangkan aliran
material kedua akan menuju SLC (Separated Line Calciner).
2.4.2 Proses Pembakaran
Unit pembakaran merupakan unit utama sehingga perlu penanganan
serius karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan oleh
keberhasilan unit ini. Proses pembakaran terdiri dari dua tahap, yaitu :
2. Proses Pembakaran Awal (Preaheater)
Pada proses pembakaran awal PT. Semen Indonesia ,Tbk Pabrik
Tuban menggunakan suspension preheater jenis double string dengan
4 stage atau 4 cyclone yang dipasang seri, dimana string I merupakan
ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separated Line
Calciner). Pemberian nama stage dimulai dari atas kebawah. Arah
masuk nya kiln feed dengan gas panas adalah co current. Proses
pemanasan pada suspension preheater ILC menggunakan gas panas
yang berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh fan yang
berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara, dimana udara
primer akan bercampur dengan udara sekunder di dalam kiln kemudian
tertarik oleh fan masuk kedalam preheater ILC.
Arus masuknya material dalam suspension preheater dapat
dijelaskan sebagai berikut. Material masuk ke bagian riser duct I
dengan bantuan bucket elevator. Karena pengaruh dari arus udara
pemanas, maka material tersebut terbawa ke atas dan masuk ke cyclone
I. Dalam cyclone I, material akan terpisah dari udara pemanas,
kemudian jatuh ke riser duct II. Dari riser duct II, material terbawa ke
atas oleh udara dan masuk ke cyclone II. Dan seterusnya, sampai pada

Fakultas Teknik
akhirnya material masuk cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln. Di

stage 4 ILC terdapat gate yang dapat mengatur arus keluar ILC
langsung masuk kiln atau SLC terlebih dahulu. Pada saat start up, unit
ILC dioperasikan terlebih dahulu (dengan bahan bakar IDO). Baru
setelah ILC stabil, SLC mulai dioperasikan. Pada kondisi start up,
material keluar ILC akan langsung dimasukkan kiln. Setelah steady
state, material keluar ILC akan dialirkan ke SLC untuk dikalsinasi
lanjut, baru masuk sebagai umpan kiln. Dalam suspension preheater, air
bebas serta air hidrat yang terdapat pada tanah liat mengalami
penguapan.
Tabel 2.4 Kondisi Temperatur pada Setiap Stage
Stage Suhu Gas yang Keluar

I 432 – 434
II 643 – 655
III 737 – 803

IV 875 – 876
Calciner 900,8
(Sumber: Central Control Room Tuban II, 2022)
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada
900°C. Pada titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90% – 95%.
Pada kondisi normal,efektifitas kalsinasi ILC adalah 70%, sedangkan
efektifitas kalsinasi SLC adalah 85%.
3. Proses Pembakaran Akhir (Rotary Kiln)
Umpan akan masuk rotary kiln dengan temperatur inlet pada kiln
sekitar 900oC. Rotary kiln terbagi menjadi empat zona, yaitu:
a. Zona Kalsinasi (Calsining Zone)
Pada daerah tersebut terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu
reaksi peruraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO,
MgO dan CO2. Temperatur di zona kalsinasi ini sekitar 900 –

Fakultas Teknik
1100°C. Partikel CaCO3 pada permukaan isi kiln akan mengalami

kalsinasi relatif lebih cepat, karena secara terus menerus dibantu oleh
gerakan tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses kalsinasi
berlangsung akan terjadi proses pembentukan mineral C2S atau
2CaO.SiO2. Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut:
T = 900 – 1100°C
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
2CaO + SiO2 C2S
b. Zona Transisi (Transition Zone)
Pada zona ini, oksida besi mulai mengikat campuran oksida
kalsium dan oksida alumina membentuk campuran C2(A,F). Dengan
meningkatnya temperatur, maka oksida kalsium (CaO) bergabung
dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk
3CaO.Al2O atau C3 A dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF.
Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1100 – 1250°C.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
T = 1100 – 1250°C
CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
2CaO + CaO.Al2O3 C3A
CaO + C2F + CaO.Al2O3 C4AF
c. Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)
Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF)
berubah fase menjadi cair pada temperatur 1250 – 1400°C. . Pada
zona ini, temperatur operasi terus meningkat sampai mencapai
1400°C sehingga memperbesar fase cair sekitar 20%– 30%. Jumlah
fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia pada raw mix
design, silika modulus tinggi akan menyebabkan fase cairnya
berkurang. Viskositas dari fase cair ini bergantung pada alumina
rasio, alkali, SiO3, sedangkan MgO alkali akan menyebabkan

Fakultas Teknik
kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln terdiri dari C2S
dan CaO bebas. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat
C2S untuk membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
Tabel 2.5 Reaksi pada Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)
Suhu Reaksi
(oC)
Kalsinasi Lanjutan :
CaCO3 → CaO + CO2
900 – 1000
Awal Pembentukan Dicalsium Silikat (C2S)
2CaO + SiO2 → C2S
Awal Pembentukan Tricalsium Alumina (C3A)
2CaO + CaO.Al2O3 → C3A
1000 – 1250
Awal Pembentukan TetraCalsium Alumina Ferrit
CaO + C2F + CaO. Al2O3 → C4AF

Awal Pembentukan Tricalsium Silika (C3S)
1250 – 1450
CaO + C2S → C3S
d. Zona Pendinginan (Cooling Zone)
Clinker panas keluar dari kiln dengan temperature sekitar
1450°C turun ke clinker cooler untuk pendinginan sampai
temperature 100-110°C diatas udara ambien. Clinker cooler yang
digunakan adalah jenis reciprocating grate cooler dengan 9
kompartmen dengan udara yang dihasilkan oleh 16 buah fan dan
tertembus kedalam kompartmen. Pendinginan dilakukan secara
mendadak dengan tujuan menghindari terbentuknya C2 S
dikarenakan C3S melepaskan CaO. Ukuran keluaran clinker
bermacam – macam. Clinker halus akan dihisap oleh cooler vent fan
sedangkan clinker kasar akan dimasukkan kedalam clinker breaker
dan kemudian akan masuk kedalam clinker storage silo yang
berkapasitas 75.000 ton pada temperature 100-110°C.

Fakultas Teknik
2.4.3 Proses Penggilingan
Unit penggilingan semen dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
a. Penanganan Terak dan Penggilingan Bahan Pembantu
Terak yang keluar dari grate cooler bertemperatur 100-110°C
dibawa oleh drug conveyor menuju ke penimbunan terak yaitu clinker
storage silo dengan kapasitas 75.000 ton. Terak mentah dibawa ke
marginal bin dengan kapasitas 1.000 ton untuk disimpan sementara
waktu. Terak mentah dikeluarkan dengan truk lewat loudout spout
system. Saat akan digunakan, terak mentah dibawa dump truck untuk
diumpankan ke hopper dan dibawa belt conveyor untuk proses
pencampuran dengan terak dari penimbunan terak. Clinker storage silo
mempunyai lubang pengeluaran (discharge gate) 10 buah. Terak
keluaran clinker storage silo diumpankan ke tiga belt conveyor di
bawah clinker storage silo, dari sini terjadi pencampuran terak mentah
dengan terak dari penimbunan, kemudian ditransfer ke belt conveyor.
Dengan menggunakan bucket elevator campuran material tersebut
dibawa ke clinker bin dengan kapasitas masing-masing bin 175 ton.
Gipsum dan trass diambil dari tempat penimbunan dengan
menggunakan motor pengangkut untuk diumpankan ke hopper.
Kemudian dilewatkan belt conveyor melalui apron conveyor. Dari belt
conveyor, gipsum atau trass dibawake hammer mill. Material akan
mengalami size reduction dari (40 x 40 x 40) cm menjadi produk
crusher berdiameter maksimal 2500 mikron, sebanyak 95% dari
umpan. Produk tersebut dibawa ke bucket elevator melalui belt
conveyor menunjukan gipsum bin atau trass bin masing-masing
berkapasitas 175 ton.
b. Penggilingan Akhir (Finish Mill)
Pabrik Tuban I, II, III, dan IV masing-masing mempunyai dua
alat ball mill. Jika pabrik menginginkan jenis semen PCC maka bahan
yang akan dipakai adalah terak, gipsum, dan trass. Akan tetapi, jika

Fakultas Teknik
pabrik menginginkan jenis semen yang OPC, maka bahan yang akan
dipakai adalah terak, gipsum, dan limestone.
Tabel 2.6 Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campuran
Produk Nama Bahan Presentase

Terak 92,55%
OPC Premium Gipsum 3,95%

Batu kapur (High Grade) 3,5%
Terak 85,04%
OPC Reguler Gipsum 3,46%
GBFS 4%
Terak 62,8%
Gipsum 3,2%
PCC Dolomite 28%
Fly ash 3%
Trass 3%
(Sumber: Quality Control Room Tuban II, 2022)
Karena kulitas produk masih di bawah standar, pihak
perusahaan menambah produk dengan limestone high grade pada
penggilingan akhir sehingga didapatkan penambahan hasil dan
kualitas memenuhi standar. Terak, gipsum, dan trass/limestone keluar
dari masing-masing bin melalui weight feeder. Terak, gipsum, dan
trass/limestone ditransfer ke belt conveyor. Dari belt conveyor
ditransfer ke bucket elevator lalu belt conveyor dan dimasukkan ke
dalam surge bin berkapasitas 40 ton yang akan diumpankan ke dalam
Hydraulic Roller Crusher (HRC) lewat gate untuk di- precrushing
sebelum digiling ke ball mill.
Produk HRC ditransfer dengan belt conveyor ke dalam ball mill
kompartemen 1 kemudian menuju kompartemen 2. Agar didapatkan
hasil penggilingan maksimal dan menambah kuantitas, pada
kompartemen 2 ball mill diberi bahan campuran fly ash (abu dari sisa
pembakaran batu bara). Produk HRC berukuran 0 – 90 mikron ini

Fakultas Teknik
dalam ball mill lakan mengalami size reduction menjadi material

campuran berukuran 100 mesh. Suhu terak masuk ball mill
dikendalikan oleh water spray dengan sistem udara semprot. Alat ini
berfungsi menurunkan temperatur terak masuk penggiling menjadi
70°C. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam
separator sehingga diharapkan suhu akhir produk menjadi 60°C.
Produk dari ball mill dipisahkan oleh separator melalui air slide
dan bucket elevator. Dari sini produk dipisahkan menjadi dua bagian
yaitu produk yang mempunyai kehalusan 325 mesh dibawa oleh aliran
udara masuk cyclone dan produk yang mempunyai kehalusan kurang
dari 325 mesh dikembalikan ke ball mill. Produk dari cyclone dibawa
ke air sliide, selanjutnya diumpankan ke dalam bucket elevator.
Kemudian dari bucket elevator dimasukkan ke dalam cement silo
melalui air slide.
2.4.4 Proses Pengemasan
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen.
Alur proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke air slide
kemudian semen diangkut oleh bucket elevator dilewatkan air slide dan
vibrating screen untuk pemisahan semen dengan kotoran pengganggu,
semen berukuran 325 mesh masuk ke dalam cement bin. Semen curah
masuk ke bin semen curah melalui air slide kemudian diangkut dengan
menggunakan truk untuk didistribusikan ke konsumen.
Semen untuk kemasan masuk ke cement bin melalui air slide
kemudian dibawa ke roto packer yang didalamnya dilengkapi dengan spot
tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong
semen. Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 39,5-
40,5 kg untuk semen PCC dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5-50,5
kg untuk semen jenis OPC dengan berat 50 kg. Jika berat semen kurang
dari 39,5 kg dan 49,5 kg akan terpantau oleh penimbang. Semen yang tidak
lolos akan diayak dan produk yang jatuh saat pengisian di roto packer akan

Fakultas Teknik
dibawa screw conveyor kemudian dikembalikan ke bucket elevator. Semen

yang lolos uji dibawa ke belt conveyor menuju truck untuk didistribusikan
ke konsumen.
Untuk memudahkan proses pengontrolan dan penelusuran apabila
terjadi complain dari konsumen ,maka setiap kantong terdapat kode-kode
yang meliputi tanggal pengiriman,tanggal pengepakan dan lain-lain
sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat diatasi dengan
baik oleh perusahaan.
2.5 Unit Raw Mill Kiln Coal Mill (RKC)

Tugas pokok Seksi Raw mill, Kiln & Coal mill adalah bertanggung
jawab dalam proses pembuatan clinker. Seksi RKC mengkoordinasikan
antara raw mill, kiln dan coal mill dalam menjalankan proses produksi
clinker yang saling berhubungan. Seksi RKC akan melakukan koordinasi
dengan seksi jaminan mutu perihal kualitas bahan baku umpan kiln yang
akan diubah menjadi klinker dengan tujuan agar kualitas semen yang sudah
jadi memiliki kualitas yang baik dan sesuai dengan standart yang sudah
ditentukan, sehingga layak untuk didistribusikan.
2.5.1 Raw Mill
Unit raw mill ini memproses bahan dari storage menggunakan mesin
roller mill yang digunakan untuk memperkecil ukuran material sekaligus
mengurangi kadar air. Produk yang dihasilkan pada unit raw mill ini yaitu
memiliki diameter 90 mikron dan memiliki kadar air maksimal 1%.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan
pengeringan bahan baku adalah vertical roller mill (VRM). Media
pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari suspention-preheater
dengan suhu sebesar 300-400ᵒC. Vertical roller mill merupakan peralatan
yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang relatif basah,
di mana penggilingan dan pengeringan dapat dilakukan secara efisien di
dalam satu unit peralatan.

Fakultas Teknik
Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama di dalam satu unit

peralatan, yaitu sebagai berikut :
1. Penggilingan (Roller dan grinding)
2. Pengeringan (Gas buang kiln, cooler)
3. Pemisahan (Separator)
4. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Gambar 2. 2 Flowsheet Pengendalian Proses Raw Mill Tuban IV

Bahan baku masuk ke dalam vertical roller mill (Raw mill) pada
bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke
dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa
udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan
digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi maks 90 mikron.
Penggilingan menggunakan gaya sentrifugal di mana material yang
diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan
akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (blending) dan
homogenisasi di dalam Blending silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencampur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.
2.5.2 Kiln
Unit kiln ini menghasilkan produk klinker yang dibakar
menggunakan alat rotary kiln dengan cara dilakukan pembakaran pada bahan

Fakultas Teknik
(umpan kiln) dengan suhu mencapai 1450ᵒC. Produk yang dihasilkan

mengandung senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF, dan C3A.
Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 2 tahap yaitu :
a. Pemanasan awal (preheating)
Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih
dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan
untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku
dari gas pembawanya, riset duct yang lebih berfungsi sebagai tempat
terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% sampai 90%
pemanasan debu berlangsung disini, dan kalsiner untuk sistem-sistem
dengan proses pre-kalsinasi yang diawali di suspension ini. Pada
awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas
hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater.
Gambar 2.2 Alat Preheating (Pemanasan Awal)

Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension
preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses
kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater
ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan
bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan

Fakultas Teknik
untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak

ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar
dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner. Suspension
preheater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner
(ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih
dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima.
Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.
b. Pembakaran (Kiln)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di
dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan
klinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah
800-900ᵒC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar
adalah 1100-1400ᵒC.
Gambar 2. 3 Flowsheet Pengendalian Proses Kiln & Coal pada Proses

Pembakaran Tuban IV
Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit
pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia
pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar,
di dalam kiln terbagi menjadi tiga zone, yaitu zona kalsinasi, zona
transisi, dan zona sintering (klinkerisasi).

Fakultas Teknik
Gambar 2. 4 Reaksi Kimia Pembuatan Semen

Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zona kalsinasi
dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang
terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya.
proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh
proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah
panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating
yang terbentuk selama proses. Fungsi batu tahan api ditiap bagian proses
berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya.
2.5.3 Coal Mill

Pada unit coal mill ini akan menghasilkan batu bara dalam bentuk
serbuk untuk digunakan sebagai bahan bakar pada rotary kiln. Alat ini
digunakan sebagai penghalus bahan bakar (batu bara) sebelum digunakan
pada alat kiln. Keberhasilan proses penggilingan batu bara selain dari segi
kuantitas juga ditinjau dari kualitasnya. Hal tersebut dilakukan untuk
memastikan kadar air dan kehalusan produk coal mill standar air maksimal
9% agar tidak merugikan proses pembakaran. Sedangkan kehalusan batu
bara dibatasi maksimum 20 % yang lolos dari ayakan 90 mikron. Tingkat
kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakaran. Agar
sistem tetap bertekanan negatif dan tidak adanya batu bara yang
berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

Fakultas Teknik
Gambar 2. 5 Flowsheet Pengendalian Proses Coal Mill Tuban IV
2.5.4 Struktur Organisasi Seksi RKC 4
Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Unit RKC IV

Struktur organisasi berbentuk fungsional didasarkan sifat dan macam
fungsi yang harus dilakukan oleh tiap bagian dalam perusahaan, yaitu
sebagian wewenang dari atas pimpinaan dilimpahkan pada satuan organisasi
yang ada di bawahnya sesuai dengan fungsinya sebagai staf atau pimpinan
mempunyai unit pada organisasi bawahan sebagai pelaksana yang sesuai
dengan bidang kerjanya. Staf mempunyai kewenangan memberi perintah

Fakultas Teknik
kepada bawahan sebagai pelaksana sesuai dengan fungsi dan keahliannya.

Tiap-tiap staf mempunyai fungsi tersendiri yang dipimpin oleh seorang ahli
di bidangnya dan pimpinan melimpahkan wewenang kepada staf pelaksana
dalam bidang tertentu sesuai keahliannya.
Sistem bisnis yang dilakukan seksi RKC 4 yaitu di mana unit ini menjadi
user bagi unit finish mill dan customer bagi unit crusher. Hal ini dikarenakan,
luaran produk RKC berupa klinker akan diproses secara lanjut oleh finish
mill sehingga bentuk dan warna klinker perlu diperhatikan mengingat standar
pembuatan semen sesuai keinginan jenis seperti OPC atau PPC.
Unit RKC sendiri menjadi pelanggan crusher karena pemakaian bahan
yang akan diproses sebagai input atau umpan. Namun, sebelum lanjut proses
pembakaran, material bahan juga dikendalikan secara manual dengan
instruksi dari Laboratorium X-Ray. Setelah itu, material seperti limestone
dan clay produk dari crusher dibawa belt conveyor untuk disimpan di dalam
limestone dan clay mix pile storage yang berfungsi sebagai preblending.
Selanjutnya, masuk ke dalam inti proses produksi unit RKC yaitu dimulai
dari Reclaimer hingga luaran produk di dump clinker storage.

Fakultas Teknik
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

3.1.1 Penghancuran Bahan Baku
3.1.1.1 Crusher
Fungsi : Memperkecil ukuran batu kapur
Buatan : Universal Engineering
Merek : Bulldog
Tipe : Non Clog Hammer Mill model 7270
Bahan konstruksi : Steel Plat (ASTM 47)
Kapasitas : 700 ton/jam
Feed size maximum : 1.200 x 1.200 x 1.200 mm
Motor : 1.072 kW, 600 rpm, 6.000 volt
Diameter rotor : 72 in
Diameter shaft rotor : 16 in
Kadar air maksimum : 18% Cara
Kerja :
Batu kapur diumpankan melalui Hopper (1), selanjutnya batu kapur akan
dialirkan oleh Wobler feeder (3) masuk ke dalam Crusher dan jatuh di atas Breaker
plate (5). Batu kapur ini dipukul atau dipecah oleh Hammer (6) berputar. Untuk
pengaturan besar kecilnya produk Crusher, maka jarak antara Hammer dengan
Breaker plate dapat diatur. Material halus akan keluar melalui Discharge opening
yang sebelumnya melewati Screen (7). Sedangkan material besar akan kembali
dipukul oleh Hammer sampai halus dan akan keluar melewati Screen.
Proses pemecahan ini berlangsung cepat, hasil produk crusher keluar dari
outlet (10) pada Hammer mill. Produk Crusher akan langsung jatuh dan diangkut
Apron convenyor ke Limestone storage melalui Belt convenyor.

Fakultas Teknik
Gambar 3. 1 Hammer Crusher

Keterangan gambar:
1. Hopper 6. Hammer
2. Feeder 7. Screen Bars
3. Wobler Feeder 8. Main Shaft
4. Cleaning Bars 9. Rantai
5. Breaker Plate 10. Outlet

3.1.1.2 Clay Cutter
Fungsi : Memperkecil ukuran tanah liat
Tipe : Non-clog double roll crusher
Merek : Bedhesi – Pedova
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kadar air maksimum : 30 %
Ukuran material masuk : (500 x 500 x 500) mm3
Ukuran produk : 90 – 95% dari berat semula
Diameter dalam roller : 0,65 m
Diameter luar roller : 0,79 m Power listrik terpasang
Slow motor : 110 kW, 735 rpm

Fakultas Teknik
Fast motor : 132 kW, 735 rpm

Alat tersebut terdiri dari dua unit Horizontal roll berukuran besar. Masing-
masing Roll berputar dengan arah yang berlawanan dan kecepatan putar roll-nya
pun berbeda sehingga menyebabkan efek gesekan pada material.
Gambar 3. 2 Two Roller Crusher

3.1.1.3 Reclaimer
Fungsi : Preblending batu kapur dan tanah liat
Tipe : Front acting bridge with harrow bridge dengan
span 39 m
Kapasitas : 750 MTPH
Total muanal : 164 kW
Tumpukan pile pada Storage akan diambil dengan cara dirontokkan dengan
Reclaimer kemudiaan diangkut dengan Scraper menuju ke Belt conveyor yang
terpasang di sekeliling Conveyor.
Gambar 3. 3 Reclaimer
3.1.2 Penggilingan dan Homogenisasi Bahan Baku
3.1.2.1 Roller Mill
Fungsi : Menggiling material
Tipe : Fuller Loesche

Fakultas Teknik

Penggerak utama : Flender planetary, gear reducer KMP 750
Motor / putaran : 4000 kW / 1000 rpm, 6 kV
Clasifier motor : 690 kW, 6 KV
Produk : 170 mesh
Mekanisme kerja Roller mill yaitu material masuk melalui cerobong Feed
(1) pada Roller mill, kemudian material jatuh di tengah-tengah Grinding table (2).
Material pada Grinding table selanjutnya terlempar ke bawah Grinding roller (3)
akibat adanya gaya sentrifugal menyebabkan Grinding table berputar. Grinding
roller menekan ke bawah menumbuk material yang ada diantara Grinding roller
dan Grinding table. Gas panas 333°C yang berasal dari Preheater dan dari Cooler
400°C masuk ke Roller mill melalui celah-celah Grinding table, selanjutnya gas
panas akan mengeringkan material yang ada di atas Grinding table. Material yang
halus akan ditarik oleh Classifier (4) ke atas menuju Cyclone separator oleh ID Fan
Mill untuk mengalami pemisahan antara material dan gas. Sedangkan material yang
belum halus karena pengaruh gaya beratnya akan turun ke bawah kemudian keluar
melalui Mill reducer dan diumpankan kembali ke Roller mill untuk digiling
kembali.
Gambar 3. 4 Loesche Vertical Roller Mill (VPM)
Keterangan Gambar:
1. Cerobong feed
2. Grinding table

Fakultas Teknik
3. Grinding roller
4. Classifier
5. Reducer
6. Oversize material gas
7. Outler material
3.1.2.2 Blending Silo
Fungsi : Menghomogenasi produk dari Raw mill
Tipe : IBAU Central Chember Silo
Bahan konstruksi : Beton
Bentuk : Silinder dengan bottom berbentuk cone yang
terbalik
Kapasitas : 20.000 ton
Diameter dalam : 20 m
Tinggi : 60,3 m
Cara kerja :
Produk Loesche Vertical Roller Mill masuk dari bagian atas Blending silo
melalui Air slide system (1) dan keluar secara bergantian setiap 36 menit sehingga
akan terbentuk layer-layer atau lapisan dengan ketebalan maksimal 1 m. Layer-
layer tersebut akan bercampur sewaktu proses pengeluaran dengan membentuk
suatu terowongan. Saat terjadi pencampuran material halus akan menimbulkan
banyak debu sehingga perlu Dust collector (2) untuk menguranginya.
Pengeluaran material dilakukan bersama melalui 2 dari 10 Flow gate (3) pada
setiap silo. Pengeluaran melalui Flow gate ini diulang dalam selang waktu tertentu,
satu siklus lengkap memerlukan waktu 12 menit. Selama proses tersebut material
diaerasi oleh Blower (6) pada bagian bawah layer tersebut. Material keluar
selanjutnya akan ditampung dalam sentral Hopper (5) melalui air slide yang diatur
oleh bukaan Valve (6). Kemudian dari sentral hopper akan dikirim ke dalam Kiln
feed bin.

