AGREGAT DAN PROSES PRODUKSINYA

1. Umum

Agregat seperti batu, material granular dan mineral agregat adalah material
keras yang dapat digunakan baik dalam bentuk partikel atau fragmen sebagai
bagian dari bahan perkerasan jalan. Agregat memberikan sifat struktural dan
memberikan konstribusi sebesar 90 - 95 % terhadap berat atau 75 - 85 %
terhadap volume dari struktur perkerasan jalan, oleh sebab itu sifat agregat
sangat mempengaruhi kinerja dari pada perkerasan.

Batuan atau agregat untuk campuran beraspal umumnya diklasifikasikan

berdasarkan sumbernya, seperti contohnya agregat alam, agregat hasil
pemrosesan, agregat buatan atau agregat artifisial.

2. Jenis-jenis Agregat

2.1. Agregat Buatan

Sebagai bahan perkerasan jalan agregat yang akan digunakan harus

memenuhi beberapa persyaratan tertentu agar struktur perkerasan yang
dihasilkan cukup kuat dan stabil untuk menahan beban lalu lintas.
Persyaratan ini harus dipenuhi tidak saja oleh agregat alam tetapi juga oleh
agregat buatan.

Agregat buatan tidak terdapat di alam. Batuan ini didapatkan dari proses
kimia atau fisika dari beberapa material sehingga menghasilkan suatu
material baru yang sifatnya menyerupai agregat. Beberapa jenis dari agregat
ini merupakan hasil sampingan dari proses industri dan dari proses material
mentah yang sengaja diproses agar dapat digunakan sebagai mineral agregat
pengisi (filler).

Banyak jenis agregat buatan yang dapat digunakan sebagai bahan konstruksi
jalan, salah satu contohnya adalah slag. Blast furnace slag dan steel slag
(Gambar 1) adalah material buatan yang merupakan produk sampingan dari
industri baja yang telah banyak digunakan untuk meningkatkan kinerja

1
campuran beraspal. Batuan ini adalah substansi nonmetalik yang timbul ke
permukaan dari pencairan / peleburan biji besi selama proses peleburan.
Pada saat menarik besi dari cetakan, slag ini akan pecah menjadi partikel
yang lebih kecil baik melalui perendaman ataupun memecahkanya setelah
dingin.

Gambar 1. Slag – Hasil Sampingan Dari Industri Baja

Pembuatan agregat buatan secara langsung adalah suatu yang relatif baru.
Agregat ini dibuat dengan membakar tanah liat, shale, glas vulkani dan
material lainnya. Produk akhir yang dihasilkan biasanya agak ringan dan tidak
memiliki daya tahan terhadap keausan yang tinggi. Agregat buatan dapat
digunakan untuk dek jembatan atau untuk perkerasan jalan dengan mutu
sebaik lapisan permukaan yang mensyaratkan ketahanan gesek maksimum.

Sebelum digunakan, agregat buatan ini harus juga diperiksa sifat-sifatnya di

laboratorium. Pengujian-pengujian standar yang parameternya disyaratkan
dalam spesifikasi kadangkala belum mencukupi atau mungkin tidak begitu
diperlukan untuk menyatakan bahwa agregat buatan ini dapat digunakan
sebagai bahan konstruksi jalan khususnya untuk campuran beraspal.
Agregat buatan, terutama yang berbasis logam, harus juga diuji sifat kimia
dan potensi kembang susutnya (swelling potetial). Penggunaan agregat ini
dalam campuran beraspal mungkin akan menimbulkan masalah
pengelupasan aspal (striping) atau mungkin disintergrasi pada campuran.

2
2.2. Agregat Yang Diproses

Agregat yang diproses adalah agregat yang telah dipecahkan dan disaring
sebelum digunakan. Gambar 2 menunjukkan kegiatan pemosesan
agregat di lapangan. Pemecahan agregat dilakukan karena tiga alasan
: untuk merubah tekstur permukaan partikel dari licin ke kasar, untuk
merubah bentuk partikel dari bulat ke angular, dan untuk mengurangi
serta meningkatkan distribusi dan rentang ukuran partikel. Untuk
batuan krakal yang besar, tujuan pemecahan batuan krakal ini adalah
untuk mendapatkan ukuran batu yang dapat dipakai, selain itu juga
untuk merubah bentuk dan teksturnya. Skematik pemosesan agregat
di lapangan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 2. Pemosesan Agregat di Lapangan

