BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Rancang ulang mesin pengupas buah kopi ini dilakukan beberapa

pengamatan, penelitian, dan teori-teori yang digunakan dalam perancangan ulang
mesin.

Beberapa rancangan dan pembuatan mesin pengupas kulit buah kopi/ceri

kopi sudah pernah dan banyak dilakukan, penilitian yang berkaitan dengan
perancangan dan pembuatan mesin ini adalah seperti berikut :

1. Perancangan Mesin Pengupas Buah Kopi/Ceri Kopi

Perancangan mesin pengupas buah kopi/ceri kopi ini merupakan penelitian

dosen dari Universitas Hasanuddin Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin (1).
Penelitian ini memiliki tujuan untuk membantu petani kopi tradisional, dan hasil
rancangan yang di dapat adalah mesin memiliki kapasitas pengupas 10 kg/menit,
dan daya mesin yang dibutuhkan adalah >4.24 kW. Hasil pengujian didapat kualitas
hasil pengupasan yaitu 91% (biji kopi basah) 96% (biji kopi kering). Mesin yang
dirancang seperti terlihat pada Gambar II.1 dibawah ini :

Gambar II. 1 Mesin Pengupas Kulit Kopi (1)

22
2. Perancangan Alat Pengupas Buah Kopi/Ceri Kopi Basah Kapasitas 120 kg/jam.

Perancangan alat pengupas buah kopi/ceri kopi basah kapasitas 120

kg/jam ini adalah penelitian dosen dari Universitas Muhammadiyah Jakarta
Fakultas Teknik Program Studi Teknik Mesin (2). Penelitian bertujuan untuk
melakukan perancangan mesin atau alat pengupas buah kopi/ceri kopi basah
kapasitas 120 kg/jam dengan penggerak motor bensin 5,5 HP ditunjukan untuk
penggunaan para petani UMKM. Hasil pengujian mesin atau alat yaitu untuk
menupas 0,25 kg kulit buah kopi/ceri kopi basah di butuhkan waktu 3 detik.
Adapun foto Mesin atau alatnya dapat dilihat pada Gambar II.2 di bawah ini :

Gambar II. 2 Alat Pengupas Kulit Kopi Basah Kapasitas 120 kg/jam (2)

3. Perancangan Dinding Pemecah Pada Mesin Pengupas Buah Kopi/Ceri Kopi.

Perancangan dinding pemecah pada mesin pengupas buah kopi/ceri kopi ini
merupakan Penelitian Dosen dan Mahasiswa Politeknik Caltex Riau (3). Penelitian
ini dilakukan untuk mempermudah pengupasan buah kopi secara efisien dan
sederhana, karena mesin teridiri atas bagian pengupas dan pemecah kulit kopi,
sehingga mampu memisahkan hasil pengupasan secara mekanik dengan persentase
pengupasan terbaik sebesar 96%. Mesin yang dibuat seperti pada Gambar II.3
dibawah ini :

23
 Gambar II. 3 Perancangan Dinding Pemecah Pengupas Kulit Kopi Kering. (3)

Dari hasil Pengamatan di atas menunjukan, perancangan mesin pengupas

buah kopi yang telah dibuat dan dirancang masih belum sempurna dan ada beberapa
kekurangan seperti menghasilkan polusi dan suara bising, buah ceri yang tidak
terkelupas sempurna masih tercampur dengan biji hasil pengupasan karena dinding
pengupas yang sulit dalam mengaturnya, tidak adanya fungsi pengering dan
pengupasan kulit tanduk/ari, sehingga perlu adanya pengembangan agar dapat
meminimalisir kekurangan tersebut dan cocok digunakan serta sesuai dengan
tuntutan petani dalam kelompok UMKM.

2.2 Dasar Teori

Sub bab dasar teori membahas dan menjelaskan teori tentang pengupasan
kulit buah biji kopi, mekanisme pengupasan, dan pengeringan biji kopi hasil
pengupasan serta perhitungan yang dapat membantu penyelesaian perancangan
ulang mesin pengupas buah kopi.