Fakultas Teknik
Gambar 3. 5 Blending Silo

Keterangan Gambar:
1. Air slide
2. Dust collector
3. Flow gate
4. Valve
5. Central hopper
6. Blower
Material yang kasar karena dipengaruhi oleh gaya sentrifugal menyebabkan
material menumbuk dinding Cyclone. Akibat tumbukan dan gesekan materialpada
dinding Cyclone material kehilangan pengaruh gaya sentrifugal sehingga material
akan jatuh menuju Down pipe karena pengaruh gaya gravitasi. Sedangkan material
halus gaya yang dominan adalah gaya angkat gas sehingga material tersebut akan
naik bersama-sama dengan gas dan keluar dari Cyclone.
Material umpan Kiln yang jatuh ke Riser pipe dimasukkan ke dalam Riser
duct cyclone stage II (2), kemudian mengalami proses seperti Cyclone stage I.
Selanjutnya material akan masuk ke dalam Cyclone stage III (3) dan Cyclone stage
IV (4) dan mengalami proses yang sama dengan proses-proses sebelumnya.
Material yang keluar dari Cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC
Calsiner untuk mengalami proses kalsinasi awal pada kedua Calsiner tersebut.
3.1.3. Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Klinker
3.1.3.1. Coal Mill
Fungsi : Menghancurkan batu bara
Produksi : Loesche

Fakultas Teknik
Kapasitas : 55 TPH
Motor / putaran : 600 kW / 1000 rpm, 6 kV
Clasifier motor : 65 kW / 1750 rpm, 6 kV
Mill fan : 2 x 753.000 m3/jam
Cara kerja :
Secara umum cara kerja Coal mill sama dengan Raw mill,
dalam pengoperasian Coal mill jumlah udara yang masuk dibatasi
untuk mencegah terjadinya kebakaran akibat berkontaknya batu
bara dengan oksigen.
3.1.3.2. Suspension Heater
Fungsi : Sebagai pemanas awal umpan Kiln
Jumlah cyclone : 4 buah
Tipe calciner ILC : FLS 5200
Tipe calciner SLC : FSC 7800
Diameter Cyclone : 6,9 m
Diameter cyclone ganda :5m

Kapasitas ID fan : 2 x 706.000 m3/jam
Motor fan : 2500 kW, 1000 rpm, 6 kV
Cara Kerja :
Material masuk ke dalam Riser duct tahap I (1), kemudian
bercampur dengan gas panas yang masuk ke dalam Cyclone. Di dalam
Cyclone akan terjadi pemanasan material dan proses pemisahan gas dan
material. Campuran umpandan gas panas yang masuk ke dalam Cyclone
dengan arah tangensial memungkinkan terbentuknya pusaran angin di
dalam Cyclone. Pusaran angin tersebut menyebabkan terjadinya gaya
sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas sangat tinggi sehingga
terjadi aliran perpindahan panas counter-current dalam keseluruhan
sistem.

Fakultas Teknik
Gambar 3. 6 Suspension Preheater

3.1.3.3. Rotary Kiln
Fungsi : Tempat pembakaran material menjadi terak clinker
Buatan : PT Multifab
Bahan : Baja
Kapasitas : 7.500 ton/jam
Diameter/Panjang : 5,6 m/ 84 m
Kemiringan : 4o
Main drive motor : 600 kW, 1.150 rpm
Kecepatan putar : 2,8 rpm
Bentuk : Silinder horizontal
Umpan kiln dari Preheater akan masuk melalui Inlet chamber (1).
Tenaga gerak dari motor dan main gear menyebabkan Kiln berputar.
Perputaran pada kiln diatur oleh Girth gear (2) yang berfungsi sebagai
pengaman dan mengurangi beban Main gear (4). Karena pengaruh
kemiringan dan gaya putar Kiln umpan Kiln akanbergerak perlahan di
sepanjang Kiln.

Fakultas Teknik
Dari arah berlawanan gas panas hasil pembakaran batu bara

dihembuskan oleh Burner sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas
antara umpan kiln dengan gas panas. Panas pada proses pembakaran yang keluar
akan diserap oleh Blower (6). Pembakaran akan terus berlangsung sampai
terbentuk klinker dan akan keluar menuju Clinker Cooler (8). Selama proses
pembakaran, material akan melewati empat zone dalam kiln dengan range suhu
berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi kimia pembentukan
senyawa penyusun semen.
Gambar 3. 7 Rotary Kiln
1. Grate Cooler
Fungsi : Mendinginkan klinker secara mendadak
Tipe : Reciprocating hydraulic grate
Kapasitas : 7.500 ton/jam Motor
pompa hidraulik : 90 Kw, 1500 rpm
Motor penghancur terak : 75 Kw, 1000 rpm
Jumlah fan : 12 unit
Jumlah motor : 6 unit
Bahan konstruksi : Baja
Grate cooler berfungsi sebagai alat pendingin klinker yang dilakukan secara
Fakultas Teknik
mendadak. Tujuan pendinginan di Grate cooler adalah agar dihasilkan
klinker amorf sehingga mudah digiling. Terak panas dengan suhu sekitar
1300°C keluar dari Rotary kiln didinginkan oleh Recriprocating grate cooler
yang terbagi menjadi16 kompartemen. Udara dihembuskan oleh 12 Under grate
fan dalam Cooler untuk pendinginan terak sampai suhu 65°C diatas udara
ambient.
Gambar 3. 8 Grate Cooler
Keterangan Gambar:
2. Inlet material 6. Clinker breaker
3. Grate-grate cooler 7. Movable frame
4. Motor 8. Grizzly bars
5. Drag conveyor 9. Clinker outlet
6. Fan udara pendingin
3.1.4. Penggilingan Semen
3.1.4.1. Roll Crusher
Fungsi : Menggiling clinker sebelum ke Ball mill
Tipe : Hydraulic roll crusher
Power : 1.000 kW
3.1.4.2. Ball Mill
Fungsi : Menggiling campuran terak dan gypsumatau
terak
Mill drive : Symmetro TSX – 2160A, 4900 kW
Diameter/Panjang : 4,6 m / 13 m

Fakultas Teknik
Kecepatan : 16,6 rpm
Power : 36 kW/ton semen
Ball mill digunakan untuk penggilingan dan pencampuran klinker dangypsum

sehingga diperoleh produk Mill berupa semen dengan kehalusan yang diinginkan. Ball
mill terbuat dari plat baja berbentuk silinder horisontal, pada bagian dalam dilapisi oleh
linier dari baja tuang yang dipasang menempel pada dinding dan terdapat screen
(saringan), screen pada kompartemen satu dan dua tidak sama. Hal ini dikarenakan
fungsi dan hasil yang dicapai tidak sama. Tujuan pemasangan linier adalah melindungi
sel dari benturan bola-bola penggiling.
Gambar 3. 9 Ball Mill
Keterangan Gambar:
1. Feed chute 5. Bola-Bola baja
2. Feed cone 6. Discharge cone
3. Mill shell 7. Hexagonal trommel screen
4. Sekat diafragma
3.1.4.3. Air Separator
Fungsi : Memisahkan material semen halus dan kasar serta gas
: terikut
Jenis : High Eff Separator O – Sepa
Ukuran : N – 5000
Main drive : 550 kW, 1.500 rpm
Daya pompa : 75 kW, 1.500 rpm
Suhu masuk : 107°C
Suhu keluar : 96°C
Fakultas Teknik
Cara kerja : Material masuk melalui separator di bagian atas,
kemudian didistribusikan secara merata dalam ruangan terpisah (separating
zone) dengan menggunakan Distribution plate. External blower menghasilkan
aliran udara melewati material dalam separating zone, dan kemudian
memisahkan material dengan efek gravitasi.Partikel halus terbawa aliran udara
dan kemudian dipisahkan di Cyclone. Udara bebas debu dikembalikan ke
Blower dan masuk kembali ke separator lewat Ring pengatur Fan. Aliran udara
tersebut melewati partikel kasar, ketika partikel kasar tersebut jatuh, akan
melewati serangkaian Buffle sehingga terjadi pemisahan secarasekunder.
3.1.5. Pengisian Semen
3.1.5.1. Rotary Packer
Fungsi : Mengemas semen Jumlah Filling
spout : 6 unit
Kapasitas : 2.000-2.200 kantong/jam
Udara Tekan : 22 Nm3/jam
Diameter Packer : 1,6 m
Tinggi : 18 m
Daya : 15 kW
Cara Kerja :
Filling spout dimasukkan ke dalam lubang pada kantong kemasan. Semen akan
dicurahkan melalui Filling spout ke dalam kantong. Pada alat Rotary packer terdapat
timbangan sebagai pengukur berat semen masuk ke kemasan dengan ketelitian 0,1 kg.
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung
3.2.1 Alat Transportasi
3.2.1.1 Bucket Elevator
Fungsi : Menaikkan material padat secara vertikal
Lokasi : Pengangkutan bahan baku, klinker dan semen ke
Bin, pengangkutan semen dari semen mill keCyclone

Fakultas Teknik
Tipe : Chain, Belt

Kapasitas : 100 – 780 ton/jam
Lebar Bucket : 0,63 m
Tinggi : 24 – 90,05 m
3.2.1.2 Apron Conveyor
Fungsi : Mengangkut material berat dalam jangka
pendek
Lokasi : Pengangkutan klinker ke Silo klinker,
pengangkutan batu kapur dan tanah liat
Tipe : Roller supported
Kapasitas : 90,4 – 900 ton/jam
Lebar : 1,5 – 1,8 m
Kecepatan rantai : 0,1- 6,1 m/menit
Bahan konstruksi : Stainless steel, baja
3.2.1.3 Air Slide Conveyor
Fungsi : Mengangkut material halus berbentuk
tepung
Lokasi : Pengangkutan material dari separator ke
Raw mill,
Cyclone separator pada Cement mill
Tipe : Tertutup
Kapasitas : 165 - 710 ton/jam
Lebar : 0,3 – 0,6 m
Kemiringan : 6° – 15°
Panjang : 1,1 – 85,8 m
Kebutuhan udara : 705 – 15.292 m3/jam
3.2.1.4 Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material halus maupun kasar
Lokasi : Pengangkutan bahan baku ke Raw mill, dan
semen

Fakultas Teknik
Kapasitas : 600 – 1.200 ton/jam

Diameter : 0,5 m
Panjang : 9,6 – 168 m
Lebar : 1,2 – 2 m
Kemiringan : 8°
Kecepatan : 0,5 – 1,4 m/detik
Bahan konstruksi : Rubber
3.2.2. Penangkap Debu
3.2.2.1. Electrostatic Precipitator (EP)
Fungsi : Memisahkan material dan gas secara elektrik
Temperatur : 120-150°C
Tekanan : -146 mmWg
Volume : 1.295.000 m3/jam
Tekanan : -184 mmWg
Volume : 1.356.000 m3/jam
Dust loading : 50 mg/Nm3
Power : 894 kW
3.2.2.2. Bag Filter
Fungsi :Mengumpulkan material halus yang
dihasilkan oleh Mill dan kemudian dihasilkan
kembali sebagai produk
Tipe : Backward curved bladed, Jet pulse
Kapasitas : 40.440 m3/h
Temperatur : 40°C
Tekanan : -254 mmWg, 150 mmWg
Motor/putaran : 45 kW, 1500 rpm
3.2.3. Silo/Storage
3.2.3.1. Clay Mix Storage
Fungsi : Menampung batu kapur dan tanah liat
produk Kapasitas : 90.000 ton (2 Stock pile, dengan kapasitas

Fakultas Teknik
setiap pile adalah 45.000 ton)

Panjang : 160 m
3.2.3.2. Bin
Fungsi : Menampung limestone and clay mix,
limestone, copper slag, dan pasir silika
secara terpisah
3.2.3.3. Bin Gypsum
Fungsi : Menampung gypsum
Bahan konstruksi : Beton
3.2.3.4. Kiln Feed Bin

Fungsi : Menampung umpan Kiln siap bakar
Kapasitas : 90 ton

3.2.3.5. Clinker Storage Silo
Fungsi : Menampung klinker
Konstruksi : Beton
3.2.3.6. Silo Semen
Fungsi : Menampung semen
Kapasitas semen : 500 - 750 ton/jam
Diameter dalam : 22 m
Tinggi : 53,25 m
Volume : 14.285 m3
3.2.4. Alat Penimbang dan Pengumpan

Fakultas Teknik
3.2.4.1. Wobbler Feeder

Fungsi : Mengangkut batu kapur dari Hopper ke
Crusher
Lebar : 1,524 m
Motor : 75 kW, 1500 rpm
Pitch : 0,318 m
3.2.4.2. Weight Feeder Mix
Fungsi : Menimbang campuran limestone dan clay
Lebar : 1,8 m
Motor : 3,7 kW
Kecepatan : 22,7 m/menit
3.2.4.3. Weight Feeder Limestone
Fungsi : Menimbang limestone keluar dari Bin
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,75 kW
3.2.4.4. Weight Feeder Copper Slag
Fungsi : Menimbang Copper slag yang keluar dari
Bin
Kapasitas : 6,1 ton/jam
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,56 kW
3.2.4.5. Weight Feeder Silica Iron

Fungsi : Menimbang silica iron keluar dari Bin
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,75 kW
Fakultas Teknik
3.2.4.6. Belt Scale
Fungsi : Menimbang batu kapur dan tanah liat
Kapasitas : 300 – 1.800 ton/jam
Lebar : 1,2 – 2 m
Kecepatan : 1,02 – 1,8 m/detik
3.2.4.7. Tripper
Fungsi : Mencurahkan batu kapur dan tanah liat ke
Limestone/clay Storage
Ukuran :2m
3.2.4.8. Cyclone
Fungsi : Memisahkan material besar dan
kecil (produk Raw mill) menggunakan turbulensi udara
Diameter : 6,3 m
Ukuran : 1,6 x 2,8 m
Efisiensi : 93%
3.2.4.9. Raw Mill Fan
Fungsi : Menarik material halus dari Raw mill
Kapasitas : 753.000 m3/jam
Tekanan : -1,57 mmWg
Suhu : 95°C
Power motor drive : 4.400 kW, 1.000 rpm, 600 Volt
3.2.4.10. Preheater ID Fan
Fungsi : Menarik flue gas dari SLC dan ILC
Tekanan : -846 mmWg
Suhu : 403°C
Power motor drive : 2.500 kW, 1.000 rpm

Fakultas Teknik
3.2.4.11. Kiln Fan
Fungsi : Mendinginkan Kiln shell dan menyediakan
udara primer
Power : 75 kW, 1.500 rpm
3.2.4.12. Electrostatic Precipitator Fan
Fungsi : Menarik material halus dari EP
Kapasitas : 1.365.000 m3/jam
Tekanan : -184 mmWg
Suhu : 95°C
Power motor drive : 1.041 kW, 500 rpm, 6.000 volt
3.2.4.13. Coal Mill ID Fan
Fungsi : Menarik material halus dari Coal mill
Tekanan : -1.120 mmWg
Suhu : 80°C
Power : 800 kW, 1000 rpm, 6.000 volt
3.2.5. Table Feeder
Fungsi : Mengeluarkan Raw coal dari Bin
Tipe : Roplex rotary flow discharger
Diameter :3m
Kapasitas : 20 – 70 ton/jam
Power : 18,5 kW
3.2.6. Aeration Blower
Fungsi : Memenuhi kebutuhan aerasi Air
slide di Blending silo
Tipe : Vertical model 4M V – Sutor blit
Kapasitas : 360 m3/jam
Tekanan : 0,56 kg/cm2
Power motor drive : 11 kW, 1.500 rpm

Fakultas Teknik
3.2.7. Air Heater
Fungsi : Pemanas dalam Raw mill bila panas dari
Preheater dan Grate cooler tidak mencukupi
atau dalam kondisi Kiln down
Kapasitas :74,4 x 10 kcal/jam
Suhu udara masuk : 400°C
Suhu udara keluar : 90°C
3.2.8. Conditioining Tower
Fungsi : Menurunkan temperatur gas panas by pass
dari Preheater dan Grate Cooler sebelum
masuk EP
Diameter : 11,2 m
Tinggi pendingin : 33 m
Pressure Drop : 38 mmWg
Luas area : 98,5 m2
3.2.9. Stack
Fungsi : Tempat pengeluaran limbah gas dan debu
Bentuk : Silinder vertikal
3.2.10. Vibrating Screen
Fungsi : Memisahkan semen yang halus dan kasar
Desain umpan
Kecepatan : 500 ton/ jam
Temperatur : 100°C
Kandungan air : 0,5%

Fakultas Teknik
BAB IV
UTILITAS
Utilitas merupakan unit yang bertugas sebagai sarana penunjang proses yang
ada di pabrik guna memperlancar kerja operasi yang ada di pabrik. Hal- hal yang di
support oleh unit utilitas di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. yaitu :
4.1 Penyediaan Air
Kebutuhan air pabrik dipenuhi oleh seksi utilitas yang disiapkan di unit
pengolahan air (water treatment). Kebutuhan proses meliputi:
• Air pendingin : 1600 m3/hari
• Air sanitasi : 3000 m3/ hari
• Air Hydrant : Sesuai dengan permintaan seksi keselamatan kerja dan
kebersihan
Penyediaan air yang digunakan adalah dari Waduk Temandang, Bozem, dan
Sumur Artesis. Air dari Waduk Temandang dan Bozem dengan kapasitas 162.000
m3 dipompa dan ditampung dalam bak penampung raw water sebelum diolah di
unit water treatment plant dan digunakan sebagai air clear (sanitasi). Sedangkan 2
buah Sumur Artesis dengan debit masing-masing 120 m3/jam digunakan jika ada
masalah pada proses pengendapan di unit water treatment plant. Penggunaan air di
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban meliputi air sanitasi dan air
proses.
4.1.1 Pengolahan Air Sanitasi
Kebutuhan air sanitasi atau air bersih mencapai 3000 m3/hari.Air sanitasi
digunakan untuk melayani kebutuhan pabrik (MCK, perawatan mesin, menyiram
tanaman dan halaman pabrik, aquarium) dan memberikan bantuan penduduk
sekitar. Tahap- tahap pengolahan air sanitasi:
1) Pompa Air
Sumber air untuk keperluan sanitasi adalah air dari Bozem (Limbah
domestik dan Waduk Temandang) yang disimpan di bak penampung raw water 1.
Sistem pemompaan air dari bak penampung raw water dipergunakan 3 (tiga)

Fakultas Teknik
pompa centrifugal, letak pompa ini berada di bawah permukaan bak penampung
raw water kemudian air dialirkan ke bak pengendapan (clarifier).
2) Sedimentasi awal
Air dari bak penampung raw water 1 dialirkan ke bak pengendapan
(clarifier) yang mengandung partikel-partikel padat kecil (lumpur, pasir, dan lain-
lain). Sebagian partikel mudah mengendap, sebagian lagi tidak mudah mengendap
sehingga dilakukan proses koagulasi.
3) Settling
Air dari kolam pengendapan awal (water reservoir) dipompa ke clarifier
lewat tangki aerasi dengan dialiri larutan alum dan dialiri udara yang berfungsi
sebagai pengaduk. Pada proses ini ditambahkan Poli Aluminium Cloride (PAC),
dan kaporit. PAC sebagai bahan koagulan, akan menggumpalkan koloid-koloid
pengotor air. Gumpalan koloid itu kemudian diperbesar dengan kaporit sehingga
mudah mengendap. Kaporit yang mengandung unsur Cl sebagai desinfektan
mampu membunuh mikroorganisme dalam air. Kebutuhan aluminium (dalam
tawas) sekitar 80 ppm - 100 ppm, tetapi jika menggunakan PAC cukup dengan 30
ppm – 35 ppm dan apabila ditambahkan kaporit sebagai flokulan menghasilkan air
yang bersih. Volume yang sempit pada tangki aerasi dan hembusan udara,
menjadikan air mengalir ke clarifier dengan kecepatan turbulen, dan tidak terjadi
pembentukan flok dalam perpipaan.
Air kemudian dialirkan ke bagian tengah (ruang flokulasi) perbedaan
diameter pipa inlet dengan ruang flokulasi yang sangan besar, menjadikan aliran
berubah dari turbulen menjadi laminar dan dengan pengadukan lambat (7 rpm),
sehingga akan terbentuk inti flok Al(OH)3. Ruang flokulasi air dialirkan ke ruang
sedimentasi (diameter 13,5 meter), membentuk flok yang lebih besar dan turun
mengandap ke dasar clarifier. Inti flok dari ruang flokulasi, sebelum masuk ke
sedimentasi akan melewati lapisan endapan sehingga system ini juga disebut
sludge blanket classifier. Lapisan endapan (sludge) berfungsi juga sebagai filter
untuk flok. Endapan di dasar clarifier dikumpulkan ke pengeluaran sludge
menggunakan scrapper. Scrapper yang dipasang digerakkan oleh motor dengan