Penyaringan yang dilakukan pada agregat yang telah dipecahkan akan

menghasilkan partikel agregat dengan rentang gradasi yang tertentu.
Mempertahankan gradasi agregat yang dihasilkan adalah suatu faktor yang
penting untuk menjamin homogenitas dan kualitas campuran beraspal yang
dihasilkan. Untuk alasan ekonomi, pemakaian agregat pecah yang diambil
langsung dari pemecah batu (tanpa penyaringan atau dengan sedikit
penyaringan) dapat dibenarkan. Kontrol yang baik dari operasional
pemecahan menentukan apakah gradasi agregat yang dihasilkan memenuhi
spesifikasi pekerjaan atau tidak. Batu pecah (baik yang disaring atau tidak)

3
disebut agregat pecah dan memberikan kualitas yang baik bila digunakan
untuk konstruksi perkerasan jalan.

Gambar 3. Skematik Pemosesan Agregat di Lapangan

2.3. Agregat Alam (Natural Agregates)

Agregat alam adalah agregat yang digunakan dalam bentuk alamiahnya

dengan sedikit atau tanpa pemrosesan sama sekali. Agregat ini terbentuk dari
proses erosi alamiah atau proses pemisahan akibat angin, air, pergeseran es,
dan reaksi kimia. Bentuk individual partikelnya merupakan hasil dari aksi agen
pada partikel itu sendiri. Aliran gletser dapat menghasilkan bahan dalam
bentuk bongkahan bulat dan batu kerikil, sedangkan aliran air menghasilkan
batuan yang bulat licin.

Dua tipe utama dari agregat alam yang digunakan untuk konstruksi jalan
adalah pasir dan kerikil. Kerikil biasanya didefinisikan sebagai agregat yang
berukuran 6,35 mm atau yang lebih besar. Pasir didefinisikan sebagai partikel

4
yang lebih kecil dari 6,35 mm tetapi lebih besar dari 0,075 mm. Sedangkan
partikel yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut sebagai mineral pengisi (filler)
yang biasanya didominasi oleh partikel lempung atau lanau.

Kerikil dan lempung selanjutnya diklasifikasikan menurut sumbernya. Material

yang diambil dari tambang terbuka (open pit) dan digunakan tanpa proses
lebih lanjut disebut material dari tambang terbuka (pit run materials) dan bila
diambil dari sungai (steam bank) disebut material sungai (steam bank
materials).

Deposit batu koral memiliki komposisi yang bervariasi tetapi biasanya

mengandung pasir dan lempung. Pasir pantai terdiri dari partikel yang agak
seragam dan pasir sungai sering mengandung koral, lempung dan lanau
dalam jumlah yang lebih banyak.

Secara garis besar ada dua sifat yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
agregat untuk konstruksi jalan yaitu sifat yang merupakan kesepakatan
(consessus properties), yaitu angularitas, tekstur permukaan, kepipihan dan
kandungan lempung, dan sifat alamiahnya (natural properties), yaitu
kekerasan. Bila kedua sifat ini terpenuhi maka akan didapatkan suatu
struktur perkerasan yang baik, kuat dan tahan lama. Pada Tabel 1
ditunjukkan sifat-sifat agregat, jenis pengujian dan tipikal nilai sifat yang
disyaratkan.

Tabel 1. Sifat, Jenis Pengujian dan Persyaratan Agregat

Sifat Agregat Jenis Pengujian Persyaratan

Kekerasan - Crushing Test -
- Impact Test -
- Abration Test Maks 40%
Keausan - Polishing Test -
Kelekatan Terhadap aspal - Kelekatan Min 95%
- Stabilitas rendaman Min 75%
Pelapukkan - Absorbsi Maks 3%
- Natrium dan -
magnesium Sulfat

Kontribusi terhadap kekuatan - Angularitas - 95/90

5
 - Flakiness dan - Maks
Elongation 10
- Gradasi - lihat
spek.

3. Produksi agregat

Efesiensi dan efektivitas produksi agregat untuk campuran beraspal

ditentukan oleh pengaturan dan pengawasan yang dilakukan pada unit
pemecah batu (stone crusher). Sebelum masuk ke unit pemecah batu, bahan
baku batuan harus sudah memenuhi persyaratan kekerasan dan keawetan.
Demikian juga setelah keluar dari unit produksi, harus memenuhi persyaratan
sifat fisik yang ditentukan dalam spesifikasi.