2.2.1 Pengupasan Kulit Buah Kopi/Ceri Kopi

proses pengupasan kulit buah kopi/ceri kopi atau pulping adalah tahapan
proses pengolahan buah kopi/ceri kopi dimana dalam proses ini kulit buah
kopi/ceri kopi dipisahkan dengan gaya gesek atau pengguntingan yang terjadi pada
celah antara permukaan plat atau pisau yang diam (stator) dan permukaan silinder
yang berputar (rotor). Rotor memiliki permukaan yang bertonjolan atau
bergelembung (buble plate) yang dibuat dari bahan logam lunak jenis tembaga (4).

24
 Dikenal berbagai macam jenis mesin pulping, namun yang sering
ditemukan dan digunakan adalah jenis mesin vis pulping dan raung pulping.
Perbedaan kedua mesin yaitu, vis pulping berfungsi sebagai pengupas kulit saja,
sehingga hasilnya harus difermentasi dan dicuci lagi, dan raung pulping berfungsi
sebagai pengupas kulit buah kopi berfungsi juga sebagai pencuci, sehingga biji kopi
yang keluar dari mesin tidak perlu lagi difermentasi dan dicuci lagi tetapi langsung
masuk ke tahap pengeringan (4).

Bagian terpenting mesin pulping adalah silinder atau poros pengupas dan
dinding pengupas sehingga mampu membuat kulit buah kopi terkupas. Buah kopi
yang keluar dari mesin pulping kulitnya masih ada yang belum terkelupas, untuk itu
buah kopi yang belum terkelupas kulit buahnya harus dimasukan kembali ke dalam
mesin pulping, hal ini disebabkan karena jarak atau ruang antara silinder dan
dinding pengupas tidak sempit sehingga harus dilakukan penyetelan agar kulit buah
kopi berukuran kecil dapat terkupas, akan tetapi jarak atau ruang juga tidak boleh
terlalu sempit karena jika terlalu sempit akan mengakibatkan banyak biji yang
pecah atau kulit tanduknya terkupas sehingga menghasilkan kopi bermutu rendah.
Jarak atau ruang antara silinder dan dinding pengupas diatur dan disesuaikan
dengan ukuran buah kopi yang akan dikupas (4).

Tingkat kemasakan atau kematangan, dan keseragaman buah kopi serta

celah antara stator dan rotor sangat berpengaruh terhadap kinerja mesin pulping.
Buah kopi yang cukup masak lebih mudah terkelupas karena daging buahnya lunak
sehingga mudah dikupas dengan mesin pulping, dan untuk buah yang masih muda
dan belum masak relatif sulit dikupas. Hasil panen buah kopi baiknya dipisahkan
atas dasar ukurannya dengan tujuan supaya hasil pengupasan bersih dan jumlah biji
pecahnya lebih sedikit (Budiman, 2012).

2.2.2 Pengeringan Biji Kopi

Proses pengeringan pada komoditi biji-bijian bertujuan untuk menghindari

kerusakan dan jamur pada biji, dalam proses pengeringan ini dilakukan dengan
kombinasi suhu dan lama pemanasan. Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu
atau lama proses pegeringan adalah suhu udara, kelembaban relatif udara, aliran
udara, kadar air awal bahan dan kadar akhir bahan (Brookeretal, 1974).
25
 Pengeringan biji kopi biasa dilakukan menggunakan 2 cara diantaranya
yaitu :

A. Proses pengeringan menggunakan sinar matahari, dimana pada proses

pengeringan ini biji kopi yang sudah dikupas kulit buahnya diletakkan pada
lantai penjemuran secara merata.

B. Proses pengeringan menggunakan mesin pengering, pada proses ini

pengeringan dilakukan dengan mesin yang terdiri dari tromol besi dengan
dindingnya belubang-lubang kecil untuk masuknya aliran udara yang
dipanaskan(Aak, 1980).

