68

POKOK BAHASAN V
AGREGAT

5.1 Pendahuluan
Agregat merupakan campuran dari pasir, gravel, batu pecah, slag
atau material lain dari bahan mineral alami atau buatan. Agregat
merupakan bagian terbesar dari campuran aspal. Material agregat yang
digunakan untuk konstruksi perkerasan jalan utamanya untuk menahan
beban lalu lintas. Agregat dari bahan batuan pada umumnya masih
diolah lagi dengan mesin pemecah batu (stone crusher) sehingga
didapatkan ukuran sebagaimana dikehendaki dalam campuran. Agar
dapat digunakan sebagai campuran aspal, agregat harus lolos dari
berbagai uji yang telah ditetapkan.

5.1.1 Deskripsi Singkat

Pokok bahasan mengenai agregat berisi tentang:
1. Definisi agregat
2. Asal agregat
3. Pengujian terhadap agregat
4. Mencampur agregat
5. Specific Gravity agregat
6. Agregat untuk lapisan base dan sub-base

5.1.2 Relevansi
Agregat merupakan material yang terbanyak digunakan dalam
pekerjaan konstruksi jalan. Dapat memilih agregat yang baik untuk
bahan konstruksi berarti mengerti akan cara menguji dan mengerti akan
hasil uji agregat. Agregat juga merupakan bahan yang berbutir dengan
ukuran yang bermacam-macam, untuk itu diperlukan ketrampilan untuk
mencampurnya sehingga didapat gradasi yang sesuai dengan yang
disyaratkan oleh spesifikasi. Dengan mengerti proses memilih, menguji
 69

dan mencampur agregat diharapkan setelah selesai mempelajari

agregat, mahasiswa dapat melakukan ketiga hal tersebut dengan baik.

5.1.3.1 Standar Kompetensi

Dengan mempelajari agregat, maka diharapkan kelak mahasiswa
setelah menyelesaikan studinya dapat memilih, menguji dan mencampur
agregat dengan baik. Dengan demikian ia kelak akan menjadi ahli dalam
pekerjaan yang memakai bahan agregat sebagai material utamanya.
Agregat banyak dipakai untuk pembuatan prasarana transportasi,
sehingga diharapkan ia kelak dapat melakukan perhitungan,
melaksanakan maupun mengawasi pekerjaan yang menggunakan
agregat.

5.1.3.2 Kompetensi Dasar

Bila diberikan penjelasan mengenai agregat, maka diharapkan
mahasiswa Program Diploma III Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Diponegoro dapat memilih, menguji dan mencampur agregat
dengan 95% benar.

5.2 Penyajian

5.2.1 Definisi Agregat

Agregat adalah suatu bahan yang keras dan kaku yang digunakan
sebagai bahan campuran dan berupa berbagai jenis butiran atau
pecahan, termasuk didalamnya antara lain: pasir, kerikil, agregat pecah,
terak dapur tinggi dan debu agregat. Banyaknya agregat dalam
campuran aspal pada umumnya berkisar antara 90% sampai dengan
95% terhadap total berat campuran atau 70% sampai dengan 85%
terhadap volume campuran aspal. Mineral agregat utamanya untuk
menahan beban yang bekerja pada perkerasan.
 70

Asal Agregat
Asal agregat dapat digolongkan dalam 3 kategori:
1. Agregat dari batuan beku (volcanic rock): agregat ini terjadi akibat
pendinginan dan pembekuan dari bahan-bahan yang meleleh akibat
panas (magma bumi). Agregat ini digolongkan dalam 2 jenis pokok:
a. Agregat dari batuan ekstrusif: terjadinya akibat dilempar ke udara dan
mendingin secara cepat. Jenis pokoknya: pyolite, andesite dan basalt.
Sifat utamanya: berbutir halus, keras dan cenderung rapuh.
b. Agregat dari batuan intrusif: terjadinya akibat batuan yang mendingin
secara lambat dan diperoleh sebagai singkapan. Jenis pokoknya: granit,
diorit dan gabro. Sifat utamanya: berbutir kasar, keras dan kaku.

2. Agregat dari batuan endapan (sedimentary rock): agregat terjadi dari

hasil endapan halus dari hasil pelapukan batuan bebas, tumbuh-
tumbuhan, binatang. Dengan mengalami proses pelekatan dan
penekanan oleh alam maka menjadi agregat/batuan endapan. Jenis
agregat dari batuan endapan antara lain: batuan kapur, batuan silika dan
batuan pasir.

3. Agregat dari batuan methamorphik: agregat terjadi dari hasil

modifikasi oleh alam (perubahan fisik dan kimia dari batuan endapan
dan beku sebagai hasil dari tekanan yang kuat, akibat gesekan bumi dan
panas yang berlebihan). Sebagai contoh: batuan kapur menjadi marmer
dan batuan pasir menjadi kwarsa.

Agregat untuk campuran perkerasan jalan juga diklasifikasikan

berdasarkan sumbernya:
1. Pit atau bank run materials (pit-run), biasanya gravel dari ukuran 75
mm (3 in) sampai ukuran 4.75 mm (No. 4). Pasir yang terdiri partikel
ukuran 4.75 mm (No. 4) hingga partikel berukuran 0.075 mm (No. 200).
Ada juga silt yang berukuran 0.075 mm kebawah. Batu-batuan tersebut
tersingkap dan ter-degradasi oleh alam baik secara fisik maupun
 71

kimiawi. Produk proses degradasi ini kemudian diangkut oleh angin, air
atau es (gletser yang bergerak) dan diendapkan disuatu lahan.

2. Agregat hasil proses, merupakan hasil proses pemecahan batu-

batuan dengan stone-crusher machine (mesin pemecah batu) dan
disaring. Agregat alam biasanya dipecah agar dapat digunakan sebagai
campuran aspal. Agregat yang dipecah tersebut kualitasnya
kemungkinan bertambah, dimana pemecahan akan merubah tekstur
permukaan, merubah bentuk agregat dari bulat ke bersudut, menambah
distribusi dan jangkauan ukuran partikel agregat. Pemecahan batu bisa
dari ukuran bedrocks atau batu yang sangat besar. Pada ukuran
bedrocks sebelum masuk mesin stone-crusher maka pengambilannya
melalui blasting (peledakan dengan dinamit).

3. Agregat sintetis/buatan (synthetic/artificial aggregates), sebagai hasil

modifikasi, baik secara fisik atau kimiawi. Agregat demikian merupakan
hasil tambahan pada proses pemurnian biji tambang besi atau yang
spesial diproduksi atau diproses dari bahan mentah yang dipakai
sebagai agregat. Terak dapur tinggi (blast-furnace slag) adalah yang
paling umum digunakan sebagai agregat buatan. Terak yang
mengapung pada besi cair adalah bukan bahan logam (non-metallic),
kemudian ukurannya diperkecil dan didinginkan dengan udara.
Pemakaian agregat sintetis untuk pelapisan lantai jembatan, karena
agregat sintetis lebih tahan lama dan lebih tahan terhadap geseran dari
pada agregat alam.