Fakultas Teknik
putaran tertentu. Filtrat dari clarifier di alirkan ke sand filter untuk penyempurnaan
pemisahan flok.
4) Filtrasi
Filtrat (air baku) dari clarifier dialirkan secara gravitasi ke sand filter
sebanyak 7 buah sedangkan yang bekerja efektif 4 buah dengan masing- masing
debit maksimum 50 m3/jam sementara 3 buah yang lainnya dilakukan pencucian
(back washing). Air dari clarifier dialirkan ke bagian inlet filter diatas media pasir.
Secara gravitasi air akan melewati pasir, sehingga flok yang masih terbawa akan
terperangkap (tersaring) diantara media pasir. Selama sand filter masih dalam
keadaan baik, tinggi air diatas lapisan pasir tidak melebihi tinggi air yang sudah
ditentukan. Air tersaring dialirkan dan ditampung pada clear water tank. Pada saat
kotoran telah mengisi sebagian besar rongga dari bed pasir, menyebabkan turunnya
efisiensi laju air melalui bed. Untuk pencucian, dipergunakan air bersih dari clear
water tank. Air dari bagian dasar, dialirkan ke arah atas (up-flow) dengan laju aliran
diatur agar lapisan pasir tidak terlalu terangkat sehingga melewati pipa
pembuangan. Proses pencucian dihentikan setelah keadaan air cucian nampaksudah
bersih atau pressure drop kembali seperti semula. Setelah pencucian selesai kondisi
semua valve dikembalikan seperti semula untuk proses penyaringan. Air produk
dari clarifier sementara ditampung dalam bak penampung. Alternatif menggantikan
sand filter, digunakan filter amiad dengan diameter screen 50 mikrondan mampu
menyaring air dari clarifier pengendapan agar lebih jernih. Amiad adalah filter air
yang bekerja secara otomatis dan secara periodik dapat melakukanback wash secara
otomatis. Untuk otomatis back wash bisa di setting berdasarkan presure atau timer
(0.5 bar atau 15 menit sekali) kondisi yang dicapai terlebih dulu.Dalam perawatan
diperlukan pembersihan screen, dan pengoperasiannya relatif mudah. Filter ini akan
bekerja secara baik jika pressure masuk minimun 2 bar. Air kemudian masuk ke bak
ground dengan kapasitas 546 m3. Dalam setiap harinya proses pengendapan air
beroperasi 8 s/d 10 jam.
Bak ground merupakan tempat penyimpanan sementara dan juga sebagai
tempat pengendapan lumpur-lumpur yang masih terikut. Bak air clear ini untuk

Fakultas Teknik
menampung produk dari proses pengendapan (clear water) atau air yang berasal
dari sumur air bawah tanah (ABT). Bak air clear ini di beri atap untuk mencegah
timbulnya ganggang, sehingga air tetap terjaga kejernihannya. Kapasitas dari bak
air clear ini adalah 1500 m3, dan terbuat dari beton. Dengan menggunakan pompa,
air clear di pompakan ke elevated tank dan selanjutnya didistribusikan sebagai raw
water proses pelunakan dan sebagai persediaan air clear ke perkantoran dan unit-
unit lain yang memerlukan air bersih. Elevated ini memiliki ketinggian 27 meter
diatas permukaan tanah dan memiliki kapasitas total 500 m3.
5) Desinfektan
Air bersih masih mengandung mikroba-mikroba yang berbahaya, maka
untuk membunuh kuman-kuman tersebut diberi kaporit (Calsium Hypoclorit), efek
oksidasi dari klorin akan menghancurkan enzim yang dibutuhkan oleh kuman-
kuman tersebut. Selanjutnya untuk membunuh kuman dalam air digunakan zat
desinfektan berupa chlor air. Chlor cair diperoleh dengan melarutkan kaporit dalam
air. Kebutuhan kaporit sekitar 9 kg/m3. Setelah klorinasi, air diendapkan dalam
tangki, selanjutnya dipompa ke tangki air bersih. Dari sini air telah siap
didistribusikan.
4.1.2 Pengolahan Air Proses (Pendingin)
Kebutuhan air proses rata-rata 1600 m3/hari terutama untuk pendingin. Air
pendingin digunakan untuk pendinginan oli-oli pada mesin-mesin pabrik. Syarat-
syarat dari air proses adalah : bebas dari lumpur, garam-garam, dan zat kapur
terlarut, juga mempunyai pH netral dan tingkat kesadahan rendah.
Kerugian kesadahan antara lain :
a. Kebutuhan mencuci maka air dengan tingkat kesadahan yang terlalu tinggi
akan menyebabkan kebutuhan penggunaan sabun menjadi meningkat
b. Akan menimbulkan kerak pada alat yang kita gunakan untuk memasak air
(ketel) dan dapat menghambat perpindahan panas\
c. Menurunkan kadar vitamin yang ada pada air normal, sehingga air yang
dikonsumsi tidak mencukupi untuk pemenuhan kebutuahan vitamin.
Proses produksi di PT. Semen Gresik Pabrik Tuban memiliki tingkat

Fakultas Teknik
kesadahan air yang berasal dari raw water (di atas 300 ppm) harus dikurangi agar
apabila digunakan pada proses (air pendingin) maka tidak akan menimbulkan kerak
dan juga untuk menghindari terbentuknya flok-flok pada pipa saluran air. Cara yang
digunakan oleh bagian pengolahan air untuk mengurangi tingkat kesadahan airnya
sesuai dengan keinginan (di bawah 90 ppm), yaitu dengan proses pelunakan.
Sumber air pada proses pengolahan ini adalah air dari clear water atau air yang
berasal dari sumur air bawah tanah (ABT) dan ditampung dalam bak penampung
raw water 2. Bak raw water dengan kapasitas 1500 m3 dan terbuat dari beton ini di
beri atap untuk mencegah timbulnya ganggang, sehingga air tetap terjaga
kejernihannya. Air dari raw water 2 dipompa menuju clarifier untuk dilakukan
proses pelunakan dengan proses kapur.
Raw water masuk melalui bagian bottom sedikit ke atas clarifier dan
produknya keluar melalui over flow bagian atas. Raw water memiliki kesadahan
total sebesar 350 ppm dan setelah melalui proses pelunakan kesadahannya 50 ppm.
Pada cara ini kesadahan dihilangkan dengan menggunakan bahan kimia Ca(OH)2
dan Na2CO3. Kesadahan dari karbonat dan bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Ca(OH)2, sedangkan kesadahan non- bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Na2CO3. Jika kesadahan Mg sangat tinggi, maka diperlukan
penambahan Ca(OH)2 dalam jumlah berlebihan, tetapi jika kesadahan Mg relatif
rendah, maka cukup hanya dengan penambahan Ca(OH)2 saja. Cara ini banyak
menghasilkan sludge (lumpur) yang memerlukan penanganan tersendiri. Larutan
Ca(OH)2 dibuat dengan cara mencampurkan sejumlah berat tertentu bubuk kapur,
Ca(OH)2 dengan air dengan berat tertentu pula.
Kapur yang dibeli dipasaran mengandung butiran-butiran bahan yang tidak
mudah larut dalam air sehingga ada butir-butir kasar dan halus yang ada di dalam
larutan kapur. Butir- butir tersebut tidak boleh ikut bersama larutan kapur yang
dipompakan dengan dosing pump menuju tempat penambahan kapur karena dapat
merusak pompa. Di dalam pembuatan larutan kapur disediakan pula alat penyaring
butir-butir kasar. Pembuatan larutan kapur berdasarkan campuran kapur dari lime
silo dan air dari pipa air, dengan komposisi sekitar 5%. Larutan kapur ini

Fakultas Teknik
diinjeksikan bersamaan saat raw water masuk ke dalam clarifier melalui inlet.
Jumlah pemakaian tergantung kondisi raw water, yang bisa diatur melalui dosing
pump. Kapur Ca(OH)2 berbentuk bubuk ditampung di dalam Silo silindris untuk
persediaan selama 7 hari. Pada silo ini dilengkapi vibrator untuk mengantisipasi jika
kapur tidak mau turun. Biasanya akibat kelembaban udara kapur menempel pada
dinding Silo.
Bubuk kapur yang keluar melalui rotary feeder di terima oleh screw
conveyor dan dijatuhkan ke tangki kapur. Bersamaan dengan masuknya bubuk
kapur ke tangki kapur tersebut dialirkan pula air secara tangensial sehingga kapur
teraduk dan terlarut. Kapur dimasukkan ke dalam clarifier dengan menggunakan
dosing pump. Kebutuhan larutan soda 10% sehari diperlukan soda pasaran sebesar
178,35 kg. Kebutuhan larutan soda abu 10% adalah 1,2 liter/menit atau 1,73 m3 per
hari. Pelarutan soda dilakukan pada tangki yang mempunyai kapasitas 2 m3. Soda
abu dimasukkan ke dalam clarifier dengan menggunakan dosing pump soda. Sludge
yang keluar dari clarifier pelunakan ditampung dalam bak penampung. Sludge ini
terdiri dari kapur dan soda yang dipakai untuk proses pelunakan. Pada bak pemisah
sludge dan air, air akan mengalir ke sistem drainase dan lumpur tetap tinggal di
dalam bak.
Penetralan pH ditambahkan HCl dari tangki HCl. Tangki HCl terbuat dari
jenis fiber sehingga tahan terhadap sifat korosif. HCl sangat diperlukan untuk
menurunkan pH dari hasil proses pelunakan karena proses pelunakan menggunakan
lime-soda. Air dari proses ini memiliki pH berkisar antara 9-10. HCl akan
mengembalikan ke pH normal (pH = 7) sehingga air yang telah dilunakkan tidak
korosif dan siap untuk ditransfer ke sistem. Penggunaan HCl ini selain murah
harganya jika dibandingkan dengan asam yang lain, keberadaan ion Cl- akan
memberikan kegunaan sebagai desinfektan.
Air dari clarifier pelunakan diumpankan ke sand filter yang berfungsi
sebagai penyaringan (filtration). Proses ini dipakai untuk memisahkan suspended
solid, koloid, lempung, mikroba, bakteri dan virus. Sand filter merupakan alat
berbentuk silinder tegak yang didalamnya berisi air-pasir dengan bermacam jenis

Fakultas Teknik
(pasir: 0,50 mm diameter, dengan tinggi bed: 45 - 76 cm) dan gravel (krakal - krikil)
dibawahnya untuk penyangga pasir. Keuntungan filter ini bekerja dengan sangat
cepat dan laju alir yang tinggi serta mudah dalam pembersihannya. Air kemudian
dilewatkan pada bak ground dengan kapasitas 198 m3.
Air dari bak ground kemudian dipompa menuju elevated tank untuk
selanjutnya digunakan sebagai air proses (air pendingin) dan didistribusikan ke
cooling tower sebagai air make up. Cooling tower adalah sistem pendingin yang
dipergunakan untuk mendinginkan air proses seperti (pendingin mesin, heat
exchanger, compresor dll). Cooling tower dikatakan baik jika sistem tersebut
mampu menurunkan temperature hot water dari sistem lapangan menjadi cool
water sekitar 30OC – 40OC. Sistem di dalam cooling water vakum sehingga udara
sekitar cooling tower (udara dingin) akan masuk ke sistem dan terjadilah heat
transfer hot water dengan udara tersebut.
4.1.3 Pengolahan Air Hydrant
Air yang di gunakan untuk air hydrant tidak memerlukan penanganan
khusus. Suplai air berasal dari Waduk Temandang, yang dipompa menuju Bozem
kemudian ditampung di bak raw water. Kapasitas untuk air hydrant menyesuaikan
sesuai dari permintaan dari Seksi K3.
4.2 Penyediaan Listrik
Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT.Semen Indonesia (Persero) Tbk.
dipenuhi dari tiga sumber, yaitu
1) Perusahaan Listrik Negara (PLN)
PLN dengan daya 96 MVA dan Genset dengan daya 2500 kVA untuk
melayani Cooler dan Kiln jika ada pemadaman PLN.
2) Generator Set (Genset)
Generator set sebagai emergency power apabila di dalam pabrik terjadi
pemadaman mendadak dari PLN yang pada setiap plant terdapat 1 Genset.
Genset mampu menghasilkan daya 2,5 MW dan voltage 6,3 kV dengan
pemanasan 2 kali seminggu selama kurang lebih 15 menit. Distribusi genset
dibagi menjadi beberapa Emergency Room (ER) untuk dialirkan Kiln, Cooler,

Fakultas Teknik
dan Switch system dengan Radiator sebagai pendingin genset.

3) Waste Heat Recovery Power Generation
Mengimplementasikan teknologi Waste Heat Recovery Power
Generation (WHRPG) dari gas panas buang pabrik Semen Indonesia Tuban
sebagai pembangkit listrik. Implementasi WHRPG di Pabrik Tuban Jepang.
Pembangunan WHRPG di Pabrik Tuban ini dapat menghasilkan energi listrik
sebesar ± 28 MW dan mengurangi emisi gas CO2 sebesar 122,358 ton/tahun.
4.3 Penyediaan Udara Tekan
Penyediaan udara tekan dilakukan dengan cara memompa udara dari
atmosfer sehingga dihasilkan udara bertekanan yang kemudian digunakan pada
peralatan-peralatan, seperti: kiln, finish mill, clinker cooler, crusher raw mill, dll.
Jenis kompresor yang digunakan umumnya adalah rotary screw compressor.
Kompresor ini berkapasitas 832 cms dengan tekanan 100 psig dan power motor 200
HP berjumlah 10 unit.
4.4 Penyediaan Bahan Bakar
4.4.1 Bahan Baku Utama
a. Batu Bara (Coal Mill)
Batu bara merupakan bahan bakar utama dalam pembuatan semen,
didatangkan dari daerah Kalimantan melalui jalur darat dengan truk
tertutup menuju ke lokasi penimbunan berkapasitas 15.000 ton.
Batu bara dimasukkan ke dalam hopper kemudian dibawa dengan
belt conveyor menuju tempat penimbunan. Agar tetap homogen, batu bara
dijatuhkan dari belt conveyor menggunakan tripper sehingga terbentuk
lapisan material berbentuk prisma segitiga. Reclaiming batu bara
menggunakan scrapper reclaimer kemudian dibawa dengan belt conveyor
yang dilengkapi metal detektor menuju raw coal feed bin.
Dari raw coal feed bin, batu bara diumpankan ke coal mill yang
memiliki tipe kerja mirip dengan roller mill, yaitu air swept verticalroller
mill. Coal mill terdiri dari meja berputar (grinding table) dengan kecepatan
25 rpm dilengkapi tiga buah alat penggiling (grinding roller)

Fakultas Teknik
dengan sistem hidrolik dan gas nitrogen sebagai pegasnya. Batu bara jatuh
ke atas grinding table dan tersebar menuju tepi table akibat gaya
sentrifugal. Batu bara tersebut kemudian digiling oleh grinding roller
dengan tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2.
Selain penggilingan, di dalam coal mill, batu bara juga mengalami
pemanasan awal. Ke dalam coal mill, dialirkan gas panas bertemperatur
sekitar 186oC dari suspension preheater dan kiln. Umpan masuk mill
berkadar air 10-25% dan keluar dengan spesifikasi ukuran produk lolos
80% dari classifier 170 mesh berkadar air 3% – 4% dan bertemperatur
sekitar 40°C.
Produk dari coal mill akan terbawa aliran udara oleh alat explossion
vent kemudian dihembuskan menuju bag filter untuk pemisahan batu bara
dari udara pembawa. Batu bara kemudian terkumpul dan dibawa dengan
screw conveyor menuju pulverized coal bin berkapasitas 120 ton. Batu
bara tersebut kemudian dipompa dengan menggunakan pump menuju dua
bin lain berkapasitas 120 ton dan 70 ton. Bin dengan kapasitas lebih besar
digunakan untuk mensuplai batubara ke burner Separated Line Calciner
(SLC) dan In Line Calciner (ILC), sedangkan bin berkapasitas lebih kecil
digunakan untuk mensuplai batu bara pada kiln burner.
b. IDO
IDO hanya digunakan untuk start up atau heating up di kiln karena

harganya yang mahal. IDO didapatkan dari Pertamina Surabaya dengan
jumlah 400 kL/bulan melalui jalur darat. IDO tersebut disimpan di tangki
penampungan yang berkapasitas 2400 kL.
4.4.2 Bahan Baku Alternatif
Bahan bakar alternatif ikut berpartisipasi dalam penghematan bahan bakar
fosil. Bahan bakar alternatif yang digunakan, antara lain:
1. Sekam
Sekam digunakan sebagai bahan bakar alternatif dan sekaligus ikut
berpartisipasi dalam penghematan bahan bakar fosil yang diterapkan

Fakultas Teknik
pemerintah. Sekam ini dimasukkan di kiln 1 dan kiln 3. Kebutuhan sekam

mencapai 70.000 ton/tahun.
2. Cocopeat
Cocopeat termasuk Material Non LB3 (Material Bukan Limbah Beracun
dan Berbahaya). Cocopeat ini dimanfaatkan sebagai bahan bakar alternatif dan
dimasukkan di Kiln 1 dan Kiln 3.
3. Limbah Biji Jagung
Limbah Biji Jagung termasuk material Non LB3 (Material Bukan Limbah
Beracun dan Berbahaya). Limbah Biji Jagung ini dimanfaatkan sebagai bahan
bakar alternatif dan dimasukkan di Kiln 1 dan Kiln 3
4. Bag Cloth Bekas
Bag Cloth Bekas termasuk Material LB3 (Material Limbah Beracun dan
Berbahaya). Limbah Bag Cloth bekas ini dimanfaatkan sebagai bahan bakar
alternatif dan dimasukkan di Kiln 1
5. Oli Bekas, Kluber, dan Grease Bekas
Oli Bekas, Kluber, dan Grease Bekas termasuk Material LB3 (Material
Limbah Beracun dan Berbahaya). Limbah Oli Bekas, Kluber, dan Grease bekas
ini dimanfaatkan sebagai bahan bakar alternatif dan dimasukkan di Kiln 2
6. Resin dan SBE (Spent Bleaching Erath) murni
Resin dan SBE (Spent Bleaching Erath) murni termasuk Material LB3
(Material Limbah Beracun dan Berbahaya). Limbah Resin dan SBE (Spent
Bleaching Erath) murni ini dimanfaatkan sebagai bahan bakar alternatif dan
dimasukkan Raw Coal.

Fakultas Teknik
BAB IV
PENGOLAHAN LIMBAH
Limbah merupakan hasil samping suatu proses produksi dan perlu

penanganan khusus agar tidak mencemari lingkungan sekitarnya. PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk. menghasilkan tiga macam limbah :
5.1 Limbah Cair
Limbah cairan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berasal dari lumpur
sisa penjernihan air, dan air buangan dari demineralisasi air. Penanganan
limbah cair ini, perusahaan melakukan dengan dua cara, yaitu mud trap
(memisahkan lumpur dari cairan) dan oil trap (memisahkan minyak dari
cairan). Berdasarkan analisa laboratorium mengenai baku mutu air limbah
maka spesifikasi limbah cair masih di bawah ambang batas sehingga tidak
membahayakan bagi masyarakat sekitarnya.
5.2 Limbah Udara
Salah satu karakteristik industri semen adalah pencemaran udara,
melalui debu, SO2, CO2, dan NO2. Limbah tersebut biasanya berasal dari raw
material (batu kapur, tanah liat), klinker, semen, dan batu bara. Limbah
padatan (debu) di pabrik semen ini banyak dihasilkan dari pabrik dengan
proses kering. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk menangani limbah udara
dengan melewatkan limbah debu melalui dust collector dan cyclone sebelum
di lepas ke udara. Kedua alat ini berfungsi menangkap debu dan memisahkan
padatan halus dan kasar. Selain itu PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk juga
memasang peralatan berupa electrostatic precipitator dan bag filter.
Penggunaan kedua alat ini cukup efektif untuk penanganan emisi debu.
5.3 Limbah Padat
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan
limbah padat berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip
perkantoran yang dibuang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong
semen yang pecah. Penanganan limbah kertas arsip dan kantong semen
dengan cara dijual kepada pengumpul.

Fakultas Teknik
5.4 Limbah Gas

Limbah gas di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban
dihasilkan dari reaksi kalsinasi CaCO3 dan MgCO3 yang tidak sempurna pada
suspension preheater dan rotary kiln sehingga menghasilkan gas CO2. Reaksi
kalsinasi yang sempurna dapat disebabkan oleh peruraian karbonat terjadi
pada temperatur kurang dari 600°C. Aliran gas panas yang membawa gas CO2
dari suspension preheater dan gas panas dari cooler akan digunakan untuk
mengeringkan raw material yang digiling di dalam raw mill system. Jika
roller mill tidak beroperasi maka udara panas yang keluar dari preheater dan
cooler yang biasanya digunakan sebagai udara pengering di roll mill
dilewatkan terlebih dahulu melalui conditioning tower untuk menurunkan
suhunya sebelum dilewatkan ke Electrostatic Precipitator (EP). Jika gas CO2
yang terbawa dalam aliran gas panas tersebut berlebih, maka aliran gas panas
akan langsung dilewatkan keluar Electrostatik Precipitator (EP) tanpa terjadi
pengikatan debu terlebih dahulu. Hal tersebut terjadi karena gas CO2 yang
berlebih dapat mengganggu sistem kerja Electrostatik Precipitator (EP). Gas
CO2 dan debu yang terbawa dalam aliran gas kemudian akan langsungdibuang
ke udara melalui stack precipitator.

Fakultas Teknik
BAB VI
LABORATORIUM
6.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban berfungsi
untuk mengendalikan dan mempertahankan mutu selama proses produksi dalam
batas-batas yang ditetapkan. Pengawasan yang dilakukan mulai dari bahan baku dan
material selama proses hingga produksi semen yang dihasilkan. Laboratorium
memberikan hasilnya ke Central Control Room (CCR). Dari data tersebut CCR
dapat melakukan tindakan untuk pengkoreksian penyimpangan yang tidak
diinginkan agar sesuai dengan spesifikasi awal. Program kerja laboratorium PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban adalah sebagai berikut ;
a. Pengendalian Proses
Tugas dari bagian tersebut secara umum adalah mengendalikan
komposisi bahan selama proses (raw mix design) berlangsung, sehingga
diperoleh produk dengan kualitas sesuai standar. Seksi pengendalian proses
mempunyai suatu laboratorium yang difungsikan untuk pengujian dan
analisis komposisi bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain. Parameter
yang dianalisis mencakup komposisi pile (campuran limestone dan clay),
komposisi bahan masuk dan keluar dari raw mill, komposisi umpan masuk
kiln, komposisi terak, komposisi pencampuran terak dan gipsum pada finish
mill, serta komposisi produk semen. Kandungan yang dianalisis dalam
laboratorium ini meliputi kandungan CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, Fe2O3,
K2O, Na2O, H2O, Cl, LSF, Alumina Ratio, dan Silika Ratio. Analisis
keseluruhan dari parameter tersebut, digunakan metode QCX yaitu Quality
Control X-Ray.
Proses pengujian yang dilakukan seksi pengendalian proses dilakukan
secara rutin satu jam sekali. Pengambilan sampel dilakukan secara otomatis
dengan alat yang bernama auto sampelr. Alat ini berbentuk kapsul yang
terpasang pada air slide. Setiap satu jam sekali, kapsul ini akan

Fakultas Teknik
terisi sampel yang akan diuji dan kemudian akan ditembakkan sampai ke lab
pengendalian proses. Hasil analisis tersebut akan dijadikan acuan dalam
menentukan kondisi operasi peralatan dalam rentang waktu satu jam ke
depan.
b. Jaminan Mutu
Seksi ini bertanggug jawab untuk melakukan serangkaian uji
laboratorium untuk memastikan kualitas bahan baku, bahan bakar, dan
produk sudah mencapai target. Seksi ini bertindak sebagai Quality Assurance
di dalam pabrik. Uji laboratorium yang dilakukan berdasarkan Standar
Nasional Indonesia (SNI) dan standar yang diterapkan oleh perusahaan itu
sendiri. Seksi ini memiliki dua laboratorium, yaitu :
a. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas menguji bahan mentah dan semen
dengan analisa kimia. Pengujian yang dilakukan berupa analisa oksigen,
Loss of Ignition ( LOI), free lime, dan insoluble residue.
b. Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen meliputi
kuat tekan semen, kehalusan semen, false set, dan kekekalan semen.Selain
itu dilakukan pula uji pack set untuk semen curah. Tujuannya adalah
mengetahui terjadinya penggumpalan. Adanya gumpalan akan
mempengaruhi pengosongan truk dan pengisian semen.
6.2 Alat-Alat Laboratorium
Alat-alat laboratorium utama dalam laboratorium PT. Semen Indonesia
(Persero) adalah sebagai berikut
1. Blaine
Berdasarkan kecepatan udara dalam volume tertentu untuk menembus
suatu batch semen. Makin halus semen maka nilai blain semakin besar.
2. Wagner
Digunakan untuk menentukan particle size distribution semen.
3. Spektrofotometer Sinar X

Fakultas Teknik
Digunakan untuk memeriksa kadar SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3.

