PENYEGARAN PERENCANAAN CAMPURAN

ASPAL PANAS DAN ASBUTON

AGREGAT DAN PROSES PRODUKSINYA

Mei 2010

DIT. BINTEK – BBPJN IV DKI JAKARTA – PUSJATAN

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI................................................................................................................ i
1 Umum..................................................................................................................2
2 Jenis-jenis Agregat .............................................................................................2
2.1 Agregat Buatan ....................................................................................................2
2.2 Agregat Yang Diproses ........................................................................................3
2.3 Agregat Alam (Natural Agregates) ..........................................................................4
3 Produksi agregat.................................................................................................5
4 Sifat Penting Agregat..........................................................................................7
4.1 Ukuran Butir dan Gradasi......................................................................................7
4.2 Bentuk Agregat dan Kekasaran Permukaan.......................................................... 10
4.3 Tekstur Permukaan ............................................................................................. 11
4.4 Penyerapan......................................................................................................... 12
4.5 Kekerasan Agregat .............................................................................................. 12
4.6 Kelekatan ........................................................................................................... 13

i
 AGREGAT DAN PROSES PRODUKSINYA

1 Umum
Agregat seperti batu, material granular dan mineral agregat adalah material keras yang
dapat digunakan baik dalam bentuk partikel atau fragmen sebagai bagian dari bahan
perkerasan jalan. Agregat memberikan sifat struktural dan memberikan konstribusi
sebesar 90 - 95 % terhadap berat atau 75 - 85 % terhadap volume dari struktur
perkerasan jalan, oleh sebab itu sifat agregat sangat mempengaruhi kinerja dari pada
perkerasan.
Batuan atau agregat untuk campuran beraspal umumnya diklasifikasikan berdasarkan
sumbernya, seperti contohnya agregat alam, agregat hasil pemrosesan, agregat buatan
atau agregat artifisial.

2 Jenis-jenis Agregat

2.1 Agregat Buatan

Sebagai bahan perkerasan jalan agregat yang akan digunakan harus memenuhi beberapa
persyaratan tertentu agar struktur perkerasan yang dihasilkan cukup kuat dan stabil untuk
menahan beban lalu lintas. Persyaratan ini harus dipenuhi tidak saja oleh agregat alam
tetapi juga oleh agregat buatan.
Agregat buatan tidak terdapat di alam. Batuan ini didapatkan dari proses kimia atau fisika
dari beberapa material sehingga menghasilkan suatu material baru yang sifatnya
menyerupai agregat. Beberapa jenis dari agregat ini merupakan hasil sampingan dari
proses industri dan dari proses material mentah yang sengaja diproses agar dapat
digunakan sebagai mineral agregat pengisi (filler).
Banyak jenis agregat buatan yang dapat digunakan sebagai bahan konstruksi jalan, salah
satu contohnya adalah slag. Blast furnace slag dan steel slag (Gambar 1) adalah material
buatan yang merupakan produk sampingan dari industri baja yang telah banyak
digunakan untuk meningkatkan kinerja campuran beraspal. Batuan ini adalah substansi
nonmetalik yang timbul ke permukaan dari pencairan / peleburan biji besi selama proses
peleburan. Pada saat menarik besi dari cetakan, slag ini akan pecah menjadi partikel yang
lebih kecil baik melalui perendaman ataupun memecahkanya setelah dingin.

Gambar 1 - Slag – Hasil Sampingan Dari Industri Baja

2
Pembuatan agregat buatan secara langsung adalah suatu yang relatif baru. Agregat ini
dibuat dengan membakar tanah liat, shale, glas vulkani dan material lainnya. Produk akhir
yang dihasilkan biasanya agak ringan dan tidak memiliki daya tahan terhadap keausan
yang tinggi. Agregat buatan dapat digunakan untuk dek jembatan atau untuk perkerasan
jalan dengan mutu sebaik lapisan permukaan yang mensyaratkan ketahanan gesek
maksimum.
Sebelum digunakan, agregat buatan ini harus juga diperiksa sifat-sifatnya di laboratorium.
Pengujian-pengujian standar yang parameternya disyaratkan dalam spesifikasi kadangkala
belum mencukupi atau mungkin tidak begitu diperlukan untuk menyatakan bahwa
agregat buatan ini dapat digunakan sebagai bahan konstruksi jalan khususnya untuk
campuran beraspal. Agregat buatan, terutama yang berbasis logam, harus juga diuji sifat
kimia dan potensi kembang susutnya (swelling potetial). Penggunaan agregat ini dalam
campuran beraspal mungkin akan menimbulkan masalah pengelupasan aspal (striping)
atau mungkin disintergrasi pada campuran.