Pengujian Terhadap Agregat

Pemilihan terhadap bahan agregat yang akan digunakan untuk
bahan perkerasan jalan tergantung pada ketersediaan (volume) agregat
yang ada di-lokasi, kualitasnya dan harga yang layak. Evaluasi mutu
agregat agar layak dipakai untuk bahan perkerasan antara lain:
1. Ukuran dan gradasi
 72

2. Kebersihan
3. Kekerasan/keausan
4. Tekstur dari partikel
5. Bentuk butiran agregat
6. Penyerapan (absorption)
7. Daya lekat untuk aspal

Ukuran dan gradasi. Ukuran butiran yang maksimum dari agregat

ditunjukkan dengan saringan terkecil dimana agregat tersebut masih
bisa lolos 100%. Ukuran nominal maksimum agregat adalah ukuran
saringan yang terbesar dimana diatas saringan tersebut terdapat
sebagian agregat yang tertahan. Ukuran butiran maksimum dan gradasi
agregat dikontrol oleh spesifikasi. Agregat sering kali dikontrol oleh
gradasinya. Sebagai contoh gradasi: agregat bergradasi rapat (dense
graded), bergradasi terbuka (open graded), bergradasi seragam (single
size), bergradasi senjang (gap graded), bergradasi kasar (coarse
graded) dan bergradasi halus (fine graded). Gambar 5.1 merupakan
contoh kurva gradasi campuran agregat untuk aspal beton surface
course.
 73

Gambar 5.1 Kurva gradasi campuran agregat untuk aspal beton surface
course

Kebersihan. Kadangkala dijumpai agregat yang mengandung

kotoran (lumpur, tumbuh-tumbuhan dan partikel lunak), kotoran ini
sangat berpengaruh terhadap keawetan perkerasan jalan. Kandungan
kotoran tersebut oleh spesifikasi dibatasi. Kebersihan agregat dapat
dilihat secara visual, tetapi lebih pasti lagi hasilnya bila kita lakukan
analisa saringan basah. Test sand-equivalent (AASHTO T-176)
merupakan salah satu cara untuk menentukan bagian dari material
berbutir halus atau lempung (clay) yang ada pada agregat yang lolos
saringan No. 4 (4.75 mm).

Kekerasan. Agregat harus tahan terhadap gaya-gaya abrasi selama

agregat tersebut dalam masa produksi. Proses pelaksanaan pekerjaan
jalan meliputi: penempatan, pemadatan dan dipakai untuk lalu lintas
sementara maupun tetap sesudah jalan dalam masa pelayanan
mengharuskan agregat harus kuat menahan gaya abrasi. Untuk agregat
yang ditempatkan pada permukaan jalan (surface layer) maka
kekerasannya harus lebih besar dari pada lapisan dibawahnya.
 74

Kekerasan tersebut diukur dengan mesin abrasi Los-Angeles, hasilnya

berupa abrasi atau ketahanan dari mineral agregat. Peralatan dan tata
cara pengujian ada pada spesifikasi AASHTO T-96 dan ASTM C-131.
Gradasi agregat yang akan diperiksa ditimbang beratnya dan dipisah
pada saringan No. 12 (1.70 mm). Bagian yang tertahan saringan No. 12
ditimbang kemudian keseluruhannya (yang tertahan maupun yang lolos)
dimasukkan ke drum mesin abrasi Los Angeles yang berisi bola-bola
baja. Mesin kemudian diputar 500 kali putaran. Setelah itu agregat
dikeluarkan dan di-ayak lagi. Bagian yang tertahan saringan No. 12
ditimbang. Perbedaan antara berat awal dan berat akhir dibagi berat
keseluruhan dihitung sebagai persentase dari berat awal. Harga ini
menyatakan persentase dari pemakaian (kekerasan). Gambar 5.2
memperlihatkan mesin abrasi Los Angeles.

Gambar 5.2 Mesin abrasi Los Angeles

 75

Dari pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles

dapat diambil suatu batasan untuk penggolongan kekerasan agregat,
yaitu:
1. Agregat keras mempunyai nilai abrasi ≤ 20 %
2. Agregat lunak mempunyai nilai abrasi > 50 %
Disamping hal diatas maka pada pelaksanaan pekerjaan konstruksi jalan
penggunaan agregat berdasarkan kekerasannya sebagai berikut:
1. Untuk lapisan sub-base dan base, agregat harus mempunyai nilai
abrasi maksimum 40 % setelah 500 kali putaran mesin Los Angeles.
2. Untuk campuran aspal (aspal beton), nilai abrasi maksimum 40 %.
Untuk lapisan permukaan (wearing course) nilai abrasi maksimum 30 %.

Tekstur permukaan. Sebagaimana halnya tekstur dari partikel,

tekstur permukaan mempengaruhi kemudahan untuk dikerjakan dan
kekuatan campuran agregat aspal (hotmix). Tekstur permukaan
dipandang lebih penting dari pada tekstur dari partikel. Tekstur
permukaan yang kasar seperti kertas amplas cenderung menambah
kekuatan dari campuran aspal agregat dan memerlukan penambahan
aspal untuk menjaga kehilangan workability nya. Batuan alam seperti
batu-batu sungai sering dijumpai mempunyai permukaan halus dan
berbentuk bulat. Dengan memecah batuan tersebut akan didapat
permukaan yang kasar dan bentuk yang tidak bulat lagi. Permukaan
yang halus mudah untuk diselimuti oleh film aspal, tetapi permukaan
yang kasar film aspal cenderung lebih mempunyai daya lekat yang
tinggi.
Tidak ada cara untuk mengukur tekstur permukaan dari agregat,
tetapi seperti bentuk partikel agregat, karakter ini terefleksi pada
pengujian kekuatan campuran aspal dan workability-nya.

Bentuk partikel agregat. Bentuk dari partikel akan berpengaruh

terhadap kemudahan untuk dikerjakan (workability), demikian juga untuk
 76

usaha pemadatan agar dapat dicapai kepadatan yang disyaratkan.

Bentuk dari partikel juga mempunyai pengaruh terhadap kekuatan
campuran aspal. Bentuk-bentuk yang tidak teratur, menyudut, akan
menghasilkan keadaan saling mengunci sehingga kestabilan dari
campuran tinggi. Sebaliknya bentuk-bentuk bulat menjadikan campuran
kurang stabil. Agar didapat bentuk yang tidak teratur, menyudut, maka
agregat yang awalnya berbentuk bulat harus dipecah dulu dimesin
pemecah batu (stone crusher).
Beberapa campuran aspal mempunyai agregat dengan bentuk
campuran antara agregat bersudut dan bulat. Agregat yang bersudut
didapat dari pemecahan batu (coarse aggregate) dan agregat yang bulat
didapat dari pasir (rounded particles) yang merupakan fine aggregate.
Kekuatan utama dari campuran aspal ini datang dari coarse aggregate
nya, dan pasir untuk workability nya dan kemudahannya untuk
dipadatkan.