Jika bahan baku batuan tersebut mengandung tanah atau kotoran organik
lainnya, maka harus dilakukan penanganan khusus terlebih dahulu untuk
menghilangkan kotorannya. Sering dijumpai bahan baku batuan yang mengandung
lempung masuk ke unit pemecah batu. Akibatnya kotoran dan tanah lempung tersebut
bersatu dengan agregat hasil pemecahan. Secara visual fraksi abu batu akan terlihat
menggumpal dan jika dimasukkan ke air akan terlihat kotor (air menjadi keruh).
Dengan mengacu pada spesifikasi mengenai batas kandungan lempung maka agregat
hasil produksi tersebut harus ditolak bila dipakai sebagai agregat untuk campuran
beraspal.

a. Metoda Scalping b. Metoda Scalping dan Washing

6
 Gambar 4. Usaha untuk menghilangkan Kotoran dari Agregat

Pemakaian agregat yang kotor akan memberi pengaruh yang negatif pada
kinerja campuran beraspal nantinya, salah satunya adalah campuran
beraspal mudah mengalami retak akibat dari rendahnya ikatan antar agregat
dengan aspal. Untuk membersihkan bahan baku batuan tersebut dapat
digunakan beberapa cara, antara lain dengan pemisahan (scalping),
pengerikan (scrubbing) atau dengan pencucian (dewatering), seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.

Metoda pemisahan (scalping) untuk memisahkan batuan yang kecil dan besar
bertujuan selain untuk efesiensi alat juga dapat mengurangi masuknya
lempung ke unit pemecah batu. Dengan penggunaan scalping, kapasitas
produksi alat pemecah batu dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %.
Pengerikan (scrubbing) dilakukan dalam suatu alat pencuci yang prinsip
kerjanya adalah melepaskan kotoran dan lempung yang menempel pada
pasir dan kerikil dengan cara menyemprotkan air dan mengaduk-aduk.
Setelah terlepas kemudian dilakukan penyaringan untuk memisahkan
lempung tersebut dari pasir dan kerikil. Pencucian (dewatering) dilakukan
dengan cara penyaringan basah dengan menggunakan saringan yang dapat
digetarkan dengan frekuensi yang tinggi. Saringan terbuat dari bahan
dengan tahanan gesek yang rendah seperti dari bahan plastik atau karet,
sehingga pasir dan kerikil dapat bergerak lebih bebas.

Unit produksi agregat dapat diklasifikasikan berdasarkan urutan

pemecahannya, yaitu pemecah primer, sekunder, tersier dan seterusnya (lihat
Gambar 3 dan Gambar 5). Pemecah primer langsung menerima bahan baku
dari kuari dan kemudian memperkecil ukuran bahan baku tersebut dengan
cara dipecahkan. Hasil dari pemecah primer masuk ke pemecah sekunder
dan demikian seterusnya sampai diperoleh ukuran butir yang disyaratkan.
Pada umumnya jenis pemecah batu yang digunakan untuk tiap urutan
tersebut adalah sebagai berikut :

7
 - Pemecah Primer : digunakan pemecah batu jenis jaw, gyratory atau
hammer mill.

- Pemecah Sekunder : digunakan pemecah batu jenis konus, roll atau

hammer mill.

- Pemecah Tersier : digunakan pemecah batu jenis roll, rod mill atau ball
mill.

Pada Gambar 3 telah ditunjukkan tipikal skema unit produksi agregat.

Pemilihan tipe pemecah batu yang akan digunakan dapat dilakukan dengan
mengacu pada Tabel 2.

Gambar 5. Proses Produksi Agregat

4. Sifat Penting Agregat

4.1. Ukuran Butir dan Gradasi

Ukuran agregat dalam suatu campuran beraspal terdistribusi dari yang

berukuran besar sampai ke yang kecil. Semakin besar ukuran maksimum
agregat yang dipakai semakin banyak variasi ukurannya dalam campuran
tersebut. Ada dua istilah yang biasanya digunakan berkenaan dengan
ukuran butir agregat, yaitu :

- Ukuran maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan terkecil

yang meloloskan 100 % agregat.

8
- Ukuran nominal maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan
terbesar yang masih menahan maksimum dari 10 % agregat.

Contoh berikut ini mengilustrasikan perbedaan keduanya : Hasil analisa

saringan menunjukan bahwa 100 % lolos saringan 25 mm. Agregat paling
kasar tertahan pada saringan 19 mm. Dalam hal ini ukuran maksimum
agregat adalah 25 mm dan ukuran nominal maksimumnya adalah 19 mm.