Penjelasan lain mengenai proses pengeringan pada biji kopi yaitu biji kopi
dapat dikeringan dengan tiga cara seperti proses pengeringan secara alami,
buatan, dan kombinasi antara proses pengeringan alami dan buatan. Adapun
penjelasannya antara lain sebagai berikut :

1. Proses Pengeringan Secara Alami

Proses pengeringan secara alami sangat baik dilakukan pada musim

kemarau karena pengeringan yang dilakukan sempurna, tidak seperti yang
dilakukan pada musim penghujan hasilnya tidak sempurna. Proses pengeringan
yang tidak sempurna menimbulkan dan menghasilkan biji kopi berbau apek,
berjamur dan warnanya coklat. Proses pengeringan biji kopi secara alami
dilakukan pada lantai semen, anyaman bambu, ataupun tikar hal ini dilakuakn
karena sangat baik. Penjemuran biji kopi jika dilakukan pada tanah dapat
menyebabkan biji kopi kotor serta mudah terserang cendawan (5).
Proses pengeringan secara alami dengan penjemuran biji kopi yang
dihamparkan di atas lantai dengan ketebalan maksimum 1.5 cm atau sekitar 2
lapisan dan setiap 1–2 jam biji kopi di bolak - balik hingga kering merata sangat
baik dan efektif. Waktu penjemuran biasanya berlangsung selama 10 –14 hari
untuk kondisi matahari terik dan jika mendung biasanya berlangsung selama 3
minggu atau lebih (5).

26
2. Proses Pengeringan Buatan

Proses Pengeringan secara buatan dilakukan pada saat musim penghujan

atau keadaan cuaca tidak banyak matahari dan terus mendung, sehingga proses
pengeringan dilakukan menggunakan mesin pengering dengan durasi pengeringan
18 jam tergantung jenis mesin atau alat yang digunakan. Tahap pengeringan yang
dilakukan dilakukan yaitu, pemanasan pada suhu 65 hingga 1000 C untuk
menurunkan kadar air biji kopi dari 54% menjadi 30%, selanjutnya pemanasan
dengan suhu 50 hingga 600 C untuk menurunkan kadar air menjadi 10 – 14 % (5).

3. Proses Pengeringan Kombinasi

Proses pengeringan kombinasi adalah proses menjemur biji kopi di terik

matahari hingga kadar air biji kopi turun mencapai 30%, selanjutnya biji kopi
dikeringkan kembali secara buatan menggunakan mesin hingga kadar airnya turun
mencapai 10 - 14%. Mesin atau alat pengering yang digunakan adalah mesin
pengering otomatis atau mesin dengan rumah pengering (tungku). Prinsip kerja
kedua mesin atau alat tersebut hampir sama yaitu pemanasan kopi dengan
memanfaatkan uap/udara panas di dalam ruang tertutup (5).

2.2.3 Daya Motor Listrik yang Digunakan

Setelah mendapatkan gaya yang dibutuhkan untuk pengupasan, maka dapat

dihitung torsi yang dibutuhkan, dan setelah mendapat nilai torsi menghitung daya
motor yang akan digunakan.

 Menghitung Torsi yang Dibutuhkan

(1)

Keterangan:
T = Torsi yang Dibutuhkan ( )
F = Gaya Pengupasan ( )
= Jari-jari Poros Pengupas ( )

27
  Menghitung Daya Motor

(2)

Keterangan:
P = Daya Motor Listrik Minimun (Watt)
n = Putaran Motor Listrik ( rpm )
T = Torsi (Nm)

2.2.4 Poros

Poros adalah elemen mesin yang berfungsi untuk meneruskan daya dan
putaran mesin. Jenis-jenis poros diantaranya poros spindel, poros transmisi, poros
gandar. Poros transmisi adalah poros dengan fungsi meneruskan daya dan putaran
mesin yang dipindahkan ke poros melalui perantara sambungan roda gigi, puli &
sabuk, kopling, ataupun sprocket & rantai, dimana poros tersebut menerima
pembebanan lentur dan puntir. Rumus dalam menentukan diameter poros transmisi
adalah sebagai berikut :

⁄
⌊ √ ⌋ (3)

Keterangan:
Km = Faktor Koreksi momen lentur
M = Momen
Kt = Faktor Koreksi momen puntir
T = Torsi
= Tegangan geser ijin

2.2.5 Sabuk

Sabuk adalah elemen mesin yang berfungsi untuk memindahkan atau

mentransmisikan torsi dan putaran mesin dari komponen poros transmisi satu ke
komponen poros transmisi yang lainnya dengan posisi antara dua poros tersebut
sejajar. Gambar II.4 adalah jenis-jenis sabuk yang sering digunakan .