4. Viccat
Digunakan untuk memeriksa waktu pengerasan semen.
5. Gillmore
Digunakan untuk memeriksa kekeringan semen.
6.3 Prosedur Analisis
6.3.1 Prosedur Analisis Bahan Baku
a. Analisis X-Ray
Prosedur kerja :
1. Buka kemasan sampel dari masing-masing blok (batu kapur 5 plastik,
tanah liat 4 plastik)
2. Siapkan aluminium foil sejumlah sampel yang dikirim oleh Seksi
Tambang
3. Ambil dan masukkan sampel kedalam aluminium foil (minimal 12
gram)
4. Panaskan di atas Hot plate selama kurang lebih 1 jam
5. Turunkan sampel dan dinginkan sampai suhu kamar
6. Haluskan sampel dengan mesin giling
7. Analisa dengan prosedur analisa Quarry dan laporan ke Seksi
Tambang
b. Analisis Moisture Content
Prosedur kerja :
1. Pecah sampel yang berukuran besar menjadi berukuran kecil-kecil,
khusus tanah liat diiris tipis-tipis
2. Siapkan wadah yang bersih dan kering
3. Timbang 50 gram sampel ke dalam wadah, catat beratnya (M1)
4. Panaskan sampel beserta wadahnya dalam hot plate dengan suhu
10oC selama ± 2 jam
5. Dinginkan sampel pada suhu kamar dan timbang berat sampel
(M2)

Fakultas Teknik
6. Hitung kadar air bahan dengan rumus :

M1 − M2
%H2O = × 100%
M1
7. Input hasil analisa
c. Analisa Moisture Content Sampel Produk Raw Mill
Prosedur kerja :
1. Nyalakan timbangan moisture balance dengan menekan tombol on
2. Timbang sampel ±5 gram secara merata kedalam pan
3. Tutup alat moisture balance
4. Tekan tombol start dan amati pada digit counter, angka akan
berhenti jika timer sudah mencapai waktunya (timer sesuai alat).
d. Analisa Kehalusan (Jet Sieve)
Ukuran sieve/ ayakan/ saringan
1. Sampel/ contoh RM/ KF/ Batu bara : sieve 90 mikron/ 170 mesh
2. Sampel semen : sieve 45 mikron/ 325 mesh
Prosedur kerja :
Analisa kering
1. Timbang ±5 gram sampel
2. Masukkan ke dalam sieve/ ayakan/ saringan
3. Tutup saringan dan masukkan data berat timbang lalu tekan STO 0
4. Lakukan penyaringan selama 1 menit (RM/ KF/ Batu
bara) dan 2 menit (semen)
5. Timbang residu yang tersisa
6. Masukkan data residu lalu tekan % atau bisa dihitung dengan rumus:
Residu
%Mesh = × 100%
Berat Awal
6.3.2 Prosedur Analisis Hasil Antara
Produk antara yang terdapat pada proses pembuatan semen yaitu Mix Pile,
Kiln Feed dan Clinker dilakukan pengujian setiap 1 jam sekali untuk mengetahui
kadar kandungan oksida baik mayor maupun minor. Sebelum analisa X-Ray
dilakukan terlebih dahulu dibuatkan pellet dengan peralatan mesin giling HSM 100-

Fakultas Teknik
H yang sudah dikalibrasi dengan Spektrofotometer X-Ray. Adapun metode

penyiapannya:
1. Menimbang 10 gr contoh ditambah 3 buah Herzog Pil.
2. Menggiling dengan mesin giling Herzog HSM 100 selama 4 menit.
3. Meletakkan dalam Steel Ring dan dipress menggunakan
mesin press Herzog HTP 20 dengan kuat tekan 150 N
selama 30 detik.
4. Membersihkan dengan Vacuum Cleaner.
5. Memasukkan pallet ke dalam mesin X-Ray.
6. Menembakkan pallet dengan sinar X yang berasal dari gas
Argon dan tenaga listrik bertekanan tinggi.
7. Hasil pengujian akan ditampilkan di layar komputer.
6.3.3 Prosedur Analisis Produk
Prosedur analisis secara kimia PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik
Tuban melakukan analisis secara kimia di Laboratorium Kimia dan Laboratorium
X-Ray. Pengujian yang dilakukan di laboratorium kimia adalah analisiskandungan
kimia didalam semen . Kandungan yang di uji meliputi SiO3, R2O3,
(Fe2O3+Al2O3), CaO, MgO, hilang pijar (Loss of Ignition = LOI).
a. Pengujian Hilang Pijar (Loss of Ignition)
1. Menimbang 1 gram contoh krusible yang telah diketahui beratnya.
2. Menutup dan memijarkan krusible beserta isinya hingga berat
konstan dalam tungku pemanas pada suhu 950oC.
3. Membiarkan 15 menit untuk waktu pemanasan awal dan
sekurangnya 5 menit untuk periode waktu berikutnya
b. Pengujian Bagian Tidak Larut (Insoluble)
1. Menimbang 1 gram contoh, masukkan ke dalam gelas kimia 250 mL
tambahkan 25 mL air dan 5 mL HCl. Bila perlu larutan dipanaskan dan
sampel ditekan – tekan dengan ujung batang pangaduk kaca sampai
terurai sempurna.
2. Mengencerkan larutan sampai 50 mL dengan air panas dan dipanaskan

Fakultas Teknik
di atas plat panas sampai mendekati titik didih.

3. Menyaring sampel melalui kertas saring berpori medium ke dalam gelas
kimia 400 mL, kemudian mencuci gelas kimia, kertas saring dan
endapan 10 kali dengan air panas dan filtrat digunakan untuk penetapan
SO3.
4. Memindahkan kertas saring dan endapan ke dalam gelas kimia semula,
menambahkan 10 mL larutan NaOH (10 gram/l) panas dan digest
selama 15 menit pada suhu hamper mendidih. Selama digest, sekali –
kali campuran diaduk dan kertas saring dihancurkan dengan batang
pengaduk. Larutan diasamkan dengan HCl dan digunakan metal merah
sebagai indikator, HCl berlebih ditambahkan 4 – 5 tetes.
5. Menyaring dengan kertas saring berpori medium dan endapan dicuci
sekurang – kurangnya 14 kali dengan larutan NH4NO3 panas (20
gram/l) untuk meyakinkan bahwa kertas saring dan isinya tercuci
sempurna. Kertas saring beserta isinya dimasukkan ke dalam krusible
yang telah diketahui beratnya.
6. Membakar dan dipijarkan pada suhu 900 – 1000oC sekurang –
kurangnya 30 menit, kemudian didinginkan dalam desikator dan
ditimbang.
c. Pemeriksaan Free Lime Klinker
1. Memasukkan 60 mL pelarut gliserin etanol ke dalam Erlenmeyer 250
mL yang bersih dan kering
2. Menambahkan 2 gr SrNO3anhidrat dan mengatur pelarut hingga sedikit
bersifat alkali dengan menambahkan tetes demi tetes NaOH encer,
membasahi dengan alkohol hingga terbentuk warna sedikit merah
muda.
3. Menimbang 1 gram sampel ke dalam Erlenmeyer, batang pengaduk
magnetic dimasukkan dan segera dihubungkan dengan pendingin
tegak/kondensor air (memakai gelas penghubung berukuran 24/40).
4. Mendidihkan larutan dalam Erlenmeyer di atas plat panas berpengaduk

Fakultas Teknik
magnet selama ± 20 menit dengan kecepatan pengaduk sedang.

5. Melepaskan kondensor dan segera dititrasi dengan larutan baku
ammonium asetat hingga pada titik akhir titrasi tidak berwarna.
6. Menempatkan Cone pada alat Viccat dan jarum Viccat besar
diluncurkan selama 30 detik (sp = 0). Konsistensi yang tepat didapat
bila angka menunjukkan 9-11 mm. Jika < 9 mm diulang dengan
menambahkan air. Jika> 11 mm diulang dengan mengurangi air.
d. Pengujian Waktu Pengikatan Semen (Settling Time)
1. Melakukan prosedur seperti pada pengujian normal konsistensi sampel.
2. Pasta disimpan dalam kamar lembab (± 95% nisbi, dengan T = 21,7 –
23oC) dan dicatat jarum jam pembuatannya.
3. Selang waktu 30 menit ditest dengan jarum Viccat kecil. Untuk
pengujian penetrasi, jarum set point diturunkan tepat menempel pada
permukaan pasta. Sekrup bagian bawah dikencangkan dan indikator
ditepatkan pada skala 0.
4. Jarum viccat dibebaskan dan dibiarkan turun selama 30 detik. Untuk
penetrasi awal turunnya jarum viccat dapat diperlambat untukmencegah
bengkoknya jarum.
5. Mengulangi lagi penetrasi tiap 15 menit bila tembusnya jarum sudah
mendekati skala 25 menit (settling awal) interval 10 menit. Apabila
jarum menembus set point, skala ini menunjukkan pengerasan awal.
6. Melakukan lagi penetrasi dengan interval 10 menit. Bila sudah hampir
mengeras (pembacaan skala < 10), interval penetrasi tiap 5 menit, set
point jarum tidak menampakkan terbenam terhadap pasta semen. Hal
ini menunjukkan waktu pengerasan akhir.
Perhitungan :
Kecepatan pengerasan awal = waktu pengerasan awal – pembuatan
Kecepatan pengerasan akhir = waktu pengerasan akhir – pembuatan
e. Pengujian Pemuaian
1. Mengambil dari sisa sampel pengujian settling time (viccat).

Fakultas Teknik
2. Memotong-motong dengan cetakan panjang 25 cm dan

memasukkannya dalam cetakkan terisi penuh. Memenuhi cetakan
dengan sisa - sisa pasta semen dan menekannya dengan ibu jari.
3. Meratakan dengan cetak kemudian memberikan tanda.
4. Menyimpan dalam kamar lembab sampai selama 24 jam
5. Mengukur panjang dengan komparator yang mempunyai ketelitian
0,001 mm, dalam Autoclave kemudian ditutup. Tekanan dalam
Autoclave akan naik terus sampai tekanan 2000 kPa (2 Mpa) 30 psi.
6. Tekanan dipertahankan dengan mengatur Heat Detector Thermogulator
pada skala 40% - 50% selama 3 jam, tekanan lalu diturunkan dengan
mematikan Heating Riscal Tuas Cooling Raffredomento.
7. Setelah tekanan mencapai 0, katup pelepasan dibuka untuk
mengeluarkan sisa uap panas.
8. Benda uji dikeluarkan dari Autoclave, didinginkan pada suhu kamar,
kemudian diukur panjangnya dan ditimbang beratnya.
f. Pengujian Pengikatan Semu (False Set)
1. Menimbang sampel semen 500 gram dan dimasukkan ke dalam bowl
(mangkok) yang telah diisi air untuk semen OPC ± 120 mL sedang
untuk PCC ± 135 mL. Sampel dibiarkan selama 30 detik sehingga air
diserapnya.
2. Mixer dijalankan pada kecepatan rendah selama 30 detik. Pengadukan
dihentikan selama 15 detik, dalam waktu ini pasta semen yang
menempel pada dinding mangkok diturunkan.
3. Kemudian Mixer dijalankan pada kecepatan sedang selama 2,5 menit.
Pasta semen diambil dan dimasukkan ke dalam Cone dari bagian yang
lebar. Kelebihan pasta semen yang menonjol pada bagian atas
dibersihkan dengan 1 getaran dan tekanan yang berlebih.
4. Menepatkan Cone pada alat vicat dan jarum vicat besar diluncurkan
selama 30 detik lalu dicatat sebagai penetrasi awal. Konsistensi yang

Fakultas Teknik
tepat didapat bila angka penunjukkan 25 – 36 mm dengan pengadukan

dan dicatat penetrasi akhir 30 detik sebelah batang diluncurkan.
g. Pengujian Kuat Tekan
1. Memasukkan 359 mL air ke dalam mangkok kemudian 740 gram semen
dimasukkan ke dalamnya dan menjalankan Mixer dengan
kecepatanrendah selama 30 detik,.
2. Sebanyak 2035 gram Graded Ottawa Sand 778 dimasukkan secara
perlahan – lahan selama 30 detik. Pengadukan diteruskan, mematikan Mixer
dan mengubah kecepatan menjadi kecepatan sedang dan diaduk selama 15
menit.
3. Mangkok ditutupi dengan kertas/plastik kemudian diaduk lagi selama
beberapa menit dengan kecepatan sedang.
4. Memasukkan adonan ke dalam cetakan kubus separuh cetakan penuh (1
sampel semen 3 cetakan, terdiri atas 9 benda uji) lalu ditekan/ditusuk
dengan temper sebanyak 32 kali dengan posisi 4 ke atas, 4 ke bawah, 4
ke kiri, 4 ke kanan.
5. Sampel lalu disimpan dalam kamar lembab (20 – 24 jam).
6. Cetakan diboongkar, benda uji diberi tanda untuk umur perendaman
dan umur produksi. Umur perendaman adalah 3, 7, dan 28 hari, tiap 1
cetakan terdiri atas 3 benda uji.
7. Kemudian direndam dalam bak perendaman .Umur 3 hari direndam 2
hari, umur 7 hari direndam 6 hari, umur 28 hari direndam 27 hari, dan
satu hari untuk pengeringan
8. Setelah kering, benda uji diuji dengan mesin kuat tekan SATEC.

Fakultas Teknik
BAB VII
PENUTUP
7.1 KESIMPULAN
Dari hasil Kerja Praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai
berikut:
1. PT. Semen Indonesia pabrik tuban didirikan di Sumberarum, kerek
dengan pertimbangan faktor bahan baku, bahan pembantu, transportasi,
sosial dan pemasaran.
2. PT. Semen Indonesia memproduksi sekitar 12 juta ton/tahun
semendengan tigaa jenis produk yaitu OPC (Ordinary Portland Cement)
Reguler, OPC (Ordinary Portland Cement) Premium, dan PCC(Portland
Composit Cement).
3. Teknologi proses produksi yang digunakan PT.Semen Indonesia adalah
proses kering dengan pertimbangan penghematan biaya dengan bahan
utama pembuatan semen berupa batu kapur dan tanah liat serta dilengkapi
bahan koreksi dan bahan tambahan berupa pasir besi, pasir silika,
Limestone High Grade, dan Gypsum.
4. Empat proses utama pembuatan semen di PT. Semen Indonesia yaitu
pengolahan bahan baku, pembakaran, penggilingan akhir, dan
pengemasan.
5. Unit utilitas untuk menunjang produksi pada Pabrik Tuban meliputi
penyediaan air, tenaga listrik, udara tekan, dan bahan bakar.
6. Sebagai pengelolaan lingkungan dan pencegahan terjadinya polusi
terdapat pemasangan alat-alat seperti Bag Filter, elektrostatik
presipitator sebagai tindakan preventif.
7. Untuk menjaga kualitas semen sehingga selalu memenuhi kepuasan
pelanggan maka dilakukan pengendalian jaminan mutu mulai dari
pengendalian kualitas bahan baku sampai produk yang dihasilkan.

Fakultas Teknik
7.2 SARAN
1. Agar visi dan misi terus tercapai, maka selalu meningkatkan kualitas
produk semen dan terus meningkatkan kesejahteraan karyawan serta
masyarakat sekitar.
2. Meningkatkan pengawasan kepada karyawan terhadap penggunaan Alat
Pelindung Diri (APD) di lingkungan pabrik.
3. Perlu adanya perawatan dan peremajaan terhadap alat-alat analisa yang
terdapat dalam laboratorium agar ketelitian dalam analisis dapat tercapai.

Fakultas Teknik
Laporan Kerja Praktek Industri Periode Juli 2023
DAFTAR PUSTAKA
Arsa, K., Ir, 1995, “Diktat Teknologi Semen PT Semen Gresik (Persero) Tbk.”, PT
Semen Gresik (Persero) Tbk., Tuban.
Bogue, R.H., 1968. Cement in Kirk Othmer Encyclopedia of Chemical.
Technology, 2 nd Edition, John Wiley ang Sons Inc., Taiwan.
Duda, W.H., 1985, “Cement Data Book”, 3rd Edition, Vol I, Vol II, Vol III,
Banverlag GMBH, Wesbeden and Berlin.
FLSmidth LOW Control System Operation Manual Book.
Locher F.W dan Kropp., 1986. “Cement Concetre”, VCh Verlagsgesellscaft
Gmbh Weinhein, Germany.
Peray, K. E., 1979, “Cement Manufacture Handbook”, Chemical Publishing Co.
Inc., New York.
Perry, R.H and Chilton, C.H., 1999, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”,7th
ed, McGraw Hill Book Co.Inc., New York.
Shukla, S.D., dan Pandey, G.N., 1977. A Texbook of Chemical Technology, lsted.,
Vikas Publishing House PVT LTD, New Delhi
Jurusan Teknik Kimia

100
Universitas Sebelas Maret
33
CLAY KE RM & COAL MILL KETERANGAN GAMBAR :
LIMESTONE
365 374 AC Apron Conveyor
HP-2
719 595 AS Air Slide
CT-1 BB Batu Bara
240
AS-4
PM-1 BC Belt Conveyor
HP-1 SK-1
BE Bucket Elevator
255 255 BF Bag Filter

AC-1
FE-1 BI Bin
I I 370 BM Ball Mill
EP-1 360
BR Bag Reject
BS-1 BS-2 506
CR-2 FN-2 600 BS Blending Silo
CR-1
SC-1 CC Clinker Cooler
700 350
CN Cyclone
SC-2 II II CR Crusher
SP FN-6
598 CS Cement Silo
CN-1 623
FN-1 CT Conditioning Tower
549
437 EP Electrostatic Precipitator
BC-1 BC-2 BF-1 FE Wobler Fedder
III CLINKER FN Fan

BC-3 III
AS-5 AS-6 STORAGE SILO HP Hopper
BF-2
BC-4 813 811 BI-9 HRC Hydraulic Roller Crusher
BI-18
BC-5 IDO Industrial Diesel Oil
445 361 SR
ILC In Line Calciner
TR-1 80-100 SK-2 96 AS-9 JB Junction Box
AS-1
VF-1 BI-5 K Kalsiner
IV IV KL Kiln
PASIR SILIKA/ PC Roto Packer

BC-6
COPPER SLAG AS-12 AS-13 PM Pump
RR BE-1 866
AS-2 BI-6 FN-3 RF Rotary Fedder
231
ILC EP-2
MIX MIX LIMESTONE K-1 K-2 BC-13 RM Roller Mill
CS-1 CS-2 CS-3 CS-4

PILE BC-10 SLC Ud.Tersier RR Reclaimer
EAST PILE WEST PILE JB
SC Screw Conveyor
HP-3 BE-3 615 BI-19 BI-20 SK Stack
BC-7 701
900 27 BE-4 SLC Separate Line Calciner
BB BC-17
BC-11 122 BB FN-4 BR SP Suspension Preheater
BC-8 RM-1 AS-7 IDO
259 IDO BC-14 SR Cement Separator
Ud.Tersier 250 TR Tripper
AS-3 BE-7
53 GYPSUM/TRASS VF Vibrating Feeder
1450 Fly Ash WF Weight Feeder

Pasir Copper Mix Lime BC-15
Silika Stone
PC
Slag RF-1 255 BC-19
FN-5 AS-10 Laju Alir Massa, ton/jam
Ud.Primer BI-16 BI-17 Suhu, oC
BI-1 BI-2 BI-3 BI-4 330-397 BE-2 BI-7 BI-8 E-1
HP-4 105
Gyps Trass Clinker Tekanan, mmWG
BB AS-11
KL CR-3 BI-10 BI-12 BI-14 SC-3
BC-16 537 BE-9 Aliran Udara Panas dan Material
& & &
AC-2 AC-3 IDO Ud. Sekunder BI-11 BI-15 Aliran Udara Panas
BI-13
CR-4 Aliran Material
WF-1 WF-2 570 Aliran Udara Bersih
HRC
WF-5
WF-3 WF-4
CC
BC-9 130 CN-2
BC-18
BC-17 BC-16 BM-1
BE-5
&
BE-6 500 BM-2
130 AS-8
215
BE-3 BE-8
BC-12 107
Gambar II.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Seme

LAPORAN TUGAS KHUSUS

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk. PABRIK TUBAN
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS DI SUSPENSION PREHEATER,
ROTARY KILN, DAN GRATE COOLER
Disusun Oleh :
1. Dhita Ayu Pramesthi I 0520021
2. Laura Hanifa Aprian I 0520058
3. Muthi’ah Syafa Gustian I 0520077
4. Viana Silvia I 0520113
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2023

1
BAB 1
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang

Semen digunakan sebagai bahan baku dalam pembangunan atau konstruksi
dari proyek skala kecil hingga skala besar. PT. Semen Gresik Pabrik Tuban
merupakan salah satu anak perusahaan dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
yang memiliki empat plant dalam memproduksi semen secara kontinyu. Dalam
industri semen, pembakaran material penyusun semen yang meliputi batu kapur
(limestone), tanah liat (clay), pasir silika, dan pasir besi merupakan suatu tahapan
yang penting. Proses pembakaran ini terjadi di kiln yang akan menentukan mutu
dan kualitas semen yang dihasilkan.
Proses pembuatan semen memiliki sistem utama yakni unit kiln yang terdiri
suspension preheater, rotary kiln, dan grate cooler yang merupakan unit yang
paling penting karena di unit inilah terjadi proses pembentukan klinker. Pemanasan
dan kalsinasi awal terjadi di suspension preheater, selanjutnya di rotary kiln
terjadi proses kalsinasi lanjutan dan klinkerisasi. Kemudian, pada grate cooler
terjadi proses pendinginan klinker. Suspension preheater merupakan alat yang
digunakan untuk pemanasan awal umpan kiln sehingga material terkalsinasi
sebagian. Karena proses pembakaran terjadi pada suhu tinggi maka diharapkan
dengan adanya suspension preheater dapat mengurangi beban kerja pada kiln.
Suspension Preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas
pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan
bahan baku dan kalsiner sebagai tempat berlangsungnya proses kalsinasi.
Temperature operasi Suspension Preheater mencapai 900oC.