2.2 Agregat Yang Diproses

Agregat yang diproses adalah agregat yang telah dipecahkan dan disaring sebelum
digunakan. Gambar 2 menunjukkan kegiatan pemrosesan agregat di lapangan.
Pemecahan agregat dilakukan karena tiga alasan : untuk merubah tekstur permukaan
partikel dari licin ke kasar, untuk merubah bentuk partikel dari bulat ke angular, dan
untuk mengurangi serta meningkatkan distribusi dan rentang ukuran partikel. Untuk
batuan krakal yang besar, tujuan pemecahan batuan krakal ini adalah untuk
mendapatkan ukuran batu yang dapat dipakai, selain itu juga untuk merubah bentuk dan
teksturnya. Skematik pemrosesan agregat di lapangan seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 3.

Gambar 2 - Pemrosesan Agregat di Lapangan

Penyaringan yang dilakukan pada agregat yang telah dipecahkan akan menghasilkan
partikel agregat dengan rentang gradasi yang tertentu. Mempertahankan gradasi agregat
yang dihasilkan adalah suatu faktor yang penting untuk menjamin homogenitas dan
kualitas campuran beraspal yang dihasilkan. Untuk alasan ekonomi, pemakaian agregat
pecah yang diambil langsung dari pemecah batu (tanpa penyaringan atau dengan sedikit

3
penyaringan) dapat dibenarkan. Kontrol yang baik dari operasional pemecahan
menentukan apakah gradasi agregat yang dihasilkan memenuhi spesifikasi pekerjaan atau
tidak. Batu pecah (baik yang disaring atau tidak) disebut agregat pecah dan memberikan
kualitas yang baik bila digunakan untuk konstruksi perkerasan jalan.

Gambar 3 - Skematik Pemrosesan Agregat di Lapangan

2.3 Agregat Alam (Natural Agregates)

Agregat alam adalah agregat yang digunakan dalam bentuk alamiahnya dengan sedikit
atau tanpa pemrosesan sama sekali. Agregat ini terbentuk dari proses erosi alamiah atau
proses pemisahan akibat angin, air, pergeseran es, dan reaksi kimia. Bentuk individual
partikelnya merupakan hasil dari aksi agen pada partikel itu sendiri. Aliran gletser dapat
menghasilkan bahan dalam bentuk bongkahan bulat dan batu kerikil, sedangkan aliran
air menghasilkan batuan yang bulat licin.
Dua tipe utama dari agregat alam yang digunakan untuk konstruksi jalan adalah pasir dan
kerikil. Kerikil biasanya didefinisikan sebagai agregat yang berukuran 6,35 mm atau yang
lebih besar. Pasir didefinisikan sebagai partikel yang lebih kecil dari 6,35 mm tetapi lebih
besar dari 0,075 mm. Sedangkan partikel yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut sebagai
mineral pengisi (filler) yang biasanya didominasi oleh partikel lempung atau lanau.
Kerikil dan lempung selanjutnya diklasifikasikan menurut sumbernya. Material yang
diambil dari tambang terbuka (open pit) dan digunakan tanpa proses lebih lanjut disebut

4
material dari tambang terbuka (pit run materials) dan bila diambil dari sungai (steam
bank) disebut material sungai (steam bank materials).
Deposit batu koral memiliki komposisi yang bervariasi tetapi biasanya mengandung pasir
dan lempung. Pasir pantai terdiri dari partikel yang agak seragam dan pasir sungai sering
mengandung koral, lempung dan lanau dalam jumlah yang lebih banyak.
Secara garis besar ada dua sifat yang perlu diperhatikan dalam pemilihan agregat untuk
konstruksi jalan yaitu sifat yang merupakan kesepakatan (consessus properties), yaitu
angularitas, tekstur permukaan, kepipihan dan kandungan lempung, dan sifat alamiahnya
(natural properties), yaitu kekerasan. Bila kedua sifat ini terpenuhi maka akan didapatkan
suatu struktur perkerasan yang baik, kuat dan tahan lama. Pada Tabel 1 ditunjukkan
sifat-sifat agregat, jenis pengujian dan tipikal nilai sifat yang disyaratkan.