28
 Gambar II. 4 Jenis-jenis Sabuk (Sony, 2016)

Berikut adalah tahapan perencanaan transmisi sabuk-v :

1. Menentukan Daya yang Ditransmisikan (P)

Daya yang di transmisikan disesuaikan dengan kebutuhan daya pada motor

yang digunakan. Daya motor yang digunakan dihitung dan disesuaikan kondisi dari
pemakaian serta penggunaannya, setelah itu tentukan jumlah putaran motor
penggerak (n1) dan jumlah putaran motor yang digerakkan (n2) kemudian
bandingkan putaran mesin penggerak dan yang digerakkan (i).

2. Menentukan Faktor Koreksi (Fc)

Faktor koreksi ditentukan dengan memperhatikan mesin yang berperan

sebagai penggerak dan yang digerakkan. Tabel II. adalah penunjukan faktor koreksi
yang akan dipilih dan digunakan.

29
 Tabel II. 1 Faktor Koreksi Sabuk-V (6)

3. Menentukan Daya Rencana (Pd)

Menentukan daya yang direncanakan dapat dihitung dengan menggungakan

rumus berikut.

(4)

4. Pemilihan Penampang Sabuk

Pemilihan penampang sabuk ditentukan dari daya rencana yang sudah

ditentukan dan putaran puli kecil yang digunakan. Gambar II.5 adalah penunjukan
diagram pemilihan penampang sabuk.

30
 Gambar II. 5 Diagram Pemilihan Sabuk
(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

5. Menghitung Diameter Puli

Diameter puli kecil atau puli besar yang digunakan dan dihitung terdiri dari
diameter jarak bagi (dP dan DP), diamater naf (dB dan DB) dan diameter luar (dK
dan DK). Diameter jarak bagi di tentukan dengan menggunakan Tabel II.2.

Tabel II. 2 Diameter Jarak Bagi Puli

(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

Rumus untuk menghitung diameter jarak bagi puli besar, diameter naf puli
kecil dan besar, serta diameter luar puli kecil dan besar sebagai berikut.

(5)
(6)
(7)

31
 (8)
(9)
Nilai K dan Ko dapat dilihat pada Tabel II.3 ukuran puli standar dibawah
ini.

Tabel II. 3 Ukuran Puli Standar (6)

6. Menghitung Kecepatan Sabuk

Menghitung kecepatan sabuk (m/s) menggunakan rumus sebagai berikut.

(10)

7. Menghitung Sudut Kontak

Sudut kontak adalah panjang kontak antara puli dan sabuk. Sudut kontak
dibuat sebesar mungkin dengan tujuan untuk mengurangi terjadi slip dan
memperpanjang kontak dari puli dan sabuk. Rumus yang digunakan dalam
menghitung sudut kontak adalah sebagai berikut.

(11)

c adalah jarak sumbu poros puli besar dan puli kecil, dimana syarat c harus
lebih besar dari hasil bagi dua penjumlahan Dk dan dk.

Setelah menentukan sudut kontak, selanjutnya menentukan faktor koreksi

dari sudut kontak yang didapat ( ) dan dapat dilihat pada Tabel II.3.
32
 Tabel II. 4 Faktor Koreksi Sudut Kontak (6)

8. Menghitung Kapasitas Daya yang Diteruskan (Po)

Menghitung kapasitas daya yang diteruskan dengan cara menjumlahkan

kapasitas daya yang diteruskan untuk satu sabuk jika dipakai puli serta diameter
minimun yang dianjurkan (Po1) dengan kapasitas dayang yang ditransmisikan
dan faktor tambahan untuk masing-masing perbandingan putaran untuk sabuk
tipe 3V serta 5V yang memiliki puli dengan diameter yang dianjurkan (Po2).
Po1 dan Po2 dapat ditentukan dengan menggunakan Tabel II.5 dan Tabel II.6.