Tabel 2.Kriteria Pemilihan Pemecah Batu

9
Istilah-istilah lainnya yang biasa digunakan sehubungan dengan ukuran
agregat yaitu :

- Agregat kasar : Agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,36 mm).

- Agregat halus : Agregat yang lolos saringan No. 8 (2,36 mm).

- Mineral pengisi: Fraksi dari agregat halus yang lolos saringan no.
200 (2,36 mm) minimum 75% terhadap berat total agregat.

- Mineral abu : Fraksi dari agregat halus yang 100% lolos saringan
no. 200 (0,075 mm)

Mineral pengisi dan mineral abu dapat terjadi secara alamiah atau dapat juga
dihasilkan dari proses pemecahan batuan atau dari proses buatan. Mineral ini
penting artinya untuk mendapatkan campuran yang padat, berdaya tahan dan
kedap air. Walaupun begitu, kelebihan atau kekurangan sedikit saja dari
mineral ini akan menyebabkan campuran terlalu kering atau terlalu basah.
Perubahan sifat campuran ini bisa terjadi hanya karena sedikit perubahan
dalam jumlah atau sifat dari bahan pengisi atau mineral debu yang
digunakan. Oleh karena itu, jenis dan jumlah mineral pengisi atau debu yang
digunakan dalam campuran haruslah dikontrol dengan seksama.

Seluruh spesifikasi perkerasan mensyaratkan bahwa partikel agregat harus

berada dalam rentang ukuran tertentu dan untuk masing-masing ukuran
partikel harus dalam proporsi tertentu. Distribusi dari variasi ukuran butir
agregat ini disebut gradasi agregat. Gradasi agregat mempengaruhi besarnya
rongga dalam campuran dan menentukan workabilitas (sifat mudah
dikerjakan) dan stabilitas campuran. Untuk menentukan apakah gradasi
agregat memenuhi spesifikasi atau tidak, diperlukan suatu pemahaman
bagaimana ukuran partikel dan gradasi agregat diukur.

Gradasi agregat ditentukan oleh analisa saringan, dimana contoh agregat

harus melalui satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan
jaringan kawatnya dan nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan
jaringan kawat per inchi persegi dari saringan tersebut.

10
Gradasi agregat dinyatakan dalam persentase berat masing-masing contoh
yang lolos pada saringan tertentu. Persentase ini ditentukan dengan
menimbang agregat yang lolos atau tertahan pada masing-masing saringan.

Gradasi agregat dapat dibedakan atas : Gradasi Seragam, Gradasi Rapat

dan Gradasi Senjang. Pada Gambar 6 diilustrasikan ketiga jenis gradasi
tersebut.

a) Gradasi Seragam (Uniform Graded) / gradasi terbuka (open graded)

Adalah gradasi agregat dengan ukuran yang hampir sama. Gradasi
seragam disebut juga gradasi terbuka karena hanya mengandung sedikit
agregat halus sehingga terdapat banyak rongga/ruang kosong antar
agregat. Campuran beraspal yang dibuat dengan gradasi ini bersifat
porus atau memiliki permeabilitas yang tinggi, stabilitas rendah dan
memiliki berat isi yang kecil.

b) Gradasi Rapat (Dense Graded)

Adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari agregat kasar

sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi menerus, atau
gradasi baik (well graded).
Suatu campuran dikatakan bergradasi sangat rapat bila persentase lolos
dari masing-masing saringan memenuhi persamaan berikut:

d n
P  100( )
D

Dengan pengertian :

d = Ukuran saringan yang ditinjau

D= Ukuran agregat maksimum dari gradasi tersebut

n = 0,35 – 0,45

Campuran dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap
terhadap air dan memiliki berat isi yang besar.

c) Gradasi Senjang (Gap Graded)

11
 Adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang ada tidak lengkap
atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya sedikit sekali, oleh
sebab itu gradasi ini disebut juga gradasi senjang. Campuran agregat
dengan gradasi ini memiliki kualitas peralihan dari kedua gradasi yang
disebutkan di atas.

a. Gradasi Seragam b. Gradasi Rapat c. Gradasi Senjang

Gambar 6. Ilustrasi Gradasi Agregat

Untuk keseragaman produksi campuran beraspal panas, mempertahankan

gradasi agregat di stock pile adalah hal yang utama. Teknik penimbunan
agregat adalah faktor penting yang harus diperhatukan untuk tujuan ini.
Teknik penimbunan yang jelek akan menyebabkan terjadinya segregasi
sehingga gradasi agregat akan bervariasi pada setiap ketinggian stock pile.