Tabel 1 - Sifat, Jenis Pengujian dan Persyaratan Agregat

Sifat Agregat Jenis Pengujian Persyaratan

Kekerasan - Crushing Test -
- Impact Test -
- Abration Test Maks 40%
Keausan - Polishing Test -
Kelekatan Terhadap aspal - Kelekatan Min 95%
- Stabilitas rendaman Min 75%
Pelapukkan - Absorbsi Maks 3%
- Natrium dan magnesium -
Sulfat
Kontribusi terhadap kekuatan - Angularitas - 95/90
- Flakiness dan Elongation - Maks 10
- Gradasi - lihat spek.

3 Produksi agregat
Efesiensi dan efektivitas produksi agregat untuk campuran beraspal ditentukan oleh
pengaturan dan pengawasan yang dilakukan pada unit pemecah batu (stone crusher).
Sebelum masuk ke unit pemecah batu, bahan baku batuan harus sudah memenuhi
persyaratan kekerasan dan keawetan. Demikian juga setelah keluar dari unit produksi,
harus memenuhi persyaratan sifat fisik yang ditentukan dalam spesifikasi.
Jika bahan baku batuan tersebut mengandung tanah atau kotoran organik lainnya, maka
harus dilakukan penanganan khusus terlebih dahulu untuk menghilangkan kotorannya.
Sering dijumpai bahan baku batuan yang mengandung lempung masuk ke unit pemecah
batu. Akibatnya kotoran dan tanah lempung tersebut bersatu dengan agregat hasil
pemecahan. Secara visual fraksi abu batu akan terlihat menggumpal dan jika dimasukkan
ke air akan terlihat kotor (air menjadi keruh). Dengan mengacu pada spesifikasi
mengenai batas kandungan lempung maka agregat hasil produksi tersebut harus ditolak
bila dipakai sebagai agregat untuk campuran beraspal.

5
 a. Metoda Scalping b. Metoda Scalping dan Washing

Gambar 4 - Usaha untuk menghilangkan Kotoran dari Agregat

Pemakaian agregat yang kotor akan memberi pengaruh yang negatif pada kinerja
campuran beraspal nantinya, salah satunya adalah campuran beraspal mudah mengalami
retak akibat dari rendahnya ikatan antar agregat dengan aspal. Untuk membersihkan
bahan baku batuan tersebut dapat digunakan beberapa cara, antara lain dengan
pemisahan (scalping), pengerikan (scrubbing) atau dengan pencucian (dewatering),
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.
Metoda pemisahan (scalping) untuk memisahkan batuan yang kecil dan besar bertujuan
selain untuk efesiensi alat juga dapat mengurangi masuknya lempung ke unit pemecah
batu. Dengan penggunaan scalping, kapasitas produksi alat pemecah batu dapat
ditingkatkan sampai dengan 15 %. Pengerikan (scrubbing) dilakukan dalam suatu alat
pencuci yang prinsip kerjanya adalah melepaskan kotoran dan lempung yang menempel
pada pasir dan kerikil dengan cara menyemprotkan air dan mengaduk-aduk. Setelah
terlepas kemudian dilakukan penyaringan untuk memisahkan lempung tersebut dari pasir
dan kerikil. Pencucian (dewatering) dilakukan dengan cara penyaringan basah dengan
menggunakan saringan yang dapat digetarkan dengan frekuensi yang tinggi. Saringan
terbuat dari bahan dengan tahanan gesek yang rendah seperti dari bahan plastik atau
karet, sehingga pasir dan kerikil dapat bergerak lebih bebas.
Unit produksi agregat dapat diklasifikasikan berdasarkan urutan pemecahannya, yaitu
pemecah primer, sekunder, tersier dan seterusnya (lihat Gambar 3 dan Gambar 5).
Pemecah primer langsung menerima bahan baku dari kuari dan kemudian memperkecil
ukuran bahan baku tersebut dengan cara dipecahkan. Hasil dari pemecah primer masuk
ke pemecah sekunder dan demikian seterusnya sampai diperoleh ukuran butir yang
disyaratkan. Pada umumnya jenis pemecah batu yang digunakan untuk tiap urutan
tersebut adalah sebagai berikut :
ƒ Pemecah Primer : digunakan pemecah batu jenis jaw, gyratory atau hammer mill.
ƒ Pemecah Sekunder : digunakan pemecah batu jenis konus, roll atau hammer mill.
ƒ Pemecah Tersier : digunakan pemecah batu jenis roll, rod mill atau ball mill.
Pada Gambar 3 telah ditunjukkan tipikal skema unit produksi agregat. Pemilihan tipe
pemecah batu yang akan digunakan dapat dilakukan dengan mengacu pada Tabel 2.