33
 Tabel II. 5 Kapasitas Daya yang Ditransmisikan untuk Satu Sabuk Tunggal (Po1) (6)

Tabel II. 6 Kapasitas daya yang ditransmisikan untuk sabuk sempit dan tunggal (Po2) (6)

9. Menghitung Jumlah Sabuk (N)

Menghitung jumlah sabuk yang digunakan dengan rumus sebagai berikut.

(12)

10. Menghitung Lebar Puli (B)

Menghitung puli yang digunakan dengan rumus perhitungan seperti di

bawah ini .

(13)

Untuk nilai F dan c didapatkan pada Tabel II.3

11. Menghitung Panjang Sabuk (L)

Panjang sabuk yang digunakan dapat dihitung menggunakan rumus seperti

berikut.

(14)

34
 Setelah panjang sabuk didapat dari perhitungan rumus diatas, selanjutnya
panjang sabuk yang didapat disesuaikan dengan sabuk yang ada di pasaran seperti
yang dimuat dalam Tabel II.7.

Tabel II. 7 Panjang Sabuk-V (6)

35
2.2.6 Bantalan (Ball Bearing)

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga

putaran atau gesekan bolak‐baliknya dapat berlangsung halus, aman dan berumur
panjang. Penggunaan bantalan gelinding atau Bearing adalah untuk menahan beban
aksial dan beban radial mesin yang dirancang ulang. Pada bantalan umumnya
bekerja gaya reaksi, gaya reaksi ini lebih banyak mengarah tegak lurus pada garis
sumbu poros bantalannya dinamakan bantalan radial. Apabila gaya reaksi jauh lebih
banyak mengarah sepanjang garis sumbu poros disebut bantalan aksial. Konstruksi
bantalan diperlihatkan pada Gambar II.6.

Gambar II. 6 Bantalan dan Rumah Bantalan (Pillow Block)

(Sumber: Bergab.ruБepr AБ bergab@ya.ru TeΠ).
Berikut adalah cara perhitungan dan pemil ihan bantalan (bearing) :

1. Mengumpulkan Data yang Diperlukan

Data yang diperlukan dalam perhitungan atau perencanaan bearing adalah

sebagai berikut.

a. Beban Radial (Wr) : N atau kgf

b. Beban Aksial (Wa) : N atau kgf

c. Diameter Poros (d) : mm

d. Putaran Poros (n) : rpm

2. Menentukan Faktor Beban (fw)

36
 Faktor Beban dalam perencanaan bearing dapat ditentukan dengan
menyesuaikan data yang dapat dilihat pada Tabel II.8.

Tabel II. 8 Penentuan Faktor Beban & Umur Bearing (6)

3. Menghitung Beban Radial (Fr) dan Beban Aksial (Fa) Rencana

Beban radial dan beban aksial rencana dapat dihitung dengan menggunakan
rumus berikut.

(15)
(16)

4. Menghitung Beban Ekivalen Dinamis

Beban ekivalen dinamis dapat ditentukan dan dihitung menggunakan

persamaan rumus berikut.

(17)

Dimana untuk x, v, dan y dapat ditentukan dengan melihat data yang dimuat
dalam Tabel II.9.

Tabel II. 9 Faktor Koreksi Daya yang Ditransmisikan (6)

37
5. Menentukan Umur Nominal Bearing (Lh)

Umur Nominal bearing di tentukan dengan melihat dan menyesuaikan data

yang dimuat dalam Tabel. 8.

6. Menghitung Faktor Kecepatan (fn)

Faktor Kecepatan dapat dihitung menggunakan persamaan rumus seperti

berikut.