4.2. Bentuk Agregat dan Kekasaran Permukaan

Tanpa memperhatikan sumber, metoda pemerosesan dan mineraloginya,

agregat yang digunakan dalam campuran beraspal harus memiliki kuat geser
yang memadai agar campuran beraspal yang dihasilkan memiliki ketahanan
terhadap deformasi. Karena agregat memiliki sifat kohesi yang rendah maka
kuat gesernya hanya dihasilkan oleh gesekan internal antar agregat saja.
Oleh sebab itu, bentuk agregat dan kekasaran permukaannya merupakan
faktor yang dominan yang menentukan ketahanan geser dari agregat
tersebut. Gambar 7 mengilistrasikan beberapa bentuk agregat.

12
Agregat yang kubikal dengan tekstur permukaan yang kasar akan memiliki ketahanan
geser yang lebih tinggi dibandingkan dengan agregat anguler dengan tekstur
permukaan yang licin. Untuk itulah, dalam spesifikasi biasanya ada persyaratan
mengenai bentuk dan kekasaran permukaan agregat dan jumlah agregat anguler
maksimum yang diizinkan. Pemakaian agregat anguler disini hanya berfungsi untuk
mempermudah proses pemadatan dan untuk mendapatkan kepadatan yang baik dari
campuran beraspal.

(a). Agregat lonjong (b). Agregat pipih

(c). Agregat pipih dan lonjong (d). Agregat kubikal (tiak pipih dan lonjong)

Gambar 7. Bentuk Agregat

4.3. Tekstur Permukaan

Selain memberikan sifat ketahanan terhadap gelincir (skid resistance) pada

permukaan perkerasan, tekstur permukaan agregat juga merupakan faktor
lainnya yang menentukan kekuatan, workabilitas dan durabilitas campuran
beraspal.

Permukaan agregat yang kasar akan memberikan kekuatan pada campuran

beraspal karena kekasaran permukaan agregat dapat menahan agregat
tersebut dari pergereran atau perpindahan. Kekasaran permukaan agregat
juga akan memberikan tahanan gesek yang kuat pada roda kendaraan
sehingga akan meningkatkan keamanan kendaraan terhadap slip. Tekstur

13
agregat berfungsi untuk memberikan keamanan berkendaraan (skid
resistance). Tekstur makro (diuji dengan Sand Patch) berguna untuk lalu lintas
lambat dan tekstur mikro (diuji dengan Pendulum Test) berguna untuk lalu
lintas cepat. Perbedaan tekstur makro dan mikro seperti yang diilustrasikan
pada Gambar 8.

Gambar 8. Tekstur Makro dan Mikro

Agregat dengan tekstur permukaan yang sangat kasar memiliki koefisien

gesek yang tinggi yang membuat agregat tersebut sulit untuk berpindah
tempat. Hal ini dapat menurunkan workabilitasnya, oleh sebab itu
penggunaan agregat berbutir halus sangatlah dibutuhkan untuk membantu
meningkatkan workabilitasnya.

Dilain pihak, film aspal lebih mudah merekat pada permukaan yang kasar
sehingga akan menghasilkan ikatan yang baik antara aspal dan agregat dan
pada akhirnya akan menghasilkan campuran beraspal yang kuat. Agregat
yang berasal dari sungai (steam bank agregat) umumnya memiliki konsesus
propertisnya tidak memenuhi persyaratan karena biasanya memiliki
permukaan yang halus dan berbetuk bulat, oleh sebab itu agar dapat
menghasilkan campuran beraspal dengan sifat-sifat yang baik agregat sungai
ini harus dipecahkan terlebih dahulu. Pemecahan ini dimaksudkan untuk
menghasilkan tekstur permukaan yang kasar pada bidang pecahnya dan
merubah bentuk dan ukuran partikel.

4.4. Penyerapan

14
Semua agregat adalah porus. Keporusan agregat menentukan banyaknya zat
cair yang dapat diserap bila agregat. Kemampuan agregat untuk menyerap
air (aspal) adalah suatu informasi yang penting yang harus diketahui dalam
pembuatan campuran beraspal. Jika daya serap agregat sangat tinggi,
agregat ini akan terus menyerap aspal baik pada saat maupun setelah proses
pencampuran agregat dengan aspal di unit pencampur aspal (AMP). Hal ini
akan menyebabkan aspal yang berada di permukaan agregat yang berguna
untuk mengikat partikel agregat menjadi lebih sedikit sehingga akan
menghasilkan film aspal yang tipis. Oleh karena itu, agar campuran yang
dihasilkan tetap baik agregat yang porus memerlukan aspal yang lebih
banyak dibandingkan dengan yang kurang porus.