Proses kiln adalah salah satu proses dari pembentukan semen setengah
jadi. Kiln yang digunakan adalah jenis rotary kiln untuk proses kering dengan
sistem kontinyu. Rotary kiln adalah alat yang digunakan untuk membakar hot
meal dari preheater menjadi bahan setengah jadi yang disebut klinker.
Campuran material dibakar dengan pembakar yang ada di rotary kiln. Material
mengalami kenaikan suhu hingga dicapai suhu 1450°C.

2
Clinker yang keluar dari rotary kiln akan mengalami proses pendinginan
(quenching). Pendinginan clinker dilakukan di dalam clinker cooler. Clinker
yang masuk clinker cooler membawa panas dan dipertukarkan dengan udara
pendingin yang diperoleh dari lingkungan sekitar. Suhu clinker keluar clinker
cooler akan turun dan akan dibawa ke penggilingan akhir. Udara pendingin yang
telah membawa panas, selanjutnya didistribusikan ke sejumlah peralatan yang
membutuhkan misalnya rotary kiln dan suspension preheater, dan raw mill.
Proses pembakaran raw meal dan pendinginan clinker merupakan proses
yang kompleks dalam proses produksi semen dan melibatkan banyak energi.
Perhitungan energi dapat dilakukan dalam dua tahap, yaitu perhitungan neraca
massa dan perhitungan neraca panas. Perhitungan neraca massa diperlukan untuk
perhitungan neraca panas. Dari perhitungan neraca panas dapat diketahui besar
energi yang dibutuhkan. Dengan memperhatikan faktor tersebut, perlu dilakukan
analisis perhitungan neraca massa dan energi di unit suspension preheater, rotary
kiln, dan cooler untuk melakukan evaluasi efisiensi panas pada sistem kiln
sehingga proses pemanasan dan kalsinasi dapat berjalan secara optimal, efektif
dan efisien.
I.2. Perumusan Masalah

Suspension preheater, rotary kiln, dan cooler merupakan alat pada sistem
kiln yang memiliki peran paling penting dalam sebuah pabrik semen. Efisiensi alat
harus dihitung secara berkala dengan menggunakan data neraca massa dan neraca
panas. Analisis perhitungan neraca massa dan neraca panas dievaluasi pada
ketiga alat tersebut. Dari analisa neraca massa dan neraca panas, maka dapat
diketahui efisiensi panasnya.
I.3. Tujuan
Tujuan dari peninjauan masalah yang diberikan ialah untuk
1. Mengetahui aliran massa yang masuk dan keluar suspension preheater,
rotary kiln, dan grate cooler.
2. Mengetahui aliran panas yang masuk dan keluar suspension preheater,

3
3. Menghitung berapa panas yang hilang dalam suspension preheater, rotary

kiln, dan cooler untuk mendeteksi kemungkinan terjadinya kebocoran.
I.4. Manfaat
Manfaat yang diperoleh, antara lain:
1. Mahasiswa dapat memahami proses suspension preheater, rotary kiln,
dan grate cooler.
2. Mahasiswa dapat mengetahui analisa neraca massa suspension preheater,
3. Mahasiswa mendapatkan wawasan baru dan pengalaman kerja di Industri.

4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Unit kiln merupakan unit utama dalam proses pembuatan semen. Hal ini
dikarenakan kualitas semen sangat ditentukan oleh keberhasilan dalam pengoperasian di
unit ini. Sub bagian yang ada di unit kiln adalah Suspension Preheater, Rotary Kiln,
dan Grate Cooler.
II.1. Suspension Preheater

Bahan baku yang telah terhomogenisasi dalam Blending Silo selanjutnya
akan masuk ke dalam Suspension Preheater. Bahan baku tersebut akan
mengalami pemanasan, penguapan H2O, dan proses kalsinasi (90%). Alat ini
beroperasi pada temperatur 600-900 oC. PT. Semen Indonesia (Persero)

menggunakan Suspension Preheater yang terdiri atas 2 unit, yaitu Separate Line
Calsiner (SLC) dan In Line Calsiner (ILC). Tipe dari Suspension Preheater di
RKC-4 adalah ILC tipe Double String. Dimana setiap String pada Double String
Preheater, terdiri dari empat stage, masing-masing cyclone dipasang secara seri
satu di atas yang lain. Pada String A, Cyclone paling atas atau stage pertama
terdapat dua cyclone (Double Cyclone) yang dipasang secara pararel, penomoran
stage pada Cyclone dimulai dari atas ke bawah. Tujuan memasang double cyclone
pada stage pertama adalah untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas
panas dan material di dalam Preheater. Proses pemanasan dan kalsinasi awal
terjadi di Suspension Preheater. Gas panas pada Suspension Preheater berasal
dari Rotary Kiln dan Grate Cooler. Adapun campuran material (raw mill) masuk
melalui bagian atas, sehingga terjadi kontak counter current. Gas tersebut akan
bercampur dengan material dengan temperatur yang relatif dingin dan terjadi
transfer panas dari gas ke raw meal. Sebagian panas dari sistem tersebut akan
terbuang bersama gas yang keluar dari Suspension Preheater. Ada beberapa hal
yang perlu diperhatikan dalam Suspension Preheater antara lain ukuran partikel
bahan baku, proses pemisahan oleh cyclone dan proses pemanasan bahan baku
oleh gas panas.

5
Proses pembentukan terak yang terjadi pada Suspension Preheater

adalah tahap pelepasan air dan kalsinasi awal. Pada tahap tersebut, material halus
yang diumpankan ke kiln akan mengalami pemanasan awal. Udara pemanas pada
Suspension Preheater diperoleh dari udara panas dari kiln (untuk ILC) dan grate
cooler yang ditarik dengan menggunakan ID Fan melalui bagian bawah
(kalsinator) Suspension Preheater. Selain itu, panas juga dihasilkan dari
pembakaran batu bara yang terjadi di kalsinator. Suspension Preheater yang
digunakan terdiri dari cyclone empat stage dan memiliki distribusi suhu seperti
pada Tabel II.1 berikut:
Tabel II.1 Suhu Material Tiap Stage
Stage Suhu Material
I 310 - 400oC
II 500 – 650oC
III 700 – 820oC
IV 850 – 885oC
Calciner 900 oC
(Sumber: Central Control Room Tuban IV, 2023)
Suspension Preheater yang digunakan terdiri dari cyclone empat stage
dan sebuah kalsiner. Material masuk ke bagian riser duct I dengan bantuan bucket
elevator. Karena pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut
terbawa ke atas dan masuk ke cyclone I. Dalam cyclone I, material akan terpisah
dari udara pemanas, kemudian jatuh ke riser duct II. Dari riser duct II, material
terbawa ke atas oleh udara dan masuk ke cyclone II. Begitu seterusnya, sampai
pada akhirnya material masuk cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln.
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 900oC. Pada

titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar 90%.
II.2. Rotary Kiln

Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi klinker.
Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batubara. Rotary

6
Kiln berbentuk silinder panjang dengan kemiringan tertentu, bagian outlet lebih
rendah daripada bagian inlet yang bertujuan agar material dapat mengalir.
Rotary Kiln terdiri atas empat zona, yaitu zona kalsinasi, zona transisi,
zona klinkerisasi (zona pembakaran), dan zona pendinginan. Pada zona kalsinasi
terjadi kalsinasi lanjutan dari Suspension Preheater. Sehingga semua CaCO3
terurai menjadi CaO. Pada zona klinkerisasi, senyawa-senyawa penyusun semen
terbentuk. Proses ini terjadi akibat reaksi antara oksida-oksida penyusun semen,
yaitu CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Senyawa-senyawa tersebut bereaksi satu
sama lain menghasilkan C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Kemudian terbentuk fase
cair aluminat dan ferit. Pada zona pendingina n, klinker mengalami penurunan
temperatur dan terjadi kristalisasi fase cair. Rotary Kiln memiliki 2 tipe, yaitu :
1. Continuous Kiln
Adalah kiln yang digunakan terus menerus sebagai pembakaran. Terdiri dari
direct fire type (bahan bakar langsung membakar produk tanpa perantara)
dan indirect type (bahan bakar tidak langsung membakar produk). Pada
direct fire, transfer panas lebih efektif daripada indirect fire karena panas
pembakaran langsung diterima material yang dipanaskan, tanpa melewati
dinding. Akan tetapi, produk yang dihasilkan direct fire mengandung
impuritas tinggi.
2. Periodic Kiln
Pada Periodic Kiln, pembakaran tidak dilakukan secara terus menerus.
Di PT. Semen Indonesia menggunakan kiln berbentuk Rotary Kiln secara
kontinyu. Tepung baku masuk Rotary Kiln pada suhu + 800oC. Pada
daerah kalsinasi suhu berkisar antara 800-1000oC, dan pada daerah
klinkerisasi berkisar 1450oC. Kemudian terjadi pendinginan di bagian
paling akhir kiln sehingga temperatur klinker keluar kiln sekitar 1200oC.
Karena proses pembentukan klinker di dalam rotary Kiln berlangsung pada
temperatur yang sangat tinggi, maka dinding rotary Kiln harus dilapisi
dengan bata tahan api untuk melindungi shell kiln akibat nyala api, gas
panas dan material panas, mengurangi beban rotary kiln dan berfungsi

7
sebagai isolator panas, sehingga dapat mengurangi kehilangan panas akibat

radiasi dan konveksi.
Komponen-komponen rotary kiln terdiri dari:
1. Shell kiln: merupakan bagian utama kiln berbentuk silinder dan terbuat
dari plat baja yang dilapisi dengan lining berupa batu tahan api (brick).
2. Supporting rollers: penumpu shell kiln pada tyre yang dapat berputar
sesuai putaran kiln.
3. Thrust rollers: sistem mekanik untuk mengatur gerak maju mundur kiln
sepanjang sumbunya.
4. Kiln drive: menggerakkan kiln dengan motor listrik.
5. Cooling system: pendingin dinding luar kiln yang terpasang di sekeliling
kiln. Pendinginan dengan menggunakan udara.
Pada sistem rotary kiln ada beberapa proses pembakaran klinker :
- Pada suhu 100oC (reaksi endotermis) penguapan H2O bebas dari kiln
feed. H2O(l) → H2O(v)
- Pada suhu 600oC-800oC (reaksi endotermis) penguraian garam-garam

karbonat (kalsinasi).
CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
- Pada suhu 800oC-900oC (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan
senyawa C2S (dikalsium silikat).
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
- Pada suhu 1100oC-1200oC (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan
senyawa C 3 A (trikalsium aluminat) dan C4AF (trikalsium aluminat ferit).
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3
4CaO + Fe2O3 + Al2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Pada suhu 1200oC-1450oC (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan
senyawa C3S (trikalsium silikat)
CaO + 2CaO.SiO2 → 3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi merupakan sistem reaksi yang kompleks, memiliki

8
ciri-ciri sebagai berikut:

1. Membutuhkan energi tinggi
2. Laju reaksi rendah
3. Mineral klinker tidak stabil pada temperatur ambien
4. Kualitas klinker ditentukan oleh:
a. Komposisi kimia klinker
b. Mikrostruktur klinker
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas (free lime)
pada semen. CaO bebas dapat merugikan terhadap mutu semen. Kadar CaO
bebas pada klinker dapat dijadikan salah satu indikator keberhasilan proses
pembakaran di dalam rotary kiln.
II.3. Grate Cooler

Klinker dalam clinker cooler didinginkan dari suhu ± 14500C menjadi ±
1000C dengan memanfaatkan udara pendingin dari 14 cooler fan. Sebagian udara
tersebut kembali ke kiln (udara sekunder), sebagian lagi dihisap keluar menuju
suspension preheater (udara tertier), dan ada sebagian lagi yang dihisap menuju
raw mill sedangkan gas buang dari cooler akan dibuang ke EP cooler.
Menurut bentuk dan cara kerjanya, pendingin clinker/ clinker cooler
dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu:
a. Rotary cooler dipasang pada outlet kiln, yang di bagian dalam outlet kiln
dipasang lifter. Rotary cooler memerlukan tenaga kecil, mendinginkan
secara lambat dan panas recuperation yang diharapkan kurang optimal
sehingga suhu keluar clinker cooler masih diatas 150°C.
b. Planetary cooler mengelilingi shell outlet kiln yang ikut berputar bersama
kiln. Bagian dalamnya dipasang lifter-lifter untuk mengangkat clinker.
Pendinginan pada planetary cooler kurang optimal serta suhu clinker keluar
masih diatas 150°C.
c. Grate cooler banyak digunakan oleh pabrik semen termasuk PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk., karena sangat efektif :

9
- Untuk pendinginan clinker dan menghasilkan udara secondary dan

tertiary yang cukup tinggi
- Temperature udara secondary yang dihasilkan antara 900-1000°C dan
temperature clinker keluar antara 100-150°C
- Pemakaian power untuk cooling fan jenis grate cooler antara 3-6
kWh/ton Clinker.
II.4. Neraca Massa

Dalam ilmu Teknik Kimia, neraca massa adalah hal yang penting. Prinsip
neraca massa adalah jumlah massa yang masuk ke dalam sistem sama dengan
jumlah massa yang keluar meninggalkan sistem. Massa yang dimaksud dapat
berupa material yang berfase padat, cair, dan gas. Tidak semua zat bisa dihitung
secara manual menggunakan alat pengukur massa. Untuk itu, kita perlu
menggunakan parameter lain agar massa suatu zat dapat diketahui. Parameter itu
misalnya densitas, massa molekul, dan sebagainya.
II.5. Neraca Panas

Neraca panas merupakan suatu kesetimbangan panas yang masuk dan
keluar sistem. Neraca panas memegang asas kekekalan energi. Beberapa istilah
yang digunakan dalam penyusunan neraca panas adalah sebagai berikut:
1. Panas Sensibel
Panas sensibel adalah panas yang diterima atau dilepaskan suatu
sistem berdasarkan kenaikan suhunya, tanpa ada perubahan fase. Secara
matematis, dapat dirumuskan sebagai berikut:
Qs : m. Cv. dT (pada volume tetap)
Qs : m. Cp. dT (pada tekanan tetap)
Dengan :
Qs : panas sensible (kkal)
M : massa material (kg)
Cv : kapasitas panas pada volume tetap (kkal/ kg°C)
Cp : kapasitas panas pada tekanan tetap (kkal/ kg°C)
dT : perubahan suhu (°C)

10
2. Panas Laten
Panas laten adalah panas yang diterima atau dilepaskan sistem pada
perubahan fase pada tekanan 1 atm.
II.6. Tinjauan di Suspension Preheater

Perhitungan neraca massa dan neraca panas dapat dilakukan dengan
mengetahui diagram alir laju material yang masuk dan keluar sistem.
Gambar II.1 Model Skematik Neraca Massa pada Suspension Preheater

Sedangkan untuk neraca panas yang terjadi pada Suspension Preheater dapat
dilihat pada Gambar II.2 ;
Gambar II.2 Neraca Panas pada Suspension Preheate

11
Dimana:
II.7. Tinjauan di Rotary Kiln
Gambar II.3 NeracaMassa pada Rotary Kiln

Neraca panas pada Rotary Kiln dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar II.4 Neraca Panas pada Rotary Kiln

12
II.8. Tinjauan di Cooler
Gambar II.5 Skema Neraca Panas Grate Cooler
4 5 6 7 8 9
Gambar II.6 Skema Alat Grate Cooler
1. Input Material 7. Blower Chamber 4
2. Gas Panas ke RSP (Tertiary Air) 8. Blower Chamber 5 dan 6
3. Gas Panas ke Kiln (Secondary Air) 9. Blower Chamber 7
4. Blower Chamber 1 10. Udara Panas dan Debu ke EP
5. Blower Chamber 2 11. Hammer Breaker
6. Blower Chamber 3
Perhitungan neraca massa di grate cooler melibatkan komponen
clinker dan udara. Di dalam grate cooler hanya terjadi reaksi fisika yaitu

13
pendingina n clinker oleh udara. Perhitungan neraca massa membutuhkan data-

data lain untuk diolah, misalnya densitas, laju alir, berat molekul, dan rasio antara
clinker dan udara.
Penyusunan neraca panas digunakan untuk mengetahui efisiensi grate
cooler. Panas yang terlibat adalah panas clinker yang dipindahkan melalui udara
pendingin. Udara pendingin yang telah bersuhu lebih tinggi akan dikembalikan ke
unit rotary kiln dan suspension preheater dalam bentuk udara panas, yaitu udara
sekunder (secondary air), udara tersier (tertiary air), dan udara menuju
electrostatic precipitator (EP). Pengelompokan komponen input dan output
dalam grate cooler disajikan pada Tabel II.1.
Tabel II.2 Komponen yang Terlibat dalam Grate Cooler
Komponen Input Komponen Output
Udara pendingin (cooling air) Panas dilepaskan clinker
Panas dibawa clinker Udara sekunder (secondary air)
Udara tersier (tertiary air)
Udara Electrostatic Precipitator
Panas hilang/rugi kalor
II.8.1. Perpindahan Panas

Prinsip perpindahan panas berperan dalam perhitungan efisiensi grate
cooler. Panas yang terlibat adalah:
a. Panas yang dibawa clinker (C1)
Saat masuk ke grate cooler, clinker membawa panas, yang
meliputi panas sensibel dan panas laten. Clinker mengalami perubahan
fase saat pembakaranpada suhu 1450°C. Pembentukan fase cair
clinker (sintering/ clinkering), terjadi pada suhu 1260 – 1350°C,
sehingga sebagian dari fase padat akan meleleh menjadi fase cair.
Proporsi fase cair/ liquid clinker akan naik hingga 20%-30% (basis
massa)
b. Panas yang dilepaskan clinker (C2)
Panas yang dibawa clinker (C1) akan dipindahkan oleh udara

14
pendingin. Pada saat itu, terjadi pelepasan panas oleh clinker.

c. Panas yang dibuang
Panas yang dibuang adalah panas yang menuju ke
electrostatic precipitator (EP). Panas ini merupakan faktor
perhitungan efisiensi.
d. Panas yang hilang lewat dinding/rugi kalor (R)
Selain ketiga faktor di atas, masih terdapat sejumlah kecil panas
yang hilang melalui dinding, yaitu berupa panas konveksi.

15
BAB III
METODE PENELITIAN
III.1. Suspension Preheater dan Rotary Kiln

III.2.3 Pengumpulan Data
Dalam menyelesaikan tugas ini, data yang diperlukan diperoleh dari
1. Data dari Central Control Room Tuban 4 PT Semen Indonesia
2. Data dari Laboratorium Jaminan Mutu Tuban 4 PT Semen Indonesia
3. Data dari Laboratorium Pengendalian Proses Tuban 4 PT Semen
Indonesia
Data terbagi menjadi 2, yaitu data primer dan data sekunder.
1. Data Primer
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui distribusi material dan
panas yang terkandung dalam system Suspension Preheater. Dalam
penyusunan neraca massa dan neraca panas diperlukan data sebagai berikut:
a. Umpan masuk SP, umpan kering, dan persentase umpan masuk kiln
b. Kebutuhan batubara yang masuk ke SP dan kiln
c. Komposisi umpan masuk ke SP dan kiln
d. Komposisi batubara masuk ke SP dan kiln
e. Derajat kalsinasi CaCO3 dan MgCO3
Sedangkan untuk penyusunan neraca panas sebagai berikut:
a. Suhu umpan masuk dan produk keluar pada SP
b. Suhu udara dan gas-gas SP dan kiln
c. Suhu dinding cyclone dan kalsiner pada suspension preheater
d. Suhu dust lost SP
e. Suhu lingkungan
2. Data Sekunder
Data sekunder didapat dari sumber buku/literatur. Data tersebut adalah
a. Kapasitas panas komponen penyusun material
b. Berat molekul komponen penyusun material
c. Panas pembentukan/entalpi komponen penyusun material

16
d. Koefisien perpindahan panas pada cyclone dan kalsiner

III.2.4 Pengolahan Data
Tahapan pengolahan data sebagai berikut:
a) Pengolahan Neraca Massa
a. Menentukan material yang masuk dan keluar suspensio preheater
dan rotary kiln.
b. Menentukan volume udara dengan mengalikan data volume spesifik
dengan massa klinker.
c. Menentukan massa udara dengan mengalikan volume udara dengan
densitas udara.
d. Menganalisis massa yang terlibat pada komponen input dan output.
b) Pengolahan Neraca Massa
a. Menghitung panas yang dilepaskan klinker saat masuk dan keluar.
Panas ini meliputi panas sensibel fase padat dan panas laten
pembekuan.
b. Menganalisis kapasitas panas/heat capacity masing-masing
udara.
c. Menganalisis jumlah panas yang dibawa masing- masing udara.
d. Menganalisis panas konveksi yang hilang melalui dinding.
e. Mengidentifikasi panas yang terlibat pada komponen input dan
output.
f. Menganalisis persentase panas yang tidak terdeteksi dari panas
yang hilang melalui dinding.