Penyerapan (absorption). Porositas dari agregat diindikasikan

sebagai banyaknya air yang diserap ketika agregat tersebut direndam
dalam air. Agregat yang porous akan menyerap aspal, sehingga
campuran cenderung kering atau kurang daya lekat (cohesive). Pada
campuran agregat aspal (hotmix) ada sedikit penambahan kadar aspal
untuk memenuhi penyerapan aspal oleh agregat. Agregat yang sangat
porous bila dipakai dalam campuran harus ditambah aspal cukup
banyak. Agregat dengan porositas yang sangat tinggi tidak digunakan
dalam campuran agregat aspal, kecuali agregat tersebut mempunyai
sifat yang sangat bagus.
Blast furnace slag dan beberapa agregat buatan maupun agregat
sintetis merupakan material ringan tetapi dengan porositas tinggi. Bobot
yang ringan dan mempunyai ketahanan pemakaian yang tinggi
menyebabkan agregat jenis ini sering digunakan dalam campuran
agregat-aspal.
 77

Untuk menentukan penyerapan aspal oleh agregat digunakan uji

penyerapan air oleh agregat yang distandarisir dalam spesifikasi
AASHTO T 84-88 atau ASTM C 128-84 untuk agregat halus dan
AASHTO T 85-88 atau ASTM C 127-84 untuk agregat kasar.

Daya lekat untuk aspal. Penglepasan (pengelupasan) lapisan aspal

(asphalt film) dari agregat oleh air membuat agregat tersebut tidak cocok
untuk campuran aspal. Material agregat yang demikian dinamakan
hydrophilic (suka air). Batuan silika seperti quartzite dan beberapa jenis
granit merupakan agregat yang perlu diwaspadai terhadap bahaya
penglepasan oleh air.
Agregat yang menunjukkan ketahanan terhadap gaya penglepasan
oleh air sangat cocok untuk campuran aspal. Agregat yang demikian
dinamakan hydrophobic (tidak suka air). Jenis agregat ini adalah batuan
kapur (limestone), dolomite dan batuan yang diendapkan.
Metoda pengujian untuk menentukan pelapisan dan penglepasan
campuran agregat-aspal menggunakan ASTM D 1664. Dimana
campuran yang tidak dipadatkan direndam dalam air, kemudian material
yang masih diselimuti oleh lapisan aspal dilihat secara visual. Uji lain
yang menunjukkan pengaruh air terhadap campuran agregat-aspal
adalah immersion-compression test ASTM D 1075 dan AASHTO T 165,
dimana kekuatan campuran agregat-aspal yang dipadatkan, setelah
direndam dalam air dibandingkan dengan kekuatan campuran yang
sama tetapi tidak direndam dalam air. Pengurangan kekuatan yang
terjadi merupakan indikasi dari kualitas agregat yang dipakai dari sudut
pandang ketahanan terhadap penglupasan oleh air.
Bila agregat yang tidak sesuai atau dalam tanda tanya kualitasnya
harus dipergunakan, agregat tersebut seringkali masih memberikan hasil
yang memuaskan apabila hubungan kepadatan-rongga (density-voids
relationship) dapat ditingkatkan dengan penyesuaian terhadap gradasi
dan kadar aspalnya. Gradasi agregat tersebut disesuaikan dengan
mencampur dengan agregat lain. Kemudian dengan memilih kecukupan
 78

kadar aspal untuk mengurangi rongga, maka campuran agregat-aspal

yang dipadatkan akan sulit ditembus oleh air (impermeable). Perkerasan
demikian akan tahan terhadap efek perusakan oleh air.

Mencampur Agregat
Mencampur agregat (aggregat blending) adalah untuk mendapatkan
gradasi agregat yang sesuai dengan gradasi yang ditentukan dalam
spesifikasi. Sedangkan spesifikasi gradasi agregat dibuat dengan tujuan:
1. Untuk menkontrol material konstruksi sehubungan dengan kualitas
perkerasan yang diinginkan.
2. Untuk menemukan penggunaan yang optimum terhadap material
setempat yang tersedia.
3. Untuk mengurangi biaya dengan melalui standarisasi biaya.
Gradasi agregat dinyatakan sebagai:
a. Persen total lolos
b. Persen total tertahan, dan
c. Persen lolos-tertahan.
Persen total lolos adalah yang umum digunakan.
Untuk Indonesia maka spesifikasi gradasi ditentukan oleh: Direktorat
Jenderal Bina Marga, Departemen Pemukiman dan Prasarana Wilayah.
Di Amerika Serikat maka AASHTO dan ASTM, mempunyai gradasi yang
dibentuk tersendiri dan di Inggris oleh BS (British Standard). Agregat
disamping digolongkan sesuai ukurannya masing-masing, maka ada
penggolongan agregat berdasarkan tema untuk tujuan campuran
agregat-aspal, yakni:
a. Agregat kasar adalah fraksi material yang tertahan saringan No. 8
(2.36 mm).
b. Agregat halus adalah fraksi material yang lolos saringan No. 8 (2.36
mm) dan tertahan saringan No. 200 (0.075 mm).
c. Bahan pengisi (filler) adalah fraksi material yang lolos saringan No.
200 (0.075 mm).
 79

Gradasi agregat adalah distribusi dari ukuran partikelnya dan

dinyatakan dalam persentase terhadap total beratnya. Gradasi
ditentukan dengan melewatkan sejumlah material melalui serangkaian
saringan dari ukuran besar ke ukuran kecil dan menimbang berat
material yang tertahan pada masing-masing saringan. Tabel 5.1 berikut
merupakan ukuran saringan standar Amerika Serikat.