6
 Gambar 5 - Proses Produksi Agregat

4 Sifat Penting Agregat

4.1 Ukuran Butir dan Gradasi

Ukuran agregat dalam suatu campuran beraspal terdistribusi dari yang berukuran besar
sampai ke yang kecil. Semakin besar ukuran maksimum agregat yang dipakai semakin
banyak variasi ukurannya dalam campuran tersebut. Ada dua istilah yang biasanya
digunakan berkenaan dengan ukuran butir agregat, yaitu :
ƒ Ukuran maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan terkecil yang
meloloskan 100 % agregat.
ƒ Ukuran nominal maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan terbesar yang
masih menahan maksimum dari 10 % agregat.
Contoh berikut ini mengilustrasikan perbedaan keduanya : Hasil analisa saringan
menunjukan bahwa 100 % lolos saringan 25 mm. Agregat paling kasar tertahan pada
saringan 19 mm. Dalam hal ini ukuran maksimum agregat adalah 25 mm dan ukuran
nominal maksimumnya adalah 19 mm.

7
 Tabel 2 - Kriteria Pemilihan Pemecah Batu

Jenis Rasio Bukaan Pemasok

No Pemecah Pengurangan Keterangan
Batu Terbaik Maks. Terbaik Maks.
1 Jaw Untuk batu
keras/abrasif
Umumnya
3-4 : 1 5-6 : 1
sebagai
pemecah primer
(ke-1)
2 Silinder (Roll) 2-3 : 1 4:1 Untuk batu
lunak & keras
Hasil: kubikal
Pemecah ke-
1,2, dst
Silinder 2-2,3 :
ganda 1
Silinder triple 4-5 : 1
3 Gyratory 3-4 : 1 5:1 Untuk batu
keras/abrasif

Konus Sebagai
pemecah ke 2
4-6 : 1 atau ke-3.
Hasil: berukuran
seragam
4 Bentur 4:1 8:1
(Impact)
Bentur primer Untuk batu
kapur. Abrasif
20 : 1
rendah
Hasil : kubikal
Batang High chrome.
Horisontal 30-40 Untuk batu
12 : 1
cm abrasif.
Hasil: kubikal
Batang vertikal Pemecah
(Corong) sekunder.
High chrome.
5–8 Untuk batu
cm abrasif
Hasil: Kubikal,
Chip ukuran 12-
20 mm
Hammermills/ Pemecah
Limemills 20 : 1 10 cm 20 cm sekunder.
Hasil halus

Istilah-istilah lainnya yang biasa digunakan sehubungan dengan ukuran agregat yaitu :
ƒ Agregat kasar : Agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,36 mm).
ƒ Agregat halus : Agregat yang lolos saringan No. 8 (2,36 mm).
ƒ Mineral pengisi: Fraksi dari agregat halus yang lolos saringan no. 200 (2,36 mm)
minimum 75% terhadap berat total agregat.
ƒ Mineral abu : Fraksi dari agregat halus yang 100% lolos saringan no. 200 (0,075 mm)
Mineral pengisi dan mineral abu dapat terjadi secara alamiah atau dapat juga dihasilkan
dari proses pemecahan batuan atau dari proses buatan. Mineral ini penting artinya untuk
mendapatkan campuran yang padat, berdaya tahan dan kedap air. Walaupun begitu,
kelebihan atau kekurangan sedikit saja dari mineral ini akan menyebabkan campuran
terlalu kering atau terlalu basah. Perubahan sifat campuran ini bisa terjadi hanya karena