17
III.2.5 Data dari Pustaka

Data-Data Dari Pustaka
Dari Perry’s Chemical Engineering Hand Book
Tabel III.1 Berat Molekul
Komponen Berat Molekul
C 12
H 1
O 16
S 32
N 14
CaO 56
MgO 40
CO2 44
SiO2 60
Al2O3 102
Fe2O3 160
MgCO3 83
H2O 18
CaCO3 100
III.2.6 Metode Pengolahan Data

Data-data yang sudah ada digunakan untuk menghitung neraca massa
dan panas. Selanjutnya data-data lain yang belum ada, diperoleh dengan cara
perhitungan. Perhitungan panas sensibel dalam setiap arus pada Suspension
Preheater dan Rotary Kiln menggunakan rumus ;
𝑇
Q = n ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

18
Selain itu, perhitungan panas hilang yang terjadi di setiap alat diperoleh
dengan cara dihitung. Rumus yang digunakan untuk menghitung besarnya
panas yang hilang menggunakan :
1. Panas Konveksi yang hilang di Suspension preheater
𝑄 = 𝛿. 𝐴. (𝑇𝑠 – 𝑇𝑜)
Dengan:
A = luas permukaan Shell (m2)
𝛿 = Harga Koefisiensi Perpindahan Panas (kkal/jam.m2.oC)

Ts = Suhu Shell (oC)
To = Suhu Lingkungan
2. Panas Konveksi yang hilang di Rotary Kiln
𝑄 = 𝐾. 𝐴. (𝑇𝑠 − 𝑇𝑜)
Dengan:
A = luas permukaan Shell (m2)
𝐾 = Harga Koefisien Perpindahan Panas (kkal/jam.m2.oC)

Ts = Suhu Shell (oC)
To = Suhu Lingkungan
III.2. Cooler
III.2.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui distribus i material-
material dalam grate cooler, serta untuk mengetahui panas yang terkandung
dalam material tersebut. Untuk menyusun persamaan neraca massa, diperlukan
data sebagai berikut:
a. Jenis arus
b. Massa arus
c. Laju alir arus
d. Densitas udara pendingin

19
Sedangkan, untuk menyusun neraca panas diperlukan data sebagai

berikut:
a. Tekanan arus
b. Komposisi senyawa penyusun clinker
c. Suhu dinding grate cooler tiap kompartemen
d. Desain grate cooler
III.2.2 Data dari Pustaka

Data yang berasal dari sumber buku/ literatur berfungsi sebagai
referensi untuk mendukung data dari lapangan . Data-data tersebut adalah
sebagai berikut:
a. Panas spesifik clinker
b. Suhu lebur/ melting point clinker
c. Persentase fase cair dengan fase padat clinker
d. Panas pembekuan clinker
e. Sifat fisis udara
f. Perhitungan panas konveksi
III.2.3 Pengolahan Data
Tahapan pengolahan data adalah sebagai berikut:
a. Pengolahan Neraca Massa
1. Menentukan material yang masuk dan keluar grate cooler.
2. Menentukan volume udara yang masuk ke dalam grate cooler
3. Menentukan massa udara dengan mengalikan volume udara
dengan densitas udara.
4. Menganalisis massa yang terlibat pada komponen input dan
output.
b. Pengolahan Neraca Energi
1. Menghitung panas yang dilepaskan clinker saat masuk dan
keluar. Panas ini meliputi panas sensibel fase padat dan panas
laten pembekuan.
2. Menganalisis kapasitas panas/ heat capacity masing-masing

20
udara.
3. Menganalisis jumlah panas yang dibawa masing-masing udara.
4. Menganalisis panas konveksi yang hilang.
5. Mengidentifikasi panas yang terlibat pada komponen input dan
output.
6. Menganalisis persentase panas yang tidak terdeteksi dari panas
yang hilang melalui dinding.
7. Menganalisis efisiensi kerja grate cooler.
III.2.4 Metode Pengolahan Data

Data yang diperoleh digunakan untuk menghitung neraca massa, neraca
panas, dan efisiensi grate cooler. Selanjutnya digunakan persamaan yang ada
dalam literatur untuk mencari data yang lain. Pada clinker untuk menentukan
kapasitas panas digunakan persamaan :
𝐶𝑇 3
Cp = (AT + BT2 + – DT-1) (III.1)
3
Dimana
T : suhu
A, B, C, D : konstanta
Cp : kapasitas panas
Kemudian panas sensible dari udara dan clinker dicari dengan
menggunakan persamaan:
𝑇
Q = n ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 (III.2)
Dimana :
Q : panas reaksi (kJ)
T : suhu (K)
Tref : suhu refrensi (K) = 298K
Cp : kapasitas panas (kJ/kmol)
Untuk mencari efisiensi grate cooler perlu dicari panas yang hilang
melalui konveksi ke dinding grate cooler. Jumlah panas yang hilang
melalui konveksi dicari melalui persamaan perpindahakn panas konveksi:

21
Q = ℎ × 𝐴 × (𝑇𝑤 − 𝑇𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎) (III.3)

Dimana:
Q : panas konveksi
A : luas tiap komponen
Tw : suhu dinding grate cooler
Tudara : suhu udara sekitar.

22
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil
IV.1.1 Neraca Massa
Dari analisa dan perhitunan data-data yang ada, didapathasil neraca
massa di suspension preheater, rotary kiln dan grate cooler
Tabel IV.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater
Input Output
Massa(kg) Massa(kg)
Komponen Komponen
Rawmeal 580000.0 Uap air 2377.9
Batubara di
16987.5 Debu keluar 57762.2
Calciner
CO2 hasil kalsinasi
Udara tersier 150336.3 166513.70
di Calciner
Gas Hasil
161105.5
Pembakaran
Umpan kiln 354273.73
O2 Sisa GHP 2870.06
N2 dari Batu Bara 174.97
H2O Batu Bara 2245.75
Total 747323.82 Total 747323.82
Tabel IV.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln

Input Output
Komponen massa(kg) Komponen massa(kg)
Gas hasil
Umpan kiln 354273.7 201595.15
pembakaran
Batu bara umpan CO2 hasil kalsinasi di

20512.5 18501.52
kiln kiln
Udara primer 20160.0 Clinker panas 336892.19
Udara sekunder 162042.6 O2 sisa GHP 3478.41
Total 556988.87 Total 556988.87

23
Tabel IV.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa di Grate Cooler

Input Output
Massa(kg) Massa(kg)
Komponen Komponen
Clinker panas 336892.2 Udara tersier 150336.3
Udara pendingin 741162.8 Udara sekunder 162042.6
Udara buang 428783.87
Clinker dingin 336882.1
Debu Keluar EP 10.1
Total 1078055.0 Total 1078055.0
IV.1.2 Neraca Energi

Dari analisa dan perhitunan data-data yang ada, didapat hasil neraca
energi di suspension preheater, rotary kiln dan grate cooler
Tabel IV.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi di Suspension Preheater
INPUT OUTPUT
Komponen Panas (kcal) Komponen Panas (kcal)
Umpan SP 3,123,448,190.0051 Uap Air 2499065.251

Batu Bara 78943795.31 Reaksi Kalsinasi 416096298
Udara tersier 5649892.557 Umpan Kiln 4653450747
Gas buang kiln 2036371565 Debu Keluar SP 4412155.088
Gas Keluar
1505454955 Gas Buang SP 539211298.7
Kalsiner
Heat Loss 1,134,198,833.5866
TOTAL 6,749,868,397.4379 TOTAL 6,749,868,397.4379

24
Tabel IV.5 Hasil Perhitungan Neraca Energi di Rotary Kiln

INPUT OUTPUT
Kiln Feed 80,483,002.4644 CO2 kalsinasi 3,744,893.1750

Batu Bara 275,526.5666 GHP 47,115,621.2292
Udara Primer 205,127.1527 Panas Disoosiasi 15,321,325.3708
Udara Sekunder 41,219,425.3476 Uap Air 1,289,845.0766
Panas Sensible
94,931,850.0000 Panas Klinker 95,388,243.1518
Batu Bara
H2O Batu Bara 105,560.6875 Panas N2 47,218.2653
Panas O2 sisa 777,383.7803
Heat Loss 53,535,962.1698
TOTAL 217,220,492.2188 TOTAL 217,220,492.2188
Tabel IV.6 Hasil Perhitungan Neraca Energi di Grate Cooler

INPUT OUTPUT
Klinker Panas 95388243.1518 Udara Sekunder 33389695.42

Udara Cooler 1421908.493 Udara Tersier 30977550.1935
Panas ke FM dan EP 226795.8235
Gas buang ke RM 33496595.66
Panas Klinker keluar
cooler 2871919.774
Q loss -4152405.2249
TOTAL 96810151.6450 TOTAL 96810151.6450

25
IV.2 Pembahasan
IV.2.1 Pembahasan Suspension Preheater
Suspension preheater adalah bagian dari sistem kiln yang berfungsi
mengeringkan material dan memanaskan material sebelum masuk Rotary
Kiln. Proses pemanasan awal material terjadi didalam suspension preheater.
Hal ini terjadi karena adanya pembakaran batubara di Suspension Preheater.
Dari perhitungan neraca massa untuk material masuk dan keluar
suspension preheater diperoleh 747323.82 kg/jam. Selanjutnya, dari
perhitungan neraca panas di suspension preheater berdasarkan prinsip
perpindahan panas, termodinamika serta kekekalan energi, kebutuhan panas
untuk proses pemanasan awal sebesar 6,749,868,397.4379 kcal. Terdapat
panas yang hilang akibat panas konveksi di dinding cyclone sebesar
1,134,198,833.5866 kcal. Terdapat perbedaan antara input dan output pada
perhitungan neraca panas pada suspension preheater disebabkan oleh
pengoperasian sistem suspension preheater yang kurang sempurna, false air
yaitu udara lingkunga n yang masuk ke sistem karena kebocoran, dan panas
yang hilang karena hidrasi,
IV.2.2 Pembahasan Rotary Kiln
Material keluar dari cyclone dengan suhu 900ºC setelah mengalami

proses prekalsinasi di suspension preheater. Kemudian, material masuk ke
dalam rotary kiln. Rotary kiln yang berfungsi untuk membakar kiln feed atau
slurry menjadi semen setengah jadi (klinker). Dari perhitungan neraca massa,
rotary kiln menghasilkan material keluar sebagai umpan cooler sebesar
556988.87 kg/jam. Dari perhitungan neraca panas berdasarkan prinsip
perpindahan panas, termodinamika serta kekekalan energi, kebutuhan panas
untuk proses pemanasan awal/kalsinasi di dalam rotary kiln dan pembuatan
klinker sebesar 217,220,492.2188 kcal. Dalam rotary kiln ini terdapat panas
hilang akibat konveksi dan radiasi sebesar 53,535,962.1698 kcal klinker.
Adanya kemungkinan panas hilang dikarenakan isolasi yang digunakan
mengalami penurunan kualitas karena sudah digunakan dalam jangka waktu
yang lama. Kemudian, adanya pengoperasian di Rotary Kiln yang kurang

26
sempurna seperti api pembakaran terlalu dekat dengan brick (batu tahan api)
sehingga batu tahan api menjadi cepat tipis dan panas yang hilang ke udara
(panas konveksi dan radiasi) bertambah besar serta adanya kebocoran yang
menyebabkan panas tersebut tidak terkonsumsi maksimal oleh material.
IV.2.3 Pembahasan Grate Cooler
Pendinginan clinker merupakan hal wajib dalam industri semen. Tujuan
dari pendinginan ini adalah menghasilkan clinker yang mudah digiling di clinker
breakerdan ball mill. Sistem pendinginan clinker ini tidak bisa dilepaskan dari
unit pembakaran di rotary kiln. Dalam perhitungan neraca massa, clinker masuk
dan keluar sistem memiliki massa yang sama sebesar 1078055.0 kg/jam. Dari
perhitungan neraca panas kebutuhan panas pada grate cooler sebesar
96810151.6450 kcal. Dalam grate cooler terdapat panas hilang melalui
dinding sebesar -4152405.2249 kcal. Kehilangan panas disebabkan oleh :
a. Adanya perpindahan panas konduksi dimana terjadi perpindahan panas dari
dalam cooler menembus isolasi sampai dinding cooler dan perpindahan
panas konveksi yaitu perpindahan panas dari dinding cooler ke lingkungan.
b. Adanya kebocoran atau kemungkinan masuknya udara luar ke dalam cooler
yang kemudian membawa panas dari dalam cooler. Selain itu, castable yang
berfungsi sebagai isolasi akan terkikis seiring dengan waktu sehingga
sebagian panas akan hilang

27
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan neraca massa dan neraca panas pada
suspension preheater, rotary kiln, dan grate cooler diperoleh:
1. Umpan masuk dan keluar suspension preheater sebesar 747323.82
kg/jam, umpan masuk dan keluar rotary kiln sebesar 556988.87
kg/jam, serta umpan masuk dan keluar grate cooler 1078055.0 sebesar
kg/jam
2. Kebutuhan panas pada suspension preheater sebesar
6,749,868,397.4379 kcal, kebutuhan panas pada rotary kiln sebesar
217,220,492.2188 kcal, dan kebutuhan panas pada grate cooler
sebesar 96810151.6450 kcal
3. Panas yang hilang pada suspension preheater sebesar
1,134,198,833.5866 kcal, panas yang hilang pada rotary kiln sebesar
53,535,962.1698 kcal, dan panas yang hilang pada grate cooler
sebesar -4152405.2249 kcal.
V.2 Saran
Panas yang disediakan belum terserap secara maksimal pada proses yang
terjadi di suspension preheater, rotary kiln, dan grate cooler. Sehingga
diperlukan saran perbaikan guna memaksimalkan panas tersebut, antara lain;
1. Melakukan maintenance pada alat secara periodik supaya kondisi alat
tetap terjaga dengan baik.
2. Mengganti batu tahan api yang rusak atau menipis
3. Memperhatikan inlet dan outlet pada suspension preheater, rotary kiln
agar tidak terjadi kebocoran.
4. Pengambilan data untuk neraca massa dan neraca panas harus dilakukan
secara komprehensif dan menyeluruh dalam unit tersebut demi
mengetahui efisiensi alat.
5. Agar performa grate cooler tetap terjaga, perlu dilakukan pengecekan

28
berkala khususnya dalam laju alir udara pendingin dan suhu pembakaran
material penyusun clinker.

29
LAMPIRAN PERHITUNGAN

30
Membuat Neraca massa dan Neraca Panas Overall pada Rotary Kiln pada
RKC 4 Pabrik Tuban
1. Perhitungan Neraca Massa pada Rotary Kiln RKC 4
Data yang diperoleh dari laboratorium pengendalian proses dan laboratorium
jaminan mutu PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban.
Asumsi :
1. Sistem steady-state (akumulasi = 0)
2. Reaksi pembakaran batubara sempurna
3. Efisiensi cyclone 90% (10% debu hilang keluar SP)
4. Derajat kalsinasi 90%
5. Excess oksigen pembakaran 10%
Tabel 1. Alur Neraca Massa Pada Kiln RKC 3 Pabrik Tuban

No Aliran Keterangan No Keterangan
Aliran
1 Raw Meal 10 Kiln
2 Batu bara umpan calciner 11 Udara Primer
3 BBA 12 Udara Sekunder
4 Udara tersier 13 Gas hasil pembakaran
5 Uap air 14 CO2 hasil kalsinasi di
Kiln
6 Debu keluar 15 Clinker panas
7 CO2 hasil kalsinasi di calciner 16 Udara pendingin
8 Gas Hasil Pembakaran 17 Udara buang
9 Umpan Kiln 18 Clinker dingin

31
a. Perhitungan Neraca Massa Preheater
Bahan baku (Raw Meal) yang masuk ke dalam preheater = 580.000,00

kg/jam Data berat molekul
Tabel 1. Data Berat Molekul (kg/kmol)
Komponen Berat molekul (kg/kmol)
CaCO3 100,0862
MgCO3 84,3132
CaO 56,08
MgO 40,30
CO2 44,01
Tabel 2. Komposisi Umpan Kiln yang Masuk Preheater

Komponen % Massa
SiO2 13.53
Al2O3 3.68
Fe2O3 2.01
CaO 42.55
MgO 1.88
SO3 0.06
Na 0.11
K 0.30

32
Cl 0.03
H2O 0.41
Total 64.56
• CaO terikat sebagai CaCO3 dan MgO terikat sebagai MgCO3
• Perhitungan komposisi CaCO3
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
% CaCO3 = 𝑥 %𝐶𝑎𝑂
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
100,0862
= 𝑥 %43,27%
56,08
= 75.94%
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3
% MgCO3 = 𝑥 %𝑀𝑔𝑂
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
84,3132
= 𝑥 %1,21
40,30
= 3.93%
• Dengan menggunakan cara yang sama maka diperoleh massa masing-
masing komponen umpan kiln sebesar :
Tabel 3. Massa Masing-Masing Komponen Umpan Kiln
Komponen % Massa Massa (kg)
SiO2 13.53 78469.71
Al2O3 3.68 21342.83
Fe2O3 2.01 11657.36
CaCO3 75.94 440443.44
MgCO3 3.93 22808.95
Na 0.11 637.97
K 0.30 1739.90
Cl 0.03 173.99
SO3 0.06 347.98
H2O 0.41 2377.87
Total 100,00 580000
• Umpan kering (tanpa H2O) masuk SP
H2O akan menguap pada suhu 100-400 ̊C
H2O menguap = 100% x H2O

33
Umpan kering masuk SP = umpan masuk SP – jumlah H2O menguap

Umpan kering masuk SP = 577622.13 kg
• Dust Loss SP
Kemudian terjadi kehilangan massa raw meal pada saat kontak dengan gas
panas sehingga debu keluar pada stream 6. Asumsi debu yang hilang 10%.
Debu yang hilang = 10% x umpan kering masuk SP
Debu keluar dari SP = 10% x 577622.13 kg
= 57762.213 kg
Tabel 4. Komposisi umpan siklon setelah dust loss
Inert 0.00 0.00
SiO2 13.58 7846.97
Al2O3 3.69 2134.28
Fe2O3 2.02 1165.74
CaCO3 76.25 44044.34
MgCO3 3.95 2280.89
Na 0.11 63.80
K 0.30 173.99
Cl 0.03 17.40
SO3 0.06 34.80
Total 100.0000 57762.21
• Umpan Kalsiner
Reaksi kalsinasi berlangsung dengan derajat kalsinasi 90%Komponen yang
mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3
Umpan kalsiner = umpan kering – debu yang hilang
= (577622.13 – 57762.21) kg
= 519859.92 kg
Tabel 5. Komposisi umpan Kalsiner
Inert 0.00 0.00

34
SiO2 13.58 70622.74

Al2O3 3.69 19208.55
Fe2O3 2.02 10491.63
CaCO3 76.25 396399.09
MgCO3 3.95 20528.05
Na 0.11 574.17
K 0.30 1565.91
Cl 0.03 156.59
SO3 0.06 313.18
Total 100.0000 519859.92
̵ Reaksi kalsinasi berlangsung dengan derajat kalsinasi 90% (CCR
Tuban IV). Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3
dan MgCO3
̵ Asumsi: Reaksi pembakar berlangsung secara sempurna, dimana
Reaksi I :
CaCO3 CaO + CO2
m 3960.576923 0 0
r 3564.51923 3564.51923 3564.51923
S 396.0576923 3564.51923 3564.51923
Reaksi II :
MgCO3 MgO +CO2
M 243.4737511 0 0
R 219.1263759 219.1263759 219.1263759
S 24.34737511 219.1263759 219.1263759
CO2 hasil kalsinasi di kalsiner
CO2 hasil kalsinasi = (CO2 hasil reaksi I+CO2 hasil reaksi II) x BM CO2
= (3564.51923 + 219.1263759) x 44,01
= 166513.70kg
Tabel 6. Komposisi Produk Kalsiner
Komponen Massa (kg) % Massa
SiO2 70622.74 19.98683889

35
Al2O3 19208.55 5.436183822

Fe2O3 10491.63 2.969219968
CaCO3 sisa 39639.9094 11.21843331
MgCO3 sisa 2052.805107 0.5809613982
Na 574.17 0.1624946251
K 1565.91 0.4431671594
Cl 156.59 0.04431671594
CaO 199888.9707 56.5702879
MgO 8831.757107 2.499462779
SO3 313.18 0.08863343188
Total 353346.21 100.0000
• Pembakaran Batu Bara
Umpan batu bara masuk SP + Kiln = 37000 kg/jam
Persentase umpan masuk kiln = 54.7% (Sumber: CCR Tuban IV)
Umpan batubara masuk kalsiner = 45.3% = 16987.50 kg/jam
Tabel 7. Komposisi Batu Bara
Komponen % massa massa(kg)
C 57.24 9723.65
H2 4.28 727.07
N2 1.03 174.97
O2 18.21 3093.42
S 0.56 95.13
H2O 13.22 2245.75
Ash 5.46 927.52
Total 100.0000 16987.50
Tabel 8. Komposisi Ash Batu Bara di SP

Komponen % massa massa (kg)
SiO2 36.14 335.20
Al2O3 24.51 227.33
Fe2O3 18.09 167.79
MgO 3.76 34.87
CaO 9.35 86.72
SO3 3.74 34.69
Inert 4.41 40.90

36
Total 100.0000 927.52

̵ Asumsi: Reaksi pembakar berlangsung secara sempurna, dimana
derajat kesempurnaan reaksinya 100%. Komponen yang bereaksi
adalah C,S,dan H2
̵ Dibawah ini merupakan berat molekul masing-masing komponen
batu bara:
Tabel 9. Berat molekul masing-masing komponen batu bara
C : 12,00 kg/kgmol
H2 : 2,02 kg/kgmol
O2 : 32,00 kg/kgmol
N2 : 28,00 kg/kgmol
S : 32,07 kg/kgmol
CO2 : 44,00 kg/kgmol
H2O : 18,02 kg/kgmol
SO2 : 64,06 kg/kgmol
Udara : 28,84 kg/kgmol
Sehingga menggunakan perbandingan mol diperoleh:
Reaksi I :
C + O2 CO2
C mula-mula 810.30375 826.509825 0
O2 bereaksi 810.30375 810.30375 810.30375
CO2 terbentuk 0 16.206075 810.30375
Reaksi II :
S + O2 SO2
S mula-mula 1.059098706 1.08028068 0
O2 bereaksi 1.059098706 1.059098706 1.059098706
SO2 terbentuk 0 0.021181974 1.059098706
Reaksi III :
H2 + ½ O2 H2O
H2 mula-mula 360.6580553 183.9356082 0
O2 bereaksi 360.6580553 180.3290276 360.6580553
H2O terbentuk 0 3.606580553 360.6580553
• Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi:

= (O2 dari reaksi I + O2 dari reaksi II + O2 dari reaksi III) x BM O2

37
= (810.30375+ 1.059098706+ 180.3290276) x 32,00

= 31794.0 kg
O2 dalam batu bara = 3093.42 kg
Kebutuhan O2 teoritis = O2 yang diperlukan – O2 batubara
= 31794.0 kg – 3093.42 kg
= 28700.6 kg
Kebutuhan O2 sebenarnya = 110% x kebutuhan O2 teoritis
(10% excess uudara) = 110% x 28700.6 kg
= 31570.6 kg
Asumsi udara mengandung 79% N2 dan 21% O2
79%
N2 dalam gas buang = x Kebutuhan O2 sebenarnya
21%
= 118765.69 kg
Kebutuhan udara udara tersier
79%
= x Kebutuhan O2 sebenarnya
21%
= 118765.69 kg
O2 sisa pembakaran
= (kebutuhan O2 sebenarnya – kebutuhan O2
teoritis)
= (31570.6 kg – 28700.6 kg)
= 2870.06 kg
Tabel 10. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)
Komponen Massa (kg)
CO2 35652.39
SO2 190.06
H2O 8743.12
N2 118940.66
O2 2870.1
Total 166396.30

38
Tabel 11. Komposisi Umpan Kiln

Komponen massa (kg)
Produk Kalsiner Ash umpan kiln
SiO2 70622.74 335.20 70957.94
Al2O3 19208.55 227.33 19435.88
Fe2O3 10491.63 167.79 10659.41
CaCO3 sisa 39639.91 0 39639.91
MgCO3 sisa 2052.81 0 2052.81
Na 574.17 0 574.17
K 1565.91 0 1565.91
Cl 156.59 0 156.59
CaO 199888.97 86.72 199975.69
MgO 8831.76 34.87 8866.63
SO3 313.18 34.69 347.87
Inert 0 40.90 40.90
(impuritas)
Total 353346.21 927.52 354273.73
NERACA MASSA SUSPENSION PREHEATER

Tabel 12. Neraca Massa di Preheater
Komponen Input Output
massa (kg) massa (kg)
Rawmeal (1) 580000.0 -
Batubara di calciner (2) 16987.5 -
Udara tersier (3) 150336.3 -
Uap air umpan sp (5) - 2377.9
Debu keluar (6) - 57762.2
CO2 hasil kalsinasi di Calciner - 166513.70
(7)
Gas Hasil Pembakaran (8) - 161105.5
Umpan kiln (9) - 354273.73
O2 sisa GHP - 2870.06
N2 dari batu bara - 174.97
H2O batu bara 2245.75
TOTAL 747323.82 747323.82