Agregat dengan keporusan atau daya serap yang tinggi biasanya tidak
digunakan, tetapi untuk tujuan tertentu pemakaian agregat ini masih dapat
dibenarkan asalkan sifat lainnya dapat terpenuhi. Contoh-contoh material
seperti batu apung yang memiliki keporusan tinggi tetapi tetap digunakan
karena ringan dan tahan terhadap abrasi.

Perbaikan sifat penyerapan agregat dapat dilakukan dengan penambahan

semen atau kapur pada agregat. Dari kedua bahan tambah ini, pemakaian
kapur lebih dianjurkan bila agregat tersebut akan digunakan sebagai bahan
pembentuk campuran beraspal. Dalam hal ini, karena sifatnya yang
hidrophilik, penambahan semen untuk memperbaiki sifat-sifat agregat
bukan tidak mungkin justru akan memperlemah daya ikat aspal terhadap
agregat dan pada akhirnya akan menurunkan durabilitas campuran.

4.5. Kekerasan Agregat

Agregat yang digunakan untuk struktur perkerasan jalan khususnya untuk

campuran beraspal harus cukup kuat agar tidak mudah pecah. Perubahan
gradasi agregat mungkin akan terjadi melampaui batas toleransi yang
diizinkan bila persentase agregat yang pecah terlalu tinggi dan sebagai
konsekuensinya kadar aspal yang digunakan untuk pembuatan campuran
beraspal menjadi kurang memadai untuk bisa menyelimuti dan mengikat
agregat sehingga campuran yang dihasilkan akan rentan terhadap
terdisitergrasi dan berdurabilitas rendah.

15
Agregat yang sifat alamiahnya (kekerasan) tidak memenuhi persyaratan yang
diinginkan untuk digunakan sebagai bahan perkerasan jalan sebaiknya tidak
digunakan, karena sifat ini tidak dapat diperbaiki dengan cara apapun. Untuk
menghindari didapatkanya agregat seperti ini, pemilihan deposit agregat
harus betul-betul diperhatikan.

Bila deposit agregat mengandung pasir atau koral, pengupasan tanah

penutup harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak mencemari agregat yang
didapat. Hal ini perlu menpadat perhatian terlebih bila tanah penutup tersebut
mengandung lempung, tanaman atau material lainnya yang dapat
memberikan pengaruh buruk pada konsesus propertis agregat.

Selain itu, bila kandungan lempung, shale atau bahan lainnya yang dapat
mempengaruhi konsesus propertis agregat terbetuk di atas deposit agregat,
untuk menghindari pencemaran pada agregat yang diproduksi untuk
pembuatan campuran beraspal dan untuk menjamin keseragaman gradasi
agregat yang dihasilkan maka pengupasan tanah ini harus dilkaukan
sepanjang garis horizontalnya atau penambangan dapat dilakukan dari dasar
menuju ke permukaan pada bidang vertikal deposit tersebut.

4.6. Kelekatan
Kelekatan agregat terhadap aspal adalah kecenderungan agregat untuk
menerima, menyerap dan menahan film aspal. Agregat hidrophobik (tidak
menyukai air) adalah agregat memiliki sifat kelekatan terhadap aspal yang
tinggi, contoh dari agregat ini adalah batu kapur dan dolomit. Sebaliknya,
agregat hidrophilik (suka air) adalah agregat yang memiliki kelekatan
terhadap aspal yang rendah. Sehingga agregat jenis ini cenderung terpisah
dari film aspal bila terkena air. Kuarsit dan beberapa jenis granit adalah
contoh agregat hidrophilik.

Ada beberapa metoda tes untuk menentukan kelekatan agregat terhadap

aspal dan kecenderungannya untuk mengelupas (stripping). Salah satu
diantaranya dengan merendam agregat yang telah terselimuti aspal ke dalam
air, lalu diamati secara visual. Tes lainnya adalah tes perendaman-mekanik.
Tes ini menggunakan 2 contoh campuran, satu direndam dalam air dan

16
diberikan energi mekanik dengan cara pengadukan, dan satunya lagi tidak.
Kemudian kedua contoh ini dites kekuatannya. Perbedaan kekuatan antara
keduanya dapat dipakai sebagai indikator untuk dapat mengetahui kepekaan
agregat terhadap pengelupasan.

17