8
sedikit perubahan dalam jumlah atau sifat dari bahan pengisi atau mineral debu yang
digunakan. Oleh karena itu, jenis dan jumlah mineral pengisi atau debu yang digunakan
dalam campuran haruslah dikontrol dengan seksama.
Seluruh spesifikasi perkerasan mensyaratkan bahwa partikel agregat harus berada dalam
rentang ukuran tertentu dan untuk masing-masing ukuran partikel harus dalam proporsi
tertentu. Distribusi dari variasi ukuran butir agregat ini disebut gradasi agregat. Gradasi
agregat mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran dan menentukan workabilitas
(sifat mudah dikerjakan) dan stabilitas campuran. Untuk menentukan apakah gradasi
agregat memenuhi spesifikasi atau tidak, diperlukan suatu pemahaman bagaimana
ukuran partikel dan gradasi agregat diukur.
Gradasi agregat ditentukan oleh analisa saringan, dimana contoh agregat harus melalui
satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan jaringan kawatnya dan
nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan jaringan kawat per inchi persegi dari
saringan tersebut.
Gradasi agregat dinyatakan dalam persentase berat masing-masing contoh yang lolos
pada saringan tertentu. Persentase ini ditentukan dengan menimbang agregat yang lolos
atau tertahan pada masing-masing saringan.
Gradasi agregat dapat dibedakan atas : Gradasi Seragam, Gradasi Rapat dan Gradasi
Senjang. Pada Gambar 6 diilustrasikan ketiga jenis gradasi tersebut.
a. Gradasi Seragam (Uniform Graded) / gradasi terbuka (open graded)
Adalah gradasi agregat dengan ukuran yang hampir sama. Gradasi seragam disebut
juga gradasi terbuka karena hanya mengandung sedikit agregat halus sehingga
terdapat banyak rongga/ruang kosong antar agregat. Campuran beraspal yang dibuat
dengan gradasi ini bersifat porus atau memiliki permeabilitas yang tinggi, stabilitas
rendah dan memiliki berat isi yang kecil.
b. Gradasi Rapat (Dense Graded)
Adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari agregat kasar sampai halus,
sehingga sering juga disebut gradasi menerus, atau gradasi baik (well graded).
Suatu campuran dikatakan bergradasi sangat rapat bila persentase lolos dari masing-
masing saringan memenuhi persamaan berikut:

d
P = 100( ) n
D

dengan pengertian :
d = Ukuran saringan yang ditinjau
D= Ukuran agregat maksimum dari gradasi tersebut
n = 0,35 – 0,45
Campuran dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air dan
memiliki berat isi yang besar.
c. Gradasi Senjang (Gap Graded)
Adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang ada tidak lengkap atau
ada fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya sedikit sekali, oleh sebab itu
gradasi ini disebut juga gradasi senjang. Campuran agregat dengan gradasi
ini memiliki kualitas peralihan dari kedua gradasi yang disebutkan di atas.

9
 a. Gradasi Seragam b. Gradasi Rapat c. Gradasi Senjang

Gambar 6 - Ilustrasi Gradasi Agregat

Untuk keseragaman produksi campuran beraspal panas, mempertahankan gradasi

agregat di stock pile adalah hal yang utama. Teknik penimbunan agregat adalah faktor
penting yang harus diperhatukan untuk tujuan ini. Teknik penimbunan yang jelek akan
menyebabkan terjadinya segregasi sehingga gradasi agregat akan bervariasi pada setiap
ketinggian stock pile.