39
b. Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln
Tabel 13. Komposisi Umpan Kiln

Komponen Massa (kg)
SiO2 70957.94
Al2O3 19435.88
Fe2O3 10659.41
CaCO3 sisa 39639.91
MgCO3 sisa 2052.81
Na 574.17
K 1565.91
Cl 156.59
CaO 199975.69
MgO 8866.63
SO3 347.87
Inert 40.90
Total 354273.73
Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3
dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater
• Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 dengan menggunakan
perbandingan mol.
Reaksi I :
CaCO3 CaO +CO2
m 396.0576923 0 0
r 396.0576923 396.0576923 396.0576923
s 0 396.0576923 396.0576923

40
Reaksi II :
MgCO3 MgO +CO2
m 24.34737511 0 0
r 24.34737511 24.34737511 24.34737511
s 0 24.34737511 24.34737511
Total CO2 hasil kalsinasi
= (CO2 hasil reaksi I + CO2 hasil reaksi II)
= (396.0576923+24.34737511) kg
= 18501.52253 kg
Total CaO
= (CaO umpan kiln + (CaO hasil kalsinasi x BM CaO))
= (199975.69 + (396.0576923 x 56,08) kg
= 222185.58 kg
Total MgO
= (MgO umpan kiln + (MgO hasil kalsinasi x BM MgO))
= (8866.63+ (24.34737511 x 40,30))
= 9847.94 kg
• Pembakaran Batu Bara di Kiln
Umpan batubara SP + kiln = 37000 kg/jam
Persentase umpan masuk kiln = 54.7% (Sumber: CCR Tuban IV)
Umpan batubara masuk kiln = 20512.5 kg/jam
Tabel 14. Komposisi batu bara
C 57.24 11741.36
H2 4.28 877.94
N2 1.03 211.28
O2 18.21 3735.33
S 0.56 114.87
H2O 13.22 2711.75
Ash 5.46 1119.98
Total 100.0000 20512.50

41
Tabel 15. Komposisi Ash batu bara

Komponen % massa massa(kg)
SiO2 36.14 404.76
Al2O3 24.51 274.51
Fe2O3 18.09 202.60
MgO 3.76 42.11
CaO 9.35 104.72
SO3 3.74 41.89
Inert 4.41 49.39
Total 100.0000 1119.98
̵ Asumsi: Reaksi pembakaran berlangsung sempurna. Komponen yang
bereaksi adalah C, S dan H
̵ Di bawah ini merupakan berat molekul masing-masing komponen batu
bara :
Tabel 16. Berat molekul masing-masing komponen batu bara
CO : 28,01
C : 12,01
H2 : 2,02
O2 : 32,00
N2 : 28,02
S : 32,07
CO2 : 44,01
H2O : 18,02
SO2 : 64,06
Udara : 28,8555
NO : 30,0094
NO2 : 46,01
Sehingga dengan menggunakan perbandingan mol diperoleh :
Reaksi I
C + O2 CO2
M 967.8552415 967.8552415 0
R 967.8552415 967.8552415 967.8552415
S 0 0 967.8552415

42
Reaksi II :
S + O2 SO2
M 3.582410728 3.582410728 0
R 3.582410728 3.582410728 3.582410728
S 0 0 3.582410728
Reaksi III :
H2 + ½ O2 H2O
M 435.4965922 217.7482961 0
R 435.4965922 217.7482961 435.4965922
S 0 0 435.4965922
Reaksi IV :
N2 + O2 2NO
M 7.464880889 7.464880889 0
R 7.464880889 7.464880889 14.92976178
S 0 0 14.92976178
Sisa NO = 70% x sisa 2NO x BM NO
= 313.6232352 kg
Reaksi V :
NO + ½ O2 NO2
m 7.464880889 7.464880889 0
r 7.464880889 7.464880889 14.92976178
S 0 0 14.92976178
Reaksi VI :
C + ½ O2 CO
M 9.77631557 4.888157785 0
R 9.77631557 4.888157785 9.77631557
S 0 0 9.77631557
Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= (O2 dari reaksi I + II + III + IV+ V+ VI) x BM O2
= 38519.47 kg
O2 dalam batu bara = 3735.33 kg

43
Kebutuhan O2 teoritis
= O2 yang diperlukan – O2 batu bara
= 38519.47 kg - 3735.33 kg
= 34784.14 kg
Udara pembakaran yang digunakan 10% excess
Udara pembakaran yang digunakan 110% excess (udara berlebih)
Sehingga:
Kebutuhan O2 sebenarnya :
= 110% x kebutuhan O2 teoritis
= 110% x 34784.14 kg
= 38262.55 kg
100%
Kebutuhan udara sebenarnya = x Kebutuhan O2 sebenarnya
21%
= 182202.64 kg
79%
N2 dalam udara = x Kebutuhan O2 sebenarnya
21%
= 143940.08 kg
Total Nitrogen = (N2 dalam udara +(N2 dalam batu bara x 0.01) )
= 143942.20 kg
O2 sisa pembakaran = (kebutuhan O2 sebenarnya – kebutuhan O2
teoritis)
= 3478.41 kg
Udara primer dimasukkan lewat nozzle bersama dengan bahan
pengukuran.
Dari data pengukuran:
Kapasitas udara primer = 17500 m3/jam
Densitas udara = 1.152 kg/Nm3

Kebutuhan udara primer = kapasitas udara primer x densitas udara
= 20160.00 kg/jam
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟
N2 pada aliran udara primer = + 79% + 𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

44
= 15465.23143 kg
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟
O2 pada aliran udara primer = + 21% + 𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
= 4694.77 kg
Kebutuhan udara sekunder = kebutuhan (udara sebenarnya – udara
primer)
= 162042.6 kg
21%
O2 pada udara sekunder = 100% x Kebutuhan udara sekunder
= 37735.74777 kg
N2 pada udara sekunder = (kebutuhan udara sekunder – O2 pada
udara sekunder)
= 124306.8885 kg
Tabel 17. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)
Komponen Massa (kg)
CO2 42594.14775
SO2 229.5028444
H2O 10557.37
N2 143942.20
O2 3478.41
NO2 519.6933623
CO 273.8287333
Total 201595.1538
Tabel 18. Komposisi Clinker Panas (stream 14)
SiO2 21.18265333 71363
Al2O3 5.850652663 19710
Fe2O3 3.224182503 10862
CaO 65.98262086 222290
MgO 2.935671914 9890
SO3 0.115692612 390
K 0.464811717 1566
Na 0.1704309629 574
Cl 0.0464811717 157
Inert 0.02680226856 90
Total 100.0000 336892.2

45
Banyak senyawa clinker yang terbentuk dihitung dengan menggunakan

rumus berikut :
Asumsi CaO yang tidak bereaksi
CaO bebas = 1% CaO yang bereaksi
= CaO – CaO bebas
= 64.98262086 %
Senyawa C3S = 4,071 CaO – 7,6 SiO2 – 6,718 Al2O3 -1,43 Fe2O
= 59.64081865 %
Senyawa C2S = 8,602 SiO2 + 5,068 Al2O3 – 3,071 CaO + 1,078
Fe2O3
= 15.77833171 %
Senyawa C3A = 2,65 x Al2O3 – 1,629 Fe2O3
= 10.04891276 %
Senyawa C4AF = 3,043 x Fe2O3
= 9.811187357 %
Tabel 19. Data komposisi Klinker
C3S 59.64081865 200925.2611
C2S 15.77833171 53155.96753
C3A 10.04891276 33854.00244
C4AF 9.811187357 33053.12412
Free lime 1 3368.921917
Komponen lain 3.720749522 12534.91461
Total 100.0000 336892.2
Neraca Massa Kiln

Tabel 20. Neraca Massa di Kiln
Input Output
Komponen massa(kg) Komponen massa(kg)
Umpan kiln 354273.7 Gas hasil pembakaran 201595.15
Batu bara umpan 20512.5 CO2 hasil kalsinasi di 18501.52
kiln kiln
Udara primer 20160.0 Clinker panas 336892.19

46
Udara sekunder 162042.6 O2 sisa GHP 3478.41

Total 556988.87 Total 556988.87
c. Perhitungan Neraca Massa Cooler
• Massa klinker panas = 336892.19 kg

• Kebutuhan udara total (data pengukuran) = 2,2 kg udara/kg klinker
Kebutuhan udara pendingin
= massa klinker panas x 2,2 kg udara/kg klinker
= 336892.19 kg x 2,22 kg udara/kg klinker
= 741162.8218 kg
• Udara buang
= udara pendingin – (udara tersier + udara sekunder)
= 428783.87 kg
• Asumsi material tersirkulasi 2% x klinker dingin
Debu yang ditarik fan ke EP = 2% x klinker panas
= 6737.843835
• Efisiensi EP = 99.85% (Sumber Humboltd Wedag)
Klinker yang terkalkulasi = Efisiensi EP x Debu yang ditarik fan ke
EP
= 6727.737069 kg
Debu yang keluar EP = Debu yang ditarik fan ke EP – klinker
terkalkulasi
= 10.10676575 kg
Tabel 21. Komposisi Klinker Dingin

47
Komponen % massa massa

(kg)
SiO2 21.18265333 71361
Al2O3 5.850652663 19710
Fe2O3 3.224182503 10862
CaO 65.98262086 222284
MgO 2.935671914 9890
SO3 0.115692612 390
K 0.464811717 1566
Na 0.1704309629 574
Cl 0.0464811717 157
Inert 0.0268022685 90
6
Total 100 336882
NERACA MASSA GRATE COOLER

Sehingga neraca massa cooler adalah sebagai berikut:
Tabel 22. Neraca Massa Cooler
Input Output
Komponen massa(kg) Komponen Massa(kg)
Clinker panas(15) 336892.2 Udara tersier (4) 150336.3
Udara pendingin (16) 741162.8 Udara sekunder (12) 162042.6
Udara buang (17) 428783.87
Clinker dingin (18) 336882.1
Debu keluar EP 10.1
Total 1078055.0 Total 1078055.0

48
NERACA MASSA OVERALL UNIT KILN
56 78 13 14 17
12
15 18
Suspension Kiln Cooler
Preheater
2 3 4 10 11 12 16
No Aliran Keterangan No Aliran Keterangan

1 Raw Meal 10 Kiln
2 Batu bara umpan calciner 11 Udara Primer
3 BBA 12 Udara Sekunder
4 Udara tersier 13 Gas hasil
pembakaran
5 Uap air 14 CO2 hasil kalsinasi
di Kiln
6 Debu keluar 15 Clinker panas
7 CO2 hasil kalsinasi di 16 Udara pendingin
calciner
8 Gas Hasil Pembakaran 17 Udara buang
9 Umpan Kiln 18 Clinker dingin
Tabel 23. Neraca Massa Overall Unit Kiln

Neraca Massa Total
Keterangan Input Output
SP 747323.82 747323.82
Kiln 556988.87 556988.87
Cooler 1078055.0 1078055.0
Total 2382367.70 2382367.70

49
1) Neraca Energi Suspension Preheater
H4 H5 H6 H7
SUSPENSION
H1
PREHEATER
H8
H2
H3 H14
Keterangan:
H1. Raw mill H6. Debu keluar
H2. Batu bara H7. Gas hasil pembakaran di SP
H3. Udara tersier H8. Kiln feed
H4. Uap air H14. Gas hasil pembakaran di kiln
H5. CO2 Kalsinasi
A. Input Suspension Preheater
B. Input Rotary Kiln
Basis perhitungan : 1 hour/day
Produksi klinker : 329522,07 kg/h
1. Panas Sensibel Umpan SP (Q1)
Panas Sensibel Umpan SP = Panas Sensibel (umpan kering + H2O
umpan SP)
Panas Sensibel Umpan Kering
Massa umpan kering (M) = 577622.13kg/h kg/h
Suhu Umpan (T) = 63 oC
Suhu Referensi (Tref) = 25 oC

50
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus:

𝑇
Panas Sensibel Umpan Kering =𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑒𝑎𝑙). 𝑑𝑇
∫𝑇1 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝑨(𝑻𝟏 − 𝑻𝟎) + (𝑩/𝟐)(𝑻𝟏 − 𝑻𝟎𝟐) – 𝑪(𝑻𝟏−𝟏 − 𝑻𝟎−𝟏)

𝑇2
Tabel 24. Data Kapasitas Panas masing- masing komponen

KAPASITAS PANAS (sumber perry chemical engineer’s
handbook)
Komponen A B C
SiO2 10.87 0.008712 -241200
Al2O3 22.08 0.008971 -522500
Fe2O3 24.72 0.016040 -423400
CaCO3 19.68 0.011890 -307600
MgCO3 16.90
Na 5.01 0.005360
K 5.24 0.005550
Cl 8.28 0.000560
SO3 -2.93 0.137080 -0.000085
H2O 8.22 0.000150 0.00000134
N2 6.4 0.01 0
O2 8.27 0.000258 -187700
CO2 10.34 0.00274 195500
CaO 10 0.00484 -108000
MgO 10.86 0.001197 -208700
SO2 7.7 0.0053 -0.00000083
Tabel 25. Data harga Cp komponen
SiO2 10.87 + 0.008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22.08 + 0.008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24.27 + 0.01604 T – 423400 T-2
CaCO3 Sisa 19.68 + 0.01189 T – 307600 T-2
MgCO3 Sisa 16.9
CaO 10.00 + 0.00484 T – 108000 T-2

51
MgO 10.86 + 0.001197 T - 208700 T-2

Tabel 26. Data harga Cp dan Panas komponen umpan Suspension Preheater
mol
komponen massa BM (kmol)Cp.Dt Q (kcal) = m.cp.dt
SiO2 78,469.71 60.080 1.31
4,256.237893 333,985,751.0717
Al2O3 21,342.83 101.960 0.21
9,147.730306 195,238,480.6064
Fe2O3 11,657.36 159.690 0.07
7,686.853801 89,608,442.0948
CaCO3 440,443.44 100.090 4.40
5,650.299763 2,488,637,451.8377
MgCO3 22,808.95 84.310 0.27
642.240000 14,648,817.2417
Na 637.97 22.990 0.03
199.381920 127,198.7101
K 1,739.90 39.100 0.04
208.439600 362,665.0746
Cl 173.99 35.450 0.00
315.616320 54,914.2371
SO3 347.98 80.060 0.00
117.897761 41,026.1778
H2O 2,377.87 18.020 0.13
312.650800 743,442.9532
Total 3,122,704,747.0519
Panas Sensibel Umpan Kering = 3,122,704,747.0519 kcal
= 9,269.1514 kcal/kg klinker
Panas Sensibel H2O Umpan SP
Massa H2O umpan SP = 2,377.87 kg/jam
Suhu Umpan (T) = 52 oC
Panas Sensibel H2O Umpan SP (QH2O Umpan) = 743,442.9532
kcal/jam
Panas Sensibel Umpan SP (Q1)
Q1 = Quk + QH2O Umpan
= 3,123,448,190.0051 kcal/jam
2. Panas Sensibel Coal (Q2)
Panas Sensibel Coal Kering (Q coal kering)
Massa coal kering (M) = Batubara masuk kalsiner - H2O batu bara
= 14741.75kg/jam
Suhu Coal (T) = 72 oC
Cp Coal = 0.47 kcal/kgoC (Peray, Fig 13.03)
𝑇
Panas Sensibel Coal kering = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝐶𝑜𝑎𝑙). 𝑑𝑇

52
= 325645.3127 kcal/jam
Panas Pembakaran Coal (Q panas pembakaran)
Massa H2O Coal (M) = 16987.50 kg/jam
NHV coal = 4628 kcal/kg
Panas Sensibel H2O Coal = Massa H2O Coal x NHV coal
= 78618150 kcal/jam
Panas Sensibel Coal (Q2)
Q2 = Qcoal kering + QH2O coal
= 78943795.31 kcal/jam
3. Panas Sensibel Udara Tersier (Q3)
Massa udara tersier (M) = 150336.3 kg/jam
Suhu udara tersier (T) = 180 oC
𝑇
Panas Sensibel Udara Tersier (Q3) = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎). 𝑑𝑇
= 5649892.557 kcal/jam
Tabel 27. Data untuk menghitung panas udara tersier
Q
Komponen % massa(kg) BM kmol cp.Dt (m.Cp.Dt)
N2 79% 118765.6919 28 4.241631855 1150.915 136689216.3
O2 21% 31570.62697 32 0.9865820929 2328.766753 73520626.46
Total 100% 150336.3189 5.228213948 3479.681753 5649892.557
4. Panas Sensibel Gas Buang Kiln (Q4)

Panas sensible gas buang kiln dihitung dari panas yang dibawa
masing-masing komponennya. Menggunakan data Cp yang ada,
panas sensible masing-masing komponen diketahui dengan rumus
berikut :
𝑇
Qkomponen = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛). 𝑑𝑇
Massa udara gas buang kiln (m) = 219303.1542 kg

Suhu gas buang kiln (T) = 880 oC

53
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:

Tabel 28. Data untuk menghitung panas Sensibel Gas Buang Kiln
Q
Komponen % massa(kg) BM kmol cp.Dt
(m.Cp.Dt)
CO2 27.86% 61095.67028 44 1.388537961 9678.652659 591323771.6
SO2 0.10% 229.5028444 64.06 0.00358228771 8634.04375 1981537.599
H2O 4.81% 10557.37 18 0.5865206487 7086.173125 74811363.45
N2 65.64% 143942.20 28 5.140792695 9340.915 1344551813
O2 1.59% 3478.41 32 0.1087004364 7384.00243 25684617.17
NO2 0.24% 519.6933623 46.005 0.01129633114 8634.04375 4487055.226
CO 0.12% 273.8287333 28 0.009779597619 0.04 10.95314933
Total 100.00% 219303.1542 186.06 7.228134029 42123.78696 2036371565
Panas Sensibel Gas Buang Kiln (Q4)
Q4 = 2036371565 kcal/jam
5. Panas Sensibel Gas Keluar Kalsiner (Q5)
Panas sensible gas dari kalsiner dihitung dari panas yang dibawa
masing-masing komponennya. Menggunakan data Cp yang ada,
panas 54ensible masing-masing komponen diketahui dengan rumus
berikut :
𝑇
Qkomponen = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛). 𝑑𝑇
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:

Tabel 29. Data untuk menghitung panas Sensibel Gas Keluar Kalsiner
Q
Komponen % massa(kg) BM kmol cp.Dt
(m.Cp.Dt)
CO2 16.26% 35652.39 44 0.8102816508 9483.840439 338121603
SO2 0.09% 190.06 64.066 0.002966684337 8449.18 1605881.557
H2O 3.99% 8743.12 18 0.4857291661 6960.91 60860106.17
N2 54.24% 118940.66 28 4.247880828 9114.04 1084029962
O2 1.31% 2870.1 32 0.08968928117 7260.27462 20837401.98
Total 20.33% 166396.30 126.066 5.636547611 41268.24506 1505454955
Panas Sensibel Gas Keluar Kalsiner (Q5)
Q5 = 1505454955 kcal/jam
C. Output Suspension Preheater
1. Panas Penguapan H2O (Q6)
Panas laten penguapan H2O (λ) = 9729 kcal/kmol (Appendix Perry)

54
Panas penguapan H2O umpan

Massa H2O umpan SP = 2,377.87 kg/jam
Mol H2O umpan SP = Massa H2O umpan SP/BM H2O
= 132.1038881kmol/jam
Panas penguapan H2O umpan = Mol H2O umpan SP x λ
= 1285238.727 kcal/jam
Panas penguapan H2O coal
Massa H2O coal = 2245.75 kg/jam
Mol H2O coal = Massa H2O coal/BM H2O
= 124.76375 kmol/jam
Panas penguapan H2O coal = Mol H2O umpan SP x λ
= 1213826.524 kcal/jam
Panas Penguapan Total H2O (Q7)
Q7 = Panas uap H2O umpan x Panas penguapan H2O coal
= 2499065.251 kcal/jam
2. Panas Reaksi Penguraian CaCO3 dan MgCO3 (Q8)
Suhu umpan kalsiner string A (T awalA) = 849 oC

Suhu umpan kalsiner string B (T awalB) = 853 oC
Suhu reaksi standar (T standar) = 25 oC
Suhu reaksi di kalsiner (Treaksi) = 865 oC
Panas dari reaksi disosiasi CaCO3
Massa CaCO3 pada umpan pada kalsiner = 396399.09 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑎𝐶𝑂3
mol CaCO3 = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
= 3960.426556 kmol

55
Reaksi I: CaCO3 CaO + CO2

m CaCO3 string A bereaksi = 40% x CaCO3 pada umpan kalsiner
= 158559.6376 kg/jam
Mol String A (Na) = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
= 1584.170622 kmol/jam
m CaCO3 string B bereaksi = 60% x CaCO3 pada umpan kalsiner
= 237839.4564 kg/jam
Mol String B (Nb) = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
= 2376.255934 kmol/jam
Massa CaO terbentuk = 237839.4564 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑎𝑂
Mol CaO = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
= 3564.51923 kmol
Massa CO2 terbentuk (MCO2) = 156870.2139 kg/jam
Mol CO2 terbentuk = 3565.232134 kmol
Karena mempunyai koefisien reaksi yang sama, maka:
Mol CaCO3 bereaksi = mol CaO terbentuk = mol CO2 terbentuk
Data entalpi pembentukan pada 298 K (kcal/kmol)
Hf CaCO3 = -298500
Hf CO2 = -94052
Hf CaO = -151700
(Perry, Tabel 2-220)
ΣΔHf 298 K = n {(ΔHf CO2 + ΔHf CaO) - ΔHf CaCO3)}
= 306132547 kcal/jam
𝑇𝑠𝑡𝑑 𝑇𝑠𝑡𝑑
ΔHf reaktan = Na.∫𝑇𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑝(𝐶𝑎𝐶𝑂3). 𝑑𝑇 + Nb.∫𝑇𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑝(𝐶𝑎𝐶𝑂3). 𝑑𝑇
Cp.Dt
Komponen A B C
(kkal/kg.C)
CaCO3 string -
19.68 0.011890 - 8,193.765142
A 307600
CaCO3 string -
19.68 0.011890 -8312.958708
B 307600
ΔHf reaktan = -32734039.48 kcal/jam