Tabel 5,1 Dimensi Nominal Saringan Standar Amerika Serikat

Penandaan Saringan Ukuran Lubang Saringan
Standar Alternatif Mm In
38.1 mm 1 ½ in 38.1 1.50
25.4 mm 1 in 25.0 1.00
19.0 mm ¾ in 19 0.750
12.5 mm ½ in 12.5 0.500
9.5 mm 3/8 in 9.5 0.375
4.75 mm No. 4 4.75 0.187
2.36 mm No.8 2.36 0.0937
1.18 mm No. 16 1.18 0.0469
600 µm No. 30 0.600 0.0234
300 µm No. 50 0.300 0.0117
150 µm No. 150 0.150 0.0059
75µm N0. 200 0.075 0.0029

Sebagai contoh kita ambil agregat campuran seberat 1135 gram,

kemudian kita lewatkan pada serangkaian saringan standar Amerika
Serikat seperti diatas dan diamati jumlah: persen lolos total, persen
tertahan total dan persen lolos-tertahan. Hasilnya dapat dilihat pada
Tabel 5.2 dibawah. Diharapkan anda mengerti cara mengisi kolom
persen lolos total, persen tertahan total dan persen lolos-tertahan.
 80

Tabel 5.2 Contoh analisa saringan yang digunakan untuk menentukan

gradasi
Standar Ukuran Tertahan Lolos Persen Persen Persen
Saringan Saringan Saringan Lolos Tertahan Lolos-
(mm) (gram) (gram) Total Total Tertahan
19 mm ¾ in 0 1135 100 0 5
12.5mm ½ in 56 1079 95 5 15
9.5 mm 3/8 in 171 908 80 20 23
4.75mm No.4 262 646 57 43 18
2.36mm No.8 203 443 39 61 16
600µm No.30 182 261 23 77 6
300µm No.50 68 193 17 83 5
150µm No. 100 57 136 12 88 4.5
75 µm No. 200 51 85 7.5 92.5 7.5
Pan Pan 85
Total = 1135

Mencampur (blending) dua macam atau lebih agregat yang

mempunyai gradasi yang berbeda sehingga gradasi campurannya
memenuhi spesifikasi yang ditentukan adalah pekerjaan yang biasa
dilakukan dibidang pembangunan konstruksi jalan raya. Tanpa
memandang jumlah agregat yang akan dicampur maka rumus dasar
yang menyatakan campuran agregat adalah:

P = Aa + Bb + Cc + dan seterusnya

Dimana:
P = persentase material yang lolos suatu saringan untuk agregat
terkombinasi A, B, C dan seterusnya.
A, B, C dan seterusnya = persentase dari material yang lolos suatu
saringan untuk agregat A, B, C dan seterusnya.
a, b, c dan seterusnya = proporsi dari agregat A, B, C dan seterusnya
yang terpakai dalam kombinasi dan total = 1.

Persentase terkombinasi P harus cocok dengan persentase yang

diinginkan untuk setiap ukuran saringan pada spesifikasi.
 81

Untuk mencampur 2 agregat, maka rumus dasar diatas menjadi:

P = Aa + Bb
Karena, a + b = 1 maka a = 1 – b, disubtitusikan ke persamaan diatas
menjadi:
P−A P−B
b= juga, a =
B−A A− B

Contoh1: Agregat A akan dicampur dengan agregat B untuk memenuhi

spesifikasi yang ditentukan. Hasil analisa saringan agregat A maupun
agregat B dan gradasi yang dibutuhkan oleh spesifikasi dapat dilihat
pada Tabel 5.3 berikut ini.

Tabel 5.3 Gradasi agregat A, B dan Spesifikasi

Ukuran Persen lolos
Saringan Agregat A Agregat B Spesifikasi Ttk tengah *
19 mm 100 100 100 100
12.5 mm 90 100 80 – 100 90
9.5 mm 59 100 70 – 90 80
No. 4 16 96 50 – 70 60
No. 8 3.2 82 35 – 50 42.5
No. 30 1.1 51 18 - 29 23.5
No. 50 0 36 13 – 23 18
No. 100 0 21 8 – 16 12
No. 200 0 9.2 4 – 16 10
* Titik tengah spesifikasi

Berdasarkan saringan No. 8 maka:

P − A 42.5 − 3.2
b= = = 0.50
B−A 82 − 3.2
sehingga a = 1 – b = 0.50
Selanjutnya Tabel 5. 4 merupakan hasil kombinasi agregat A dan B.
Diatas perhitungan didasarkan saringan No. 8, hal ini selalu diambil
demikian karena saringan No. 8 merupakan batas antara agregat kasar
dan halus.
 82

Tabel 5.4 Hasil kombinasi agregat A & B

Ukuran Persen lolos
Saringan 50% Agr A 50% Agr B Total Spesifikasi
19 mm 50 50 100 100
12.5 mm 45.5 50 95.5 80 – 100
9.5 mm 29.5 50 79.5 70 – 90
No. 4 8 48 56 50 – 70
No. 8 1.6 41 42.6 35 – 50
No. 30 0.6 25 25.6 18 - 29
No. 50 0 18 18 13 – 23
No. 100 0 10.5 10.5 8 – 16
No. 200 0 4.6 4.6 4 - 10

Terlihat bahwa untuk saringan No. 200 pada Tabel 5.4 diatas hasilnya
masih terlalu rendah. Untuk itu kita naikkan untuk % agregat B nya
menjadi 52 %. Hasil akhir bisa kita lihat pada tabel 5.5 dibawah.

Tabel 5.5 Hasil penyesuaian kombinasi agregat A & B

Ukuran Persen lolos
Saringan 48% Agr A 52% Agr B Total Spesifikasi
19 mm 48 52 100 100
12.5 mm 43.2 52 95.2 80 – 100
9.5 mm 28.3 52 80.3 70 – 90
No. 4 7.7 50 57.7 50 – 70
No. 8 1.5 42.6 44.1 35 – 50
No. 30 0.5 26.5 27 18 - 29
No. 50 0 18.7 18.7 13 – 23
No. 100 0 10.9 10.9 8 – 16
No. 200 0 4.8 4.8 4 - 10

Dari Tabel 5.5 dapat dilihat hasil penyesuaian telah memenuhi

spesifikasi. Selanjutnya kombinasi 2 agregat seperti Tabel 5.3 diatas
dapat pula dikerjakan secara grafis seperti Gambar 5.3 dibawah.
Contoh 2: Kerjakan campuran agregat Tabel 5.3 diatas secara grafis
 83

Gambar 5.3 Mencampur 2 gradasi agregat secara grafis

Langkah-langkah mencampur 2 agregat secara grafis sebagai berikut:

1. Persen lolos untuk agregat A digambar disebelah kanan (100 persen
lolos untuk agregat A)
2. Persen lolos untuk agregat B digambar disebelah kiri (100 persen
lolos untuk agregat B).
3. Hubungkan titik-titik yang mempunyai ukuran sama dengan garis lurus
dan beri tanda.
4. Untuk setiap garis yang telah diberi tanda dengan ukurannya,
potongkan spesifikasi (garis horisontal) dengan garis tersebut. Misal
pada garis 9.5 mm, spesifikasinya 70% – 90%.
5. Bagian antara 2 titik potong (tanda > dan <) adalah spesifikasinya
yang tak boleh dilampaui.
6. Bagian antara 2 garis vertikal adalah hasil campurannya: 43% hingga
54% agregat A dan 46% hingga 57% agregat B.
 84

7. Biasanya diambil garis tengah antara 2 garis vertikal tersebut sebagai

hasil akhirnya, yaitu 48% agregat A dan 52 % agregat B.