4.2 Bentuk Agregat dan Kekasaran Permukaan

Tanpa memperhatikan sumber, metoda pemerosesan dan mineraloginya, agregat yang
digunakan dalam campuran beraspal harus memiliki kuat geser yang memadai agar
campuran beraspal yang dihasilkan memiliki ketahanan terhadap deformasi. Karena
agregat memiliki sifat kohesi yang rendah maka kuat gesernya hanya dihasilkan oleh
gesekan internal antar agregat saja. Oleh sebab itu, bentuk agregat dan kekasaran
permukaannya merupakan faktor yang dominan yang menentukan ketahanan geser dari
agregat tersebut. Gambar 7 mengilistrasikan beberapa bentuk agregat.
Agregat yang kubikal dengan tekstur permukaan yang kasar akan memiliki ketahanan
geser yang lebih tinggi dibandingkan dengan agregat anguler dengan tekstur permukaan
yang licin. Untuk itulah, dalam spesifikasi biasanya ada persyaratan mengenai bentuk dan
kekasaran permukaan agregat dan jumlah agregat anguler maksimum yang diizinkan.
Pemakaian agregat anguler disini hanya berfungsi untuk mempermudah proses
pemadatan dan untuk mendapatkan kepadatan yang baik dari campuran beraspal.

10
 (a). Agregat lonjong (b). Agregat pipih

(c). Agregat pipih dan lonjong (d). Agregat kubikal (tiak pipih dan lonjong)

Gambar 7 - Bentuk Agregat

4.3 Tekstur Permukaan

Selain memberikan sifat ketahanan terhadap gelincir (skid resistance) pada permukaan
perkerasan, tekstur permukaan agregat juga merupakan faktor lainnya yang menentukan
kekuatan, workabilitas dan durabilitas campuran beraspal.
Permukaan agregat yang kasar akan memberikan kekuatan pada campuran beraspal
karena kekasaran permukaan agregat dapat menahan agregat tersebut dari pergereran
atau perpindahan. Kekasaran permukaan agregat juga akan memberikan tahanan
gesek yang kuat pada roda kendaraan sehingga akan meningkatkan keamanan kendaraan
terhadap slip. Tekstur agregat berfungsi untuk memberikan keamanan berkendaraan
(skid resistance). Tekstur makro (diuji dengan Sand Patch) berguna untuk lalu lintas
lambat dan tekstur mikro (diuji dengan Pendulum Test) berguna untuk lalu lintas cepat.
Perbedaan tekstur makro dan mikro seperti yang diilustrasikan pada Gambar 8.

Gambar 8 - Tekstur Makro dan Mikro

11
Agregat dengan tekstur permukaan yang sangat kasar memiliki koefisien gesek yang
tinggi yang membuat agregat tersebut sulit untuk berpindah tempat. Hal ini dapat
menurunkan workabilitasnya, oleh sebab itu penggunaan agregat berbutir halus sangatlah
dibutuhkan untuk membantu meningkatkan workabilitasnya.
Dilain pihak, film aspal lebih mudah merekat pada permukaan yang kasar sehingga akan
menghasilkan ikatan yang baik antara aspal dan agregat dan pada akhirnya akan
menghasilkan campuran beraspal yang kuat. Agregat yang berasal dari sungai (steam
bank agregat) umumnya memiliki konsesus propertisnya tidak memenuhi persyaratan
karena biasanya memiliki permukaan yang halus dan berbetuk bulat, oleh sebab itu agar
dapat menghasilkan campuran beraspal dengan sifat-sifat yang baik agregat sungai ini
harus dipecahkan terlebih dahulu. Pemecahan ini dimaksudkan untuk menghasilkan
tekstur permukaan yang kasar pada bidang pecahnya dan merubah bentuk dan ukuran
partikel.

4.4 Penyerapan
Semua agregat adalah porus. Keporusan agregat menentukan banyaknya zat cair yang
dapat diserap bila agregat. Kemampuan agregat untuk menyerap air (aspal) adalah suatu
informasi yang penting yang harus diketahui dalam pembuatan campuran beraspal. Jika
daya serap agregat sangat tinggi, agregat ini akan terus menyerap aspal baik pada saat
maupun setelah proses pencampuran agregat dengan aspal di unit pencampur aspal
(AMP). Hal ini akan menyebabkan aspal yang berada di permukaan agregat yang berguna
untuk mengikat partikel agregat menjadi lebih sedikit sehingga akan menghasilkan film
aspal yang tipis. Oleh karena itu, agar campuran yang dihasilkan tetap baik agregat yang
porus memerlukan aspal yang lebih banyak dibandingkan dengan yang kurang porus.
Agregat dengan keporusan atau daya serap yang tinggi biasanya tidak digunakan, tetapi
untuk tujuan tertentu pemakaian agregat ini masih dapat dibenarkan asalkan sifat lainnya
dapat terpenuhi. Contoh-contoh material seperti batu apung yang memiliki keporusan
tinggi tetapi tetap digunakan karena ringan dan tahan terhadap abrasi.
Perbaikan sifat penyerapan agregat dapat dilakukan dengan penambahan semen atau
kapur pada agregat. Dari kedua bahan tambah ini, pemakaian kapur lebih dianjurkan
bila agregat tersebut akan digunakan sebagai bahan pembentuk campuran beraspal.
Dalam hal ini, karena sifatnya yang hidrophilik, penambahan semen untuk memperbaiki
sifat-sifat agregat bukan tidak mungkin justru akan memperlemah daya ikat aspal
terhadap agregat dan pada akhirnya akan menurunkan durabilitas campuran.