⁄
( ) (18)

7. Menghitung Faktor Umur (fh)

Faktor umur bearing dihitung menggunakan persamaan rumus sebagai

berikut.

⁄
( ) (19)

8. Menentukan Kapasitas Nominal Dinamik Spesifik

Kapasitas Nominal Dinamik Spesifik dihitung dan ditentukan menggunakan

rumus berikut.

38
 (19)

9. Kesimpulan

Pemilihan bearing dapat dilihat dan disesuaikan data hasil perhiungan

dengan data yang dimuat dalam Tabel II.10. Sehingga didapatkan kesimpulan
berupa no bearing yang digunakan beserta spesifikasinya.

Tabel II. 10 Spesifikasi Bearing (6)

39
2.2.7 Pasak

Pasak adalah elemen mesin yang berfungsi sebagai penahan atau penetap
bagian mesin, khusunya bagian mesin yang berfungsi sebagai transmisi seperti puli,
sprocket, roda gigi dan kopling. Jenis dan macam-macam pasak dapat dilihat pada
Gambar II.7.

Gambar II. 7 Jenis dan Macam-macam Pasak (6)

Cara perhitungan dan pemilihan pasak adalah sebagai berikut :

1. Pemilihan Material Pasak

Pemilihan material untuk pasak yang dibutuhkan adalah kekuatan tarik dari
material pasak tersebut ( ) (kg/mm²).

2. Menghitung Tegangan Geser Ijin Bahan Pasak ( )

Tegangan geser ijin bahan pasak dihitung dengan menggunakan persamaan

rumus berikut.

(20)

40
 sfk1 dan sfk2 adalah faktor keamanan. Nilai sfk1 = 6, untuk nilai sfk2 = 1-1.5
(beban diterima secara perlahan), 1.5-3 (beban yang diterima memiliki tumbukan
yang ringan), dan 2-5 (beban yang diterima secara tiba-tiba dengan tumbukan yang
besar atau berat).

3. Menentukan Ukuran Pasak

Menentukan ukuran pasak memerlukan data sebagai berikut :

a. Lebar pasak (b)

b. Panjang (I)

c. Tebal (h)

d. Kedalaman pasak ke poros (t1)

e. Kedalaman Pasak ke naff (t2)

Data-data tersebut dapat dilihat dalam Tabel.II.11 Pemilihan Pasak dibawah

ini.

Tabel II. 11 Pemlihan Pasak (6)

41
4. Menentukan Tekanan Permukaan (Pa)

Tekanan permukaan pasak ditentukan dengan klasifikasi, jika diameter

100 mm maka Pa = 8 Kg, dan jika diameter 100 mm maka Pa = 10 Kg.

5. Menghitung Panjang Pasak (I)

Panjang pasak dihitung dan ditentukan dari hasil terbesar perhitungan

persamaan rumus berikut.

(21)

(22)

6. Kesimpulan

Pasak yang dipilih dan dapat digunakan dengan syarat aman hasil
perencanaan pasak tersebut sesuai dengan ketentuan dari rumus berikut.

(23)

(24)

2.2.8 Screw Conveyor

Screw conveyor adalah komponen mesin atau elemen mesin yang berfungsi
sebagai pemindah berbagai jenis material yang mempunyai daya alir menurut
‘CEMA-Material Classification Standart’ dan dapat berfungsi sebagai pengaduk
dalam daya alir tersebut.

Dari berbagai jenis dan macam-macam penerapan dan pemakaian atau

penggunaan screw conveyor terdapat 2 faktor yang menjadi dasar penerapannya,
yaitu karakteristik material yang di proses atau di angkut dan keuntungan dari
pemakaian dan penggunaan screw conveyor. Adapun perencanaan screw conveyor
adalah sebagai berikut :

1. Menentukan Kapasitas dan Kecepatan Screw Conveyor

Menentukan kapasitas dari screw conveyor dapat dihitung dengan

menggunakan persamaan rumus berikut. (CEMA-screw conveyor, 1971:25).
42
 (25)

Keterangan :
C : Kapasitas screw conveyor (ft³/jam/rpm)
Ds : Diameter screw conveyor (inchi)
Dp : Diameter Pipa (inchi)
P : Pitch (inchi)
K : Presentase pembebanan tabung (%)

Kecepatan screw conveyor dihitung dengan persamaan rumus berikut.