Contoh 3: Dalam contoh berikut akan dicampur 3 macam agregat, yaitu:

agregat kasar, agregat halus dan filler (bahan pengisi). Hal ini sering
dijumpai bila dalam AMP mempunyai 3 coldbin. Tabel 5.6 dibawah
merupakan hasil gradasi dari ketiga macam agregat diatas.

Tabel 5.6 Gradasi agregat kasar, halus, filler dan spesifikasi

Ukuran Persen Lolos
Saringan Ag. Kasar Ag. Halus Filler Spesifikasi Ttk Tengah
¾ in 100 100 100 100 100
½ in 85 100 100 80 – 100 90
3/8 in 58 100 100 70 – 90 80
No. 4 29 100 100 50 – 70 60
No. 8 2.4 95 100 35 – 50 42.5
No. 30 0.5 47 100 18 – 29 33.5
No. 100 0.3 23 95 8 – 16 12
No. 200 0.1 8.8 74 4 – 10 7

Langkah pertama yaitu menentukan persentase agregat kasar dan

agregat halus sehingga dihasilkan butir-butir yang lewat saringan No. 8
sebesar 42.5% (titik tengah spesifikasi).
Persentase butir kasar yang lewat saringan No. 8 yang diperlukan
dihitung dengan rumus:
P − B 42.5 − 95
a= = = 0.57
A− B 2.4 − 95
dimana:
a = proporsi agregat kasar yang dicari
P = persentase material yang diinginkan lolos saringan No. 8
A = persentase dari agregat kasar yang lolos saringan No.8
B = persentase dari agregat halus yang lolos saringan No.8

Jadi proporsi agregat kasarnya 57% dan agregat halusnya 43%.

Sehingga jumlah agregat halus yang lewat saringan No. 200 menjadi:
0.43 x 8.8 = 0.38 = 3.8%.
 85

Harga titik tengah spesifikasi untuk saringan No. 200 adalah 7%

sehingga masih ada kekurangan 3.2%. Kekurangan ini akan diambil dari
filler.
3. 2
Filler yang diperlukan= × 100 = 4.3 % diambil 4%
74
Jadi susunan gabungan:
57% agregat kasar
39% agregat halus
4% filler.
Hasil akhir diatas dapat dilihat pada Tabel 5.7 berikut.

Tabel 5.7 Gradasi gabungan agregat kasar, halus, filler dan spesifikasi
Ukuran Persen Lolos
Saringan 57% AK* 39% AH** 4%F*** Gabungan Spesifikasi
¾ in 57 39 4 100 100
½ in 48.4 39 4 91.4 80 - 100
3/8 in 33.1 3.9 4 76.1 70 - 90
No. 4 16.5 3.9 4 59.5 50 – 70
No. 8 1.4 37.1 4 42.5 35 – 50
No. 30 0.3 18.3 4 22.6 18 - 29
No. 100 0.2 9 3.8 13 8 – 16
No. 200 0.1 3.4 3.8 6.5 4 - 10
* AK = Agregat Kasar
** AH = Agregat Halus
*** F = Filler

Contoh 4: Tabel 5.8 dibawah merupakan bahan agregat yang terdiri dari
agregat kasar, sedang dan halus. Ketiga bahan tersebut mempunyai
pembagian butir yang ”overlapping”. Untuk penggabungan ketiga butiran
agregat tersebut agar dapat memenuhi spesifikasi yang ditentukan maka
lebih mudah dilakukan secara grafis.
 86

Tabel 5.8 Gradasi agregat kasar, sedang, halus dan spesifikasi

Ukuran Persen Lolos
Saringan Kasar Sedang Halus Spesifikasi Ttk Tengah
¾ in 100 100 100 100 100
½ in 74 100 100 80 – 100 90
3/8 in 12 90 100 70 – 90 80
No. 4 3.0 52 100 55 – 75 65
No. 8 2.5 18 98 40 – 55 42.5
No. 30 2.0 4.0 55 20 – 30 25
No. 100 1.8 3.2 30 10 – 18 14
No. 200 1.5 2.0 15 4 – 10 7

Kerjakan penggabungan ketiga jenis agregat yaitu agregat kasar, halus

dan halus pada Tabel 5.8 diatas secara grafis.
Gambar 5.4 merupakan hasil penggabungan ketiga jenis agregat
tersebut. Untuk bisa sampai pada hasil seperti Gambar 5.4 dibawah,
maka langkah-langkahnya sebagai berikut:
1. Kerjakan dulu penggabungan agregat sedang dengan halus mengikuti
langkah-langkah seperti pada contoh 2.
2. Hasil penggabungan agregat sedang dan halus kemudian dipindah ke
garis paling kiri (lihat garis putus-putus). Hasil ini merupakan agregat
sedang + halus (sedang 60% dan halus 40%)
3. Gabungkan lagi hasil penggabungan pertama dengan agregat kasar.
Hasil akhirnya dapat dilihat agregat kasar 8% dan agregat sedang+halus
92%, hasil tersebut dapat diurai sebagai berikut:
Agregat kasar = 8%
Agregat sedang = 60% x 92 = 55%
Agregat halus = 40% x 92 = 37%
Total = 100%
4. Hasil akhir tersebut harus dibuat tabelnya seperti Tabel 5.9.
 87

Tabel 5.9 Hasil akhir gabungan agregat kasar, sedang dan halus
Ukuran Persen Lolos
Saringan 8% Ksr 55% Sdg 37% Hls Total Spesifikasi
¾ in 8 55 37 100 100
½ in 5.9 55 37 97.9 80 – 100
3/8 in 1 49.5 37 87.5 70 – 90
No. 4 0.2 28.6 37 65.8 55 – 75
No. 8 0.2 9.9 36.3 46.4 40 – 55
No. 30 0.2 2.2 20.4 22.8 20 – 30
No. 100 0.1 1.8 11.1 13.1 10 – 18
No. 200 0.1 1.1 5.6 6.8 4 – 10
 88

Gambar 5.4 Hasil penggabungan agregat kasar, sedang dan halus

secara grafis
 89

Contoh 5: Gradasi agregat kasar, sedang dan halus terlihat seperti pada
Tabel 5.10 dibawah. Diminta untuk mencampur ketiga macam agregat
tersebut sesuai dengan spesifikasi yang diminta.