4.5 Kekerasan Agregat

Agregat yang digunakan untuk struktur perkerasan jalan khususnya untuk campuran
beraspal harus cukup kuat agar tidak mudah pecah. Perubahan gradasi agregat mungkin
akan terjadi melampaui batas toleransi yang diizinkan bila persentase agregat yang
pecah terlalu tinggi dan sebagai konsekuensinya kadar aspal yang digunakan untuk
pembuatan campuran beraspal menjadi kurang memadai untuk bisa menyelimuti dan
mengikat agregat sehingga campuran yang dihasilkan akan rentan terhadap
terdisitergrasi dan berdurabilitas rendah.
Agregat yang sifat alamiahnya (kekerasan) tidak memenuhi persyaratan yang diinginkan
untuk digunakan sebagai bahan perkerasan jalan sebaiknya tidak digunakan, karena sifat
ini tidak dapat diperbaiki dengan cara apapun. Untuk menghindari didapatkanya agregat
seperti ini, pemilihan deposit agregat harus betul-betul diperhatikan.
Bila deposit agregat mengandung pasir atau koral, pengupasan tanah penutup harus
dilakukan dengan hati-hati agar tidak mencemari agregat yang didapat. Hal ini perlu

12
menpadat perhatian terlebih bila tanah penutup tersebut mengandung lempung, tanaman
atau material lainnya yang dapat memberikan pengaruh buruk pada konsesus propertis
agregat.
Selain itu, bila kandungan lempung, shale atau bahan lainnya yang dapat mempengaruhi
konsesus propertis agregat terbetuk di atas deposit agregat, untuk menghindari
pencemaran pada agregat yang diproduksi untuk pembuatan campuran beraspal dan
untuk menjamin keseragaman gradasi agregat yang dihasilkan maka pengupasan tanah
ini harus dilkaukan sepanjang garis horizontalnya atau penambangan dapat dilakukan dari
dasar menuju ke permukaan pada bidang vertikal deposit tersebut.

4.6 Kelekatan
Kelekatan agregat terhadap aspal adalah kecenderungan agregat untuk menerima,
menyerap dan menahan film aspal. Agregat hidrophobik (tidak menyukai air) adalah
agregat memiliki sifat kelekatan terhadap aspal yang tinggi, contoh dari agregat ini adalah
batu kapur dan dolomit. Sebaliknya, agregat hidrophilik (suka air) adalah agregat yang
memiliki kelekatan terhadap aspal yang rendah. Sehingga agregat jenis ini cenderung
terpisah dari film aspal bila terkena air. Kuarsit dan beberapa jenis granit adalah contoh
agregat hidrophilik.
Ada beberapa metoda tes untuk menentukan kelekatan agregat terhadap aspal dan
kecenderungannya untuk mengelupas (stripping). Salah satu diantaranya dengan
merendam agregat yang telah terselimuti aspal ke dalam air, lalu diamati secara visual.
Tes lainnya adalah tes perendaman-mekanik. Tes ini menggunakan 2 contoh campuran,
satu direndam dalam air dan diberikan energi mekanik dengan cara pengadukan, dan
satunya lagi tidak. Kemudian kedua contoh ini dites kekuatannya. Perbedaan kekuatan
antara keduanya dapat dipakai sebagai indikator untuk dapat mengetahui kepekaan
agregat terhadap pengelupasan.

13