(26)

Keterangan :
N : Kecepatan Ulir (rpm)
(Nilai N tidak boleh lebih dari kecepatan maksimum yang dianjurkan)

2. Perhitungan Daya untuk Memutarkan Screw Conveyor

Daya yang dibutuhkan dalam memutar screw conveyor adalah daya total
yang diperoleh akibat gesekan screw conveyor (HPf), dan daya untuk memindahkan
material dalam ukuran tertentu (HPm), kemudian dikalikan dengan faktor beban
(Fo) dan dibagi dengan efisiensi penggerak total. (CEMA-screw conveyor,
1971:36).

(27)

Keterangan :
HPf : Daya total dari gesekan screw conveyor (HP)
Ls : Panjang dari conveyor (ft)
N : Kecepatan screw conveyor (rpm)
Fd : Diameter conveyor factor
Fb : Hanger bearing factor

43
 (28)

Keterangan :
HPm : Daya untuk memindahkan material (HP)
C : Kapasitas screw conveyor (ft³/jam)
W : Berat jenis material (lbs/ft³)
Ff : Flight Factor
Fm : Material factor
Fp : Paddle factor

Daya total dihitung dengan menggunakan persamaan rumus berikut.

(29)

Keterangan :
HP : Daya total (HP)
Fo : Over load factor (Tabel H CEMC:21)
HPm : Daya untuk memindahkan material (HP)
HPf : Daya total dari gesekan screw conveyor (HP)
e : Efisiensi Penggerak (%)

2.2.9 Perhitungan Ketebalan Kampuh Las Minimun

Perhitungan kampuh las bertujuan untuk mengetahui ketahanan dari

sambungan baja, apakah sambungan tersebut baik dan kuat atau tidak. Perhitungan
yang dilakukan menggunakan beberapa rumus sehingga mencapai syarat seperti
berikut :

Lb = (2.6)

Keterangan:
Lb : Ketebalan minimun Las (
: Gaya yang diterima (
: Tegangan geser ijin (Mpa)
t : Troat (mm)

44
2.3 Safety Factor

Safetyf factor adalah nilai yang digunakan dalam evaluasi proses

perencanaan elemen mesin dengan tujuan agar terjamin keamanannya dengan
dimensi yang minimum. Perencanaan komponen elemen mesin seperti, safety factor
sangat dibutuhkan untuk meminimalisir kemungkinan kegagalan kerja akibat
pembebanan. Safety factor biasa disimbolkan dengan fc pada metode perhitungan.
Dikutip dari buku berjudul Machine Design Projects karya Joseph P. Vidosic,
penggunaan safety factor berdasarkan tegangan luluh diklasifikakan sebagai
berikut:
1) sf = 1,25 ÷ 1,5: dalam kondisi terkontrol dan tegangan yang terjadi dapat
ditentukan dengan pasti.
2) sf = 1,5 ÷ 2,0: bahan material telah diketahui, kondisi lingkungan beban
dan tegangan tetap serta dapat ditentukan atau diprediksi dengan mudah.
3) sf = 2,0 ÷ 2,5: beban yang diketahui beroperasi secara rata-rata dengan
mengetahui batasan beban tersebut .
4) sf = 2,5 ÷ 3,0:bahan telah diketahui tanpa harus dilakukan tes, dan pada
kondisi beban serta tegangan rata-rata.
5) sf = 3,0 ÷ 4,5: bahan telah diketahui, tetapi kondisi beban, tegangan dan
lingkungan tidak pasti.
Untuk Beban berulang: Nomor 1 s/d 5
Untuk Beban kejut: Nomor 3 s/d 5
Untuk Bahan Getas: Nomor 2 s/d 5 dikalikan 2.

45