Tabel 5.10 Gradasi agregat kasar, sedang, halus dan spesifikasi

Ukuran Persen Lolos
Saringan Kasar Sedang Halus Spesifikasi Ttk Tengah
¾ in 100 100 100 100 100
½ in 74 100 100 80 – 100 90
3/8 in 12 90 100 70 – 90 80
No. 4 3.0 52 100 55 – 75 65
No. 8 2.5 18 98 40 – 55 42.5
No. 30 2.0 4.0 55 20 – 30 25
No. 100 1.8 3.2 30 10 – 18 14
No. 200 1.5 2.0 15 4 – 10 7

Untuk contoh 5 ini kita coba cara grafis lain yaitu dengan membuat
grafik gradasi ketiga macam agregat tersebut. Cara membuat grafik
gradasinya sebagai berikut:
1. Buat persegi panjang ABCD dengan perbandingan sisi pendek
dengan sisi panjang 1: 2. Jadi AD : AB = 1 : 2. lihat Gambar 5.5.
2. Pada sisi panjang tentukan nomor (ukuran) saringan dan beri garis
tegak pada nomor saringan tersebut.
3. Gambar pembagian butir (gradasi) dari masing-masing agregat.
4. Tariklah garis tegak lurus yang memotong grafik gradasi tersebut
pada panjang bagian yang sama. Garis tegak 1, memotong bagian yang
sama antara grafik gradasi halus dan sedang. Garis tegak 2, memotong
bagian yang sama antara grafik gradasi sedang dan kasar.
5. Hasil pembagian tersebut diatas adalah sebagai berikut:
agregat kasar = 21%
agregat sedang = 37%
agregat halus = 42%
6. Hasil gabungannya bisa dilihat pada Tabel 5.11
 90

Gambar 5.5 Hasil grafis pencampuran agregat kasar, sedang dan halus
 91

Tabel 5.11 Hasil akhir gabungan agregat kasar, sedang dan halus
Ukuran Persen Lolos
Saringan 21% Ksr 37% Sdg 42% Hls Total Spesifikasi
¾ in 21 37 42 100 100
½ in 15.5 37 42 94.5 80 – 100
3/8 in 2.5 33 42 77.5 70 – 90
No. 4 0.6 19 42 61.5 55 – 75
No. 8 0.5 6.6 41 48.1 40 – 55
No. 30 0.4 1.5 23 24.9 20 – 30
No. 100 0.2 1.1 12.6 14.1 10 – 18
No. 200 0.3 0.7 6.3 7.3 4 – 10

Specific Gravity Agregat

Specific gravity dari agregat adalah perbandingan berat antara 1 unit
volume agregat dengan berat air pada suhu 200 C hingga 250 C dengan
volume yang sama dengan agregat. Ada 3 macam specific gravity
agregat:
1. Apparent specific gravity (berat jenis semu).
2. Bulk specific gravity (berat jenis butiran)
3. Effective specific gravity (berat jenis efektif)
Untuk menjelaskan ketiga macam specific gravity, marilah kita lihat
gambar butir agregat pada Gambar 5.6.
 92

Volume of solids (Vs)

Volume of impermeable pores

(Vip)

Volume of water permeable

pores (Vpp)

Volume of pores absorbing

asphalt (Vap)

Volume of water permeable pores not absorbing asphalt

(Vpp – Vap)

Gambar 5.6 Hubungan antara berbagai volume pada butiran agregat

Dari Gambar 5.6 maka bagian-bagian dari volume butiran agregat

sebagai berikut:
1. Volume of solids (Vs), ini merupakan volume bagian paling dalam
(inti) dari batu agregat.
2. Volume of impermeable pores (Vip), bagian disebelah luar dari inti
(lapisan kedua dari dalam). Merupakan lapisan yang mempunyai pori
tetapi tidak dapat ditembus oleh air.
3. Volume of water permeable pores (Vpp), bagian yang terdiri dari dua
lapis dari luar. Merupakan volume pori yang dapat ditembus oleh air.
4. Volume of pores absorbing asphalt (Vap), yang merupakan bagian
paling luar yang mana pori yang ada dibagian ini adalah yang menyerap
bahan aspal.
5. Volume of water permeable pores not absorbing asphalt (Vpp – Vap),
yang merupakan lapisan ketiga dari sebelah dalam. Di lapisan ini yang
bisa diserap oleh pori adalah air, sedangkan aspal tidak bisa.
 93

Untuk menentukan specific gravity, maka ada caranya yaitu di

spesifikasikan pada AASHTO T - 85 dan ASTM C – 127 untuk agregat
kasar dan AASHTO T - 84 dan ASTM C – 128 untuk agregat halus.
Apparent specific gravity (berat jenis semu) memandang volume sebagai
seluruh volume agregat diluar volume pori yang akan terisi air bila
direndam dalam air selama 24 jam. Bulk specific gravity (berat jenis
butiran) memandang keseluruhan volume dari partikel agregat, termasuk
pori yang akan terisi air bila direndam selama 24 jam dalam air. Effectif
specific gravity (berat jenis efektif) memandang keseluruhan volume
agregat diluar volume yang menyerap aspal.
Akhirnya perumusan specific gravity menjadi:

Ws
Apparent specific gravity = Gsa =
(Vs + Vip ) × γw
Ws
Bulk specific gravity = Gsb =
(Vs + Vip + Vpp ) × γw
Ws
Effective specific gravity = Gse =
(Vs + Vip + Vpp − Vap ) × γw

Dimana:
Ws = berat agregat kering oven
γw = berat jenis air, 1 gr/ml

Selanjutnya secara ringkas prosedur menentukan specific gravity

agregat kasar sebagai berikut:
1. Agregat yang tertahan pada saringan No. 4 (4.75 mm) dicuci dan
dikeringkan dalam oven hingga beratnya konstan (ambil sampel ± 5 kg).
2. Agregat yang telah kering oven direndam dalam air selama 24 jam.
3. Agregat kemudian diambil dan permukaannya dikeringkan dengan
lap, sehingga terdapat kondisi kering permukaan tapi jenuh air (kondisi
ssd = saturated surface dry).
 94

4. Dalam kondisi seperti No.3 tersebut, agregat kemudian ditimbang,

catat beratnya.
5. Tempatkan agregat dalam keranjang (basket), dan timbang beratnya
dalam air, catat berat dalam air.
6. Agregat kemudian dikeringkan dalam oven dan beratnya ditimbang
hingga konstan.
7. Jika A = berat agregat kering oven, gr
B = berat agregat kering permukaan tetapi jenuh air (ssd), gr
C = berat agregat dalam air, gr.
Maka:
A
Apparent specific gravity = Gsa =
A−C
A
Bulk specific gravity = Gsb =
B−C
Gsa + Gsb
Effective specific gravity = Gse =
2
( B − A) × 100
Penyerapan air =
A

Untuk menentukan specific gravity agregat halus secara ringkas

prosedurnya sebagai berikut:
1. Ambil kira-kira 1000 gram agregat halus (lolos saringan No. 8 tertahan
saringan No. 200), keringkan dalam oven hingga beratnya konstan.
2. Agregat kemudian direndam dalam air selama 24 jam.
3. Agregat kemudian diletakkan secara menyebar pada bidang datar
hingga air tersisa bisa keluar.
4. Kondisi agregat jenuh air tapi kering permukaan (ssd) tercapai bila
agregat dapat dicetak dengan cetakkan kerucut.
5. Sampel agregat jenuh air tapi kering permukaan (ssd) diambil 500
gram dan ditempatkan ditabung, kemudian diisi air dan ditimbang
beratnya.
6. Agregat halus kemudian dikeluarkan dari tabung kemudian ditimbang
beratnya.
 95

Jika:
A = Berat agregat kering oven, gram
V = Volume dalam tabung, ml
W = berat atau volume air yang ditambahkan pada tabung yang berisi
agregat.