56
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
ΔHf produk = n.∫𝑇𝑠𝑡𝑑 𝐶𝑝(𝐶𝑎𝑂). 𝑑𝑇 + MCO2. ∫𝑇𝑠𝑡𝑑 𝐶𝑝(𝐶𝑂2). 𝑑𝑇
Cp.Dt
Komponen A B C
(kkal/kg.C)
CaO 10 0.00484 108000 10,334.087491
CO2 10.34 0.00274 195500 9483.840439
ΔHf produk = 70648146.28 kcal/h
ΣΔHf total CaCO3 = {(ΣΔHf 298 K + ΣΔHf produk – ΣΔHf reaktan)}
= 409514732.8 kcal/jam
Panas dari reaksi disosiasi MgCO3
m MgCO3 pada umpan pada kalsiner = 20528.05 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑀𝑔𝐶𝑂3
mol MgCO3 = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3
= 243.4829921 kmol
MgCO3 string A bereaksi = 40% x MgCO3 umpan kalsiner
= 8211.220427 kg/jam
Mol string A (Na) = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3
= 70,75 kmol/jam
m MgCO3 string B bereaksi = 60% x MgCO3 umpan kalsiner
= 12316.83064 kg/jam
Mol string B (Nb) = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3
= 146.0897953 kmol/jam
Massa MgO terbentuk = 8831.757107 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑀𝑔𝑂
Mol MgO =
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
= 219.1263759
Massa CO2 terbentuk (MCO2) = 9643.488854 kg/jam
Mol CO2 terbentuk (n) = 219.1702012 kmol
Karena mempunyai koefisien reaksi yang sama, maka
Mol MgCO3 bereaksi = Mol MgO terbentuk = Mol CO2 terbentuk
Data entalpi pembentukan pada 298 K

57
Data entalpi pembentukan pada 298 K kcal/kmol

Hf MgCO3 = -261700
Hf CO2 = -143840
Hf MgO = -151700
(Perry, Tabel 2-220)
ΣΔHf 298 K = n {(ΔHf CO2 + ΔHf MgO) - ΔHf MgCO3)}
= -1047413.932 kcal/jam
𝑇𝑠𝑡𝑑 𝑇𝑠𝑡𝑑
ΔHfreaktan = Na.∫𝑇𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑝(𝑀𝑔𝐶𝑂3). 𝑑𝑇 + Nb. ∫𝑇𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑝(𝑀𝑔𝐶𝑂3). 𝑑𝑇
Komponen A B C Cp.Dt (kkal/kg.C)
MgCO3 string A 16.90 - 13,925.598822
MgCO3 string B 16.90 -13993.19883
= -3400522.14 kcal/jam
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
ΔHf produk = n.∫𝑇𝑠𝑡𝑑 𝐶𝑝(𝑀𝑔𝑂). 𝑑𝑇 + MCO2. ∫𝑇𝑠𝑡𝑑 𝐶𝑝(𝐶𝑂2). 𝑑𝑇
Komponen A B C Cp.Dt (kkal/kg.C)
MgO 10.86 0.001197 -208700 9,811.150276
CO2 10.34 0.00274 195500 9483.840439
= 4228457.021 kcal/h
ΣΔHf total MgCO3 = {(ΣΔHf 298 K + ΣΔHf produk – ΣΔHf reaktan)}
= 6581565.229 kcal/h
Panas Reaksi Penguraian CaCO3 dan MgCO3 (Q8)
Q8 = ΣΔHf total CaCO3 + ΣΔHf total MgCO3
= 416096298 kcal/h
3. Panas Sensibel Umpan Kiln (Q9)
Massa umpan kiln (M) = 354273.73 kg/jam
Suhu Umpan Kiln (T) = 860 oC
𝑇
Q9 = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑒𝑎𝑙). 𝑑𝑇
Tabel 30. Data untuk menghitung panas Sensibel Umpan Kiln

Q
Komponen % massa(kg) kmol cp.Dt
(m.Cp.Dt)

58
SiO2 20.04% 70957.94 1.181057646 12575.93022 892362144.4

Al2O3 5.49% 19435.88 0.190622639 22359.0705 434568306.8
Fe2O3 3.01% 10659.41 0.06675066858 27060.14508 288445296.5
CaCO3
11.20% 39639.91 0.3960426556 21183.72079 839720773
sisa
MgCO3
0.58% 2052.81 0.02434829921 14111.54 28968241.38
sisa
Na 0.16% 574.17 0.02497471101 6163.843 3539085.144
K 0.44% 1565.91 0.04004896114 6426.095625 10062715.55
SO3 0.10% 347.87 0.004345141527 48202.8365 16768418.62
CaO 56.48% 199975.69 3.566065716 10263.9409 2052538699
MgO 2.50% 8866.63 0.2199916576 9753.090956 86477066.08
Total 100.00% 354076.24 5.714248096 178100.2136 4653450747
Panas Sensibel umpan kiln (Q9)
Q9 = 4653450747 kcal/jam
4. Panas Debu Keluar SP (Q10)
Panas Debu Keluar EP = 57762.2 kg
Panas Debu Keluar String A
Massa Debu Keluar String A (M) = 23104.8852 kg/jam
Suhu Debu Keluar String A (T) = 385 oC
Cp = 0.206 kcal/kg oC
Panas Sensibel Debu Keluar String A (Q10A) = 𝑀. 𝐶𝑝 . ∆𝑇
= 1713458.286 kcal/jam
Panas Debu Keluar String B
Massa Debu Keluar String B (M) = 34657.3278 kg/h
Suhu Debu Keluar String AB(T) = 403 oC
Panas Sensibel Debu Keluar String B(Q10B) = 𝑀. 𝐶𝑝 . ∆𝑇
= 2698696.801 kcal/jam

59
Panas Debu Keluar SP (Q10)

Q10 = Q10A + Q10B
= 4412155.088 kcal/jam
5. Panas Sensibel Gas Buang SP (Q11)
Panas sensible gas buang SP dihitung dari panas yang dibawa
masing-masing komponennya.
Massa gas buang = 166353.45 kg/jam
Tabel 31. Massa gas buang

Komponen Massa (Kg)
CO2 35652.39
SO2 190.06
H2O 8875.25
N2 118765.69
O2 2870.06
Total 166353.45
Menggunakan data Cp yang ada, panas 60ensible masing-masing

komponen diketahui dengan rumus berikut :
𝑇
Q(komponen) = 𝑀. ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝(𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛). 𝑑𝑇
STRING A
massa gas buang string A = 40% x Massa gas buang
= 66541.38106 kg/jam
Suhu gas buang string A = 394 oC
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut :
Gas Buang String A
Tabel 32. Panas gas buang string A
Komponen Massa (kg) Persen Cp.Dt Q (kkal_
CO2 14260.95705 21.43% 3531.124177 50357210.24

60
SO2 76.0254395 0.11% 3251.05915 247163.2007

H2O 3550.09899 5.34% 3044.815825 10809397.59
N2 47506.27678 71.39% 3134.695 148917688.3
O2 1148.022799 1.73% 3548.010758 4073197.241
Total 66541.38106 100.00% 16509.70491 214404656.5
STRING B
massa gas buang string B = 60% x Massa gas buang
= 99812.07159 kg/jam
Suhu gas buang string B = 397 oC
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut :
Gas Buang String B
Tabel 33. Panas gas buang string B
Komponen Massa (kg) Persen Cp.Dt Q (kkal_
CO2 21391.43558 21.43% 3569.144755 76349130.11
SO2 114.0381593 0.11% 3280.4476 374096.2058
H2O 5325.148485 5.34% 3069.6538 16346362.28
N2 71259.41516 71.39% 3165.76 225590206.2
O2 1722.034198 1.73% 3569.526906 6146847.404
Total 99812.07159 100.00% 16654.53306 324806642.2
Panas Sensibel Gas Buang SP (Q11)
Q11 = Qgas string A + Qgas string B
= 539211298.7 kcal/jam

61
NERACA PANAS SUSPENSION PREHEATER

Sehingga nerca panas suspension preheater adalah sebagai berikut:
Tabel 34. Neraca Panas Suspension Preheater
Q input (kkal) Q Output (kkal)
Panas Sensibel Panas Penguapan
3,123,448,190.0051 2499065.251
Umpan SP (Q1) H2O (Q7)
Panas reaksi
Panas Sensibel
78943795.31 penguraian CaCO3 416096298
Coal (Q2)
dan MgCO3 (Q8)
Panas Sensibel
Panas Sensibel
Udara Tersier 5649892.557 4653450747
Umpan Kiln (Q9)
(Q3)
Panas Sensibel
Gas Buang Kiln Panas Debu Keluar
(Q4) 2036371565 SP (Q10) 4412155.088
Panas Sensibel
Gas keluar Panas sensibel Gas
Kalsiner (Q5) 1505454955 Buang SP (Q11) 539211298.7
Heat loss 1,134,198,833.5866
Total Q input 6,749,868,397.4379 Total Q output 6749868397
Heat Loss = Q input – Q output
= 31.444.888,2 kcal/h
Qinput – Heat loss
Efisiensi panas = 𝑄𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡
= 83.20%
2) Neraca Eneregi Rotary Kiln
A. Input Rotary Kiln
1. Panas yang dibawa umpan kiln (Q1)
Massa Umpan Kiln = 354273.73 kg/jam
Suhu Umpan Kiln = 900 ºC (Data dari Evaluasi Proses)
Suhu referensi = 25 ºC
Cp = 0.24 kcal/kmoloC
SiO2 10.87 + 0.008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22.08 + 0.008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24.27 + 0.01604 T – 423400 T-2
CaCO3 Sisa 19.68 + 0.01189 T – 307600 T-2

62
MgCO3 Sisa 16,9

CaO 10.00 + 0.00484 T – 108000 T-2
MgO 10.86 + 0.001197 T - 208700 T-2
Tabel 35. Total panas feed kiln

Massa
Komponen A BT CT-2 cp(kcal/kmol) Q (kcal)
(kg)
SiO2 70957.94 10.87 0.008712 241.200 15118.51 17855827.7755
Al2O3 19435.88 22.08 0.008971 522.500 25093.27 4783345.2614
Fe2O3 10659.41 24.72 0.01604 423.400 31953.79 2132936.7507
CaCO3 sisa 39639.91 19.68 0.01189 307.600 24872.75 9850669.6422
MgCO3
2052.81 16.9 14787.50 360050.4746
sisa
Na 574.17 5.01 0.00536 7833.95 195650.5999
K 1565.91 5.24 0.00555 8157.50 326699.4130
Cl 156.59 8.28 0.00056 7605.47 33595.2398
CaO 199975.69 10 0.00484 108.800 11865.21 42312102.8118
MgO 8866.63 10.86 0.001197 208.700 10272.48 2259859.7561
SO3 347.87 -2.93 0.13708 0.000 85673.79 372264.7394
inert 40.90 8.22 0.00015 1.34E-06 7289.05 16545.3930
total feed kiln 80483002.4644
Total 354273.73
total feed kiln 238.8983908
Sumber : Perry
Panas yang dibawa umpan kiln (Q1)
Q1 = 80483002.4644 kcal/jam
2. Panas dari Batubara (Q2)
Massa Batu Bara Kering = 20512.5 kg/jam
Suhu Batubara (T) = 72 oC
(Peray Fig 13.04)
Q2 = Massa batubara kering x Cp x (T – Tref)
= 275526.5666 kcal/jam
3. Panas dari Udara Primer (Q3)
Massa Udara Primer = 20160.0 kg/jam

63
Suhu Udara Primer (T) = 60 oC

Cp (Himmeblau)
∫ Cp dT Cp
A B C D
28,94 0,004147 0,000003191 -1,965E-09 290.7130849 0.2907130849
Panas dari Udara Primer (Q3)
Q3 = Massa udara primer x Cp x (T – Tref)
= 205127.1527 kcal/jam
4. Panas dari Udara Sekunder (Q4)
Massa Udara Sekunder = 162042.6 kg/jam
Suhu Udara Sekunder (T) = 900 oC
Cp = 0.2907130849 kcal/kg oC
Q4 = Massa udara sekunder x Cp x (T – Tref)
= 41,219,425.35 kcal/jam
5. Panas Sensibel Batubara (Q5)
Massa batubara kering = 20512.5 kg/jam
NHV Batubara = 4628 kcal/kg
(Sumber: Lab. Jaminan Mutu)
Q5 = Massa batubara kering/NHV Batubara
= 94931850 kcal
6. Panas H2O dalam Batubara (Q6)
Massa H2O dalam batubara = 2245.75 kg/jam
Suhu Batubara = 72 ºC
(Sumber: CCR, Tuban 4)
Tref = 25 ºC
Cp = 0,47 kcal/kg oC
(Sumber: Peray fig. 13.05)
Q6 = Massa H2O dalam batubara x Cp x (Suhu – Tref)
= 105560.6875 kcal/jam
B. Output Rotary Kiln

64
1. Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP) (Q7) batubara di kiln

Suhu GHP di kiln = 880 ºC (sumber: CCR Tuban 4)
Tref = 25 ºC (Sumber: Peray fig. 13.03)
Tabel 36. Panas Gas Hasil Pembakaran
Massa Cp
Komponen A B C Q (kcal)
(Kg) (kcal/kmol)
CO2 42594.15 10.34 0.00274 -195.500 10603.93181 10262791.14
SO2 229.50 7.7 0.0053 -8.30E-07 1.00E+04 35808.59
H2O 10557.37 8.22 0.00015 0.00000134 7124.654063 4174118.81
N2 143942.20 6.5 0.001 6201.19375 31856297.03
O2 3478.41 8.27 0.000258 -187.700 7236.453435 786605.65
Total 47115621.23
Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP) (Q7)
Q7 = 47115621.23 kcal/jam
2. Panas CO2 hasil kalsinasi di kiln (Q8)

Massa CO2 hasil kalsinasi = 18501.52253kg
Suhu CO2 hasil kalsinasi (T) = 890 ºC
Tref = 25 ºC
(Peray fig. 13.03)
Q8 = Massa CO2 hasil kalsinasi x Cp x
(T – Tref)
= 3,744,893.18 kcal/jam
3. Panas disosiasi (Q9)

Dari reaksi CaCO3 sisa
Massa CaCO3 = 39639.91 kg/jam

65
Suhu CaCO3 = 1000 oC (Sumber : CCR Tuban 4)

Hf CaCO3 = 376 kcal/kg
Q CaCO3 = Massa x Hf
= 14904605.93 kcal
Dari reaksi MgCO3
Massa MgCO3 = 2052.81 kg/jam
Suhu MgCO3 = 1000 ºC
Hf MgCO3 = 203 kcal/kg
Q MgCO3 = Massa x Hf
= 416719.4367 kcal
Panas disosiasi (Q9)
Q9 = Q CaCO3 + Q MgCO3
= 15321325.37 kcal/jam
4. Panas H2O menguap (Q10)
Panas penguapan dalam batubara
Asumsi suhu H2O menguap (T) = 100 oC
Tref = 25 oC
Cp = 0.47 kcal/kg
Q H2O dalam batubara = M x Cp x (T – Tref)
= 79162.59938 kcal/jam
Panas laten penguapan H2O
Hf = 539.1 kcal/kg
Q laten penguapan H2O = M x Cp x (T – Tref)
= 1210682.477
Panas H2O menguap (Q10)
Q10 = Q H2O dalam batubara + Q laten penguapan H2O
= 1289845.077 kcal/jam
5. Panas yang dibawa klinker (Q11)

66
Massa klinker keluar dari kiln = 337281 kg/jam

Suhu klinker (T) = 1170 ºC
Tref = 25 ºC
Cp (1019 ºC) = 0.247 kcal/kg C
(Peray fig 13.01)
Q11 = Massa x Cp x (T – tref)
= 95388243.15 kcal/jam
6. Panas yang di bawa N2 dari batubara (Q12)
Massa N2 dari batubara = 211.28 kg/jam
Suhu N2 di batubara (T) = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp N2 = 0.256 kcal/kg C
= 47218.26528 kcal/jam
7. Panas O2 sisa pembakaran (Q13)
Massa O2 sisa pembakaran = 3478.41 kg /jam
Suhu O2 sisa pembakaran = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp (898 ºC) = 0.256 kcal/kg C
= 777383.7803 kcal/jam

67
NERACA PANAS ROTARY KILN

Tabel 37. Neraca Panas Kiln

Input Output
Komponen Q (kcal) Komponen Q (kcal)
Co2
Kiln Feed 80,483,002.4644 Kalsinasi 3,744,893.1750
Batu Bara 275,526.5666 Ghp 47,115,621.2292
Panas
Udara Primer 205,127.1527 Disosiasi 15,321,325.3708
Udara Panas H2o
Sekunder 41,219,425.3476 Menguap 1,289,845.0766
Panas
Sensible Panas
Batubara 94,931,850.0000 Klinker 95,388,243.1518
Panas H2O
Batubara 105,560.6875 Panas N2 47,218.2653
Panas O2
Sisa 777,383.7803
Heatloss 53,535,962.1698
Total 217,220,492.2188 Total 217,220,492.2188
= 53,535,962.1698 kcal/h
= 75%
3) Neraca Energi Grate Cooler
A. Input Grate Cooler
1. Panas klinker dari kiln (Q1) = 95388243.15 kcal/jam
2. Panas udara pendingin (Q1)
Massa udara pendingin = 741162.8218 kg

68
Suhu udara pendingin = 33 ºC

Tref = 25 ºC
BM udara = 28.9647 g/mol
CP (Himmeblau) Cp.dT Cp
A B C D (KJ/Kmol.C) (Kkal/kmol.C)
28.94 0.004147 0.000003191 -0.000000001965 232.5437092 55.56829313
Q2 =
= 1421908.493 kcal/jam
B. Output Grate Cooler
1. Panas Udara Sekunder ke Kiln (Q3)
Massa udara sekunder = 162042.6 kg/jam
Suhu udara sekunder (T) = 880 ºC
Tref = 25 ºC
Q3 = M x Cp x (T – Tref)
= 33389695.42 kcal/jam
2. Panas Udara Tersier ke Preheater (Q4)
Massa udara tersier = 150336.32 kg/jam
Suhu udara tersier (T) = 880 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0.241 kcal/kgC
Q4 = Massa udara tersier x Cp x (T – Tref)
= 30977550.19 kcal/jam
3. Panas ke Finish Mill dan EP (Q5)
Massa debu keluar cooler = 6737.843835 kg/jam
Suhu debu = 223 ºC
Tref = 25 oC
= 226795.8235 kcal/jam

69
4. Panas Udara ke Raw Mill (Q6)

Massa udara ke Raw Mill = 428783.87 kg/jam
Suhu (T) = 340 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0.248 kcal/kgC
(peray fig 13.01)
= 33496595.66 kcal/jam
5. Panas klinker keluar Cooler (Q7)
Massa klinker keluar cooler = 336882.1 kg/jam
Suhu (T) = 80 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0.155 kcal/kgC (peray fig 13.01)
= 2871919.774 kcal/jam

70
NERACA PANAS GRATE COOLER

Tabel 38. Neraca Panas Cooler
INPUT OUTPUT
Klinker
panas 95388243.1518 udara sekunder 33389695.42
Udara
cooler 1421908.493 udara tersier 30977550.1935
panas ke FM dan EP 226795.8235
Panas ke RM 33496595.66
Panas klinker keluar
Cooler 2871919.774
Q loss -4152405.2249
TOTAL 96810151.6450 TOTAL 96810151.6450

= -4152405.2249 kcal/h
Q bertanda positif (+) jika sistem menyerap kalor dan
Q bertanda negatif (-) jika sistem melepas kalor

= 95.71%

71
NERACA PANAS OVERALL UNIT KILN
Keterangan :
H1. Umpan SP H9. Batu bara kiln
H2. Batu bara SP H10. Udara primer
H3. Udara tersier H11. Udara sekunder
H4. Uap air H12. CO2 hasil kalsinasi
di kiln H13.
H5. CO2 hasil kalsinasi di SP H13 GHP di kiln
H6. Debu keluar H14 Klinker panas
H7. GHP di SP H15 Udara pendingin
H8. Kiln Feed H16 Udara buang
H17 klinker dingin
Tabel 38. Neraca Panas Overall Unit Kiln

Neraca PanasTotal
Keterangan Input Output
SP 6,749,868,397.4379 6749868397
Kiln 217,220,492.2188 217,220,492.2188
Cooler 96810151.6450 96810151.6450
Total 7,063,899,041.3017 7063899041

72
LAMPIRAN

73

74

75

Laporan Kerja Praktik Kelompok 7 Periode Juli 2023 Teknik Kimia UNS Di PT Semen Indonesia (Persero) TBK Tuban

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Kelompok 7 Periode Juli 2023 Teknik Kimia UNS Di PT Semen Indonesia (Persero) TBK Tuban

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Dhita Ayu Pramesthi NIM. I 0520021

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Dhita Ayu Pramesthi NIM. I 0520021

Gresik, 31 Juli 2023

ANDI ANINDA ANWAR, S.Psi., MM BENI DWI PUTRANTO

FORM PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

Nama Pembimbing : Arrochman

Tuban, 27 Juli 2023

Dhita Ayu Pramesthi Arrochman

Program Studi Teknik Kimia

FORM PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

Nama Pembimbing : Arrochman

Tuban, 27 Juli 2023

Laura Hanifa Aprian Arrochman

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

Tabel 2.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum ................................................... 30

Tabel 2.2 Spesifikasi Tanah Liat secara Umum .................................................... 31

Tabel 2.3 Komposisi Material di Mix Bin ............................................................ 41

Tabel 2.4 Kondisi Temperatur pada Setiap Stage ................................................. 45

Tabel 2.5 Reaksi pada Zona Pembakaran (Clinkerization Zone) .......................... 47

Tabel 2.6 Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campuran................................. 49

Program Studi Teknik Kimia

Gambar 1.1 Semen Portland Tipe I ...................................................................... 11

Gambar 1.2 Semen Portland Tipe II ..................................................................... 12

Gambar 1.3 Semen Portland Tipe III ................................................................... 13

Gambar 1.4 Semen Portland Tipe V..................................................................... 13

Gambar 1.5 Portland Pozzolan Cement (PPC) ..................................................... 14

Gambar 1.6 Portland Composite Cement (PCC) .................................................. 14

Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Semen .......................................... 34

Gambar 2.2 Flowsheet Pengendalian Proses Raw Mill Tuban IV ........................ 52

Gambar 2.3 Alat Preheating (Pemanasan Awal) .................................................. 53

Gambar 2.4 Flowsheet Pengendalian Proses Kiln Tuban IV ................................ 54

Gambar 2.5 Reaksi Kimia Pembuatan Semen ...................................................... 55

Gambar 2.6 Flowsheet Pengendalian Proses Coal Mill Tuban IV........................ 56

Gambar 2.7 Struktur Organisasi Unit RKC IV ..................................................... 56

Gambar 3.1 Hammer Crusher ............................................................................... 58

Gambar 3.2 Two Roller Crusher ........................................................................... 59

Gambar 3.3 Reclaimer .......................................................................................... 59

Gambar 3.4 Loesche Vertical Roller Mill ............................................................. 61

Gambar 3.5 Blending Silo ..................................................................................... 62

Gambar 3.6 Suspension Preheater ........................................................................ 64

Gambar 3.7 Rotary Kiln ........................................................................................ 65

Gambar 3.8 Grate Cooler ..................................................................................... 66

Gambar 3.9 Ball Mill............................................................................................. 67

Program Studi Teknik Kimia

1.1 Sejarah dan Perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

Program Studi Teknik Kimia 2

Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini

Pada tahun 1972, Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang

Program Studi Teknik Kimia 3

suspension preheater dari Gepol menjadi cyclone, sehingga kapasitas

Program Studi Teknik Kimia 4

Pada tanggal 17 September 1998 Pemerintah melepas 14 % saham

Program Studi Teknik Kimia 5

1.2 Visi dan Misi

Program Studi Teknik Kimia 6

Program Studi Teknik Kimia 7