Maka:
A
Apparent specific gravity, Gsa =
(V − W ) − (500 − A)
A
Bulk specific gravity, Gsb =
V −W
Gsa + Gsb
Effective specific gravity, Gse =
2
(500 − A) × 100
Penyerapan =
A

Hal penting yang perlu diingat adalah: Volume x Specific Gravity = Berat

Agregat Untuk Lapisan Base Dan Sub-base

Untuk yang pertama kita bahas adalah agregat untuk lapisan base.
Lapisan base terletak diatas lapisan sub-base dan dibawah lapisan
campuran aspal agregat. Syarat-syarat material untuk agregat base
kelas A dan kelas B oleh Bina Marga ditetapkan sebagai berikut: Semua
agregat yang akan dipakai untuk lapisan base harus bersih, keras, awet,
bersudut, tidak pipih, tidak bulat dan bebas bahan organis. Bahan dari
pemecahan batu blondos atau pemecahan dari gunung batu. Bila bahan
dari pemecahan batu blondos maka 80% dari berat mempunyai satu
bidang pecah. Syarat-syarat fisik agregat untuk base course:
1. Kekerasan (toughness), ASTM D – 3 min 6
2. Kelarutan dalam sodium sulfat, AASHTO T - 104 maks. 10%
3. Kelarutan dalam magnesium sulfat, AASHTO T – 104 maks 12%
4. Abrasi setelah100 putaran, AASHTO T – 96 maks. 10%
5. Abrasi setelah 500 putaran, AASHTO T – 96 maks. 40%
 96

6. Bagian berbutir pipih dan lonjong, terhadap berat

(bagian yang lebih besar dari 1” dengan ketebalan
kurang dari 1/5 panjang) maks. 5%
7. Soft fragments, ASTM C – 235 maks. 5%
8. Clay lumps, AASHTO T – 112 maks. 0.25%
9. Indeks Plastisitas, AASHTO T - 91 maks. 6%
10. Sand Equivalent, AASHTO T – 176 min. 30%

Material base kelas A harus dihasilkan dari pemecahan batu, dengan

gradasi sebagai berikut:

Ukuran saringan (ASTM) % berat lolos

2 ½ in 100
2 in 90 – 100
1 ½ in 35 – 75
1 in 0 – 15
½ in 0–5

Untuk material base kelas B, boleh berupa campuran batu pecah

dan batuan blondos dengan harga specific gravity yang seragam dengan
sand, silt dan clay dengan gradasi sebagai berikut.

Ukuran saringan ASTM % berat lolos

1 ½ in 100
1 in 60 – 100
¾ 55 – 85
No. 4 35 - 60
No. 10 25 – 50
No. 40 15 – 30
No. 200 8 – 15
 97

Partikel yang mempunyai diameter kurang dari 0.02 mm tidak boleh

melebihi 3 % dari keseluruhan berat total dari sampel yang diuji. Syarat-
syarat berikut harus dipenuhi oleh agregat base kelas B
1. Liquid limit (batas cair), AASHTO, T – 89 maks. 25%
2. Indeks Plastisitas, AASHTO T – 91 4% – 8%
3. Sand Equivalent min 50%

Sekarang yang kedua kita bahas adalah agregat untuk lapisan sub-
base. Perlu diketahui apabila CBR subgrade nilainya lebih besar dari
25% maka lapisan ini tidak ada. Di Bab I telah dijelaskan bahwa material
untuk sub-base harus mempunyai CBR ≥ 20% dan PI ≤ 10%. Bina
Marga menetapkan gradasi untuk lapisan sub-nase kelas A sebagai
berikut: Agregat untuk sub-base kelas A harus dihasilkan dari
pemecahan batu blondos atau gunung batu dan memenuhi yarat
AASHTO M – 147.Gradasinya sebagai berikut:

Ukuran saringan ASTM % Berat lolos

3 in 100
1 ½ in 60 – 90
1 in 46 – 78
¾ in 40 – 70
3/8 in 24 – 56
No. 4 13 – 45
No. 8 6 – 36
No. 30 2 – 22
No. 40 2 – 18
No. 200 0 – 10

Dengan sifat fisik sebagai berikut:

Sand equivalent, AASHTO T – 176 min. 25%
Kehilangan berat akibat abrasi pada partikel yang
Tertahan saringan ASTM No. 12, AASHTO T 176 maks. 40%
 98

Bila crushed gravel (batu pecah) yang digunakan sekurang-kurangnya

50% dari beratnya adalah partikel yang tertahan saringan No. 4 dan
sekurang-kurangnya mempunyai 1 bidang pecah. Apabila tidak ada
ketentuan lain maka partikel yang lolos saringan No. 200 tidak boleh
lebih dari 2/3 partikel yang lolos saringan No. 40.
Untuk agregat sub-base kelas B, maka campuran partikel pada
gradasinya berupa gravel dengan specific gravity yang seragam dengan
butiran sand, silt dan clay dan gradasinya sebagai berikut:
Ukuran saringan ASTM % Berat lolos
2 in 100
1 ½ in 70 – 100
1 in 55 – 85
¾ in 50 – 80
3/8 in 40 – 70
No. 4 30 – 60
No. 10 20 – 50
No. 40 10 – 30
No. 200 5 – 15

Dengan sifat fisik sebagai berikut:

Liquid limit, AASHTO T – 89 maks. 25%
Plasticity Index, AASHTO T – 91 maks. 6%
Sand Equivalent, AASHTO T – 176 min. 25%
Kehilangan berat akibat abrasi pada partikel
yang tertahan saringan ASTM No. 12, AASHTO T – 96 maks. 40%

Untuk gradasi material sub-base kelas C, adalah sebagai berikut:

Ukuran saringan ASTM % Berat lolos
1 1/2 in 100
No. 10 maks. 80
No. 200 maks. 15
 99

5.2.2 Latihan
1. Apakah agregat itu?
2. Sebutkan asal agregat?
3. Bagaimana cara mengevaluasi mutu agregat?
4. Apa tujuan kita dalam mencampur agregat?
5. Tunjukkan bagaimana mencari specific gravity agregat kasar?
6. Tunjukkan bagaimana mencari specific gravity agregat halus?
7. Bagaimana menggolongkan agregat kasar, halus dan filler?
8. Apa syarat agregat untuk lapisan base?
9. Apa syarat agregat untuk lapisan sub-base?
10. Mengapa jumlah butiran yang lolos saringan No. 200 pada gradasi
dibatasi?

5.3 Penutup

5.3.1 Tes Formatif

1. Dari mana asal agregat untuk bahan perkerasan jalan?
2. Apakah ”gradasi agregat” dan ”specific gravity agregat”?
3. Evaluasi apa saja yang dikenakan pada agregat sebelum digunakan?
4. Apakah tujuan diadakan ”spesifikasi gradasi”?
5. Untuk tujuan apa agregat harus dicampur?

5.3.2 Umpan Balik

Agar anda dapat menilai sendiri hasil tes formatif diatas, maka setiap
butir jawaban anda, anda beri skor 20 bila benar. Bila jawaban anda
benar semua maka skor total yang anda dapatkan 100. Untuk skor 100
nilai yang diperoleh A. Apabila terdapat 1 buah jawaban anda yang
salah, maka nilai yang anda peroleh B. Apabila terdapat 2 buah jawaban
anda yang salah maka nilai yang anda peroleh C. Tes formatif diatas
mempunyai waktu pengerjaan 15 menit.
 100

5.3.3 Tindak Lanjut

Apabila jawaban tes formatif anda masih terdapat kesalahan 2 buah
atau lebih, maka sebaiknya anda mengulang membaca Bab IV
keseluruhan sekali lagi dan coba jawab tes formatif lagi.

5.3.4 Rangkuman
Agregat merupakan salah satu material untuk konstruksi jalan.
Kebutuhan akan agregat untuk konstruksi sangat banyak, untuk
campuran aspal 90% - 95% terhadap berat campuran atau 70% - 85%
terhadap volume campuran. Kebutuhan untuk lapisan base dan sub-
base adalah 100% dari agregat. Asal agregat dari batuan beku, endapan
dan methamorphik, juga dikenal adanya agregat sintetik (buatan).
Evaluasi terhadap agregat agar memenuhi persyaratan konstruksi
adalah: ukuran dan gradasi, kebersihan, kekerasan, tekstur partikel,
tekstur permukaan, daya serap dan daya lekat terhadap aspal.
Untuk memenuhi spesifikasi maka agregat harus dicampur, karena
gradasi agregat satu dengan lainnya berbeda. Pencampuran agregat
dapat dikerjakan secara analitis maupun grafis. Untuk bahan
perhitungan campuran maka perlu diketahui ”specific gravity” (berat
jenis) dari agregat. Ada 3 macam specific gravity agregat yaitu:
apparent, bulk dan effective. Untuk lapisan base dan sub-base maka
diperlukan grading dan sifat teknis agregat tertentu agar memenuhi
persyaratan. Pada grading (gradasi) maka untuk partikel yang lolos
saringan No. 200 perlu pengaturan yang ketat. Hal tersebut untuk
mendapatkan kestabilan dan kekuatan. Sedangkan pada campuran
aspal partikel yang lolos saringan No. 200 akan banyak menyerap aspal.

5.3.5 Kunci Jawaban Tes Formatif

1. Asal agregat dari batuan beku, endapan dan methamorphik. Ada juga
yang berasal dari agregat sintetis (buatan).
2. Gradasi agregat adalah distribusi dari ukuran partikel dan dinyatakan
dalam persentase terhadap total berat. Sedangkan specific gravity dari
 101

agregat adalah perbandingan berat antara satu unit volume agregat

dengan berat air pada suhu 200 C hingga 250C dengan volume yang
sama.
3. Evaluasi yang dilakukan terhadap agregat sebelum digunakan: ukuran
dan gradasi, kebersihan, kekerasan, tekstur partikel, tekstur permukaan,
penyerapan dan daya lekat terhadap aspal.
4. Tujuan diadakan spesifikasi gradasi: untuk menkontrol material
konstruksi sehubungan dengan adanya kualitas perkerasan yang
diinginkan, menemukan penggunaan yang optimum material setempat
yang tersedia dan untuk mengurangi biaya dengan melalui standarisasi
biaya.
5. Agregat dicampur untuk memenuhi spesifikasi yang ditentukan karena
tidak mungkin hasil produk agregat dapat langsung sama dengan
spesifikasi.

DAFTAR PUSTAKA
AASHTO, (1990), Standard Specifications For Transportation
Materials And Methods Of Sampling And Testing, Part II Tests, 15th
edition, AASHTO Publication, Washington.

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, (1990),

Manual Book Of ASTM Standards, Section 4 Road and Paving
Materials, Pavement Management Technologies, Volume 04.03, ASTM
Publication Philadelphia, USA.

ASPHALT INSTITUTE, (1983), Asphalt Technology And Construction

Practices (ES-1), 2nd edition, Maryland, USA.

DIDIK PURWADI, (1995), Optimum Design Of Asphalt Concrete

Mixes Based On Analytical Approach, Magister Thesis, Program
Magister Sistem dan Teknik Jalan Raya, Program Pascasarjana Institut
Teknologi Bandung.
 102

DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA, (1976), Manual

Pemeriksaan Bahan Jalan, No. 01/MN/BM/1976, Jakarta.

KREBS, R.D., AND WALKER, R. D., (1971), Highway Materials,

McGraw-Hill Book Company, New York, USA.
McELVANEY, J., (1986), Properties Of Road Making Materials, ITB
and University College London Publication, Bandung.

YODER, E.J., AND WITCZAK, M.W., (1975), Priciples Of Pavement

Design, 2nd edition, John Wiley & Sons, New York, USA.

SENARAI
Absorption
Aggregate blending
Andesite
Apparent Specific Gravity
Artificial aggregates
Basalt
Base
Bedrocks
Blast Furnace Slag
Blasting
British Standard
Bulk specific gravity
Coarse aggregate
Coarse graded
Clay
Cohesive
Coldbin
Density-voids relationship
Diorit
 103

Effective specific gravity

Fine aggregates
Fine graded
Gabro
Gap graded
Hotmix
Hydrophilic
Hydrophobic
Impermeable
Non-metallic
Open graded
Pit bank run
Pyolite
Rounded particles
Sand equivalent
Sedimentary rocks
Silt
Single size
Specific gravity
Stone crusher machine
Sub-base
Surface layer
Synthetic aggregates
Toughness
Volcanic rocks
Volume of solids
Volume of impermeable pores
Volume of pores absorbing asphalt
Volume of water permeable pores
Volume of water permeable pores not absorbing asphalt